ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECNICA Y ELCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL TICOMN

REPORTE
INFUSIN DE RESINA

INGENIERIA AERONUTICA
ASIGNATURA: MATERIALES
COMPUESTOS
ALUMNO:
CARRASCO HERNNDEZ ANGEL
FRANCO ESPEJEL RODRIGO A.
PEREZ CASTRO BERNARDO R.
RODRIGUEZ GUTIERREZ WENDOLYNE
TOVAR MELECIO RICARDO
VELAZQUEZ DE JESUS OSCAR

GRUPO: 7AV2
TURNO: VESPERTINO

INTRODUCCIN:
Los materiales compuestos son materiales fibrosos a los que se les ha hecho una
infusin de un plstico resistente y durable. Esta tecnologa se ha adaptado para
hacer algunas piezas ms resistentes y ligeras. La calidad de estas piezas vara
proporcionalmente al dinero y tiempo invertidos en ellas, por lo que las piezas
econmicas normalmente no llegan a la calidad necesaria. El desarrollo de un
mtodo de manufactura que sea rpido y confiable es crtico, para lo que se ha
desarrollado el mtodo de Moldeo por Infusin de Resina Asistido por Vaco
(VARIM).
El mtodo de infusin de resina se define como sigue: Trmino general para una
variedad de tecnologas de procesamiento de compuestos, donde la resina se
inyecta en un molde que contiene una pre-forma de fibra seca. Tambin conocido
como moldeado lquido.

MATERIAL Y EQUIPO
La materia prima requerida para este proceso puede resumirse en:

Resinas
Refuerzos

En cuanto al equipo se puede realizar por dos mtodos, en donde la inyeccin de

resina se realiza:

Por gravedad
Con ayuda de una mquina de inyeccin, utilizando una presin de
inyeccin inferior a la de cierre de molde

Fibra de vidrio
El trmino fibra de vidrio proviene de la expresin inglesa fiber glass, que ha sido
adoptada de modo casi textual a nuestro idioma espaol. Con dicha frase se hace
referencia a una suerte de entelado. La fibra de vidrio se obtiene gracias a la
intervencin de ciertos hilos de vidrio muy pequeos, que al entrelazarse van
formando una malla, patrn o trama. Por otra parte, cabe mencionarse que estos
hilos son obtenidos mediante el paso (que se lleva a cabo industrialmente) de un
vidrio lquido a travs de un elemento o pieza sumamente resistente, que adems
debe contar con diminutos orificios. A dicho elemento se lo conoce con el nombre
de espinerette. Posteriormente a esta accin, se debe proceder a un enfriado,
que es lo que permite solidificar el entelado, lo cual dar como resultado un
producto que ser lo suficientemente flexible como para poder realizar un correcto
entretejido, es decir, una tela o malla. Asimismo, a esta fibra de vidrio se la puede
emplear para producir otro tipo: la ptica.

En este caso, el material es utilizado para todo lo que tenga relacin con el
transporte de haces luminosos, rayos lser y tambin luz natural. Se trata tambin
de un material muy requerido cuando se quiere transportar datos en empresas de
internet o bien de telecomunicaciones. En cuanto a la densidad de la fibra de vidrio
en s, la misma es de 1,6, mientras que su resistencia en relacin con el tema de
la traccin oscila entre 400 y 500 N/mm.

Caractersticas de la fibra de vidrio

Para comprender ms hondamente caractersticas de la fibra de vidrio, pasemos a
sealar las propiedades del vidrio. El mismo tiene como rasgos distintivos
su fragilidad, transparencia y tambin su alta dureza. Siempre y cuando se lo
encuentre en un estado de fundicin, entonces podr ser maleable o manuable.
Por otra parte, su temperatura ideal para ser fundido es de 1250C. En lo que
respecta a su constitucin, se trata de un material compuesto por el slice la
arena y el cuarzo poseen vidrio en su composicin , por la cal y por el carbonato
de sodio. Si hacemos un poco de historia, es pertinente mencionar que este
material fue conocido desde tiempos muy antiguos. De hecho, no es secreto que
los romanos estaban familiarizados con el sistema del soplado. Pero fue en la
Edad Media cuando se obtuvo un importante logro: el manejo del material con
suma precisin. A partir de entonces comenzaron a ejecutarse obras de relevantes
magnitudes, en especial dentro de las catedrales, todas ellas decoradas a partir
del uso de la tcnica del vitreaux.

En el caso puntual de la fibra, su composicin es la siguiente. La misma es el

resultado de la unin de la malla de vidrio con una resina epoxi. Esta ltima es, a
su vez, lquida en un comienzo, aunque luego pasa a solidificarse y a mantener la
forma final o aquella que haba sido adquirida previamente del molde utilizado. Sin
embargo, para que esa resina se pueda solidificar en un periodo de tiempo fijo,
hay que acelerar la reaccin qumica. Esto se efecta mediante el empleo de un
catalizador, que puede resultar extremadamente txico, reactivo e incluso muy
voltil. Por todos estos motivos es que se recomienda extremar los cuidados
durante el uso del catalizador.

Usos de la fibra de vidrio

Antes de proceder a determinar los distintos usos que se le da a la fibra de vidrio,

es preciso sealar sus caractersticas ms relevantes. Entre ellas podemos
destacar que es un excelente aislante trmico, al tiempo que es inerte a diversas
sustancias como el caso de los cidos. Otros rasgos son su tendencia a la
maleabilidad y su la resistencia a la traccin. Debido a todas esas importantes
cualidades, es empleada en muchos mbitos, aunque los principales son el
industrial y el artstico. En el segundo caso se la emplea para la realizacin
de productos de manualidad o de bricolaje. Sin embargo, tambin es muy comn
que se la utilice para lafabricacin de piezas del mundo nutico, como las tablas
de surf y wind-surf, las lanchas e incluso los veleros. Asimismo, se puede utilizar
la fibra de vidrio para la realizacin de los cables de fibra ptica, que se usan en
las reas de telecomunicaciones para la transmisin de seales lumnicas, las
cuales son producidas por un lser o por LEDs. Otro de los usos ms comunes es
el de reforzar el plstico mediante el empleo de la fibra, que tiene como finalidad
muchas veces la construccin de tanques.Para esto, lo que hay que hacer son
unos laminados de dicho material junto con la resina, mezcla que servir para el
armado del recolector de agua. Asimismo, se necesita un molde para el laminado
y la aplicacin de capas finas de vidrio lustrado.

Fibra Kevlar
Liviana y de alto rendimiento
La fibra Kevlar, verstil y resistente, es ms que solo una serie de hilos. Las
fibras DuPont Kevlar se utilizan para fabricar una gran variedad de prendas,
accesorios y equipos para ayudar a hacerlos ms seguros y duraderos. Es cinco
veces ms fuerte que el acero en proporciones similares, por lo que es la fibra a la
que recurrir para el vestuario y los accesorios de proteccin.
La fibra y el filamento Kevlar vienen en una variedad de tipos, cada uno con su
conjunto nico de propiedades y caractersticas de rendimiento para las diferentes
necesidades de proteccin.

Kevlar 29 (K29)
La familia original de tipos de producto de Kevlar, que tiene propiedades de
tensin similares a muchos denieres y acabados. Estos hilos se utilizan en
aplicaciones balsticas, cuerdas y cables, vestuario de proteccin, como guantes
resistentes a los cortes; en elementos de proteccin de vida, como cascos,
blindajes y chapados; y como refuerzo de caucho en neumticos y mangueras de
automviles.

Kevlar 49 (K49)
Es un tipo de mdulo elevado que se utiliza, principalmente, en cables de fibra
ptica, procesamiento textil, como refuerzo para plsticos, en cuerdas, cables y
compuestos en productos para deportes marinos y aplicaciones aeroespaciales.

Diferentes formas de presentacin.

MAT
El MAT es un manto de fibras de vidrio cortadas, diseado para uso en refuerzo
plstico de resinas de polister ortoftlicas, isoftlicas, vinyl ester o epxicas,
destinado para procesos de aplicacin manual en los sectores de la industria
nutica, construccin, automotriz y petroqumica.

Tipos de Gramajes:
MAT458 grs/m2
El MAT 450 gr/m2 es el ms usado en laminacin manual, tanto en la fabricacin
como en la reparacin de todo tipo de piezas. Ejemplos: fabricacin de lanchas,
tuberas, tanques, jacuzzis, piezas, partes, cavas, transportes, etc.
MAT 305 grs/m2
La fibra de vidrio MAT 305 gr/m2 se usa en las primeras capas, durante la
elaboracin de moldes y piezas.
Usos: fabricacin de lanchas, cavas, tanques con resistencia a la corrosin,
piscinas, piezas para camiones, baeras, gabinetes, paneles para la construccin,
ductos, tuberas, revestimiento, etc.
El MAT es producido cortando mechas de fibra de vidrio tipo E, que luego son
dispersas al azar en forma de manto y unidas por medio de un aglomerante de
alta solubilidad. El proceso es controlado a especificaciones preestablecidas para
garantizar la uniformidad del producto.

WOVEN ROVING (Hilos Tejidos)

El WOVEN ROVING es una tela de Fibra de Vidrio de refuerzo, diseada para la
laminacin manual con resinas de Polyester no saturadas y Vinyl Ester.
El WOVEN ROVING es ideal para procesos de aplicacin manual o mecanizada,
en la produccin de lanchas, cavas, piezas automotrices, gabinetes y artculos del
hogar, implementos deportivos, lminas translcidas, tanques resistentes a la
corrosin, y un sinnmero de artculos de diversos tamaos y reas.
Su peso y construccin uniforme minimizan el potencial de obtener reas dbiles y
aire atrapado en el laminado, y a su vez ayuda a producir piezas ms fuertes.
El WOVEN ROVING es flexible, adaptndose fcilmente a ngulos y radios de
curvatura.
EL WOVEN ROVING siendo ms fcil de manejar y de aplicar que otros productos
similares, permite reducir el tiempo de laminacin, ya el tiempo de impregnacin
es corto, reduciendo el trabajo requerido de rodillado y de adaptacin al molde.
Existen diferentes gramajes, para diferentes aplicaciones:
Woven Roving 24 oz/y2 (815gr/m2)
Woven Roving 18 oz/y2 (610gr/m2)
Woven Roving 10 oz/y2 (335gr/m2)
Woven Roving 6 oz/y2 (200gr/m2)
Woven Roving 4 oz/y2 (135gr/m2)

Roving para Pistola

El Hilo Roving para Pistola esta diseado para ser usado con resinas de polister
insaturadas, para la fabricacin de productos de plstico reforzado por aspersin
(Spray Up). Las aplicaciones tpicas incluyen: botes/lanchas; piezas externas para
camiones, autobuses, automviles, baeras, tanques.

Molde
En el moldeo por inyeccin para la elaboracin de altos volmenes de produccin
con una excelente calidad, es indispensable un molde de buenas cualidades, con
una elaboracin muy precisa, y duracin aceptable. Los dos pasos ms
importantes en la produccin de una pieza plstica son el diseo de la pieza y el
diseo del molde.

El tipo de molde a elegir, para una pieza viene determinado esencialmente por
consideraciones sobre el diseo del mismo.
La tarea principal del molde de inyeccin es recibir y distribuir el material plstico
fundido, para ser formado y enfriado y posteriormente expulsar la parte moldeada.
Al disear el molde de inyeccin conviene tener en cuenta las consideraciones
siguientes:

Conocer perfectamente el plano de la pieza a moldear, establecer las lneas

de particin, zona de entrada, lugar de los botadores y detalles del molde
que puedan facilitar su construccin.
Determinar el tipo de mquina de moldeo y el efecto que puede tener en el
diseo del molde.
A partir de las especificaciones del termoplstico, hay que tener en cuenta
su contraccin, las caractersticas de flujo y abrasin y los requisitos de
calentamiento y enfriamiento.

Son muchos los puntos que deben de ser tomados en cuenta para la construccin
de un molde: los materiales para su construccin, los mtodos de elaboracin del
molde, diseo y caractersticas del molde y pieza a fabricar entre otros.
Requerimientos necesarios para un molde de inyeccin
Los principales requerimientos que debe cubrir un molde son la exactitud
dimensional (dentro de las tolerancias permitidas) y la apariencia final (acabado).
El principal problema que influye en la precisin del molde es el encogimiento del
material plstico. Son muchos los diferentes factores que afectan las dimensiones
debidas a la contraccin del producto moldeado (temperatura, presin, tiempo de
enfriamiento, entre otros).
Los plsticos con una baja contraccin (menos de 0,6%) usualmente no presentan
problema, y las dimensiones del molde pueden ser fcilmente calculadas para dar
la exactitud final de las dimensiones del producto. Con plsticos con una alta
contraccin (ms del 0,6%) deben ser tomadas otras consideraciones importantes
para el diseo del molde.
Materiales para la construccin de los moldes
En la construccin de moldes para inyeccin de plsticos es necesario utilizar
aceros especiales por las condiciones de trabajo, debido a las cargas severas a
que son sometidos y porque se requiere alta precisin en los acabados. A esto hay
que
aadir
que
las
tolerancias
manejadas
son
muy
finas.
Dentro de la gran gama existente de materiales para la construccin de moldes
para inyeccin de plsticos podemos encontrar a los aceros, materiales de colada,
materiales no metlicos y materiales cermicos.

Los aceros, utilizados en moldes para inyeccin deben cumplir con las siguientes
caractersticas:
Condiciones aceptables para su elaboracin como son mecanibilidad, poder ser
troquelado en fro, poder ser templado.
Resistencia a la compresin
Resistencia a la temperatura
Resistencia a la abrasin
Aptitud para el pulido
Tener deformacin reducida
Buena conductividad trmica
Buena resistencia Qumica
Tratamiento trmico sencillo.
Dentro de los aceros para moldes podemos encontrar a los aceros de
cementacin, de nitruracin, templados, bonificados para el empleo en el estado
de suministro o resistentes a la corrosin, entre otros.
Los materiales de colada se utilizan en la fabricacin de moldes con perfiles
forjados o laminados. El costo de la mecanizacin de este tipo de molde es alto, y
el tiempo empleado en la fabricacin de estos moldes puede ser considerable.
Hay que tener en cuenta, adems que la exactitud de dimensiones y la calidad
superficial son inferiores respecto a los moldes fabricados por mecanizacin.
Dentro de este tipo de materiales podemos encontrar a la fundicin de acero y los
metales no frricos.
Los materiales no metlicos se usan en moldes para inyecciones de prueba,
destinadas a obtener muestras de artculos que posteriormente vayan a ser
fabricados, por lo general, el material bsico es algn tipo de resina epxica.
Los materiales cermicos, han mostrado en recientes investigaciones las
siguientes caractersticas: estabilidad con los cambios de temperatura, buen
comportamiento deslizante, buena resistencia qumica, buena conductividad
trmica. Podemos mencionar como un ejemplo el carbn sinttico.

El acabado

Los clientes suponen que la apariencia de los

productos es la que se especifica en los
planos. La textura que debe de tener el molde
en algunas ocasiones es un aspecto que
comnmente no es tomado en cuenta. Este
factor influye sobre el comportamiento del
plstico.
Otro punto importante es que los acabados
para los moldes son un costo adicional y
suponen uno de los mayores costos de la
construccin
de
los
moldes.
Mtodos de elaboracin del molde.
Tan importante es el material que se utiliza
para la construccin del molde como lo son
los mtodos que se emplean para la creacin
del
mismo
como
son:
Mecanizado: puede ser dividido en dos fases, el desbaste (su objetivo es eliminar
la mayor cantidad de material posible) y el mecanizado de acabado, el cual tiene
como objetivo generar las superficies finales.
Estampado o troquelado: se emplea principalmente cuando hay que obtener
cavidades del molde con una superficie difcil para ser elaborada por mecanizado.
El punzn, estampa o troquel es elaborado exteriormente segn el perfil deseado.
Los elementos as obtenidos se someten a un recocido para la liberacin de
tensiones antes de la elaboracin mecnica final, para que en el tratamiento
trmico definitivo no se produzcan deformaciones.
Electroerosin: en este proceso se aprovecha el desgaste producido por
descargas elctricas breves y consecutivas. Es necesaria la creacin de un
electrodo, de grafito o cobre, el cual va formando las cavidades del molde. Los
electrodos de grafito tienen la ventaja de tener un menor desgaste pero la
desventaja de menor precisin. Los electrodos de cobre, por su parte, dan mayor
precisin pero con un mayor desgaste.
Colada: en este proceso el costo de la mecanizacin es alto y el tiempo empleado
en la fabricacin del molde puede ser considerable. Hay que tener en cuenta,
adems que la exactitud de dimensiones y la calidad superficial son inferiores
respecto a los moldes fabricados por mecanizacin.

Materiales
Los materiales para realizar un proceso de este tipo se reducen entonces a la
siguiente lista.

Bomba de vaco.
Contenedor de resina.
Medidor de vaco.
Vlvula de de vuelta.
Conectores.
Mangueras de vaco
Bolsa de vaco
Peel-ply
Red de infusin y espiral

PROCESO
Es una evolucin del moldeo asistido por vaco, con la diferencia de que el
laminado se aplica sobre el molde "en seco", es decir, se acomodan las sucesivas
capas sobre el molde al cual ya se le ha aplicado la capa de gelcoat y sta curado.

Figura. Infusin de resina

MOLDEO POR INFUSION DE RESINA SCRIMPTM

Para comprender el funcionamiento del moldeo por infusin de reina, se har
referencia al mtodo patentado SCRIMP TM (Seemann Composites Resin Infusion
Molding Process)

Figura. Esquema de Infusin de resina SCRIMP

SCRIMP cuyo acrnimo en ingls significa proceso de moldeo por infusin de
resina para materiales compuestos Seeman; es un proceso de moldeo por
transferencia de resina que emplea vaco para depositar la resina liquida en un
laminado de fibra seca; y se emplea para la fabricacin de piezas de material
compuesto en serie de muy alta calidad, con emisiones cercanas a cero.
En un proceso SCRIMP bsico, se colocan en un molde refuerzos de fibra,
ncleos y diversas inserciones mientras seca, seguido a esto sobre la matriz se
coloca una bolsa de vaci para sellar el molde.
Se aplica el vaco en el proceso, y entonces la resina se introduce a travs de los
conductos de entrada de resina y se distribuyen a travs del laminado de infusin
y/o una serie de canales, en un flujo medio hasta terminar saturando la pieza.
El vaco extrae todo el aire del molde antes y mientras que se introduce resina. La
diferencia de presin entre la atmsfera y el vaco proporciona la fuerza motriz
para que ocurra la infusin de la resina en la matriz.
En este proceso la presin de vaco compacta las fibra secas, Por esta razn, las
piezas hechas con el proceso SCRIMP tienen altos volmenes de fibra,
tpicamente de aproximadamente 60-75% en peso de fibra (50-65% en volumen),
dependiendo del tipo de fibra, la arquitectura de la fibra y el tipo de resina utilizada.
Los esquemas forman parte de los principales empleados en la tecnologa
SCRIMP.

VENTAJAS Y PROPIEDADES DEL PRODUCTO FINAL

El moldeo por infusin de resina se ha vuelto muy popular por su bajo costo de
herramentaria y la gran capacidad de realizar estructuras largas. Minimiza el vaco
que se puede crear dentro de los materiales compuestos moldeados, reduce las
emisiones de compuestos orgnicos voltiles y provoca que se desperdicie menos
material del que tiraran otros procesos. Por lo anterior, es importante recalcar que
siempre tienen el mismo porcentaje de fibra, son ligeros y utilizan siempre la
misma cantidad de material para su elaboracin.
La infusin de resina ha sido usada primordialmente con resinas dentro de un
sistema con temperatura controlada, tambin ster vinlico, y resinas epoxi.
Algunos materiales que requieran de su elaboracin a altas temperaturas tambin
pueden ser elaborados por esta tcnica.
Durante este proceso una vez que se alcanza el equilibrio de la resina (entre el 55
y 60% del volumen de la fibra, dependiendo de su arquitectura) el proceso se
para, por lo cual se dice que no resulta en desperdicio de material. Pueden
hacerse casi todo tipo de formas, termina con sus dos caras lisas, tiene la
posibilidad de meter insertos y dar formas ms complejas a los materiales a
elaborar y el porcentaje de los refuerzos va del 20 al 22%.
La calidad de grado aeroespacial es asegurada al eliminar todo el aire evitando la
formacin de poros antes de que la resina sea inyectada. Mientras es inyectada, la
resina viaja en ondas controladas que empapan las fibras inyectndolas y
eliminando el vaco que podran ser formados por los compuestos orgnicos
voltiles emitidos por la misma resina durante el tratamiento. Es un proceso que
ha sido usado para lminas desde 1/8 de pulgada hasta 6 pulgadas con los mismo
resultados. Una de las ventajas destacables es que el espesor que se logra con
este mtodo es constante en toda la pieza a fabricar porque la aplicacin del
aspirado permite el control de dicho espesor.
Para poder obtener los mejores resultados dentro de un proceso de infusin de
resina se debe de optimizar dicho proceso, para lo cual se deben de controlar tres
variables causantes de que el proceso termine mal controlado, las variables antes
mencionadas son le temperatura del molde, la presin de la resina y el flujo de
llenado.

Ventajas.

Dos etapas: despresurizacin e induccin de resina. (tiempo, dimensin y

burbujas de vaco).
Molde seco-mojado de fibras casi total.
Reduccin de prdidas de resina ($)
Buena calidad de acabado y resistencia
1 solo molde necesario ($)

APLICACIONES:
Algunos de los sectores de aplicacin de este proceso son:

Marina.
Aeroespacial.
Automotriz.
Componentes estructurales grandes.
Infraestructura civil.
Generacin de energa.

Para que sea considerado este proceso para las aplicaciones de transporte
(areo, terrestre aeroespacial), los resultados deben ser:

Alta reduccin de peso.

Incremento de durabilidad.
Proteccin de la tripulacin.
Eliminacin de corrosin.
Aumento de la vida til del material.

En la industria de la generacin de energa elica, se ha encontrado que este

proceso es eficiente para la manufactura de labes de turbina de gran escala,
debido a que en este proceso no existe el problema de que haya fibras no
impregnadas, esto es necesario debido a las condiciones atmosfricas extremas
que sufren los generadores elicos.

EJEMPLO
Manufactura de un labe de turbina.
Preforma: Es una capa de fibra de vidrio parcialmente curada hecha para dar
resistencia y espesor en la seccin de raz.

Sparboom (Patn): Es un componente reforzado con vidrio hecho con infusin de

resina para otorgar resistencia a la flexin a la turbina.

Borde de ataque: Es un material compuesto de fibra de vidrio hecho con infusin

de resina cuya funcin es generar la forma aerodinmica del labe de turbina.

Borde de salida: Material compuesto de fibra de vidrio hecho con infusin de

resina para obtener la forma del borde de salida.

Web (alma): Es un componente estructural tipo sndwich, sus laminados son de

material compuesto reforzado con fibra de vidrio, su ncleo es de espuma de PVC.
Este componente tiene como tarea dar soporte al labe de turbina.

Spoiler: Es un componente aerodinmico tipo sndwich, sus laminados son de

material compuesto reforzado con fibra de vidrio, su ncleo es de espuma de PVC.
Su funcin es aumentar la eficiencia de la salida de la turbina en la zona de la raz.

Creacin del Sparboom:

Materiales usados:

a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
l)
m)

Cinta de doble cara.

Peel ply.
CSM (Chopped strand mat) de Songitude 50 mm.
Fibra de vidrio R-1/0-1188-M70.
Balsa y espuma de PVC.
Respirador.
Tubo en espiral y T.
Material absorbente.
Cinta sellante.
Red de distribucin.
Resina epxica.
Endurecedor.
Limpiador NC-55.

Proceso:
Existen dos moldes para el sparboom intrads (presin) y extrads (succin), el
proceso se debe repetir para cada uno de ellos.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Limpiar el molde usando NC-55 (Agente liberador).

Agregar Peel Ply usando cinta de doble cara en el molde.
Se agregan las 20 capas de CSM de acuerdo al diseo.
Agregar una capa de Peel Ply en la parte superior.
Se coloca el respirador.
Se agrega la red de distribucin de resina.
Se coloca en su posicin el tubo en espiral y la T de inyeccin de resina.
Colocar Material absorbente de 30 mm sobre los puntos de vaco.
Se coloca la cinta sellante alrededor del molde para sellar con la bolsa de
vaco.
10. Se usan dos bolsas de vaco para evitar fallas.
11. Se aplica vaco interno con ayuda de una bomba de vaco para mantener la
presin a 1 bar, se permite una cada de presin de 30 milibares por 10
minutos.
12. La tolerancia para la bolsa de vaco exterior es de 30 milibares por 3
minutos.
13. Una vez que se ha conseguido el vaco, se crea una cada de presin a 50
milibares de forma manual, con ayuda de una vlvula de regulacin.
14. Se aplica el sistema de resina epxica (resina + endurecedor) usando
proporciones 100:32.
15. Una vez que la infusin ha terminado, el vaco se lleva de vuelta a 50
milibares.
16. El molde es calentado a 65C por 2 horas. Una vez que haya ocurrido la
reaccin exotrmica, se provee calor por un periodo de 4 horas y la
temperatura se incrementa hasta 85C.
17. Se libera la pieza del molde cuando la temperatura se encuentra entre 40 y
45 C.

Bibliografa:
Materiales Compuestos II/Antonio Mira vete
Archivo Resin Infusion Molding
Archivo: Tcnicas de construccin de embarcaciones

Archivo: Characterization of the Vacuum Assisted Resin

Transfer Molding Process for Fabrication of Aerospace
Composites, Virginia Polytechnic Institute and State
University

tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx

Archivo: Easy Composites Guide to Resin Infusion

Molding

Archivo: Wind turbine vacuum assisted resin infusion

molding manufacturing.

Archivo : An Overview of the SCRIMP Technology