Kanban

En la manufactura se tienen dos sistemas: el de empujar y el de jalar (Pull).

El sistema de empujar Push
Se basa en pronsticos, se fabrica el producto independientemente de si la siguiente operacin lo requiere, lo
que repercute en:

Invisibilidad de problemas, distribucin por departamentos

Desconexin del trabajo que agrega valor de la demanda
No incentiva el trabajo de equipo, se incentiva el volumen y utilizacin al mximo de los recursos
humanos/equipos
Acumula inventarios innecesarios y se avanzan productos con faltantes de partes
SISTEMA DE EMPUJAR

Qu avance de proceso
Tiene el producto M003?

Depto. B
WIP
Mquinas
B

WIP
Depto. A
Mquinas
A
Materias
primas

Depto. D

WIP

Depto. C

WIP

WIP
Empaque
E
Inspeccin

WIP
Retrabajos

Inventario
Productos
Terminados
(200)

El sistema de jalar Pull Kanban

Se basan en procesos de produccin disparados por la demanda del cliente, distribuidos en celdas de
manufactura. El abastecimiento en el lugar de uso disparado por la demanda, directamente de proveedores.
Se requieren empleados multihabilidades, capacitados y con poder de decisin operativa, es necesario
apoyar y reconocer el trabajo de equipo. Se basa en el principio de los supermercados:

Punto de reorden = 4 El proceso es visual

Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los

supermercados. Kanban significa en japons "etiqueta de instruccin". La
etiqueta Kanban contiene informacin que sirve como orden de trabajo,
esta es su funcin principal, en otras palabras es un dispositivo de
direccin automtico que nos da informacin acerca de que se va a
producir, en qu cantidad, mediante qu medios, y como transportarlo.
Sistema de seales visuales que facilitan al
personal en la planta identificar las operaciones o
movimientos
a
realizar
sin
procedimientos
sofisticados

Tablero de avisos electrnico

Proveedor

Proceso

Proceso

Proceso

Proceso

Cliente

Flujo del proceso

Cuadros Kan Ban

Flujo de las tarjetas

Dentro de la lnea de produccin se controlan en forma estricta no slo los niveles totales de inventario, sino
tambin el nivel de inventario entre las clulas de trabajo. La produccin dentro de la clula, as como la
entrega de material a la misma, se ven impulsadas slo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de
cierto lmite como resultado de su consumo en la operacin subsecuente. Adems, el material no se puede
entregar a la lnea de produccin o la clula de trabajo a menos que se deje en la lnea una cantidad igual.
La seal que impulsa la accin puede ser un contenedor vaco o una tarjeta Kanban, o cualquier otra seal
visible de reabastecimiento, todas las cuales indican que se han consumido un artculo y se necesita
reabastecerlo. La figura nos indica cmo funciona el Sistema Knaban JIT.

Sistema Justo a Tiempo (JIT)

Antes de implantar Kanban es necesario desarrollar un programa de mezcla de produccin para suavizar el
flujo actual de material, esta deber ser practicada en la lnea de ensamble final, si existe una fluctuacin muy
grande en la integracin de los procesos, Kanban no funcionar y de lo contrario se creara un desorden.
Produccin Nivelada (Heijunka)
Heijunka, o Produccin Nivelada es una tcnica que adapta la produccin a la demanda fluctuante del cliente.
La palabra japonesa Heijunka, significa literalmente "haga llano y nivelado".
La demanda del cliente debe cumplirse con la entrega requerida del cliente, pero la demanda del cliente es
fluctuante, mientras las fbricas prefieren que sta est nivelada" o estable. Un fabricante necesita nivelar
estas demandas de la produccin.

Referencia: http://www.dugganinc.com/cms/index.php?aid=51

Referencia: http://www.onenetwork.com/bpn/

Funciones de Kanban
Son dos las funciones principales de Kanban:

Control de la produccin
Mejora de los procesos

Control de la produccin es la integracin de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a

Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la
fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.
Mejora de los procesos. facilita la mejora en las diferentes actividades de la organizacin mediante el uso de
Kanban, esto se hace mediante tcnicas de ingeniera (eliminacin de desperdicio, organizacin del rea de
trabajo, reduccin de cambios de modelo, utilizacin de maquinaria vs. utilizacin con base a demanda,
manejo de multiprocesos, dispositivos para la prevencin de errores (Poka Yoke), mecanismos a prueba de
error, mantenimiento preventivo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), reduccin de los niveles de
inventario.) Bsicamente Kanban sirve para lo siguiente:

Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento

Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo

Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellos pedidos ya iniciados y evitar el exceso de papeleo.
Otra funcin de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el
material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrn los siguientes puntos:

Eliminacin de la sobreproduccin
Prioridad en la produccin, el Kanban con ms importancia se pone primero que los dems
Se facilita el control del material

Tipos de Kanban
Kanban de produccin: Contiene la orden de produccin
Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto
Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente
Kanban de emergencia: causado por componentes defectuosos, averas en las mquinas, trabajos
especiales o trabajo extraordinario en fin de semana se producen circunstancias inslitas .
Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es considerable, por lo
que el plazo de transporte es un trmino importante a tener en cuenta
Informacin de la etiqueta Kanban
La informacin en la etiqueta Kanban debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura
como las de proveedor de material. La informacin necesaria en Kanban sera la siguiente:

Nmero de parte del componente y su descripcin

Nombre / Nmero del producto
Cantidad requerida
Tipo de manejo de material requerido
Dnde debe ser almacenado cuando sea terminado
Punto de reorden
Secuencia de ensamble / produccin del producto

Kanban de produccin. Tarjeta sencilla

Kanban de movimiento:
2 Contenedores - autorizacin de movimiento

BZON

2.- El Kanban es llevado al

tablero de programacin del
proceso anterior.
LNEA DE ENSAMBLE

TABLERO

1.- Cuando se vaca un

contenedor el Kanban de
produccin se coloca en el buzn

BUZON
3.- En un ciclo establecido, el
movedor de materiales revisa el
buzn, toma el Kanban y procede a
2.- Cuando el
su localizacin en el almacn
contenedor A est
especificado en el Kanban
vaco se toma el
Kanban y se lleva al
buzn

LNEA DE ENSAMBLE

CONSUMO

1.- Las piezas se consumen del

contenedor A hasta que se vace.

INICIO

FABRICACIN

4.- Las herramientas se van preparando en

el orden de recibo de los Kanban y se
produce en la misma secuencia de recibo.
5.- Despus de producir la cantidad de
piezas especificadas se coloca el Kanban y
se lleva a la localizacin indicada

3.- Los Kanban son recibidos y puestos

en el tablero de programacin en el
orden en que se van recibiendo

ALMACEN
SUPERMERCADO

5.- El contenedor lleno es entregado

a la localizacin en la lnea
especificada. El contenedor vaco A
es reemplazado por
el contenedor lleno.
4.- Se pone el Kanban
en contenedor lleno

Implementacin de Kanban
Para la implementacin del Kanban se requiere producir solo las unidades necesarias en las cantidades
necesarias, en el tiempo necesario. Para lograrlo se tiene dos tcticas:
a) Tener los tiempos de entrega muy cortos
Es decir, que la velocidad de produccin sea igual a la velocidad de consumo y que se tenga flexibilidad en la
lnea de produccin para cambiar de un modelo a otro rpidamente.
Para esto es necesario reducir los desperdicios: eliminar los desperdicios desde la causa raz realizando un
anlisis de la clula de trabajo. Algunas de las causas de desperdicios son:

Desbalanceo entre trabajadores-proceso

Problemas de calidad
Mantenimiento preventivo Insuficiente
Retrabajos, reprocesos
Sobreproduccin, sobrecompras
Gente de ms, gente de menos
Etc.
Desperdicio

Sobreproduccin
Espera
Transporte
Proceso
Inventarios
Movimiento
Productos defectuosos

Forma de eliminarlos
Reducir los tiempos de preparacin, sincronizando cantidades y tiempos entre procesos,
haciendo slo lo necesario
Sincronizar flujos
Balancear cargas de trabajo
Trabajador flexible
Distribuir las localizaciones para hacer innecesario el manejo / transporte
Racionalizar aquellos que no se pueden eliminar
Analizar si todas las operaciones deben de realizarse o pueden eliminarse algunas sin
afectar la calidad el producto / servicio
Acortar los tiempos de preparacin, de respuesta y sincronizarlos
Estudiar los movimientos para buscar economa y conciencia. Primero mejorar y luego
automatizar
Desarrollar el proyecto para prevenir defectos, en cada proceso ni hace ni aceptar defectos
Hacer los procesos a prueba de errror

b) Eliminar los inventarios innecesarios.

Para eliminar los inventarios se requiere reducirlos poco a poco.

Tipo de inventario
Trabajo en proceso
Materias primas
Producto terminado

Forma de reduccin
Reducir el tamao del lote
Eliminar las colas
Recibos directos, pequeos y frecuentes al lugar de trabajo
Producir lo que vende
Embarcar frecuentemente y en cantidades menores
De ciclo: Disminuir el tiempo de preparacin
De seguridad: Reducir la incertidumbre sobre la calidad y Cantidad de
material

A la funcin

Buffer: Eliminar colas, dar fluidez

En trnsito: Programar, coordinar, anticipar
Anticipacin: Programacin nivelada

Fases de implementacin
Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usar Kanban.
Fase 2. Implantar Kanban en aquellos componentes con ms problemas para facilitar su manufactura y para
resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal contina en la lnea de produccin.
Fase 3. Implantar Kanban en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los
operadores ya han visto las ventajas de Kanban, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los
operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar
trabajando en su rea.
Fase 4. Esta fase consiste de la revisin del sistema Kanban, los puntos de reorden y los niveles de reorden,
es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de Kanban:
1. Ningn trabajo debe ser hecho fuera de secuencia
2. Si se encuentra algn problema notificar al supervisor inmediatamente
Reglas de Kanban
Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes
La produccin de productos defectuosos implica costos tales como la inversin en materiales, equipo y mano
de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se
deben tomar medidas antes que todo para prevenir que este no vuelva a ocurrir.
Observaciones: el proceso que ha generado un producto defectuoso, se puede descubrir inmediatamente.
Una vez descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe permitir la recurrencia
Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirn slo lo necesario
Esto significa que el proceso subsecuente pedir el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad
necesaria y en el momento adecuado. Se crea una prdida si el proceso anterior lostituye de partes y
materiales al proceso subsecuente en el momento que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que
este necesita. Este mecanismo deber ser utilizado desde el ltimo proceso hasta el inicial.
Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o requerirn
arbitrariamente del proceso anterior, que son los siguientes:

No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban.

Los artculos que sean requeridos no deben exceder el nmero de Kanban admitidos.
Una etiqueta de Kanban debe acompaar siempre a cada artculo.

Regla 3. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente

Esta regla fue hecha con la condicin de que el mismo proceso debe restringir su inventario al mnimo, para
esto se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

No producir ms que el nmero de Kanban.

Producir en la secuencia en la que los Kanban son recibidos.

Regla 4. Balancear la produccin

De manera en que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos
subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos, mantener al equipo y a los trabajadores de tal
manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria.
En este caso si el proceso siguiente pide material de una manera no continua con respecto al tiempo y a la
cantidad, el proceso anterior requerir personal y mquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. En este
punto es en el que hace nfasis la cuarta regla, la produccin debe estar balanceada o suavizada (Smooth,
equalized).
Regla 5. Kanban es un medio para evitar especulaciones
Para los trabajadores, Kanban se convierte en su fuente de informacin para produccin y transportacin y
ya que los trabajadores dependern de Kanban para llevar a cabo su trabajo; el balance del sistema de
produccin se convierte en gran importancia.
No se vale especular sobre si el proceso siguiente va a necesitar ms material la siguiente vez, tampoco, el
proceso siguiente puede preguntarle al proceso anterior si podra empezar el siguiente lote un poco ms
temprano, ninguno de los dos puede mandar informacin al otro, solamente la que est contenida en las
tarjetas Kanban. Es muy importante que est bien balanceada la produccin.
Regla 6. Estabilizar y racionalizar el proceso
El trabajo defectuoso existe si el trabajo no est estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado en
cuenta seguirn existiendo partes defectuosas.
Flujo Kanban
1. El operario dos necesita material, le lleva una tarjeta de movimiento al operador uno, ste la cuelga a un
contenedor, descolgndole la tarjeta de produccin y ponindola en el tarjetero. Esta tarjeta lo autorizar
a producir otro contenedor de material.
2. El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta de movimiento colgada (es el material que
necesitaba).
3. El operario uno produce el material; lo pone en un contenedor, anudndole la tarjeta de produccin; (que
lo autoriz a producirlo).
4. Se repiten los pasos 1, 2 y 3; mientras no haya tarjeta, no se produce o se mueve.
5. La cantidad de tarjetas y contenedores en el sistema, sirve como regulador del inventario en proceso.
Clculo del tamao de contenedores Kankan
1. Nmero de parte, ABC123
2. Uso diario de la parte, 200
3. Tiempo de respuesta del proveedor, 10 das
4. Nmero de localidades de almacenaje, 2
5. Aplicar un factor de carga (pico de uso en el da * 125%, 125
6. Tipo de contenedor, 50 por cada uno
7. Nmero de contenedores = (200*10*2*1.25/50 = 100
8. Aplicar Kaizen, 5s, TPM para reducirlos