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Anlisis y redefinicin de
los niveles de utilizacin de
MP, MS, MC,TPM, MA, y
RCM
MEZCLA
Mezcla de mantencin
Accin de Mantencin
Equipo de mantencin
Mezcla de mantencin
Accin de Mantencin
Equipo de mantencin
ESTADO ACTUAL
ACCIN
ESTADO FUTURO
Calificacin y Cantidad de
personal de mantencin.
Uso contratistas
Participacin operadores
EQUIPO HUMANO
Cclico
MANTENIMIENTO OPTIMO
Definiciones
Efectividad Del Sistema: La probabilidad de que un sistema opere a toda capacidad
durante un perodo calendario dado.
Repuestos Instalados: Equipos instalados en planta, como alternos, para ser utilizados
cuando el equipo primario no esta disponible.
Disponibilidad : Probabilidad de que un equipo est disponible para su uso en un
periodo calendario dado.
Confiabilidad : Probabilidad de que un equipo no falle mientras este en servicio,
durante un periodo dado.
Mantenibilidad : Probabilidad de que un equipo pueda ser reparado en un tiempo
determinado, cuando el mantenimiento es ejecutado de acuerdo a procedimientos
preestablecidos.
Principios Bsicos
1. Mantenimiento es parte integral de la organizacin.
2. Mantenimiento es tan importante como operaciones.
3. Mantenimiento es una funcin de servicio
4. Mantenimiento no debe dominar las operaciones
5. El trabajo de mantenimiento debe ser controlado en su origen.
6. La carga de trabajo debe ser controlada
7. La carga de trabajo debe ser ejecutada de una manera ordenada.
8.
Solicitar
Planificar
Estimar
Autorizar
Ejecutar
Revisar
11.
12.
Mantenimiento Preventivo.
ii)
Mantenimiento Sintomtico.
iii)
Mantenimiento Correctivo.
ii)
iii)
OBJETIVO
EFECTIVIDAD
DEL SISTEMA
DISPONIBILIDAD DE
LOS EQUIPOS
CONFIABILIDAD
**
DE LOS EQUIPOS
MANTENIBILIDAD
DE LOS EQUIPOS
REPUESTOS
INSTALADOS
***
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
A principios de los 60 General Electric sistematiza el mantenimiento planificado, el cual
se exporta a Japn. Fijando las bases del:
Mantenimiento preventivo sistemtico. Sustituciones de componentes sistemticas.
Mantenimiento predictivo:
Mantenimiento preventivo predictivo. Se trata de operaciones que se realizan para
evitar que se produzcan fallos en un equipo, aumentar su fiabilidad y la vida eficaz al
mnimo coste. Un preventivo prematuro o tardo puede ser peor que el correctivo.
E-1
E-3
E-4
E-5
E-2
Observacin: El estado del sistema depende del conjunto de elementos, donde cada
elemento tiene una vida aleatoria. Es necesario estimar su vida y proponer soluciones
que eviten que el fallo afecte a todo el sistema.
accesibilidad.
formacin del personal.
habilidad.
Tiempo
Averias
TBF1
MTBF
MTBF MTTR
TBF2
TR1
TBF3
TR2
Curva baera
Es la representacin grfica de la tasa de fallo (t) : Probabilidad de que un
elemento falle en funcin del momento de vida en que se encuentra.
(t)
Zona I
Zona II
Zona III
t
ZONA I. Periodo infantil : Se evita haciendo test exigentes o sustituyendo los elementos
en el periodo de puesta a punto.
ZONA II. Periodo til : Los fallos se deben al azar.
En sistemas electrnicos no hay desgaste (t) = cte.
En sistemas mecnicos la curva es ligeramente ascendente.
ZONA III. Periodo de desgaste: Los fallos se deben al desgaste. Se disminuye
realizando sustitucin de componentes crticos.
Sustituir
Sustituir
2T
Sustituir
3T
Sustituir
4T
Sustituir
T1
Sustituir
Sustituir
Sustituir
T2
T3
T4
Sustituir
T1
Sustituir
Sustituir
Sustituir
T2
T3
T4
Donde en T1, T2, T3 y T4 se cumplen las condiciones de valor de las variables, que
detonan el mantenimiento.
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Averas.
Preparacin y ajustes.
Inactividades y paradas menores.
Reduccin de velocidad.
Defectos en el proceso (mala calidad).
Arranque de la mquina.
El TPM acta para reducir estas 6 grandes prdidas,. se origin y se desarroll en Japn,
por la necesidad de mejorar la gestin de mantenimiento para alcanzar la velocidad con
la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance
del TPM se limit a los departamentos relacionados con los equipos, ms tarde fueron
involucrados los departamentos de administracin y de apoyo (desarrollo y ventas).
Fallas crnicas
Se requiere
medidas
creativas para
reducir tasa de
fallas al
mnimo
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Origen del TPM : En el mundo de hoy para que una empresa pueda sobrevivir debe ser
competitiva y slo podr serlo si cumple con estas tres condiciones:
1. Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora en el argot de
las normas ISO ya no se habla de calidad sino de conformidad
2.
Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces
pueden ayudar a alcanzar esta meta
3. Realizar las entregas a tiempo: aqu se aplican los conceptos del JIT, Just in Time o
el justo a tiempo.
Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad de una o de otra manera todos y
cada uno enfocaban su atencin en una o ms de las llamadas 5 M:
1.
Mano de obra
2.
Medio ambiente
3.
Materia Prima
4.
Mtodos
5.
Mquinas
PERSONAL
* Sistemas
* Equipos
* Herramientas
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Objetivo del TPM: Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por
medio de la eliminacin de sus perdidas por la participacin de todos los empleados en
pequeos grupos de actividades voluntarias.
13
Pequeos grupos
En este proceso la organizacin se organiza en pequeos grupos de 5 a 6 personas
mximo, donde existe un lder que es cabeza de un grupo y miembro del siguiente (ver
figuras).
Lder
Miembros
Figura 2, Estructura de un grupo
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Seguridad, Higiene y M. A.
Control Inicial
TPM
Capacitacin
Mantenimiento Planeado
Mantenimiento Autnomo
Mantenimiento
Mejora Focalizada
Pilares : Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender
que este se sustenta en 8 pilares (ver figura), que a su vez se sustentan sobre la gente.
Personas
1.- Mejora Focalizada: Tiene por objetivo: Eliminar sistemticamente las grandes
prdidas ocasionadas con el proceso productivo. Las perdidas pueden ser:
De los equipos:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Recurso humano:
9.
10.
11.
12.
13.
Proceso Productivo:
14. De los recursos de produccin
15. De los tiempos de carga del equipo
16. Paradas programadas
15
Por lo expuesto anteriormente se sabe que las perdidas se pueden clasificar en perdidas
del equipo, recursos humanos y proceso productivo, subdividindose cada una en 8, 5 y
3 prdidas, respectivamente, sumando las 16 prdidas que se busca eliminar en el TPM.
2.- Mantenimiento autnomo : Tiene por objetivo: Conservar y mejorar el equipo con
la participacin del usuario u operador, basndose en el siguiente enfoque: Los
operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y
desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales
La idea del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir
las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida til del mismo. No
se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecnico, sino de que cada operario
conozca y cuide su equipo adems Quin puede reconocer de forma ms oportuna la
posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el operador calificado
ya que l pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier mecnico, l podr reconocer
primero cualquier variacin en el proceso habitual de su equipo.
El mantenimiento autnomo puede prevenir:
Contaminacin por agentes externos
Rupturas de ciertas piezas
Desplazamientos
Errores en la manipulacin
Con slo instruir al operario en: Limpiar, Lubricar y Revisar se evita la saturacin
del departamento de mantenimiento con pequeos avisos. Enchufes, setas, etc.,
realizando las medidas preventivas diarias con los operarios
Limpieza.
Lubricacin
Chequeo
Avisar a mantenimiento si se detectan averas.
En las empresas, generalmente es difcil que el personal de produccin ayude a
mantenimiento debido a:
Responsabilidad ante accidentes.
Reticencias por las dos partes.
Sin embargo la adopcin del enfoque de Produccin con Calidad incentiva a los
operadores a compartir la responsabilidad de mantencin.
3.- Mantenimiento planeado : Tiene por objetivo: Lograr mantener el equipo y el
proceso en condiciones optimas, y utiliza el siguiente enfoque: Un conjunto de
actividades sistemticas y metdicas para construir y mejorar continuamente el proceso
La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la
indique con etiquetas con formas, nmeros y colores especficos dentro de la mquina
de forma que cuando el mecnico venga a reparar la mquina va directo a la falla y la
elimina Este sistema de etiquetas con formas, colores y nmeros es bastante eficaz ya
que al mecnico y al operario le es ms fcil ubicar y visualizar la falla.
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4.- Capacitacin : Tiene por objetivo: Aumentar las capacidades y habilidades de los
empleados. Aqu se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que
instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa; slo
hay que buscar asesora externa cuando las circunstancias lo requieran.
5.- Control inicial : Tiene por objetivo: Reducir el deterioro de los equipos actuales y
mejorar los costos de su mantenimiento. Este control nace despus de ya implantado el
sistema cuando se adquieren mquinas nuevas.
6.- Mejoramiento para la calidad : Tiene por objetivo: Tomar acciones preventivas para
obtener un proceso y equipo cero defectos. La meta aqu es ofrecer un producto cero
defectos como efecto de una mquina cero defectos, y esto ultimo slo se logra con la
continua bsqueda de una mejora y optimizacin del equipo.
7.- TPM en los departamentos de apoyo : Tiene por objetivo: Eliminar las prdidas en
los procesos administrativos y aumentar la eficiencia. El TPM es aplicable a todos los
departamentos, en finanzas, en compras, en almacn, para ello es importante es que
cada uno haga su trabajo a tiempo
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados
T : Total Participacin de sus miembros
P : Productividad (volmenes de ventas y ordenes por personas)
M : Mantenimiento de clientes actuales y bsqueda de nuevos
8.- Seguridad Higiene y medio ambiente : Tiene por objetivo: Crear y mantener un
sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin.
Aqu lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro,
muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del
mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados por
la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo.
Beneficios
Segn la experiencia, en un ao se recupera la inversin realizada al implantar este
sistema y en 4 el ahorro producido permite invertir los recursos en otros proyectos.
Aunque estos resultados no se ven de la noche a la maana y son el producto de un
trabajo hecho da a da, llegar a la meta de cero perdidas es posible y una vez
alcanzada hay que iniciar la bsqueda de otras prdidas para eliminarlas, en otras
palabras estos beneficios slo se logran con el mejoramiento continuo.
Es importante destacar que la implantacin del TPM, contribuye a la reduccin de los
costos, a realizar las entregas a tiempo, a que el empleado trabaje con mayor seguridad
y a elevar la moral del trabajador ya que este participa activamente en un trabajo en
equipo y aporta con su creatividad.
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Conclusiones
El TPM es el producto de varios sistemas y filosofas de control de calidad y calidad
total llevadas a su punto ms alto de evolucin hasta ahora, por lo que para hacerlo
funcionar requiere de un cambio en el enfoque del comn denominador del personal de
las empresas.
Slo teniendo a todo el personal de la empresa motivado y con una gerencia productiva
cuyo sistema este atento a mejorar continuamente todos los aspectos relacionados con
las 5M es que se podr llegar a cero prdidas.
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19
Como se seal anteriormente, el proceso del RCM II se puede dividir en dos grandes partes,
siendo la segunda de ellas la que conduce al desarrollo de los planes de mantenimiento
preventivo o a las acciones que se deben seguir en su defecto. Para lo anterior es necesario
determinar en primer lugar, las consecuencias de las fallas, ya que a partir de ellas ser posible
decidir si es necesario tratar de prevenirlas y el esfuerzo con que se debe tratar de encontrar las
fallas. El RCM II, segn lo propuesto por John Moubray, clasifica las consecuencias de las fallas
en cuatro categoras en orden decreciente de importancia, siendo estas:
Consecuencias no evidentes.
Consecuencias en la seguridad y el entorno
Consecuencias operacionales
Consecuencias no operacionales
Si una falla tiene consecuencias significativas, en los trminos de cualquiera de las categoras
sealadas, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son
significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento preventivo que
no sea el de las rutinas bsicas de lubricacin y servicio.
El RCM II permite realizar los planes de mantenimiento preventivo. Sin embargo no se rige por
la creencia de que el mejor modo de obtener el mximo de disponibilidad de los equipos es hacer
algn tipo de mantenimiento preventivo, ya que, considera no tan slo el tpico modelo de falla
que supone que los equipos funcionan con precisin para un cierto intervalo de tiempo y luego se
deterioran rpidamente, sino que tambin toma en cuenta los restantes de probabilidad de fallas
que se consideran en la actualidad.
Esta diversidad de formas en que puede comportarse un equipo ha persuadido a algunas
organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento preventivo. De hecho, sta
puede ser la mejor alternativa para casos en que las consecuencias sean de menor importancia, sin
embargo cuando las consecuencias son significativas, se debe realizar alguna accin para
prevenir las fallas o al menos reducir las consecuencias, lo que lleva de nuevo a la cuestin de las
tareas preventivas. RCM II reconoce tres categoras de importancia de tareas preventiva:
-
Adems de preguntar si las tareas preventivas son tcnicamente factibles, el RCM II se pregunta
si merece la pena hacerlas, lo que depender de cmo reaccione la accin preventiva a las
consecuencias que pretende prevenir. En este punto, se combina la evaluacin de la consecuencia
con la seleccin de la tarea, permitiendo especificar el plan de mantenimiento preventivo slo
para aquellos elementos de la planta que realmente lo requieran y permitiendo tomar las
decisiones correctas para otros casos, lo cual es posible realizar utilizando el diagrama de
decisin que se presenta en la figura.
La gran ventaja del RCM II es que provee criterios simples, precisos y fciles de comprender
para decidir las acciones de mantenimiento necesarias, entregando al finalizar el proceso de
revisin una recopilacin de informacin fiable y totalmente documentada de todos los equipos
significativos de la planta lo que conducir a la reduccin de los trabajos rutinarios, combinado
con tareas tiles equilibradas que permitirn la obtencin de un mantenimiento ms efectivo y
menos costoso.
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CONSECUENCIAS DEL
FALLO OCULTO
Ser evidente a los operarios la
prdida de funcin causada por
este modo de fallo actuando por
si solo en circunstancias
normales
CONSECUENCIAS PARA
SEGURIDAD Y MEDIO
AMBIENTE
SI
NO
NO
SI
CONSECUENCIAS
OPERACIONALES
NO
CONSECUENCIAS NO
OPERACIONALES
NO
SI
SI
Tarea a Condicin
Consigue esta
tarea la
disponibilidad
requerida para
reducir a un nivel
aceptable el riesgo
de un fallo
mltiple?
NO
SI
Tarea a Condicin
NO
En un perodo de
tiempo ser el costo
de realizar esta tarea
menor que el costo
total de las
consecuencias
operacionales y
reparacin de fallos a
prevenir?
SI
Tarea a Condicin
NO
SI
Tarea a Condicin
En un perodo
de tiempo
ser el costo
de realizar esta
tarea menor
que el costo de
reparacin de
los fallos que
debe prevenir?
NO
Consigue esta
tarea la
disponibilidad
requerida para
reducir a un nivel
aceptable el riesgo
de un fallo
mltiple?
SI
Tarea de
reacondicionamiento Cclico
NO
a
SI
Tarea de
reacondicionamiento Cclico
NO
b
SI
Tarea de
reacondicionamiento Cclico
En un perodo de
tiempo ser el costo
de realizar la tarea
menor que el costo
total de las
consecuencias
operacionales y
reparacin de fallos a
prevenir?
NO
c
SI
Tarea de
reacondicionamiento Cclico
En un perodo
de tiempo
ser el costo
de realizar esta
tarea menor
que el costo de
reparacin de
los fallos que
debe prevenir?
NO
d
21
Consigue esta
tarea la
disponibilidad
requerida para
reducir a un nivel
aceptable el riesgo
de un fallo
mltiple?
SI
Tarea de Sustitucin
cclica
NO
El rediseo es
obligatorio
NO
SI
El rediseo es
obligatorio
En un perodo de
tiempo ser el costo
de realizar esta tarea
menor que el costo
total de las
consecuencias
operacionales y
reparacin de fallos a
prevenir?
NO
SI
Tarea de Sustitucin
cclica
En un perodo
de tiempo
ser el costo
de realizar esta
tarea menor
que el costo de
reparacin de
los fallos que
debe prevenir?
NO
Ningn mantenimiento
preventivo
Ningn mantenimiento
preventivo
Rediseo debe
justificarse
Rediseo debe
justificarse
NO
Hacer combinacin
de tareas
NO
SI
Consigue esta
tarea la
disponibilidad
requerida para
reducir a un nivel
aceptable el riesgo
de falla mltiple?
SI
Tarea de bsqueda de
fallas
NO
Ningn mantenimiento
preventivo
Rediseo debe
justificarse
22
Entre los beneficios que se pueden conseguir con la aplicacin del RCM II, se pueden
sealar:
23
Vida til de los equipos ms larga, debido al aumento del uso de tcnicas de
mantenimiento " a condicin".
24
GESTIN DE MANTENCIN
GESTIN DE LA
INPUT
MANTENCIN
OUTPUT
Visin de Proceso
OUTPUT necesarios para gestin:
1.- Informe de cundo y cmo realizar una determinada Mantencin.
2.- Minimizar la mantencin correctiva.
3.- Pronosticar futuras actividades de mantencin, en cuanto a fechas y costos;
conocer gastos y consumos futuros.
4.- Uso histrico y futuro en cuanto a:
* Suficiencias y carencias de M.O
(Anlisis de Dotacin)
* Uso de repuestos y Stock
(Polticas Inventarios)
* Tiempos de mantencin
(Lucro Cesante)
* Fechas de la mantencin
5.- Estado de las Mquinas:
* Calidad de Produccin
* Tasa de fallas
* Duracin de Fallas
Anlisis de
Vida Econmica
(Reemplazo)