Apostila Parte2

Entrenamiento en Tecnologa de Galletas
______________________________________________________________________
1.7 AROMAS____________________________________________________________________42
1.7.1
1.7.2
1.7.3
1.7.4
1.7.5
1.7.6
1.7.7
1.7.8
1.7.9
1.7.10
1.7.11
Introduccin______________________________________________________________________42
Definicin________________________________________________________________________42
Por que utilizar un aroma?__________________________________________________________43
Los tipos de aroma_________________________________________________________________44
Legislacin_______________________________________________________________________45
Materias primas___________________________________________________________________46
Los solventes_____________________________________________________________________47
Formulacin de un aroma___________________________________________________________48
Formulacin de un nuevo aroma sin ninguna referencia Previa_____________________________52
Otro Tipo de Formulacin___________________________________________________________56
Conclusin_______________________________________________________________________57
1.8 CORANTES__________________________________________________________________59
1.8.1
1.8.2
1.8.3
Colorantes caramelos______________________________________________________________59
Cuidados en la utilizacin___________________________________________________________60
Almacenaje_______________________________________________________________________60
PROCESO DE FABRICACIN DE GALLETAS________________________________61

2.1 ALMACENAMIENTO DE LOS INGREDIENTES_________________________________61
2.1.1
2.1.2
Ingredientes lquidos_______________________________________________________________61
Ingredientes slidos________________________________________________________________62
2.2 DOSIMETRIA________________________________________________________________63
2.3 MEZCLA Y BATIDO DE MASAS_______________________________________________64
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.3.4
La importancia de la homogeneizacin de los ingredientes_________________________________64

Tipos ms utilizados de mezcladores___________________________________________________64
Mezcla de masas__________________________________________________________________67
Clasificacin de galletas____________________________________________________________68
2.4 FERMENTACIN BIOLGICA TRADICIONAL_________________________________69

2.4.1
2.4.2
2.4.3
Levadura biolgica________________________________________________________________69
Aplicacin en galletas______________________________________________________________71
Proceso de fermentacin____________________________________________________________73
2.5 FERMENTACIN LQUIDA___________________________________________________74

2.5.1
El proceso_______________________________________________________________________75
Fermentacin con Lacto bacilos_________________________________________________________75
Preparacin de la masa________________________________________________________________75
2.5.2
Conclusin Investir o no ?_________________________________________________________77
2.6 FERMENTACIN EM POLVO_________________________________________________78

2.6.1
Hybake Pcm (Quest Intl.)____________________________________________________________78
2.7 FERMENTACIN QUMICA___________________________________________________80

2.8 CRECIMIENTO______________________________________________________________81
2.8.1
2.8.2
Agentes de crecimiento_____________________________________________________________81
Bicarbonato amnico_______________________________________________________________82
2.9 MTODOS DE FORMACIN__________________________________________________84

2.9.1
Laminacin______________________________________________________________________84
2.9.2
Preguntas_______________________________________________________________________104
2.9.3
Moldeadora rotativa______________________________________________________________105
2.9.4
Extrusores, corte con alambres y depositador___________________________________________114
Preguntas______________________________________________________________________________115
2.10
HORNO__________________________________________________________________115
2.10.1
2.10.2
2.10.3
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Funciones de la coccin____________________________________________________________115
Mtodos de transferencia de calor____________________________________________________116
Caractersticas del horno__________________________________________________________118
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______________________________________________________________________
2.10.4
2.10.5
2.10.6
2.10.7
2.10.8
2.10.9
2.10.10
2.10.11
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Principales tipos de horno__________________________________________________________121

Combustibles____________________________________________________________________127
Bandas para hornos_______________________________________________________________128
Seguridad del horno_______________________________________________________________134
Medidas y control________________________________________________________________135
Coccin________________________________________________________________________136
Efectos del calor en la masa de la galleta___________________________________________139
Desarrollo de la estructura_______________________________________________________141
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BDG
______________________________________________________________________
1.7
AROMAS
1.7.1
Introduccin
El aroma es un factor determinante en la aceptacin de un producto, que tiene gran

importancia en su consumo y adems de eso, influye definitivamente sobre la calidad de vida
del ciudadano, donde el consumidor tiene placer en comer un alimento (con valor nutritivo),
pero con calidad y que proporciona un beneficio a su salud. La influencia del aroma en el placer
de comer es evidente. Adems facilita el metabolismo y la digestin del alimento estimulando la
secrecin salivar.
Para que los alimentos sean consumidos con placer, sin llegar a la saciacin y en cantidades
suficientes, es necesario que estos sean agradables al paladar y variados. La variedad es
evidentemente esencial para un buen y equilibrado rgimen. Es el aroma que determina la
aceptacin de un alimento y, que como consecuencia, permite aumentar la eficacia y el valor
nutritivo del rgimen alimenticio.
1.7.2
Definicin
Aroma viene del griego Aroma Olor agradable de ciertas substancias animales, vegetales,
qumicas. Esencia odorfica.
Segn el decreto 645 del Ministerio de Salud del 16/12/1997, publicado en el Diario Oficial de la
Unin, denomina los aromas como: (...) son las sustancias o mezclas de sustancias con
propiedades odorficas y/o sabrosas, capaces de conferir o intensificar el aroma y/o sabor de
los alimentos. Se excluyen de esta definicin:
1. Los productos que confieren exclusivamente sabor dulce, salado o cido:
2. Las sustancias alimenticias o productos normalmente consumidos como tal, con o sin
reconstitucin (...).
Su definicin se hace a travs del campo funcional: l es responsable por la sensacin
odorfica y gustativa de los productos que los contienen y se har sentir por los rganos del
sentido; pudiendo estos productos sean o no ingeridos como en el caso del chiclet.
El aroma es una propiedad que confiere a los alimentos su olor o sabor y fuera de los
condimentos, plantas y hiervas aromticas, raras son las sustancias con olor y que son
utilizados en la forma en que se encuentran (hojas, ptalos, semillas, frutas etc.) por las
industrias y que por lo tanto deben ser sintetizadas para que puedan suplir esta necesidad
junto a los productos alimentarios. Inclusive muchas veces esos condimentos son usados en la
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forma de extractos que son obtenidos a travs de extracciones (destilacin, extraccin con
solventes, con CO2 supercrtico) pudiendo ser diluidos con solventes. Eso resulta en una
mezcla homognea que torna ms fcil utilizarlos, haciendo con que semillas, hojas y frutas
tipo citrus sean ms estables a lo largo del tiempo y sin presentar problemas de orden
microbiolgico.
Pero en algunos casos el aroma sinttico es una solucin ideal para sanar posibles problemas
que los productos naturales pueden presentar, donde por ejemplo para otros tipos de frutas
(frutilla, pera, meln tipo frutas con pulpa) no hay extractos mas concentrados de lo que los
propios jugos concentrados: materia prima, onerosa, difcil de usarse y poco fuerte. En ese
caso es til usar un aroma puro o en combinacin con el jugo de la propia fruta.
1.7.3
Por que utilizar un aroma?
Razn del surgimiento y uso del aroma sinttico por la industria alimenticia
Las cantidades de sustancias aromticas disponibles en la naturaleza no siempre resultan en la
satisfaccin de las industrias que tienen que responder a las necesidades de los consumidores
que exigen muchas y cada vez mas, y los costos pueden ser muy altos. La qumica permite
entonces sintetizar sustancias de igual calidad de composicin que las sustancias naturales. El
aromista conoce cada una de las notas diferentes que componen los aromas, va mezclar los
ingredientes qumicos hasta conseguir una armona entre estas y que van a llevar a un sabor
de frutilla, de un caf, de un chocolate, etc.
Aroma crea y identifica un producto
Aroma es la esencia del producto y sin esto ciertos productos alimenticios no existiran. Como
ejemplo se cita la gaseosa Coca-Cola, donde todos mundialmente reconocen su sabor
caracterstico y la formulacin de su aroma es uno de los secretos industriales ms codiciados
del mundo.
Aroma compensa una perdida de sabor / olor del alimento
La adicin del aroma es necesaria para compensar una perdida de la sustancia aromatizante
natural producida inevitablemente en el curso de operaciones normales en la industria
alimenticia como ocurre en la pasteurizacin, en la concentracin o en el cocimiento. Ejemplo:
notas perdidas en el jugo de naranja concentrado obtenido a partir de la expresin de la fruta.
Son las notas que se encuentran en el jugo recin exprimido. Los componentes son sulfurosos,
voltiles y poco estables. Ellos no soportan el proceso de concentracin y pasteurizacin. Lo
mismo ocurre con la sopa de callampa deshidratada, donde el aroma hace con que esta
preparacin, una vez diluida, tenga sabor.
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Aroma enmascara un sabor u olor desagradable del producto
Otra funcin del aroma es el de modificar el alimento inspido (pero con valor nutricional) en
algo agradable o de enmascarar o sabor y/o olor indeseable resultando del procesamiento del
producto. Ejemplo: enmascara el sabor amargo de los remedios y productos resultados de la
soja.
Gran variedad de los aromas
Debido a la gran variedad posible de aromas, se tiene la ventaja de atender a los diversos
paladares (hbitos alimentarios que vienen inclusive del medio cultural), lo que va obligar una
gran creatividad por parte de los creadores de aromas. Un ejemplo de esa ventaja es el yogurt,
donde l tuvo gran aceptacin y desarrollo espectacular debido a la gran variedad de sabores
disponibles.
1.7.4
Los tipos de aroma
1. Aroma Lquido es lo ms comn y lo mas utilizado. l puede estar contenido en jugos

naturales, etc.
2. Aroma en Polvo: Todos estos son obtenidos a partir de un aroma lquido. La caracterstica
de cada uno vara de acuerdo con el tipo de proceso por el cual pasa.
Spray on: Vaporizacin del aroma lquido encima de un soporte con azcar, sal,
maltodextrina con agitacin. Ese tipo de aroma presenta la desventaja relativa al shelflife que es muy corto.
Spray dry: Este proceso pasa por 2 etapas:
1. Elaboracin de una emulsin.
2. Encapsulacin del aroma dentro de una goma en un medio acuoso.
3. Secado de esa emulsin.
La emulsin es colocada dentro de un Spray Dry para secar, donde ella va ser
vaporizada y encuentra el aire caliente que va eliminar el agua.
La ventaja de este sistema es la proteccin del aroma (shelf-life mayor) y su
desventaja es el costo de produccin (alto).
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VAPORIZAO
EMULSO
AR QUENTE
3. Emulsin de Aroma: Estos aromas, en general, se destinan a la fabricacin de bebidas. Eso

permite a los aromas poco solubles en medio acuoso sean hidrosolubles. Estos tipos de
aromas son realizados con una goma que forma una interfase entre o medio hidrfobo y
hidrfilo.
1.7.5
Legislacin
La Legislacin fue creada teniendo por fin proteger al consumidor y ella debe ser respetada.
Los tipos de aromas reglamentados por la Legislacin vigente son:
Natural: dilucin de extracto, materiales aislados a partir de un Aceite Esencial (A.E.),
molcula de la biotecnologa, A.E. en un solvente;
Idntico al Natural: Aroma realizado con materias-primas sintticas, pero que este
qumicamente igual a uno de la naturaleza. El aroma puede contener materias-primas
naturales;
Artificial: Aroma realizado con materias-primas sintticas, pero que no estn
necesariamente qumicamente igual a uno de la naturaleza. Ejemplo: Aldehdo C16
nunca fue encontrado en la naturaleza (olor de frutilla infantil).
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1.7.6
Materias primas
1.7.6.1 Las materias-primas que componen la parte aromtica

Naturales
-
Tipo Citrus: Expresin de la cscara;

AE
Tipo Condimento (Canela): destilacin con agua (calentamiento fuerte).

Extraccin con solvente orgnico demora algunas horas y pasa por un
calentamiento dbil para volatilizar el solvente.
Condensacin del CO2 hasta transformarse en un lquido ( Presin
CO2
Temperatura) y extraccin. Gran ventaja: no tiene calentamiento. Esa

tecnologa permite obtener un extracto ms fiel al de la naturaleza pero
es muy oneroso.
AISLADOS
Destilacin Fraccionados de A.E. Eso permite obtener materias-primas

qumicamente casi puras y naturales. Ejemplo: mentol de la menta.
BIOTECNOLOGA
Sintetizado por los microorganismos
Sintticas
Materias-primas puras obtenidas a partir de sntesis qumicas. De esta manera es posible
obtener materias-primas iguales (estructuralmente hablando) aquellas de la naturaleza, pero
tambin algunas nuevas nunca encontradas todava para los aromas artificiales. Eso significa
que las posibilidades de creacin nunca van acabar. El aromista debe estar siempre
actualizado con las novedades qumicas que pueden ser agregadas a algo que pueda
incrementar su aroma.
1.7.6.2 Conclusin
El aromista mejora los aromas con todas las materias-primas disponibles. l las va escoger en
funcin de:
1. Tipo de aroma: Ej. El caso de uno de los citrus, la mayor parte va ser abastecida por el
A.E. (facilidad, costo interesante);
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2. Precio que el cliente pretende pagar Ej.: Si es posible puede ser compuesto por algunos
extractos CO2.
3. Tipo de aplicacin y del proceso que el aroma ser sometido:
Galleta: Cocimiento El aroma debe ser ms fuerte, hay la necesidad del uso de un solvente
adecuado (no acuoso) para no resultar en una perdida de este aroma en la galleta durante el
cocimiento.
1.7.7
Los solventes
Para los aromas lquidos, el solvente debe tener el potencial de diluir pero tambin el de
promover la interfase del aroma de modo de afinarse con el producto el cual va aromatizar. A
travs del solvente es que el aroma se va a tornar hidrosoluble (soluble en agua) o liposoluble.
El aroma una vez que aplicado en el producto, debe ser homognea. Eso significa que el debe
tener las mismas caractersticas del medio donde l va ser utilizado:
-
Aroma hidrosoluble para bebida;
Aroma liposoluble para chocolate.
Figura 12: Estructura del Aroma
PARTE AROMTICA
AROMA
SOLVENTE
El aroma posee una parte aromtica (mezcla de materias-primas), el solvente y el jugo (s

hubiera).
Como hacer:
1.) Considerar el medio de aplicacin:
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Hidrosoluble, liposoluble?
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-
Consecuencia: escoja de un solvente y/o del tipo del aroma adecuado al que se
destina. Ejemplo: una emulsin en caso de un aroma de citrus para una gaseosa.
2.) Estudiar la afinidad del solvente con la parte aromtica:

-
Afinidad correcta formulacin del aroma.
Afinidad imposible combinacin del solvente.
Los solventes disponibles y autorizados por la legislacin incluyen alcohol, propilenoglicol,

alcohol benzlico, migliol (A.E. de palmera hidrogenada), A.E. de soja, agua, etc.
Consecuencia del cambio de un solvente: el solvente puede representar hasta 99% de la
formulacin de un aroma y entonces el hecho de cambiar un solvente por otro altera las
caractersticas fsico-qumicas y el costo.
1.7.8
Formulacin de un aroma
Para efectos ilustrativos y didcticos vamos a considerar hipotticamente los pasos necesarios
para la creacin de un aroma de CAF para WAFER teniendo como Padrn Caramelo
COFFEE GO
1.7.8.1 Anlisis sensorial del producto

Descripcin organolptica del producto a fin de definir el tipo de caf. Esa descripcin es
realizada con un lenguaje basado encima de Descriptores.
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Figura 13: Ejemplo de Descriptores
Descriptores
identificados
Sabor de Nueces, Papa
Traduccin
en Identificacin
familia qumica
Pirazinas
Cruda, Tostado
de
las
materias primas
Et2-Me3-Pirazina
Metil Pirazina/dimetil 2,5 &
Roseta de maz tostado,

Grasoso
Fumarado
Dulce, Cacao, Caf Dbil
Tostado, Pan
Tostado, Frutal, Marisco
Piscoso, Fumarada, Caf
Carne, Quemado
Quemado, Caf Torrado
Fenugreek, Licoroso
Piridina
Furane
Mercaptan
Otros
2,6 Pirazina
2-Acetil Piridina
2,6-Dimetoxifenol
Acetil Furano
Di-Furfuril-Di-Sulfito
Furano
Furfuril Mercaptan
Benzil Mercaptana
5-MeQuinoxalina
3,4-DiMeCiclopentenolone
1,2
El aromista a travs de ese resultado va traducir eso en nombres de materias-primas, porque l

conoce y aprendi a relacionar las materias-primas con esos descriptores. Inclusive l las
clasifica por grupos qumicos y las asocia a cada grupo una propiedad comn.
1.7.8.1 Inicio de la formulacin

Pocas son las ocasiones en que el aromita inicia el trabajo de la creacin de un aroma sin
referencial previo. Por lo tanto l tiene varios caminos a seguir, como esta descrito abajo.
Estudio a partir de un aroma ya existente
Aplicacin y Degustacin
El aromita aplica en un caramelo todos los aromas que el ya desarroll o tiene y compara sus
perfiles a fin de seleccionar 3 (A, B e C) dentro de estos. En esta etapa el ajuste de la
dosificacin es primordial, el aroma subdosificado va ser juzgado sin impacto, sin personalidad,
al contrario si el mismo hubierase sobresalido va dejar aftertaste amargo y notas artificiales.
En la segunda degustacin de estos 3 va a resultar en:
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Las notas a ms
-
caf tostado restante para A y B,
nota de roseta de maz tostada sobresaliendo para el C,
nota de fondo y aftertaste mucho caramelo para el B,
nota verde para la A.
Las notas que faltan;

-
nota de fumarada para el C,
sensacin dulce para la A,
nota lactosa para l A y C.
Resumen de la situacin comparndose con el padrn:

AROMA A
nota dulce y nota lactosa
nota de tostado
nota verde
AROMA B
aftertaste nota
caramelo
nota de tostado
de
de
AROMA C
rosetas de
maz
tostado
nota lactosa
Visualizacin de las Frmulas

Alcanzando de esa manera conforme va ser demostrado en la tabla abajo el aromita va llegar
al siguiente resultado:
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steres
Frutas Secas (metil ciclopentenolone)
cidos
Caramelo (Furaneol)
Lactones
Lcteos (Lactones)
Fenoles
Mantecado (Diacetil)
Piridinas
Frutal (steres)
Sulfuros
Ajo (Mercaptana)
Pirazinas
Fumarada (extracto de fumarada)
...
Tostado (Pirazina)
...
Estere (Piridina)
...
Madera (Guaiacol)
Nota de Carne (Sulfuros)
...
CAF A
Pesquisa de los ingredientes responsables por la nota tostada y verde:
-
Pirazina,
Acetil propionil.
CAF B
Pesquisa de los ingredientes responsables por la nota de caramelo y tostado:
-
Pirazina,
Furaneol.
CAF C
Pesquisa de los ingredientes responsables por la nota de rosetas de maz tostado:
-
Piridina
Comparacin de las frmulas para Identificar algo en comn entre ellas

A y C tienen composicin semejante entre si, B posee una estructura muy diferente de los
restantes aromas (A y B) mas posee impacto igual al aroma padrn que puede ser explorado.
Creacin de un Aroma Nuevo
Juntando:
-
A con menos Pirazina e acetil proprionil,
B con menos Pirazina y furaneol,
C con menos Pirazina y acetil piridina.
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Surgimiento del primer aroma de Caf A-11120.

Figura 14: Evaluacin del aroma en el wafer para comenzar a estudiar las alteraciones
direccionadas a la aplicacin:
EVALUACIN
Defumado de ms
Ajo de ms
Verde de ms
Falta el lado tostado
Alcazuz de ms
QUE HAZER?
Extracto de fumarada
Benzil mercaptana y difurfuril bisulfato
Muda o extracto de caf
As pirazinas
MCP metilciclopentenolona
Una vez la formula pronta:
Evaluacin del aroma (frmula) en el exacto momento de su elaboracin,
Evaluacin del aroma (frmula) en el da siguiente para verificar la presentacin del

mismo con las materias-primas ya estabilizadas.
Esa etapa solo termina cuando el aromita consigue reproducir el perfil del aroma padrn.
1.7.9
Formulacin de un nuevo aroma sin ninguna referencia Previa
Es cuando el aromita no tiene ningn otro aroma en su coleccin que le podra ayudar en la
elaboracin de un nuevo aroma, y en este caso l tiene otros recursos para tentar obtener el
resultado deseado.
1.7.9.1 Evaluacin de los extractos

Hay en el mercado de materias-primas naturales varios tipos de extracto de caf. El aromita
puede tentar de aplicar algunos de ellos y hacer una evaluacin para identificar el tipo de caf
que se aproxima ms al padrn.
Ejemplo de evaluacin realizada a partir de un extracto de caf:
Evaluacin del Padrn Utilizando los Descriptores Pre-Definidos que son:
Robusto,
Arbico
Caramelizado
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Moka
Borra de caf
Torrado
Figura 15: Estructura de un aroma de caf - referencia
Arbico
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Expresso
Lcteo
Torrado
Robusto
Caramelizado
Moka
Borra de Caf
Referncia
Evaluacin de los extractos

ROBUSTO
El Caf tipo Robusto es caracterizado por las siguientes materias primas:
Extracto de Caf Robusto y Quinoxalina.
ARBICO
El Caf tipo Arbico es caracterizado por las siguientes materias-primas:
Extracto de Caf Arbico,
Aldehdo Iso Valrico,
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Piridinas,
Acetil Furano.
TORRADO
El Caf Torrado es caracterizado por las siguientes materias-primas:
Etil Dimetil Pirazina,
Furfuril Mercaptana,
Sulfuro,
Guaiacols,
Extracto de Fumarada,
Metil Eugenol.
BORRA DE CAF
El Caf tipo Borra de Caf es caracterizado por las siguientes materias-primas:
Extracto de Caf Robusto,
Fenoles,
Extracto de Fumarada,
Ciclopentenolones
Moka
El caf tipo Moka es caracterizado por las siguientes materias primas;
Extracto de caf arbico
Aldehdo Valrico
Piridinas
Benzil Acetato
Etil pelargonato
EXPRESO
El Caf Expreso es caracterizado por las siguientes materias-primas:
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Extracto de Caf Arbico
Etil Dimetil Pirazina
Furfutil Mercaptana
Sulfuro
A partir de esta evaluacin el aromita ya puede definir el(los) tipo(s) de caf que el tiene que
trabajar.
Estudio bibliogrfico de los tipos de caf
El aromita hace una seleccin de los artculos cientficos sobre el caf y tienta orientar el
estudio para el tipo de caf identificado. De esa pesquisa resulta una lista de materiasprimas que el aromita va poder mezclar para obtener el aroma deseado. As que el primer
ensayo este terminado, la evaluacin del mismo ser realizado de la misma forma como ya
fue descrito anteriormente. El aromita har tantas modificaciones cuantas fueran necesarias
hasta conseguir un aroma igual al padrn.
Ver abajo lista delos artculos cientficos existentes sobre Caf:
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1.7.10 1.7.10 Otro Tipo de Formulacin

En el caso de no haber un extracto de una fruta especfica, o se fuera el caso de hacer un
aroma a partir de una fruta nueva (como ejemplo el aa, que todava no tiene una literatura
cientfica al respecto), el aromita tienta reconocer los descriptores de la fruta oliendo la fruta y a
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travs de estos una vez identificados ir a identificar las materias-primas para elaborar una
frmula de modo de obtener el aroma ms fiel posibles al de la fruta.
Para las frutas con olor muy fuerte, el aromita puede usar una tcnica llamada head space.
Dentro de un recipiente de vidrio hermticamente cerrado, se coloca dentro muchos pedazos
de la fruta fresca y cortada.
Un esquema de aspiracin har el aire atravesar ese recipiente y pasar dentro de una columna
de gel a base de slice. El aire saliendo del recipiente va cargar las sustancias voltiles y las
descarga dentro de la columna. Ese sistema tiene que permanecer funcionando algunas horas
para obtener una cantidad considerable de sustancias.
Al final, la columna va ser lavada con solvente en un aire puro para evitar contaminaciones,
visando recuperar los componentes. El solvente cargado va ser analizado con el
cromatgrafo y espectrofotmetro de masa a fin de identificar los componentes y tentar
informar al aromita sobre la cantidad de cada uno de estos.
De eso va a resultar en una formula de notas voltiles que permitir iniciar el trabajo de
elaboracin del aroma deseado.
1.7.11 Conclusin
Un aroma es el resultado del trabajo del aromita que para crearlo tiene que considerar varios
parmetros. La aplicacin del aroma es lo ms importante. Por eso el aromita debe tener
conocimiento sobre los procesos de fabricacin que pasar el producto con el aroma, de modo
de anticipar su comportamiento.
Muchas veces la evaluacin del aroma puro, fuera del contexto a donde va ser utilizado
(producto final ejemplo bebida lctea) es decepcionante, porque adems de ser muy
concentrado, las notas verdes del aroma, por ejemplo, que van pasar por el proceso UHT, van
ser sobre dosificadas voluntariamente.
La diferencia entre un aromita y un perfumista es cuanto al tipo de trabajo, que es totalmente

diferenciado del punto de vista de la creacin y aplicacin de los productos por ellos
desarrollados. El perfumista tiene una parte de creacin mucho ms importante, porque entra
en la elaboracin de un perfume la subjetividad, que hace parte integrante de su da a da. Y
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tambin l tiene a su disposicin una gama mayor de materias-primas por causa de una
legislacin mucho ms amplio y flexible que la reglamentada.
El aromita, a su vez, trata de crear el aroma de modo que pueda ofrecer a su cliente un buen
producto. Por eso trabaja en parcera con el mismo, de modo de desarrollar un producto que
agrade a los consumidores, que la comer con placer.
BIBLIOGRAFIA DOS AROMAS
Aditivos e Ingredientes Alimenticios en la Era de la Globalizacin. Aditivos & Ingredientes. N 1, San Pablo, p.18-40, Marzo/Abril,
1999.
Diario Oficial de la Unin, N. 244-E, Brasilia, 17/12/97.
FERREIRA, Aurelio Buarque de Holanda. Novo Diccionario Aurelio da Lengua Portuguesa. 2 Ed., San Pablo:Ed. Nova Frontera,
1997.
GULLINO, Alain. Odeurs et Saveurs. Paris:Dominus Flamarion, 1997.
I.O F.I. International Organization of the Flavor Industry. Cdigo de Buenas Practicas para la Industria de Aroma 5O Emenda.
Volatile Compounds In Food Qualitative and Quantitative Data, Vol. II Products 67-202, The Netherlands: TNO-CIVO Food
Analysis Institute, p. 661-2, 1989.
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1.8
CORANTES
Existen dos grupos de colorantes empleados en las industrias alimenticias: naturales y

artificiales. Los naturales son extrados de un ingrediente y concentrados. Los ejemplos
incluyen el verde extrado de la clorofila de las plantas y el rojo de la betarraga. Los colorantes
artificiales son extrados de fuentes vegetales o animales y obtenidos a travs de procesos
qumicos.
1.8.1
Colorantes caramelos
El tipo de colorantes naturales empleado de forma significativa en la industria de alimentos es

el caramelo. Estos colorantes son obtenidos por el tratamiento de carbohidratos de grado
alimenticio, con presencia de reactivos qumicos, baja temperatura y presin controladas. La
reaccin es interrumpida cuando la intensidad de color y viscosidad deseadas son alcanzada.
Caramelos pueden ser producidos por dos procesos distintos:
Proceso amonio: por Ej. Duryea B
Proceso sulfito de amonio: por Ej. Duryea C, DP e PP.
La principal diferencia entre los dos es que el proceso amonio produce colorante caramelo
cargado positivamente y el proceso sulfito de amonio cargado negativamente, tornando los
compatibles con el medio fsico donde se encontraron y as evitando precipitacin y turbidez.
Las principales caractersticas de cada tipo de caramelo son descritas en la figura abajo:
Tabla 10: Principales caractersticas de caramelos
Caracterstica
Baum
Subst. Seca (%)
PH
Humedad (%)
Punto iso elctrico
Absorbancia 610
DP
29,5-31,5
49
2,4 3,4
51
Max 1,5
nm 0,86
C
37 38
66,5
2,4-3,4
33,5
Max 1,5
0,36 0,4
B
38 39
72
4,5 4,8
28
6-6,5
0,53-0,62
PP
95
2,6 3,8
5
-
(0,4%)
Absorbancia
0,98
nm -
0,5-0,6
200
12
7.0
9
12
560
(0,1%)
Viscosidad cP (30C)
Vida til (meses)
100
12
Los colorantes caramelos son utilizados en varios alimentos, pero en galletas ellos pueden ser
utilizados para mejorar la coloracin caf rojiza o en altas concentraciones la coloracin caf
asociadas al cacao en polvo. La tabla abajo muestra las principales aplicaciones de los
caramelos.
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Tabla 11: Principales aplicaciones colorantes caramelos

TIPO CARAMELO
Duryea B
APLICAO
Galletas
Salsa shoya
Duryea DP
Cervezas
Pet foods
Galletas
Duryea C
Gaseosas
Salsas
Gaseosas
Duryea PP
Dulces
Pet foods
Refresco en polvo
Postres Lcteos
OBS El colorante B da una tonalidad ms rojiza y los DP, C y PP ms caf oscuro.

1.8.2
Cuidados en la utilizacin
Normalmente, colorantes son suspensiones o emulsiones, pudiendo ocurrir sedimentacin o

separacin de los componentes, por esto es muy importante que se agite bien antes de usar
para garantizar la homogeneidad del producto. En la manipulacin se recomienda la utilizacin
de anteojos de seguridad y evitar el contacto directo con la piel. En la ocurrencia de contacto,
se debe lavar con agua y jabn.
1.8.3
Almacenaje
El ideal es almacenar colorantes en locales secos y bien ventilados, protegidos de la luz y calor
directo. La temperatura de almacenaje debe ser menor que 35C.
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CONSEJO
Para cualquier problema debemos buscar las causas y
no perder tiempo lamentndonos por las consecuencias
Siempre debemos verificar cuales son los lmites de la mquina con la que trabajamos y
debemos tratarla muy bien, percibir las indicaciones que nos d y percibir cuando hay algo que
est fallando; no considerar algn problema que se nos presente ahora puede significar un
largo trabajo en el futuro.
2 PROCESO DE FABRICACIN DE GALLETAS

2.1
ALMACENAMIENTO DE LOS INGREDIENTES
Los ingredientes se distribuyen en varias formas, con varios tipos de envases.

Algunos ejemplos:
Sacos de rafia: 50 kg para harina y azcar.
Big bags: 1000 kg para harina, azcar, etc.
A granel: grasas, harinas
Cajas de cartn y plstico: 20 a 30 kg para grasas slidas, margarina, qumicos, etc.
Containers: plsticos para lecitina y otros ingredientes como extracto de malta, etc.
Los envases pueden presentar problemas cuando se manipulan de manera inadecuada ya

que existe el riesgo de contaminar el producto con papel, plstico o vidrio (los objetos de vidrio
nunca deben permanecer en el rea de preparacin de masas).
El almacenamiento a granel es de gran ayuda en grandes fbricas de galletas, se utiliza para
ingredientes lquidos y slidos teniendo la ventaja de la homogeneidad del batch, y menores
riesgos de contaminacin por materias extraas.
2.1.1 Ingredientes lquidos
Siempre es necesario controlar la temperatura de los lquidos y se debe observar desde el
punto de entrega hasta el punto de utilizacin.
Grasas (en fase lquida): deben estar a 45C, antes de ser enfriadas mediante el proceso
de plastificacin (que se describe en el tem grasa).
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Jarabes: se deben mantener a 45C. Si la temperatura es menor se vuelven ms gruesos y

ms difciles de bombear. Si la temperatura es mayor afectar la temperatura final de la
masa.
La leche y el huevo lquido se deben refrigerar a 4C.
Una bomba de transferencia enva el lquido desde el estanque de almacenamiento hasta el

batidor. La bomba siempre enva una cantidad fija de material para la mezcladora.
2.1.2 Ingredientes slidos
Al contrario de los lquidos, los slidos no se pueden bombear. Normalmente se transportan por
transporte neumtico cuando se distribuyen a granel o en grandes cantidades. Este sistema
mezcla el ingrediente con aire para pulverizar el material slido y posibilitar la transferencia:
CAMIN CISTERNA DE LA FBRICA
MEZCLADOR
Figura 16: Etapas de la transferencia
Entrada del
estanque de
alimentacin
Filtro
de aire
Salida
de aire
SILO
Ingredientes
para mezcla
Celda de
carga
Vlvula
giratoria
Aire +
ingrediente
Vlvula
Mezclador
Aire
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______________________________________________________________________
1. El slido y el aire mezclados se recogen en el silo de la fbrica. El exceso de aire sale por
un filtro.
2. Una seal parte del mezclador para el ingrediente.
3. Se activa una vlvula giratoria, drenando el slido del silo, mezclndolo con aire y
permitiendo que la mezcla pase por la bomba de transferencia (ntese que no hay esquinas
en el sistema).
4. En la mayor parte de los procesos hay una criba instalada en este lugar para eliminar las
materias extraas.
5. El ingrediente con el aire mezclado alcanza la parte superior del mezclador, y el slido es
despejado. El aire sale por un filtro.
6. Cuando el peso correcto se registra en el sistema de balanza, la vlvula giratoria para y el
ingrediente se separa hasta que sea necesario para la masa.
7. Si Ud. revisa en su propia fbrica el sistema de almacenamiento, podr darse cuenta que
deber tomar todas las precauciones para evitar que las chispas (del equipo elctrico, por
ejemplo) alcancen la mezcla de aire y polvo, porque puede haber un riesgo de explosin.
2.7
DOSIMETRIA
La funcin / trabajo de la dosimetra consiste en pesar los ingredientes menores como

aromatizantes, colorantes, sales, etc.
Su importancia se concentra directamente en el producto terminado, considerando que
cualquier dosificacin equivocada hace que la galleta adquiera caractersticas diferentes.
Para ejecutar el trabajo en la dosimetra se necesitan balanzas de precisin (centsimas)
adecuadas para las cantidades a dosificar, recipientes limpios, secos (por qu?
___________________________________________________________) y apropiados para el
compuesto que se quiere pesar; esta funcin debe ser realizada por personas responsables y
conscientes del efecto que produce un gramo de ms de cualquier cosa en el producto. Todos
los ingredientes que son dosificados en la dosimetra se deterioran con el paso del tiempo, ya
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que incorporan humedad del medio ambiente y lentamente liberan gas, se transforman en otra
sustancia o modifican su aspecto. Por eso se debe utilizar la sustancia ms fresca posible,
conservndola bajo condiciones adecuadas de almacenamiento, tales como: ambiente limpio y
seco, recipiente bien cerrado y cubierto cuando no se est usando y utilizar el lote ms antiguo
siempre observando la fecha de fabricacin y de llegada a la fbrica.
Por lo tanto la dosimetra siempre debe estar en concordancia con lo que ocurre en la
mezcladora, en el resto de la lnea y en la recepcin y almacenamiento de las materias primas.
Y si algo no resulta?
Y si lo que ocurre es un exceso de bicarbonato de sodio en el producto?
_____________________________________________________________________
Y menos fosfato monoclcico?
_____________________________________________________________________
2.8
MEZCLA Y BATIDO DE MASAS
2.8.1
La importancia de la homogeneizacin de los ingredientes
La operacin de mezcla de ingredientes tiene como algunos objetivos:
Formar una masa homognea;
Dispersin de slidos en lquidos, o de lquidos en lquidos;
Amasamiento para otorgar un desarrollo de gluten a partir de la hidratacin de protenas de

la harina;
Aumento de temperatura como resultado del trabajo ejercido sobre la masa;
Aireacin de la masa para disminur la densidad.
Una o ms de estas acciones intervienen en la formacin de diferentes tipos de masa. La gran

dificultad es que no existe un mezclador que desempee todas estas funciones con eficiencia
mxima. Por ejemplo, un mezclador ideal para amasar / desarrollar la masa ser, muchas
veces, inadecuado para una perfecta emulsin de agua y grasa durante la fase de crema.
Se dan diferentes nfasis para las mezclas, dependiendo de la formulacin y del tipo de masa.
Como los mezcladores son normalmente utilizados para la mezcla de ms de una formulacin
es inevitable no comprometer su eficiencia y efectividad.
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2.8.2
Tipos ms utilizados de mezcladores
Hay un gran nmero de fabricantes de estos equipos, que pueden variar en tamao,
sofisticacin de controles, potencia y capacidad. Los tipos ms encontrados son los
horizontales y verticales por cantidad, como veremos con sus ventajas y desventajas. Tambin
existen los mezcladores que trabajan en serie.
2.8.2.1 Mezcladores verticales
Los batidores estn posicionados en forma vertical y se introducen en el recipiente de masas,
llamados carritos, los cuales son mviles para facilitar el cargamento de materias primas y la
preparacin de masas de dos etapas, como las Crackers.
Pueden haber batidores dobles o triples.
A pesar de la facilidad de operacin, este tipo de equipo presenta algunas desventajas,
principalmente en lo relacionado con la buena homogeneizacin de la masa.
Figura 17: Mezclador Vertical
2.8.2.2 Mezcladores horizontales de alta velocidad

El tipo ms comn es aquel cuyo recipiente de masa gira en torno a los batidores que estn en
posicin horizontal para la carga o descarga.
Estos batidores se pueden fijar en una o en ambas extremidades.
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La accin de desarrollo y corte de la masa depende del formato y velocidad de las lminas de
los batidores. Algunos modelos poseen una aleta fija en el recipiente de masa para aumentar la
eficiencia de mezcla y homogeneizacin por el uso de mayor trabajo sobre la masa.
Los batidores pueden ser dobles con rotaciones en sentidos opuestos y con forma de Z.
La alta velocidad que alcanza hace que las masas sean homogeneizadas en relativamente
poco tiempo. Otra ventaja es la de permitir un mejor control de temperatura debido a la
posibilidad de uso de camisa de agua que envuelve el recipiente de masas.
Figura 18: Mezclador horizontal de alta velocidad con batidor doble en Z
Figura 19: Mezcladores horizontales de alta velocidad con batidores simples

1
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2.8.3
Mezcla de masas
Se pueden clasificar de acuerdo con la cantidad de grasa y agua utilizada en la preparacin de

masas, como se explica a continuacin.
2.8.3.1 Masas cortas
Gran cantidad de grasa y menor cantidad de agua;
La grasa envuelve las partculas de harina, evitando su contacto con el agua y,

consecuentemente la formacin de gluten;
Son blandas, levemente fragmentables, no elsticas y no extensibles;
Ejemplos: galletas Moldeadas, Depositadas (enmantequilladas) y Cookies;
Mezcla y batido en 2 etapas, siendo el primero (fase de crema *) para emulsifienar agua y
grasa y permitir la solubilizacin del azcar, y el segundo, despus de la adicin de harina,
ser en tiempo mnimo para evitar la formacin del gluten y no provocar gran aumento de
temperatura de la masa (ideal hasta 22C).
* En la fase de crema se agregan principalmente, adems del agua, de la grasa y del azcar,
bicarbonatos sdico y amnico, sal refinada y aromatizantes. Para evitar la formacin de
grumos y mejorar la dispersin, se agrega leche en polvo, vitaminas y almidn en la segunda
fase de la mezcla junto con la harina de trigo (es tambin en esta fase que se agrega el
pirofostato cido de sodio o fosfato monoclcico).
2.8.3.2 Masas duras
Pequea cantidad de grasa y mayor cantidad de agua;
El agua entra en contacto con las partculas de harina y reacciona con las protenas,
formando el gluten;
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Son duras, extensibles y elsticas;
Ejemplos: galletas Semidulces (Mara, Vino, Marca dos Vainilla y Crackers).
Normalmente, se mezcla en apenas 1 etapa, por ms tiempo que la anterior para permitir el
desarrollo del gluten, con temperatura final de la masa en torno a 35C (masa salada tipo
Salclic) o 41C (masas semidulces, con adicin de metabisulfito de sodio, pudiendo llegar a
45C). En el caso de masas fermentadas, Crackers y Agua y Sal, la temperatura a alcanzar en
la preparacin de la esponja y del refuerzo est alrededor de 32C.
2.8.3.3 Masas lquidas
Agua como principal componente en la formulacin;
No forma una masa propiamente tal, quedando fluida;
Normalmente no hay formacin de gluten debido a la eleccin de harina, mantencin de

bajas temperaturas de la mezcla, homogeneizacin a velocidades muy altas por poco
tiempo;
Ejemplos: obleas y algunas masas goteadas (Champaa).
2.8.4
Clasificacin de galletas
Podemos, entonces, clasificar las galletas de acuerdo a la cantidad de agua, azcar y grasa
presentes en las masas.
Tabla 12: Clasificacin de las galletas
TIPOS DE MASA
TIPOS DE GALLETA
GALLETAS MOLDEADAS
COOKIES
DEPOSITADAS
CRACKERS
GALLETAS SEMI DULCES
OBLEAS
GOTEADOS
MASA CORTA
MASA DURA
MASA LQUIDA
Figura 20: Clasificacin de las galletas
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Partes 80
de grasa
70
por
100 de 60
harina
Cookies y
Depositada
50
40
Moldeada
30
20
100
Semidulce
Cracker
Oblea
10 20
Goteada
30
40
50
60
70
80
Partes de azcar por 100 de harina

Masa
lquida
2.9
Masa
dura
Masa
corta
FERMENTACIN BIOLGICA TRADICIONAL
Es un proceso muy antiguo, realizado por microorganismos vivos. Los microorganismos o

microbios son seres vivos que presentan las siguientes caractersticas:
Son muy pequeos
Su presencia y actividad puede o no ser perjudicial para el ser humano
No se pueden clasificar con claridad entre animales o vegetales
Necesitan de condiciones bsicas de vida como agua, alimento, temperatura, pH
Cuando no encuentran condiciones favorables de vida, los microorganismos entran en fase

de latencia o esporulacin (hibernacin)
Estn presentes en todos los lugares.
2.4.1 Levadura biolgica

Agregar levadura a la masa, da como resultado un crecimiento y mejora del sabor. Se cree
que la primera vez que eso ocurri fue de manera accidental, en el antiguo Egipto, cuando se
mezcl un pedazo de masa aeja, fermentada naturalmente, con una masa fresca, recin
hecha, se empez a trabajar con un pedacito de masa se utiliz ampliamente hasta el siglo
XVII.
A comienzos del siglo XIX, en gran parte de Europa, se pas a utilizar la espuma resultante de
la fabricacin de la cerveza como levadura (hoy en da, para la produccin de cerveza se utiliza
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la misma levadura de la panificacin), hasta que en 1850, Louis Pasteur prueba que la levadura
es un ser vivo y responsable de la degradacin del azcar en alcohol y gas carbnico. Ms
tarde, en 1970 se lanz la levadura seca instantnea con ms poder en trminos de produccin
de gas y, consecuentemente, mayor aireacin de la galleta.
La levadura biolgica es un microorganismo unicelular (levadura), de tamao pequeo cerca
de una centsima de milmetro que cuando se ve en el microscopio, su estructura celular
recuerda a la de un huevo de gallina, como en el diagrama que se muestra a continuacin.
Figura 21: Colonia de clulas de levaduras
2.9.1.1 Produccin de levadura biolgica

Se produce en estanques con agitacin mecnica donde se pone:
Matriz de la levadura
Chancaca lquida
Alimentos para la levadura
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En esos estanques la levadura permanece un cierto tiempo, hasta que se desarrolla
(reproduce) lo suficiente. En esa fase se retira de los estanques, se centrifuga, se prensa y se
extruye en barras o en pedazos.
Al final del proceso se obtiene una barra de levadura con 70% de humedad, que queda libre en
la masa de la levadura, como agua intracelular (parte de la clula viva) del mismo modo como
ocurre en nuestro cuerpo.
2.9.1.2 Formas comerciales de la levadura biolgica
En el mercado se encuentra la levadura biolgica en tres formas de presentacin:
1. Levadura Biolgica Fresca
2. Levadura Biolgica Seca
3. Levadura Biolgica Seca Instantnea
Las tres tienen la misma funcin, variando apenas la cantidad de agua e involucran diferentes
mtodos de utilizacin en la masa y en el almacenamiento.
2.9.1.3 Levadura biolgica seca / seca instantnea
Tambin llamada de granulado, se obtiene por medio del paso de la levadura fresca por
mquinas de extrusin donde se reduce el dimetro y se seca con aire caliente lo que provoca
la divisin en pequeas partculas o grnulos.
En ese secado, la levadura pierde el agua que se encuentra en el interior de la clula y la
levadura, por falta de condicin adecuada de vida entra en hibernacin, lo que permite que ese
tipo de levadura tenga altas expectativas de vida til a temperatura ambiente.
La rehidratacin de la levadura seca se debe realizar bajo ciertas condiciones, a fin de que la
glutationa, una enzima que se encuentra en el interior de la levadura, no tenga posibilidad de
actuar, lo que causara la divisin del gluten producido.
Tabla 13: Caractersticas de las levaduras fresca y seca
Parmetro
Levadura Fresca
Levadura Seca
Levadura Seca
Humedad
Actividad /Kg
Aspecto
70%
Baja
Queque gris crema
Granulada
9%
Alta
Granos oscuros
Instantnea
5%
Alta
Grnulos finos (arena
Temperatura
fina)
Temperatura ambiente
Conservacin
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Cmara, temperatura de
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Temperatura de
4 8C por 15 das
36C
ambiente
36C
36C
actuacin
Temperatura
50 55C
50 55C
50 55C
desactivacin
Rehidratacin
Sabor
No es necesario
Inspido
agua 40 46C
Inspido
No es necesario
Inspido
2.9.2
Aplicacin en galletas
Utilizada en todas las industrias de galletas, la funcin principal de la levadura en la elaboracin

de las galletas es acondicionar la protena (gluten) de la harina.
Combinar una cierta cantidad de ingredientes junto con la levadura siempre producir los
siguientes resultados:
Formacin de dixido de carbono dando a la masa una gran cantidad de compartimientos

celulares
Produccin de alcoholes y cidos que contribuyen al desarrollo del sabor y aroma
Como accin secundaria, la levadura altera las propiedades fsicas de la masa, especialmente
la elasticidad del gluten, por su accin de estiramiento generada por la difusin y concentracin
del CO2. Comnmente llamado ablandamiento, maduracin o acondicionamiento de la masa.
Se recomienda tener presente que la fermentacin excesiva traer como resultados masas
muy blandas o cortas.
2.9.2.1 Preparacin de la masa
La masa con levadura se prepara en dos etapas, llamadas esponja y masa. El proceso se inicia
con la preparacin de una masa bien blanda preparada con harina, levadura, azcar y agua,
que se fermenta por 12 a 16 horas. El resultado ser una masa con estructura bien abierta, tipo
esponja. Vea las fotos que se muestran a continuacin.
A esta esponja se le agrega harina, agua, grasa, sal, bicarbonato de sodio y malta. Despus la
mezcla de la masa continuar fermentando por algunas horas ms, que, dependiendo de las
caractersticas deseadas, podr tomar entre 1 5 horas- ver fotos.
Este mtodo de esponja y masa es considerado por muchos como el que mejor sabor
proporciona a las galletas tipo Crackers
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En otro tipo de preparacin se mezclan todos los ingredientes en una slo etapa. La masa
entonces se fermenta por 4 a 16 horas o hasta que duplique el volumen.
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2.9.3
Proceso de fermentacin
Durante la fermentacin hay 2 reacciones bioqumicas principales que ocurren en la masa. La

fermentacin de la bacteria lactobacilos (presente naturalmente en la harina) y la fermentacin
de la levadura. Los productos de fermentacin son alcohol y gas dixido de carbono; el alcohol
contribuye en el desarrollo de sabor y aroma y el gas dixido de carbono abastece a la masa
una gran cantidad de aire que aumenta su volumen.
Como accin secundaria, el fermento altera las propiedades fsicas de la masa, especialmente
la elasticidad del gluten, por su accin de estiramiento generada por la difusin y concentracin
del CO2. Comnmente esto es llamado de ablandamiento, maduracin o acondicionamiento de
la masa. Es bueno recordar que la fermentacin excesiva traer como resultados masas muy
blandas o cortas.
Los parmetros claves sern controlados en la fermentacin son: tiempo, temperatura y
humedad.
El tiempo y su control durante la fermentacin es un factor muy importante, pues cuanto ms
aumenta el tiempo ms difcil es el control del peso del cracker durante el proceso de
fabricacin. Con relacin a la temperatura es importante que la masa tenga una temperatura
ideal en el final de la mezcla y que sea almacenada en esta misma temperatura sin muchas
variaciones pues puede alterar la eficiencia de la fermentacin.
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2.10 FERMENTACIN LQUIDA

La fermentacin lquida es una alternativa para la produccin de masas fermentadas como los
crackers. El proceso utilizado en la fermentacin lquida es licenciado por la industria de
galletas Arnotts biscuits Ltd, de Austrlia. APV Baker son los nicos que tendrn licencia para
explorar la tecnologa para la industria galletera.
El proceso de fermentacin ocurre en tanques y no en carritos que permanecen en cmaras de
fermentacin como muestra en el diagrama de abajo:
Figura 22: Esquema para fermentacin lquida continua
La fermentacin lquida continua ofrece las siguientes ventajas:

Reduccin en el costo operacional;
Reduccin del espacio necesario para el almacenamiento de la harina;
Mejora en los padrones de higiene;
Mejor control de peso;
Mejora en el control de la fermentacin.
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2.10.1 El proceso
Como fue explicado anteriormente durante la fermentacin ocurren dos reacciones bioqumicas
principales. En la fermentacin lquida estos dos procesos son separados y optimizados como
son descritos abajo y demostrados en la figura siguiente:
Fermentacin con levaduras
El proceso consiste de 3 fases: mezcla, descanso y activacin. El agua de harina y levadura
son mezclada y se dejan descansar. Brevemente antes es necesario mezclar la levadura con la
dextrosa para que sea activada. La levadura fermenta la dextrosa produciendo un producto de
fermentacin como dixido de carbono y etanol que fueron mencionados anteriormente
contribuyendo con el sabor, textura y apariencia del producto final. Solamente algunos minutos
de fermentacin es necesario antes del lquido estar pronto para ser adicionado al mezclador.
Fermentacin con Lacto bacilos
Hay 3 fases del proceso que consisten en: batimiento, fermentacin y descanso. La harina y
agua son mezcladas y bombeadas para la tina de fermentacin donde ya est el cultivo puro
de lacto bacilos. Esta fase es solamente necesaria en el inicio; conforme la reaccin inicial el
pH disminuye; cuando alcanza aproximadamente 3,8, 10% del lquido en la tina de
fermentacin es retirado y bombeado para tinas de fermentacin. La mezcla de harina fresca y
agua es entonces adicionada en la parte superior de la tina de fermentacin y el proceso de
fermentacin continua. Una vez en las tinas de almacenaje la fermentacin lquida es dejada
para estabilizar y madurar. Por esta razn son empleadas 2 tinas de almacenaje y otra para
alimentar el mezclador de la masa.
Preparacin de la masa
Los lquidos de los Lacto bacilos y del proceso de fermentacin son adicionados en el
mezclador juntamente con el restante de los ingredientes como harina y sal. La masa descansa
entonces por dos horas, pudiendo ser dejada en condiciones ambientes y de esta forma
eliminando la necesidad de la cmara de fermentacin.
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Figura 23: Reacciones bioqumicas en la fermentacin lquida
El Producto
El proceso bioqumico encima de la masa es idntico al mtodo tradicional, resultando e
productos con caractersticas finales similares al producto del mtodo tradicional. Hace algunos
aos Nestl Brasil realiz varios ensayos en la APV que envolvieron la comparacin de la
frmula del cracker tradicional con aquella producida utilizando la fermentacin lquida. Los
resultados fueron extremadamente positivos.
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2.10.2 Conclusin Investir o no ?
Claramente el proceso de fermentacin lquida ofrece muchas ventajas en la produccin de
crackers tanto en trminos de calidad del producto como en eficiencia del proceso. Entretanto,
los costos envolvidos son de aproximadamente R$500.000,00 tornando difcil justificar el
cambio de los esquemas existentes por estos equipamientos. APV planea iniciar con el
equipamiento de fermentacin lquida localmente para reducir los costos. Otro factor decisivo a
ser considerado antes de hacer el investimiento es la importancia del producto en el mercado.
Por ejemplo el investimiento de este equipamiento en el Brasil actualmente no es justificable
para crackers pues este producto se est tornando commodity.
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2.11 FERMENTACIN EM POLVO

Debido a los altos costos para implantarse la fermentacin lquida de la APV, se tiene evaluado
diferentes tecnologas para que se reduzcan los tiempos de fermentacin de los Crackers. Esta
reduccin lleva a una mejora en la uniformidad de las masas, reduccin del sobrepeso y
reduccin de las perdidas por fermentacin. Son comentados los ensayos realizados en busca
de estos objetivos a continuacin:
2.11.1 Hybake Pcm (Quest Intl.)
Este proveedor presenta como alternativa un polvo fino color caf claro y olor caracterstico,
obtenido de un proceso de secado de una esponja despus de un cierto tiempo de
fermentacin; se recomienda el uso de 2 3% de este polvo sobre la masa total. Se adiciona
en el inicio del proceso con el objetivo de reducir la mitad del tiempo de la esponja, en procesos
con ms de 20 horas de fermentacin.
Varios ensayos fueron realizados en el BDG y en algunas fbricas, pero todava no se consigue
las caractersticas ptimas de la masa. Las caractersticas de la masa al final de la
fermentacin fueron: no homognea, sin firmeza y pegajosa; esta masa al pasar por los rodillos
de calibracin se pegaron y rompieron con facilidad tornando imposible la formacin de las
galletas.
Debido a los resultados no se recomienda este fermento hasta que el proveedor presente otras
alternativas.
2.11.1.1 Inoculacin con Lactobacilos

Desde pocas pasadas muchos autores hacen referencia a la utilizacin de cultivos de
Lactobacillus spp. como una alternativa para reducir los tiempos de fermentacin. El
inconveniente es que se tiene poca informacin sobre la flora natural tpica de la harina de trigo
que tambin participa de los procesos de fermentacin prolongados.
Entonces, se debe mencionar que cualquier tipo de proceso de fermentacin donde se reduzca
el tiempo al ser inoculada un cultivo de lactobacilos vivos, tendr como resultado un cambio en
el sabor y texturas originales pero que probablemente no sean detectados por el consumidor
en general. Tales diferencias pueden ser explicadas pues ciertos tipos de substancias
desarrolladas en largos perodos de fermentacin no estarn presentes al
reducirse este
tiempo.
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En los experimentos realizados fue reducido el tiempo de la etapa de esponja para 6 horas y el
refuerzo para 2 horas. Este tiempo todava fue necesario para que la masa pudiese ser
laminada; el sabor similar puede ser obtenido por ajustes precisos del pH y se fuera el caso
adicionar sales especficos para ajustarlo.
Es importante ajustar los parmetros de temperatura, pH y humedad relativa para el cultivo de
los lactobacilos. Algunas condiciones son ms adecuadas para el empleo de los
microorganismos como las enzimas proteasa y amilasa.
Las especies lactobacillus bulgaricus, lactobacillus lactics, y lactobacillus plantarum son las
ms comnmente utilizadas para este fin, mas todava se debe estudiar las combinaciones
diferentes en el mercado para que se consiga mejores resultados en la obtencin del sabor.
Como conclusin: es posible reducir los tiempos de fermentacin para producir galletas a partir
de la inoculacin de culturas de lactobacilos puras, mas todava ser evaluado el costo
beneficio en cambiar el proceso actualmente existente para este tipo de galletas simples y de
bajo valor agregado.
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2.12 FERMENTACIN QUMICA

La fermentacin qumica es el termino empleado para describir el tiempo de descanso que
masas conteniendo metabisulfito y proteasa esperan.
Este tiempo, en que puede variar de 0,5 a varias horas, ocurren algunas reacciones en la
masa. Tal descanso tiene por objetivo conseguir que las masas permanezcan con tal
extensibilidad que consigan ser laminadas.
Las reacciones principales que ocurren durante el descanso son:
El metabisulfito presente reduce las ligaciones S S entre las protenas y las transforma en
SH dejando la masa extensible;
La proteasa quiebra las ligaciones de la protena reduciendo la resistencia de la harina.
El tiempo debe ser determinado por experimentos que permitan identificar el ptimo para la
laminacin.
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2.13 CRECIMIENTO
La galleta, despus de ser horneada, se caracteriza por ser liviana, blanda, crocante, con
interior poroso. Eso se debe a la accin de las levaduras y aireantes que forman parte de la
formulacin del producto.
Cualquier proceso por medio del cual la masa queda llena de pequeos espacios u orificios,
que permanecen despus del horneado, es un proceso de crecimiento. l material responsable
de eso, cualquiera que sea, se le llama agente de crecimiento o fermentacin.
El crecimiento de los productos se realiza normalmente por medio de 3 procesos:
Aire (mecnico)
Por accin de formacin de crema. Se introduce el aire en la grasa durante el proceso de
formacin de la crema. Este aire se expande cuando se calienta en el horno, ocasionando,
as, la expansin o crecimiento de la galleta.
Por accin de batir huevos. uando se baten huevos, estos se vuelven espumosos y rgidos
debido al aire que se les incorpora. Este aire como en el caso anterior, se expande apenas
el producto entra al horno, dando como resultado un aumento de volumen en el producto
final.
Liberacin de gas carbnico

Por la accin de la levadura biolgica como en la Crackers.
Por la accin de agentes qumicos como bicarbonato de sodio y amonio.
Vapor
En cuanto la temperatura de la masa sube en el horno, el agua se transforma en vapor,
ejerciendo mayor presin y, en consecuencia, hace que el producto aumente de volumen.
A continuacin se discutirn las formas de liberacin de gas carbnico:

2.13.1 Agentes de crecimiento
Por qu utilizar los agentes qumicos de crecimiento?
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El producto debe tener una textura abierta. Los agentes forman un grupo de sales que cuando
se agregan a la masa solas o en combinacin reaccionan produciendo gases que forman
ncleos para el desarrollo de la textura de la galleta. Estas sales dejan residuos en la masa y
cuando se utilizan en grandes cantidades afectan al pH final y tambin al sabor.
Una galleta con pH mayor a 8 tiende a durar menos.
2.13.1.1 Bicarbonato sdico
El bicarbonato sdico est disponible en varios tamaos, pero las partculas muy grandes no se
disuelven de manera adecuada en la mezcla de la masa dando como resultado pedazos de
bicarbonato sdico en la superficie y dentro del galleta.
En presencia de agua, el bicarbonato sdico reaccionar con cualquier material cido para
liberar el gas dixido de carbono. Para muchos ingredientes, incluso la harina, tener una
reaccin de acidificacin es til, ya que ajusta la acidez de la masa y los resultados del shelf life
son mejores. Si el gas carbnico liberado es necesario como agente de crecimiento es mejor
tener el bicabornatos sdico el mayor tiempo posible lejos de todos los dems ingredientes
agregndola en la ltima etapa de batido junto a la harina. En estas circunstancias el
bicabornato de sodio en polvo se debe dispersar por toda la masa en la ltima etapa del batido
y en algunos casos se cierne para eliminar algn grumo. Durante el batido, el bicarbonato de
sodio reacciona con los cidos presentes y libera adems del gas carbnico una sal alcalina y
agua, dejando un residuo en el producto. Un exceso de bicarbonato sdico dejar la galleta con
un pH alcalino, la costra y la parte interna amarillentas y el producto tendr un sabor
desagradable (este sabor es conocido como amargo de Crackers).
El bicarbonato sdico durante el horneado produce gas a partir de 60C y de esta forma el gas,
al tratar de salir de la galleta, har que crezca.
Bicarbonato sdico
gas carbnico + carbonato sdico + agua
Sabor alcalino malo
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2.13.2 Bicarbonato amnico
Este es otro compuesto blanco cristalino. Es extremadamente til como agente de crecimiento
para galletas, ya que se descompone completamente cuando se calienta, transformndose en
gas dixido de carbono, gas amonio y agua. De esta forma, no deja residuo en la galleta
despus del horneado. Es fcilmente soluble en agua y por ser muy alcalino deja la masa ms
blanda necesitando menos agua para una determinada consistencia.
A pesar de su fuerte olor, tanto en la forma slida como en solucin acuosa, solamente una
pequea proporcin del gas disponible se pierde cuando se disuelve en agua y se deja a
temperatura normal. Hasta incluso una solucin durante 24 horas pierde poco de su potencial
de liberacin de gas.
Es importante que todo bicarbonato amnico agregado sea liberado durante la coccin, de lo
contrario, adoptar un sabor desagradable. La liberacin del gas amonio se comienza a
producir despus de los 40C de temperatura y termina cerca de los 60C.
En muchos casos es satisfactorio y conveniente eliminar todos acidulantes de las masas de
galletas y slo utilizar amonio y sodio. El sodio se usa principalmente para controlar la acidez
de las galletas horneadas.
El bicarbonato amnico se distribuye en bolsas de papel o plstico. Las condiciones de
humedad durante el almacenamiento son muy importantes, ya que es muy higroscpico y
muchas veces se debe moler el compuesto antes de la utilizacin. Lo ideal es utilizarlo despus
de recibirlo, no dejndolo almacenado.
Bicarbonato amnico
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gas amonio + gas carbnico + agua
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2.14 MTODOS DE FORMACIN

La formacin es necesaria para desarrollar la forma final de la galleta. Fallas en sta etapa
darn como resultado un producto terminado sin calidad. El tipo de masa determina el mtodo
de formacin.
Tabla 14: Mtodo de formacin por tipo de masa
TIPO DE MASA
CARACTERSTICA
MTODO DE FORMACIN
Masas sin liga y muy blanda Masa blanda y hmeda,

(mucha azcar y grasa,
pegajosa
normalmente contiene
avellanas, nueces, castaas,
almendras, etc., chocolate,
etc.
Formada por extrusin

(alambre o rollo presurizado)
Masas sin liga normales
Formada por la moldeadora

rotativa (algunas pueden ser
laminadas y cortadas)
Masa blanda y sin liga, tal

vez se deshaga un poco
Masas con liga (bajo azcar, Masa extensible y

ms agua que grasa)
parcialmente elstica
Formada por laminacin y

corte
2.14.1 Laminacin
La laminacin es el modo ms verstil y comn de formar galletas. Casi siempre se utiliza para
masas desarrolladas o fermentadas y a veces para masas dulces.
Despus de la fase de mezcla la masa se fermenta o descansa y despus se introduce en el
sheeter. La funcin del sheeter es compactar y calibrar la masa para una hoja con espesor
uniforme y al ancho de la lnea. No debe haber hoyos y las laterales deben ser centradas y
enteras. Generalmente, en el sheeter se produce la incorporacin de retazo de masa
proveniente del corte, junto con la masa fresca del mezclador.
Dentro del sheeter la masa se comprime y se trabaja para sacar el aire, siendo inevitable que
se produzca cierta tensin en la estructura del gluten.
La nueva hoja de la masa pasa por uno o ms conjuntos de pares de rodillos calibradores que
reducen el espesor hasta el necesario para el corte. La masa es llevada desde un par de
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rodillos al otro mediante bandas. Hay casos donde la masa es sobrepuesta para formar
laminaciones antes de ser calibrada al espesor final deseado.
Cada estacin de calibracin agrega tensin a la hoja de masa y normalmente no hay tiempo
suficiente para liberar esta tensin de manera natural antes de alcanzar la siguiente etapa de
procesamiento. La forma con que la hoja de masa es alimentada en el rodillo calibrador afecta
la cantidad de tensin en la masa. Es necesario un cuidadoso y preciso control para que esta
tensin sea constante; si persiste durante el trayecto hacia el corte puede afectar la dimensin
de la galleta horneada por lo que debe ser evitado.
La secuencia de mquinas, partiendo del sheeter pasando por el corte y finalmente llegando a
la mesa donde el producto pasa para la bandas del horno, se llama laminador. A medida que
la hoja de la masa se vuelve ms fina desde el sheeter hacia el corte se vuelve ms larga.
Entonces cada rodillo calibrador y bandas siguientes son ms rpidos que los anteriores.
Un control preciso de la velocidad de las diversas mquinas y bandas es esencial para un
recorrido armnico de la masa. Se interconectan y las proporciones de velocidad se colocan en
cascada por si la velocidad de una mquina cambia, todas las anteriores se modifiquen
proporcionalmente. Normalmente, la velocidad de la cascada se logra por medio de controles
electrnicos, pero las mquinas antiguas poseen un potencimetro que permite un control
similar pero no preciso.
Entre el rodillo de calibracin final y el corte, hay un ajuste que permite reducir la tensin de la
masa antes de ser cortada. Durante dicha etapa la masa es sometida a diferentes tensiones,
las cuales afectan el espesor de la masa que ser cortada, esta variable depende tanto del
espesor que se obtiene en el ltimo rodillo de calibracin y el resultado obtenido en la etapa:
tela del pliegue, (regulacin de tensin). El espesor al que se corta la masa es un factor
determinante en el peso de la galleta. Sin embargo, la razn principal de regular la tensin, es
controlar la dimensin de la galleta horneada. La masa laminada que est bajo tensin en el
momento del corte produce galletas que presentan un largo menor y tienden a ser ms gruesas
en la parte posterior o anterior como resultado. Si la tensin es eliminada antes del corte, la
desviacin en el largo ser menos perceptible y la variacin en el espesor de las galletas no se
percibir. Variando la cantidad de tensin, el largo y tamao de las galletas pueden ser
controlados hasta cierto limite.
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El proceso de corte no produce slo la forma y tamao del producto, sino tambin la impresin
en la superficie y hoyos. Es necesario estar seguro de que las galletas cortadas se adhieran
preferentemente a la lona de corte y no al rodillo cortador. La adherencia en la lona de corte
tampoco debe ser muy fuerte o de lo contrario ser difcil transferir las galletas cortadas a la
prxima banda o a la banda del horno. Entre las galletas cortadas hay restos de masa
conocidos como retazo. Este retazo se separa y se reincorpora a la masa recin batida por el
sheeter o el mezclador. Como la densidad, consistencia y muchas veces la cantidad de grasa y
temperatura del retazo son diferentes a la masa nueva, es importante que esta incorporacin
sea lo ms uniforme posible. En algunos casos lo mejor es incorporar el retazo en la parte
superior de la hoja de masa y otras veces en la parte inferior. El retazo casi siempre genera
problemas en el control del proceso. Esta incorporacin debe ser estudiada con mucho
cuidado.
Es posible laminar la mayora de las masas dulces as como las galletas tipo crackers y
semidulces. La cantidad de retazo de estas masas es relativamente pequea en relacin a la
masa entera y se puede separar y agregar con relativa facilidad. Sin embargo, cuando se
cortan algunas masas dulces el retazo presenta problemas. Durante la coccin, las galletas tipo
dulce aumentan de tamao y ello significa que el espacio entre las galletas debe ser mayor que
aquel de las masas duras en el corte, lo que da como resultado un mayor porcentaje de retazo
que debe ser retirado y reutilizado. Las masas dulces deben ser trabajadas lo menos posible
para obtener galletas de mejor calidad y de esta forma la manipulacin del retazo cuando se
lamina y corta en masas dulces es fundamental para el control del proceso. Tambin, las
masas dulces por su naturaleza son difciles de levantar en tiras delgadas. La manipulacin de
esta masa al punto donde el retazo es removido de la lona de corte, puede ser crtica y, se
pueden necesitar tcnicas especiales.
Algunas masas laminadas son pulverizadas con azcar, sal, pedazos de castaas, queso, etc.
o se les da un bao de leche o huevo antes de ser horneadas. Tales aplicaciones se deben
hacer uniformemente y si se hacen antes del corte pueden afectar o no el corte o, tener un
fuerte impacto en la calidad del retazo cuando se incorpora a la masa nueva.
En la Figura 24 se muestra una mquina tpica para laminacin.
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Figura 24: Mquina tpica para laminacin
2.14.1.1 Sistema de alimentacin de masa

La masa debe ser alimentada directamente en el receptculo en la parte superior del sheeter.
En algunos casos, la masa es alimentada en un pre sheeter para permitir un mejor control de la
alimentacin al sheeter y permitir la incorporacin del retazo de manera ms uniforme.
Generalmente, el pre sheeter tiene 2 rodillos y no entrega una hoja de masa completa y
uniforme; entrega una masa para la banda que pasa al receptculo del sheeter principal. El pre
sheeter y la banda posterior funcionan para mantener un nivel constante de la masa en el
receptculo del sheeter.
La mayor desventaja de este sistema de alimentacin es que la masa queda expuesta al aire
por un largo perodo y se puede enfriar o secar.
2.14.1.2 Sheeters
Los sheeters estn disponibles con 2, 3 o raramente 4 rodillos. La variedad con 2 rodillos
normalmente se utiliza como pre sheeter; su desempeo no es fundamental considerando que
no est diseado para producir una hoja perfecta de masa.
El sheeter propiamente como tal tiene casi siempre 3 rodillos ya que, como se muestra en la
fig. 25, la configuracin de los rodillos est diseada para comprimir y calibrar la masa en una
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hoja uniforme en ancho y espesor. Los 2 rodillos superiores se conocen como rodillos
forzadores y un lado de estos rodillos con la parte inferior del 3 rodillo constituye la
caracterstica de calibracin. Para mantener la masa en el sheeter por lo menos uno de los
rodillos forzadores debe tener la superficie rayada. Si ambos rodillos forzadores tuviesen
ranuras, habr marcas en la superficie de la masa. Generalmente, no es deseable tener una
marca en la parte superior de la masa ya que el problema puede persistir hasta el corte y
entonces afectar el aspecto de la galleta. El rodillo de calibracin siempre tiene su superficie
lisa.
Las figuras 25 y 26 muestran los dos tipos de salida de masa del sheeter. La salida por el frente
se prefiere para masas extensibles, pero la salida por la parte posterior es necesaria cuando la
masa es dbil y dulce, necesita estar bien soportada y no se dobla como una hoja para
transferirla a la prxima lona.
Figura 25: Sheeter con salida de masa frontal
ABERTURA PARA
FORZAR LA MASA
ABERTURA DE
CALIBRACCIN
MASA
MASA
Figura 26: Sheeter con salida anterior de masa
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Los sheeters con 4 rodillos son esencialmente un sheeter con 3 rodillos y un rodillo extra
debajo del rodillo de calibracin. Cuando se est usando la unidad como sheeter, el rodillo
inferior no se utiliza y es slo un soporte para la banda. Los 2 rodillos inferiores actan como un
par de calibracin cuando la masa es alimentada por la parte trasera del sheeter.
Los sheeters con 2 rodillos no poseen la facilidad del rodillo presionador y consecuentemente
entregan hojas perforadas o con bordes desiguales.
El formato del receptculo que alimenta el sheeter es ms importante de lo que parece. Las
figuras 27 y 28 muestran dos formatos bsicos de receptculos.
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Figura 27: Sheeter con un formato tpico
Figura 28: Sheeter con receptculo vertical
Un receptculo tpico, con inclinaciones para aumentar la capacidad de la masa, generalmente,

hace que se produzcan bolsas de aire en la masa. Esto inhibe y generalmente detiene por
completo el flujo de la masa hacia el interior del sheeter a travs del rodillo presionador. El
receptculo con lados verticales sobre los rodillos forzadores tiene an un peor efecto para las
bolsas.
Mientras ms masa haya en el receptculo, mayor presin habr en el paso y ms masa
pasar por la mquina (es decir, ms masa pasa en cierto nmero de revoluciones de los
rodillos). Para el control del proceso, es mejor mantener un nivel constante de masa en el
receptculo y la mejor forma de hacerlo es con un pre sheeter antes de los 3 rodillos sheeter.
Sin embargo, es muy comn colocar 500 kg de una masa en cada intervalo de tiempo; en este
caso, se debe esperar un cambio en la tasa de uso a partir del sheeter cuando el receptculo
est vaco. Para mantener un control preciso en la mquina de corte es necesario un ajuste
constante en la velocidad del sheeter y en la cantidad de masa que est siendo alimentada;
ello no es fcil de lograr a menos que se cuente con sensores automticos para este propsito.
En el lugar donde el retazo es alimentado en el receptculo del sheeter se pueden producir
otros problemas. Si hay una alimentacin continua de masa nueva en el sheeter, se puede
agregar el retazo en la parte posterior o frontal del receptculo. Sin embargo, cuando la masa
es alimentada de manera intermitente (por batch), se deben tomar las medidas para permitir
una alimentacin regular del retazo en la masa nueva; esto normalmente se hace con la ayuda
de un espacio separado o de un pequeo rodillo alimentador como se muestra en las fig. 29 y
30. El problema se presenta ya que la cantidad de retazo o la manera como se incorpora vara
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y es necesario hacer ajustes en el orificio o en el peso del rodillo alimentador sobre el rodillo
presionador, sin embargo el control es difcil o no satisfactorio.
Figura 29: Receptculo para retazo
Figura 30: Rodillo que ayuda a la

incorporacin del retazo
Masa
recorte
Masa
nueva
recorte
nueva
Normalmente es posible ajustar la abertura para forzar la masa en la abertura de calibracin en

el sheeter. La distancia del rodillo presionador es dos veces la del calibrador. Mientras mayor
sea la distancia del presionador en relacin al calibrador, mayor ser la compresin en la masa,
y se deber trabajar ms la masa. La eficiencia del sheeter para compactacin de la masa est
relacionada con la habilidad de tomar la masa y de introducirla a la cmara de compresin al
centro del sheeter. Los rodillos rizados estn diseados para mejorar esta accin de afirmar la
masa.
La superficie de la galleta a medida que sale del sheeter cobra mayor importancia tanto para el
aspecto de la galleta y frecuentemente para el grado de alteracin obtenido en el horno. Es
normal, que una hoja con superficie spera, rasgada o con hoyos no se pueda reparar de
manera satisfactoria durante la calibracin posterior y entonces la calidad e integridad de la
hoja de la masa a partir del sheeter es muy importante.
La hoja de masa que sale del sheeter se recibe en la lona de salida del sheeter, cuya velocidad
relativa puede ser ajustada dentro de lmites donde la hoja cae sin ser tirada. La banda entrega
la hoja para el 1 rodillo de calibracin.
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2.14.1.3 Rodillos de calibracin
Para reducir gradualmente el espesor de la hoja de masa hasta un tamao deseado para el
corte se usan pares de pesados rodillos de acero. Generalmente, hay 2 3 pares de rodillos
aunque se puede utilizar un par para masas dulces y ms de 3 en los casos donde se
necesiten reducciones muy suaves. Como regla prctica la reduccin en el espesor en cada
rodillo de calibracin debe ser de 2:1, aunque se utilicen proporciones de hasta 4:1. Mientras
mayor sea la proporcin mayor ser el trabajo y tensin sufrida por la masa.
Normalmente, el par de rodillos se monta uno sobre el otro. Los ajustes de espacio entre los
dos rodillos se hacen moviendo uno de ellos, a veces el superior y a veces el inferior.
Todos los rodillos de calibracin deben tener instrumentos que indiquen la distancia entre los
rodillos, de manera que se pueda controlar la abertura con precisin. Generalmente, las
calibraciones no corresponden muy bien a la abertura, pero esta es un tema de mantenimiento
y calibracin.Se discute los beneficios de utilizar rodillos con dimetros que varen de 150-300
mm y las relaciones con la terminacin superficial. Tales aspectos estn relacionados con la
tendencia de la masa a pegarse a la salida del rodillo. Existe tambin un efecto del rodillo sobre
la blandura de la superficie de la masa; la superficie del rodillo puede ser spera, derivada de
chorros de arena, pulida o sufrir tratamiento especial con coberturas de baja friccin. La ltima
tiende a tener caractersticas pobres de revestimiento. Estudios detallados muestran que
mientras las diferencias en la superficie tienen un efecto en las propiedades de soltura de la
masa, tambin interfieren en el trabajo realizado en la masa. Esto da como resultado diferentes
caractersticas de esparcimiento de la masa cuando sale del rodillo de calibracin y tambin
afecta el aspecto superficial.
La salida de la masa del rodillo de calibracin es siempre de un espesor levemente superior a
la abertura de los rodillos. Es el resultado de las propiedades elsticas de la masa
(esparcimiento) y tambin debido a alguna extrusin que ocurra por presin.
Los retazos son generados para auxiliar la salida de la masa de los rodillos y tambin para
mantener los rodillos limpios. La intencin es causar una adherencia de la masa
preferentemente en el rodillo inferior y entonces la masa sigue el rodillo y luego cae o es
fcilmente separada del retazo antes de pasar por la lona/banda de retiro del retazo. Si la masa
se adhiere al rodillo superior es difcil que se logre una suave transferencia. Estudios muestran
que si hay una pequea diferencia de velocidad entre los rodillos, la masa tiende a adherirse
ms en el rodillo ms rpido. Una velocidad diferencial hasta 12,5 % es tolerable.
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Tanto el sheeter como los rodillos de calibracin se ubican juntos sujetos por flanges fijados en
los lados de uno de los rodillos. Los flanges permiten que la masa llene el rodillo hasta las
laterales, permitiendo llenar el ancho de las masas en los bordes defectuosos. Antiguamente,
los flanges formaban parte de los rodillos inferiores, hoy en da por ser difcil traer la banda de
salida prxima a este rodillo, las mquinas poseen flanges en el rodillo superior. La salida de la
masa por los flanges puede representar un problema, y entonces, cuando se utiliza el rodillo
superior hay una fuerte tendencia de la masa a seguir ms este rodillo que el inferior.
Como la tensin en la masa debe ser mnima y lo ms constante posible, es necesario
mantener una hoja completa y permitir una pequea curva en la masa en el lado de la
alimentacin de los rodillos calibradores y tener una curva similar en el lado de salida.
Si la masa sale de los rodillos, se producen tensiones, lo que es perjudicial para las laterales.
Las condiciones ptimas se muestran en la fig. 31.
Figura 31: Camino ptimo de la masa a travs del rodillo de calibracin
Las masas dulces no son elsticas y por esto se debe tener especial cuidado con la posicin
del retazo y la proximidad de la banda de salida para evitar una curvatura muy pronunciada en
el lado de la salida de los rodillos calibradores; en este caso, la configuracin del rodillo
superior es dela mayor importancia.
Para un buen desempeo de la serie de rodillos calibradores se deben hacer ajustes finos. A
veces, tiende a haber ms masa en un lado de la lnea que en el otro. Esto se puede deber a
una diferencia en la abertura causada por rodillos no paralelos o debido a que el par de rodillos
calibradores no est perfectamente alineado. Para verificar la abertura desigual a lo largo del
rodillo, lo mejor es pesar con precisin discos de masa cortados en cada lado de la hoja.
Pruebas realizadas para la verificacin de la abertura de los rodillos calibradores cuando no
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hay masa presente pueden no mostrar los efectos de desgaste del equipo que slo sern
aparentes cuando se hace con masa.
Cuando se laminan masas duras es frecuente encontrar masa ms gruesa en el centro que en
direccin hacia las laterales. Eso ocurre debido a alguna curvatura en los rodillos que ocurre
cuando contienen masa. Antes de tratar de arreglar este problema verifique si es posible hacer
algn ajuste donde hay ms reduccin de espesor en el rodillo de calibracin, lo que da como
resultado una hoja ms fina.
2.14.1.4 Tensin de la masa
Las razones por las cuales la masa debe sufrir un relajamiento ya fueron explicadas
anteriormente. Normalmente dicho relajamiento se produce slo entre el rodillo final de
calibracin y el corte. Sin embargo, se recomienda controlar la tensin de la masa laminadas.
A la masa se le puede disminuir la tensin ajustando el tiempo y dando condiciones para una
contraccin ilimitada hacia la direccin de su recorrido. En algunas lneas con mquinas
antiguas la banda del corte es muy larga y la masa queda constantemente muy alimentada
sobre ella, desde el rodillo de calibracin final y entonces se forman pequeas ondulaciones.
Antes que la hoja llegue al corte la contraccin de la masa absorbe las ondulaciones y
entonces se cortar una hoja blanda. En este caso, el largo de la lnea debe ser grande,
especialmente en lneas con altas velocidades; para facilitar tal proceso una banda intermedia
es el modo ms comn para permitir el relajamiento antes del corte.
La masa es super alimentada en esta banda intermedia para formar las ondulaciones (que
pueden ser muy grandes). De la banda intermedia la masa es alimentada en la banda de corte.
La velocidad de la banda intermedia se ajusta de manera que las ondulaciones de la masa
salgan exactamente en el momento correcto para formar una hoja suave para ser cortada.
Esta solucin es satisfactoria, pero esta ondulacin con frecuencia causa lneas transversales
locales de tensin, en particular en masas secas, que no se salen completamente antes del
corte. Tambin, es fcil ignorar los ajustes necesarios y entonces la masa se retira de la banda
intermedia para la banda de corte introduciendo ms tensin. Grandes ondulaciones permiten
la circulacin de aire en la masa, lo que puede reducir la adhesin de la masa en la banda de
corte en el punto de corte.
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El largo de las galletas horneadas se puede controlar por la cantidad de masa relajada antes
del corte. Eso significa que no se necesitar tener un mximo de relajamiento antes del corte si
esta parte del proceso se est utilizando como control de largo. La cantidad de relajamiento
permitida depende de la extensin de la super alimentacin dada a la banda intermedia (o
banda de corte si no hubiera banda intermedia).
2.14.1.5 Corte
Actualmente se utiliza la cortadora rotativa en 2 tipos. Algunas mquinas usan 2 rodillos, uno
inmediatamente despus del otro y otras slo un rodillo. El tipo con 2 rodillos, tiene como
principio que la hoja de masa, en la banda cortadora, sea presionada entre los rodillos
grabadores (montados en serie) y un rodillo cubierto con goma (ver fig. 32 y 33).
Figura 32: Cortadora con rodillo simple
rodillo
grabador
Figura 33: Cortadora con rodillo doble
rodillo
cortador
rodillo
grabador
rodillo
cortador
rodillo de
goma
rodillo de
goma
El primer rodillo de corte limita la masa, graba marcas en la superficie y adems imprime
perforaciones en la masa sobre la banda cortadora. El segundo rodillo, el cortador, slo corta el
borde de la galleta, dejando el retazo (que no fue perforado). Hay ajustes en la posicin de
rotacin de un rodillo con relacin al otro y entonces es posible, una sincronizacin correcta
entre las marcas y el corte de los bordes. Se puede ajustar la presin entre cada uno de los
rodillos de corte y el grabador independientemente, pero normalmente hay una rpida
configuracin de soltura que levanta ambos rodillos y mantiene sus posiciones relativas.
Se necesita un ajuste fino en la presin del 1 rodillo para asegurarse de que la masa est
grabada y perforada lo suficiente, pero la presin no debe ser mucha o de lo contrario la masa
se desplazar hacia la parte posterior, formando ondulaciones y hacia las laterales, afectando
el espesor de la galleta. El espesor de la hoja de la masa y de la galleta se deben controlar en
el rodillo de calibracin final y no en el corte. Tambin es importante que los cilindros de
impresin no sean muy largos, de lo contrario, la banda de corte se puede daar.
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Los rodillos grabador y cortador que poseen velocidad relativa a la de la banda de corte se
pueden ajustar para controlar el largo de la galleta y la transferencia de la masa a partir del
corte. El ajuste de la velocidad relativa ptima de los rodillos cortadores y grabadores es muy
importante. Si la velocidad del corte no es la correcta, se pueden producir serios daos en la
banda cortadora.
Un rodillo nico para corte tiene cilindros de impresin y de grabacin externa del corte, en la
mayora de los casos trabaja bien y representa una ganancia en el costo del equipo, pero hay
una fuerte tendencia a levantar la masa de la banda cortadora, ya que la presin de los
pestillos de impresin no es independiente de la presin de corte. Los rodillos de corte son
caros y por lo tanto no es conveniente tener 2 cuando se puede tener uno. Sin embargo, los
ajustes y las paradas de produccin indican que hay muchas dificultades que se pueden
producir al utilizar un solo rodillo comparado con el sistema de 2 rodillos.
No hay duda que el rendimiento de los cortadores se ve afectado por la superficie de la banda
de corte que carga la masa. Las bandas normalmente son una mezcla de algodn y lona o
algodn y polister. A veces se usan bandas cubiertas con plstico.
Se busca un equilibrio, pero sin una excesiva adhesin de la masa en la banda. Las nuevas
bandas de lona que se colocan y las bandas que se secan entre las producciones deben ser
tratadas previamente. Este tratamiento, generalmente significa pasar un aceite lquido o aceite
de soya, pero, a veces se aplica una mezcla de agua y harina para llenar los poros y dar una
superficie adherente. La masa humedece y condiciona la banda despus del inicio de la
produccin, pero en el caso de una masa muy seca o cuando la atmsfera est muy caliente o
seca, se debe humedecer la banda durante el perodo de produccin. Eso se puede hacer con
un rodillo humedecido en agua en el retorno de la banda bajo el corte, o alternativamente, con
un vaporizador que esparza vapor condensado en la banda a su retorno.
Las bandas con cobertura de plstico pueden ofrecer mucha adhesin debido a su superficie
muy blanda. Estas bandas se deben coser y calentar juntas; este es un sistema ideal cuando
se hace de la forma adecuada, pero requiere de un equipo especial. Las bandas de corte de
lona normalmente se cosen a mano con hilo de polister. Las mejores bandas son las sin fin,
pero el diseo para una seccin de corte completa debe ser tal que permita la colocacin de
forma simple.
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Los rodillos giratorios normalmente se fabrican de bronce o aleacin de cobre y zinc y
modernas tcnicas automatizadas de grabacin otorgan una alta precisin del tamao y forman
los postizos sobre la superficie del rodillo. Actualmente se utilizan postizos de plstico que se
colocan en la superficie del rodillo. Los postizos son producidos en un nico formato y son
todos idnticos. El costo de fabricacin del rodillo o de los postizos no es muy diferente, pero
como es posible tener un nmero ilimitado de postizos del mismo molde, se puede ahorrar.
2.14.1.6 Manipulacin del retazo
Idealmente, la masa no transformada en galletas se adherir con menor firmeza a la banda de
corte que las galletas. Este retazo se puede separar y colocar en una banda propia. Si la masa
est muy dbil es posible que sea necesario utilizar soportes para ayudar a subir la masa a
esta banda. Estos soportes se llaman dedos. Slo se pueden utilizar donde la masa est en
lnea recta con las lneas de retazo claras. No se pueden utilizar donde las galletas se
depositan en forma intercalada y es menos apropiado para galletas ovaladas o redondas.
El retazo es separado por una banda cuya velocidad puede ser controlada. Gran parte del xito
de una buena retirada del retazo depende del control de esta velocidad. El retazo puede ser
devuelto a la masa en el sheeter, se puede recoger y distribuir en el receptculo del sheeter o
volver a la masa. Sea cual sea el arreglo es importante garantizar que el retazo se distribuya de
manera uniforme en el sheeter para optimizar la distribucin en la nueva masa. Es importante
observar si las laterales de la nueva hoja no estn con muchos retazos, lo que tendr un efecto
adverso en la calidad de las galletas producidas.
Puede ocurrir un problema particular con la incorporacin del retazo en la masa nueva, cuando
se devuelve la masa en todo su ancho en la banda del retazo o cuando hay problemas de
corte. Si la cantidad de retazo involucrada es alta es mejor recoger el retazo por separado y no
volverlo al sheeter. El uso del retazo es una decisin de las fbricas.
El retazo siempre tiene una consistencia diferente de la masa nueva. Se puede deber a que es
ms fra, ya que fue expuesta cuando volvi al sheeter. En algunos casos el retazo pasa por
una atmsfera hmeda y caliente en el retorno al sheeter. Esta es una buena prctica pero se
debe evitar el crecimiento de mohos. Es necesario realizar inspecciones frecuentes y limpieza.
2.14.1.7 Coberturas antes del horneado
Una vez sacado el retazo, la superficie puede ser pulverizada con azcar, sal o castaas, etc.
que se deben aplicar en la galleta antes del horneado. Los sistemas para esta operacin
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siempre incluyen un lugar para depositar el exceso de material que cae entre las galletas. El
material separado puede ser reutilizado.
Una alternativa es la aplicacin de huevo o leche lquida. Normalmente se hace con un cepillo
aunque en muchos casos se usa un spray. Se debe tener el mximo de cuidado para que no
caiga lquido en la banda el que har su superficie pegajosa, lo que hace necesario una
limpieza y secado constantes. Si cae leche o huevo en la parte inferior de la galleta, despus
de la coccin, la parte inferior se volver muy oscura y parecer sucia.
2.14.1.8 Banda distribuidora / transferencia
No es normal que la banda de corte transfiera las galletas directamente a la banda del horno.
Normalmente, hay un translado a una banda de transferencia a pesar que es en esta banda
donde se produce la cobertura.
El translado de las galletas se transfieren a la banda del horno. Esta permite una aceleracin
de las galletas del corte, lo que puede ser til si se requiere alguna separacin especial; se
puede conectar a la banda del horno y seguir su lnea siendo tirada levemente de un lado al
otro. De esta forma, las galletas siempre se depositan lejos de los extremos de la banda del
horno.
La transferencia de las galletas de la banda de transferencia a la del horno se debe hacer con
cuidado para tener un espacio ptimo y este paso se debe hacer en forma suave. Una mala
distribucin produce galletas deformadas despus de la coccin. El espaciado de las galletas
en la banda del horno debe ser un punto crtico de control. Si las galletas estn muy
espaciadas en el sentido del ancho del horno, la capacidad del horno no se est usando por
completo. Idealmente, la distancia debe ser la ms prxima posible, pero la lnea de
espaciamiento debe ser igual a la de las laterales.
Basndose en el conocimiento adquirido sobre laminadores responda:
Qu hacer cuando:
La hoja a partir del sheeter no est completa. 3 opciones
La alimentacin a partir del sheeter est variando a pesar de que la velocidad es constante
La masa se est pegando en el rodillo superior de calibracin. 3 opciones
El largo de las galletas est variando sugiriendo un relajamiento irregular antes del corte
La transferencia de las galletas est mejor en un lado que en el otro de la banda del horno.
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2.14.1.9 Principios y tcnicas de laminacin

Laminacin significa que la masa es reducida a una hoja fina y que esta hoja se acumula
despus en un nmero de hojas con o sin la introduccin de otro material entre ellas, y la masa
sobrepuesta se calibra posteriormente para una hoja de masa final para el corte. Se usa el
trmino calibracin para indicar la reduccin del espesor de la masa entre pares de rodillos.
La finalidad de la laminacin es construir una estructura en hoja o pliegues por la laminacin de
la masa, doblndola, dndole una vuelta de 90 o antes de calibrarla en el espesor final antes del
corte. Eso desarrolla el gluten y da una estructura delicada porosa a la galleta despus de la
coccin. En muchos casos se introducen otros tipos de materiales como grasa entre las hoja o
pliegues para favorecer una separacin mayor de las hoja o pliegues durante la coccin.
Adems de eso las funciones de laminacin son:
Facilitar el moldeado (impresin y grabacin);
Hacer la masa delgada;
Evitar que se produzcan hoyos en la masa y que los bordes queden desiguales y lisos;
Ordenar la masa;
Permitir la incorporacin de la masa;
Hacerla homognea y convertirla en una lmina de espesor uniforme, que llene todo el
ancho del equipo;
Afinar y organizar las cadenas de gluten para alcanzar una estructura abierta (hojas).
Que significa afinar y ordenar las cadenas de gluten?

Mientras ms abierta sea la estructura de la masa (ms hojas), mayor es el crecimiento de la
galleta (volumen) en el horno debido a la fuerza del gas precedido por la evaporacin del agua.
Mientras ms desordenada est la estructura, ms compactas y deformes (con hoyos) sern
las galletas.
Se utilizan masas laminadas principalmente para crackers, pero se puede laminar cualquier
masa dura obteniendo buenos resultados. Si se preparan masas semidulces con metabisulfito
de sodio o enzimas para modificar el gluten, no es necesario laminar, ya que slo con la
calibracin se podrn producir las galletas de manera satisfactoria.
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Las condiciones ambientales tambin son importantes (temperatura y humedad). Si la

temperatura es muy alta (sobre 35C) puede haber exudacin de la grasa en la masa. Si la
humedad es demasiado baja (50 60%) puede haber formacin de cscara sobre la superficie
de la masa, dificultando el corte. El exceso de humedad tambin es perjudicial, ya que la masa
se pegar en el rodillo de corte. Normalmente, estas dificultades se eliminan por medio del
esparcimiento de una capa bien fina de harina sobre la lmina de masa.
Masas como Crackers (tipo pan) se fermentan con levaduras. En este caso es difcil formar una
hoja uniforme, pero la laminacin es importante no slo para formar una masa ms abierta sino
tambin para permitir la incorporacin de harina y grasa mezcladas (relleno) que se hacen para
mantener las hoja o pliegues de masa ms separadas durante la coccin. El hecho de que
muchos fabricantes de galletas utilicen poco relleno indica que la liberacin de la tensin de la
hoja de masa es la principal funcin de la laminacin para la estructura de la galleta.
La elasticidad de la masa influye en el movimiento y formacin de la hoja despus de la
calibracin. El comportamiento de la masa vara dependiendo de varios factores y da como
resultado la contraccin o extensin de la masa. Las masas ms duras son ms elsticas y
saldrn ms gruesas en la laminacin mientras que las masas ms blandas son menos
elsticas y saldrn ms finas de la laminacin.
Figura 34: Elasticidad de la masa (proporcin de recuperacin de la masa despus de los
rodillos calibradores, en este ejemplo la recuperacin es de 30%)
Una masa dura y ms elstica recupera su espesor al salir de la calibracin; una hoja ms
gruesa tiene ms masa y por lo tanto deber tener menor velocidad en la banda posterior. De
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esta forma, si la masa es ms firme o ms blanda puede ser necesario alterar la velocidad o la
abertura de los rodillos, para que la masa laminada no se estire o se contraiga en la banda de
transporte y para que no se sobrealimente o subalimente el prximo par de rodillos.
2.14.1.9.1 Conclusiones
Una masa ms dura saldr ms gruesa del ltimo rodillo calibrador y las galletas sern ms
pesadas.
Una masa ms blanda saldr fina del ltimo rodillo de calibracin y las galletas sern ms
livianas.
Una masa ms blanda necesita menos presin para el corte.
Se recomienda, para ajustar el problema de falta o sobra de masa en los rodillos, que se
modifique la velocidad de las bandas y no la velocidad de los rodillos y la abertura del mismo.
Para corregir la cantidad mayor o menor de masa en la calibracin, se debe ajustar la velocidad
de la unidad anterior.
2.14.1.10
Tipos de laminadores
Los prximos tipos se pueden identificar:

1. Vertical con colocacin continua y una hoja
Este modelo normalmente est compuesto por un sheeter con 3 rodillos e incorporacin de
retazo, 2 3 rodillos calibradores, relleno entre las hojas y dobleces en zig zag con capacidad
para 10 12 lminas. La ventaja de este tipo de laminador es una accin continua y suave en
la mayora de las partes, pero las desventajas son:
Hay mucha tensin incorporada a la masa laminada en las laterales debido a los dobleces.
Exposicin de la parte superior e inferior de la hoja en forma de Vs sucesivas de la masa

doblada (eso significa que el retazo est expuesto de manera alternada e incorporada en
un lado en el sheeter).
El relleno es intermitente en la accin y se debe sincronizar con el doblez. El relleno est

slo en algunos lugares de laminacin.
2.
Vertical con colocacin continua pero con 2 hojas
En este caso 2 conjuntos de sheeters con 3 rodillos producen las hojas, que se
llenan con relleno y luego se calibran. La ventaja de este tipo es que el relleno
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siempre cae sobre la hoja, pero las desventajas son las mismas que en el caso
anterior sumadas al hecho de que al usar 2 conjuntos de sheeters con 2 rodillos las
hojas son de baja calidad y deben mantener el relleno.
3.
Laminador horizontal (ver a continuacin)
Figura 35: Laminador horizontal
Sheeter
Sobreposicin
de Camadas
Relleno
Recorte
Relajacin
Tienen desempeo similar a los tipos verticales, pero la laminacin y calibracin (y tambin la
incorporacin de relleno) se producen en la unidad horizontal antes del doblez. La desventaja
de este tipo es que toda la mquina ocupa mucho espacio debido al ngulo recto en la lnea
necesario donde se encuentra el doblez. La ventaja es que, si es necesario, se puede utilizar
ms de un doblez, introduciendo una segunda configuracin para la masa. Es normal que se
usen 2 conjuntos de sheeters con 3 rodillos en el sistema de laminacin horizontal y la
incorporacin de relleno o se puede hacer otro preparado con grasa entre las dos hojas (en la
hoja inferior de la masa).
Los laminadores verticales se introdujeron para economizar espacio y por la reduccin o
eliminacin de las bandas de lona entre los rodillos calibradores para que sean ms
econmicos. Sin embargo, el tratamiento mecnico de la masa involucra tensin en la red del
gluten y esta tensin slo se puede liberar con el tiempo. La proximidad de los componentes en
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el laminador vertical permite mucho menos tiempo de liberacin de la tensin natural que en la
configuracin horizontal.
Varios tipos de laminadores verticales se disearon con bandas estacionarias entre las
estaciones de calibracin.
En todos los laminadores el ancho de la masa apilada laminada se puede controlar por el largo
de la seccin de laminacin. Se puede alterar el nmero de hojas o pliegues formado por
medio del ajuste de velocidad relativa en la banda donde se deposita la masa laminada.
Mientras ms rpida sea la banda, menos hoja o pliegues se tendrn en la masa. Cuando se
lamina la masa en un slo sentido se produce una sobretensin y las galletas salen ovaladas.
Para evitar este efecto, es ms efectiva la laminacin en 2 sentidos.
2.14.1.11
Controles de proceso durante a laminacin
Cascada: un equipo de laminacin necesita la coordinacin de las velocidades de los motores

para mantener el proceso estable. El ritmo del proceso se determina por una velocidad de
referencia (normalmente la de
los rodillos cortadores). La cascada funciona cuando las
velocidades de los motores estn relacionadas. Determinadas lneas pueden trabajar de modo
manual o en cascada.
Muchos laminadores tienen una capacidad mayor que la alimentacin de la masa en el
receptculo del sheeter; eso significa que la descarga de la masa en el sheeter es ms
irregular debido al peso de la masa en el receptculo. Es necesario realizar una inspeccin
continua de la velocidad para mantener una alimentacin estable en el 1er rodillo de
calibracin.
A medida que el proceso de doblado construye la hoja o pliegue de la masa, es importante
mantener siempre los ajustes de velocidad en un mismo valor exacto de dobleces. Si se
produce una variacin en el espesor la alimentacin en el prximo rodillo calibrador no ser
uniforme y habr una tensin irregular en la masa al calibrar el espesor final. La mejor
verificacin de como se ubican los dobleces es observar la masa que sale del prximo rodillo
calibrador. Si sta sale doblada, muy comprimida o an con los defectos en las laterales se
puede hacer una abertura apropiada del espacio entre cada doblez cambiando la velocidad
relativa de la banda de laminacin de masa.
Es importante para controlar la dimensin y la calidad de las galletas al salir del horno que la
cantidad de relleno colocado entre las laminaciones sea uniforme. Un mal funcionamiento del
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sistema de relleno dar como resultado pesos desiguales y levantamiento de las galletas, lo
que puede ser suficiente para afectar la coloracin y las calidades organolpticas. Se debe
tener una cantidad estndar de relleno en relacin a la masa y el procedimiento se debe
realizar para que se hagan verificaciones en el sentido de mantener ste estndar.
Desgraciadamente, no siempre es muy simple recoger las muestras de la dosificadora de
relleno para verificar el peso.
El nmero de laminaciones para obtener una galleta con calidad ptima debe ser estudiado en
la prctica. Pocas hojas de laminacin producirn galletas con estructuras desiguales y
desagregadas que pueden abrirse a lo largo de las lneas de laminacin y muchas hojas de
laminacin podrn dar como resultado una excesiva compresin durante la calibracin futura
para el corte, produciendo una galleta con un bajo desarrollo de espesor. Se puede reducir el
efecto de los dobleces si se lamina una fina hoja de masa.
Las galletas con defectos en las laterales de la masa son comunes en productos laminados.
Cuidadosas observaciones en la calibracin al salir del laminador muestran las razones. Si, por
ejemplo, la masa laminada es muy ancha, se comprimirn en las laterales; si es muy estrecha,
se percibir algn estiramiento. Es muy importante hacer ajustes en el largo de la direccin de
la masa en el laminador.
2.14.2 Preguntas
1. Relajamiento: Cuando se acelera la banda anterior a la de relajamiento qu pasa con la
masa? _________________________________________________________________
2. Y cuando se reduce la velocidad de la banda antes del relajamiento?
__________________________________________________________________
3. Qu ocurre cuando se altera la velocidad de la banda despus del relajamiento?
_________________________________________________________________
4. Que funcin tienen los sopladores de aire?
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2.14.3 Moldeadora rotativa
La moldeadora rotativa casi siempre se utiliza para masas cortas.
Se forza la masa contra los moldes, que se ubican en rodillos de forma negativa (hacia
adentro); estos moldes poseen la forma, nombres y perforaciones necesarios. Se retira el
exceso de masa con una cuchilla raspadora que pasa por el rodillo. Una vez formada, la galleta
es extrada por una banda de lona o plstico.
A veces, se puede formar la galleta utilizando el sheeter, pero las ventajas de la moldeadora
son:
No es necesario formar y soportar una hoja de masa
Se eliminan las dificultades y controles necesarios en la calibracin de la masa
No hay retazo que necesite ser reutilizado
El ltimo punto de particular importancia para las masas cortas es que cuando se trabajan y se
calibran se comienzan a quebrar. En la moldeadora rotativa todas las masas pasan por un slo
proceso sin corte y sin tener que incorporar retazos.
Figura 36: Corte que muestra las partes de una moldeadora rotativa
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El rodillo se conoce como rodillo presionador. Normalmente, se fabrica de acero inoxidable y
tiene ranuras en varios lugares diseadas para mantener la masa. El rodillo, al girar, permite
que la masa salga del receptculo (H) y a partir de ah se tira y entra rpidamente en las cuas
del rodillo B, el rodillo moldeador. El rodillo A se puede o no ajustar en direccin horizontal. El
rodillo B por lo general tiene un dimetro similar al rodillo A, pero tiene una superficie lisa en la
que se graban o se insertan los moldes para formar el tamao y forma de las galletas (cuas o
moldes). Normalmente el rodillo se hace de bronce lo que permite grabaciones ms delicadas.
En ambos casos, sobre el rodillo que posee el mismo ancho de la lnea, hay un tubo fijado en
un eje. El rodillo moldeador es movido como se describi anteriormente y entonces la masa se
forza rpidamente en los moldes. La posicin del rodillo moldeador es fija.
Apoyada en el rodillo moldeador hay una lamina de acero, la cuchilla (D). La punta de la lmina
est por debajo de la lnea del centro de los rodillos A y B donde se ejerce rpidamente una
presin mxima sobre la masa. La masa que es forzada en el molde se corta y el exceso es
raspado por la cuchilla y se presiona en la hoja o pliegue de la masa que se adhiere al rodillo
presionador.
El rodillo C es el rodillo de extraccin. Posee una gruesa capa de goma que cubre un centro de
acero en torno del cual se encuentra la banda de extraccin (E). Se puede presionar la banda
de extraccin contra el rodillo de moldeado por medio del ajuste de posicin de este rodillo en
direccin vertical. Recorre la direccin antes indicada y las galletas salen de los moldes hacia
la banda de extraccin.
Las galletas, entonces se retiran y se llevan hacia la banda del horno o hacia alguna banda
intermedia. Para ayudar a una transferencia perfecta de las galletas de la banda de extraccin
se utiliza un alambre fino o un metal de dimetro pequeo cerca del final de la banda para
evitar que la masa se pegue en sta.
Al volver, la banda de extraccin pasa por una cuchilla limpiadora que raspa el exceso de
galleta presente (F).
La posicin de la extremidad de la cuchilla es generalmente de 3-11 mm por debajo del eje de
los rodillos A y B. Cuando se modifica la altura de la cuchilla, es importante moverla lo ms
cerca posible en direccin tangencial en relacin con la superficie de los rodillos de moldeado.
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Alimentacin de masa en la moldeadora rotativa:
La alimentacin de masa en la moldeadora rotativa es ms crtica que en el caso de los 3
rodillos del sheeter. Hay dos consideraciones importantes que se deben tomar:
1. El nivel de masa en el receptculo debe ser mnimo para evitar masas con bolsas de aire;
eso se produce porque normalmente se alimenta la masa en pequeos pedazos.
2. El rodillo moldeador es caro (US$ 7.000) y se fabrica de metal liviano; se debe tener
especial cuidado para evitar que pedazos de metal pasen con la masa por el receptculo;
por esa razn siempre colocamos un detector de metales antes del receptculo.
La masa normalmente es alimentada a la moldeadora rotativa por un pre sheeter (en el BAG
existe un conjunto con 2 rodillos) y/o por un fraccionador antes de caer en el receptculo. El
fraccionador es un conjunto de dedos que gira y divide la masa en pequeos pedazos.
2.14.3.1 Formacin de la galleta

Se pone la masa en el receptculo y luego se hace arrancar la mquina. La masa se presiona
contra el rodillo presionador y dentro de los moldes del rodillo moldeador. La cuchilla tira el
exceso de masa y lo presiona contra el rodillo presionador, haciendo circular la masa.
Dependiendo de la posicin de la cuchilla la masa se puede forzar en la parte trasera de la
cuchilla, entrando as mucha masa en el molde (ver figuras que se muestran a continuacin).
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Figura 37: Cuchilla en la posicin alta que muestra la masa extruda despus de la cua
Figura 38: Cuchilla en posicin inferior que muestra como no sobra masa en la cua
La galleta pasa al punto donde se realiza la extraccin, y en este punto se pueden producir
muchos problemas. Estos problemas se mencionan en el prximo apartado.
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Tabla 15: Solucin de problemas para la moldeadora rotativa

PROBLEMA
Exceso de rebaba
ACCIN CORRECTIVA
Verificar la presin del rodillo de goma y el ajuste de la presin.
Verificar la distancia de la cuchilla, pues si la cuchilla est muy distante un
Estancamiento precoz de la masa
exceso de masa passa al rodillo moldeador.

Verificar la distancia del rodillo estriado en relacin con el moldeador.
y galleta irregular
Rebabas diferentes solamente en
Verificar que la presin del rodillo de goma no sea desigual, caso lo est,
un lado
Peso excesivo o muy bajo
ajustar los reguladores de presin hasta corregir la falla

Verificar la altura de la cuchilla. Si est pesado, bajar la cuchilla; si est
bajo:
Subir la cuchilla o ajustar la abertura del rodillo estriado en relacin

con el rodillo moldeador
Galleta muy corta o muy larga
Reducir/aumentar la velocidad del rodillo estriado, si posible.

Larga colocar tensin em la lona y ajustar la velocidad del rodillo de
goma o lona.
Corta retirar la tensin em la lona y ajustar la velocidad del rodillo de
Protuberancias o deformacin
Fallas en el moldeo (galleta
goma o lona.
Verificar la velocidad de la lona de moldeo.
Rodillo sucio limpiar y retirarlo si necesario.
quedando lista)
Falta de teflonado enviar rodillo teflonado.
Galleta gruesa en la parte de
Ajustar la velocidad del rodillo de goma o lona de moldeo (si son
atrs o gruesa en la parte de
controladas separadamente) en relacin con el moldeador.
adelante
Si la masa est blanda, aumentar la tensin de la lona.
2.14.3.2 Control de peso

El mtodo utilizado para ajustar el peso de las galletas en la moldeadora rotativa es:
Aumento / reduccin de la altura de la posicin de la cuchilla (influye en la cantidad de

masa en las cuas).
Aumento / reduccin de la abertura de presin (influye en la presin y en la densidad de la

masa)
Reduccin / aumento de la presin de extraccin (influye en los residuos)
Reduccin/ aumento de la cantidad de agua de la masa
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Figura 39: Ejemplo de los efectos de las variaciones en los parmetros de la rotativa en
el peso de las galletas
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PESO DE 10
GALLETAS DE
MANTEQUILLA
(g)
124
123
122
POSIB. DE DEFLEXION
DE LA CUCHILLA
121
6 mm
120
119
7 mm
118
8 mm
117
9 mm
116
PERDIDA DE EXTRACCION
115
1 2 3 4 5
7 8 9 10 11 12
POSICIN DE LA CUCHILLA (mm bajo el rodillo central)
El condicionamiento de la goma de revestimiento puede ser revisado con la utilizacin de un

equipamiento llamado Durmetro (Shore-a Hardness), que puede detectar variaciones en su
flexibilidad causados por presiones diferentes aplicadas por mucho tiempo en el rodillo.
Se puede utilizar gomas de densidades diferenciadas o combinaciones de densidades para
facilitar la extraccin en caso de masas difciles de ser extradas.
2.14.3.3 Tela de Extraccin
Casi todas las telas de extraccin son hechas de algodn (ocasionalmente son encontradas
telas plsticas, para galleta con espesor muy delgada).
Hay 3 tipos principales de lonas de algodn:
1) Malla padrn utilizada para todos los tipos de galletas.
2) Malla gruesa tela ms gruesa y de superficie ms rugosa puede ser utilizada en galletas
con mayor dificultad de remocin. Para masas padrn su vida til es aumentada (este tipo
de telas puede, entretanto, presentar dificultades de transferencia).
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3) Malla fina utilizada para galletas con espesura delgada o para masas muy blandas con
dificultad de transferencia.
Para ayudar una transferencia perfecta de las galletas de la tela de extraccin un alambre fino
o un metal de pequeo dimetro es utilizado prximo al final de la tela para evitar que la masa
quede pegada en la tela.
En su retorno la tela de extraccin pasa por una cuchilla limpiadora que raspe el exceso de
galleta presente (F).
Tratamiento de la lona
Este es un mtodo normalmente utilizado en lonas nuevas para mejorar la extraccin. Hay sin
numeras maneras, pero el mtodo a seguir es el mejor y ms consistente. En el da anterior a
su utilizacin, la lona debe ser mojada con la siguiente solucin:
5 kg. masa incolora e inodora (ideal = Pasatiempo) mezclada a 20 kg. de agua.
Despus este proceso debe ser raspada y condicionada en un saco plstico, pronta para ser
utilizada. Durante la produccin, la lona puede ser condicionada utilizando una pequea
cantidad de vapor en su ciclo de retorno, despus la cuchilla raspadora.
La vida til de la lona puede ser prolongada:
Utilizndose mnima tensin;
Utilizndose mnima presin;
Utilizndose siempre la cuchilla raspadora (F) ligeramente presionada contra la lona;
Retirndose siempre la tensin de la lona cuando la mquina no estuviera operando.
2.14.3.4 Ajuste del punto ideal

Todas las modeadoras rotativas poseen un ajuste ptimo para operar bien con mnimo esfuerzo
en sus componentes.
Si el rodillo modeador est bien dimensionado, la mquina debe operar en su punto ideal y
proveer el peso y dimensiones adecuados. Cuando la mquina est operando fuera del punto
ideal para conseguir los parmetros adecuados, estar con sobre esfuerzo,
Nota: cuando la masa est muy dura, blanda, seca o pringosa o si las dimensiones del rodillo
estn inadecuadas, la mquina estar operando fuera de su punto ideal.
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2.14.3.5 Hallando el punto ideal para una ms
Durante todo este proceso, el nvel de masa en el depsito debe ser constante.
El procedimiento consiste en ajustar la presin en el rodillo estriado en el lmite mnimo y
mximo, verificar las respectivas profundidades de la masa en los rincones izquierdo y derecho
del rodillo (donde no hay grietas) y hacer las lecturas en el indicador. El punto ideal de trabajo
del rodillo estriado es aquel que corresponde a la profundidad mdia de los dos valores
encontrados anteriormente.
El punto ideal de la cuchilla es obtiene anlogamente, efectundose medidas del peso crudo
para cada calibracin de la misma (se debe verificar para cada divisin del indicador). Son
selecionados los pesos mximo y mnimo calculada el promedios aritmtico. Se ajusta
entonces la cuchilla para tal peso crudo y este punto de trabajo ser direccionado al punto ideal
de la cuchilla.
La curva de peso obtenida puede no siempre leneal, como lo esperado.
El punto ideal del rodillo de goma es obtenido:
a) Utilizndose la mnima presin que permita el desmolde de las galletas.
b) Ajustndose la tensin de la extraccin al mnimo para garantizar el desmolde, buena
centralizacin de la lona y transferencia de las galletas.
Despus de la calibracin de los componentes de la rotativa en el punto ideal, se verifica
nuevamente el peso crudo. Si l no est dentro de la norma de peso especificada del producto,
el rodillo moldeador necesitar ser modificado.
El conocimiento de la norma de peso del rodillo moldeador es fundamental el clculo de
posibles modificaciones.
2.14.3.6 Norma de moldeo del rodillo

El punto ideal de moldamiento es obtenido ajustando el rodillo de presin que se obtengan los
crudos mximo de 10 galletas y calculando el promedio aritmtico de los mismos.
Si el peso mdio obtenido no corresponde al peso deseado para el producto:
a) El rodillo necessitar otra grabacin, ajuste o paso.
b) Peso especfico de la masa deber ser evaluado.
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Si la cua est mucho profunda o poco profunda, los siguientes ajustes pueden ser hechos:
1. Reducir el peso especfico de la masa alterando la 1 etapa de batimento (crema):
Aumentando el tiempo de batimento de la crema y/
Aadiendo o aumentando la cantidad de emulsificante.
2. Aumentar la cantidad de gua en la masa y consecuentemente su prdida durante la

coccin ser alterada. Ese ajuste tiene vrios riesgos y es solamente recomendado por
perodos cortos.
3. Dar una vuelta al rodillo. La cantidad de reduccin requerida puede ser calculada como en
el ejemplo abajo:
Una cua posee un peso para el punto mdio de 4,29g. El peso deseado del producto es 4,5g.
Cul deber ser la reduccin en su profundidad?
Dimenciones de la cua.
3.0cm
3.5cm
0.5cm
Clculo del rea superficial:
A= 3,0 cm x 3,5 cm x= 10,5 cm2
Siendo:
Clculo de la reduccin del paso RP (cm):
rea sup. Cua x paso = Volume final de la cua x P.E. masa = reduccin de peso requerida
A
= V (frmula 1)
PE
= RP (frmula 2)
V = reduccin de peso
A = rea superficial de la cua
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PE = peso especfico de la masa cruda
R = paso a ser dado
Frmula 1:
A
= V
= ?
(10,5 cm2)
(cm)
=. (cm3)
P.E
= RP
x (0,95 g/cm3) = (4,2g)
Frmula 2:
V = 4,42 cm3
Com el volume obtenido, se calcula la reduccin del paso para la frmula 1:
A
= V
(10,5 cm2)
= (4,42 cm3)
P = 4,42 10,51 = 0,421 cm (paso)

El mismo clculo puede ser utilizado con el propsito de aumentar la profundidad de un rodilllo
moldeador existente, pero la superficie de la junta debe ser calculada para las dimensiones de
la base, pues sus lados son angulares. Note que este clculo solamente debe ser hecho en
cuas lisas (sin diseos). Modernos softwares de diseo como CAD pueden hacer el clculo
automticamente, por eso el peso especfico y la reduccin deseada necesitan ser obtenidos.
Cmo obtener el peso especfico de la masa:
El peso especfico de cada masa vara y puede obtenerlo usando un vaso de 100cm3 de
capacidad (ser realizado en la prctica del curso).
2.14.4 Extrusores, corte con alambres y depositador
La extrusin y deposicin constituyen algunos de los mtodos ms simples para hacer galletas.
La tcnica implica forzar la masa a travs de perforaciones en una placa matriz. Cuando la
masa es fluida y se le debe incorporar aire en el transcurso de la mezcla, se trata como una
masa lquida. En ese caso la masa sufre ms extrusin que en el proceso de laminacin o
moldeado. Los depositadores son una forma de extrusin. Las masas ms firmes se cortan con
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alambre y tienen una consistencia similar a las masas blandas moldeadas. En los productos
que se cortan con alambre se pueden utilizar inclusiones en la masa.
2.14.5 Preguntas
1. Identificar
los
tres
rodillos
de
la
rotativa ............................., ...................................., ...................................

2. Elegir mtodos de formacin (rotativa o laminacin) adecuados en cada caso.
a) Mara, Rondallas
b) Crackers, Saltinas, Producto de Sal
c) Bono dulce de leche, Tritn y Can can
3. Cules de los tres mtodos de formacin (extrusin, rotativa o laminacin) se utilizan en
los siguientes casos?
a) Tres rodillos montados juntos por debajo de un receptculo de masa.
b) Un par de rodillos especialmente diseados, con pestillos y diseos y otro con la forma
del producto.
c) Un alambre estirado
2.15 HORNO
2.15.1 Funciones de la coccin
La coccin es un proceso muy importante y a la vez muy complejo y difcil de entender y de
describir.
La coccin, en lneas generales, es la aplicacin de calor a la masa de la galleta.
El tipo de coccin depende del tipo, tamao, forma, decoracin, adicin de aromatizantes,
colorantes, frutas, adiciones, etc. en las galletas. Las caractersticas generales de la coccin
son:
1. Hornear las galletas (por efecto del calentamiento de cada ingrediente):
Desarrollar y definir la estructura (tamao y textura);
Secar / reducir la cantidad de humedad;
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Colorear la superficie (oscureciendo cuando sea necesario a menos que se utilicen

colorantes);
Desarrollar el color correcto.
2. Como la coccin es un proceso relacionado con el tiempo y la temperatura, estos

parmetros dependen de los cambios / reacciones que se producen dentro del horno y se
calculan en base a la humedad y coloracin final del producto.
3. Las condiciones de coccin tambin se ven afectadas por:
Factores econmicos: el tiempo y temperatura se deben optimizar de la mejor forma

posible;
Ingredientes.
CONCLUSIN
La funcin bsica del horno es:
Transferir calor para la masa durante un determinado tiempo a
una dada temperatura.
2.15.2 Mtodos de transferencia de calor
Del punto de vista de la ingeniera, el horno es, principalmente, un lugar donde se produce
transferencia y control de calor; en su fabricacin es tambin un lugar con temperatura,
humedad, flujo de calor en etapas especficas. Calor y temperatura no es lo mismo y no se
deben confundir; la temperatura es muy fcil de medir, pero el flujo de calor es ms difcil, ya
que es la tasa a la que se transfiere el calor.
Un horno es una caja caliente slida proyectada para ofrecer las condiciones necesarias de
calor y temperatura para la masa y permitir la eliminacin de humedad con una banda para
soportar el producto. El calor se origina de la quema de combustibles como el gas, o aceite y
electricidad y este calor se transfiere por medio de 3 formas conocidas como radiacin,
conduccin y conveccin. Las 3 formas siempre estn involucradas en la coccin. Los diseos
de los hornos tienen como funcin proveer una eficiente transferencia de calor, para permitir un
rpido y preciso control de la temperatura sobre varias condiciones y para proveer calor en una
de las 3 formas. Todos los hornos tienen sus puntos positivos y negativos lo que dificulta saber
qu tipo de transferencia de calor es el ptimo para cada etapa de la coccin.
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Se aplica calor en la masa a la entrada del horno, por medio de una combinacin de
conduccin (por la superficie de la banda), conveccin (del aire caliente que circula dentro del
horno) y radiacin (de la superficie caliente de la estructura del horno o quemadores
posicionados cerca de la masa). El calor radiante, con largos de ondas involucrados, no
penetra en la masa significativamente. La forma ms efectiva de transferencia de calor es por
conveccin, pero el aire caliente en movimiento, tambin extrae la humedad y seca la
superficie de la galleta de manera muy rpida.
La funcin bsica del horno es:
- transferir calor para la masa durante un determinado tiempo a una temperatura dada.
Figura 40: Mtodos de transferencia de calor
CAMARA DEL HORNO
BANDA DEL
HORNO
FUENTE DE CALOR
LEYENDA:
CONDUCCIN
CONVECCIN
RADIACIN
Los mtodos de transferencia de calor son:
Conduccin transferencia de calor dentro de un cuerpo slido o de un cuerpo slido para

otro por contacto (de una placa de horno caliente directamente para hornear el producto).
Conveccin movimiento circular de aire / lquido calentado (el aire en la cmara del horno
se expande a medida que es calentado por la placa del horno, y sube, desplazando el aire
ms fro y pesado. Se desplaza de la parte superior de la cmara del horno hacia la parte
inferior; se calienta, sube y desplaza el aire ms fro, formando una corriente por
conveccin).
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Radiacin transferencia de calor por aire / vaco en una lnea recta, siendo absorbido /
reflejado por los objetos slidos; por ejemplo rayos de sol irradiados hacia la tierra (todas
las paredes y techo del horno se calientan por medio de corrientes por conveccin, y a su
vez irradian calor, el que es absorbido por las galletas).
Nota: Se utiliza una lata oscura ya que absorbe ms calor irradiado que las superficies claras /
brillantes. Adems de eso, la irradiacin de calor ms significativa es aquella en direccin hacia
el fondo del horno cuando la superficie de la galleta est ms oscura, absorbiendo ms.
2.15.3 Caractersticas del horno

Figura 41: Esquema de las partes bsicas del horno
CAMARA DEL HORNO
BANDA DEL
HORNO
FUENTE DE CALOR
Dentro del horno:
Largo: hasta 140 m
Ancho: hasta 1,2 m para galletas
Dividido en varias zonas (hasta 10) que proveen la temperatura (de 100 a 350C) y
humedad diferentes para cada etapa de la coccin. Cada zona tiene un control
independiente.
Cada tipo de galleta tiene una curva de temperatura, humedad, flujo de aire y flujo de calor.
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Las curvas de coccin pueden variar segn las prcticas internas adoptadas en cada fbrica
(cada lote de harina, por ejemplo, puede tener un ajuste propio) y del tipo y condiciones de los
hornos.
Extracciones y dampers:
a) Son vlvulas que controlan la cantidad correcta de salida de humedad / gases liberados
que se deben eliminar del horno.
b) Controlan la humedad del horno, por la tasa de vapor liberada (la humedad del horno es
necesaria en las primeras etapas para evitar que se forme la costra en la superficie del
producto; esta humedad proviene del vapor del producto y del producto por la reaccin del
gas mientras este se quema y/o por inyeccin extra de vapor, si es necesario); la posicin
correcta de los dampers garantiza que la humedad dentro del horno est controlada.
c) Extraen gases disipados y dixido de carbono de la combustin del gas (una gran cantidad
de esos gases puede provocar fallas en la llama provocando explosiones)
d) Si se accionan antes del inicio de la produccin extraen cualquier gas no quemado que
haya sido liberado mientras no se estaba usando el horno.
En condiciones naturales (sin extraccin) el aire podra entrar dentro de la tubera haciendo las
condiciones internas del horno incontrolables o incluso, es posible que el aire no est
circulando, produciendo una gran cantidad de calor dentro de la cmara.
Figura 42: Posicionamiento de los componentes del horno
BANDA DEL HORNO
CAMARA DEL HORNO
BANDA
DISTRIBUIDORA
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TAMBOR
DE TENSIN
SKIDS/
RODILLITOS
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CEPILLOS
DEL LIMPIEZA
TAMBOR
GUIA
ESTERA
ENFRIADORA
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DESCRIPCION
A medida que la humedad se evapora del producto y el aire fro que entra en el horno junto con
el producto se expande, se produce un aumento de presin dentro del horno. En el caso de
hornos con llama directa, donde el gas se quema en las zonas del horno, el aumento de la
presin es mayor. Esta presin se debe liberar y se instalan salidas para liberar el aire hacia la
atmsfera. El aumento de la presin debe ser compensado por la tasa de extraccin a travs
de los extractores. La atmsfera del horno se vuelve rpidamente muy rica en vapor de agua;
este vapor normalmente es conocido como humedad, pero debido a que la temperatura est
por sobre los 100C, no se aplica el trmino meteorolgico de humedad relativa. La cantidad de
humedad presente se define en trminos de masa relativa en relacin al aire presente, por
ejemplo, gramos de agua en un peso determinado de aire, o como punto de roco la
temperatura en la cual, el aire se debe enfriar antes de que se produzca la condensacin.
Es importante en la coccin que las condiciones de la atmsfera del horno se mantengan
constantes en la direccin del ancho del horno o de lo contrario la masa que estaba
homognea a la entrada del horno dar como resultado galletas con diferentes espesores,
tamaos y color despus de la coccin. En muchos hornos el movimiento de los gases no es el
ideal. Se debe tener cuidado para que la entrada de aire fro dentro del horno no afecte la
coccin de las galletas en ningn punto. A veces las puertas de inspeccin tambin se
convierten en una va de entrada indeseable de aire fro y por ello siempre se debe verificar
que estn bien selladas.
Adems de equilibrar el calor a lo largo de la banda, es necesario que haya tambin diferentes
controles para la aplicacin de calor en la parte superior e inferior. Eso facilita el control de la
coloracin de la superficie inferior y superior as como el tamao de la galleta.
Al final del horno hay un tambor terminal. A la salida del horno se encuentra la traccin del
tambor, y en la alimentacin hay un dispositivo que permite la regulacin de la tensin en la
banda para que se mantenga estirada, sin daos (especialmente bandas finas de alambre).
Los tambores deben tener el dimetro suficiente para que las bandas y sus articulaciones
soporten la tensin al doblarse y sus ejes se deben ser desviar para facilitar la traccin. En el
horno, la banda se apoya en guas (skids) de metal o rodillos espaciados pero lo
suficientemente cerca para evitar que la banda se doble entre ellos.
La distancia entre la banda del horno y la entrada y salida del horno se relaciona con la forma
de colocar el producto y tambin con el tiempo necesario despus de la coccin antes de que
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se pueda sacar el producto. Las depositadas y cortados con alambre necesitan un considerable
espacio para permitir la ubicacin de la mquina formadora sobre la banda. Los productos ricos
en azcar o delicados necesitan tramo largo a la salida, posiblemente con aire de ventiladores
o enfriamiento con spray de agua sobre la banda.
Hay hornos con hasta 140 m de largo pero el promedio del largo es aproximadamente 60m,
con una produccin de aproximadamente 1,2 toneladas por hora o 100 paquetes X 200 g por
minuto.
Se saca el producto de la banda con una cuchilla raspadora. Este debe estar diseada para
que pueda despegar perfectamente el producto y transferirlo con un mnimo de alteracin a su
posicin correcta, lo que garantiza una buena alimentacin para la mquina envasadora o para
el proceso subsiguiente. La cuchilla raspadora debe ser fina, de acero o duro, de material
sinttico o un peine con dientes de alambre. Se utilizan diferentes tipos para despegar
diferentes productos. Las galletas de receta con poca grasa normalmente son duras al
momento en que se retiran de la banda del horno, lo que permite que la cuchilla est un poco
abajo de la curvatura de la banda cuando pasa por el tambor terminal; otros tipos de galletas
ms flexibles se deben sacar perfectamente planas para evitar que se quiebren en las
laterales. Es importante que la cuchilla no est muy fija sobre la banda del horno para no daar
la superficie de la banda.
2.15.4 Principales tipos de horno
Hay dos tipos de hornos: radiacin / conduccin y conveccin.
El horno por radiacin es el ms comn, y su principal caracterstica es el uso de quemadores
o elementos elctricos (resistencias) que calientan la cmara del horno. No se utiliza mucho la
conduccin, slo en algunos hornos que poseen una chapa caliente que hornea el producto.
En el horno por conveccin, la transferencia de calor es ms efectiva y hay un mejor control del
proceso.
Hornos por radiacin.
Sus principales caractersticas son:
a) Fuente de calor elementos elctricos o (ms comnmente) quemadores a gas fijados en
las zonas del horno que actan como radiadores;
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b) Las zonas del horno las paredes dentro del horno se calientan y tambin actan como
irradiadores de calor;
c) Extracciones la eliminacin de los residuos / productos de la combustin del gas y vapor
de la masa cocida;
d) En un horno simple por radiacin hay poco movimiento de aire en la zona del horno, por
esa razn no hay mucha transferencia de calor por conveccin;
e) La transferencia de calor es un proceso lento e irregular por lo que se aplica turbulencia
para mejorar la distribucin de calor dentro del horno.
Hornos por conveccin.
Las principales caractersticas son:
a) Fuente de calor una nica fuente de calor (normalmente quemadores a gas) en cada
zona del horno que produce un gran volumen de aire caliente;
b) Circulacin del aire caliente por un sistema de conductos. Aberturas en el conducto
permiten que el aire viaje hacia el producto; la circulacin de aire es ms efectiva en este
caso;
c) Transferencia de calor del aire caliente para el producto ms fro el aire ms fro se
recoge por medio del sistema de circulacin y recalentamiento;
d) Extraccin la eliminacin de los productos de la combustin del gas y vapor de la masa
cocida;
e) La nica fuente de calor normalmente no est cerca del producto, por lo que hay poca
transferencia de calor por radiacin y
f)
Se puede reducir el tiempo de coccin y la temperatura en comparacin con el horno por

radiacin y puede utilizarse sin turbulencia.
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Figura 43: Horno por conveccin
Otra divisin que se hace con relacin al aire que entra en contacto con el producto:
Directo cuando los productos calientes de la combustin de los quemadores (vapor /

gases) entran directamente en contacto con las galletas.
Indirecto cuando el producto de la combustin de los quemadores pasa por tubos que se
calientan y a su vez calientan el aire puro que circula por l. Se drena el aire a travs de
extractores para el producto.
Esta divisin se hace slo en los hornos a gas.

En los hornos a gas con conveccin directo hay un quemador de alta potencia en cada zona
del horno (puede tener dos: una para el calor superior y la otro para el calor inferior); este
quemador calienta el aire, que con el auxilio de ventiladores, es llevado para el interior de la
cmara del horno. Hay dampers de conveccin que controlan la regulacin de la entrada del
aire para el producto. El ideal para que no ocurra perdida de energa es que estos dampers
trabajen lo ms abiertos posible.
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En los hornos a gas por conveccin indirecta la fuente de calor (quemador) tambin esta
fuera del horno, puede calentar tubos, los cuales, calientan el producto. Las ventajas de este
sistema son: aire limpio en contacto con el producto, mejor control de la humedad del horno
manteniendo la ms constante, los gases liberados y vapor son extrados del intercambiador de
calor y no entra en la cmara del horno; las desventajas: calor es perdido en el calentamiento
por los intercambiadores de calor; para mantener la humedad en las primeras zonas del
cocimiento los dampers de extraccin deben permanecer cerrados (para retener el vapor del
producto) y, en algunos casos, vapor adicional debe ser introducido.
Horno bsico con quemadores mltiples (primera zona)
Estndar: normalmente 60 metros de largo de horno. Tiene un promedio de 100 quemadores
(vara entre hornos).
Figura 44: Horno a gas
SALIDA DE GASES / VAPOR

SALIDA
EXTRACCIN
VENTILADOR
DAMPER DESLIZANTE
QUEMADORES
BANDA
DEL HORNO
Calentamiento con llama directa a gas; en este caso, los quemadores estn dentro de la
cmara y el calor se transfiere directamente al producto; los quemadores se ajustan
manualmente. Este es un horno tpico por radiacin; los quemadores irradian calor hacia el
producto, las paredes previamente calentadas tambin irradian calor hacia el producto; el
calor inferior calienta la banda, que conduce calor al producto.
La figura 45 indica el proceso de radiacin por las flechas.
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Figura 45: Direccin de la radiacin en el horno a gas
SECCIN TRANSVERSAL
QUEMADOR SUPERIOR
BANDA
DEL HORNO
QUEMADOR INFERIOR
Los quemadores y las paredes calentadas irradian calor al producto
Lo importante es que se libere slo una pequea y correcta cantidad de gas para hacer que
el horno funcione apropiadamente y as evitar prdidas de calor innecesarias.
Turbulencia
a) Predomina la radiacin con alguna conveccin;
b) Llama con gas directo;
c) La turbulencia es provocada por el movimiento de aceleraccin del aire a travs del
extractor (corrientes de conveccin);
d) La turbulencia se puede desconectar si una coccin ms rpida no es adecuada para el
producto;
e) Ventajas de la turbulencia:
Aumento de la velocidad de la transferencia de calor;
Esparcimiento uniforme del calor (por multiplicacin);
Aumento de la eficiencia por nueva circulacin del aire caliente;
Reduccin del tiempo y temperaturas de coccin.
El uso de electricidad permite algunos tipos de intercambios de calor. Adems de las

resistencias, la fuerza elctrica se puede transferir usando radio frecuencia (alta frecuencia o
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calor dielctrico), microondas o calor inducido a partir de metales como el de la banda del
horno.
Si los productos de la combustin se liberan a la atmsfera del horno, una considerable
cantidad de vapor de agua se ve involucrada en la necesidad inmediata para una mayor
extraccin de la zona.
Siempre se preve una variacin en el calor distribudo en cada zona del horno y tambin la
relacin de distribucin en la parte superior e inferior del producto. Los hornos con llama
indirecta normalmente tienen pocos quemadores en el horno divididos en grandes zonas a lo
largo. Los hornos con llama directa normalmente tienen un gran nmero de quemadores
pequeos en las mismas grandes zonas. Tambin es posible apagar los quemadores
individuales tanto arriba como abajo de la banda. Los dampers permiten el control del paso de
gases calientes hacia las diversas partes de la cmara del horno o liberarlos hacia la
atmsfera.
Adems, los hornos con llama directa o indirecta poseen diferentes tipos de transferencia de
calor por radiacin o conveccin. Las zonas sucesivas pueden tener diferentes tipos de
transferencia de calor y los hornos hbridos pueden usar diferentes combustibles en las
diferentes zonas.
Los hornos de todos los tipos tienden a tener un gran nmero de puntos de control que ofrecen
una confusa gama de posibilidades. En muchos casos, el problema es mayor debido a que los
controles que estn localizados a lo largo del horno puedem estar mal calibrados.
Se debe proyectar el nmero de zonas controladas independientemente y el largo de estas
zonas para permitir que el producto sea horneado en un determinado tiempo en cada zona,
pero para simplificar el proyecto y los costos de fabricacin es comn tener todas las zonas con
largos similares pero con diferentes fuentes de energa para cada uno. Las primeras zonas
deben tener una fuerza mayor ya que es en ellas donde se debe calentar la banda del horno y
donde se debe aumentar la temperatura de la masa hasta que se comience a eliminar la
humedad.
Los gases calientes de la cmara de coccin se dirigirn naturalmente hasta los extractores,
pero es normal tener un ventilador para ayudar a eliminar los gases. Sin embargo, las
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condiciones de temperatura ambiente, la velocidad del viento y su direccin afectarn la
velocidad de la extraccin de salida.
2.15.5 Combustibles
Se utilizan 3 tipos de combustibles en los hornos: gas natural, aceite y electricidad:
aproximadamente 2% del costo del producto tiene relacin con el combustible utilizado.
A - Gas natural
Es el combustible ms utilizado en los hornos de galletas;
La turbulencia puede ser un mtodo alternativo para distribuir calor de manera ms

uniforme en hornos a gas con llama directa;
Se necesitan extractores y reguladores para eliminar los gases;
Se produce vapor cuando la mezcla aire/gas se quema, agregando humedad adicional al

horno.
QUEMADORES EN 3 ZONAS
Estn diseados para mejorar la distribucin irregular del calor y coccin debido a:
a) Variaciones de presin por los quemadores
b) Prdidas de calor
c) Radiacin por la pared
d) Desvos en la banda
Figura 46: Esquema del quemador en 3 zonas
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Se dividen en 3 secciones independientes ajustables y se utilizan generalmente en poca
cantidad en el horno; no todos los quemadores son de 3 lneas (zonas); este es un sistema
caro pero ofrece un control ms preciso.
C ELECTRICIDAD
Ms comn en pases donde se dispone de energa hidroelctrica. Por ejemplo Portugal,

Suiza, Escandinavia, Brasil;
Los hornos elctricos se proyectan de la misma forma que los de llama directa a gas, pero
con elementos elctricos (resistencia en bobinas dentro de tubos de metal) en lugar de los
quemadores a gas;
Calor (irradiado) de salida se controla por termostatos;
Normalmente se agrega turbulencia para distribuir el calor de manera uniforme;
No hay combustin de gases los reguladores (dampers) slo son necesarios para el
control de humedad;
No hay produccin de vapor (el nico vapor presente es aquel que proviene del producto)
por lo que generalmente se introduce vapor adicional en las primeras zonas;
Limpio, conveniente y eficiente hay un mnimo de prdida de calor (debido a la no

eliminacin de gases liberados);
En comparacin con el horno a gas es ms barato en Brasil;
Ms caro en Inglaterra que el aceite y el gas.
2.15.6 Bandas para hornos

Las bandas de los hornos tienen dos funciones:
a) Soportar las galletas
Las masas blandas necesitan de una banda slida de acero o un soporte con malla fina
para evitar que la masa escurra por la banda durante las primeras etapas de la coccin;
Las masas ligadas necesitan de bandas con mallas grandes para permitir que el calor del
horno alcance la base del producto con mayor rapidez (no hay peligro de que la masa
escurra por la banda, ya que el gluten se vuelve rgido durante las primeras etapas de la
coccin).
b) Transferencia de calor para la galleta
La banda normalmente es de acero y se calienta en el horno. La transferencia de calor de

la base de la galleta se hace por conduccin;
Se conduce ms calor si la banda es de acero slido o con malla ms cerrada.
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La eleccin de la banda depende de lo que se hornear.

Por lo general, se encuentran disponibles bandas de horno en anchos de 800, 1000 y 1200
mm, aunque tambin existen de otros tamaos. Hay varios tipos de bandas que ofrecen
diversas aberturas, peso y duracin. Las bandas del horno pueden tener 1,2 1,3 mm de
espesor y un peso aproximado de 9kg/m2. Se encuentran disponibles bandas con orificios de
varios dimetros que otorgan resistencia y durabilidad a las bandas de acero pero con un
aumento de ventilacin en la base del producto; sin embargo son caras.
2.15.6.1 Tipos de banda

Bandas de acero slido
Conducen bien el calor;
La masa/ mezcla se puede depositar de manera uniforme;
Se utiliza para galletas moldeadas;
Desventajas
a) Necesita gran cantidad de calor para alcanzar la temperatura adecuada;

b) Pueden deformar la parte inferior de la galleta, ya que mantienen los vapores y gases
liberados durante la coccin (para evitar este problema algunas veces se utilizan bandas de
acero perforadas);
c) No se recomienda cuando se debe controlar la expansin de la galleta, ya que sta se
distribuye en la banda; cuando se quiere un esparcimiento controlado se utilizan bandas de
alambre.
Malla cuadrada
Malla muy abierta normalmente 5 alambres por pulgada;
Permite que un mximo de calor alcance la galleta por conveccin a travs de los
espacios y por el alambre que se calienta rpidamente;
Adecuada para galletas que necesitan alto calor en la parte inferior por ejemplo las
crackerss;
Permite que los vapores y gases escapen, ptima para hornos por conveccin;
Las masas cortadas tipo cookie escurren por el alambre.
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Malla continental o en S
Malla ms cerrada;
Se utiliza para galletas moldeadas medianas, especialmente bases de productos

rellenos ya que permite que la parte inferior se mantenga recta mientras permite que los
gases y vapores se escapen;
El grabado hecho por la disposicin de la malla tambin permite que la crema se

adhiera a la galleta;
Es cara.
Malla tipo cuerda Herringbone
Malla muy pesada y cerrada evita que las galletas pasen a travs de ella;
Se utiliza para galletas semi dulces y laminadas (necesitan de coccin por conduccin);
Combina las ventajas de los otros dos tipos de banda (acero slido y con alambre);
Desventaja: necesita un precalentamiento (que aumenta el tiempo y costo de

produccin);
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Es cara.
2.15.6.2 Limpieza
Limpieza Inicial
Necesaria para nuevas bandas donde se hornearn los productos directamente para eliminar el
aceite de mquina y los agentes antioxidantes.
Mtodo:
a) La banda debe rodar por el horno a aproximadamente 150C,
b) Se debe untar la banda con cera de abejas o aceite a la entrada del horno,
c) Se debe restregar la banda con un pao limpio hasta el final.
Acondicionamiento
a) Aceitar la banda para ayudar a la liberacin de producto;

b) Aplicar cera de abeja / aceite en la banda del horno, o masa bsica con alta cantidad de
grasa.
Limpieza regular
a) Para eliminar los residuos y redistribuir los trazos de aceite/ grasa.

b) Por medio del ajuste de las escobillas de acero, sopladores de aire (pads) a medida que la
banda retorne al inicio del ciclo del horno.
c) La frecuencia de la limpieza vara de acuerdo con el tipo de galleta, por ejemplo: se indica
que los cepillos deben estar siempre trabajando en el caso de las galletas con baja
cantidad de grasa (se pegan con mayor facilidad en la banda); para productos con baja
cantidad de grasa se debe limpiar continuamente la banda y se debe evaluar la frecuencia
de limpieza en cada caso para aquellas con alta cantidad de grasa.
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d) Trabajar con el cepillo a mnima presin.

e) Nunca deje los cepillos funcionando cuando el horno no est en movimiento.
f)
Tambin se debe limpiar el interior de las bandas de acero, y mantenerlas lubricadas con
aceite comestible.
g) Se debe tener presente que tambin se debe limpiar la parte inferior de la banda.
Otras razones para que la galleta se pegue en la banda:
La cuchilla raspadora mal puesta o gastada,
Entrega a la lona de enfriamiento muy cerca del horno.
Otros puntos a observar:
Mucha tensin en los tambores puede deformar/ estirar la banda.
Nunca se debe parar la banda despus de la produccin hasta que el horno se enfre por
debajo de los 100 C (en caso contrario, la parte de la banda que est en el interior del
horno quedar caliente y deformada).
2.15.6.3 Preparacion y cuidados con las bandas del horno descripcion

Antes de utilizar una nueva banda de horno, es necesario prepararla. Esta operacin se llama
acondicionamiento y limpieza. La limpieza se hace principalmente para eliminar el aceite
mineral y la suciedad, y en el caso de las bandas de alambre se puede hacer simplemente
restregando la banda, despus del calentamiento a 150C, con paos limpios. Las bandas de
acero (incluyendo bandas de acero perforadas) necesitan ms atencin para crear una
superficie brillante y limpia y no permitir que el producto se pegue mientras se hornea. Se suele
calentar la banda hasta 150C, aplicarle aceite vegetal, calentarla a travs del horno, y
entonces volver a limpiarla a la salida del horno con paos limpios. Una superficie irregular,
imperfecciones en el metal, carbn de grasas quemadas o partculas de masa quemadas
tienden a causar la adherencia del producto. Las causas que provocan la adherencia del
producto no siempre son obvias, pero una pelcula delgada de aceite vegetal evita que las
sustancias que son adherentes como jarabes o productos lcteos, se peguen. Los productos
con baja cantidad de grasa y alta cantidad de azcar o huevo necesitan una cobertura en la
banda antes de colocar el producto. Se encuentran disponibles varios aceites en base a grasas
vegetales o mezclas de aceites minerales sin olores (parafina lquida o vaselina) o ceras como
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la cera de abeja. La pelcula de aceite debe ser absolutamente mnima y uniforme. An as el
producto puede crecer demasiado al fundirse o disolver los azcares; eso se puede solucionar
utilizando harina o almidn sobre la pelcula de aceite antes que la masa sea depositada; la
mezcla de aceite con un cereal puede ser ms fcil de aplicar que hacerlo en forma separada.
Estn disponibles mezclas propias especialmente formuladas con materiales especiales pero
su aplicacin es muy crtica. La inclusin de aceites con hidrocarbonatos es muy controlada en
aplicaciones alimenticias, por lo que se limita su uso como antiadherente para la banda, y en
general debe evitarse.
Aunque sean aceites necesarios o no para la banda del horno, es importante mantener la
banda limpia. Despus que el producto se retira de la banda del horno, se debe utilizar un
raspador para eliminar las partculas mayores de producto adherido. Tambin se puede
necesitar un cepillo de acero escobas pulidoras de tejido. Escobillar en exceso puede remover
el acondicionamiento de la superficie de la banda y las escobas con demasiado aceite pueden
redistribuir la suciedad en lugar de eliminarla. A medida que la banda vuelve por la parte inferior
del horno, pasa por rodillos; si estos rodillos estn sucios con galleta molida o aceite, la accin
de los cepillos se puede ver perjudicada por el consecuente depsito de suciedad.
Si se hornean productos grasosos o con azcares en bandas de alambre, se va acumulando
carbn en las perforaciones de la banda; si se eliminan con escobas sin limpiarlos
completamente, las partculas negras se adherirn a las bases de los productos horneados.
Por lo tanto, es mejor hacer la limpieza de bandas de alambre antes y despus del inicio de la
coccin.
En caso de haber exceso de carbn en la banda se puede eliminar con raspadores, una vez
que la banda est tibia, en forma manual, o en casos excepcionales, tratamientos con soda
custica. Si se utiliza el ltimo mtodo es importante aplicar la soda custica con mucho
cuidado y despus se debe eliminar completamente lavando, antes de volver a hornear el
producto. Es posible que se necesite un nuevo acondicionamiento de la banda.
Como las bandas del horno se expanden al calentarse, para que la superficie se mantenga
plana y para reducir la tensin (pueden ocurrir deformaciones y dificultades con el trayecto de
la banda), es importante mantener un calentamiento regular en el horno y permitir que la
temperatura descienda hasta los 100C o menos antes de interrumpir el recorrido de la banda.
Este perodo de enfriamiento es importante y no se debe hacer con las puertas de inspeccin
abiertas, de lo contrario un lado se enfriar ms rpidamente que el otro. Si la banda del horno
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se detiene debido a una falla de energa, pueden surgir dos problemas: primero, el producto se
sobre calentar y se quemar; y segundo, la banda se calentar en exceso. Es importante
tener un lugar para acopiar el producto quemado y la banda debe continuar rodando hasta que
se restaure la energa o se debe enfriar antes de parar.
El xido puede destruir rpidamente la superficie de la banda y si un horno est con una
atmsfera hmeda, especialmente si no se utiliza con regularidad, es conveniente aplicar una
pelcula de aceite o grasa en la superficie. Para evitar el xido de la superficie interna de la
banda, se debe aplicar silicona o grafito; el exceso puede hacer que la banda resbale en el
tambor terminal.
2.15.7 Seguridad del horno
La seguridad en los hornos es muy importante, especialmente en los hornos a gas.
Los hornos a gas tienen alto riesgo de explosin debido a la presencia de gas no quemado
dentro de la cmara del horno.
Procedimientos de seguridad:
Purgar o ventilar el horno antes de prender las salidas de gas, retirando cualquier gas
del interior del horno;
Siempre siga las instrucciones para prender el horno;
Revise los quemadores para asegurarse de que la llama est quemando

apropiadamente por toda la extensin, de manera que el gas no quemado no
ingrese al horno;
Implemente un sistema de apagado automtico para cuando la mezcla gas/aire tenga

una velocidad mayor que la de la llama, no permita que el gas no quemado ingrese
a la cmara;
Revise semanalmente si hay fugas de gas;
Revise semanalmente si hay quemadores obstrudos (por pedazos de producto).
En hornos a gas con llama indirecta, los quemadores se deben revisar por lo menos
semanalmente para asegurarse de que no estn tapados (el producto puede obstruir las
salidas).
Algunos consejos para reducir el riesgo de explosin:
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1. Se deben colocar avisos que informen que los hornos tienen fallas en la llama y para
desconectar el gas, y as el gas no quemado ingrese a la cmara. Por ejemplo: la llama se
apagar debido a la baja presin de gas.
2. Los hornos deben ser adaptados con paneles de explosin en el caso de explosin debe
existir un sistema para direccionar la explosin y reducir los daos.
3. Los reguladores nunca deben estar completamente cerrados. Aunque se describen como
cerrados, estn diseados para quedar parcialmente abiertos (aproximadamente 1/10),
para extraer gases liberados o gases no quemados.
4. Existen otros peligros en los hornos elctricos o en las partes de los hornos. Por ejemplo:
aislamiento incorrecto del cableado.
2.15.8 Medidas y control
Los controles realizados en el horno pueden ser:
a) Temperatura de las zonas del horno;
b) Porcentaje de humedad;
c) Calentamiento superior y inferior;
d) Equilibrio entre calor superior e inferior;
e) Turbulencia;
f)
Velocidad de la banda (tiempo de coccin.
Los parmetros que necesitan ser monitoreados y controlados son:

a) Condiciones del horno
b) Calidad del producto
Instrumentos para medicin:
Todos los hornos poseen:

a) Tacmetro indica el tiempo de coccin (velocidad de la banda),
b) Termmetro / termopar muestra la temperatura dentro de cada zona del horno.
algunos hornos indican el nivel de humedad dentro de cada zona.
al final del horno los instrumentos pueden medir:

a) Coloracin
b) Humedad el agua absorbe fuertemente ciertos tipos de frecuencia de la radiacin; dos
diferentes tipos de largos de ondas infrarrojas inciden directamente sobre la galleta; la
cantidad de cada largo de onda reflejada se puede comparar con la humedad indicada;
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alternativamente las ondas de radio (que son absorbidas por el agua) se pueden irradiar
en la galleta y la cantidad absorbida / recibida por el sensor indica la humedad; mientras
ms radiacin absorba mayor humedad tendr el producto.
c) Espesor de la galleta regla (escala) propia.
Control del horno
a) manual, por ejemplo: el operador lee las variables de proceso en los indicadores,
b) automtico, por
Instrumentacin discreta (para una parte del horno), por ejemplo los termopares en la
zona 1 mandan mensajes al controlador de que la temperatura est muy baja. El
controlador de temperatura aumenta la alimentacin aire/gas a los quemadores de la
zona 1, o
Microprocesador (para todo el horno) por ejemplo el microprocesador recibe

informaciones del indicador de que el grado de reflexin est muy bajo y
automticamente ajusta la entrada de calor para la zona final en comparacin con el
patrn; tambin se utiliza para la humedad.
Se puede alimentar el perfil del horno para una galleta por medio del microprocesador que
automticamente ajusta y mantiene las condiciones correctas del horno.
2.15.9 Coccin
Siguiendo con la clasificacin de las galletas, las curvas de coccin se pueden separar de
acuerdo a los tipos de galletas.
Tabla 16: Perfil de coccin de los diversos tipos de galletas
GRUPO
EJEMPLOS
1 etapa
2etapa
3 etapa
TIEMPO DE
COCCION
Galletas
Crackerss
350
300
280
(MIN)
2
laminadas
Galletas semi
Agua
Mara
190
200
170
dulces
Galletas
Maisena
Secas y dulces
180
220
180
moldeadas
Galletas cort.
Cookies
150
200
200
con alambre
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Proceso de produccin de galletas

batido moldeado * distribuidora coccin enfriamiento envase
(por una moldeadora rotativa o por corte con alambre, rodillo presionador, colocacin,
extrusin)
* distribuidora = transferencia / colocacin precisa de los pedazos de masa en la banda del
horno para asegurar una coccin uniforme; esta fase del proceso parece simple, pero la
posicin correcta es muy importante.
FUENTE DE CALOR
LAY OUT IDEAL (EN LINEA)
Lay out ideal en lnea espacios uniformes entre todos los lados de la galleta. Es difcil
mantener los espacios iguales con productos redondos, lo que ocasiona una coccin desigual.
C
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LAY OUT EN ZIG-ZAG
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Lay-out en zig zag para prductos redondos; mejor uso del espacio disponible, lo que da como
resultado una produccin mayor con coloracin uniforme.
D-
EN LINEA
ESTERA
DISTRIBUIDORA
EN LA
MQUINA
FORMADORA
ESTERA
DEL HORNO
AL
HORNO
La distancia en el ancho de la banda se determina por el nmero de galletas en cada rodillo y

por el dimetro de cada galleta; el espacio entre cada rodillo se controla por la relacin entre la
banda del horno y la distribuidora; si la velocidad de la distribuidora es inferior a la del horno, el
espacio ser mayor cuando se transfiera el producto.
Se debe tener cuidado al elegir la velocidad de la banda del horno para asegurarse de que la
galleta no quede deformada ni con defectos.
Normalmente es difcil medir lo que sucede con la masa en trminos de temperatura dentro del
horno. Tambin no se sabe con certeza cuales son los valores prcticos del calor de radiacin y
de conveccin lo que significa la transferencia de calor a que est sujeto el producto. Se puede
controlar parte del crecimiento del producto cambiando las condiciones del horno en la primera
parte del horno, pero lo que es ptimo para cada tipo de galleta est lejos de definirse. Se
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necesitan medidas y estudios de las condiciones del horno y de los parmetros de los
productos resultantes.
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2.15.10
Efectos del calor en la masa de la galleta
Se puede dividir el horno en hasta 10 zonas con diferentes controles de calor en cada una.
Cada zona tiene su regulacin especfica para proveer los cambios necesarios en la galleta.
(este ejemplo es para las cookies y toma aproximadamente 6 minutos)
Figura 47: Fases de la coccin de la galleta
DESAROLLO
ENDURECIMIENTO
SECADO/COLORACION
FUENTE DE CALOR
Efecto del calentamiento en la masa de la galleta:
Reduccin de la densidad del producto con el desarrollo de una estructura porosa.

1. Aumento de la temperatura
2. Aumento del volumen
no reversible
3. Cambio en la coloracin
no reversible
4. Cambio en la textura
no reversible
5. Reduccin de la cantidad de humedad
no reversible hasta 1 a 4%
6. Cambio en el sabor
no reversible
Diferentes tipos de galletas necesitan de diferentes velocidades de coccin, temperatura y

condiciones del horno.
La coccin hace que la galleta se expanda, aumentando el volumen. Las galletas blandas
vuelven a su estado original debido a las reacciones del azcar, harina, protena y almidn que
poseen. La estructura deseada vara dependiendo de la galleta; algunas tienen estructura
abierta, liviana con gran cantidad de aire y espacio dentro de ellas y otras poseen una
estructura cerrada. Mientras ms abierta sea la estructura, mayor ser el horneado de la
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galleta, ya que la humedad se puede eliminar con mayor facilidad. A medida que se elimina la
humedad en las ltimas zonas el color tambin se intensifica.
Los gases extrados son calientes y representan una prdida de calor (energa), por lo que se
hacen grandes esfuerzos para reducir esta prdida a un mnimo. Aunque se pueda hornear y
secar la galleta en un horno con una atmsfera muy hmeda, se debe comprender el efecto de
la entrada del horno. A medida que la masa fra de la galleta entra en el horno la atmsfera
hmeda se calienta, la humedad se condensa en la superficie (la masa y la banda estn por
debajo del punto de roco). Esta agua condensada liberar gran parte del calor latente de
evaporacin el que ser conducido a la masa causando un aumento rpido en la temperatura.
A medida que la temperatura aumenta, esta agua nuevamente se evapora y retrasa la tasa a la
que la temperatura de la superficie aumenta. La humedad de la superficie de la masa en la
entrada del horno donde la atmsfera del horno est con bastante vapor de agua ayuda al
aumento general en la temperatura de la masa y mantiene una mayor flexibilidad de la costra
como si la atmsfera del horno estuviera seca. Sin embargo, una excesiva condensacin en la
superficie de la masa puede causar una coloracin irregular y manchada donde el azcar se
disuelve. En condiciones donde la humedad de la masa no es excesiva, la solucin de azcar
en la superficie puede dar a la galleta un aspecto atractivo despus de la coccin. La humedad
del horno se puede aumentar a travs de inyeccin de vapor y el secado de la superficie de la
masa se puede retrasar usando un rociado con agua antes de entrar al horno. Es conveniente
calentar el producto de manera uniforme y lo ms rpido posible, con el mnimo de secado y
formacin de cscara en esta etapa y es conveniente que la atmsfera del horno est hmeda
y en reposo en las primeras etapas. Sin embargo, al reducir la tasa de extraccin de los gases
liberados para aumentar la humedad del horno tambin se pueden ver afectadas tanto las
corrientes de conveccin como la tasa de transferencia de calor. Se sabe, tericamente, que el
nivel de humedad en la atmsfera del horno es irrelevante, pero muchas pruebas prcticas
sugieren que la abertura de la galleta en el horno (OVEN SPRING) se reduce con niveles ms
altos de humedad.
Lo ideal sera que la masa pudiera ser horneada de manera uniforme y rpida antes de que
pierda la humedad. Eso significa que el movimiento de aire en la superficie de la masa debera
estar al mnimo. En hornos convencionales no es posible aplicar calor lo suficientemente rpido
en la superficie (y en una temperatura lo suficientemente baja para evitar la coloracin) slo por
la conduccin y radiacin. Se recomienda precalentar la banda del horno antes de introducir la
masa para promover la transferencia de calor por conduccin.
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Despus que la masa se expande y la estructura est formada, tenemos que concentrarnos en
la eliminacin de humedad. El movimiento del aire mantendr la temperatura y humedad en la
superficie de la masa adecuada para que esto ocurra. Sin embargo, a medida que la galleta se
seca, la conduccin de calor de la superficie al centro se torna progresivamente ms difcil y se
produce un gran gradiente de humedad.
Durante esta fase de secado y antes que la superficie se vuelva demasiado seca se debe
ajustar la temperatura para dar un nivel deseado de coloracin de la galleta.
2.15.11Desarrollo de la estructura
La coccin comprende 4 etapas: desarrollo, endurecimiento, secado y coloracin.
Las condiciones necesarias para los diferentes tipos de galletas no son las mismas debido al
modo como la estructura se ha desarrollado y a la cantidad de humedad que se debe eliminar
dependiendo de la receta.
Figura 48: Etapa de desarrollo
VAPOR
* 250 C
* CALOR SUPERIOR E INFERIOR EQUILIBRADO
En la entrada del horno, la masa est:
1. Densa;
2. Bien achatada;
3. Plida (a menos que se haya agregado algn colorante);
4. 15 43C (depende de la temperatura de los ingredientes y de la forma como se bati la
masa);
5. Humedad de 10 a 30% (segn) de la masa.
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Durante la etapa de desarrollo (cuando la galleta entra en el horno):
1. Los cristales de azcar empiezan a disolverse en la humedad y el azcar lquido se torna

menos viscoso (ms fluido) (viscosidad = nivel de resistencia a la fluidez),
2. La temperatura de la masa aumenta,
3. La grasa slida se funde, la masa se pone esponjosa,
4. El aire interno se expande,
5. Los agentes que liberan aire reaccionan y liberan los gases para expandir la masa, como:
a) El bicarbonato sdico, que se mezcla con cido para que reaccionen juntos (cido
tartrico, fosfato cido de calcio, etc.) y liberan el dixido de carbono cuando se
calientan, o
b) El bicarbonato de amnico, que se fracciona con el calentamiento en gas amonio,
dixido de carbono y agua,
6. Vapor de agua, que liberado de la humedad de los ingredientes. En aproximadamente 65C
el almidn de la harina absorbe el agua disponible y se dilata.
Al final de la zona:
1. La masa se pone esponjosa y se expande,

2. La estructura se abre,
3. Las galletas tienen forma redondeada grande (se puede limitar por perforaciones como en
la Crackers para liberacin de los gases).
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Entrenamiento en Tecnologa de Galletas

PROCESO DE FABRICACIN DE GALLETAS________________________________61

La importancia de la homogeneizacin de los ingredientes_________________________________64

2.4 FERMENTACIN BIOLGICA TRADICIONAL_________________________________69

2.5 FERMENTACIN LQUIDA___________________________________________________74

Fermentacin con Lacto bacilos_________________________________________________________75

2.6 FERMENTACIN EM POLVO_________________________________________________78

Hybake Pcm (Quest Intl.)____________________________________________________________78

2.7 FERMENTACIN QUMICA___________________________________________________80

2.9 MTODOS DE FORMACIN__________________________________________________84

Entrenamiento en Tecnologa de Galletas

Principales tipos de horno__________________________________________________________121

Entrenamiento en Tecnologa de Galletas

El aroma es un factor determinante en la aceptacin de un producto, que tiene gran

Entrenamiento en Tecnologa de Galletas

Por que utilizar un aroma?

Entrenamiento en Tecnologa de Galletas

Los tipos de aroma

1. Aroma Lquido es lo ms comn y lo mas utilizado. l puede estar contenido en jugos

Entrenamiento en Tecnologa de Galletas

3. Emulsin de Aroma: Estos aromas, en general, se destinan a la fabricacin de bebidas. Eso

Entrenamiento en Tecnologa de Galletas

1.7.6.1 Las materias-primas que componen la parte aromtica

Tipo Citrus: Expresin de la cscara;

Tipo Condimento (Canela): destilacin con agua (calentamiento fuerte).

Temperatura) y extraccin. Gran ventaja: no tiene calentamiento. Esa

Destilacin Fraccionados de A.E. Eso permite obtener materias-primas

Sintetizado por los microorganismos

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Aroma hidrosoluble para bebida;

Aroma liposoluble para chocolate.

Figura 12: Estructura del Aroma

El aroma posee una parte aromtica (mezcla de materias-primas), el solvente y el jugo (s

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2.) Estudiar la afinidad del solvente con la parte aromtica:

Afinidad correcta formulacin del aroma.

Afinidad imposible combinacin del solvente.

Los solventes disponibles y autorizados por la legislacin incluyen alcohol, propilenoglicol,

1.7.8.1 Anlisis sensorial del producto

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Roseta de maz tostado,

El aromista a travs de ese resultado va traducir eso en nombres de materias-primas, porque l

1.7.8.1 Inicio de la formulacin

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caf tostado restante para A y B,

nota de roseta de maz tostada sobresaliendo para el C,

nota de fondo y aftertaste mucho caramelo para el B,

nota verde para la A.

Las notas que faltan;

nota de fumarada para el C,

sensacin dulce para la A,

nota lactosa para l A y C.

Resumen de la situacin comparndose con el padrn:

Visualizacin de las Frmulas

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Frutas Secas (metil ciclopentenolone)

Fumarada (extracto de fumarada)

Nota de Carne (Sulfuros)

Comparacin de las frmulas para Identificar algo en comn entre ellas

A con menos Pirazina e acetil proprionil,

B con menos Pirazina y furaneol,

C con menos Pirazina y acetil piridina.