Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Facolt di Ingegneria
Dipartimento di Ingegneria Meccanica, Nucleare e della Produzione
Universit di Pisa

APPUNTI DI IMPIANTI NUCLEARI

Parte II A: Filiere

RL 811 A (99)

Prof. Bruno Guerrini

Dr. Ing. Sandro Paci
Anno Accademico 1998/1999
Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Ringraziamenti
Gli Autori desiderano ringraziare tutti coloro che hanno contribuito, in diversa maniera, ed
incoraggiato il presente lavoro di sistematizzazione ed ampliamento degli appunti delle lezioni di
Impianti Nucleari tenute dal Prof. Bruno Guerrini presso la Facolt di Ingegneria
dellUniversit di Pisa. In particolare, si ringraziano gli ingg. Walter Ambrosini, Marco Barlettani
ed Antonio Manfredini per il prezioso lavoro di revisione della versione iniziale di queste dispense.
Un particolare ringraziamento va alling. Paolo Di Marco per il contributo notevole alla parti
relative ai cicli delle macchine termiche ed al moto di un fluido nei condotti.
Un grazie anche ai ns. Studenti, per la costante attenzione con cui hanno seguito la nascita e lo
sviluppo di questo lavoro, testimoniata dai contributi estratti dalle tesine da Essi elaborate
allinterno del Corso e dalle segnalazioni, sempre benvenute, di errori od omissioni inevitabilmente
presenti. E a Loro che questo notevole sforzo dedicato, come aiuto alla loro preparazione
professionale nel campo dellingegneria nucleare.
Bruno Guerrini
Sandro Paci

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

1. INDICE
1.

INDICE .................................................................................................................................. 5
1.1 Elenco delle Figure........................................................................................................... 11
1.2 Elenco delle Tabelle ......................................................................................................... 15
1.3 Abbreviazioni................................................................................................................... 17

2.

REATTORI AD ACQUA IN PRESSIONE........................................................................ 19

2.1 Introduzione..................................................................................................................... 19
2.2 Evoluzione dei Reattori ad Acqua in Pressione .............................................................. 20
2.3 Schema di Impianto......................................................................................................... 23
2.4 Disposizione dellImpianto .............................................................................................. 24
2.5 Isola Nucleare................................................................................................................... 26
2.5.1 Nocciolo del reattore................................................................................................... 26
2.5.2 Elemento di combustibile............................................................................................. 27
2.5.3 Componenti Interne al Recipiente in Pressione............................................................. 28
2.5.4 Sistema di Raffreddamento Primario............................................................................ 29
2.5.4.1 Recipiente in Pressione (Vessel) ............................................................................. 30
2.5.4.2 Generatore di Vapore ............................................................................................. 30
2.5.4.3 Pompa di Circolazione............................................................................................ 32
2.5.4.4 Tubazioni Primarie ................................................................................................. 32
2.5.4.5 Sistemi Ausiliari dellIsola Nucleare e Sistemi di Sicurezza ..................................... 33
2.5.4.6 Pressurizzatore ....................................................................................................... 43
2.6 Nuclear Auxiliary Systems and Safety Systems .............................................................. 48
2.6.1 Nuclear Auxiliary Systems........................................................................................... 48
2.6.1.1 Chemical and Volume Control System (RCV) ........................................................ 48
2.6.1.2 Residual Heat Removal System (RRA) ................................................................... 49
2.6.1.3 Component Cooling System (RRI) ......................................................................... 50
2.6.1.4 Essential Service Water System (SEC) ................................................................... 51
2.6.1.5 Reactor Cavity and Spent Fuel Pit Cooling System (PTR) ...................................... 51
2.6.2 Safety Systems ............................................................................................................ 51
2.6.2.1 Safety injection system (RIS).................................................................................. 51
2.6.2.2 Containment Spray System (EAS) .......................................................................... 54

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

3.

RL (811) A 99

REATTORI AD ACQUA BOLLENTE ..............................................................................55

3.1 Considerazioni Generali...................................................................................................55
3.2 Principali Tappe nello Sviluppo dei Reattori di Potenza BWR......................................59
3.3 Descrizione di un Reattore ad Acqua Bollente GE della Classe BWR 6 ........................60
3.3.1 Descrizione Generale dellImpianto..............................................................................60
3.3.2 Descrizione del reattore ...............................................................................................61
3.3.3 Descrizione del Nocciolo .............................................................................................68
3.3.4 Descrizione del Sistema di Contenimento MARK III....................................................73
3.3.5 Cenni sui Sistemi Ausiliari............................................................................................77
3.3.5.1 Sistema di iniezione del veleno liquido.....................................................................78
3.4 Il Progetto del Nocciolo di un Reattore BWR ...............................................................103
3.5 Cenni sulla Stabilit dei BWR .......................................................................................106
3.5.1 Cenni sulle Inserzioni di Reattivit..............................................................................108
3.6 CFR Title 10 Part 50 Sec. 46 - Acceptance Criteria for ECCSs for LW Nuclear Power
Reactors..................................................................................................................................117

4.

REATTORI AD ACQUA PESANTE................................................................................119

4.1 Giustificazione della Filiera............................................................................................119
4.2 Sviluppo della Filiera......................................................................................................119
4.2.1 PHWR.......................................................................................................................120
4.2.2 BLWR .......................................................................................................................122
4.3 Caratteristiche Fondamentali della Filiera....................................................................122
4.4 Il Reattore CANDU ........................................................................................................125
4.4.1 Vasca del moderatore (Calandria) ..............................................................................128
4.4.2 Moderatore................................................................................................................128
4.4.3 Tubi in pressione (Tubi di forza) ................................................................................129
4.4.4 Tubi di Isolamento (Tubi di Calandria) .......................................................................130
4.4.5 Elemento di Combustibile ..........................................................................................130
4.4.6 Sistema di refrigerazione del nocciolo ........................................................................131
4.4.7 Controllo della Reattivit ...........................................................................................133
4.4.8 Regolazione dell'Impianto ..........................................................................................134
4.4.9 Apparecchiature per il Ricambio del Combustibile......................................................135
4.4.10 Sicurezza del Reattore ...............................................................................................137

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

4.4.10.1 Sistemi di spegnimento del reattore................................................................... 137

4.4.10.2 Sistemi di refrigerazione di emergenza .............................................................. 138
4.4.10.3 Sistema di contenimento ................................................................................... 138
4.5 Il Reattore BLW ............................................................................................................ 142
4.5.1 Giustificazione della Filiera........................................................................................ 142
4.5.2 Illustrazione Sommaria di un BLW ............................................................................ 143
4.6 Considerazioni Ingegneristiche Relative ai Tubi in Pressione ..................................... 146
4.6.1 Criteri Seguiti nella Progettazione dei Tubi di Forza .................................................. 146
4.6.2 Fenomeni di Creep .................................................................................................... 148
4.6.3 Controllo di Qualit................................................................................................... 148
4.6.4 Propagazione di Difetti nei Tubi in Pressione ............................................................. 149
5.

REATTORI MODERATI A GRAFITE E REFRIGERATI A GAS............................... 151

5.1 Cenni Storici .................................................................................................................. 151
5.2 Reattori tipo Magnox .................................................................................................... 153
5.2.1 Considerazioni Generali............................................................................................. 153
5.2.2 Struttura dell'Impianto............................................................................................... 157
5.3 Reattori AGR................................................................................................................. 166
5.3.1 Considerazione Generali sulla Filiera.......................................................................... 166
5.3.2 Nocciolo del Reattore e Struttura dell'Impianto ......................................................... 167
5.4 Reattori a Gas ad Alta Temperatura ............................................................................ 174
5.4.1 Caratteristiche Fondamentali della Filiera................................................................... 174
5.4.2 Reattore HTGR di Fort Saint Vrain........................................................................... 175
5.4.3 Reattore THTR ......................................................................................................... 180

6.

REATTORI A NEUTRONI VELOCI .............................................................................. 185

6.1 Considerazioni Generali ................................................................................................ 185
6.2 Considerazioni sulla Cinetica dei Reattori Veloci ........................................................ 189
6.3 Coefficienti di Reattivit nei Reattori Veloci................................................................ 191
6.3.1 Coefficiente di Temperatura del Combustibile: Effetto Doppler.................................. 191
6.3.2 Coefficiente di Reattivit per Vuoto di Sodio............................................................. 192
6.4 Materiali Impiegati nel Nocciolo dei Reattori Veloci ................................................... 193
6.4.1 Refrigeranti Impiegati nei Reattori Veloci.................................................................. 193

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

6.4.1.1 Trasmissione di Calore per Convezione con Fluidi ad Elevata Conducibilit Termica195
6.4.2 Radioattivit del Sodio...............................................................................................199
6.4.3 Compatibilit del Sodio con i Materiali Strutturali ......................................................201
6.4.4 Reazione tra il Sodio e lAria .....................................................................................203
6.4.5 Reazione tra il Sodio e lAcqua ..................................................................................203
6.4.6 Effetti dellIrraggiamento Neutronico sui Materiali Impiegati nei Reattori Veloci .......204
6.5 Sviluppo dei Reattori Nucleari a Neutroni Veloci.........................................................206
6.5.1 Disposizione Impiantistica..........................................................................................206
6.5.2 Struttura del Nocciolo................................................................................................209
6.5.3 Elementi di Combustibile per i LMFBR......................................................................211
6.6 Evoluzione della Filiera ..................................................................................................212
6.7 Il Programma Nucleare Giapponese..............................................................................226
6.8 MONJU FBR..................................................................................................................229
6.8.1 Il Nocciolo del Reattore.............................................................................................230
6.8.2 Il Circuito di Refrigerazione Primario.........................................................................234
6.8.3 Il Circuito di Refrigerazione Secondario.....................................................................238
6.8.3.1 Il Generatore di Vapore ........................................................................................238
6.8.4 Il Sistema di Contenimento ........................................................................................240
6.8.5 LIncidente di Perdita di Sodio...................................................................................242
6.8.5.1 Cronologia degli Eventi.........................................................................................243
6.8.5.2 Le Cause dellIncidente.........................................................................................244
6.8.5.3 Danni Risultanti dalla Perdita di Sodio...................................................................246
6.8.5.4 Gestione dellIncidente..........................................................................................248
7.

IL REATTORE ASSOCIATO ALLIMPIANTO GENERATORE DI POTENZA .......251

7.1 Considerazioni Generali sul Sistema di Regolazione ....................................................252
7.1.1 Reattori ad Acqua in Pressione...................................................................................252
7.1.2 Reattori ad Acqua Bollente (Ciclo Duale) ..................................................................253
7.1.3 Reattori ad Acqua Bollente (Ciclo Singolo)................................................................255
7.1.4 Reattori Gas-Grafite (AGR) .......................................................................................256
7.2 La modulazione del Carico nei Moderni Impianti Nucleari di Potenza.......................256
7.2.1 Cenni alle problematiche del controllo e della gestione di un impianto ........................259
7.2.1.1 Formulazione del problema del controllo ...............................................................259
7.2.1.2 Gestione dei meccanismi scelti per il controllo.......................................................261

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

7.2.2 Soluzioni Proposte .................................................................................................... 263

7.2.2.1 Francia ................................................................................................................. 263
7.2.2.2 Germania.............................................................................................................. 266
7.2.2.3 Corea. .................................................................................................................. 268
7.2.3 Il Controllo Automatico di un BWR nelle Operazioni di Modulazione del Carico....... 269
7.2.4 Bibliografia................................................................................................................ 269

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

10

RL (811) A 99

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

1.1 Elenco delle Figure

Figura 2.1: Regolazione a temperatura media, T m, costante............................................................ 33
Figura 2.2: Regolazione a pressione costante del vapore. ............................................................... 34
Figura 2.3: Regolazione con variazione di Tm e di pv. ..................................................................... 35
Figura 2.4: Schema funzionale di un PWR. .................................................................................... 36
Figura 2.5: Disposizione generale dellimpianto. ............................................................................ 37
Figura 2.6: Spaccato di PWR......................................................................................................... 38
Figura 2.7: Elemento di combustibile. ............................................................................................ 39
Figura 2.8: Generatore di vapore. .................................................................................................. 40
Figura 2.9: Pressurizzatore. ........................................................................................................... 43
Figura 2.10: Chemical and volume control system (RCV). ............................................................. 49
Figura 2.11: Residual heat removal system (RRA) ......................................................................... 50
Figura 2.12: Safety Injection system (RIS)..................................................................................... 52
Figura 2.13: Containment spray system (EAS). .............................................................................. 53
Figura 3.1: Schema semplificato di un moderno impianto BWR della GE ....................................... 62
Figura 3.2: Vessel e componenti interni di un reattore BWR 6 ....................................................... 63
Figura 3.3: Capacit di allagamento del nocciolo di un reattore BWR 6 ......................................... 64
Figura 3.4: Separatore di vapore (BWR 6)..................................................................................... 65
Figura 3.5: Essiccatori di vapore (BWR 6)..................................................................................... 65
Figura 3.6: Sistemazione dei circuiti di ricircolazione reattore BWR 6............................................ 66
Figura 3.7: Sistemazione delle pompe a getto nel vessel ( BWR 6)................................................. 67
Figura 3.8: Principio di funzionamento di una pompa a getto ......................................................... 68
Figura 3.9: Sistemazione degli elementi di combustibile nel nocciolo di un BWR di grossa potenza 69
Figura 3.10: Elemento modulare componente il reticolo del nocciolo di un reattore BWR 6 ........... 69
Figura 3.11: Elemento di combustibile BWR 6............................................................................... 70
Figura 3.12: Barra di controllo per reattore BWR .......................................................................... 72
Figura 3.13: Sistemazione degli edifici di un BWR - Soluzione Mark III ........................................ 73
Figura 3.14: Edificio reattore - Soluzione Mark III ........................................................................ 74
Figura 3.15: Sistema di refrigerazione di emergenza BWR 6 - Mark III.......................................... 78
Figura 3.16: Sistema di emergenza per l'iniezione di veleno liquido BWR 6.................................... 79
Figura 3.17: BWR 6 - Sistema di refrigerazione a reattore isolato .................................................. 82
Figura 3.18: BWR 6 - Sistemi di refrigerazione del nocciolo di emergenza ..................................... 83
Figura 3.19: BWR 6 - Sistema di rimozione del calore residuo ....................................................... 84
Figura 3.20: BWR 6 - Sistema di rimozione del calore residuo, funzione di iniezione a bassa
pressione 85
Figura 3.21: BWR 6 - Sistema di rimozione del calore residuo, funzione di refrigerazione della
piscina di soppressione................................................................................................................... 86
Figura 3.22: BWR 6 - Sistema di rimozione del calore residuo, funzione di condensazione del vapore87
Figura 3.23: BWR 6 - Sistema di rimozione del calore residuo, funzione di shutdown cooling........ 88
Figura 3.24: BWR 6 - Sistema di rimozione del calore residuo, funzione di spray del contenimento 89
Figura 3.25: BWR 4 - Sistema di iniezione del boro liquido ........................................................... 92
Figura 3.26: BWR 4 -Sistema di raffreddamento del nocciolo isolato RCIC ................................... 93
Figura 3.27: BWR 4 -Sistema RHR modo di funzionamento Raffreddamento reattore spento .... 94
Figura 3.28: BWR 4 -Sistema RHR modo di funzionamento Raffreddamento acqua piscina ....... 95
Figura 3.29: BWR 4 -Sistema RHR modo di funzionamento Iniezione a bassa pressione LPCI... 96
Figura 3.30: BWR 4 -Sistema di spruzzamento del contenimento primario..................................... 97
Figura 3.31: BWR 4 -Sistema di iniezione a bassa pressione LPCI ................................................. 98
Figura 3.32: BWR 4 -Sistema di spruzzamento del nocciolo a bassa pressione LPCS ..................... 99
Parte II A: Filiere

11

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.33: BWR 4 -Sistema di iniezione ad alta pressione HPCI ................................................100

Figura 3.34: BWR 4 -Sistema di raffreddamento di emergenza del nocciolo ECCS .......................101
Figura 3.48: Schema di un impianto BWR a ciclo duale con separazione del vapore esterna al
recipiente in pressione (Garigliano, Dresden 1). ............................................................................113
Figura 3.49: Curve di funzionamento di un reattore a ciclo duale. .................................................113
Figura 3.50: Schema di un impianto BWR a ciclo duale con separazione del vapore interna al
recipiente in pressione (Gundremingen). .......................................................................................114
Figura 3.51: Schema di un impianto BWR a ciclo singolo con contenitore a soppressione di
pressione e separazione del vapore interna al recipiente in pressione (Oyster Creek). ....................115
Figura 3.52: Schema di un impianto BWR a ciclo singolo, con contenitore a soppressione di
pressione, separazione del vapore interna al recipiente in pressione ed adozione delle pompe a getto
per la ricircolazione (Dresden 2, Caorso)......................................................................................116
Figura 4.1: Soluzione adottata nei reattori a tubi di forza..............................................................121
Figura 4.2: Andamento qualitativo del fattore di moltiplicazione in funzione del rapporto Am/Af..123
Figura 4.3: Vista di insieme di un reattore CANDU......................................................................126
Figura 4.4: Diagramma di flusso semplificato del reattore CANDU ..............................................127
Figura 4.5: Rappresentazione schematica del nocciolo ..................................................................127
Figura 4.6: Elemento di combustibile del reattore CANDU...........................................................131
Figura 4.7: Schema funzionale del sistema di refrigerazione..........................................................132
Figura 4.8: Diagramma di flusso semplificato del sistema di refrigerazione....................................132
Figura 4.9: Disposizione dei collettori e dei tubi del refrigerante in un reattore CANDU ...............133
Figura 4.10: Loops di controllo di un reattore CANDU................................................................135
Figura 4.11: Macchina per il ricambio del combustibile impiegata nella centrale di Bruce ..............136
Figura 4.12: Diagramma di flusso semplificato del sistema di refrigerazione di emergenza del
nocciolo. 139
Figura 4.13: Contenitore di sicurezza di un reattore CANDU. ......................................................140
Figura 4.14: Sistema di contenimento di una centrale multiunit. ..................................................140
Figura 4.15: Sezione verticale di un BLW ....................................................................................144
Figura 4.16: Diagramma di flusso semplificato del reattore CIRENE ............................................145
Figura 5.1: Sezione verticale di un reattore Magnox della prima generazione (Latina)...................160
Figura 5.2: Sezione verticale di un reattore Magnox con recipiente in calcestruzzo precompresso.161
Figura 5.3: Sezione orizzontale del nocciolo del reattore di Latina................................................162
Figura 5.4: Elementi di combustibile (spezzoni) di un reattore Magnox.........................................163
Figura 5.5: Dispositivo di sostegno degli elementi di combustibile di un reattore Magnox. ............164
Figura 5.6: Diagramma di flusso della centrale di Latina. ..............................................................165
Figura 5.7: Posizionamento dei blocchi di grafite nel nocciolo di un AGR.....................................167
Figura 5.8: Elemento di combustibile di un AGR (Hinkley Point B). .............................................171
Figura 5.9: Disposizione delle principali componenti del reattore e distribuzione del flusso del
refrigerante nei circuiti in pressione di un AGR.............................................................................172
Figura 5.10: Sezione longitudinale dell'edificio reattore della centrale di Hinkley Point B. .............173
Figura 5.11: Particella di combustibile di un HTR.........................................................................174
Figura 5.12: Sezione verticale del reattore di Fort St. Vrain..........................................................176
Figura 5.13: Sezione orizzontale del nocciolo del reattore di Fort St. Vrain. .................................177
Figura 5.14: Elemento di combustibile del reattore di Fort St. Vrain. ............................................177
Figura 5.15: Diagramma di flusso della centrale di Fort St. Vrain..................................................179
Figura 5.16: Elemento di combustibile del THTR - 300. ...............................................................180
Figura 5.17: Sezione verticale del THTR-300...............................................................................182
Figura 5.18: Sezione orizzontale del THTR - 300.........................................................................183
Figura 5.19: Diagramma di flusso del THTR - 300. ......................................................................184
Figura 6.1: Correlazione per lo scambio termico in fasci di barrette refrigerate con un flusso di sodio
parallelo all'asse............................................................................................................................197
12

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.2: Dati geometrici dellelemento di combustibile. ........................................................... 198

Figura 6.3: Andamento dello swelling in funzione della fluenza. ................................................... 205
Figura 6.4: Andamento dello swelling in funzione della temperatura............................................. 205
Figura 6.5: Configurazione a tre loops. ........................................................................................ 206
Figura 6.6: Soluzione loop-type. .................................................................................................. 207
Figura 6.7: Soluzione pool-type. .................................................................................................. 208
Figura 6.8: Lay-out plan. ............................................................................................................. 216
Figura 6.9: Longitudinal cross section.......................................................................................... 217
Figura 6.10: Plain view. ............................................................................................................... 218
Figura 6.11: Reactor.................................................................................................................... 219
Figura 6.12: Nominal configuration of core.................................................................................. 220
Figura 6.13: Fuel assembley......................................................................................................... 221
Figura 6.14: Route of new fuel assemblies. .................................................................................. 222
Figura 6.15: Route of irradiated fuel assemblies. .......................................................................... 222
Figura 6.16: Secondary circuits.................................................................................................... 223
Figura 6.17: Water-steam circuit.................................................................................................. 224
Figura 6.18: Steam generator....................................................................................................... 225
Figura 6.19: Percentuale delle principali fonti energetiche nella capacit produttiva e nella
produzione di energia elettrica. .................................................................................................... 227
Figura 6.20: Impianti nucleari di potenza in Giappone.................................................................. 228
Figura 6.21: Localizzazione del reattore Monju ........................................................................... 229
Figura 6.22: Storia cronologica del reattore ................................................................................. 230
Figura 6.23: Eelemento di combustibile e nocciolo del reattore .................................................... 232
Figura 6.24: Vessel del reattore ................................................................................................... 234
Figura 6.25: pompa per il sodio del circuito primario ................................................................... 237
Figura 6.26: Intermediate Heat Exchanger ................................................................................... 238
Figura 6.27: Generatore di vapore. .............................................................................................. 240
Figura 6.28: Surriscaldatore......................................................................................................... 241
Figura 6.29: Spaccato dell'edificio che contiene l'IHE .................................................................. 242
Figura 6.30: Localizzazione della perdita ..................................................................................... 244
Figura 6.31: Sezione longitudinale del sensore di temperatura...................................................... 245
Figura 6.32: danni alle strutture causati dalla fuoriuscita del sodio................................................ 247
Figura 6.33: Tratto del condotto di aerazione danneggiato dal sodio ............................................ 247
Figura 6.34: Attuale termocoppia e progetto modificato .............................................................. 249
Figura 7.1: Schemi turbina segue e reattore segue. ............................................................... 252
Figura 7.2: Schema generale di regolazione per impianto PWR. ................................................... 253
Figura 7.3: Curve di funzionamento di un reattore a ciclo duale. .................................................. 254
Figura 7.4: BWR ciclo singolo: diagramma di regolazione. .......................................................... 255
Figura 7.5: Potenza oraria richiesta sulla rete italiana nel terzo mercoled di ciascun mese del 1998.257
Figura 7.6: Consumo interno di energia elettrica in Italia nel 3 mercoled di dicembre ................. 258
Figura 7.7: Andamento della potenza prodotta nei giorni feriali.................................................... 264
Figura 7.8: Andamento della potenza prodotta nei giorni festivi ................................................... 265

Parte II A: Filiere

13

Impianti Nucleari

14

RL (811) A 99

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

1.2 Elenco delle Tabelle

Tabella 2.1: Dati relativi al sistema di contenimento Framatome N4. .............................................. 26
Tabella 2.2: Principali caratteristiche di un generatore di vapore..................................................... 32
Tabella 2.3: Caratteristiche di tre impianti di riferimento PWR. ...................................................... 41
Tabella 2.4: Caratteristiche principali dei reattori AP-600 ed EDF 1300. ........................................ 42
Tabella 3.1: Sistemi ausiliari del reattore in un BWR 6 (Montalto) ................................................. 81
Tabella 3.2: Sistemi ausiliari del reattore in un BWR 4 (Caorso). ................................................... 91
Tabella 3.3: Sviluppo dei reattori BWR. ...................................................................................... 111
Tabella 3.4: Schema di calcolo del nocciolo di un reattore BWR.................................................. 112
Tabella 4.1: Caratteristiche nucleari di alcuni moderatori.............................................................. 122
Tabella 4.2: Caratteristiche principali di una unit della centrale di Pickering. ............................... 141
Tabella 4.3: Principali caratteristiche del reattore CIRENE .......................................................... 146
Tabella 5.1: Principali caratteristiche dell'uranio naturale in forma metallica. ................................ 155
Tabella 5.2: Principali caratteristiche della grafite impiegata nei reattori Magnox.......................... 155
Tabella 5.3: Principali caratteristiche del Magnox AL 80.............................................................. 156
Tabella 5.4: Principali caratteristiche fisiche della CO2. ................................................................ 156
Tabella 5.5: Principali caratteristiche di alcune centrali alimentate con reattori tipo Magnox......... 159
Tabella 5.6: Principali caratteristiche della unit Dungeness B1. ................................................... 170
Tabella 5.7: Principali caratteristiche del reattore di Fort St. Vrain.............................................. 178
Tabella 5.8: Principali caratteristiche del THTR 300 .................................................................... 181
Tabella 6.1:Rapporto fra la a di alcuni materiali e la f del fissile. .............................................. 185
Tabella 6.2: Caratteristiche nucleari per i principali isotopi fissili. ................................................. 187
Tabella 6.3: Valori di per i diversi materiali fissili. ..................................................................... 189
Tabella 6.4: Valori di e di o relativi a reattori di tipo diverso.................................................... 190
Tabella 6.5: Propriet dei gruppi di neutroni pronti e ritardati per fissione termica dellU235. ........ 190
Tabella 6.6:Principali caratteristiche del sodio in funzione della temperatura................................. 194
Tabella 6.7: Situazione dei reattori veloci nel mondo dal 1950 al 1980. ........................................ 214
Tabella 6.8: Caratteristiche Principali delle Centrali PHENIX e SUPERPHENIX......................... 215
Tabella 6.9: dati tecnici generali................................................................................................... 231
Tabella 6.10: Caratteristiche tecniche del nocciolo ....................................................................... 233
Tabella 6.11: Caratteristiche tecniche del vessel e della piastra schermante................................... 235
Tabella 6.12: Caratteristiche tecniche della pompa del circuito primario ....................................... 236
Tabella 6.13: caratteristiche tecniche dellIHX ............................................................................. 236
Tabella 6.14: Caratteristiche del generatore di vapore .................................................................. 239
Tabella 6.15: Caratteristiche tecniche della turbina....................................................................... 241

Parte II A: Filiere

15

Impianti Nucleari

16

RL (811) A 99

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

1.3 Abbreviazioni
AEC
AGR
AM
ANS
ATR
BHW
BLWHW
BWR
CANDU
CBUF
CCI
CFR
CSNI
DBA
DCC
DH
DCH
DDT
DF
DNBR
EBWR
ECCS
EDF
EPR
FA
FBR
FP
GCHW
GCR
GE
GRS
GV
HM
HP
HPME
HTGR
HWR
IHX
KfK
LACE
LB LOCA
LMFBR
LOCA
LP
LVRF
LWR
Parte II A: Filiere

Atomic Energy of Canada

Advanced Gas cooled Reactor
Accident Management
American Nuclear Society
Advanced Test Reactor
Boiling Heavy Water
Boiling Light Water cooled Heavy Water moderated
Boiling Water Reactor
Canadian Deuterium Uranium
Cycling Burn-Up Factor
Core Concrete Interaction
Code of Federal Regulation
Committee on Safety of Nuclear Installation
Design Basis Accident
Degraded Core Coolability
Decay Heat
Direct Containment Heating
Deflagration-to-Detonation Transition
Decontamination Factor
Departure From Nucleate Boiling Ratio
Experimental BWR
Emergency Core Cooling System
Eletricit de France
European Pressurized Reactor
Fuel Assembly
Fast Breeder Reactor
Fission Product
Gas Cooled Heavy Water moderated
Gas Cooled Reactor
General Electric
Gesellschaft fr Anlagen und ReaktorSicherheit
Generatore di Vapore
Heavy Metal
High Pressure
High Pressure Melt Ejection
High Temperature Gas cooled Reactor
Heavy Water Reactor
Intermediate Heat eXchanger
Kernforshungszentrum Karlsruhe
LWR Aerosol Containment Experiments
Large Break Loss Of Coolant Accident
Liquid Metal Fast Breeder Reactor
Loss Of Coolant Accident
Low Pressure
Low Void Reactivity Fuel
Light Water Reactor
17

Impianti Nucleari

Magnox
MCCI
MCHFR
MCPR
MFCI
MOX
MTC
MTR
Nc
Nm
NPP
NPSH
NRC
OCHW
OCOM
OECD
OMR
PCI
PEC
PHW
PHWHW
PNC
PORV
PSA
PWR
RCCA
RCS
RIA
RN
RPV
RSM
SA
SAM
SB LOCA
SFD
SG
SKB
SRV
ST
THTR
Tc
Tm

18

RL (811) A 99

Magnesium no oxidation
Molten Core Concrete Interaction
Minimum Critical Heat Flux Ratio
Minimum Critical Power Ratio
Molten Fuel Concrete Interaction
Mixed Oxide Fuel
Moderator Temperature Coefficient
Material Testing Reactor
Nuclei di combustibile per unit di volume
Nuclei di moderatore per unit di volume
Nuclear Power Plant
Net Positive Suction Head
Nuclear Reactor Commission
Organic Cooled Heavy Water moderated
Optimized CO-Milling
Organization for Economic Cooperation and Development
Over Moderated Reactor
Pellet Cladding Interaction
Prova Elementi Combustibile
Pressurized Heavy Water
Pressurized Heavy Water cooled Heavy Water moderated
Power Reactor and Nuclear Fuel Development Corporation
Power Operated Relief Valve
Probabilistic Safety Analysis
Pressurised Water Reactor
Rod Cluster Control Assembly
Reactor Coolant System
Reactivity Initiated Accident
Radio Nuclide
Reactor Pressure Vessel
Reactivity Margin Shutdown
Severe Accident
Sub Assembly Management
Small Break Loss Of Coolant Accident
Severe Fuel Damage
Steam Generator
Swedish Nuclear Fuel and Waste Management Company
Safety and Release Valve
Source Term
Thorium High Temperature Reactor
Temperatura del combustibile
Temperatura del moderatore

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

2. REATTORI AD ACQUA IN PRESSIONE

2.1 Introduzione
Il concetto di reattore ad acqua in pressione (PWR) fu sviluppato dagli USA nellambito del
programma per la messa a punto di un reattore nucleare da utilizzare per la propulsione di
sottomarini. Il primo prototipo in piena scala, denominato STR Mark-1, fu costruito a terra e
raggiunse la criticit nel marzo 1953. Il primo sottomarino a propulsione nucleare, cui fu dato il
nome Nautilus, inizi le prove in mare nel gennaio 1955.
A questo seguirono, come noto, un grande numero di altri sottomarini ed alcune navi di superficie,
prevalentemente militari, che sono tutte dotate di un apparato motore alimentato da un reattore
nucleare ad acqua in pressione.
Il primo impianto nucleare ad acqua in pressione destinato alla produzione di energia elettrica fu
costruito nellUnione Sovietica ed entr in funzione il 27 luglio 1954. La potenza dellimpianto era
molto bassa: 5. MWe (30. MWt).
Alla fine del 1957 (anno successivo a quello della messa in funzione a Calder Hall, in Inghilterra,
della prima centrale elettronucleare con un reattore GCR) entr in esercizio negli USA la prima
centrale PWR denominata Shippingport Pressurized Water Reactor. Lesercizio della centrale
suddetta, avente una potenza di 68. MWe (231. MWt), ha fornito numerose informazioni di
particolare interesse relativamente alla tecnologia ed alle caratteristiche di funzionamento delle
centrali elettronucleari alimentate con reattori PWR.
Alla met del 1961 entrata in funzione la centrale Yankee Rowe avente inizialmente la potenza di
110. MWe. Successivamente la centrale stata autorizzata per una potenza di 185. MWe; tale
aumento stato reso possibile dalla successiva adozione del controllo chimico.
Nel dicembre 1962 entrata in funzione, ancora negli USA, la centrale di Indian Point da 265. MWe,
caratterizzata dalla utilizzazione di un sistema di surriscaldamento del vapore di tipo convenzionale.
Questa soluzione che sembrerebbe a prima vista particolarmente interessante in quanto consente la
utilizzazione dellenergia nucleare per fornire calore a bassa temperatura e di quella termica
convenzionale per fornire calore ad alta temperatura, non stata pi adottata negli anni successivi.
Ci dipende soprattutto dal fatto che con laccoppiamento di un impianto nucleare e di uno
convenzionale si sono certamente sommati i problemi relativi ai due impianti senza trarne, peraltro, i
vantaggi sperati.
Agli inizi del 1959 fu decisa la costruzione di un piccolo reattore, da considerarsi come unit
sperimentale. Tale reattore, noto come reattore di Saxton dal nome della localit dove installato, ha
una potenza di 6. MWe (28. MWt) ed stato diffusamente impiegato per lo sviluppo di esperienze
relative al controllo chimico.
La prima centrale PWR realizzata in Italia quella di Trino Vercellese, ordinata chiavi in mano alla
Westinghouse dalla Edison nel 1960. (La centrale passata successivamente allENEL in
applicazione della legge sulla nazionalizzazione dellenergia elettrica). La costruzione fu iniziata nel
1961, il reattore raggiunse la criticit alla fine del 1963 e la piena potenza nel 1964.
La centrale di Trino Vercellese fu inizialmente concepita come una copia di Yankee Rowe. La
potenza prevista era di 185. MWe. Successivamente, con ladozione del controllo chimico, la cui
fattibilit era stata dimostrata dai risultati delle esperienze condotte nel reattore di Saxton, stato
possibile aumentare la potenza fino al valore di 250. MWe.
La potenza delle centrali PWR andata nel tempo rapidamente aumentando fino a raggiungere, nelle
versioni pi moderne, valori di 1400. MWe per ciascuna unit.
Parte II A: Filiere

19

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Questo tipo di reattore costituisce la filiera pi affermata nel mondo. A parte i reattori impiegati per
la propulsione navale, il numero delle unit elettronucleari PWR in esercizio al settembre 1989 in 20
diversi Paesi era pari a 233 con una potenza complessiva di oltre 195,000. MWe. A questa si devono
aggiungere altre 95 centrali in costruzione con una potenza complessiva di circa 89,000. MWe. Alla
data suddetta, la potenza delle centrali PWR in esercizio o in costruzione rappresentava nel
complesso oltre il 65% della potenza elettronucleare.
2.2 Evoluzione dei Reattori ad Acqua in Pressione
Nella Tabella 2.3 sono riportate le principali caratteristiche di tre reattori PWR appartenenti a fasi
successive di sviluppo della filiera.
Un semplice esame di dati riportati nella tabella pu fornire una prima indicazione dello sviluppo di
questa filiera. Si pu in primo luogo constatare che non si sono avute nel tempo modifiche di rilievo
paragonabili a quelle manifestatesi per le altre filiere. Le scelte di fondo inizialmente adottate sono
state mantenute e la disposizione generale dellimpianto rimasta praticamente inalterata.
A partire dalla centrale di Trino Vercellese, tutti gli impianti successivi presentano le caratteristiche
seguenti:
impiego di UO2 arricchito con combustibile;
impiego delle leghe di zirconio, come materiale utilizzato per la costruzione delle guaine;
adozione del controllo chimico;
adozione di barre di controllo del tipo rod cluster;
impiego di pompe di circolazione a tenuta meccanica a perdite controllate;
adozione di un ciclo del combustibile con ricambio a zone e shuffling radiale degli elementi.
Nello sviluppo della filiera sono stati naturalmente apportate continue modificazioni migliorative,
suggerite anche da risultati di un esercizio che si andavano acquisendo. Tra questi si possono
ricordare:
un continuo innalzamento delle caratteristiche del vapore prodotto, con conseguente aumento del
rendimento del ciclo termico. A tale fine stato necessario aumentare la temperatura del
refrigerante alluscita dal reattore, cosa che stata peraltro possibile con incrementi relativamente
modesti della pressione di esercizio del circuito primario, conseguentemente alla accettabilit
dellebollizione nucleata del fluido allinterno dei canali;
un costante aumento del burn-up medio allo scarico, che passato da circa 12,000. MWd/t nei
primi impianti a oltre 35,000. MWd/t negli impianti pi recenti. Ci stato reso possibile dal
progressivo sviluppo della tecnologia di fabbricazione degli elementi del combustibile;
un continuo aumento della potenza installata in ciascuna unit, che passata da circa 200. MWe a
circa 1,000. MWe, fino a raggiungere 1,475. MWe nellultimo impianto Framatome. Tali aumenti
(che si sono avuti in altre filiere ed anche nelle stesse centrali termoelettriche convenzionali) che
comportano una sensibile riduzione del costo di impianto per unit di potenza installata, sono stati
in effetti possibili a causa della crescente domanda di energia elettrica, con conseguente richiesto
potenziamento delle reti che, per le loro caratteristiche, giustificano pienamente in molti Paesi la
presenza di unit di produzione di elevata potenza;
un costante adeguamento dei sistemi di emergenza (con particolare riferimento a quelli per la
refrigerazione del nocciolo) alla evoluzione delle normative di sicurezza, predisposte dagli Enti di
controllo tenendo conto dei risultati delle ricerche svolte e di quelli derivanti dallesercizio degli
impianti esistenti;
20

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

ladozione sempre pi frequente di sistemi di refrigerazione del condensatore utilizzanti torri di

refrigerazione a umido, con conseguente minore impatto termico sulle acque superficiali;
ladozione di sistemi di contenimento attivi sempre pi sofisticati, atti a garantire insieme alla
protezione dellambiente, anche quella dellimpianto.
La novit pi importante che si avuta nello sviluppo (e, peraltro, gi nella sua fase iniziale) dei
PWR stata senza dubbio ladozione del controllo chimico; su questo aspetto si ritiene opportuno
soffermare lattenzione.
La utilizzazione di veleni neutronici (acido borico o sali di boro) in soluzione nel moderatore per il
controllo delle variazioni di reattivit a lungo termine consente una significativa riduzione del fattore
di canale caldo FQ (da valori superiori a 3, a valori poco superiori a 2) in quanto, funzionando il
reattore con barre di controllo praticamente estratte, si ha un sensibile miglioramento della
distribuzione assiale di potenza che non risulta pi perturbata dalle modificazioni indotte dallo
spostamento delle barre di controllo stesse. E stato pertanto possibile aumentare la potenza
dellimpianto, praticamente nella stessa proporzione con la quale si ridotto il fattore di canale
caldo, mantenendo inalterati i limiti allestrazione di potenza imposti nella progettazione
termoidraulica. Un ulteriore vantaggio, anche se certamente meno significativo, quello conseguente
alla riduzione del numero delle barre di controllo che comporta in primo luogo uneconomia di
valore non trascurabile tenendo conto del costo della barra e del relativo meccanismo di comando.
Peraltro, ad una riduzione delle barre consegue una riduzione del numero delle penetrazioni nel
coperchio del recipiente in pressione con diminuzione del costo del recipiente stesso e innegabili
vantaggi per la sua integrit strutturale. Nel reattore di Trino Vercellese ladozione del controllo
chimico (chemical shim) ha consentito di ridurre il numero delle barre dalle 44 inizialmente previste a
28.
Si deve infine osservare che essendo stata notevolmente ridotta la reattivit controllata dalle barre
(limitata alla variazione di reattivit a breve termine), stato possibile sostituire alle barre a sezione
cruciformi, inizialmente adottate, barre a cluster di barrette (rod control cluster) con eliminazione dei
prolungamenti necessari nelle barre cruciformi e conseguente riduzione dellaltezza del recipiente in
pressione di una quantit sostanzialmente uguale allaltezza del nocciolo (circa 4. m.).
Come noto, la centrale di Trino Vercellese stata la prima nel mondo nella quale stato adottato il
controllo chimico. Tutte le centrali PWR successivamente installate utilizzano questo tipo di
controllo, che stato inoltre esteso anche a quelle che erano gi in funzione (Yankee Rowe e Indian
Point) .
Una consistente attivit di ricerca stata necessaria per accertare la fattibilit e la piena utilizzabilit
di questo sistema. Si dovuto dimostrare in particolare che:
1) la sicurezza dellimpianto non veniva in alcun modo compromessa;
2) ladozione del chemical shim non poneva problemi particolarmente complessi per lesercizio
dellimpianto.
Le numerose esperienze condotte inizialmente in circuiti fuori pila e, successivamente, nel reattore di
Saxton dimostrarono che:
a) con le concentrazioni di veleni chimici necessarie (2,000. 4,000. ppm), non esiste il pericolo che
questi vadano a depositarsi sulla superficie delle guaine delle barrette o, comunque, in qualsiasi
altra zona del nocciolo e che vengano successivamente rilasciati in modo repentino con
conseguenti massicce escursioni di reattivit;
b) non si hanno depositi irreversibili di veleni sulle superfici delle barrette. Qualora ci si fosse
verificato, si sarebbero avuti aumenti locali della resistenza termica con conseguenti
Parte II A: Filiere

21

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

surriscaldamenti delle guaine che avrebbero potuto avere serie conseguenze sul comportamento
dellelemento;
c) il coefficiente di temperatura del moderatore, pur diminuendo in valore assoluto allaumentare
della concentrazione di veleni, rimane negativo fino a concentrazioni di circa 2,000. 2,500. ppm.
A proposito di quanto riportato al punto c), si deve ricordare che la stabilit intrinseca dei PWR
sostanzialmente garantita dal coefficiente negativo di temperatura del combustibile. Il coefficiente di
temperatura del moderatore ha invece importanza fondamentale per la regolazione automatica
dellimpianto e contribuisce, se negativo, alla stabilit intrinseca del reattore. Se questultimo
coefficiente positivo od anche negativo, ma molto piccolo in valore assoluto, la regolazione
automatica dellimpianto non potr essere ottenuta senza lazionamento delle barre di controllo.
In effetti negli impianti attuali nei quali vengono impiegati elementi di combustibile che consentono il
raggiungimento di burn-up medio allo scarico superiori a 30,000. MWd/t, la concentrazione di acido
borico o di sali di boro allinizio della vita pu raggiungere valori tali da rendere sicuramente positivo
il coefficiente di reattivit del moderatore. Per questo motivo stato necessario modificare il tipo di
regolazione inizialmente adottato. Nei primi impianti, infatti, la regolazione veniva realizzata
mantenendo sostanzialmente costante la temperatura media del fluido primario. Se per esempio, si ha
un aumento della richiesta del carico, il regolatore di macchina provvede ad aumentare il grado di
apertura della valvola di ammissione del vapore in turbina; la maggiore quantit di calore ceduta nel
generatore di vapore dal fluido primario a quello secondario, provoca un abbassamento della
temperatura del fluido primario alluscita del generatore e, quindi, della temperatura del fluido stesso
allingresso del nocciolo del reattore. Il conseguente abbassamento della temperatura media del
refrigerante-moderatore del nocciolo determina, se il coefficiente di temperatura del moderatore
negativo una inserzione di reattivit e, quindi, un aumento della potenza. Il transitorio ha termine
quando, in relazione allincremento della potenza, la temperatura media del moderatore nel nocciolo
tornata al valore che essa aveva prima dellinizio dello stesso.
In effetti la temperatura media finale rimane un po' inferiore a quella iniziale per compensare le
variazioni negative di reattivit connesse con laumento della temperatura del combustibile e della
concentrazione dello Xeno (ambedue queste grandezze sono, come noto, funzione della potenza
termica del nocciolo).
Operando nel modo suddetto quindi possibile variare la potenza dellimpianto senza intervento
delle barre di controllo.
Questo tipo di regolazione, particolarmente favorevole per la parte nucleare dellimpianto, invece
penalizzante per la turbina che viene alimentata con vapore con caratteristiche termodinamiche
variabili al variare del carico; la pressione e, quindi, la temperatura (nel caso del vapore saturo) del
vapore prodotto diminuisce allaumentare del carico (Figura 2.1).
Come riportato nella figura suddetta, le curve di raffreddamento del fluido primario possono essere
rappresentate da rette appartenenti ad un fascio con centro nel punto A.
Dallesame della stessa figura emerge anche che sarebbe possibile mantenere costante la pressione
del vapore al variare della potenza. Ci richiederebbe per una variazione della temperatura
dellacqua di alimento in funzione del carico, con conseguente modifica del rendimento del ciclo di
trasformazione. Allaumentare del carico, per esempio, dovrebbe diminuire la temperatura dellacqua
di alimento, ma in tal modo sarebbe aumentata la quantit di calore ceduta al fluido secondario a
temperatura variabile e, comunque, inferiore a quella massima del fluido stesso. Ci porterebbe
inevitabilmente, come noto, ad un abbassamento del rendimento del ciclo.
Poich, come stato prima accennato, il coefficiente di temperatura del moderatore nei PWR della
generazione attuale positivo ad inizio vita e tale rimane, anche se con valore continuamente

22

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

decrescente, per un non trascurabile intervallo della vita stessa, questo tipo di regolazione non pi
possibile.
Dovendosi fare ricorso comunque allintervento delle barre di controllo, potrebbe essere preso in
considerazione il tipo di regolazione a pressione costante del vapore (Figura 2.2).
In questo caso le curve di raffreddamento del fluido primario sono rappresentabili con rette
appartenenti ad un fascio avente il centro nel punto B. Ci porterebbe inevitabilmente ad una
variazione della temperatura media del fluido primario alla fine del transitorio. La conseguente
variazione di reattivit dovrebbe essere compensata con lo spostamento delle barre di controllo.
Questo tipo di regolazione, particolarmente gradito per il gruppo turbogeneratore, sarebbe per
particolarmente penalizzante per la parte nucleare, richiedendo spostamenti delle barre di controllo di
entit rilevante, essendo tale la variazione della temperatura del fluido primario.
Tenendo presente quanto sopra, il tipo di regolazione adottato quello indicato nella Figura 2.3. Le
curve di raffreddamento del fluido primario sono rappresentabili con rette appartenenti ad un fascio
con centro in un punto C intermedio tra quelli A e B indicati nelle figure precedenti. La temperatura
media del fluido primario non rimane costante, ma la sua variazione minore rispetto a quella che si
avrebbe con il tipo di regolazione a pressione costante del vapore; la pressione del vapore non rimane
costante, ma la sua variazione in funzione del carico minore di quella che si avrebbe con il tipo di
regolazione a temperatura costante del fluido primario.
Come stato prima accennato, labbandono del sistema automatico di regolazione a temperatura
media costante del fluido primario stato imposto dalla modificazione del coefficiente di temperatura
del moderatore provocata dalladozione del controllo chimico. E per abbastanza probabile che,
indipendentemente da ci, si sarebbe comunque arrivati a questa nuova soluzione, risultando il tipo
di regolazione prima indicato troppo penalizzante per il sistema turbogeneratore. I problemi relativi
alla regolazione degli impianti nucleari saranno comunque trattati in dettaglio in altri insegnamenti
specifici.
2.3 Schema di Impianto
I reattori ad acqua in pressione sono, come noto, reattori termici, eterogenei, moderati e refrigerati
con acqua che, attraversando il nocciolo, non soggetta a cambiamento di fase. Ci comporta, in
primo luogo, ladozione di un ciclo indiretto, con produzione di vapore nei generatori di vapore
anzich direttamente nel recipiente in pressione.
Per evitare ebollizione del fluido primario, questo deve essere portato e mantenuto ad una pressione
superiore alla tensione di vapore relativa alla sua massima temperatura. A tal fine, uno dei rami del
circuito primario del reattore collegato ad un sistema di pressurizzazione (pressurizzatore), il cui
funzionamento illustrato nellappendice A.
La necessit di ottenere vapore con caratteristiche termiche sufficientemente elevate (pv 7. MPa;
Tv 285. C) per consentire una accettabile utilizzazione industriale del calore prodotto impone,
anche in considerazione della inevitabile degradazione del calore stesso nel trasferimento del fluido
primario a quello secondario, di operare il circuito primario a pressioni molto elevate (15. 16.
MPa).
Nel generatore di vapore, la minima differenza di temperatura tra fluido primario e secondario
(pinch-point) di circa 10. C. Ci richiede che la temperatura di ingresso del fluido primario nel
generatore, praticamente uguale alla massima temperatura del fluido stesso, sia pari a circa 335. C
(50. C. al di sopra della temperatura del vapore prodotto), cui consegue una tensione di vapore di
14. MPa. Nel nocciolo si mantiene un margine di sottoraffreddamento intorno a 10. C in modo da

Parte II A: Filiere

23

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

evitare ebollizione di massa, pur ammettendo fenomeni di ebollizione locale di tipo nucleato nelle
zone pi calde.
Nella Figura 2.4 riportato lo schema funzionale di PWR, nel quale per semplicit indicato un solo
circuito primario di refrigerazione anche se, come noto, il numero di tali circuiti, sempre maggiore
di uno, generalmente compreso tra due e quattro.
Lacqua di refrigerazione, immessa nella parte superiore del vessel (punto 1), attraversa con flusso
discendente la cavit anulare compresa tra la parete interna del vessel stesso ed il barrel prima di
essere avviata allingresso del nocciolo. Attraversa quindi il nocciolo stesso in deflusso ascendente
(up flow) refrigerando le barrette degli elementi di combustibile con conseguente aumento della
propria entalpia, ma mantenendosi comunque in condizioni di sottoraffreddamento. Fuoriesce infine
dal vessel (punto 2) e viene avviata al generatore di vapore (punto 3) ove, passando allinterno dei
tubi del fascio tubiero, cede calore al fluido (acqua-vapore) secondario. La diminuzione della
temperatura dellacqua primaria nel generatore di vapore (praticamente uguale allaumento della
temperatura della stessa nellattraversamento del nocciolo) pari a circa 30. 40. C. Lacqua
primaria ritorna quindi nel recipiente in pressione, chiudendo il proprio ciclo. La pompa di
circolazione installata nel circuito a valle del generatore garantisce la portata sufficiente per
assicurare le condizioni fluidodinamiche necessarie per la corretta refrigerazione del nocciolo. Come
stato prima detto, uno dei circuiti primari collegato al pressurizzatore. Il vapore prodotto
inviato alla turbina e, alluscita di questa, al condensatore. Lacqua, estratta dal condensatore, dopo
essere stata opportunamente preriscaldata, torna al generatore di vapore. Per semplicit non sono
stati riportati nello schema le componenti utilizzate per il miglioramento del rendimento del ciclo
termodinamico e per il corretto funzionamento della turbina (per esempio: surriscaldatori, separatori
di condensa, preriscaldatori rigenerativi dellacqua di alimento).
2.4 Disposizione dellImpianto
La centrale costituita da una o pi unit di produzione; ciascuna di queste unit comprende: lisola
nucleare, la parte convenzionale ed i sistemi per la refrigerazione, ecc. In edifici annessi alla centrale
trovano posto: laboratori, officine, servizi amministrativi, centro di informazione, ecc.

Isola Nucleare (Nuclear Island)

Comprende essenzialmente la cosiddetta caldaia nucleare costituita:
dal sistema primario nel suo complesso (nocciolo del reattore, vessel e i suoi componenti interni,
circuito primario, ecc.) con i relativi sistemi per la sicurezza del reattore nucleare;
dai circuiti per il condizionamento chimico e la regolazione dellacqua nel circuito primario;
dai sistemi di refrigerazione di emergenza del nocciolo;
dai sistemi di alimentazione elettrica;
dai sistemi di comando e di protezione del reattore, ecc.
Alla caldaia nucleare sono associati numerosi altri sistemi e circuiti tra i quali:
il sistema per il trattamento degli affluenti;
il sistema di ventilazione;
il sistema acqua servizi;
i gruppi Diesel per lalimentazione elettrica di emergenza.

24

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Nella Figura 2.5 schematicamente rappresentata la disposizione generale dellisola nucleare di un

PWR (Framatome N4).
Parte Convenzionale (Balance of Plant)
Comprende il gruppo turboalternatore con i suoi sistemi annessi, la stazione elettrica ed i servizi
generali.

Lunit di produzione nel suo complesso comprende, essenzialmente, le seguenti strutture:

edificio reattore;
edificio combustibile;
edificio ausiliari del reattore;
edificio alimentazione elettrica, comprendente anche la sala di comando e di controllo;
sala macchine;
edifici per i diesel di emergenza;
opere di presa e restituzione dellacqua di refrigerazione del condensatore;
stazione elettrica.
Tutte le parti in pressione dellisola nucleare, la cui rottura potrebbe portare a rilascio di fluido
primario, sono sistemate allinterno del contenitore di sicurezza. Sono comprese tra queste anche i
generatori di vapore che costituiscono in effetti lelemento di interfaccia tra lisola nucleare e quella
convenzionale in quanto al loro interno presente sia fluido primario (lato tubi), sia fluido
secondario (lato mantello).
Il contenitore impiegato , nella quasi totalit dei casi, del tipo a piena pressione dotato di sistemi
di spruzzamento del volume interno. Esso generalmente costituito da due strutture cilindriche
continue in cemento armato con cupola emisferica, ancorate ad una piastra piana di base. La
superficie interna della prima struttura rivestita con lamiere di acciaio saldate in modo da garantirne
la tenuta. La seconda struttura, esterna alla prima, assolve essenzialmente alle funzioni di schermo
biologico e di protezione da impatti esterni. Lintercapedine tra le due strutture pu essere
mantenuta in depressione in modo da avere tassi di perdita praticamente nulli verso lesterno.
(principio del doppio contenimento).
La pressione di progetto del contenitore quella corrispondente al primo picco successivo
allincidente di riferimento (tranciatura netta a ghigliottina di una tubazione del circuito primario a
valle della pompa di circolazione). Il suo valore si aggira intorno a 3. 4. kg/cm2.
In alternativa al tipo di contenimento sopra indicato, la Westinghouse, nel rispetto del concetto del
doppio contenimento, ha progettato un contenitore a soppressione di vapore con condensatore di
ghiaccio. Questultimo, contenente tetraborato di sodio per aumentare lefficacia sullabbattimento e
la ritenzione dello I131, disposto anularmente allinterno della struttura di contenimento ed in
grado di assorbire rapidamente lenergia termica rilasciata a seguito dellincidente attraverso la
condensazione del vapore che passa attraverso il ghiaccio stesso.
Questa soluzione, del tutto analoga a quella adottata con successo nei BWR, risulta meno attraente
per i PWR, per i quali i valori delle pressioni di picco allinterno del contenitore sono relativamente
modesti anche senza abbattimento iniziale del vapore, a causa dellelevato volume del contenitore
stesso. A titolo di esempio nella seguente Tabella 2.1 si riportano alcuni dati relativi al sistema di
contenimento dellunit Framatome N4.
Parte II A: Filiere

25

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Contenitore primario
Diametro interno
Spessore

43.80 m
1.20 m

Altezza massima

59.16 m

Volume interno

78,000. m3

Contenitore secondario
Spessore

0.55 m
Tabella 2.1: Dati relativi al sistema di contenimento Framatome N4.

2.5 Isola Nucleare

2.5.1 Nocciolo del reattore
Il nocciolo costituito da alcune centinaia di elementi di combustibile appoggiati sulla griglia di
sostegno e mantenuti in posizione verticale allinterno del recipiente in pressione.
I carichi (peso proprio, e azioni fluidodinamiche) trasmessi dallelemento alla griglia di sostegno
sono trasferiti attraverso il barrel al recipiente in pressione.
Lelemento, concepito in modo da poter alloggiare le barre di controllo a grappolo, privo di scatola
di contenimento, per cui lacqua primaria assolve, senza alcuna differenziazione, alle funzioni di
moderazione e di refrigerazione. La uniforme distribuzione del moderatore nel nocciolo evita, tra
laltro, maldistribuzioni locali del flusso neutronico termico e, quindi della potenza, al contrario di
quanto avviene, per esempio, nei BWR.
Gli elementi sono provvisti di due boccagli. Il boccaglio inferiore controlla lafflusso del refrigerante
e, nel contempo, serve come elemento strutturale dellelemento; quello superiore ha anchesso
funzioni strutturali e costituisce un plenum locale nel quale lacqua calda proveniente
dallelemento viene raccolta e convogliata attraverso la piastra forata nel plenum superiore del
vessel.
Per avere una migliore distribuzione radiale della potenza, tenendo conto che non possono essere
utilizzate a tale scopo le barre di controllo, il nocciolo della prima carica formato da elementi con
combustibile a diverso arricchimento collocati in zone (generalmente tre) sostanzialmente
concentriche. Gli elementi a pi elevato arricchimento sono posizionati alla periferia del nocciolo,
mentre quelli a pi basso arricchimento sono sistemati nelle zone pi interne. Ci ovviamente
necessario soltanto nella fase transitoria iniziale del ciclo; a regime, infatti, con ladozione di un ciclo
del combustibile a zone con spostamenti radiali degli elementi, possibile avere nel nocciolo
combustibile con caratteristiche nucleari differenti, pur utilizzando elementi freschi aventi tutti lo
stesso arricchimento.
Lacqua primaria immessa nella parte alta del vessel ove sono localizzati i bocchelli di ingresso,
percorre in deflusso discendente la cavit anulare compresa tra la parete interna del vessel e quella
esterna del barrel raccogliendosi nel plenum inferiore; attraversa la calotta forata, la piastra di
diffusione (se presente) e la griglia di sostegno e lambisce in flusso ascendente le barrette di
combustibile provvedendo alla loro refrigerazione. Alluscita dal nocciolo, il refrigerante si raccoglie
nel plenum superiore e fuoriesce dal vessel attraverso i bocchelli di uscita del barrel e del vessel

26

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

stesso. La velocit del refrigerante nel nocciolo pari a circa 3. 4. m/s e laumento della sua
temperatura nellattraversamento del nocciolo medesimo pari a circa 30. 40. C.
Le barre di controllo assolvono, essenzialmente, alle seguenti funzioni:
controllo delle variazioni di reattivit a breve termine;
adeguamento della potenza dellimpianto alle richieste della rete;
spegnimento rapido del reattore.
Ciascuna barra costituita da un gruppo di barrette, aventi approssimativamente le stesse dimensioni
delle barrette di combustibile, appese ad una struttura di collegamento a forma di ragno (spider)
accoppiata ad un asta. Questultima pu essere spostata in direzione verticale attraverso il proprio
meccanismo di comando a martinetto magnetico, montato sulla testa del vessel. La reattivit viene
variata mediante estrazione o inserzione controllata della barra del nocciolo. Le barrette scorrono
allinterno dei tubi guida che fanno parte integrante dello stesso elemento di combustibile. Per lo
spegnimento rapido del reattore sufficiente disattivare i tre gruppi di spire del meccanismo di
comando. In queste condizioni linserimento della barra affidato soltanto alla gravit.
La compensazione della reattivit a medio e lungo termine viene operato nella prima carica
utilizzando veleni bruciabili, oltre che, naturalmente, variando la concentrazione del veleno (acido
borico) in soluzione del moderatore.
Nella Figura 2.6 riportata in forma schematica la sezione trasversale di un reattore PWR.
2.5.2 Elemento di combustibile
Lelemento di combustibile formato da un insieme di barrette, ciascuna delle quali costituita da un
tubo in Zircaloy-4 (guaina), chiuso alle due estremit con tappi saldati, contenente pastiglie di UO2 a
relativamente basso arricchimento ( 3%). Le pastiglie, com noto, sono ottenute per
sinterizzazione di polveri di UO2 di diversa granulometria, dopo pressatura a freddo. La densit
iniziale delle pastiglie pari a circa il 95% di quella teorica. Le facce delle pastiglie presentano un
incavo (dishing) che consente alle stesse di seguire la maggiore espansione assiale della parte
centrale, mantenendo il contatto tra loro nella parte pi esterna dove pi bassa la temperatura.
Nella zona superiore della barretta lasciato un volume libero, non occupato dalle pastiglie (gas
plenum) per la raccolta dei gas di fissione rilasciati dal combustibile durante il funzionamento. Il
volume del plenum pari a circa il 5% del volume complessivo della barretta. Per ridurre la
temperatura, e quindi la pressione dei gas del plenum, si soliti inserire al termine della colonna
attiva una pastiglia di materiale non fissile, per esempio, allumina sinterizzata. Una molla elicoidale
collocata tra questultima pastiglia e la faccia inferiore del tappo superiore per mantenere il
posizionamento delle pellets durante il trasporto dellelemento.
Il collegamento tra le pastiglie e la guaina del tipo free standing; la sola guaina deve essere
pertanto in grado di sopportare i carichi derivanti dalla differenza di pressione tra il fluido primario
ed i gas in essa contenuti. Per ridurre tale differenza che, allinizio della vita, risulterebbe
particolarmente elevata (circa 160. kg/cm2), le barrette vengono riempite durante il processo di
fabbricazione con elio a pressione relativamente elevata (20. 30. kg/cm2). Ci consente, peraltro,
di verificare con certezza e semplicit il grado di tenuta della guaina dopo la costruzione.
Lelemento di combustibile attualmente costituito, nella maggior parte dei casi, da 264 barrette
combustibili disposte secondo un reticolo a passo quadrato 17 x 17. Le altre posizioni sono occupate
da: 24 tubi in Zircaloy-4 per la guida delle barre di controllo; 1 tubo centrale per lalloggiamento del
sistema di strumentazione del nocciolo.

Parte II A: Filiere

27

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Il corretto posizionamento della barretta di combustibile assicurato dalla presenza di grigliette

distanziatrici poste ad intervalli regolari in senso longitudinale. Le grigliette sono dotate di elementi
elastici che consentono lo spostamento delle barrette in direzione assiale, ma ne limitano quelli in
direzione trasversale.
I tubi di guida delle barre di controllo sono collegati ai boccagli inferiori e superiori dellelemento ed
alle grigliette distanziatrici; si realizza in tal modo una adeguata struttura di sostegno dellelemento,
anche senza la presenza della scatola di contenimento.
I due boccagli, oltre alle funzioni strutturali suddette, hanno anche lo scopo di regolare lafflusso del
refrigerante (boccaglio inferiore) e di raccogliere e convogliare nel plenum superiore del vessel
lacqua primaria in uscita dallelemento.
Lelemento sopra indicato ha sostituito quello analogo con reticolo 15 x 15 per molto tempo
impiegato nei reattori PWR. Le motivazioni che hanno consigliato ladozione del nuovo elemento
sono le stesse che hanno portato alla sostituzione nei BWR dellelemento 7 x 7 con quello 8 x 8.
Il nuovo elemento caratterizzato da un aumento del numero di barrette e della superficie di scambio
termico dellordine, rispettivamente, del 30 e del 25%. Le barrette hanno diametro minore in modo
da mantenere immutate le dimensioni trasversali dellelemento stesso. La modifica apportata ha come
conseguenza una riduzione, a parit di potenza del nocciolo, della potenza specifica lineare e del
flusso termico superficiale dello stesso ordine di quello prima indicato.
Le conseguenze di queste riduzioni sono molteplici ed i benefici relativi afferiscono sia alla sicurezza
del nocciolo, sia al comportamento dellelemento durante il normale funzionamento.
Per quanto attiene alla sicurezza, i vantaggi sono essenzialmente relativi alle condizioni in cui
lelemento verrebbe a trovarsi durante il transitorio conseguente al LOCA. Per il nuovo elemento,
infatti, si ha un abbassamento di circa 500. F (276. C) della temperatura massima della camicia
rispetto a quella che si sarebbe raggiunta nellelemento 15 x 15.
La diminuzione del flusso termico superficiale porta ad un aumento, valutabile intorno al 15%, del
margine di sicurezza alla crisi termica.
La diminuzione a regime della temperatura massima del combustibile, conseguente allabbassamento
della potenza specifica lineare, ha peraltro, effetti benefici non trascurabili sul comportamento in
esercizio dellelemento stesso. Alla suddetta diminuzione della temperatura consegue inoltre una
riduzione della frazione dei prodotti di fissione rilasciati che, a pari valore del burn-up e della
pressione a fine vita allinterno della barretta, consente di aumentare la pressione iniziale dellelio e,
conseguentemente, il tempo necessario per rendere significativa linterazione combustibileincamiciatura.
Infine, riducendosi la quantit dei prodotti di fissione raccolti allinterno della barretta, sono minori le
conseguenze derivanti dal loro rilascio dalla camicia nel caso di lesioni della medesima.
Nella Figura 2.7 rappresentato in forma schematica lelemento di combustibile di un PWR.
2.5.3 Componenti Interne al Recipiente in Pressione
Alle componenti interne al recipiente in pressione (internals) sono affidate principalmente le seguenti
funzioni:
sopportare il nocciolo del reattore ed assicurare il corretto posizionamento degli elementi di
combustibile;
limitare gli spostamenti radiali degli elementi in modo da garantire un sostanziale allineamento tra
gli stessi ed il sistema di comando delle barre di controllo;
assicurare la corretta distribuzione del fluido refrigerante;
28

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

provvedere alla riduzione dellirraggiamento gamma e neutronico del vessel;

garantire la disponibilit di opportune strutture tra gli elementi di combustibile e il fondo del
vessel per il passaggio dei cavi del sistema di strumentazione del nocciolo;
consentire il posizionamento di capsule contenenti i campioni da prelevare e sottoporre a prova in
attuazione del programma di sorveglianza.
Tutte le componenti interne, realizzate in acciaio inossidabile di tipo austenitico, sono classificate in
classe I e livello di qualit 1.
Le parti principali degli internals sono:
la struttura inferiore di sostegno del nocciolo, comprendente:
il barrel appoggiato sulla faccia superiore della flangia del vessel e dotato nella parte
inferiore di supporti radiali che consentono allo stesso spostamenti assiali, ma ne limitano
quelli trasversali;
la piastra inferiore sulla quale si appoggiano gli elementi di combustibile. I carichi
conseguenti sono trasmessi dalla piastra al barrel e, quindi, al recipiente in pressione;
i deflettori (baffle assembly), posti allinterno del barrel che limitano la portata del
refrigerante allesterno del nocciolo;
i tubi per il passaggio e la protezione delle componenti del sistema di strumentazione del
nocciolo.
Nella zona compresa tra la faccia superiore del piastrone forato del barrel e quella inferiore della
piastra di sostegno del nocciolo collegata unaltra piastra forata che consente di ottenere una pi
uniforme distribuzione della portata del refrigerante allingresso del nocciolo.
La struttura superiore di sostegno del nocciolo, localizzata al di sopra del nocciolo stesso. Questa
struttura comprende:
La piastra superiore che appoggia direttamente sugli elementi del combustibile;
la piastra di sostegno dei tubi di guida e di protezione delle aste di comando delle barre di
controllo;
le colonne di supporto che garantiscono il collegamento tra le due piastre sopra indicate.
La struttura superiore suddetta viene rimossa per consentire le operazioni di refueling. Anche la
struttura inferiore pu essere estratta, dopo la rimozione del core, quando si voglia procedere alla
ispezione del recipiente in pressione.
Nella Figura 2.6 prima ricordata sono riportate in forma schematica le componenti interne al
recipiente in pressione di un PWR.
2.5.4 Sistema di Raffreddamento Primario
Il sistema di raffreddamento primario costituisce la struttura di confinamento del refrigerante
primario. A tale sistema sono affidate principalmente le seguenti funzioni:
trasferimento del calore dal nocciolo del reattore ai generatori di vapore;
controllo della reattivit mediante variazione della concentrazione del boro, congiuntamente
allazionamento delle barre di controllo;
controllo della pressione del fluido primario.

Parte II A: Filiere

29

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Le componenti fondamentali che costituiscono il sistema sono: il recipiente in pressione, il

pressurizzatore, i diversi rami del circuito primario, ciascuno dei quali comprende, oltre alle tubazioni
di collegamento, il generatore di vapore e la pompa di circolazione.
2.5.4.1 Recipiente in Pressione (Vessel)
Il recipiente in pressione che contiene il nocciolo del reattore, pu essere considerato il componente
principale del sistema di refrigerazione primario. I suoi scopi sono:
sostenere e mantenere nella giusta posizione il nocciolo del reattore, le componenti interne ed i
meccanismi di comando delle barre di controllo;
assicurare una completa tenuta del fluido primario;
contribuire alla protezione dalle radiazioni.
Il vessel un recipiente cilindrico, con fondo emisferico o policentrico, provvisto di una testata di
chiusura semisferica rimovibile. Esso progettato prendendo a riferimento i carichi relativi a tutte le
condizioni operative dellimpianto (coerentemente con la classificazione per esso adottata: classe 1,
livello di qualit 1) nel rispetto di specifiche normative disponibili al riguardo (per esempio ASME
Sect. 3).
E ottenuto mediante saldatura di elementi semilavorati. Le operazioni di saldatura, i trattamenti
termici connessi ed i controlli conseguenti sono eseguiti allinterno dellofficina prima del suo
trasporto nel cantiere. Il recipiente in pressione consiste di una flangia forgiata, di una parete
cilindrica formata da pi anelli sovrapposti e di un fondo. Allanello superiore del recipiente sono
saldati i bocchelli per lingresso e luscita del fluido refrigerante.
La testata di chiusura costituita da una testa semisferica forgiata a caldo saldata ad una flangia sulla
quale sono praticati i fori per il passaggio dei prigionieri utilizzati per il collegamento della testata
stessa alla flangia del recipiente. Sulla testa sono presenti numerosi fori attorno ai quali sono saldati
gli adattatori necessari per la sistemazione dei meccanismi di comando delle barre di controllo e per il
passaggio dei cavi della strumentazione termica.
Opportuni organi (2 O-rings metallici concentrici) disposti tra la faccia superiore della flangia del
recipiente e quella inferiore della flangia del coperchio assicurano la tenuta del complesso.
Tutte le superfici del recipiente e della testa che possono venire a contatto con il fluido primario sono
rivestite con acciaio inossidabile riportato per saldatura.
Le prove eseguite periodicamente su campioni dello stesso materiale impiegato per la costruzione del
recipiente sistemati al suo interno in prossimit del nocciolo, consentono la determinazione delle
variazioni delle caratteristiche meccaniche del materiale per effetto dellirraggiamento neutronico.
2.5.4.2 Generatore di Vapore
Il generatore di vapore lelemento di interfaccia fra lisola nucleare e la parte convenzionale
dellimpianto. I generatori di vapore impiegati nei PWR sono normalmente del tipo a tubi ad U e
sono collocati con asse verticale attorno al recipiente in pressione. Ciascun generatore costituito:
da un mantello formato da due gusci cilindrici di diverso diametro, raccordati con un elemento
troncoconico, chiuso nella parte superiore da una calotta policentrica; dalla testa semisferica inferiore
contenente i bocchelli di ingresso e di uscita del refrigerante primario. La parte interna della testa
divisa da due porzioni mediante un setto realizzato congiuntamente alla testa stessa.
Allinterno del mantello sistemato il fascio tubiero. Le parti terminali dei tubi sono mandrinate sulla
piastra tubiera che viene stretta tra le flange del mantello e della testa. La spaziatura tra i tubi viene
garantita da piastre forate collegate allinvolucro dal fascio tubiero. Al di sopra del fascio sono
sistemati il separatore di vapore e gli essiccatori.
30

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Lacqua primaria entra ed esce attraverso i bocchelli situati nella testa, dopo essere passata
allinterno dei tubi del fascio.
Lacqua di alimento entra nel generatore da un bocchello disposto al di sopra dei tubi e scorre verso
il basso nellintercapedine compresa tra il mantello e linvolucro dei tubi, mescolandosi con lacqua
di ricircolo proveniente dai separatori di vapore. Nella parte bassa del generatore, immediatamente al
di sopra della piastra, lacqua secondaria avviata radialmente nella zona contenente il fascio
tubiero; sale quindi attraverso il fascio e, in uscita da questo, la miscela di acqua e vapore avviata al
separatore di vapore. Il vapore passa quindi negli essiccatori e fuoriesce dal generatore attraverso il
bocchello situato sul coperchio. Lacqua in uscita dal separatore ricircola allinterno del generatore,
mescolandosi con quella di alimento. Il vapore in uscita dal generatore ha un titolo non inferiore al
99,75%.
Il mantello e la testa del generatore sono realizzati in acciaio al carbonio debolmente legato. La
superficie interna della testa, a contatto con il fluido primario placcata con acciaio inossidabile. La
piastra tubiera ed i tubi sono di inconel, mentre le piastre guida dei tubi sono realizzate in acciaio
inossidabile.
Nella seguente Tabella 2.2 sono riportate, a titolo di esempio, le principali caratteristiche di un
generatore di vapore di una unit PWR da 1,300. MWe, dotata di 4 circuiti primari. Nella Figura 2.8
rappresentato in forma schematica il generatore di vapore di un PWR.

Dati geometrici:
Altezza complessiva

22.138 m

Diametro maggiore del mantello

4.826 m

Diametro minore del mantello

3.374 m

Spessore del mantello

110. mm

Diametro della piastra tubiera

3.800 m

Spessore della piastra tubiera

605. mm

Numero dei tubi

5,342

Diametro esterno dei tubi

19.05 mm

Spessore dei tubi

1.09 mm

Sistema primario:
Dati di progetto:
2

Pressione

172. kg/cm

Temperatura

342. C

Dati di esercizio:
2

Pressione allingresso

155. kg/cm

Temperatura di ingresso

328. C

Temperatura di uscita

293. C

Perdite di carico

2.56 kg/cm

Portata

22,300. m /h

Parte II A: Filiere

31

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Acqua di alimento:
2

Pressione

72.5 kg/cm

Temperatura

230.C

Sistema secondario:
Dati di progetto:
2

Pressione

89.5 kg/cm

Temperatura

316. C

Dati di esercizio:
2

Pressione

71.5 kg/cm

Temperatura

289. C

Portata

537. kg/s

Titolo

99.75%

Tabella 2.2: Principali caratteristiche di un generatore di vapore.

2.5.4.3 Pompa di Circolazione
Le pompe hanno lo scopo di garantire una circolazione del fluido primario che assicuri la
refrigerazione del nocciolo nel rispetto delle condizioni e dei limiti previsti in sede di progetto. In
ciascuno dei circuiti primari collocata una pompa di circolazione, disposta sul ramo freddo, in
uscita dal generatore di vapore.
La pompa, coerentemente con le funzioni che le sono affidate, deve fornire una prevalenza pari alle
perdite di carico del fluido nellattraversamento dellintero circuito (recipiente in pressione, sistema
di tubazioni, generatore di vapore, ecc.). Lentit di tali perdite compresa tra 6. e 8. kg/cm2.
La pompa impiegata una pompa centrifuga monostadio ad asse verticale, dotata di opportuni
sistemi di tenuta (generalmente tre, disposti in serie).
Un volano calettato sullasse della pompa al di sopra del motore, fornisce, insieme alle altri parti
rotanti (girante, rotore, ecc.) una inerzia sufficiente ad assicurare una adeguata portata del
refrigerante nella prima fase del transitorio conseguente ad un ipotizzato fuori servizio della pompa
stessa (incidente di perdita di portata).
I criteri di progettazione della cassa della pompa sono sostanzialmente quelli seguiti per la
progettazione del recipiente in pressione. La cassa della pompa collegata al basamento attraverso
opportune strutture di supporto (generalmente tre colonne). Tra la cassa della pompa o del motore e
la parete sono disposti gli smorzatori laterali.
2.5.4.4 Tubazioni Primarie
Le tubazioni dei circuiti primari sono progettate prendendo a riferimento i carichi relativi a tutte le
condizioni operative nelle quali limpianto potrebbe venire a trovarsi durante lesercizio. Sono
normalmente costruite in acciaio inossidabile di tipo austenitico e sono ottenute collegando tra loro
le diverse parti della tubazione e questultima ai bocchelli del recipiente in pressione, del generatore
di vapore, della cassa della pompa di circolazione. Il collegamento effettuato mediante saldatura a
piena penetrazione.

32

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

La disposizione della tubazione ed i sistemi di vincolo delle grosse componenti dalla stessa collegati
devono consentire adeguata flessibilit al circuito, in modo da contenere nei limiti accettabili le
sollecitazioni di origine termica durante i transitori operazionali.
Opportuni sistemi di vincolo aggiuntivi sono predisposti per limitare, senza comprometterne la
flessibilit, da un lato, le sollecitazioni dinamiche conseguenti al sisma (smorzatori dinamici) e,
dallaltro, gli spostamenti dei tratti della tubazione in corrispondenza ad una eventuale ipotizzata
tranciatura della stessa (pipe whip restraints). A questo proposito si ricorda che gli spostamenti
ammissibili devono essere sufficientemente piccoli da evitare danneggiamenti ai sistemi di protezione
o di sicurezza.
2.5.4.5 Sistemi Ausiliari dellIsola Nucleare e Sistemi di Sicurezza
Nel Paragrafo 2.6 sono sommariamente illustrati i principali sistemi ausiliari della sezione nucleare ed
i sistemi di sicurezza di un PWR (EDF 1,300. MWe). I sistemi suddetti non differiscono
sostanzialmente da quelli adottati in altri reattori della stessa filiera. Nella Tabella 2.4 le
caratteristiche principali del PWR EdF sono confrontate con quelle del reattore AP-600.

T
T'2
T2

A
Tm=T'm

T1
T'1

p = p''
v v
p'
v

Ta=T'a
T''a
x
Figura 2.1: Regolazione a temperatura media, Tm, costante.

Parte II A: Filiere

33

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

T
T'2
T2

T'm
Tm
B

T1
T'1

p = p'
v v

Ta=T'a

x
Figura 2.2: Regolazione a pressione costante del vapore.

34

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

T
T'2
T2

T'm
Tm
C

T1
T'1

p
v
p'
v

Ta=T'a

x
Figura 2.3: Regolazione con variazione di Tm e di pv.

Parte II A: Filiere

35

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Pressurizzatore

VS
P

3
Turbina
Core

Generatore
di vapore

L
Condensatore

PC
Pcv

VA
PA

Vcv

Circuito di condizionamento chimico

e di regolazione volume acqua primario

Figura 2.4: Schema funzionale di un PWR.

36

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Standby Diesel
Generator Set

Turbine Hall

Personnel
Access Building
Standby Diesel
Generator Set

Safeguard Auxiliary
and Electrical
Equipment Building

Reactor Building
Nuclear
Auxiliary
Building

Refueling Water
Storage Tank

110 m

Fuel Building

120 m

Figura 2.5: Disposizione generale dellimpianto.

Parte II A: Filiere

37

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 2.6: Spaccato di PWR.

38

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 2.7: Elemento di combustibile.

Parte II A: Filiere

39

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 2.8: Generatore di vapore.

40

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Caratteristiche

Trino Vercellese Main Yankee

(1964)
(1979)
Potenza termica
MWt
825.
2440.
Potenza elettrica netta
MWe
247.
800.
Rendimento
%
30.
33.
Dimensioni del nocciolo (h x d)
m
2.65 x 2.50
3.6 x 3.5
Peso del combustibile
t
37.
87.
Numero elementi
112 + 52
217
Numero di barrette per elemento
208 - 28
176 (14 x 14)
Diametro delle barrette
mm
9.4
10.7
Diametro delle pastiglie
mm
8.8
9.3
Tipo di combustibile
UO2
UO2
Arricchimento
%
3.94
3.1
Materiale guaina
AISI 304
Zr 4
Burn up allequilibrio
MWd/t
25,000.
30,000.
Dimensioni del vessel (h x d)
m
11. x 3.6
12.5 x 4.4
Densit di potenza (media / massima)
kW/l
63 / 195
75 / 221
Potenza specifica media
kW/kg
22.
28.
Potenza specifica lineare (media/massima) kW/m
13.5 / 40.5
18.8 / 55.6
Fattore di picco totale
3.1
2.9
Pressione primario
140.
158.
kg/cm2
Temperatura ingresso nocciolo
C
266.
282.
Temperatura uscita nocciolo
C
297.
315.
2
Pressione del vapore
34.
51.
kg/cm
Temperatura del vapor saturo
C
240.
264.
Tipo di controllo
chimico / barre chimico / barre /
veleni bruciabili
Tipo di barre
cruciformi
rod cluster
Materiale assorbente
Ag Cd In
Ag Cd In
Refuelling
a zone con
a zone con
shuffling radiale shuffling radiale

ENEL V
(1985)
2775.
952.
34.
3.6 x 3.04
72.
157
264 (17 x 17)
9.5
8.2
UO2
3.2
Zr 4
33,000.
13. x 4.
104 / 261
38.
17.8 / 44.5
2.5
158.
288.
325.
63.2
277.
chimico / barre /
veleni bruciabili
rod cluster
Ag Cd In
a zone con
shuffling radiale

Tabella 2.3: Caratteristiche di tre impianti di riferimento PWR.

Parte II A: Filiere

41

Impianti Nucleari

DATI GENERALI
Potenza termica
Potenza elettrica netta
Rendimento

RL (811) A 99

MWt
MWe

ELEMENTO DI COMBUSTIBILE
Reticolo
Barrette combustibile per elemento
Tubi guida per assorbitori
Tubi guida per strumentazione
Lunghezza attiva
m
Numero delle griglie
Passo del reticolo
mm
Diam. esterno della barretta mm
Diam. interno della camicia mm
Spessore della camicia
mm
Diametro della pastiglia
mm
kg
Peso dell'UO2 per elemento
Densit dell'UO2

g/cm3

NOCCIOLO DEL REATTORE

Altezza attiva
m
Diametro equivalente
m
Numero di elementi
Numero complessivo di barrette
Densit di potenza
kW/l
Peso del combustibile (UO2)
t
Potenza specifica
media
kW/kg
massima
kW/kg
Potenza specifica lineare
media
kW/m
massima
kW/m
Flusso termico superficiale
medio
kW/m2
massimo
kW/m2
Temp. refr.ingresso nocciolo C
Temp. refr. uscita nocciolo C
Portata del refrigerante
kg/h
Volume H2O/volume UO2
Fattore di canale caldo FQ

AP-600
1819
600
0.33

EDF1300
3817
1300
0.34

17x17
264
24
1
3.65
8
12.6
9.15
8.0
0.57
7.84
477

17x17
264
24
1
3.65
10
12.6
9.50
8.36
0.57
8.19
610

10.27

10.30

3.65
2.93
145
38280
73.9
69.2

4.27
3.37
193
50952
100
118

26.3
63.1

32.3
78.9

12.59
30.2

17.02
42.00

439
1054
287
323
31.5x106
2.24
2.40

574
1474
293
328
65.6x106
1.98
2.44

Tabella 2.4: Caratteristiche principali dei reattori AP-600 ed EDF 1300.

42

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

2.5.4.6 Pressurizzatore
Il pressurizzatore ha lo scopo di mantenere, in condizioni di regime, la pressione del fluido nel
circuito primario ad un valore predeterminato; limitare le escursioni di pressione conseguenti alla
espansione termica del fluido durante i transitori operazionali, evitando che la pressione del fluido nel
circuito suddetto superi previsti limiti di sicurezza. In linea di principio potrebbero essere impiegati
pressurizzatori a gas ed a vapore; in realt i pressurizzatori impiegati nei PWR sono di questultimo
tipo.
I pressurizzatori sono costituiti da recipienti in pressione di volume relativamente modesto, nei quali
lo stesso fluido (acqua) presente nel circuito primario portato e mantenuto ad una determinata
temperatura. Al di sopra del livello del liquido si avr vapor dacqua alla pressione corrispondente
alla sua tensione di vapore alla temperatura del pelo libero dellacqua contenuta nel pressurizzatore.
Il fondo del pressurizzatore collegato, attraverso una tubazione, al ramo caldo di uno dei circuiti
primari del reattore, in prossimit del bocchello di uscita dal vessel.
Nella zona di collegamento tra il pressurizzatore ed il circuito, la pressione dellacqua nel circuito
primario praticamente uguale a quella del vapore presente allinterno del pressurizzatore. Pertanto,
se la temperatura del fluido allinterno del pressurizzatore maggiore di quella massima dellacqua
presente nel circuito primario, questultima si trover in ogni punto in condizioni di
sottoraffreddamento.
Il riscaldamento del fluido presente nel pressurizzatore normalmente ottenuto mediante resistenze
elettriche collocate nella parte inferiore del pressurizzatore ed immerse nel liquido.
Sulla testa del pressurizzatore invece sistemato un dispositivo di spruzzamento alimentato ad acqua
che, essendo prelevata dal ramo freddo di uno dei circuiti primari immediatamente a valle della
pompa di circolazione, ha pressione maggiore e temperatura minore di quelle del fluido allinterno
del pressurizzatore. Sul circuito di spruzzamento installata una opportuna valvola di regolazione.
Per evitare che la pressione superi i valori massimi ammessi in fase di progetto, il vapore pu essere
scaricato in un apposito serbatoio, contenente acqua a temperatura ambiente, attraverso un circuito
di scarico nel quale montata
una valvola di sfioro.

Figura 2.9: Pressurizzatore.

Parte II A: Filiere

Durante il normale esercizio, il

volume del pressurizzatore per
circa met occupato dallacqua e,
per la parte rimanente, da vapore.
Comunque, il livello del liquido
deve essere mantenuto entro
valori predeterminati. Il valore
minimo ammesso tale da
evitare lo scoprimento delle
resistenze
elettriche
per
garantirne la integrit. Infatti se
le resistenze si trovassero
immerse nel vapore anzich
nellacqua, per la conseguente
riduzione del coefficiente di
scambio termico, si avrebbe un
brusco
innalzamento
della
temperatura delle stesse che, per
le elevate potenze in gioco,
43

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

potrebbe raggiungere valori tali da provocare il loro danneggiamento e, al limite, il loro bruciamento.
Il valore massimo del livello determinato dalla necessit di mantenere in ogni condizione una
sufficiente elasticit del sistema, tenendo presente che il volume del pressurizzatore occupato dal
vapore praticamente il solo elemento elastico del sistema stesso.
Negli impianti PWR con potenze intorno a 1,000. MWe, il volume del pressurizzatore circa 50. m3.
Il funzionamento del pressurizzatore sostanzialmente il seguente: si supponga di avere un aumento
della temperatura del fluido primario con conseguente espansione dello stesso; una parte del fluido
entrer nel pressurizzatore provocando la compressione del vapore in esso contenuto, ma essendo
tale fluido a temperatura minore di quella della miscela inizialmente presente nel pressurizzatore, si
avr condensazione di una parte del vapore con relativa limitazione dellaumento di pressione. La
condensazione potr essere ulteriormente incrementata , se necessario, mediante immissione di acqua
attraverso il sistema di spruzzamento. Se, al contrario, si verifica una diminuzione della temperatura
del fluido primario, si avr fuoriuscita di acqua dal pressurizzatore con conseguente espansione del
vapore in esso contenuto. La riduzione di pressione conseguente allespansione determiner per una
rapida evaporazione del fluido che incrementata dalla inserzione automatica dei riscaldatori elettrici,
consentir di riportare la pressione al valore iniziale.
Le equazioni che regolano il funzionamento del pressurizzatore sono le seguenti:
1)
(1)

conservazione dellenergia
PE1 + KE1 + mi hi + mf1 hf1 + mg1 hg1 + Q = PE2 + KE2 + me he + mf2 hf2 + mg2 hg2 W

dove:
PE

energia potenziale

KE

energia cinetica

calore introdotto (riscaldatori elettrici)

W lavoro fornito
mf

massa dellacqua

mg

massa del vapore

hf

entalpia dellacqua

hg

entalpia del vapore

mi massa entrante
me massa uscente
hi

entalpia del fluido entrante

he

entalpia del fluido uscente

Gli indici 1 e 2 fanno riferimento alle condizioni del fluido del pressurizzatore prima e dopo
limmissione della massa di acqua mi o lestrazione della massa di acqua me
2)

conservazione della massa

(2)

44

mi + mf1 + mg1 = me + mf2 + mg2

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

3)

RL (811) A 99

conservazione del volume

(3)

mf1 vf1 + mg1 vg1 = mf2 vf2 + mg2 vg2 = V

dove:
vf

volume specifico del fluido

vg

volume specifico del vapore

volume del pressurizzatore

Le tre equazioni sopra riportate permettono di ottenere i valori delle tre incognite:
mf2 mg2 P2
Apparentemente le incognite sembrerebbero in numero maggiore di quelle sopra indicate, ma in
effetti le grandezze fisiche hf2, hg2, vf2, vg2 sono funzioni della pressione P2 e quindi risultano
automaticamente definite quando sia determinato il valore di questultima.
Nei transitori conseguenti alla immissione o alla estrazione di acqua del pressurizzatore, sono nulle le
variazioni di energia potenziale PE, dellenergia cinetica KE e del lavoro W e si pu ritenere
trascurabile il calore aggiunto Q. In tali condizioni la (1) si riduce alla forma seguente:
mi hi + mf1 hf1 + mg1 hg1 = me he + mf2 hf2 + mg2 hg2

(1)

Nel caso di immissione di acqua nel pressurizzatore risulta ovviamente me = 0 e quindi la (1)
diviene:
(1)

mi hi + mf1 hf1 + mg1 hg1 = mf2 hf2 + mg2 hg2

Nel caso di estrazione di acqua si ha invece mi = 0 e quindi la (1) diviene:

(1) mf1 hf1 + mg1 hg1 = me he + mf2 hf2 + mg2hg2
La risoluzione del sistema comprendente una delle tre equazioni suddette, congiuntamente alla (2) ed
alla (3), fornir, come stato gi precisato, i valori delle tre incognite.
Si consideri, per esempio, il transitorio conseguente alla immissione di acqua nel pressurizzatore. In
questo caso il sistema di equazioni da risolvere il seguente:
(1)

mi hi + mf1 hf1 + mg1 hg1 = mf2 hf2 + mg2 hg2

(2)

mi + mf1 + mg1 = mf2 + mg2

(3)

mf2 vf2 + mg2 vg2 = V

Le grandezze comprese nei primi membri delle equazioni (1) e (2) hanno valori noti, definiti dalle
condizioni iniziali (pressione, massa del liquido e massa del vapore) nonch dalla massa e dalla
entalpia specifica dellacqua immessa.
Si ponga allora:
mi hi + mf1 hf1 + mg1 hg1 = E
mi + mf1 + mg1 = M
Parte II A: Filiere

45

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Risolvendo il sistema costituito dalle due equazioni (1) e (2) si ottiene:

Mh g E
2
mf 2 =
hg2 h f 2

(4)

(5)

mg 2 =

E Mh f 2
h g2 h f 2

A questo punto si fissa, per tentativo, il valore della pressione finale p2 Per tale valore della pressione
potranno essere ricavati dalle tabelle i valori di hf2, hg2, vf2, vg2. Si potranno allora determinare,
utilizzando la (4) e la (5), i valori di mf2 e mg2. I valori cos calcolati dovrebbero rendere soddisfatta
la (3). Se ci non avviene, si dovr procedere per successive approssimazioni, variando di volta in
volta il valore di tentativo della pressione p2 finch le tre equazioni (1), (2), (3), non risultano
soddisfatte.

Si proceder alla determinazione della pressione p2 a seguito di immissione di acqua in un

pressurizzatore. A tale riguardo si assuma:
P1 = 140 kg/cm2

vg1 = 11.6 10-3 m3/kg

T = 335 C

mg1 = 2000 kg

hf1 = 365 cal/kg

mf1 = 25000 kg

hg1 = 618 Cal/kg

mi 3000 kg

vf1 = 1.1 x 10-3 m3/kg

hi = 356 Cal/kg (Ti = 330 C)

Con riferimento ai dati sopra riportati si avr:

V = mf1 vf1 + mg1 vg1 = (25 x 10-3) (1.1 x 103) (11.6 x 10-3) = 51 m3
E = mihi + mf1hf1 + mg1hg1 = 356 x 3 x 103 + 356 x 25 x 103 + 618 x 2 x 103 = 11.73 x 106 Cal
M = mi + mf1 + mg1 = 103 (3 + 25 + 2) = 30 x 103 kg
Ipotizzando che la pressione P2 alla fine del transitorio sia pari a 145. kg/cm2 si avr:
P2 = 145 kg/cm2

r = 245 Cal/kg

hf2 = 370 Cal/kg

vf2 = 1.1 x 10-3 m3/kg

hg2 = 615 Cal/kg

vg2 = 11 x 10-3 m3/kg

e quindi:
mf 2 =

mhg2 E
r

= 27,43t

mg 2 =

E mh f 2
= 2,57 t
r

V = mf2 vf2 + mg2 vg2 = 27.43 x 1.1 + 2.57 x 11 = 58.44 m3

46

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Poich il volume cos calcolato sensibilmente maggiore di quello iniziale, la pressione P2 sar
diversa da quella ipotizzata. Ammettiamo allora, in un secondo tentativo, che la pressione P2 sia pari
a 150. kg/cm2. Si avr conseguentemente:
P2 = 150 kg/cm2

vf2 = 1.1 x 10-3 m3/kg

hf2 = 374 Cal/kg

vg2 = 10.5 x 10-3 m3/kg

hg2 = 613 Cal/kg

r = 238 Cal/kg

e quindi:
mf2 = 28.4 t

mg2 = 1.6 t

V = 47.8 m3

Il valore del volume V risulta ancora diverso e nel caso specifico, minore di quello effettivo. La
pressione P2 sar allora compresa tra 145. e 150. kg/cm2. Una estrapolazione lineare dei dati ottenuti
fornirebbe per P2 un valore pari a 148.5 kg/cm2.
Ammettendo tale valore come terzo tentativo si ottiene:
P2 = 148.5 kg/cm2

r = 240.6 Cal/kg

hg2 = 613.6 Cal/kg

vf2 = 1.1 x 10-3 m3/kg

hf2 = 373 Cal/kg

vg2 = 10.7 x 10-3 m3/kg

e quindi:
mf2 = 28.1 t

Parte II A: Filiere

mg2 = 1.9 t

V = 51 m3

47

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

2.6 Nuclear Auxiliary Systems and Safety Systems

2.6.1 Nuclear Auxiliary Systems
2.6.1.1 Chemical and Volume Control System (RCV)
The chemical and volume control system is designed to provide the following services to the reactor
coolant system:
reactivity control: by regulation of the concentration of chemical neutron absorber (boron) in the
reactor coolant system to control slow reactivity changes resulting, for example, from fuel burp or
fission products buildup. During normal operation the quantity of boric acid ready for immediate
injection is always greater than the quantity required to shut down the reactor without control rod
insertion;
regulation of reactor coolant inventory: within the allowable pressurizer level range for all normal
modes of operation including startup from cold shutdown and unit cool-down (both at 28. C/h)
or full power operation (with allowable reactor coolant leakage). Furthermore, in case of small
reactor coolant pipe break (less than 0.7 cm2),the RCV charging pumps can maintain the reactor
coolant inventory which is necessary for normal shutdown of the reactor;
reactor coolant purification: by removing fission and activation products, in ionic form or as
particulates, with demineralizers filters;
chemical addition: lithium hydroxide for pH control, hydrazine as oxygen scavenging agent
during reactor startup from cold conditions and dissolved hydrogen to control and scavenge
oxygen produced due to radiolysis of water in the core region;
seal water injection: by continuous supply of filtered water to each reactor coolant pump seal;
hydrostatic testing of the reactor coolant system.
The reactor coolant is continuously discharged (18. m3/h) to the RCV system from the reactor
coolant loop-1 cold leg. It flows through the shell side of regenerative heat exchanger and
experiences a large pressure reduction through the letdown orifice. Outside the containment, it flows
through the tube side of the letdown heat exchanger and a second pressure reduction is performed by
the low pressure letdown valve. For purification purpose, the letdown flow may pass through a
mixed bed demineralizer (in fact 2 in parallel) and, if lithium or cesium contents exceed allowable
limits, through a cation deb demineralizer. If dilution operation is necessary (generally at the end of
the operation is necessary (generally at the end of the operating cycle) an anion bed demineralizer (in
fact 2 in parallel) can be used. Downstream from the demineralizers, a resin retention filter prevents
resin fines from circulating in the system. In order to control the water level in the RCV tank, a part
of the letdown flow can be routed to the boron recycle system (TEP).
The flow enters the RCV tank (19. m3) through a spray nozzle in the top; the partial pressure of
hydrogen in this tank determines the concentration of dissolved hydrogen for control of oxygen. If
boration is required, boron injection is performed by the boric acid pump from the boric acid thank
(equipment of the reactor boron and water makeup system REA); in the same way, makeup of
demineralized water can be performed at a point downstream from the RCV tank. Two charging
pumps in parallel are provided to take suction from the RCV tank (the third pump in parallel used for
hydrostatic tests). Normal charging flow is handled by one of these two pumps. This charging flow
splits into two paths. The bulk of the flow is directed to the reactor coolant system through the tube
side of the regenerative heat exchanger; a portion of this flow may be used as auxiliary spray for the
48

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

pressurizer during unit cool-down. The main charging flow (and consequently the pressurizer level)
is controlled by a control valve downstream from the charring pumps. The remaining flow (7.2 m3/h)
is directed, through a filter, to the reactor coolant pumps for seal water injection and the returns to
the suction side of the charging pumps through a filter and the seal water heat exchanger.

Figura 2.10: Chemical and volume control system (RCV).

When the normal letdown path is inoperable, reactor coolant can be discharged through the excess
letdown heat exchanger and directed to the charging pumps through the seal water return line.
2.6.1.2 Residual Heat Removal System (RRA)
Entirely located inside the containment, the residual heat removal system is used:
to reduce the temperature of the reactor coolant to the cold shutdown temperature (less than 60.
C) at a controlled rate (28. C/h maximum) during the second part of normal unit cool-down;
to maintain this temperature until the unit is started up again.
This system consist of 2 identical sub-system in parallel, each of them having a centrifuge pump
(flow-rate: 1150 m3/h, developed head: 105. m), a heat exchanger (U-tube type, 12.2 MWth) and a
cool-down rate control system.
The residual heat removal system is placed in operation approximately 5 hours after reactor
shutdown, when the coolant characteristics are sufficiently low (temperature less than 177. C and
Parte II A: Filiere

49

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

pressure less than 25. bar); the

cool-down rate is manually
controlled by regulating the
reactor coolant flow through
the tube side of the
exchangers.
The
cold
shutdown
conditions
are
obtained approximately 20.
hours after reactor shutdown.
When the residual heat
removal system is in operation,
a portion of the reactor
coolant flow may be diverted
to the chemical and volume
control system (RCV) for
cleanup purposes.
For the refueling operation,
the reactor cavity is filled with
borated demineralized water
by the pumps of the reactor
cavity and spent fuel pit
Figura 2.11: Residual heat removal system (RRA)
cooling system (PTR). After
refueling, this cavity is emptied by the residual heat removal system pumps and the water is routed to
the PTR tank.
2.6.1.3 Component Cooling System (RRI)
The component cooling system is provided to transfer heat from components and system located in
the nuclear island, in particular those which are important to the safety of the unit: for this reason the
design employs the multitrain concept. This system operates in a closed loop with demineralized
water and it is cooled by the essential service water system (SEC) It is designed to yield cooling
water at a maximum temperature of 35. C during all modes of unit operation (except in case of
emergency core cooling for which the temperature can reach 46. C).
The component cooling system consists of 2 independent loops, each equipped with 2 pumps in
parallel, a plate heat exchanger (divided into 2-half heat exchangers for technological and operational
reasons) and a surge tank to compensate volume variations and for water makeup. Each loop
supplies one of the redundant safety related equipment of:
the safety injection system,
the containment spray system,
the residual heat removal system,
the component cooling system pumps.
Connected to these safety loops, a common loop supplies cooling water to non-safety related
equipment.

50

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

2.6.1.4 Essential Service Water System (SEC)

The essential service water serves as heat sink for the component cooling system. It is designed to
ensure the RRI water with a maximum temperature of 35C during normal operation.
This system consists of 2 independent redundant lines, each, with 2 pumps in parallel, connected to
one RRI heat exchanger. The pumps as well as the water filtration equipment are located in the unit
pumping station. Connections between pumps and heat exchangers are achieved by underground
ducts and pipes. After the water outfall work.
2.6.1.5 Reactor Cavity and Spent Fuel Pit Cooling System (PTR)
The nuclear steam supply system has 2 pools:
1. the reactor cavity: located inside the containment, this pool is empty during normal operation; the
connection between the reactor vessel upper flange and the bottom of the reactor cavity is sealed;
during shutdown for refueling, this cavity is full of borated water in such a way that the fuel
handling and reactor internals handling and storage can be performed under a sufficient height of
water ensuring biological protection;
2. the spent fuel pit (storage capacity: 10/3 cores, i.e. 629 fuel assemblies): located inside the fuel
building, this pool is always full of borated water and is used:
as biological protection and spent fuel cooling before shipment for reprocessing,
for spent fuel loading into special containers for transport,
for new fuel storage before transfer to the reactor cavity.
The functions performed by the reactor cavity and spent fuel pit cooling system are:
to remove decay heat from spent fuel stored in the spent fuel pit,
to provide adequate cleanup and purification of water in the spent fuel pit and water cleanup in
the reactor cavity,
to fill up and to drain, in connection with the refueling water storage tank, the compartments of
the spent fuel pit,
to fill up the reactor cavity from the refueling water storage tank.
This system consist of:
the spent fuel pit cooling sub-system, equipped with 2 pumps and 2 heat exchangers in parallel,
which can also be used as emergency residual heat removal system,
the spent fuel water cleanup sub-system, with a pump and a mixed bed demineralizer associated
with 2 filters,
the reactor cavity water filtration sub-system with a pump and 2 x 100% filters in parallel,
the pool skimming sub-system, one for each pool, with a pump and a filter.
2.6.2 Safety Systems
2.6.2.1 Safety injection system (RIS)
The purpose of the safety injection system is to provide water for cooling the reactor core and
maintaining it under sub-critical conditions in the event of a loss of coolant accident such as:
Parte II A: Filiere

51

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

reactor coolant pipe break or inadvertent opening of a valve in the reactor coolant system leading
to a coolant discharge which cannot be compensated by the normal makeup system,
control rod drive mechanism break causing a rod cluster control assembly ejection accident,
steam pipe break or inadvertent opening of a valve in the steam system,
steam generator tube break.

Figura 2.12: Safety Injection system (RIS)

This system is designed to supply the quantity of water necessary to prevent the fuel rod cladding
temperature exceeding 1204. C, to ensure that the integrity of the reactor core and its geometry
necessary for heat transfer are preserved. It consists of 3 sub-system:
1. the accumulators: there is an accumulator connected to the cold leg of each reactor coolant loop;
it is a pressure vessel (47. m3) partially filled with borated water (30. m3 at 2000. ppm) and
pressurized with nitrogen gas (42. bar). The connection line whit the reactor coolant pipe is
provided with a valve and a check valve. During normal operation at full power, the valve is
always open; if the reactor coolant pressure falls below 42. bar, the check valve opens and the
borated water is forced into the reactor coolant system;
2. the medium head injection (MHI) sub-system: 2 lines are provided with a set consisting of a pump
and a booster pump (flow-rate: 245. m3/h with a developed head of 1025. m). These pumps can
inject water when the reactor coolant pressure falls below 110. bar;

52

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

3. the low head injection (LHI) sub-system: 2 lines are provided with a pump (flow-rate: 425. m3/h
with a developed head of 197. m.).These pumps can inject water when the reactor coolant
pressure falls below 20. bar.
The suction of the MHI and LHI pumps is connected either to the refueling water storage (PTR)
tank (direct injection phase). The discharge of these pumps is connected first to all the reactor
coolant loop cold legs (short term cooling) then also to the loop 2 and 3 hot legs (long term
cooling).
Upon actuation of the safety injection signal from the reactor protection system, the MHI and LHI
pumps start up and the flow is routed in pump loops until the time when the reactor coolant pressure
allows the corresponding check valves to open and the borated water to be injected into the reactor
coolant system. When the refueling water storage tank is empty (after approximately 20 minutes),
the pump suctions are connected to the sumps for the recirculation phase, the discharge being always
directed to the cold legs. After approximately 20. hours, the discharge flow is also directed to 2 hot
legs for long term recirculation.

Figura 2.13: Containment spray system (EAS).

Parte II A: Filiere

53

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

2.6.2.2 Containment Spray System (EAS)

In the event of a loss of coolant accident or a steam pipe break, the steam from the reactor coolant as
well as radioactive products are released inside the containment spray system is used to decrease the
pressure and temperature of the containment atmosphere by heat removal and to remove radioactive
iodine by means of soda solution injected in the spray water.
This system is provided with 2 independent lines, each with a pump (flow-rate: 1,000. m3/h minimum
during spray and 1,200. m3/h minimum during recirculation), a heat exchanger and a spray nozzle
line. When the refueling water storage tank is empty, the pump suctions are connected to the reactor
building sumps for the recirculation phase.

54

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

3. REATTORI AD ACQUA BOLLENTE

3.1 Considerazioni Generali
Il reattore ad acqua leggera bollente trae la sua origine dagli studi compiuti dalla Divisione Reattori
Navali dellAtomic Energy Commision (AEC) negli Stati Uniti, quale logica conseguenza dello
sviluppo del reattore ad acqua in pressione.
Quando il reattore ad acqua in pressione passava, principalmente per opera della Westinghouse, dalla
fase di studio a quella industriale, il laboratorio nazionale di Argonne concentrava i suoi sforzi
successivi sui reattori ad acqua bollente. Nel 1956 veniva messo in funzione il primo prototipo di tale
filiera di reattore, lEBWR (Experimental Boiling Water Reactor) avente una potenza di 20. MWt (5.
MWe) funzionante con ciclo singolo a circolazione naturale. I risultati di esercizio di tale prototipo
furono talmente brillanti e superiori ad ogni aspettativa che, alcuni anni pi tardi, la potenza termica
dellEBWR veniva portata a 100. MWt. Le preoccupazioni dei progettisti in merito ai problemi di
stabilit si dimostrarono esagerate e furono pi tardi di nuovo e definitivamente fugate con
lesercizio della centrale di Dresden 1, messa in funzione nel 1959. In realt la dimostrazione della
stabilit per questo tipo di reattori si era gi avuta, sebbene in piccola scala, attraverso le esperienze
BORAX, condotte nel laboratorio nazionale di Idaho Falls.
Negli anni successivi la realizzazione di centrali alimentate da reattori ad acqua bollente si sono
succedute a ritmo vertiginoso: tale filiera attualmente una tra quelle pi diffuse, insieme a quella ad
acqua in pressione. Per meglio illustrare levoluzione di questo concetto di reattore, sar opportuno
dividere i reattori BWR in tre generazioni (Tabella 3.3).
Trascurando per ovvi motivi il reattore prototipo EBWR, la prima generazione comprende le centrali
di Dresden 1 e Garigliano. In entrambi i casi i reattori operavano con ciclo duale (Figura 3.48) ed
erano dotati di un contenitore sferico che racchiudeva il vessel, il corpo cilindrico, i generatori di
vapore secondario, le pompe di circolazione, ecc.
La pressione primaria circa 70. atm (1,000. psi). La miscela acqua-vapore in uscita dal vessel viene
inviata al corpo cilindrico nel quale si ha la separazione tra il vapore (che viene inviato allimpianto di
utilizzazione) e lacqua, che alimenta il lato primario dei generatori di vapore secondario e
successivamente ritorna allinterno del vessel, mescolata con lacqua di alimento prelevata dal
condensatore e preriscaldata in appositi preriscaldatori.
Il vapore prodotto nei generatori di vapore viene anchesso inviato allimpianto di utilizzazione il
quale, come risulta da quanto sopra detto, alimentato sia dal vapore primario prodotto allinterno
del vessel che dal vapore secondario, a pi bassa temperatura e pressione, prodotto nei generatori di
vapore.
Il ciclo duale, gi sperimentato su scala pilota a Vallecitos (su un reattore analogo allEBWR, ma che
poteva funzionare sia con ciclo diretto che con ciclo duale) fu introdotto per adeguare la risposta del
sistema a variazioni di carico esterno.
Con il ciclo singolo, senza intervento delle barre di controllo, il reattore non risponde in maniera
corretta alle variazioni di carico: una maggiore richiesta di vapore conseguente ad un aumento di
carico determina un abbassamento della pressione allinterno del vessel e quindi una pi spinta
evaporazione dellacqua, un aumento del grado di vuoto, una diminuzione di moderazione e quindi
un abbassamento della potenza del reattore.
Con ladozione del ciclo duale, invece, un aumento di carico provoca lapertura della valvola di
ammissione del vapore secondario. La maggiore produzione di vapore negli scambiatori determina
Parte II A: Filiere

55

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

un abbassamento della temperatura dellacqua allingresso del nocciolo che d luogo ad una
riduzione di vuoti e quindi ad un aumento di potenza.
La maggiore quantit di calore prodotta a seguito di tale aumento di potenza determina un aumento
della pressione primaria che causa lapertura della valvola di ammissione del vapore primario. Il
reattore in tal modo si autoregola senza lintervento delle barre di controllo, il cui spostamento
potrebbe dar luogo a picchi di potenza certamente non desiderabili.
Nella Figura 3.49 sono riportate, a titolo di esempio, possibili curve di funzionamento per tale tipo di
reattore. Con ladozione del ciclo duale il reattore segue automaticamente le curve riportate a tratto
e punto.
Come appare dallesame della Tabella 3.3, la centrale del Garigliano non molto differente da quella
di Dresden 1. Si devono per notare alcune differenze, anche se non di tipo fondamentale. Nella
centrale di Dresden vi sono 4 circuiti con 4 generatori di vapore secondario, mentre nella centrale del
Garigliano vi sono soltanto due circuiti. Nella centrale di Dresden il combustibile leggermente pi
sfruttato (la potenza di questa centrale fu peraltro aumentata da 184. a 200. MWe). La differenza pi
importante riguarda per il disegno dellelemento di combustibile. Nella centrale del Garigliano
stato utilizzato un elemento con 81 barrette (elemento 9 x 9), mentre nella centrale di Dresden
impiegato un elemento con 36 barrette (elemento 6 x 6).
Tale modifica, consigliata tra laltro dalla opportunit di elevare il margine di sicurezza al burn-out
(MCHFR - Minimum Critical Heat Flux Ratio) ha comportato la soluzione di alcuni problemi
particolari.
Le maggiori dimensioni trasversali degli elementi di combustibile del Garigliano avrebbero
determinato, senza opportuni accorgimenti, un sensibile aumento del fattore di picco nucleare

( )

nellelemento FNp ; per ridurre lentit di tale inconveniente le 12 barrette dangolo di ciascun
elemento sono costituite da combustibile a pi basso arricchimento. Questa tecnica era gi stata
utilizzata con successo in alcuni reattori russi ad acqua in pressione.
Al fine di facilitare il controllo della reattivit ad inizio vita, con tutti gli elementi di combustibile
freschi, la camicia esterna (fodero) che racchiude il cluster di barrette, inizialmente realizzata in
acciaio inossidabile e, successivamente, viene sostituita da una camicia geometricamente identica, ma
realizzata il lega di zirconio.
E opportuno ricordare che, procedendosi al ricambio del combustibile con ciclo sparso (scattered
load), la reattivit che deve essere controllata con nocciolo nuovo sensibilmente maggiore di quella
disponibile quando il nocciolo allequilibrio.
La seconda generazione di BWR inizia con la centrale di Gundremingen e termina con la centrale di
Dresden 2. Durante tale fase la potenza specifica del nocciolo sale da 30. a 40. kW/l; la potenza
specifica lineare sale da 14. a 20 kW/ft. Le innovazioni pi importanti riguardano comunque alcune
sostanziali modifiche apportate allimpianto.
Nella centrale di Gundremingen (Figura 3.50) si hanno tre sostanziali modifiche:
1. separazione del vapore interna al recipiente in pressione;
2. modifica al sistema di supporto degli elementi di combustibile;
3. adozione di assorbitori fissi (cortine).
La separazione del vapore allinterno del vessel rende possibile leliminazione del corpo cilindrico e
di tutta la serie di tubi ascendenti e discendenti.

56

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Gli elementi di combustibile non sono pi appoggiati ad ununica griglia ma, per ogni gruppo di 4
elementi, il peso viene direttamente scaricato sul fondo del vessel tramite un tratto di tubo che
funziona da puntone. Allinterno del tubo scorre la barra di controllo.
Leccesso di reattivit iniziale con nocciolo fresco viene controllata mediante cortine temporanee
di acciaio al boro.
Tali modifiche sono state integralmente introdotte in tutti gli impianti successivi.
Rispetto al Garigliano si pu osservare che:
il fattore di picco assiale diminuito in conseguenza dellesperienza acquisita nellesercizio degli
impianti;
il fattore di picco radiale invece aumentato in conseguenza di un pi elevato burn-up allo
scarico;
il fattore di picco locale diminuito in conseguenza delle ridotte dimensioni dellelemento e,
soprattutto, per limpiego, in proporzione, di un maggior numero di barrette a pi basso
arricchimento.
Gli impianti che seguono Gundremingen in questa seconda generazione, hanno noccioli con
caratteristiche praticamente equivalenti, salvo limpiego dellelemento di combustibile con reticolo 7
x 7 ed un pi elevato burn-up allequilibrio (22,000. MWd/t).
Notevoli sono invece le modifiche apportate allimpianto.
Nella centrale di Tarapur viene adottato il contenimento a Soppressione di pressione, gi
sperimentato nellimpianto sperimentale di Humboldt Bay.
Nella centrale di Oyster Creek (Figura 3.51) si ha il passaggio dal ciclo duale al ciclo singolo, con
eliminazione dei generatori di vapore secondario. La regolazione dellimpianto affidata alla
variazione della portata dellacqua di ricircolazione. Aumentando la portata di ricircolazione si ha
una diminuzione della frazione di vuoti nel nocciolo con conseguente inserzione di reattivit positiva
ed aumento della potenza. La maggior potenza prodotta determina un aumento della pressione
primaria che provoca una maggior apertura della valvola di ammissione del vapore in turbina.
Tale tipo di regolazione, correntemente utilizzata in tutti gli impianti BWR, del tipo turbina
segue in quanto il regolatore di macchina agisce sullalimentazione delle pompe di ricircolazione
determinando una variazione delle caratteristiche del nocciolo; lapertura della valvola di ammissione
conseguente alle variate caratteristiche sopraindicate.
A partire dalla centrale di Dresden 2 (Figura 3.52) vengono introdotte le pompe a getto per la
ricircolazione dellacqua primaria. Si riesce in tal modo ad avere un impianto pi compatto e pi
sicuro con 2 soli loops esterni, peraltro relativamente piccoli.
Nella terza generazione sono sistematicamente adottate tutte le innovazioni precedentemente
acquisite e si teso inoltre al raggiungimento di sempre pi elevate prestazioni.
Come si osserva dalla tabella, la densit di potenza aumentata da 40. a 50. kW/l ed il burn-up
medio di scarico, con ciclo allequilibrio, passato da 22,000. a 27,500. MWd/t. Ci stato reso
possibile, oltre che dallesperienza nel frattempo acquisita, anche da alcune innovazioni di progetto:
lelemento di combustibile diviene sempre pi sofisticato con lutilizzazione di ossido di uranio a tre
differenti arricchimenti.
Si era ritenuto che con la centrale di Browns Ferry si fosse pervenuti a conclusioni sostanzialmente
definitive per quanto riguardava sia le caratteristiche fondamentali che la struttura dellimpianto. Su
queste basi ci si era indirizzati, in sede GE, verso la standardizzazione dei reattori BWR, prendendo
Parte II A: Filiere

57

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

in considerazione tre tipi di impianto con caratteristiche praticamente identiche, ciascuno dei quali
caratterizzato da un diverso valore della potenza elettrica netta (515., 762. e 1,075. MWe). La GE,
in sostanza, intendeva proporre limpianto standardizzato con potenza diversa in relazione alle
particolari esigenze di possibili utilizzatori.
Laccurato esame del transitorio conseguente ad un incidente di perdita di refrigerante dovuta alla
rottura di una linea di ricircolazione ha messo in evidenza che con la massima potenza specifica
lineare prevista (18.5 kW/ft), la temperatura massima dellincamiciatura pu raggiungere valori
molto prossimi a 2,200. F imposti dalla normativa degli Stati Uniti (vedi 10 CFR 50.46 e relativa
Appendice K riportati nel seguito) e, soprattutto, che il grado di ossidazione della camicia, connesso
con la reazione metallo-acqua, pu portare a livelli di infragilimento della incamiciatura stessa
particolarmente significativi.
Questa constatazione ha costretto il progettista ad apportare modifiche atte a ridurre il valore della
potenza specifica lineare massima. La modifica costituita essenzialmente nella sostituzione
dellelemento combustibile con 49 barrette con un nuovo elemento con 64 barrette, di diametro
leggermente inferiore, in modo che queste possano essere sistemate allinterno dello stesso fodero
previsto per lelemento originario.
Operando la sistemazione suddetta che, per quanto stato detto, non richiede nessunaltra modifica
49
.
allimpianto, la potenza specifica lineare viene ridotta nel rapporto
64
Qualora non fossero presi altri accorgimenti, la suddetta soluzione comporterebbe per un non
trascurabile aumento del fattore di picco nucleare locale conseguente allabbassamento del flusso
neutronico nella parte centrale dellelemento. Tale aumento renderebbe meno significativa la richiesta
riduzione della potenza specifica lineare massima. Per ovviare, almeno in parte, a tale inconveniente
si ritenuto opportuno provocare un innalzamento del flusso neutronico nella parte centrale
dellelemento, sostituendo ad una delle quattro barrette centrali di combustibile, una barretta
dacqua, con conseguente aumento della moderazione nella zona della barretta stessa. Con tale
artifizio il fattore di picco rimane praticamente quello dellelemento con 49 barrette ed il valore della
potenza specifica lineare massima diventa:
q l = 18.5 x

49
kW
135
.
63
ft

Con tale valore della potenza specifica lineare massima, la temperatura massima dellincamiciatura
nel punto caldo rimane, durante il transitorio conseguente allincidente di riferimento, sensibilmente
al di sotto di 2,200. F.
E opportuno far presente che la riduzione della potenza specifica comporta significativi vantaggi
anche durante il normale funzionamento dellimpianto, connessi essenzialmente con labbassamento
della temperatura massima del combustibile e conseguente riduzione della frazione di prodotti di
fissione rilasciati dal combustibile stesso. Linconveniente pi importante, relativo alla modifica
apportata, laumento del costo del nocciolo del reattore. Lelemento di combustibile 8 x 8 stato
impiegato in tutti i reattori successivi come elemento standard.

58

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

3.2 Principali Tappe nello Sviluppo dei Reattori di Potenza BWR

Laffermazione industriale degli impianti di produzione utilizzanti generatori nucleari ad acqua
bollente pu considerarsi iniziata con la realizzazione del reattore Dresden 1 della General Electric,
entrato in servizio nel 1960. Limpianto, avente una potenza elettrica di 210. MWe ed una potenza
termica di 700. MWth, era del tipo a ricircolazione esterna forzata ed adottava uno schema di
funzionamento a ciclo duale. A partire da questa realizzazione, e cio dallinizio della
commercializzazione degli impianti BWR, la General Electric ha proposto sostanzialmente sei
tipologie di reattori, ciascuno caratterizzato da rilevanti innovazioni. Nella fase iniziale la General
Electric usava identificare ogni serie di reattori col nome del primo impianto venduto,
appartenente alla serie in questione, mentre poi ha sostituito questa classificazione identificando le
diverse serie con numeri progressivi (BWR 1, BWR 2, ecc.).
Nella RFT la prima centrale dimostrativa BWR di potenza, Grundremmingen, da 250. MWe,
realizzata dal gruppo di societ GE/AEG/Hochtief, entr definitivamente in servizio nel 1966. A
partire da questa realizzazione, ha inizio la penetrazione commerciale dei reattori BWR tedeschi di
progettazione AEG - Telefunken1 che si sviluppa con modelli successivi, identificabili in base
allanno di progettazione o con il nome del primo impianto realizzato.
Al solo scopo di evidenziare le varie tappe evolutive dei BWR, riportiamo qui di seguito le varie
tipologie di impianto proposte dalla General Electric e dalla AEG e le relative innovazioni tecniche
principali che li caratterizzano, seguendo, per quanto possibile, un ordine cronologico:
BWR 1 - Limpianto di riferimento Dresden 1, gi descritto come esempio realizzativo di impianto
a ciclo duale. Di questa serie fa parte anche il reattore del Garigliano, di concezione analoga a
Dresden 1, ma la serie BWR 1 comprende in pratica tutte le prime realizzazioni industriali della
General Electric anche di concezione differente, per esempio Humboldlt Bay (entrata in funzione nel
1963) e GKN, che adottano entrambi il concetto di circolazione esterna naturale senza pompe di
ricircolazione.
GRUNDREMMINGEN - Nel 1962 la RFT decide la costruzione di un BWR a ciclo duale.
Grundremmingen, della potenza di 250. MWe, entra definitivamente in servizio nel 1966. E il primo
impianto in cui vengono adottati i separatori - essiccatori interni al vessel.
BWR 2 - La seconda generazione dei reattori General Electric inizia con la progettazione (1963)
dellimpianto di Oyster Creek. Caratteristica peculiare di questa seconda serie ladozione del ciclo
diretto in reattori di grandi dimensioni. Questa concezione viene mantenuta per tutte le successive
classi di BWR. Oyster Creek entra in servizio nel 1969 con una potenza di 500. MWe, portata
successivamente a 640. MWe.
BWR 3 - La General Electric presenta (nel 1965) la classe Dresden 2 introducendo il concetto
della ricircolazione mediante pompe a getto. Questo sistema viene mantenuto anche nelle successive
classi di reattori. Limpianto di Dresden 2 entra in funzione nel 1971. La sua potenza nominale di
800. MWe. Con la classe Dresden 2 si pu dire inizi lera dei moderni reattori BWR.
BWR 4 - La General Electric presenta (nel 1966) la classe Browns Ferry Con questa serie la
densit di potenza del nocciolo raggiunge il valore di 51. kW/l, superando del 20% la densit di
1

Nel 1969 viene fondata nella RFT la Karftwerk Union (KWU) a partecipazione paritetica Siemens, AEG-

Telefunken. Principalmente per ragioni connesse a concessioni di licenze, la responsabilit delle due societ
partecipanti rimane separata per quanto riguarda la costruzione e lo sviluppo dei reattori e cos ripartita: AEGTelefunken per i BWR, Siemens per PWR e HWR. Lorganizzazione commerciale invece affidata alla KWU.
Parte II A: Filiere

59

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

potenza della classe precedente. Browns Ferry, avente una potenza di 1,100. MWe, entrer in
servizio nel 1975. Il reattore di Caorso considerato appartenente a questa classe BWR 4, pur
presentando alcune caratteristiche avanzate rispetto ai reattori della sua classe e vicine a quelle
tipiche dei reattori delle classi successive (p.e.: elementi di combustibile aventi un reticolo 8 x 8, max
potenza lineare 13.4 kW/ft, densit di potenza del nocciolo 55. kW/l).
WURGASSEN - BWR concepito nella Germania Occidentale verso la met degli anni 60 di potenza
pari a 670. MWe. Entrata in servizio nel 1973 la prima centrale tedesca di interesse civile ed anche
la prima ad adottare la ricircolazione dellacqua con le pompe a getto.
BWR 5 - La General Electric presenta (nel 1969) la classe Zimmer che presenta, rispetto alle classi
precedenti, delle innovazioni di rilievo concernenti principalmente la sicurezza dellimpianto. In
particolare vengono riprogettati i sistemi di refrigerazione di emergenza. La densit di potenza del
nocciolo rimane invariata rispetto ai precedenti BWR 4.
BRUNSBTTEL - Rappresenta il prototipo di una serie di reattori commerciali BWR di concezione
AEG - Telefunken. Viene adottato lo schema a circolazione interna forzata mediante limpiego di
pompe assiali aventi i rotori sistemati allinterno del RPV. La costruzione di Brunsbttel decisa
alla fine del 1969, lentrata in servizio del 1976 mentre la potenza di 900. MWe. Inizia con
questo impianto la produzione in serie dei reattori BWR tedeschi (serie Brunsbttel) aventi potenze
comprese tra 700. e 1,300. MWe.
BWR 6 - Rappresenta lultima generazione dei reattori BWR di concezione General Electric,
presentata nel 1972, prima della realizzazione dellAdvanced BWR in collaborazione con le industrie
Giapponesi. Le innovazioni sono molteplici e riguardano sostanzialmente le prestazioni del nocciolo
(maggiore densit di potenza: 56. kW/l, minore potenza lineare: 13.4 kW/ft), la geometria degli
elementi di combustibile (confermato il reticolo 8 x 8), il disegno delle pompe a getto e la concezione
dei circuiti di refrigerazione di emergenza.
3.3 Descrizione di un Reattore ad Acqua Bollente GE della Classe BWR 6
Per quanto riguarda la configurazione del nocciolo, le relative strutture meccaniche ed i principi di
progettazione degli elementi di combustibile, nella classe BWR 6 non si sono avute rilevanti
variazioni rispetto alle classi precedenti, a partire da quelle rappresentate dagli impianti di Dresden 2
ed Oyster Creek. Rispetto ai primi impianti, classificabili come BWR 1, le variazioni sono invece pi
evidenti, anche se non sostanziali. Pertanto la descrizione del nocciolo, presentata nel seguito per il
caso particolare del BWR 6, acquista una validit pi generale.
Per quanto riguarda invece la concezione dellimpianto e la disposizione dei singoli componenti, si
sono avute notevoli variazioni durante lo sviluppo della filiera, secondo i criteri gi evidenziati nei
paragrafi precedenti.
3.3.1 Descrizione Generale dellImpianto
Alla descrizione di massima di un moderno reattore ad acqua bollente BWR 6 si giunti nei paragrafi
precedenti discutendo i criteri evolutivi della filiera ad acqua bollente, presentando anche i vantaggi
di alcune soluzioni tecniche di base. Pertanto, alcune caratteristiche principali del BWR 6, quali:

ladozione del ciclo diretto,

ladozione di separatori - essiccatori interni al vessel,

la regolazione dellimpianto mediante la variazione della portata di ricircolazione,

possono ritenersi gi acquisite ed, in questo paragrafo, lattenzione sar principalmente posta sulle
soluzioni realizzative applicate ad un moderno reattore di potenza.
60

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Le realizzazioni dei reattori della classe BWR 6 sono state previste per potenze elettriche lorde
comprese tra 682. MWe e 1,436. MWe. Il BWR 6 un generatore di vapore nucleare composto
essenzialmente dalle seguenti parti:

il RPV contenente il nocciolo ed i componenti interni,

i circuiti di ricircolazione dellacqua e di utilizzazione del vapore,

i sistemi di regolazione e la strumentazione,

i circuiti ausiliari necessari per loperazione e la sicurezza dellimpianto.

Lacqua di refrigerazione viene fatta circolare attraverso il nocciolo ottenendo una produzione di
vapore che viene separato ed essiccato nella parte superiore del RPV e quindi inviato direttamente in
turbina. Questultima utilizza un ciclo rigenerativo convenzionale con surriscaldamento
intermedio.
A differenza dei PWR, i BWR utilizzano barre di regolazione che entrano dal basso nel nocciolo allo
scopo di ottenere un migliore profilo del flusso di potenza assiale, introducendo materiale
assorbitore neutronico nella regione a maggiore moderazione (data lassenza o la limitata presenza
di vuoti). Lazionamento delle barre di controllo assicurato da meccanismi idraulici. disposti nella
zona sottostante il RPV, i quali mettono in gioco forze molto pi intense della forza di gravit
utilizzata nei PWR. Con questa disposizione impiantistica si ha lulteriore vantaggio che le barre di
regolazione ed i relativi dispositivi di movimentazione non costituiscono un intralcio durante le
operazioni di ricarica del reattore.
La ricircolazione forzata dellacqua garantita da due pompe centrifughe che determinano, in due
circuiti esterni al vessel, la portata traente per gli elettori delle pompe a getto. Questa portata
esterna circa un terzo dellintera portata di ricircolazione. Per variazioni del carico in turbina sino al
25% del valore nominale, limpianto viene regolato automaticamente variando la portata del
refrigerante mediante valvole di regolazione disposte sui circuiti esterni di ricircolazione.
Lo schema di massima dellimpianto rappresentato in Figura 3.1. Per quanto riguarda la
descrizione del ciclo termodinamico adottato e la conseguente definizione dellimpianto di
utilizzazione (turbina con surriscaldatori, spillamenti, ecc.) si rimanda ai paragrafi xxx e xxx. Il
sistema di regolazione schematizzato, in linea di principio, con un tachimetro centrifugo (regolatore
di Watt) che agisce sulle valvole dei circuiti di ricircolazione.
3.3.2 Descrizione del reattore
Il reattore assemblato (mostrato nello schema assonometrico in Figura 3.2) si compone
principalmente delle seguenti parti: RPV, shroud, piastra inferiore, griglia superiore, separatori ed
essiccatori del vapore, pompe a getto, elementi di combusti bile, barre di regolazione con relativi
tubi di guida e meccanismi di azionamento. Ogni elemento di combustibile che compone il
nocciolo posizionato su un supporto con orifiziatura, montato sullestremit superiore dei tubi di
guida delle barre di regolazione. Ognuno di questi tubi di guida penetra dal fondo del vessel ed
munito, nella parte superiore, di un apposito supporto che sostiene il peso dei quattro elementi di
combustibile adiacenti alla barra di regolazione. La piastra inferiore e la griglia superiore del vessel
hanno solo una funzione di guida per le estremit degli elementi di combustibile.
I componenti interni del reattore (internals) del reattore sono in acciaio inossidabile (od in altra lega
resistente alla corrosione) ad eccezione dei componenti strutturali degli elementi di combustibile che
sono realizzati in Zircaloy. Quasi tutti i principali internals possono essere rimossi per lispezione e
la manutenzione; fanno eccezione, nelle procedure standard General Electric le pompe a getto, lo

Parte II A: Filiere

61

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

schermo e qualche altro componente2. La rimozione della piastra inferiore e della griglia superiore
possibile, anche se non previsto che questa operazione debba essere effettuata durante la vita
dellimpianto; la rimozione di altri componenti quali gli elementi di combustibile, le barre di
controllo, ecc., viene invece effettuata di routine in occasione delle operazioni di ricarica del
reattore.

Figura 3.1: Schema semplificato di un moderno impianto BWR della GE

Il vessel un recipiente a pressione dotato di coperchio flangiato per poter consentire laccesso ai
componenti interni del reattore durante le operazioni di ricarica. La tenuta realizzata mediante due
anelli metallici (O-rings); la zona anulare compresa tra i due anelli di tenuta collegata ad un
rivelatore di fughe che segnala le eventuali perdite dellanello interno. Il RPV realizzato, come
materiale base, in acciaio legato mentre le sue pareti interne sono rivestite di acciaio inox eccetto il
coperchio che viene in contatto con il vapore saturo secco. Il recipiente a pressione poggia su una
gonna, collegata ad un supporto di cemento armato che costituisce parte integrante delle
fondazioni delledificio reattore. Le dimensioni di massima di un vessel BWR 6 della potenza di
1,300. MWe (Douglas Point 1) sono le seguenti: altezza ~ 21.6 m, diametro ~ 6 m, spessore della
parete in acciaio 152. mm.
Lo shroud, realizzato in lamiera di acciaio inossidabile, consiste in una struttura cilindrica che
circonda il nocciolo; dal punto di vista idraulico costituisce una barriera che separa il flusso
ascendente della miscela refrigerante nel nocciolo dal flusso discendente di acqua nella regione
anulare esterna. La flangia superiore dello shroud si accoppia con la flangia della griglia superiore

Sono attualmente in fase di avanzato studio e di iniziale realizzazione, particolarmente in Giappone, procedure di

sostituzione completa degli internals di un BWR.

62

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

e questa a sua volta si accoppia con la flangia della calotta che sostiene linsieme degli essiccatori in
modo da formare un plenum superiore nel quale si raccoglie la miscela in uscita degli elementi di
combustibile. I diffusori delle pompe a getto penetrano attraverso il ripiano anulare che collega lo
shroud al vessel (Figura 3.7). La struttura costituita dallo shroud, dal ripiano anulare del vessel e dai
diffusori delle pompe a getto concepita in modo da consentire lallagamento della parte attiva del
core in caso di un incidente di LOCA secondo lo schema presentato in Figura 3.3.

Figura 3.2: Vessel e componenti interni di un reattore BWR 6

Dal punto di vista nucleare, lo shroud, con lacqua contenuta nella zona anulare, assolve anche la
funzione di limitare lesposizione neutronica del vessel. Dal punto di vista strutturale infine, lo
shroud ha la funzione di sostenere, oltre il peso proprio, anche il peso dei separatori di vapore e delle
pompe a getto.

Parte II A: Filiere

63

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Due anelli distributori, alloggiati allinterno dello shroud nella zona compresa tra la griglia superiore
del vessel e la base dei separatori di vapore, e dotati di ugelli eiettori servono per spruzzare acqua
durante la refrigerazione di emergenza, mentre un ugello disposto nella regione sottostante il
nocciolo serve per iniettare veleno liquido (pentaborato di sodio) nel caso, estremamente
improbabile, di inceppamento delle barre di sicurezza.

Figura 3.3: Capacit di allagamento del nocciolo di un reattore BWR 6

I separatori di vapore sono elementi statici collegati a tubi verticali saldati sul duomo che delimita il
plenum superiore del reattore. La Figura 3.4 mostra un singolo separatore. La miscela acqua vapore fluisce attraverso il tubo adduttore verticale, urta contro le palette fisse che le imprimono un
moto ciclonico. La forza centrifuga associata al vortice separa la fase vapore dalla fase liquida nei
tre stadi del separatore. Il vapore fuoriesce dalla estremit superiore e fluisce verso gli essiccatori
mentre lacqua separata fuoriesce dalla parte inferiore di ciascuno stadio, si raccoglie nella massa
liquida il cui pelo libero si stabilisce a livello dei separatori e fluisce infine nello spazio anulare tra lo
shroud ed il vessel.
Il complesso degli essiccatori di vapore, montato sopra i separatori, rappresentato
schematicamente in Figura 3.5. Il vapore fluisce trasversalmente attraverso un sistema di lamierini
corrugati. Lumidit condensata viene raccolta in canali collettori e drenata nella massa dacqua nello
spazio anulare.
Come si detto, il sistema. di ricircolazione mediante pompe a getto ha la funzione di garantire una
ricircolazione forzata del fluido refrigerante nel core. Lo schema assonometrico in Figura 3.6 mostra
la disposizione dei circuiti di ricircolazione, mentre la Figura 3.7 mostra in particolare la disposizione
degli eiettori allinterno della regione anulare compresa tra lo shroud ed il RPV. Come si vede, gli
eiettori risultano abbinati. La portata traente sale attraverso il tubo montante centrale e fuoriesce
dagli ugelli delle due pompe. Il getto, uscendo a forte velocit, determina una zona di bassa pressione
che provoca laspirazione della portata principale. La Figura 3.8 mostra landamento qualitativo
dello pressioni nelle diverse zone della pompa a getto. Il sistema di ricircolazione nei BWR 6
64

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

comprendo da 16 a 24 pompe a getto in relazione alla potenza dellimpianto e quindi alle dimensioni
del vessel. La lunghezza tutto fuori di una pompa a getto di circa 5.8 m.

Figura 3.4: Separatore di vapore (BWR 6)

Figura 3.5: Essiccatori di vapore (BWR 6)

Parte II A: Filiere

65

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.6: Sistemazione dei circuiti di ricircolazione reattore BWR 6

66

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.7: Sistemazione delle pompe a getto nel vessel ( BWR 6)

Parte II A: Filiere

67

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.8: Principio di funzionamento di una pompa a getto

3.3.3 Descrizione del Nocciolo

Il nocciolo del reattore trova sistemazione allinterno del RPV ed configurato come un cilindro ad
asse verticale contenente un grande numero di elementi di combustibile. Il refrigerante fluisce
attraverso il nocciolo dal basso verso lalto. La tipica sistemazione (vista in pianta) del nocciolo di un
grosso reattore e la relativa configurazione del reticolo rappresentata rispettivamente nella Figura
3.9 e nella Figura 3.10. Come si vede, il nocciolo comprende sostanzialmente due componenti: gli
elementi di combustibile e le barre di regolazione. Il nocciolo di un BWR 6 da 1,220. MWe
composto da 732 elementi di combustibile e 177 barre di regolazione formando un insieme del
diametro di 4.88 m, alto 4.27 m.
Gli elementi di combustibile, di tipo eterogeneo, sono composti da un insieme di barrette ciascuna
delle quali formata da pastiglie (pellets) di UO2 sinterizzato. Le pastiglie, aventi una densit reale
del 95% rispetto alla densit teorica, sono impilate allinterno di guaine in Zircaloy 2. Queste sono
riempite di atmosfera di elio e mantenute a tenuta stagna mediante tappi di Zircaloy saldati al le due
estremit dei tubi. I tubi di Zircaloy hanno un diametro esterno di 12.52 mm,. una lunghezza di 4.07
m ed uno spessore della parete di 0.86 mm. Le pastiglie occupano una lunghezza attiva di circa
68

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

3.76 m. La parte superiore della barretta costituisce il gas plenum avente una lunghezza di circa
305. mm e destinato a raccogliere i gas di fissione che si sviluppano durante la permanenza degli
elementi nel reattore. Nel gas plenum inserita una molla elicoidale (Figura 3.11) che ha la
funzione di trattenere le pastiglie durante le operazioni di movimentazione degli elementi di
combustibile. Il gioco nominale (gap) a freddo tra le pastiglie di ossido e la parete interna delle
guaine di 228 micron.

Figura 3.9: Sistemazione degli elementi di combustibile nel nocciolo di un BWR di grossa potenza

Figura 3.10: Elemento modulare componente il reticolo del nocciolo di un reattore BWR 6
Parte II A: Filiere

69

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Ogni elemento di combustibile (Figura 3.10 e Figura 3.11) composto da 63 barrette attive disposte
in reticolo quadrato 8 x 8. Le barrette sono mantenute in posizione e sostenute da due piastre di
estremit. Sei griglie distanziatrici, disposte lungo lelemento, a distanze pressoch uguali, hanno
la funzione di mantenere allineate le barrette e di contenere lampiezza dei moti vibratori generati dal
flusso del refrigerante.

Figura 3.11: Elemento di combustibile BWR 6

La piastra inferiore dellelemento ha un boccaglio che va ad alloggiare in un apposito supporto ed
inoltre distribuisce la portata refrigerante al fascio di barrette.
La piastra superiore dotata di un golfare di sollevamento che viene utilizzato per le operazioni di
ricarica degli elementi. Entrambe le piastre sono realizzate in acciaio inox 304.
Le barrette presenti allinterno dellelemento sono di tre tipi:
1. barrette di sostegno;
2. barrette dacqua;
3. barrette standard di combustibile.
Le barrette di sostegno occupano nel reticolo le posizioni indicate con X in Figura 3.10 e sono
dotate, alle estremit, di tappi filettati. Il tappo inferiore si avvita sulla piastra inferiore dellelemento,
mentre il tappo superiore viene fissato alla piastra superiore mediante un dado esagonale. Queste

70

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

barrette hanno la funzione di sostentare il fascio durante le operazioni di caricamento. Allinterno, le

barrette contengono pastiglie di UO2 nella forma e disposizione standard.
Una barretta del fascio, disposta nel gruppo delle quattro centrali, indicata con un cerchio chiaro
nella Figura 3.10, costituita da una guaina di Zr senza le pastiglie di UO2. Dei piccoli fori praticati
alle estremit inferiori e superiori consentono allacqua di fluire allinterno della barretta. Lo scopo
di aumentare il volume di fluido moderatore nella zona interna del fascio, per consentire una migliore
distribuzione del flusso neutronico. La barra dacqua ha inoltre la funzione meccanica di
mantenere nella corretta posizione assiale le sette griglie distanziatrici. Queste ultime sono di disegno
notevolmente complesso: il contorno (quadrato) formato da un lamierino bugnato con le bugnature
(pattini) che poggiano sulla superficie interna del canale ed ogni griglia suddivisa in 16 settori
ognuno dei quali alloggia 4 barrette e contiene, in posizione centrale, una molla ad espansione in
Inconel, di modello particolare, che serve per mantenere in posizione le barrette mediante vincoli
elastici.
Le rimanenti 55 barrette del fascio sono di tipo standard e contengono (come le barrette di
sostegno) pastiglie di UO2 per tutta la lunghezza attiva. Alle due estremit delle guaine sono saldati
tappi di Zr dotati di spine che penetrano nei fori delle piastre di estremit (Figura 3.11). Una molla
elicoidale in Inconel, collocata sopra ogni tappo superiore, mantiene in sesto la barretta sulla piastra
inferiore consentendo nel contempo uno scorrimento della spina superiore per compensare
lespansione termica assiale del la barretta.
Ogni elemento di combustibile contiene barrette con quattro diversi livelli di arricchimento, inoltre
determinate barrette contengono ossido di gadolinio come veleno bruciabile. Questi accorgimenti
servono per migliorare la distribuzione del flusso neutronico sia nello spazio che nel tempo. Le
barrette con minore arricchimento vengono disposte agli angoli del fascio dove vi abbondanza di
moderatore e dove, quindi, in assenza di tale accorgimento, vi sarebbe un picco di flusso neutronico.
Nella Figura 3.10 sono indicati i livelli di arricchimento delle barrette. Da quanto detto si comprende
limportanza di evitare che durante lassemblaggio del fascio si verifichi un errore di montaggio;
pertanto si adotta laccorgimento di differenziare i terminali a spina dei tappi in modo che risulti
meccanicamente impossibile inserire una barretta contenente UO2 a pi alto arricchimento in una
posizione prevista per una barretta a minore arricchimento.
Ogni fascio racchiuso in un canale costituito da una scatola a sezione quadrata realizzata in
Zircaloy 4, avente dimensioni esterne di 140.15 x 140.15 mm e lunga 4.239 m. La scatola si accoppia
alle piastre inferiore e superiore del RPV (Figura 3.2) in modo da costituire un canale chiuso per il
fluido refrigerante che dal plenum inferiore del RPV imbocca il boccaglio di ingresso del fascio,
passa attraverso i fori della piastra inferiore dellelemento, lambisce le barrette asportando la potenza
termica generata per fissione e sbocca quindi, come miscela acqua - vapore, attraverso i fori della
piastra superiore dellelemento, nella parte superiore del canale e quindi nel plenum superiore del
vessel. I canali hanno anche la funzione di guidare le barre di controllo. Linsieme fascio di
combustibile - canale denominato fuel assembly. Luso di canali separati, disposti in parallelo,
consente inoltre di ottenere portate differenziate adottando orifiziature singole di diverso diametro.
Ci aumenta anche la flessibilit del reattore consentendo di utilizzare per le nuove cariche elementi
di differente disegno (p.e. caratterizzati da minori perdite di carico).
Le barre di regolazione cruciformi sono schematicamente rappresentate in Figura 3.12.
Lassorbimento neutronico ottenuto mediante carburo di boro (B4C) contenuto, sotto forma di
polvere compattata al 65% della densit teorica, allinterno di tubicini disposti nei quattro bracci
della croce. La lunghezza attiva di 3.658 m. I tubicini sono chiusi alle estremit e progettati come
recipienti a pressione dovendo contenere lelio che si sviluppa dalla reazione di cattura neutronica del
boro. Il limitatore di velocit, visibile in Figura 3.12, un dispositivo meccanico che costituisce parte
Parte II A: Filiere

71

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

integrante della barra di regolazione e serve per frenarne una possibile discesa libera, e quindi la
rapidit di inserzione di reattivit positiva, nel caso, estremamente improbabile, di un incidente di
caduta della barra stessa. Il dispositivo concepito in modo da non opporre una grossa resistenza
fluidodinamica quando il moto della barra avviene nella normale direzione di inserzione. Il complesso
delle barre di regolazione dimensionato in modo che il sistema possa, in qualsiasi istante, diventare
sottocritico al comando (automatico o manuale) di scram. La velocit di inserzione deve essere
inoltre tale da consentire la protezione del reattore per ogni tipo di transitorio che possa essere
previsto durante lesercizio dellimpianto. Le barre di regolazione sono connesse a meccanismi di
conduzione montati inferiormente e consistenti in attuatori idraulici che provvedono al loro
posizionamento assiale secondo le esigenze di funzionamento dellimpianto.

Figura 3.12: Barra di controllo per reattore BWR

Oltre che effettuare lintervento rapido di scram, le barre assolvono la duplice funzione di regolare il
profilo radiale del flusso neutronico allinterno del nocciolo e di compensare la diminuzione della
reattivit a lungo termine durante la permanenza degli elementi nel reattore. Questultima funzione
assolta in concomitanza con lossido di Gadolinio (Gd2O3) inserito nelle barrette di combustibile.
Ladeguamento rapido della potenza generata alla richiesta di carico viene invece, entro larghi limiti,
effettuato automaticamente mediante la regolazione della portata di ricircolazione.
Anche se, come si detto, le barre di controllo possono essere agevolmente smontate in occasione di
ogni operazione di ricarica del combustibile, la loro vita media lunga rispetto al ciclo operativo del
reattore. Il progetto viene effettuato considerando un periodo di operazione di 15 anni a piena
potenza Due fattori limitano questa durata:
a)
72

la diminuzione dellefficacia della regolazione dovuta al consumo del B;

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

b)

RL (811) A 99

il raggiungimento del limite di sollecitazione meccanica dovuto allaumento della pressione

dellelio che si sviluppa, per effetto della reazione di cattura (n, ) del 10B.
3.3.4 Descrizione del Sistema di Contenimento MARK III

Il sistema MARK III costituisce lultima soluzione proposta dalla General Electric per i contenitori a
soppressione di pressione. Larchitettura dellimpianto si sviluppa in tre edifici: ledificio reattore,
ledificio per le apparecchiature ausiliarie e ledificio per la ricarica del combustibile, disposti come
mostrato dallo schema assonometrico di Figura 3.13.

Figura 3.13: Sistemazione degli edifici di un BWR - Soluzione Mark III

Ledificio reattore (Figura 3.14) comprende essenzialmente le seguenti parti:
1)

un edificio esterno in cemento armato;

2)

un contenitore in acciaio;

3)

il dry-well, contenente il RPV;

4)

il wet-well, contenente la piscina di soppressione.

Parte II A: Filiere

73

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.14: Edificio reattore - Soluzione Mark III

1)
Ledificio esterno in cemento armato ha in primo luogo la funzione di schermo per le
radiazioni ed dimensionato in modo da proteggere lambiente circostante limpianto in ogni
condizione incidentale; inoltre concepito come barriera di protezione del reattore nei confronti di
eventuali proiettili o carichi esterni. Il volume anulare tra ledificio esterno in calcestruzzo ed il
contenitore in acciaio mantenuto in depressione rispetto allesterno e laria aspirata dallinterno
viene trattata, prima di essere scaricata al camino, in modo da impedire il rilascio allambiente
esterno delle minime perdite radioattive che possono verificarsi attraverso la struttura in acciaio.
2)
il contenitore in acciaio costituito da un grosso recipiente cilindrico, ancorato alla piastra
del basamento, concepito come struttura a tenuta stagna con la funzione primaria di contenere gli
eventuali prodotti di fissione che possono essere rilasciati a seguito di qualsiasi sequenza incidentale.
La pressione di progetto di 1. ate a 85. C per pressione interna e di 0.055 ate per pressione
esterna. Lo spessore massimo della parete di 37. mm.
3)
il dry-well costituito da una struttura in cemento armato. La sua funzione primaria di
contenere la miscela acqua - vapore prodotta da un incidente di LOCA e di incanalarla nelle aperture
di sfiato (vent) verso la piscina di soppressione, pertanto non richiesta una tenuta stagna. Inoltre il
dry-well ha le funzioni di:

schermo , per consentire il normale accesso del personale allinterno del contenitore in acciaio
durante il funzionamento del reattore;

struttura portante nei confronti della piscina superiore e di vari dispositivi (per es. la
piattaforma per la ricarica degli elementi di combustibile);

protezione del RPV dai colpi di frusta delle tubazioni e dai proietti che possono generarsi in
conseguenza di una eventuale rottura del RCS.

4)
Wet-well - Lacqua della piscina di soppressione contenuta in condizioni normali tra la
struttura di contenimento in acciaio ed una diga di ritenuta. Lacqua nello spazio anulare tra la diga e
la parete del dry-well comunicante per mezzo di tre ordini di fori (sfiati o vent) con il grosso
volume dacqua della piscina sul fondo del wet-well. In caso di rilascio a seguito di LOCA la
pressione nel dry-well sale e spinge lacqua, contenuta nello spazio anulare, verso il basso scoprendo
il primo ordine di fori ed il vapore gorgoglia in piscina condensando. Se la pressione continua a salire
si scoprono anche i fori degli ordini inferiori e la portata di sfiato aumenta.

74

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

La piscina di soppressione, a forma anulare, ha le pareti interamente rivestite in acciaio

inossidabile. Oltre che per la condensazione del vapore derivante da incidente lacqua in essa
contenuta viene utilizzata per diverse funzioni (per es. alimentazione dei sistemi di refrigerazione di
emergenza, come serbatoio di scarico per il vapore rilasciato dalle valvole di sicurezza). La piscina
superiore in cemento armato, internamente rivestita in acciaio inossidabile, piena dacqua durante
il funzionamento del reattore ed ha la funzione di schermo per le radiazioni. La piscina dotata di
compartimenti stagni in modo da consentire il drenaggio della parte centrale e laccesso al coperchio
del RPV per le operazioni di ricarica.
Nel seguito sono riportati i principali dati caratteristici della Centrale di Alto Lazio (Montalto), del
tipo BWR 6 - MARK III.
GENERALI
Potenza termica nocciolo
Potenza utile per il ciclo
Potenza elettrica
Portata vapore
Pressione vapore nel duomo
Pressione vapore in uscita
Portata totale nel nocciolo
Portata acqua alimento
Temperatura ingresso nocciolo
Entalpia ingresso nocciolo
Entalpia del liquido in saturazione
Entalpia del vapore in uscita
Entalpia di alimento
Titolo medio in uscita nocciolo
NOCCIOLO
Numero degli elementi
Numero di barrette per elemento
Numero complessivo barrette

2,894. MWt
2,897.7 MWt
900. MWe
5.647 t/h
73.1 Ata
69. Ata
38.3 t/h
5.64 t/h
278. C
1,226. kJ/kg
1,255. kJ/kg
2,765.6 kJ/kg
924.7 kJ/kg
0.145
592
63
37,296

Peso totale UO2

Densit media di potenza
Potenza specifica media
Potenza specifica lineare media
Potenza specifica lineare massima

126.7 103 kg
56. kW/l
25.9 kW/kgU
19.8 kW/m
44.1 kW/m

Area totale di scambio termico

55,516. m2

Flusso termico medio

50.3 W/cm2

Flusso termico massimo

MCPR
Temperatura massima combustibile
Frazione vuoti massima
Frazione vuoti media

111. W/cm2
> 1.21
1,833. C
0.76
0.43

Parte II A: Filiere

75

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

FATTORI DI PICCO DI POTENZA

N

F||

F
N
Fp
N

Ftotale

1.4
1.4
1.13
2.22

ELEMENTO DI COMBUSTIBILE
Altezza complessiva
Altezza attiva
Passo tra le barrette
Distanza fra le barrette
Lato interno del fodero
Spessore del fodero

4.47 m
3.75 m
16.26 mm
3.73 mm
0.1341 m
3. mm

BARRETTE DI COMBUSTIBILE
Diametro esterno
Diametro interno camicia
Spessore della camicia
Materiale camicia
Diametro pastiglia
Altezza pastiglia

12.5 mm
10.8 mm
0.86 mm
Zircalloy 2
10.57 mm
10.67 mm

CARATTERISTICHE DEL FLUIDO NEL CIRCUITO

Posizione
Ingresso nocciolo
Uscita nocciolo
Uscita separatori
Ingresso acqua alimento
Aspirazione pompe ricircolazione
Mandata pompe ricircolazione

76

Pressione
ata
75.6
73.7
73.1
74.9
73.0
91.8

Portata
t/h
38.3
38.3
5.67
5.67
11.16
11.16

Temperatura
C
278.
288.
287.
216.
278.
279.

Entalpia
kJ/kg
1225.9
1497.9
2765.6
924.7
1225.9
1230.1

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

3.3.5 Cenni sui Sistemi Ausiliari

Poich il reattore essenzialmente una caldaia ad acqua, esso necessita di sistemi ausiliari,
brevemente descritti nella Tabella 3.1 per un BWR 6 - Alto Lazio e nella Tabella 3.2 per un BWR 4 Caorso, sistemi ausiliari necessari per:

la regolazione e la protezione dellimpianto;

il controllo del grado di purezza dellacqua.

Da un altro punto di vista, questi sistemi ausiliari possono essere suddivisi in:

sistemi necessari per il normale esercizio del reattore, incluse le fasi di avviamento e di arresto;

sistemi necessari in condizioni anormali di funzionamento dellimpianto;

sistemi di emergenza.

I dispositivi usati durante il normale funzionamento dellimpianto includono per esempio:

a)

il sistema di purificazione dellacqua del RCS;

b)

i sistemi di refrigerazione dellacqua della piscina di stoccaggio degli elementi esauriti;

c)

i sistemi per lasportazione del calore di decadimento dopo lo spegnimento del reattore;

d)

i sistemi di ricarica degli elementi di combustibile.

I dispositivi utilizzati nei casi di funzionamento anormale e nei casi demergenza comprendono tra
laltro:
e)

il sistema di refrigerazione del nocciolo nel caso di isolamento dal condensatore della turbina;

f)

i sistemi di refrigerazione di emergenza;

g)

il sistema di emergenza per liniezione del veleno liquido.

I sistemi di refrigerazione di emergenza sono previsti principalmente per limitare la salita della
temperatura degli elementi di combustibile dovuta alla difficolt di smaltimento del calore di
decadimento in caso di un incidente che comporti la perdita del .refrigerante od in caso di
depressurizzazione del reattore.
Lacqua necessaria per la refrigerazione di emergenza, prelevata in condizioni normali dalla piscina di
soppressione, viene immessa nel RPV mediante dispositivi a spruzzo (spray) o ad iniezione. I
dispositivi, chiamati Emergency Core Cooling Systems (ECCS), sono naturalmente ridondanti per
consentire la massima affidabilit e devono essere progettati in modo da far fronte ai cosiddetti DBA
(nella progettazione del BWR 6 non sono considerati gli incidenti severi con danneggiamento del
nocciolo).
Il sistema ECCS per un BWR 6 si compone di 4 sottosistemi indipendenti. Con riferimento alla
Figura 3.15, si ha:

Sistema di spruzzamento ad alta pressione (HPCS - High Pressure Core Spray System): utilizza
una singola pompa per spruzzare lacqua sopra il nocciolo. Il sistema capace di operare sino
alla pressione di 75. kg/cm2 (superiore quindi alla pressione di esercizio del reattore) e viene
utilizzato nel caso di piccole rotture alle quali consegue solo una modesta depressurizzazione del
reattore.

Parte II A: Filiere

77

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Sistema di spruzzamento a bassa pressione (LPCS - Low Pressure Core Spray System): utilizza
una singola pompa per lo spruzzamento dellacqua sul combustibile con le grosse portate
richieste nel caso in cui si verifichino delle importanti rotture del RCS e conseguentemente una
rapida depressurizzazione del sistema.

Sistema di iniezione a bassa pressione (LPCI - Low Pressure Core Injection System): utilizza tre
gruppi di pompaggio indipendenti, ciascuno dei quali inietta acqua nel nocciolo. Due dei circuiti
LPCI comprendono la presenza di scambiatori di calore ausiliari per consentire la dissipazione di
energia durante periodi molto lunghi (Sistema RHR). Il sistema LPCI interviene nel caso di
grosse rotture del sistema in aggiunta ai sistemi LPCS ed HPCS e pu entrare in funzione anche
per piccole rotture dopo lintervento dellHPCS e del sistema di depressurizzazione descritto al
punto successivo.

Sistema di depressurizzazione automatico (ADS - Automatic Depressurization System): ha il

compito di depressurizzare il reattore sino alla pressione alla quale possono entrare in funzione i
sistemi di refrigerazione di emergenza a bassa pressione (LPCI, LPCS). Questo sistema
concepito principalmente per disporre di una ridondanza di protezione nel caso di piccole rotture.

Figura 3.15: Sistema di refrigerazione di emergenza BWR 6 - Mark III

Il complesso dei sistemi di refrigerazione di emergenza, come in tutti gli impianti di origine USA,
progettato per garantire che siano rispettati i 5 criteri previsti nel 10 CFR Sect. 50.46 - Acceptance
criteria for emergency core cooling systems for light water nuclear power reactors -, riportato
integralmente nel successivo paragrafo.
3.3.5.1 Sistema di iniezione del veleno liquido
Questo sistema di emergenza per liniezione del veleno liquido un dispositivo di sicurezza
ridondante, capace di determinare lo spegnimento del reattore in qualsiasi condizione esso si trovi ed
ipotizzando un contemporaneo inceppamento delle barre di regolazione.
Il dispositivo, illustrato in Figura 3.16, collocato nelledificio reattore ed composto
essenzialmente da un serbatoio di acciaio inossidabile contenente una soluzione di pentaborato di
sodio, da una coppia di pompe e dalle valvole di immissione di tipo ad esplosione. Per provocare
lintervento di questo dispositivo loperatore deve inserire manualmente un contatto mediante
78

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

unapposita chiave, cosicch da escludere una sua manovra accidentale. Linserzione del contatto
provoca lapertura rapida delle valvole, lazionamento delle pompe e quindi liniezione del
pentaborato di sodio nella parte inferiore del RPV.

Figura 3.16: Sistema di emergenza per l'iniezione di veleno liquido BWR 6

Parte II A: Filiere

79

Impianti Nucleari

80

RL (811) A 99

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Sistemi Ausiliari di un Reattore BWR 6

A) Richiesti per il normale funzionamento del reattore

Purificazione dellacqua del reattore

Raffreddamento e demineralizzazione dellacqua della piscina del combustibile

Raffreddamento del reattore spento

Raffreddamento, in ciclo chiuso, delle apparecchiature delledificio reattore

RHR*

B) Richiesti in condizioni di emergenza

Spegnimento del reattore mediante veleni chimici

Raffreddamento del nocciolo con reattore isolato

Condensazione del vapore reattore (Hot Stand bay)

BWR4)

RHR*(no

Raffreddamento dellacqua della piscina di soppressione

RHR*

Spray del sistema di contenimento

RHR*

Sistemi di refrigerazione di emergenza

ECCS

Iniezione dellacqua ad alta pressione

HPCS (BWR 4 - HPCI)

Iniezione dellacqua a bassa pressione

LPCI

Spruzzamento del nocciolo a bassa pressione

LPCS

Depressurizzazione del reattore

ADS

RHR*

RCIC

RHR*

Sono modi di funzionamento di un unico sistema Rimozione del calore residuo,

funzionalmente indipendenti pur utilizzando gli stessi componenti

Tabella 3.1: Sistemi ausiliari del reattore in un BWR 6 (Montalto)

Parte II A: Filiere

81

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.17: BWR 6 - Sistema di refrigerazione a reattore isolato

82

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.18: BWR 6 - Sistemi di refrigerazione del nocciolo di emergenza

Parte II A: Filiere

83

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.19: BWR 6 - Sistema di rimozione del calore residuo

84

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.20: BWR 6 - Sistema di rimozione del calore residuo, funzione di iniezione a bassa
pressione

Parte II A: Filiere

85

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.21: BWR 6 - Sistema di rimozione del calore residuo, funzione di refrigerazione della
piscina di soppressione
86

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.22: BWR 6 - Sistema di rimozione del calore residuo, funzione di condensazione del vapore

Parte II A: Filiere

87

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.23: BWR 6 - Sistema di rimozione del calore residuo, funzione di shutdown cooling

88

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.24: BWR 6 - Sistema di rimozione del calore residuo, funzione di spray del contenimento

Parte II A: Filiere

89

Impianti Nucleari

90

RL (811) A 99

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Sistemi Ausiliari di un Reattore BWR 4

Sono normalmente collocati nellintercapedine fra contenitore primario e secondario, con leccezione
dellADS, interno al contenitore primario.

C) Richiesti per il normale funzionamento del reattore

Purificazione dellacqua del reattore

Raffreddamento del reattore spento

Raffreddamento e demineralizzazione dellacqua della piscina del combustibile

Raffreddamento, in ciclo chiuso, delle apparecchiature delledificio reattore

RHR*

D) Richiesti in condizioni di emergenza

Spegnimento del reattore mediante veleni chimici

Raffreddamento del nocciolo con reattore isolato

Raffreddamento dellacqua della piscina di soppressione

RHR*

Spray del sistema di contenimento

RHR*

Sistemi di refrigerazione di emergenza

ECCS

Iniezione dellacqua ad alta pressione

HPCI

Iniezione dellacqua a bassa pressione

LPCI

Spruzzamento del nocciolo a bassa pressione

LPCS

Depressurizzazione del reattore

ADS

RHR*

RCIC

RHR*

Sono modi di funzionamento di un unico sistema Rimozione del calore residuo,

funzionalmente indipendenti pur utilizzando gli stessi componenti

Tabella 3.2: Sistemi ausiliari del reattore in un BWR 4 (Caorso).

Parte II A: Filiere

91

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.25: BWR 4 - Sistema di iniezione del boro liquido

92

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.26: BWR 4 -Sistema di raffreddamento del nocciolo isolato RCIC

Parte II A: Filiere

93

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.27: BWR 4 -Sistema RHR modo di funzionamento Raffreddamento reattore spento

94

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.28: BWR 4 -Sistema RHR modo di funzionamento Raffreddamento acqua piscina

Parte II A: Filiere

95

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.29: BWR 4 -Sistema RHR modo di funzionamento Iniezione a bassa pressione LPCI

96

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.30: BWR 4 -Sistema di spruzzamento del contenimento primario

Parte II A: Filiere

97

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.31: BWR 4 -Sistema di iniezione a bassa pressione LPCI

98

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.32: BWR 4 -Sistema di spruzzamento del nocciolo a bassa pressione LPCS

Parte II A: Filiere

99

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.33: BWR 4 -Sistema di iniezione ad alta pressione HPCI

100

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 3.34: BWR 4 -Sistema di raffreddamento di emergenza del nocciolo ECCS

Parte II A: Filiere

101

Impianti Nucleari

102

RL (811) A 99

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

3.4 Il Progetto del Nocciolo di un Reattore BWR

Il progetto del nocciolo di un reattore BWR reso particolarmente complesso dalla mutua
interferenza tra il grado di vuoto e la reattivit, per cui risulta impossibile separare il calcolo nucleare
da quello termoidraulico.
Se si considera inoltre che la presenza delle barre di controllo, variamente inserite durante il ciclo, la
distribuzione dei vuoti nel nocciolo e del burn-up del combustibile richiedono leffettuazione di un
calcolo tridimensionale, ci si rende pienamente conto della estrema difficolt del calcolo.
Ladozione di elementi di combustibile con diverso arricchimento, alcune delle quali contenenti
peraltro veleni bruciabili (generalmente ossidi di gadolinio), rappresenta unulteriore causa di
complicazione.
Il criterio base del progetto quello di evitare danni alle barrette di combustibile durante il
funzionamento normale e durante i transitori operazionali e di ridurre il danno stesso entro i limiti
accettabili a seguito di incidenti dovuti ad errori degli operatori od a malfunzionamenti delle
apparecchiature.
Un danno tipico delle barrette rappresentato dalla rottura della camicia (con conseguente rilascio
dei prodotti di fissione) che pu essere prodotto sia dalla eccessiva temperatura che dalla eccessiva
sollecitazione della camicia stessa.
Per garantire il soddisfacimento di quanto sopra indicato viene richiesto che il flusso termico
massimo sia inferiore al flusso termico critico (MCHFR > 1) e che la potenza specifica lineare
massima sia inferiore a 28. kW/ft (per tale valore della potenza specifica si avrebbe una fusione
dellUO2).
Attualmente i limiti di progetto sono fissati a:
q lmax 14.

kW
;
ft

MCHFR 19
.

Lincamiciatura, realizzata in lega di zirconio (Zircaloy 2), del tipo autosostenentesi (free
standing) ed progettata in modo da resistere alla pressione interna del gas di fissione che, a fine vita
e tenendo conto del volume libero interno (10 12% del volume occupato dal combustibile), pu
raggiungere un valore pari a 1.5 1.6 volte la pressione esterna.
Il diametro interno dellincamiciatura ed il diametro delle pastiglie del combustibile sono stabiliti in
modo da ridurre al minimo, durante il funzionamento a piena potenza, il gioco tra pastiglie e camicia.
Il gioco iniziale a freddo pari a 25. 28. mils (0.6 0.7 mm).
Per il calcolo della pressione interna si pu assumere, con buona approssimazione, una produzione di
1.35 x 10-3 grammomoli di gas di fissione per ogni MWd di energia prodotta ed un tasso di rilascio
del combustibile pari a:
0.5%

per

20%

per

100%

per

3,000. F <

< 3,000. F

< 3,450. F

> 3,450. F

Per calcolare la distribuzione della temperatura nel combustibile si pu utilizzare la seguente legge di
dipendenza della conducibilit dalla temperatura:
K(T) =
Parte II A: Filiere

3978
+ 6.07 x 1012 ( T + 460) 3
692 + T
103

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

dove:
K

espressa in BTU/hr ft F

espressa in F

Utilizzando tale relazione lintegrale di conducibilit tra 0 C e la temperatura di fusione pari a:

Tf

q"

K(T)dT = 4 = 93. cm

0 C

Supponendo che la temperatura sul bordo della pastiglia del combustibile sia pari a circa 400. C, la
temperatura di fusione si raggiungerebbe con una potenza specifica lineare dellordine di 22. kW/ft
(73. kW/m).
Per quanto riguarda i fattori di canale caldo, si possono ragionevolmente assumere, per gli impianti
attuali, i seguenti valori:
FII

1.50

1.40

Fp

1.28

Ftot

2.70

Utilizzando i dati suddetti si pu procedere ad un dimensionamento preliminare del nocciolo del

reattore BWR.
Si consideri, a titolo di esempio, il reattore Browns Ferry. Il reattore ha una potenza termica di
3,300. MWt. Lelemento di combustibile costituito da 49 barrette con reticolo 7 x 7. La potenza
specifica lineare massima 18.5 kW/ft ed il fattore di picco totale pari a 2.60. La lunghezza attiva
delle barrette pari a 12. ft. Nel caso considerato si avr:
potenza lineare media =

lunghezza totale del combustibile =

18.5
kW
= 7.1
2.6
ft
3.3 x 10 6
= 4.65 x 105 ft
7.1

4.65 x 105
numero di elementi =
= 790
12 x 49
Se si tiene conto che una certa frazione della potenza ( 4%) viene generata esternamente alla
barretta del combustibile, il numero di elementi diviene:
0.96 x 790 = 760
Il nocciolo del reattore di Browns Ferry effettivamente costituito da 764 elementi di combustibile.
Nella Tabella 3.4 riportato uno schema del modello impiegato per il calcolo complessivo del
nocciolo di un reattore ad acqua bollente. Secondo quanto indicato nello schema si procede nel
modo seguente.
Sia data la potenza termica P del nocciolo del reattore, per il quale saranno definite le caratteristiche
geometriche e prefissato il grado di inserimento delle barre di controllo. Nota lentalpia dellacqua di
104

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

alimento ha e quella del vapore in uscita dal nocciolo hg, sar possibile calcolare la portata del vapore
ws:
ws =

P
hg h a

Fissato un valore del titolo medio Xe , pu essere calcolata la portata di ricircolazione wr, ricordando
che:
wt = wr + ws
dove wt la portata totale nel nocciolo. Si ha:

( w r + w s ) Xe = w s
e quindi:
wr = ws

1 Xe
Xe

Il grado di sottoraffreddamento (hsub = hsat - h), dove hsat lentalpia di saturazione alla pressione di
esercizio ed h lentalpia in ingresso al nocciolo, pu essere determinato ricordando che:
wt h = wr hs + ws ha
e quindi:
h sub = Xe ( h s h a )
Si fissi ora, per tentativo, landamento della portata del refrigerante in funzione del raggio del
nocciolo w = w (R). Ammettendo, ancora per tentativo, una data distribuzione di potenza in senso
radiale si pu calcolare il titolo di uscita Xei del fluido alluscita dei diversi canali presenti nel
nocciolo stesso; si avr:
Pi = wi hsub + wi Xei hfg
e quindi:
P w i h sub
X ei = i
w i h fg
essendo hfg il calore latente di vaporizzazione.
La conoscenza di Xei permette di determinare le caratteristiche del refrigerante nei diversi punti del
nocciolo.
Si proceder allora alla effettuazione del calcolo nucleare tridimensionale, il quale fornir la
distribuzione di potenza nel nocciolo.
Nota la distribuzione di potenza si pu determinare laltezza non-bollente nonch la distribuzione dei
vuoti e del titolo del refrigerante nei singoli canali. Il titolo alluscita dei canali sar diverso da quello
prima calcolato ipotizzando una distribuzione di potenza scelta arbitrariamente. Il nuovo valore del
titolo sar riciclato nel programma di calcolo fino a che i due valori risulteranno uguali tra di loro.
Parte II A: Filiere

105

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

A questo punto si potranno calcolare le perdite di carico pi nei singoli canali e quindi la
distribuzione della portata wi nei canali stessi. Questa distribuzione sar diversa da quella
inizialmente ipotizzata e risulter pertanto necessario ripetere ciclicamente il calcolo fino a che i due
valori risulteranno uguali fra loro.
Verificata questa condizione, si proceder al calcolo del fattore di moltiplicazione effettivo, Keff, che
dovr risultare uguale allunit. Se questa condizione non soddisfatta si ripeter il calcolo fin
dallinizio, dopo aver provveduto a modificare le caratteristiche del nocciolo variando, per esempio,
il grado di inserimento delle barre di controllo.
3.5 Cenni sulla Stabilit dei BWR
Linstabilit di un reattore ad acqua bollente pu presentarsi in diverse forme:
oscillazioni della potenza globale del reattore intorno ad un valore di equilibrio;
oscillazioni locali o spaziali di potenza;
oscillazioni locali o globali conseguenti a variazioni dei parametri di controllo.
Per ottenere adeguate informazioni sui problemi sopra indicati, fin dai primi anni dello sviluppo dei
BWR, furono condotte estese esperienze al riguardo, utilizzando a tale scopo i reattori BORAX,
SPERT, EBWR e VBWR.
Le conclusioni alle quali si pervenne in base ai risultati sperimentali ottenuti possono essere riassunte
nel modo seguente:
a) la produzione di vapore stabile per bassi valori della potenza specifica. Al crescere di
questultima si innesca invece un regime oscillatorio (detto chugging) con oscillazioni di
potenza di forma non sinusoidale, aventi frequenza dellordine del secondo ed ampiezza variabile
nel tempo;
b) il valore della potenza specifica per il quale si ha linizio del regime oscillatorio dipende in misura
molto significativa dalla pressione (laumento di pressione ha un effetto stabilizzante);
c) il funzionamento del reattore pienamente soddisfacente per livelli di potenza inferiori a quello
per il quale si ha linizio del regime oscillatorio.
Linstabilit riscontrata nei BORAX e nello SPERT1 poteva essere attribuita principalmente
allelevato valore del coefficiente positivo di pressione. Nei reattori suddetti, che funzionavano a
pressioni prossime a quella atmosferica, era sufficiente una variazione di pressione di 1. psi per avere
una inserzione di reattivit K pari a 0.3.
In queste condizioni il reattore estremamente sensibile alle variazioni di pressione le quali,
attraverso il legame vuoti-reattivit-potenza, possono innescare oscillazioni di potenza che possono
autosostenersi o, addirittura, crescere in ampiezza nel tempo.
In base a quanto sopra precisato, possono essere facilmente spiegati alcuni risultati sperimentali:
il rapporto tra la densit dellacqua e quella del vapore diminuisce allaumentare della pressione,
tale rapporto pari a 1,600. alla pressione atmosferica e diventa soltanto 30. a 1,000. psi (70.
atm); al crescere della pressione, pertanto, il reattore diviene meno sensibile alle variazioni della
frazione di vuoti; ci giustifica pienamente il fatto che, allaumentare della pressione, aumenta il
valore della potenza specifica al di sopra del quale si innescano le oscillazioni di potenza;
limpiego di combustibile ceramico avente una costante di tempo per il riscaldamento maggiore di
quella del combustibile metallico comporta una maggiore stabilit del reattore; il reattore
106

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

BORAX-4, nel quale era impiegato ossido di uranio, risult infatti pi stabile degli altri reattori
nei quali veniva utilizzato luranio metallico.
Facendo riferimento ai risultati sperimentali ottenuti, furono abbandonate talune regole semiempiriche, tra le quali, per esempio, quella famosa di Thic la reattivit associata ai vuoti non deve
superare il 2%. Si cerc invece di correlare la densit di potenza massima con la pressione; alla
pressione di 1,000. psi, le oscillazioni di potenza non dovrebbero verificarsi con densit di potenza
inferiori a 110. 130. kW/l, indipendentemente dalla reattivit associata ai vuoti. Il valore suddetto
pari a circa due volte quello caratteristico degli attuali BWR.
Nel seguito, si ritiene opportuno indicare i parametri fisici e le variabili desercizio aventi maggiore
influenza sulla stabilit del reattore.
1)

Capacit Termica del Combustibile

Lelevata capacit termica dellUO2 consente di filtrare i fenomeni aventi alta frequenza;
transitori del flusso neutronico molto rapidi, anche se di notevole ampiezza, non determinano
un sensibile riscaldamento del combustibile.
Leffetto, in generale stabilizzante, legato allefficacia relativa tra attenuazione
(stabilizzante) e ritardo di fase (destabilizzante).

2)

Perdite di Carico
Tutte le esperienze effettuate portano alla conclusione che un aumento della resistenza in
zona bifase diminuisce la stabilit mentre un aumento della resistenza idraulica nella zona
liquida laumenta.
Ci pu essere spiegato nel modo seguente: una resistenza idraulica ha, per propria natura,
carattere dissipativo e quindi effetto stabilizzante. Qualora per laumento di resistenza si
verifichi nella zona bifase, una perturbazione nella portata del vapore ha sensibile effetto sulla
portata dacqua (contropressione). Tale effetto (destabilizzante) in generale maggiore di
quello (stabilizzante) dovuto allaumento di dissipazione denergia.

3)

Coefficiente di Vuoto
Un coefficiente di vuoto negativo e grande in valore assoluto mentre desiderabile per il
pronto adeguamento alle variazioni di carico e per consentire un rapido smorzamento delle
oscillazioni da Xeno, pu avere un effetto controproducente ai fini della stabilit, per la quale
richiesto un coefficiente di vuoto negativo ma relativamente piccolo in valore assoluto.
A questo scopo nei BWR dellattuale generazione, caratterizzati da un elevato contenuto
medio di vuoti ( 40%) si cerca, aumentando il rapporto acqua/uranio, di ridurre il valore
assoluto di questo coefficiente intorno a 100. 150. pcm/%vuoto.

4)

Coefficiente Doppler
Un coefficiente Doppler negativo e grande in valore assoluto di estrema importanza per la
sicurezza dei BWR.
Nei moderni reattori il coefficiente Doppler ha valori dellordine di -1. pcm/F.

5)

Pressione del Fluido

Laumento della pressione del fluido porta ad un miglioramento delle condizioni di stabilit.
Tenendo nel dovuto conto tutti gli altri effetti connessi con tale aumento, si ritenuta una
buona soluzione di compromesso fissare il valore della pressione del fluido allinterno del
nocciolo intorno a valore di 1,000. psi ( 70. bar).

Parte II A: Filiere

107

Impianti Nucleari

6)

RL (811) A 99

Sottoraffreddamento
Laumento del sottoraffreddamento, per bassi valori di questo, ha effetto destabilizzante; per
alti valori, effetto stabilizzante.
Tale diverso effetto pu essere giustificabile nel modo seguente:
per bassi valori del sottoraffreddamento, un aumento di questo provoca un aumento della
lunghezza della zona non bollente del canale e, conseguentemente, un aumento del tempo
di trasferimento di una perturbazione termica dallingresso del canale alla zona bollente; lo
sfasamento cos introdotto ha effetto destabilizzante;
per alti valori del sottoraffreddamento, leffetto sopracitato viene compensato dalla
riduzione della zona bifase, con conseguente riduzione dellimportanza dei vuoti; leffetto
complessivo risulta pertanto stabilizzante.
Nei moderni BWR a ciclo diretto, il sottoraffreddamento piccolo ed un aumento di questo
ha effetto destabilizzante.

7)

Portata di Ricircolazione
Laumento della portata di ricircolazione ha effetto stabilizzante in quanto determina un
aumento della lunghezza della zona non-bollente con conseguente riduzione dellinfluenza dei
vuoti.

8)

Posizione delle Barre di Controllo

E opportuno non utilizzare le barre di controllo per la regolazione del reattore, assegnando
alle barre stesse il controllo delle variazioni di reattivit a breve ed a lungo tempo.
Nei reattori di grande potenza, e quindi di grandi dimensioni, il nocciolo fortemente
disaccoppiato, per cui variazioni locali di reattivit determinano variazioni locali di potenza,
certamente non desiderabili.
3.5.1 Cenni sulle Inserzioni di Reattivit

Rapide iniezioni di forti eccessi di reattivit possono compromettere in maniera significativa

lintegrit del nocciolo e del sistema primario. Per espulsione o caduta libera di una barra di controllo
del nocciolo si possono avere inserzioni di reattivit di diversi $/s.
La sovrappotenza che si genera determina un rapido aumento della temperatura del combustibile,
reso ancor pi significativo dal fatto che, a causa della rapidit del fenomeno, tutta lenergia prodotta
rimane immagazzinata nel combustibile stesso.
Esperienze condotte presso il laboratorio nazionale di Idaho Falls negli USA hanno mostrato che
possono essere individuate, per lUO2, tre soglie relativamente allenergia immagazzinata:
160.

Cal/gr

220. 280.

Cal/gr

425.

Cal/gr

Il superamento della prima soglia comporta il danneggiamento dellincamiciatura; il superamento

della seconda, la fusione dellUO2; il superamento della terza, la vaporizzazione dellUO2.
Nel terzo caso, lenergia rilasciata potrebbe compromettere lintegrit dello stesso circuito primario.

108

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Studi effettuati dalla GE hanno mostrato che inserzioni di reattivit dellordine di 5. $/s sono ancora
accettabili dal punto di vista della sicurezza, determinando rotture in un numero minore dell1
delle camicie.
Al fine di contenere in limiti accettabili le conseguenze dovute allespulsione di una barra di
controllo, si procede in modo che durante lesercizio del nocciolo la reattivit associata alla barra pi
reattiva sia sempre relativamente bassa. In generale, si ritengono accettabili valori della reattivit
associata alla barra pi reattiva minori di 2.5 $.

Parte II A: Filiere

109

Impianti Nucleari

110

RL (811) A 99

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Potenza
Reattore

MWe

Separatori Soppressione
Interni

pressione

Ciclo

Pompe

singolo

getto

Prestazioni Nocciolo
kW

Prestazioni Combustibile

Ftot

Xe %

kW
kg

I eq

kW

ft m

MCHFR

nxn

"

Dresden 1

184./200.

NO

NO

NO

NO

29.6

3.75

16.3

11,000.

14.7

1.5

6x6

Garigliano

150.

NO

NO

NO

NO

28.3

3.90

7.9

9.7

12,000.

13.3

1.75

9x9

Gundremingen

237.

SI

NO

NO

NO

40.9

3.54

9.4

15.1

16,000.

20.

1.5

6x6

Tarapur

190.

SI

NO

NO

40.

9.3

16.6

Oyster Creek

510.

SI

NO

37.

10.

14.5

22,000.

21.

Dresden 2

715.

Browns Ferry

1,060.

51.

14.

19.7

27,500.

18.5

Caorso

800.

50.

13.5

20

Caorso

800.

Alto Lazio

900.

7x7

SI
2.6

2.7
56.

2.2

11.5

20

14.

25

13.4

1.9

8x8
1.2

Tabella 3.3: Sviluppo dei reattori BWR.

Parte II A: Filiere

111

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Potenza e dati geometrici

Portata vapore

Titolo medio in uscita

0.14

Portata di ricircolazione

Sottoraffreddamento

Forma di w(R)

forma di primo
tentativo

Titolo in uscita canale

Calcolo nucleare

Altezza non-bollente

a (z) e x(z)

Perdite di carico

w(R)

Keff

Keff = 1

Tabella 3.4: Schema di calcolo del nocciolo di un reattore BWR

112

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Gruppo turbo-generatore

Corpo cilindrico

Generatore di vapore

Condensatore
Core

Contenitore di sicurezza

Figura 3.48: Schema di un impianto BWR a ciclo duale con separazione del vapore esterna al
recipiente in pressione (Garigliano, Dresden 1).
P=100%
P=80%

100
portata
vapore
primario
80

Curve a
reattivit
costante

60

40
P=60%
20
P=20%

20

P=40%

80
100
60
40
Portata vapore dal generatore

Figura 3.49: Curve di funzionamento di un reattore a ciclo duale.

Parte II A: Filiere

113

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Gruppo turbo-generatore

Separatore di vapore

Generatore di vapore

Condensatore
Core

Contenitore di sicurezza

Figura 3.50: Schema di un impianto BWR a ciclo duale con separazione del vapore interna al
recipiente in pressione (Gundremingen).

114

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Gruppo turbo-generatore

pozzo secco

Contenitore primario
Separatore di vapore

Condensatore
Core

pompa di
ricircolazione

Camera di
soppressione

Figura 3.51: Schema di un impianto BWR a ciclo singolo con contenitore a soppressione di
pressione e separazione del vapore interna al recipiente in pressione (Oyster Creek).

Parte II A: Filiere

115

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Gruppo turbo-generatore

pozzo secco

Contenitore primario
Separatore di vapore

pompa a
getto

Condensatore
Core

pompa di
ricircolazione

Camera di
soppressione

Figura 3.52: Schema di un impianto BWR a ciclo singolo, con contenitore a soppressione di
pressione, separazione del vapore interna al recipiente in pressione ed adozione delle pompe a getto
per la ricircolazione (Dresden 2, Caorso).

116

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

3.6 CFR Title 10 Part 50 Sec. 46 - Acceptance Criteria for ECCSs for LW Nuclear Power
Reactors
(a)(1)(i) Each boiling and pressurized light-water nuclear power reactor fueled with uranium oxide
pellets within cylindrical Zircaloy cladding must be provided with an emergency core cooling system
(ECCS) that must be designed such that its calculated cooling performance following postulated
loss-of-coolant accidents conforms to the criteria set forth in paragraph (b) of this section. ECCS
cooling performance must be calculated in accordance with an acceptable evaluation model and must
be calculated for a number of postulated loss-of-coolant accidents of different sizes, locations, and
other properties sufficient to provide assurance that the most severe postulated loss-of-coolant
accidents are calculated. Except as provided in paragraph (a)(1)(ii) of this section, the evaluation
model must include sufficient supporting justification to show that the analytical technique
realistically describes the behavior of the reactor system during a loss-of-coolant accident.
Comparisons to applicable experimental data must be made and uncertainties in the analysis method
and inputs must be identified and assessed so that the uncertainty in the calculated results can be
estimated. This uncertainty must be accounted for, so that, when the calculated ECCS cooling
performance is compared to the criteria set forth in paragraph (b) of this section, there is a high level
of probability that the criteria would not be exceeded. Appendix K, Part II, Required
Documentation, sets forth the documentation requirements for each evaluation model.
(ii) Alternatively, an ECCS evaluation model may be developed in conformance with the required
and acceptable features of Appendix K ECCS Evaluation Models.
(2) The Director of Nuclear Reactor Regulations may impose restrictions on reactor operation if it is
found that the evaluations of ECCS cooling performance submitted are not consistent with
paragraphs (a)(1) (i) and (ii) of this section.
(3)(i) Each applicant for or holder of an operating license or construction permit shall estimate the
effect of any change to or error in an acceptable evaluation model or in the application of such a
model to determine if the change or error is significant. For this purpose, a significant change or
error is one which results in a calculated peak fuel cladding temperature different by more than
50(degree)F from the temperature calculated for the limiting transient using the last acceptable
model, or is a cumulation of changes and errors such that the sum of the absolute magnitudes of the
respective temperature changes is greater than 50(degree)F.
(ii) For each change to or error discovered in an acceptable evaluation model or in the application of
such a model that affects the temperature calculation, the applicant or licensee shall report the nature
of the change or error and its estimated effect on the limiting ECCS analysis to the Commission at
least annually as specified in Sec. 50.4. If the change or error is significant, the applicant or licensee
shall provide this report within 30 days and include with the report a proposed schedule for
providing a reanalysis or taking other action as may be needed to show compliance with Sec. 50.46
requirements. This schedule may be developed using an integrated scheduling system previously
approved for the facility by the NRC. For those facilities not using an NRC approved integrated
scheduling system, a schedule will be established by the NRC staff within 60 days of receipt of the
proposed schedule. Any change or error correction that results in a calculated ECCS performance
that does not conform to the criteria set forth in paragraph (b) of this section is a reportable event as
described in Sec.0.55(e), 50.72 and 50.73. The affected applicant or licensee shall propose
immediate steps to demonstrate compliance or bring plant design or operation into compliance with
Sec. 50.46 requirements.

Parte II A: Filiere

117

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

(b)(1) Peak cladding temperature. The calculated maximum fuel element cladding temperature
shall not exceed 2200 degrees F.
(2)

Maximum cladding oxidation. The calculated total oxidation of the cladding shall nowhere
exceed 0.17 times the total cladding thickness before oxidation. As used in this subparagraph
total oxidation means the total thickness of cladding metal that would be locally converted to
oxide if all the oxygen absorbed by and reacted with the cladding locally were converted to
stoichiometric zirconium dioxide. If cladding rupture is calculated to occur, the inside
surfaces of the cladding shall be included in the oxidation, beginning at the calculated time of
rupture. Cladding thickness before oxidation means the radial distance from inside to outside
the cladding, after any calculated rupture or swelling has occurred but before significant
oxidation. Where the calculated conditions of transient pressure and temperature lead to a
prediction of cladding swelling, with or without cladding rupture, the unoxidized cladding
thickness shall be defined as the cladding cross-sectional area, taken at a horizontal plane at
the elevation of the rupture, if it occurs, or at the elevation of the highest cladding
temperature if no rupture is calculated to occur, divided by the average circumference at that
elevation. For ruptured cladding the circumference does not include the rupture opening.

(3)

Maximum hydrogen generation. The calculated total amount of hydrogen generated from
the chemical reaction of the cladding with water or steam shall not exceed 0.01 times the
hypothetical amount that would be generated if all of the metal in the cladding cylinders
surrounding the fuel, excluding the cladding surrounding the plenum volume, were to react.

(4)

Coolable geometry. Calculated changes in core geometry shall be such that the core remains
amenable to cooling.

(5)

Long-term cooling. After any calculated successful initial operation of the ECCS, the
calculated core temperature shall be maintained at an acceptably low value and decay heat
shall be removed for the extended period of time required by the long-lived radioactivity
remaining in the core.

As used in this section:

(1) Loss-of-coolant accidents (LOCAs) are hypothetical accidents that would result from the loss of
reactor coolant, at a rate in excess of the capability of the reactor coolant makeup system, from
breaks in pipes in the reactor coolant pressure boundary up to and including a break equivalent in
size to the double-ended rupture of the largest pipe in the reactor coolant system.
(2) An evaluation model is the calculational framework for evaluating the behavior of the reactor
system during a postulated LOCA. It includes one or more computer programs and all other
information necessary for application of the calculational framework to a specific LOCA, such as
mathematical models used, assumptions included in the programs, procedure for treating the
program input and output information, specification of those portions of analysis not included in
computer programs, values of parameters, and all other information necessary to specify the
calculational procedure.
(d) The requirements of this section are in addition to any other requirements applicable to ECCS set
forth in this part. The criteria set forth in paragraph (b), with cooling performance calculated in
accordance with an acceptable evaluation model, are in implementation of the general requirements
with respect to ECCS cooling performance design set forth in this part, including in particular
Criterion 35 of Appendix A.

118

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

4. REATTORI AD ACQUA PESANTE

4.1 Giustificazione della Filiera
Il ricorso all'acqua pesante (D2O) per la moderazione del nocciolo ha trovato all'inizio una sua piena
giustificazione dalla constatazione che il suo impiego, per il valore estremamente basso della sua
sezione di cattura (circa 1/600 di quello dell'acqua naturale), avrebbe potuto consentire la
realizzazione di reattori nucleari alimentati con uranio naturale, anche in forma di ossido.
Questa possibilit stata ritenuta, per ovvi motivi, particolarmente interessante per i paesi non dotati
in proprio di impianti di arricchimento isotopico dell'uranio che, con l'impiego di questo tipo di
reattori, avrebbero potuto acquisire una sostanziale autonomia per il soddisfacimento dei loro
fabbisogni di energia elettrica.
I reattori appartenenti a questa filiera, per la loro ottima economia neutronica, consentono inoltre il
raggiungimento di rapporti di conversione particolarmente elevati (compresi fra 0.7 e 0.8 a fronte di
0.6 per i LWR), con la possibilit di bruciare direttamente nel nocciolo una frazione significativa
del plutonio fissile prodotto. In questi reattori previsto un burn-up medio allo scarico pari a circa
8,000. MWd/ton con una riduzione del contenuto di U235 da 0.7% nel combustibile fresco a circa
0.2% nel combustibile scaricato. Ammettendo in prima approssimazione che l'energia termica
prodotta dalla fissione di 1. g di U235 sia pari a 0.8 MWd, l'energia prodotta per fissione dell'uranio
durante la permanenza del combustibile nel nocciolo sarebbe pari a 5,000. x 0.8 = 4,000. MWd,
corrispondente alla met del burn-up raggiunto al momento dello scarico. La parte mancante
dovuta in modo quasi esclusivo alla fissione del plutonio prodotto durante l'irraggiamento. Per
questa ragione, i reattori ad acqua pesante, indicati nel seguito con la sigla HWR, sono inseriti a
pieno diritto nella famiglia dei reattori bruciatori.
Quanto sopra esposto permette facilmente di constatare che gli HWR sono caratterizzati, rispetto ai
LWR, da una migliore utilizzazione delle riserve di uranio e da una minore incidenza del prezzo
dell'uranio stesso sul costo dell'energia prodotta. Numerosi paesi hanno mostrato concreto interesse
per questo tipo di reattori, portando avanti significativi programmi di ricerca e sviluppo che, in molti
casi, hanno portato alla realizzazione di prototipi e di impianti dimostrativi, fino ad arrivare alla
costruzione di centrali elettronucleari ed alla commercializzazione delle stesse. Senza voler trascurare
il contributo fornito dai diversi paesi, fra i quali deve essere inserita a pieno titolo l'Italia, non vi
dubbio che gli HWR sono stati sviluppati prevalentemente in Canada e, per questo motivo, sono
spesso indicati come reattori di tipo canadese.
4.2 Sviluppo della Filiera
Prima di passare in rapida rassegna le fasi pi significative dello sviluppo della filiera, si ritiene
opportuno fare alcune precisazioni di carattere preliminare. Con la dizione di reattori ad acqua
pesante si intende fare riferimento al tipo di moderatore impiegato. Nel rispetto di questa
caratteristica di base, sono stati studiati, anche se a differenti livelli di sviluppo, alcune sottofiliere
caratterizzate da differenti caratteristiche del sistema di refrigerazione, secondo quanto di seguito
riportato:
a) reattori moderati ad acqua pesante e refrigerati ad acqua pesante in pressione (a tubi), indicati con
la sigla PHW HW [Pressurized Heavy Water (cooled), Heavy Water (moderated)];
b) reattori moderati ad acqua pesante e refrigerati ad acqua naturale bollente, indicati con la sigla
BLW HW [Boiling Light Water (cooled), Heavy Water (moderated)];
c) reattori moderati ad acqua pesante e refrigerati a gas, indicati con la sigla GCHW [Gas Cooled,
Heavy Water (moderated)];
Parte II A: Filiere

119

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

d) reattori moderati ad acqua pesante e refrigerati con fluidi organici, indicati con la sigla OCHW
[Organic Cooled, Heavy Water (moderated)];
e) reattori moderati ad acqua pesante e refrigerati ad acqua pesante in pressione (con recipiente in
pressione), indicati con la sigla PHW [Pressurized Heavy Water];
f) reattori moderati ad acqua pesante e refrigerati ad acqua pesante bollente, indicati con la sigla
BHW [Boiling Heavy Water].
Di tutti i tipi suddetti, solo il primo ha raggiunto la piena maturit industriale ed il secondo, pur con
qualche riserva, ritenuto ancora meritevole di sviluppo. Le analisi successive saranno pertanto
limitate a questa prima sottofiliera, fornendo solo qualche indicazione di larga massima relativamente
alla seconda. Le due sottofiliere saranno nel seguito identificate con le sigle PHWR e BLWR.
4.2.1 PHWR
Questo tipo di reattore stato sviluppato quasi esclusivamente in Canada tanto da essere
generalmente indicato come reattore CANDU-PHW o, pi semplicemente, CANDU (Canadian
Deuterium Uranium).
Le attivit in questo settore iniziarono nel 1945 con la realizzazione di un primo reattore di ricerca
ZEEP (Zero Energy Experimental Pile). A questo fece seguito il reattore ad alto flusso, NRX (1947)
e quindi nel 1956 l'NRU, analogo all'NRX, ma caratterizzato da una maggiore potenza.
I reattori di ricerca sopra ricordati hanno costituito un supporto di base, di fondamentale importanza
per lo sviluppo dei CANDU. Il primo prototipo, l'NPD (Nuclear Power Demonstration), avente una
potenza di 22. MWe, stato messo in funzione nel 1961, seguito, nel 1966, da un impianto simile,
ma con potenza molto pi elevata (206. MWe) installato a Douglas Point. Questa unit pu essere
considerata il punto di partenza del processo di commercializzazione dei CANDU, che si
concretato con la messa in servizio delle prime quattro unit della centrale di Pickering, ciascuna
delle quali ha una potenza di circa 500. MWe.
Al momento attuale sono in funzione nel mondo 34 unit CANDU con una potenza complessiva di
circa 20,000. MWe e sono in costruzione altre 10 unit con una potenza complessiva di circa 4,500.
MWe. Le suddette unit sono in esercizio o in costruzione nei paesi seguenti: Canada, Argentina,
India, Corea del Sud, Pakistan e Romania. Questi reattori sono caratterizzati dalla presenza di tubi in
pressione, in sostituzione del recipiente in pressione.
La soluzione a tubi in pressione diventa necessaria per questo tipo di reattori per i quali, lelevato
valore del rapporto tra la quantit di moderatore (500. 1,000. kg di D2O per MWe) e quella del
combustibile (250. kg per MWe), comporta una distanza relativamente grande tra gli elementi e, nel
contempo, elevate dimensioni complessive del nocciolo. In queste condizioni sarebbero non
proponibili soluzioni analoghe a quelle tipiche dei reattori ad acqua leggera nel caso in cui venga
impiegata lacqua pesante anche come refrigerante. Se il fluido refrigerante diverso dallacqua
pesante, assolutamente necessario garantire la separazione tra moderatore e refrigerante ed il
nocciolo deve essere pertanto di tipo chiuso. Le soluzioni adottate prevedono pertanto il
contenimento del moderatore in una vasca (calandria) ed il passaggio del refrigerante nei tubi di forza
contenenti gli elementi di combustibile, disposti allinterno dei tubi di calandria. Per mantenere la
temperatura del moderatore durante il funzionamento a valori relativamente bassi (inferiori a 100.
C), viene in primo luogo ridotta la quantit di calore ceduta al moderatore, isolando termicamente i
tubi di refrigerazione dello stesso mediante un apposito circuito a gas. Nellintercapedine compresa
tra i due tubi mantenuto in circolazione a bassa velocit un gas (normalmente CO2) che viene
campionato ed analizzato con continuit. La presenza di acqua nel gas sarebbe chiaramente
indicativo di fessure del tubo di forza passanti attraverso lo spessore. Nella Figura 4.1
schematicamente indicata la soluzione adottata.
120

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Tubo di forza
Tubo di calandria
Calandria

Combustibile

Moderatore

Gas (CO2)
Refrigerante
Figura 4.1: Soluzione adottata nei reattori a tubi di forza.
Un problema importante connesso alla soluzione adottata costituito dalla presenza nel nocciolo di
una rilevante quantit di materiale strutturale con conseguente effetto negativo sulla economia
neutronica. Senza una corretta progettazione ed unaccurata scelta dei materiali potrebbe risultare
addirittura impossibile il funzionamento del reattore impiegando come combustibile uranio naturale.
Per evitare che ci avvenga, tutte le strutture del nocciolo (tubi di calandria, tubi di forza) oltre,
naturalmente, alle guaine, sono realizzate in leghe di zirconio (Zircaloy-2; Zircaloy-4; Zr-2.5% Nb) e
viene affidata la funzione resistente soltanto ai tubi di forza che devono quindi sopportare da soli la
pressione del refrigerante (oltre 100. kg/cm2). Lacqua pesante con funzione di moderatore,
contenuta nella vasca, mantenuta praticamente a pressione atmosferica e, pertanto, i tubi di
calandria potranno avere spessori molto modesti.
Una struttura del tipo di quello indicato nella figura non considerata dalle ASME III, sia in
relazione alla sua geometria, per quanto attiene in particolare alla calandria, sia in relazione ai
materiali utilizzati. Risulta pertanto impossibile fare riferimento alle norme ASME suddette e non
esistono peraltro attualmente normative tecniche elaborate in altri Paesi, compreso il Canada,
pienamente riconosciute a livello internazionale.
Il progetto di queste componenti viene pertanto effettuato in base ad informazioni e dati ricavati
dalle esperienze condotte in proposito. Si ritiene comunque opportuno sottolineare che leventuale
rottura di un tubo di forza un incidente con conseguenze ragionevolmente contenute, a meno che la
rottura suddetta non determini quella dei tubi circostanti. Numerose esperienze condotte al riguardo
farebbero per escludere tale eventualit.
Per quanto attiene alla calandria, rilevanti potrebbero essere per la stessa le sollecitazioni di origine
termica in condizioni particolari. In caso di svuotamento, per esempio, la temperatura delle pareti
non pi bagnate dal moderatore tenderebbe a salire rapidamente e si potrebbero avere quindi sulla
stessa struttura rilevanti differenze di temperatura. Per evitare o, almeno, ridurre lentit di tale
fenomeno, si provvede ad installare opportuni sistemi di spruzzamento che entrano automaticamente
in funzione durante lo svuotamento e riescono a mantenere la temperatura a valori relativamente
contenuti.
Un altro delicato problema che si presenta per queste componenti quello relativo
allaccoppiamento dei tubi di forza in leghe di zirconio con le tubazioni di acciaio inossidabile del
circuito primario. (Al di fuori del nocciolo, quando non pi necessario limpiego di materiali con
bassa sezione di cattura neutronica, non avrebbe pi senso utilizzare leghe di zirconio).
Parte II A: Filiere

121

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Per quanto siano state studiate procedure per le saldature tra leghe di zirconio e acciai inossidabili, i
risultati finora ottenuti sembrano essere soddisfacenti solo se si adottano accorgimenti molto
particolari, atmosfere controllate, ecc. Tali condizioni sono certamente possibili a livello di
laboratorio, ma difficilmente ottenibili in cantiere. Per questa ragione, i collegamenti vengono
attualmente realizzati mediante mandrinatura. Non risulta, comunque, che tale soluzione abbia finora
dato luogo durante lesercizio ad inconvenienti di particolare rilievo.
4.2.2 BLWR
Molti Paesi, oltre al Canada, hanno mostrato un concreto interesse per questo tipo di reattore,
sviluppando in proposito una significativa attivit di ricerca e sviluppo. Fra questi si possono
ricordare: il Giappone, il Regno Unito e l'Italia.
In Canada stato realizzato agli inizi degli anni '70 un reattore dimostrativo da 250. MWe (Gentilly1); nel Regno Unito fu messo in funzione nel 1965 un prototipo da 100. MWe, indicato con la sigla
SGHWR (Steam Generating Heavy Water Reactor); in Giappone ancora in funzione un prototipo
da 100 MWe ed prevista la realizzazione nel 2002 di una unit dimostrativa da 600. MWe. Per
quanto riguarda l'Italia, stata completata la costruzione di una unit dimostrativa, denominata
CIRENE (Cise Reattore Nebbia). La suddetta unit non stata messa in funzione a seguito della
moratoria sulla utilizzazione dell'energia nucleare, adottata dal parlamento nel 1987.
Si deve constatare che al momento attuale soltanto il Giappone continua a mostrare un concreto
interesse per questo tipo di reattore.
4.3 Caratteristiche Fondamentali della Filiera
Nella Tabella 4.1 sono riportate alcune caratteristiche nucleari dell'acqua pesante, confrontate con le
analoghe relative all'acqua naturale ed alla grafite.

MODERATORE

H2O

D2O

Grafite pura

Sezione macroscopica di deviazione s (cm-1)

1.64

0.35

0.38

Sezione macroscopica di assorbimento a (cm-1)

0.022

27x10-6

35x10-5

Decremento logaritmico medio di energia per collisione

0.93

0.51

0.16

Potenza di rallentamento s

1.5

0.18

0.06

Rapporto di moderazione s/a

70

6670

175

Lunghezza di diffusione L = (D/a) (cm)

2.54

100

50.2

Coefficiente di diffusione D (cm)

0.18

0.85

0.92

Et di Fermi

31.4

120

350

Lunghezza di rallentamento Lsl (cm)

5.6

11

18.7

CARATTERISTICHE

N.B. Un contenuto dello 0.16% di H2O nella D2O determina un aumento di a da 27x10-6 a 42x10-6
cm-1 ed una diminuzione di L da 170. a 110. cm
Tabella 4.1: Caratteristiche nucleari di alcuni moderatori
122

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Dall'esame dei dati riportati nella tabella emergono alcune precise indicazioni di fondamentale
importanza per la caratterizzazione della filiera, secondo quanto di seguito sommariamente esposto.
1) Il rapporto di moderazione particolarmente elevato e decisamente maggiore di quello relativo
all'acqua naturale. Ne consegue che per una buona moderazione dei neutroni, il rapporto fra i
volumi occupati, rispettivamente, dal moderatore e dal combustibile o, in altre parole, il rapporto
dell'area Am del moderatore e quella Af del combustibile nella sezione trasversale del nocciolo
deve essere abbastanza elevato e, comunque, decisamente superiore a quello richiesto per un
reattore ad acqua naturale. Nella Figura 4.2 riportato l'andamento qualitativo del fattore di
moltiplicazione K in funzione del rapporto Am/Af.
Solo per informazione si ricorda che il valore ottimale del rapporto suddetto pari a circa 2 per i
PWR, ed a circa 17 per i PHWR.
E' evidente che qualora venga impiegato come fluido termovettore la stessa acqua pesante, il
valore del rapporto sopraindicato, necessario ai fini della moderazione, assolutamente
inaccettabile per la refrigerazione. Ne consegue che il nocciolo del reattore dovr essere di tipo
chiuso con netta separazione del fluido moderante da quello cui prevalentemente affidata la
refrigerazione del combustibile.
Questa tipologia del nocciolo, tipica di tutti i reattori nei quali sono impiegati materiali diversi per
la moderazione e la refrigerazione, diventa necessaria per i motivi che sono stati indicati anche per
i PHWR, nonostante che uno stesso fluido (D2O) sia utilizzato per le due funzioni suddette.

K
D2O
H2O

Am/Af
Figura 4.2: Andamento qualitativo del fattore di moltiplicazione in funzione del rapporto Am/Af
Tenendo conto di quanto sopra, immediato individuare la struttura fondamentale del nocciolo
degli HWR.
Il moderatore contenuto in una vasca (calandria) che attraversata da tubi contenenti gli
elementi di combustibile, refrigerati dal fluido termovettore mantenuto in circolazione all'interno
dei tubi stessi. Tale struttura un elemento comune di tutte le sottofiliere dei reattori ad acqua
pesante, che si differenziano fra loro solo per il tipo di fluido refrigerante impiegato: D2O nei
PHWR; H2O nei BLWR; miscele di terfenili negli OCHWR; CO2 nei GCHWR.
La pressione all'interno della vasca contenente D2O stagnante viene mantenuta, adottando
opportuni sistemi di refrigerazione, a valori prossimi a quella atmosferica. La pressione del
Parte II A: Filiere

123

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

refrigerante all'interno dei tubi, per evidenti motivi, ha invece valori generalmente abbastanza
elevati anche se differenti per le diverse sottofiliere. I tubi suddetti prendono pertanto il nome di
tubi in pressione o di tubi di forza e fanno parte integrante del sistema primario in pressione
dell'impianto (pressure boundary), in sostituzione del recipiente in pressione.
Per i motivi che saranno successivamente esposti, i tubi in pressione sono collocati all'interno di
altri tubi coassiali, detti tubi di isolamento termico o di calandria, che fanno invece parte
integrante della calandria stessa.
2) L'impiego dell'uranio naturale negli HWR, reso possibile dal valore particolarmente basso della
sezione di assorbimento della D2O, in effetti condizionato dal mantenimento in limiti molto
contenuti delle catture neutroniche da parte degli altri materiali presenti nel nocciolo in aggiunta
alla D2O stessa, quali il refrigerante, se diverso dal moderatore, ed i materiali impiegati nella
costruzione delle guaine del combustibile, dei tubi in pressione e dei tubi di isolamento. La
esigenza, fondamentale per questi reattori, di ridurre le catture parassite nel nocciolo pu essere
soddisfatta, da un lato, utilizzando materiali con bassa sezione di assorbimento e, dall'altro,
riducendo per quanto possibile la quantit di materiali strutturali presenti nel nocciolo. In accordo
con quanto sopra, le guaine del combustibile, i tubi in pressione ed i tubi di calandria sono
realizzati in leghe di zirconio aventi sezioni di assorbimento inferiori per almeno un ordine di
grandezza a quelle degli acciai austenitici ed stato altres ridotto lo spessore delle guaine,
prevedendo nelle specifiche di progetto il collassamento in esercizio della guaina sulle pastiglie del
combustibile.
I risultati ottenuti con l'adozione dei provvedimenti suddetti sono stati soddisfacenti. Nei reattori
CANDU il numero dei neutroni assorbiti complessivamente dal moderatore, dal refrigerante e
dalle strutture del nocciolo pari allo 6.% di quelli prodotti nella fissione. I valori dello stesso
rapporto nei PWR e nei BWR sono pari, rispettivamente, all'11.% e all'10.%.
Si ritiene doveroso ricordare che lo studio e lo sviluppo delle leghe di zirconio stato condotto
prevalentemente nei paesi interessati alla utilizzazione dei reattori ad acqua pesante, anche se le
stesse leghe sono sistematicamente utilizzate per le guaine del combustibile dei reattori ad acqua
naturale. Ci del tutto comprensibile. La disponibilit di queste leghe una condizione
necessaria per lo sviluppo degli HWR, mentre costituisce una prospettiva certamente interessante,
ma non determinante, per i LWR, nei quali si sarebbe potuto compensare i maggiori assorbimenti
conseguenti all'impiego di altri materiali (per es. acciai austenitici), con un adeguato aumento
dell'arricchimento del combustibile. A conferma di ci si pu infatti constatare che nei primi PWR
le guaine erano fabbricate in AISI 304.
3) La struttura del nocciolo, caratterizzata dalla presenza di canali di potenza separati e
sostanzialmente indipendenti fra loro, rende possibile la movimentazione del combustibile nel
nocciolo senza l'arresto del reattore e, quindi, l'adozione di un ciclo di ricambio continuo, con tutti
i vantaggi ad esso conseguenti: migliore sfruttamento del combustibile; diminuzione della
reattivit massima da controllare; aumento del fattore di disponibilit dell'impianto.
Tale possibilit sistematicamente utilizzata in tutti gli HWR attualmente in esercizio e viene
considerata un elemento di particolare rilevanza e qualificazione della filiera. Si deve peraltro
correttamente far presente che la soluzione adottata comporta la costruzione e l'esercizio di
macchine per la movimentazione del combustibile particolarmente complesse e costose.

124

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

4.4 Il Reattore CANDU

Dopo il sommario esame delle caratteristiche generali degli HWR, l'attenzione sar concentrata sul
reattore CANDU come unit rappresentativa dei PHWR.
Nelle Figura 4.3, Figura 4.4 e Figura 4.5 sono mostrate, rispettivamente, la vista di insieme della
parte nucleare dellimpianto, il diagramma di flusso semplificato ed uno schema indicativo del
nocciolo di un sistema CANDU.
In questo tipo di reattore, come stato pi volte detto, lo stesso tipo di fluido (acqua pesante)
utilizzato sia per la moderazione dei neutroni che per la refrigerazione del combustibile.
La parte nucleare dell'impianto (nuclear island) costituita essenzialmente:
dal reattore vero e proprio, che comprende: la vasca contenente il moderatore; i canali di potenza,
gli elementi di combustibile, il fluido termovettore, i dispositivi per il controllo della reattivit,
ecc.;
dal serbatoio di scarico del moderatore e dai sistemi di refrigerazione e di purificazione di
quest'ultimo;
dal sistema di circolazione del fluido termovettore, che comprende, oltre ai tubi in pressione in
comune con il nocciolo, i generatori di vapore, il pressurizzatore, le pompe di circolazione, le
tubazioni di collegamento ed i vari circuiti ausiliari;
dalla macchina per il ricambio del combustibile.

Parte II A: Filiere

125

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 4.3: Vista di insieme di un reattore CANDU

1

Generatore di vapore

Pompa Primaria

Reattore

126

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 4.4: Diagramma di flusso semplificato del reattore CANDU

Figura 4.5: Rappresentazione schematica del nocciolo

Parte II A: Filiere

127

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Facendo riferimento alle figure sopra riportate, si procede ad una illustrazione sommaria di alcuni fra
i principali sistemi della parte nucleare dell'impianto.
4.4.1 Vasca del moderatore (Calandria)
La vasca contenente il moderatore viene molto spesso indicata anche col nome di calandria. Queste
due denominazioni saranno utilizzate indifferentemente nel seguito.
La calandria costituita da un guscio cilindrico in acciaio austenitico, disposto con asse orizzontale,
alle estremit del quale sono saldate due piastre tubiere. Dette piastre, sulle quali sono mandrinati i
tubi di calandria, costituiscono anche la struttura per il posizionamento ed il supporto dei tubi in
pressione. Sia i tubi di calandria che quelli in pressione, per la parte interna alla vasca, sono realizzati
in leghe di zirconio. Nei reattori pi recenti, i tubi di calandria sono in Zircaloy 2 mentre per quelli in
pressione impiegata la lega Zr-2.5Nb. Alle due estremit dei tubi in pressione sono mandrinati i
terminali in acciaio austenitico ai quali sono collegate le tubazioni di ingresso o di uscita del
refrigerante.
Le piastre tubiere sono componenti particolarmente complesse dovendo anche consentire la
sistemazione dei dispositivi necessari per la schermatura delle radiazioni uscenti dal nocciolo, in
modo da permettere, a reattore spento, l'accesso del personale nei locali ove sono collocate le
macchine per la movimentazione del combustibile. In sostanza, affidata alle piastre la duplice
funzione di sostegno del nocciolo e di schermo assiale.
Sulle pareti della vasca sono presenti le diverse penetrazioni necessarie per: la movimentazione delle
barre di regolazione e di sicurezza, la circolazione e lo scarico del moderatore, la circolazione
dell'elio, la strumentazione del nocciolo, ecc.
4.4.2 Moderatore
Il moderatore costituito dall'acqua pesante presente all'interno della calandria. Al di sopra del
livello del moderatore mantenuta unatmosfera inerte di elio.
Nelle unit attualmente in esercizio, la quantit del moderatore contenuto nella vasca per unit di
potenza dell'impianto ha valori compresi fra 400. e 500. kg/MWe. Il peso del moderatore nel
nocciolo di una unit da 508. MWe netti della centrale di Pickering pari a 240. t e sale a 300. t
nell'analoga unit da 730. MWe netti della centrale di Bruce.
In una unit da 500. MWe netti, corrispondenti per questo tipo di reattore a circa 1,700. MWt, la
potenza termica direttamente prodotta nel moderatore (per rallentamento dei neutroni e per
assorbimento delle radiazioni) o trasmessa allo stesso dal refrigerante pari a circa 90. MWt. In
assenza di refrigerazione, la temperatura del moderatore nella vasca aumenterebbe con un rate
iniziale di circa 5C/min.
Durante l'esercizio si ha inoltre produzione di impurezze derivanti dai processi di corrosione e
dissociazione della D2O per effetto delle radiazioni.
Le considerazioni sopra sommariamente esposte evidenziano la necessit di opportuni sistemi di
trattamento del moderatore.
A questo scopo, ed anche per assolvere ad ulteriori funzioni, quali il controllo della concentrazione
dei veleni solubili disciolti nel moderatore, il controllo del livello della D2O e lo scarico della stessa
nel serbatoio di svuotamento, sono presenti due distinti sistemi di trattamento fra loro indipendenti.
Nel primo sistema viene attivata la circolazione della D2O in un circuito di refrigerazione e di
condizionamento chimico in modo da contenere la temperatura del moderatore e, quindi la pressione
all'interno della vasca, nei limiti stabiliti nelle specifiche di progetto (tmax < 70C) e da assicurare il
128

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

mantenimento al livello richiesto delle caratteristiche fisico-chimiche del moderatore stesso. Facendo
riferimento soltanto alla refrigerazione, si pu immediatamente verificare che per smaltire i 90. MWt
prima indicati richiesta una portata nel circuito di circa 1,000. kg/s, ammettendo ragionevolmente
un salto di temperatura del moderatore nello scambiatore di calore pari a 20. C. Questi dati sono
stati riportati a titolo di esempio con il solo scopo di richiamare l'attenzione sull'importanza del
problema e sulla rilevanza delle apparecchiature necessarie.
Nel secondo sistema viene attivata la circolazione dell'atmosfera gassosa presente nella vasca al di
sopra del livello del moderatore, costituita dall'elio inizialmente immesso e dai gas prodotti per
radiolisi (D2 e O2) attraverso opportune sezioni di trattamento che consentono di separare l'elio dai
gas di radiolisi con ricombinazione successiva degli stessi. Questa seconda operazione presenta
indubbi vantaggi sul piano economico dato il costo particolarmente elevato dell'acqua pesante.
Facendo ricorso a questo sistema anche possibile regolare la differenza di pressione fra la calandria
ed il serbatoio, con conseguente regolazione del livello. La equalizzazione della pressione, facilmente
ottenibile mediante l'apertura di valvole opportunamente dimensionate, consente lo scarico rapido
per gravit del moderatore dalla vasca al serbatoio posto al di sotto della stessa.
4.4.3 Tubi in pressione (Tubi di forza)
I tubi in pressione, normalmente indicati anche come tubi di forza, erano inizialmente costituiti da
tubi cilindrici in Zircaloy 2 e successivamente in Zr-2.5Nb, con terminali in acciaio austenitico
mandrinati sui tubi stessi (vedi anche paragrafo 4.6). I tubi sono disposti con asse orizzontale
(parallelo a quello della calandria) secondo un reticolo a passo quadrato con interasse pari a circa 28.
cm. e sono sopportati dalle piastre tubiere della calandria.
La disposizione con asse orizzontale, tipica dei CANDU, elimina di fatto la interferenza fra gli
elementi della struttura di sostentamento del nocciolo ed i numerosissimi sistemi di collegamento
disposti sulla superficie frontale del reattore, necessari per la circolazione del refrigerante, per la
movimentazione del combustibile e per la strumentazione.
Se vero che con tale disposizione sono necessarie due macchine per il ricambio del combustibile,
laddove una disposizione dei tubi con asse verticale avrebbe consentito questa stessa operazione con
un sola macchina collocata al di sotto del nocciolo, altrettanto vero che nei reattori CANDU
ciascun canale orizzontale accessibile da entrambi i lati e ci rende certamente pi facile la
operazione di ricambio anche in condizioni particolarmente severe, quali quelle conseguenti ad un
improbabile, ma non impossibile bloccaggio dell'elemento nel canale.
Gli elementi di combustibile sono collocati nel tubo in pressione, appoggiandosi sulla sua superficie
interna e scaricando pertanto il proprio peso sul tubo stesso. Il calore prodotto asportato dal
refrigerante mantenuto in circolazione all'interno del tubo medesimo. A tale fine, ai due terminali in
acciaio di ciascun tubo sono collegati i tubi del sistema di refrigerazione che collegano i terminali
stessi al collettore di ingresso o di uscita del refrigerante primario.
Nei CANDU, analogamente ai PWR, non ammessa lebollizione di massa del refrigerante, pertanto
la pressione dell'acqua pesante circolante all'interno dei tubi in pressione deve essere superiore alla
tensione di vapore relativa alla temperatura di uscita del fluido dal canale. Nell'esercizio di questi
reattori, la pressione del fluido all'ingresso del canale pari a circa 100. kg/cm 2 e la temperatura del
fluido all'uscita dal medesimo prossima a 300. C
Da ambedue le parti, all'esterno degli elementi di combustibile, sono collocati nel tubo in pressione
tappi schermanti con scanalature elicoidali che imprimono al refrigerante un moto vorticoso e
riducono lo streaming di radiazione verso l'esterno.
Due valvole sferiche (una per lato) consentono un facile accesso al canale per il ricambio del
combustibile ed assicurano un ottima tenuta durante l'esercizio.
Parte II A: Filiere

129

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

La sollecitazione prevalente sui tubi quella dovuta alla pressione del refrigerante che, per il suo
elevato valore (circa 100. kg/cm2), richiede spessori di una certa significativit anche se il loro
diametro relativamente piccolo. Nei CANDU attuali, i tubi di forza hanno mediamente un diametro
di 104. mm ed uno spessore di 4.1 mm.
Come gi stato detto, i tubi in pressione costituiscono parte integrante del sistema primario in
pressione dell'impianto. Nel Capitolo 4.6 sono date ulteriori informazioni su questo importante
componente e sono fornite alcune indicazioni in merito ai criteri di progettazione normalmente
adottati.
4.4.4 Tubi di Isolamento (Tubi di Calandria)
I tubi in pressione sono collocati all'interno dei tubi di isolamento termico realizzati in Zircaloy-2. I
tubi sono mandrinati sulle piastre tubiere della calandria e sono parte integrante della stessa.
I tubi di isolamento hanno lo scopo di isolare termicamente il tubo di forza dal moderatore, con
conseguente significativa riduzione dell'energia termica ad esso trasferita. L'intercapedine fra il tubo
di calandria e quello di forza percorsa da un gas (CO2 o N2) a bassa velocit. Il campionamento di
questo gas consente la individuazione di tracce di umidit, che costituiscono un indice
particolarmente significativo della presenza di fessure nel tubo di forza passanti attraverso lo
spessore, che possono essere in tal modo rilevate prima che la loro lunghezza sia vicina a quella
critica.
Le sollecitazioni nei tubi di calandria sono particolarmente modeste, riducendosi di fatto al carico
idrostatico, aumentato della pressione dell'elio di copertura. Conseguentemente anche il loro
spessore potr essere molto contenuto. Nei reattori CANDU attualmente in esercizio, questi tubi
hanno un diametro interno pari a circa 130. mm con uno spessore di circa 1.4 mm.
4.4.5 Elemento di Combustibile
Gli elementi di combustibile sono costituiti da fasci di barrette della lunghezza di circa 50. cm,
saldate alle estremit a piastre terminali forate. Ciascuna barretta formata da un tubo in Zircaloy-2
e, pi recentemente, in Zircaloy-4 (guaina), riempito con pastiglie di UO2 naturale e chiuso
all'estremit con tappi saldati. Piccoli tasselli metallici, detti distanziatori, vengono brasati sulla
mezzeria di ciascuna barretta, nel punto di minima distanza fra la stessa e quelle vicine, per evitare
che queste vengano a contatto. Distanziatori di maggiori dimensioni sono brasati sulla superficie
delle barrette della corona esterna nel punto di minima distanza con il tubo in pressione, per definire
la posizione delle zone di contatto fra l'elemento ed il tubo di forza sul quale appoggiato.
Per ridurre gli assorbimenti parassiti dei neutroni, le guaine hanno uno spessore molto modesto,
avendo previsto nelle specifiche di progetto che le stesse possano collassare sulle pastiglie di
combustibile per effetto della pressione esterna del refrigerante.
La lunghezza dell'elemento molto minore di quella del canale e, pertanto, all'interno di un
medesimo tubo in pressione vengono inseriti in sequenza pi elementi (generalmente 12) che
vengono spesso denominati spezzoni. L'impiego di elementi di combustile segmentati, anzich a
piena lunghezza come quelli impiegati nei LWR, rende possibile un ricambio pressoch continuo del
combustibile (la frazione di ricarica potrebbe al limite essere pari all'inverso del numero degli
spezzoni presenti nel nocciolo), consentendo altres lo shuffling assiale del combustibile stesso,
con conseguenti possibili miglioramenti della distribuzione di potenza.
Nella Figura 4.6 illustrato in forma schematica l'elemento di combustibile del reattore CANDU.

130

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 4.6: Elemento di combustibile del reattore CANDU

4.4.6 Sistema di refrigerazione del nocciolo
La refrigerazione del nocciolo assicurata dalla circolazione dell'acqua pesante in pressione
all'interno dei tubi di forza.
Facendo riferimento allo schema riportato nella Figura 4.7, il fluido freddo viene immesso nel
canale dai tubi di ingresso del refrigerante. All'uscita dal canale il fluido caldo inviato, attraverso
i tubi di uscita, nel generatore di vapore dove si raffredda cedendo calore al fluido secondario (acqua
naturale), con produzione di vapore che alimenta la turbina. All'uscita dal generatore, il fluido
freddo elaborato dalla pompa di circolazione primaria ed nuovamente immesso nel canale.
Quanto stato sopra esposto relativamente alla refrigerazione di un canale si ripete naturalmente per
tutti i canali del nocciolo. Poich il loro numero molto elevato (alcune centinaia), i tubi di ingresso
e di uscita del refrigerante dei singoli canali vengono raggruppati e ciascun gruppo collegato,
rispettivamente, ad un collettore, di ingresso e di uscita. Il fluido caldo quindi inviato dal collettore
di uscita ai generatori di vapore e quello freddo dai generatori stessi al collettore di ingresso, dopo
essere stato elaborato dalla pompa di circolazione. Nella Figura 4.8 mostrato il diagramma di flusso
semplificato del sistema di refrigerazione. Come appare dalla figura, tale sistema costituito, in
estrema sintesi, da circuiti identici disposti in serie che iniziano e terminano sui lati opposti del
reattore determinando una circolazione del refrigerante in direzione opposta in canali adiacenti.
Nella Figura 4.9 mostrata la disposizione dei collettori e dei tubi di alimentazione del refrigerante.

Parte II A: Filiere

131

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 4.7: Schema funzionale del sistema di refrigerazione

Figura 4.8: Diagramma di flusso semplificato del sistema di refrigerazione

132

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 4.9: Disposizione dei collettori e dei tubi del refrigerante in un reattore CANDU
4.4.7 Controllo della Reattivit
L'intensit e la distribuzione del flusso neutronico nel nocciolo del reattore viene controllata facendo
ricorso a differenti sistemi per l'assorbimento dei neutroni: assorbitori liquidi, assorbitori meccanici,
avvelenamento del moderatore. Per l'appiattimento del flusso vengono utilizzati ulteriori assorbitori
meccanici, di norma completamente inseriti nel nocciolo.
Gli assorbitori liquidi sono costituiti da tubi disposti con asse verticale (normale a quello dei tubi in
pressione), parzialmente riempiti con acqua naturale che, per gli HWR, costituisce un veleno
neutronico. Una variazione della quantit di acqua all'interno dei tubi determina una corrispondente
variazione della reattivit del nocciolo. Tale sistema costituisce il mezzo primario per il controllo
dell'intensit e della distribuzione del flusso neutronico.
Parte II A: Filiere

133

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Gli assorbitori meccanici sono costituiti da cilindri cavi formati da un sandwich di acciaio inoxcadmio-acciaio inox che, scorrendo all'interno di tubi guida in leghe di zirconio, inducono variazioni
della reattivit del nocciolo. I tubi guida sono disposti con asse verticale. Tali assorbitori sono
normalmente estratti, ma possono essere inseriti in modo controllato, se necessario, in aggiunta agli
assorbitori liquidi.
Assorbitori identici a questi ultimi sono impiegati come primo sistema per lo scram del reattore ma, a
differenza dei primi, il loro inserimento avviene per gravit, sconnettendo l'assorbitore stesso ai
relativi dispositivi di comando. Per diminuire il tempo di inserimento, viene posta fra l'assorbitore ed
il dispositivo una molla precaricata, la cui azione si aggiunge alla gravit al momento della
sconnessione.
Per le funzioni loro affidate, questi ultimi afferiscono ai sistemi di sicurezza, mentre i primi fanno
parte del sistema di controllo.
In aggiunta ai sistemi suddetti, normalmente prevista la immissione nel moderatore di composti del
boro (generalmente ossidi) per compensare l'eccesso di reattivit nella prima fase del ciclo, prima che
il combustibile abbia raggiunto la condizione di equilibrio. La concentrazione del boro, come stato
gi detto, pu essere mantenuta nei valori richiesti attraverso il sistema di trattamento del
moderatore.
La iniezione rapida nel moderatore di soluzioni ad elevata concentrazione di composti chimici ad alta
sezione di assorbimento costituisce per questi reattori il secondo sistema di scram. L'assorbitore
utilizzato a questo scopo normalmente il nitrato di gadolinio.
Gli assorbitori per l'appiattimento del flusso sono costituiti da cilindri cavi in acciaio inox, scorrevoli
all'interno di tubi in Zircaloy disposti perpendicolarmente ai tubi in pressione. Tali assorbitori sono di
norma completamente inseriti nel nocciolo, ma possono essere estratti per compensare la reattivit
negativa determinata dal picco dello Xe conseguente allo scram del reattore, al fine di consentirne il
riavviamento in qualunque momento successivo allo scram.
4.4.8 Regolazione dell'Impianto
Negli impianti nucleari le variabili da controllare sono, come noto, molto numerose. Fra queste si
possono ricordare:
la temperatura del moderatore;
la pressione del refrigerante primario;
il livello nel pressurizzatore;
la pressione ed il livello del fluido secondario nel generatore di vapore;
la potenza termica del reattore.
Come per gli impianti ad acqua naturale in pressione, anche nei CANDU l'adeguamento della
potenza elettrica prodotta a quella richiesta dalla rete pu essere ottenuto facendo ricorso a due
modi diversi che in estrema sintesi vengono generalmente indicati come: reattore segue e turbina
segue, a seconda che si faccia fronte alle variazioni di carico agendo in primo luogo sull'ammissione
del vapore in turbina e, successivamente sulla potenza del nocciolo ( reattore segue) o viceversa.
Le complesse problematiche relative alla regolazione degli impianti nucleari sono analizzate in modo
specifico in altri insegnamenti del corso. Per semplice informazione, si ritiene comunque utile
riportare in forma schematica nella Figura 4.10 i loops di controllo di un CANDU relativi al reattore
ed al generatore di vapore.

134

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

4.4.9 Apparecchiature per il Ricambio del Combustibile

Per il ricambio degli elementi di combustibile con l'impianto in esercizio sono necessarie macchine
particolarmente complesse e costose. Non certamente possibile in questa sede procedere alla
illustrazione, anche sommaria, di queste macchine. Ci si limiter pertanto a fornire alcune indicazioni
di larga massima sul funzionamento delle medesime.

Figura 4.10: Loops di controllo di un reattore CANDU

Si deve in primo luogo osservare che per la disposizione con asse orizzontale dei tubi in pressione
sono richieste due macchine identiche operanti contemporaneamente sulle due facce opposte del
reattore. Per semplicit di esposizione le due macchine saranno indicate, quando necessario, come
macchina 1 e macchina 2.
Ciascuna delle due macchine pu scorrere su guide orizzontali e verticali in modo da consentire
l'allineamento delle loro teste con l'asse del tubo in pressione contenente gli elementi di combustibile
da sostituire. Raggiunta questa condizione, le teste delle macchine si collegano a tenuta ai terminali
del tubo e, dopo l'inserimento all'interno delle teste stesse di acqua pesante alla stessa pressione e
temperatura del refrigerante, si procede alla rimozione dei dispositivi di chiusura del tubo e dei tappi
schermanti. Nel tratto terminale del tubo collegato alla macchina 1, inizialmente occupato dal tappo,
vengono inseriti uno o pi spezzoni dell'elemento di combustibile fresco, prelevati dal sistema di
stoccaggio contenuto all'interno della macchina stessa.
Tali spezzoni sono spinti verso laltro terminale del tubo da un pistone mobile operante all'interno
della testa. Lo spostamento di questi spezzoni determina un analogo spostamento degli spezzoni
esauriti da sostituire che la macchina 2 provvede a togliere dal tubo ed a sistemarli nel proprio
sistema di stoccaggio. Successivamente il pistone della macchina 1 torna indietro liberando uno
spazio nel quale sono inseriti altri spezzoni freschi che, spostandosi nel tubo secondo le stesse
modalit prima indicate, consentono lo scarico nella macchina 2 di un uguale numero di spezzoni
esauriti. Tali operazioni vengono ripetute fino alla completa ricarica del canale. A questo punto le
due macchine provvedono a ricollocare all'interno dei terminali del tubo di forza i tappi schermanti
Parte II A: Filiere

135

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

ed i dispositivi di chiusura, completando in tal modo le operazioni di ricambio del combustibile nel
canale considerato.
Essendo le due macchine identiche, ciascuna di esse potr essere indifferentemente impiegata per il
caricamento del combustibile fresco e per lo scarico di quello esaurito.
A seconda del burn-up raggiunto, alcuni elementi saranno sistemati nella piscina di decadimento,
mentre altri potranno essere nuovamente ricaricati nel nocciolo in posizione diversa da quella
precedentemente occupata, realizzando in tal modo il pi volte richiamato shuffling assiale del
combustibile
Nella Figura 4.11 schematicamente rappresentata la testa di una delle macchine per il ricambio del
combustibile impiegate nella centrale canadese di Bruce.

Figura 4.11: Macchina per il ricambio del combustibile impiegata nella centrale di Bruce
136

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

4.4.10 Sicurezza del Reattore

I principi ed i criteri generali di sicurezza per i CANDU sono del tutto analoghi a quelli seguiti per le
altre filiere di reattori in esercizio dei diversi paesi del mondo occidentale.
Come sar meglio precisato in altri insegnamenti del corso, la metodologia di sicurezza adottata in
Canada prevede in primo luogo la suddivisione delle parti rilevanti dell'impianto in sistemi di
processo e sistemi di sicurezza.
Si ipotizza che una rottura od un malfunzionamento in un sistema di processo (single failure) possa
verificarsi con probabilit abbastanza elevata (dell'ordine di 10-1 per anno) e viene richiesto che il
manifestarsi di tali eventi non debba portare a dosi individuali maggiori di 0.5 Rem.
Viene inoltre ipotizzato un guasto contemporaneo in un sistema di processo ed in uno dei sistemi di
sicurezza (dual failure). La frequenza di accadimento di un evento incidentale di questo tipo deve
essere sufficiente bassa (dell'ordine di 10-4 per anno), da poter far ritenere ragionevolmente
giustificabili dosi individuali molto pi elevate (fino a 25. Rem).
Partendo da una frequenza di 10-1 per la single failure, la probabilit di non corretto funzionamento
di uno qualunque dei sistemi di sicurezza deve quindi risultare minore o, al limite, uguale a 10-3.
I valori di probabilit e di dose sopra richiamati devono essere intesi solo come limiti di riferimento
per l'analisi di sicurezza. Nella realizzazione e nell'esercizio dell'impianto saranno messe in atto tutte
le azioni concretamente ipotizzabili per rimanere decisamente al di sotto dei limiti di riferimento con
margini che sono diventati sempre pi elevati con lo sviluppo della filiera. A tale riguardo, si ritiene
opportuno mettere in evidenza che livelli ritenuti ragionevolmente accettabili per la sicurezza
potrebbero non essere invece adeguati per la protezione dell'impianto dal momento che, come stato
ampiamente dimostrato a Three Miles Island, un evento incidentale con conseguenze praticamente
trascurabili per gli operatori, la popolazione e l'ambiente, potrebbe tradursi in un disastro economico
per l'esercente.
Lasciando da parte i sistemi di processo, per i quali valgono comunque le stesse considerazioni fatte
per tutte le altre filiere di reattori, l'attenzione sar nel seguito concentrata sui sistemi di sicurezza.
L'intervento di tali sistemi deve come minimo garantire che nelle peggiori condizioni operative
ragionevolmente prevedibili, l'impianto possa essere spento e mantenuto in condizione di
spegnimento sicuro e che sia inoltre assicurato un significativo contenimento dei prodotti radioattivi
eventualmente rilasciati.
I sistemi di sicurezza ritenuti di maggiore importanza per il reattore CANDU sono sostanzialmente i
seguenti:
Primo sistema di spegnimento
Secondo sistema di spegnimento
Sistemi di refrigerazione di emergenza del nocciolo (ECCS)
Sistema di contenimento
4.4.10.1 Sistemi di spegnimento del reattore
Il primo sistema per lo scram del reattore consiste nell'inserimento rapido delle barre di sicurezza al
cadmio, secondo quanto illustrato nei paragrafi precedenti.
Il secondo sistema per lo scram del reattore, indipendente dal primo, consiste nell'iniezione rapida nel
moderatore di soluzioni ad alta concentrazione di nitrato di gadolinio.

Parte II A: Filiere

137

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Il reattore pu essere spento anche con il drenaggio del moderatore, per gravit, dalla calandria al
serbatoio posto al di sotto della stessa, ma questo intervento comporta generalmente tempi di
spegnimento pi elevati.
4.4.10.2 Sistemi di refrigerazione di emergenza
I requisiti richiesti ai sistemi di refrigerazione di emergenza del nocciolo dei reattori CANDU sono
praticamente coincidenti con quelli dei LWR. Come per questi ultimi sono ipotizzate rotture nel
sistema primario di refrigerazione di varie dimensioni fino a quella massima consistente, per questi
reattori, nel cedimento di un collettore di ingresso posto a valle della pompa di circolazione. Per
poter assolvere correttamente alle funzioni loro assegnate per tutte le possibili aree di rottura
ipotizzate, gli ECCS possono funzionare ad alta, media e bassa pressione.
In tutte le condizioni di funzionamento l'acqua di refrigerazione inviata in tutti i collettori di
ingresso e di uscita in modo da assicurare la distribuzione della stessa nel nocciolo
indipendentemente dalla localizzazione della rottura.
Nel funzionamento ad alta pressione, il sistema alimentato dall'acqua contenuta in appositi serbatoi
posti all'esterno dell'edificio del reattore. L'acqua inizialmente a pressione atmosferica, viene
pressurizzata attivando il collegamento dei serbatoi stessi con un recipiente contenente azoto a
pressioni comprese fra 40 e 55 kg/cm2.
Nel funzionamento a media pressione, il sistema alimentato dall'acqua contenuta nel deposito
situato nella parte alta del contenitore. La stessa acqua viene utilizzata anche per alimentare i sistemi
di spruzzamento dell'atmosfera interna del contenitore.
La prevalenza necessaria per il funzionamento del circuito fornita da una apposita pompa.
Nel funzionamento a bassa pressione, il sistema alimentato dalla miscela D2O - H2O, prelevata dal
fondo del contenitore, elaborata dalla pompa e refrigerata in uno scambiatore. Per rotture di grandi
dimensioni, il secondario dello scambiatore costituisce il pi importante pozzo di calore.
Nella Figura 4.12 riportato il diagramma di flusso semplificato del sistema di refrigerazione di
emergenza del nocciolo di un reattore CANDU.
4.4.10.3 Sistema di contenimento
Tutte le parti dell'impianto la cui rottura potrebbe determinare rilasci significativi di prodotti
radioattivi sono sistemati all'interno di un sistema di contenimento.
Nelle centrali con una sola unit, il sistema costituito da una struttura in cemento con liner in
acciaio e dai dispositivi per lo spruzzamento, la circolazione ed il trattamento dell'atmosfera interna.
La struttura di contenimento presenta numerose penetrazioni utilizzate: per l'accesso del personale e
delle apparecchiature, per la movimentazione del combustibile, per il passaggio delle tubazioni dei
sistemi di processo e dei cavi dell'alimentazione elettrica.
Per rotture molto piccole del sistema primario, la circolazione dell'atmosfera interna sufficiente per
assicurare la condensazione sulle pareti del vapore rilasciato all'interno del contenitore senza
l'intervento dei sistemi di spruzzamento, che diventa invece necessario per rotture di dimensioni
maggiori, fino a quella massima ipotizzata. Se nella stessa centrale, come spesso si verifica, sono
installate pi unit, i contenitori delle singole unit sono collegati, attraverso un apposito condotto,
ad una struttura di contenimento (vacuum building), mantenuta costantemente ad una pressione
molto inferiore a quella atmosferica (pressione assoluta pari a circa 50. mm di Hg). All'interno della
struttura sono collocati i sistemi di spruzzamento e di trattamento dell'atmosfera. E' normalmente
previsto un vacuum building ogni 4 unit.
138

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 4.12: Diagramma di flusso semplificato del sistema di refrigerazione di emergenza del
nocciolo.
Nelle Figura 4.13 e Figura 4.14 sono mostrate, rispettivamente, il contenitore di sicurezza di una
centrale con una sola unit e la disposizione generale del sistema di contenimento adottato nelle
centrali pluriunit.
Ad integrazione di quanto stato esposto, si ritiene opportuno riportare nella Tabella 4.2 le
caratteristiche pi significative di una delle otto unit in esercizio nella centrale canadese di
Pickering.

Parte II A: Filiere

139

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 4.13: Contenitore di sicurezza di un reattore CANDU.

Figura 4.14: Sistema di contenimento di una centrale multiunit.

140

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Tabella 4.2: Caratteristiche principali di una unit della centrale di Pickering.

Parte II A: Filiere

141

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

4.5 Il Reattore BLW

Numerosi paesi, fra i quali anche l'Italia, hanno mostrato un concreto interesse per lo sviluppo di
reattori di potenza moderati ad acqua pesante e refrigerati con acqua naturale bollente. Tali reattori,
come stato gi detto, vengono comunemente indicati con la sigla BLWHW, o pi semplicemente
BLW.
4.5.1 Giustificazione della Filiera
I principali elementi che caratterizzano i BLW rispetto ai CANDU possono essere cos riassunti:
1) in un BLW l'acqua pesante utilizzata solo per la moderazione dei neutroni ed quindi presente
soltanto nella vasca, a pressioni prossime a quella atmosferica;
2) l'assenza di acqua pesante nel circuito primario di refrigerazione ad alta pressione riduce, a pari
potenza installata, la quantit complessiva di D2O necessaria per il funzionamento del reattore ed
anche le perdite della stessa durante l'esercizio, che nei PHW sono prevalentemente concentrate
nei circuiti ad alta pressione. Tenendo conto dell'elevato costo dell'acqua pesante, ci si traduce
direttamente in un apprezzabile beneficio economico, al quale se ne aggiunge un altro indiretto,
connesso con le minori precauzioni necessarie per evitare la dispersione del trizio prodotto per
attivazione del deuterio;
3) l'uso del ciclo diretto elimina i generatori di vapore ed altre numerose componenti (pompe,
valvole, ecc.), con conseguente riduzione del costo di impianto ed anche aumento del fattore di
disponibilit frequentemente penalizzato da non improbabili malfunzionamenti delle stesse.
L'adozione del ciclo diretto consente altres una sensibile riduzione della pressione del fluido nei
tubi di forza, a pari caratteristiche del vapore immesso in turbina;
4) la utilizzazione dell'uranio nei BLW meno favorevole che nei CANDU per i maggiori
assorbimenti dovuti alla presenza di acqua naturale, compensati peraltro, almeno in parte, dai
minori assorbimenti nei materiali strutturali ed in particolare nei tubi di forza, il cui spessore pu
essere sensibilmente ridotto per il minor valore della pressione del refrigerante;
5) il BLW caratterizzato da un coefficiente di potenza positivo decisamente superiore a quello dei
CANDU, con effetti certamente negativi relativamente al controllo ed alla stabilit del nocciolo.
Dei cinque punti sopra ricordati, i primi tre sono certamente a favore dei BLW, gli altri due e, in
modo particolare, il quinto sono invece chiaramente a favore dei CANDU. Complessivamente, si
poteva ritenere ragionevolmente giustificato un concreto interesse per i BLW, pur nella piena
consapevolezza del significativo impegno di uomini e di mezzi che sarebbe stato necessario per lo
sviluppo degli stessi.
I numerosi programmi di ricerca sviluppati in proposito nei diversi paesi, hanno prevalentemente
riguardato le aree seguenti:
a) aspetti fondamentali di natura termofluidodinamica relativi a fluidi bifase ad elevato titolo;
b) aspetti fondamentali relativi alla neutronica in reticoli di ossido di uranio-acqua pesante, con la
presenza di acqua naturale nei canali di potenza;
c) aspetti fondamentali relativi alla regolazione, al controllo ed alla sicurezza: controreazioni indotte
dai vuoti, dalla pressione, dalla portata, ecc.;
d) aspetti di natura ingegneristica relativi al comportamento delle barrette e dell'elemento di
combustibile in presenza di flusso bifase ad alto titolo;
e) aspetti fondamentali relativi alla chimica dell'acqua, alla radiolisi ed al comportamento delle leghe
di zirconio in presenza di flusso bifase.
142

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

I numerosi problemi che si sono presentati nella messa in marcia dell'impianto dimostrativo di
Gentilly 1 in Canada hanno evidenziato che le conoscenze acquisite, per quanto elevate, non
potevano essere ritenute sufficienti per lo sviluppo della filiera. In quasi tutti i paesi che si erano
attivamente impegnati nello studio dei BLW (Canada, Gran Bretagna, Italia, Giappone) stato
ritenuto che lo sforzo ulteriormente richiesto per il completamento delle competenze necessarie, non
poteva ritenersi giustificato, anche in considerazione del grado di sviluppo e di commercializzazione
ormai raggiunto dai CANDU.
In questo momento soltanto il Giappone sembra mostrare un ragionevole, anche se limitato, interesse
per questa filiera.
Pur prendendo pienamente atto della situazione attuale, si ritiene comunque opportuno dare almeno
alcuni cenni sui BLW, non solo per ovvi motivi di completezza, ma anche per doveroso
riconoscimento al contributo fornito dall'Italia per iniziativa del CISE, che si concretizzato nel
progetto e nella costruzione del reattore CIRENE.
4.5.2 Illustrazione Sommaria di un BLW
Nel presente paragrafo sono sommariamente fornite indicazioni di larga massima sulla struttura del
reattore BLW, con particolare riferimento agli elementi dell'impianto che lo differenziano dal reattore
CANDU.
La struttura del nocciolo del tutto analoga a quella degli HWR (a tubi in pressione), con la unica
fondamentale differenza che il fluido termovettore circolante all'interno dei tubi di forza costituito
da acqua naturale in cambiamento di fase.
L'acqua inviata nel canale attraverso i tubi di ingresso del refrigerante in condizione di leggero
sottoraffreddamento, vaporizza parzialmente nell'attraversamento del canale per effetto del calore
asportato dal combustibile, per raggiungere all'uscita dello stesso un titolo medio dell'ordine del
30%.
La miscela acqua-vapore, attraverso i tubi di uscita del refrigerante, immessa nel corpo cilindrico,
dove si ha la separazione del vapore, direttamente inviato in turbina, dall'acqua che, mescolata con
quella di alimento proveniente dal condensatore, viene ricircolata nel reattore.
Tenendo presente che la moderazione del nocciolo prevalentemente affidata all'acqua pesante
contenuta nella calandria, la densit media del refrigerante nel canale deve essere abbastanza bassa
(circa 300. kg/m3), in modo da mantenere le catture neutroniche da parte dello stesso a valori
sufficientemente modesti da consentire l'impiego, come combustibile, dell'UO2 naturale.
Come emerge chiaramente da quanto detto sopra, lo schema funzionale del sistema di refrigerazione
di un BLW del tutto corrispondente a quello di un BWR.
Altro elemento caratteristico della filiera la disposizione dei tubi di forza e, conseguentemente, di
quelli di calandria che in tutti gli impianti realizzati sono sistemati con asse verticale, anzich
orizzontale, come nei CANDU. Con tale disposizione, possibile operare il ricambio del
combustibile facendo ricorso ad una sola macchina disposta al di sotto del nocciolo.
Il ricambio viene effettuato con l'impianto in esercizio, consentendo pertanto l'adozione di un ciclo
pressoch continuo, con possibilit di realizzare anche lo shuffling assiale del combustibile, tenendo
presente che, come nei CANDU, all'interno dei tubi in pressione vengono caricati diversi spezzoni di
combustibile, ciascuno dei quali costituito da un fascio di barrette.
I problemi relativi al controllo, alla dinamica ed alla stabilit del reattore sono talmente complessi e
delicati da non poter essere certamente analizzati in questa breve nota.

Parte II A: Filiere

143

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

A maggiore chiarimento e specificazione di quanto stato sopra sommariamente esposto, sono

riportate nelle Figura 4.15 e Figura 4.16 e nella Tabella 4.3, rispettivamente, la sezione verticale di
un BLW, il diagramma di flusso semplificato e le principali caratteristiche del reattore CIRENE.

Figura 4.15: Sezione verticale di un BLW

144

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 4.16: Diagramma di flusso semplificato del reattore CIRENE

Parte II A: Filiere

145

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Potenza termica 130 MWt

Potenza elettrica 40 MWe + 36 con UO2 naturale (centr.)
Numero dei canali di potenza 60 + 24 con UO2 arr.(perif.)
Caratteristiche dei tubi di forza: Dimensioni e/i = 112/106 mm
Materiale Zircaloy 2
Caratteristiche dei tubi di isolamento: Dimensioni e/i = 126/124 mm
Materiale Zircaloy 2
Tipo di reticolo quadrato con passo pari a 28.5 cm
Tipo di combustibile UO2
Tipo di elemento spezzone con 19 barrette di altezza pari a 50 cm
Numero spezzoni nel canale 8
Peso del combustibile 12.5 t
Potenza specifica media 10 kWt/kg
Tipo di moderatore D2O
Peso compless. del moderatore 50 t
Tipo di refrigerante H2O bollente
Entalpia refrigerante in ingresso 267.2 kCal/kg
Titolo medio all'uscita 25 %
Caratteristiche del vapore saturo a 48 ata
Tabella 4.3: Principali caratteristiche del reattore CIRENE
4.6 Considerazioni Ingegneristiche Relative ai Tubi in Pressione
4.6.1 Criteri Seguiti nella Progettazione dei Tubi di Forza
I tubi in pressione dei reattori ad acqua pesante finora costruiti sono stati realizzati, allinizio in
Zircaloy-2, successivamente, in Zr-2.5%Nb, lavorati a freddo. Questultima lega stata utilizzata per
la prima volta nelle unit 3 e 4 della centrale di Pickering. Nella costruzione dei tubi di forza del
prototipo del reattore di Fugen stata invece impiegata la lega Zr-2.5% Nb trattata a caldo.
Per quanto i materiali suddetti non siano tra quelli previsti nelle ASME Code, i valori limiti di
progetto sono stati definiti in modo del tutto analogo a quello seguito nelle ASME III. A tale
normativa si fa peraltro normalmente riferimento nella progettazione delle componenti suddette.
In accordo con quanto sopra riportato, il valore limite della tensione ammissibile in fase di progetto
viene identificato con il pi basso tra quelli seguenti:
1/3 del carico di rottura;
146

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

2/3 del carico di snervamento;

0.8 del valore minimo della tensione che porta a rottura dopo 100,000. ore di funzionamento.
I valori delle caratteristiche meccaniche prese a riferimento sono ovviamente quelle relative alla
temperatura di funzionamento ( 300. C per gli attuali reattori HWR).
Per le leghe finora impiegate il valore limitante quello corrispondente ad 1/3 del carico di rottura.
Si ricorda, a titolo di esempio, che per le leghe Zr-2.5% Nb trattate a caldo, si hanno alla
temperatura di 300. C i valori seguenti:
1/3 del carico di rottura

18.3 kg/mm2

2/3 del carico di snervamento

26.7 kg/mm2

0,8 del valore minimo della tensione che porta a rottura dopo 100,000. ore

36.1 kg/mm2

Per la lega Zr-2.5% Nb lavorata a freddo il valore limite di progetto pari a 14.8 kg/mm2, ancora
corrispondente a 1/3 del carico di rottura.
In accordo con la normativa ASME prima ricordata, vengono prese in considerazione le seguenti
condizioni di carico:
Pm < Sm
P1 + Pb < 1.5 Sm
P1 + Pb + Q < 3 S m
dove:
Pm intensit di sforzo relativo alle tensioni membranali generali;
P1 intensit di sforzo relativo alle tensioni membranali locali;
Pb intensit di sforzo relativo alle tensioni flessionali;
Q

intensit di sforzo relativo alle tensioni secondarie;

Sm valore limite della tensione di progetto determinata secondo quanto prima indicato.
Il carico prevalente agente sui tubi di forza rappresentato dalla pressione del fluido refrigerante. La
pressione di progetto generalmente fissata ad un valore di circa 100. psi (7. kg/cm 2) al di sopra
della pressione di esercizio. Questultima, nei reattori refrigerati con acqua pesante in pressione
pari a circa 100. kg/cm2. La temperatura di progetto invece quella che si avrebbe per una potenza
nel canale pari al 115% della potenza nominale (intorno a 300. C). Tale incremento della potenza
nominale tiene conto sia della sovrapotenza locale dovuta allinserimento nel canale di elementi di
combustibile fresco, sia della possibile sovrapotenza generale dellimpianto. Si ritiene che la prima
causa possa dar luogo ad una sovrapotenza del 10% e la seconda ad una sovrapotenza del 5%
rispetto al valore nominale.
In aggiunta al carico di pressione, il tubo di forza soggetto ad altri carichi meccanici, il pi
importante dei quali, per reattori tipo CANDU con tubi ad asse orizzontale, costituito dal peso del
combustibile. Altri carichi sono quelli dovuti allinterazione con la macchina per il ricambio del
combustibile ed infine il momento indotto sui tubi di forza dalle tubazioni di ingresso e di uscita del
fluido refrigerante collegate ai tratti terminali dei tubi in acciaio inossidabile mandrinati sui tubi di
forza, aventi assi perpendicolari agli stessi tubi di forza.

Parte II A: Filiere

147

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

La presenza dei carichi meccanici suddetti porta generalmente ad un aumento di circa il 2% dello
spessore del tubo di forza, rispetto a quello che sarebbe necessario prendendo in considerazione
soltanto le sollecitazioni dovute alla pressione interna.
4.6.2 Fenomeni di Creep
Nella progettazione dei tubi di forza particolare attenzione viene rivolta ai fenomeni di creep cui
conseguono aumenti del diametro e della lunghezza dei tubi.
La velocit di crescita delle deformazioni dovute al creep influenzata: dal flusso neutronico veloce;
dal carico agente e dalla temperatura di funzionamento.
Le numerose esperienze eseguite in proposito hanno mostrato che in un ristretto campo delle
variabili interessate, che copre per i valori di interesse per il progetto, tale velocit pu essere
valutata utilizzando relazioni del tipo:
= K (T - 160.)
dove:

velocit di deformazione in hr-1

coefficiente determinato sperimentalmente

flusso neutronico veloce in n/cm2s

tensione circonferenziale in psi

temperatura di progetto in C

Il coefficiente K assume per i diversi materiali i seguenti valori:

4.0 x 10-27

per lo Zircaloy-2

1.4 x 10-27

per la lega Zr-2.5% Nb lavorata a freddo

2.2 x 10-27

per la lega Zr-2.5% Nb lavorata a caldo

I valori ammessi in fase di progetto per la deformazione massima radiale sono dellordine del 23%
dopo 240,000. ore di funzionamento. E stato sperimentalmente accertato che la velocit di
deformazione in direzione assiale pari a circa il 70% di quella in direzione radiale.
4.6.3 Controllo di Qualit
Per avere adeguate garanzie che i tubi in pressione soddisfino ai richiesti requisiti di qualit, ciascun
tubo sottoposto alle seguenti verifiche:
esame mediante ultrasuoni, atto a rivelare la presenza di difetti con profondit maggiore o uguale
al 3% dello spessore del tubo e lunghezza maggiore o pari a mezzo pollice;
controllo dello spessore effettuato per lintera lunghezza del tubo, lungo quattro generatrici;
prova idraulica effettuata a temperatura ambiente ad una pressione pari a due volte quella di
esercizio;
ispezione visiva delle superfici interne ed esterne del tubo, atta a consentire la identificazione di
eventuali difetti superficiali non rilevati con lesame a mezzo di ultrasuoni.
Nella progettazione dei tubi in pressione si tiene conto anche dei fenomeni di corrosione e di
erosione, nonch degli effetti dello sfregamento tra i tubi stessi e gli spezzoni degli elementi di
148

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

combustibile. In relazione a quanto sopra, lo spessore dei tubi viene convenientemente maggiorato
sulla base delle informazioni ottenute sperimentalmente.
4.6.4 Propagazione di Difetti nei Tubi in Pressione
E stato sperimentalmente verificato che, nelle condizioni operative previste (T = 300. C;
= 21,000. psi) la lunghezza critica Lc delle fessure passanti attraverso lo spessore, pari a circa:
Lc = 2 inches, per materiale irraggiato;
Lc = 3 inches, per materiale non irraggiato.
E stato anche accertato che estremamente improbabile avere fessure non passanti con lunghezze
superiori a due volte lo spessore. Essendo lo spessore dei tubi pari a circa 0.16 inches, sar allora
quasi impossibile avere fessure non passanti di lunghezza superiore a 0.32 inches (circa 1/6 della
lunghezza critica).
La presenza di una fessura passante determiner un rilascio di refrigerante (acqua pesante) nel gas
contenuto nellintercapedine fra il tubo di forza e quello di calandria e potr pertanto essere
facilmente e tempestivamente rivelata dal sistema di campionamento e di analisi del gas stesso. Esiste
pertanto la possibilit di un adeguato accertamento dei difetti prima che questi raggiungano le
dimensioni critiche. Qualora venga identificata nel modo suddetto la presenza di difetti, si deve
procedere allarresto dellimpianto ed alla sostituzione del tubo lesionato. Ci ha evidenti
conseguenze sulla continuit dellesercizio, ma non ha significativa rilevanza per la sicurezza.
Nellesercizio degli impianti si sono avute fessurazioni di tubi di forza. Tali tubi sono stati
immediatamente individuati e tempestivamente sostituiti in tempi dellordine della settimana.
Lanalisi accurata dei tubi lesionati ha evidenziato la presenza di difetti passanti attraverso lo
spessore la cui lunghezza non stata in nessun caso superiore a 0.2 inches. I difetti erano
generalmente localizzati in prossimit dei collegamenti tra i tubi stessi ed i terminali in acciaio
inossidabile.
Per quanto le numerose esperienze condotte su fasci di tubi non irraggiati sembrino mostrare che una
rottura rapida di un tubo di forza non dovrebbe portare alla propagazione a catena di rotture nei tubi
circostanti con conseguenze che, qualora ci si verificasse, potrebbero risultare estremamente
pesanti, la filosofia di sicurezza del nocciolo di un reattore ad acqua pesante basata in primo luogo
sulla possibilit di una sicura individuazione dei tubi difettosi prima che i difetti presenti raggiungano
dimensioni prossime a quelle critiche.
A conclusione di questa nota, si riportano per informazione le dimensioni dei tubi di forza di un
tipico reattore tipo CANDU:

0.030 in = 117.8+0.76 mm
diametro interno = 4.64 +
0
0

spessore = (0.169 7.5%) in = (4.3 0.032) mm

Parte II A: Filiere

149

Impianti Nucleari

150

RL (811) A 99

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

5. REATTORI MODERATI A GRAFITE E REFRIGERATI A GAS

5.1 Cenni Storici
Nel 1953 fu iniziata in Gran Bretagna una significativa attivit di ricerca e sviluppo tendente alla
realizzazione di impianti nucleari da utilizzare contemporaneamente sia per la produzione di
materiale fissile (Plutonio) per usi militari che di energia elettrica. Poich il Paese non poteva
disporre in tempi brevi di uranio arricchito o di acqua pesante, fu deciso di fare riferimento ai reattori
moderati a grafite e refrigerati a gas, alimentati con uranio naturale in forma metallica.
Mentre gli attuali reattori ad acqua naturale discendono dai prototipi sviluppati per i sommergibili a
propulsione nucleare, i reattori grafite-gas, indicati nel seguito con la sigla GCR (Gas Cooled
Reactors) hanno i loro progenitori nei reattori plutonigeni e, con riferimento alla Gran Bretagna, ai
due reattori di Windscale. Tali reattori erano refrigerati con aria in ciclo aperto e funzionavano a
bassa temperatura. Si ricorda che nell'unit 1 si verific nel 1957 un grave incidente, innescato da
fenomeni di instabilit nel rilascio dell'energia accumulata nella grafite (Effetto Wigner), con rilasci
significativi all'esterno di materiale radioattivo.
Nell'ambito del programma di attivit sopra indicato, a questi reattori fece seguito la costruzione di
otto impianti di piccola potenza (quattro dei quali a Calder Hall e gli altri quattro a Chapel Cross)
che entrarono in funzione fra il 1956 e il 1959. Rispetto a quelli plutonigeni di Windscale, questi
reattori erano caratterizzati dall'impiego di una particolare lega di magnesio (Magnox) per la
costruzione delle guaine e dall'uso della CO2 in ciclo chiuso come refrigerante, con temperature di
uscita dal nocciolo sufficientemente elevate da consentire la utilizzazione del calore generato per
fissione per la produzione di energia elettrica. Veniva invece confermata la scelta della grafite e
dell'uranio naturale metallico come moderatore e come combustibile. Poich il Magnox stato
impiegato esclusivamente in questo tipo di reattori, gli stessi vengono solitamente indicati anche
come Reattori Magnox.
L'entrata in servizio, nel 1956, della prima unit di Calder Hall dimostr per la prima volta nel mondo
la effettiva possibilit dell'impiego dell'energia nucleare da fissione per scopi pacifici e, in particolare,
per la produzione di energia elettrica.
Nel 1955, prima ancora dell'entrata in funzione della centrale di Calder Hall, fu varato dal Governo
inglese il primo programma nucleare (White Paper) che prevedeva la realizzazione entro il 1975 di
una potenza elettrica installata compresa fra 1,500. e 2,000. MWe.
Successivamente, a seguito delle crescenti difficolt nell'approvvigionamento del carbone (1956) e
della prima crisi di Suez (1957), il programma venne rivisto e notevolmente ampliato. Al suo
completamento (1969) erano state costruite 26 unit Magnox per una potenza complessiva di circa
5,000. MWe. Fra queste, 20 sono ancora in esercizio e le altre 6 sono state fermate nel periodo
compreso fra il 1989 e il 1993.
Oltre al Regno Unito, dimostrarono concreto interesse per questa filiera di reattori anche la Francia,
l'Italia ed il Giappone. Particolarmente significative sono state le attivit sviluppate in Francia. Ai tre
reattori di piccola potenza realizzati a Marcoule fra il 1956 e il 1960, fecero seguito: le tre unit di
Chinon, le due unit di St Laurent e infine la centrale di Bugey. Le sei unit suddette, aventi
complessivamente una potenza elettrica di circa 2,000. MWe, entrarono in servizio commerciale fra
il 1964 e il 1972. E' interessante ricordare che i francesi, per primi, impiegarono recipienti in
pressione in calcestruzzo precompresso anzich quelli tradizionali in acciaio. Questa soluzione,
fortemente innovativa, si dimostr particolarmente interessante, tanto da essere stata
sistematicamente adottata anche dagli inglesi nelle due ultime centrali Magnox costruite (Oldbury e
Wylfa) e nelle successive unit della filiera AGR.
Parte II A: Filiere

151

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Questi reattori, come stato prima ricordato, suscitarono un certo interesse anche in Italia ed in
Giappone, che si concretizz nella costruzione delle centrali di Latina e di Tokay-Mura. La centrale
di Latina fu ordinata dalla SIMEA (Societ elettrica dell'ENI) alla TNPG (The Nuclear Power
Group) inglese nel 1958 ed entr in funzione agli inizi del 1964. La centrale stata chiusa nel 1987.
La centrale di Tokay-Mura, ordinata dalla Japco alla GEC (General Electric Co.) inglese nel 1959,
entr in servizio commerciale nel 1965 ed ancora in esercizio.
Nel complesso, sono state realizzate nel mondo 37 unit Magnox per una potenza installata di circa
8,000. MWe. Nello sviluppo della filiera furono apportate significative modifiche, orientate
prevalentemente all'innalzamento del livello di sicurezza ed alla riduzione dei costi. Le pi importanti
fra queste saranno esaminate nel capitolo successivo. Purtuttavia, fu dimostrato che il costo di
produzione dell'energia elettrica dell'ultima centrale in costruzione (Wylfa) sarebbe stato, almeno
sulla carta, di poco superiore e decisamente maggiore a quello relativo, rispettivamente, alle centrali
a carbone ed alle centrali nucleari ad acqua naturale di pari potenza.
Non potendosi ragionevolmente attendere ulteriori sensibili miglioramenti a causa delle limitazioni
intrinseche del reattore in questione (bassi valori delle temperature ammissibili per il combustibile e
per il Magnox), il Governo inglese decise di intraprendere una nuova linea di attivit orientata verso
la utilizzazione di un reattore a gas di tipo avanzato (AGR), il cui prototipo (Windscale AGR) della
potenza di 33. MWe, era entrato in funzione nel 1963. L'esame delle offerte presentate a livello
internazionale per la realizzazione della centrale di Dungeness B (costituita da due unit da 600.
MWe) relative, rispettivamente, all'impiego di reattori AGR e di reattori PWR di tipo americano,
sembr essere favorevole agli AGR. Tenendo conto dei risultati dell'esame, il Governo inglese decise
l'adozione dei reattori AGR, con il definitivo abbandono della filiera Magnox dopo il completamento
dell'ultima centrale in costruzione.
Dopo la costruzione del reattore sperimentale da 33. MWe, entrato in funzione a Windscale nel
1962, sono state realizzate nella Gran Bretagna, fra il 1796 e il 1989, sette centrali, ciascuna delle
quali costituita da due unit AGR da 650 MWe. Tutte le centrali suddette sono ancora regolarmente
in servizio. Si deve ricordare che il programma di costruzione sub ritardi considerevoli per difficolt
tecniche ed amministrative di tipo diverso tanto che il primo reattore, la cui costruzione era iniziata
nel 1966, entr in servizio solo nel 1982. Il futuro di questa filiera fu al centro di numerosi dibattiti in
Gran Bretagna e alla fine, ancora prima del completamento del programma inizialmente definito, fu
deciso di rinunciare alla costruzione di altre centrali AGR.
Si ritiene doveroso sottolineare che, contrariamente a quanto si era verificato per i reattori Magnox,
nessun altro Paese dimostr interesse per la filiera AGR.
L'impiego della grafite come moderatore e di un gas come refrigerante fece intravedere la possibilit
di utilizzare l'energia nucleare per la produzione di calore ad alta temperatura. Con temperature del
gas in uscita dal nocciolo prossime a 800. C sarebbe stato ovviamente possibile aumentare il
rendimento di un tradizionale ciclo a vapore, ma poteva anche essere presa in seria considerazione
l'adozione di un ciclo chiuso con turbine a gas da installare all'interno del contenitore in calcestruzzo,
con l'eliminazione dell'edificio turbina e di tutte le altre componenti tradizionali del ciclo indiretto a
vapore.
Il calore disponibile ai livelli di temperatura sopra indicati poteva anche essere direttamente
impiegato per lo sviluppo di processi industriali di particolare importanza quali, ad esempio, la
gassificazione del carbone, la produzione di ferro ed acciaio, la produzione per via termochimica
dell'idrogeno, ecc. Questa ultima possibilit apriva ulteriori interessanti prospettive all'uso
dell'energia nucleare, in aggiunta a quelle cui si era fatto normalmente riferimento.
I problemi da affrontare ed i conseguenti costi da sostenere per lo sviluppo di questo nuovo tipo di
reattore sarebbero stati sicuramente rilevanti, ma apparivano pienamente giustificati dall'importanza e
dal valore strategico dell'impresa. In questa prospettiva, fu definito nella Gran Bretagna un
152

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

consistente programma di ricerca e sviluppo. Tale programma, avviato inizialmente a livello

nazionale, fu poi sviluppato nel quadro di un accordo internazionale coordinato dall'OECD e port
alla costruzione di un impianto sperimentale (Reattore Dragon) da circa 20. MWt, entrato in
funzione nel 1966 presso il Centro di Winfrith.
Questa nuova filiera di reattori, indicata con l'acronimo HTGR (High Temperature Gas Cooled
Reactors), viene comunemente considerata come ulteriore sviluppo dei reattori a gas dopo i Magnox
e gli AGR. Questo in parte vero, ma tenendo conto dei particolari obbiettivi cui questo reattore fa
riferimento, molti ritengono giustamente che gli HTGR costituiscono una filiera a s stante. D'altra
parte, a conferma di questa ipotesi, si deve rilevare che anche Paesi (Stati Uniti e Germania) che non
avevano mai preso in seria considerazione la utilizzazione dei Magnox e degli AGR, mostrarono
invece un concreto interesse per gli HTGR.
Nella Germania fu portato avanti un consistente programma nazionale per lo sviluppo di un reattore
a letto fluido il cui combustibile racchiuso in sfere di grafite caricate nel reattore e refrigerate dal
fluido termovettore. Un prototipo da 15. MWe entr in funzione nel 1968 presso il Centro di Julich,
mentre il THTR (Thorium High Temperature Reactor) da 300. MWe entrato un servizio a Uentrop
nel 1986. Ambedue gli impianti sono attualmente fuori servizio.
Nell'ambito di un significativo programma di ricerca e sviluppo promosso dall'AEC, fu costruito a
Peach Bottom nel 1966 un reattore prototipo da 40. MWe, cui fece seguito il reattore dimostrativo
di Fort St.Vrain da 330. MWe. Quest'ultimo, diventato critico nel febbraio del 1974, entrato in
servizio commerciale nel 1979, ma ha raggiunto la piena potenza solo alla fine del 1981. Ambedue
gli impianti sono attualmente fuori servizio.
Nel 1975 la Gulf General Atomic, impegnata fin dall'inizio nel programma americano di sviluppo
degli HTGR, ha dovuto rinunciare alla fornitura di ben sette centrali da 1,000. MWe per la
cancellazione dei relativi ordini.
Per quanto le informazioni sopra riportate sembrino dimostrare una sostanziale caduta di interesse
per gli HTGR, non si ritiene di poter affermare di trovarsi di fronte ad una filiera definitivamente
abbandonata, in quanto le sue peculiari caratteristiche: produzione di calore ad alta temperatura e
decisamente maggiore sicurezza intrinseca, potrebbero determinare una ripresa di interesse in
qualsiasi momento. Per quanto attiene, in particolare, agli aspetti di sicurezza, si deve osservare che
possibile realizzare un impianto di potenza nel quale, in caso di incidente, possibile smaltire il calore
residuo in modo totalmente passivo, facendo riferimento soltanto alla conduzione termica e
all'irraggiamento verso l'esterno.
Nei capitoli successivi si proceder ad una sommaria illustrazione critica delle diverse filiere dei
GCR.
5.2 Reattori tipo Magnox
5.2.1 Considerazioni Generali
Il reattore in esame un reattore termico, moderato a grafite, refrigerato con CO2 ed alimentato con
uranio naturale metallico. Il reattore discende direttamente da quelli plutonigeni, fa riferimento a
materiali e combustibili dalla tecnologia ben nota e non richiede per il suo funzionamento la
disponibilit di impianti di separazione isotopica. Il refrigerante impiegato di facile reperimento a
bassi costi. L'impiego di uranio naturale e grafite richiede la utilizzazione di combustibile in forma
metallica in quanto, anche in assenza di ulteriori assorbimenti neutronici, non sarebbe possibile
ottenere la reattivit richiesta con l'uso di combustibili ceramici quali, ad esempio, l'UO2. Si deve
altres mettere in evidenza che anche con tale scelta si impone, per motivi di economia neutronica,
l'impiego nel nocciolo di materiali strutturali caratterizzati da sezioni di assorbimento particolarmente
Parte II A: Filiere

153

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

basse. Per questo motivo fu utilizzata per la costruzione delle camicie una particolare lega di
magnesio, denominata Magnox (Magnesium No Oxidation) del tipo AL 80.
Da Tabella 5.1 a Tabella 5.4 sono riportate rispettivamente le principali caratteristiche dell'uranio
naturale in forma metallica; della grafite a purezza nucleare; del Magnox AL 80 e della CO2.
Alle scelte adottate, conseguono pesanti limitazioni nelle prestazioni del nocciolo, come di seguito
specificato:
a)

la temperatura massima del combustibile deve rimanere inferiore a quella di transizione di fase
dell'uranio metallico (661. C);

b) la temperatura massima della camicia deve rimanere al di sotto di 450. C; oltre tale limite le
caratteristiche meccaniche del Magnox non sarebbero accettabili:
c)

la temperatura del refrigerante non deve superare 400. C per esigenze di compatibilit con la
grafite;

d) il burn-up medio del combustibile allo scarico dal nocciolo deve essere molto basso (circa 3,000.
MWd/t) per non compromettere l'integrit strutturale delle camicie;
e)

la temperatura delle grafite deve, da un lato, essere inferiore a circa 600. C per mantenere in
limiti accettabili i processi di ossidazione di trasporto del carbonio e deve, dall'altro lato, non
scendere al di sotto di circa 200. C per evitare fenomeni di instabilit nel rilascio dell'energia
accumulata (effetto Wigner). Per garantire il rispetto della prima condizione necessario
provvedere durante l'esercizio ad un adeguato raffreddamento della grafite, tenendo presente che
la potenza prodotta nel moderatore pari a circa il 6% di quella totale;

f)

la potenza di pompaggio, fortemente dipendente dalla pressione del gas nel circuito primario e
dalla sua temperatura all'ingresso della soffiante, comunque molto elevata, con conseguente
riduzione della potenza elettrica netta.

Il rispetto dei limiti intrinsecamente connessi al tipo di reattore ha pesanti effetti sul costo di
produzione dell'energia elettrica che rimase pi elevato di quello raggiungile con impianti di altro
tipo, nonostante i significativi miglioramenti introdotti durante lo sviluppo della filiera.

154

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Struttura cristallina
Fase (ortorombico)

per

Fase (tetragonale)

per 661. C < t < 771. C

Fase (cubico c.c.)

per 771. C < t < tf

t < 661. C

Temperatura di fusione, tf (C)

1,130.

Densit, (g/cm3)

19.

Conducibilit termica, k (W/cm K)

0.268 a 100. C
0.356 a 500. C
0.401 a 700. C

Sezione di assorbimento a (barn)

7.6

Sezione di fissione f (barn)

4.2

Tabella 5.1: Principali caratteristiche dell'uranio naturale in forma metallica.

Densit,

(g/cm)

1.73

Calore specifico, c

(cal/g C)

0.36

Coefficiente di espansione termica, (106 /C)

1.4 2.6 (1)

3.6 4.3 (2)

Conducibilit termica, k

(W/m K)

150. (1)
100. (2)

Sezione di assorbimento, a

(barn)

0.004

Decremento logaritmico medio

0.158

Potenza di rallentamento

0.060

Rapporto di moderazione

175

(1) in direzione parallela all'asse di estrusione

(2) in direzione normale all'asse di estrusione
Tabella 5.2: Principali caratteristiche della grafite impiegata nei reattori Magnox.

Parte II A: Filiere

155

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Composizione:
Mg: 99.20 %
Al: 0.80 %
Be: 0.01 %
Densit, (g/cm3)

1.74

Conducibilit termica, k

(cal/cm s K)

0.29

Carico di rottura a trazione, r

(kg/cm2)

15.0

a temperatura ambiente

Allungamento a rottura,

(%)

8.0

a temperatura. ambiente

Sezione di assorbimento, a

(barn)

0.07

Tabella 5.3: Principali caratteristiche del Magnox AL 80.

(g/cm3)

Densit,

1.7 x 10-3
6.6 x 10-4

Calore specifico, c

(cal/g C)

0.20
0.28

Viscosit,

(centipoise)

1.5 x 10-2
3.4 x 10-2

Conducibilit termica, k

(cal/cm s K)

4.1 x 10-5
13.1 x 10-5

Numero di Prandtl, Pr

0.77
0.73

N.B.

I valori riportati nelle prime e nelle seconde righe si riferiscono, rispettivamente, alle
temperature di 20. C e di 500. C.
Tabella 5.4: Principali caratteristiche fisiche della CO2.

156

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

5.2.2 Struttura dell'Impianto

Viene fornita nel seguito una breve illustrazione del nocciolo del reattore e delle principali
componenti dell'isola nucleare dell'impianto.
Il nocciolo costituito da una struttura di grafite, formata da elementi prismatici collegati fra loro
con linguette. Nel blocco di grafite, che appoggiato sulla griglia di sostegno, sono realizzati
numerosi canali cilindrici con asse verticale. All'interno di ciascun canale alloggiato l'elemento di
combustibile, formato da un certo numero di barrette appoggiate le une sulle altre. La barretta
inferiore appoggiata su un apposito supporto collegato rigidamente alla griglia di sostegno. Tale
supporto dotato di uno smorzatore di urti e di un sistema per la regolazione della portata del
refrigerante nel canale.
Ogni barretta costituita da un lingotto di uranio naturale collocato all'interno di un tubo in Magnox,
alettato esternamente, chiuso all'estremit con tappi saldati che consentono il corretto
posizionamento della barretta nel canale. Il tappo superiore anche dotato di un sistema di presa per
il ricambio del combustibile, che viene effettuato con il reattore in funzione a piena potenza.
Il gas (CO2) in pressione, circolante all'interno del canale, lambisce la superficie esterna delle
barrette, provvedendo alla loro refrigerazione. I regolatori posti all'ingresso di ciascun canale,
consentono di aggiustare la portata del gas in relazione alla distribuzione radiale di potenza. Tale
aggiustaggio viene eseguito una volta per tutte prima della messa in funzione dell'impianto, in quanto
la variazione della potenza nel canale durante l'esercizio del nocciolo relativamente modesta (15%).
La refrigerazione della grafite assicurata dalla circolazione della CO2 in canali paralleli a quelli nei
quali collocato il combustibile. In altri canali, diversi da quelli prima indicati, ma ad essi paralleli,
scorrono le barre di controllo, la cui parte assorbente costituita da lingotti di acciaio al boro
collocati all'interno di tubi in acciaio inossidabile. In relazione alle funzioni loro assegnate, esse
vengono normalmente indicate come: barre di avviamento, di sicurezza e di regolazione. Queste
ultime, dette anche barre settoriali, agiscono separatamente nei diversi settori della parte centrale del
nocciolo. Il loro posizionamento determina una migliore distribuzione del flusso neutronico in
direzione radiale ed il loro spostamento nel canale consente di mantenere in limiti molto modesti la
differenza della temperatura del gas in uscita dai diversi canali.
Il nocciolo del reattore collocato all'interno di un recipiente in pressione (in acciaio nelle prime
unit ed in calcestruzzo precompresso nelle ultime) al quale sono collegate le tubazioni di ingresso e
di uscita del refrigerante. La parte superiore del vessel dotata di un conveniente numero di
penetrazioni utilizzate per il passaggio dei terminali delle barre di controllo e per la movimentazione
del combustibile. Il recipiente in pressione sistemato all'interno di una struttura in calcestruzzo
(schermo primario), refrigerata con aria. Uno schermo secondario, esterno al primo, racchiude
l'intero reattore.
Nella Figura 5.1 e nella Figura 5.2 sono rispettivamente riportate in forma schematica le sezioni
verticali di un reattore Magnox della prima e della seconda generazione. Nella Figura 5.3 riportata
la sezione orizzontale del nocciolo di un reattore Magnox. Nella Figura 5.4 schematizzata la
barretta di combustibile di un reattore Magnox. Nella Figura 5.5 rappresentato in forma schematica
il dispositivo di sostegno dell'elemento di combustibile.
Il refrigerante caldo, in uscita dal nocciolo, inviato nella parte alta del generatore di vapore
all'interno del quale sono collocati i fasci tubieri (economizzatori, evaporatori, surriscaldatori)
percorsi dal fluido secondario (acqua, miscela acqua - vapore e vapore) in uscita dal condensatore. Il
vapore surriscaldato prodotto viene quindi inviato in turbina. La CO2 fredda in uscita dal
generatore arriva nella parte bassa del vessel al di sotto della griglia di sostegno del nocciolo e fluisce
nei canali ove sono posizionati gli elementi di combustibile. La prevalenza necessaria per assicurare
Parte II A: Filiere

157

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

la circolazione del refrigerante fornita da soffianti assiali, azionate da motori elettrici a frequenza
variabile, poste a valle dei generatori di vapore.
Per limitare la temperatura del gas all'ingresso della soffiante (la potenza di pompaggio per unit di
massa , a pari prevalenza, direttamente proporzionale a tale temperatura) e per avere
contemporaneamente produzione di vapore di elevate caratteristiche, compatibilmente con le
limitazioni imposte dal relativamente basso valore della temperatura massima della CO2, vengono
impiegati generatori di vapore a due pressioni con l'evidente obbiettivo di avvicinare per quanto
possibile la curva di raffreddamento del gas primario a quelle relative al preriscaldamento,
evaporazione e surriscaldamento del fluido secondario.
Negli impianti della prima generazione, con vessel in acciaio, i generatori di vapore erano sistemati
all'esterno dell'edificio reattore; negli ultimi impianti, con recipiente in pressione in calcestruzzo
precompresso, i generatori sono invece collocati all'interno del recipiente stesso, con significativi
vantaggi per l'economia e per la sicurezza.
Nella Figura 5.6 riportato a titolo di esempio, il diagramma di flusso della centrale Magnox di
Latina.
Le prestazioni della centrale sono legate, a parit di altre condizioni, alla pressione della CO2 e
migliorano all'aumentare di quest'ultima. L'aumento della pressione del gas determina infatti una
diminuzione della potenza di pompaggio ed un aumento della potenza specifica. Un preciso limite al
valore della pressione certamente imposto dalla possibilit tecnologica di realizzare in sito, con la
richiesta affidabilit, recipienti in pressione di grandi dimensioni. Per quanto fossero migliorate nel
tempo le tecnologie di fabbricazione, nei reattori della prima generazione caratterizzati dall'impiego
di vessel in acciaio, la pressione del fluido primario, pur aumentando nel tempo, rimase abbastanza al
di sotto di 20. kg/cm2. L'impiego di recipienti in pressione in calcestruzzo precompresso, utilizzati
inizialmente in Francia ed adottati anche nelle ultime centrali realizzate nella Gran Bretagna consent
di operare a pressioni prossime a 30. kg/cm2.
Nella Tabella 5.5 sono riportate alcune importanti caratteristiche di centrali Magnox realizzate in
tempi successivi. L'esame dei dati riportati nella tabella consente unimmediata individuazione del
processo di evoluzione della filiera.

158

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

Caratteristiche

RL (811) A 99

BRADWELL

LATINA

DUNGENESS

WYLFA

Potenza termica (MWt)

531.

705.

840.

1,875.

Potenza elettrica (MWe)

150.

200.

275.

590.

Rendimento (%)

28.2

28.4

32.7

31.5

Temp. uscita refrigerante (C)

390.

390.

410.

414.

Temp. ingresso refrigerante (C)

180.

180.

250.

251.

Pressione refrigerante (kg/cm2)

9.3

13.8

19.0

27.0

Potenza specifica (kW/kg)

2.1

2.6

2.8

3.2

12.2 / 7.8

12.7 / 7.9

13.8 / 7.4

17.4 / 9.1

Densit di potenza (kW/l)

0.58

0.70

0.75

0.86

Temp. massima combustibile (C)

580.

574.

615.

589.

Temp. massima camicia (C)

440.

437.

473.

415.

Peso di uranio (t)

241.

268.

300.

595.

Peso della grafite (t)

1,200.

2,060.

1,500.

3,740.

Numero dei canali

2837

2930

3932

6150

acciaio

acciaio

acciaio

calcestruzzo
precompresso

Numero di reattori

Dimensioni nocciolo / H (m)

Materiale contenitore
Numero GV

Caratteristiche del vapore: alta pressione

Pressione (kg/cm2)

54.6

52.3

100.0

46.8

Temperatura (C)

374.

374.

393.

400.

Caratteristiche del vapore: bassa pressione

Pressione (kg/cm2)

15.0

13.7

38.7

Temperatura (C)

374.

374.

391.

Entrata in servizio

1962

1964

1965

1971

Tabella 5.5: Principali caratteristiche di alcune centrali alimentate con reattori tipo Magnox.

Parte II A: Filiere

159

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 5.1: Sezione verticale di un reattore Magnox della prima generazione (Latina).

160

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 5.2: Sezione verticale di un reattore Magnox con recipiente in calcestruzzo precompresso.

Parte II A: Filiere

161

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 5.3: Sezione orizzontale del nocciolo del reattore di Latina.

162

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 5.4: Elementi di combustibile (spezzoni) di un reattore Magnox.

Parte II A: Filiere

163

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 5.5: Dispositivo di sostegno degli elementi di combustibile di un reattore Magnox.

164

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 5.6: Diagramma di flusso della centrale di Latina.

Parte II A: Filiere

165

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

5.3 Reattori AGR

5.3.1 Considerazione Generali sulla Filiera
Nonostante i sensibili miglioramenti ottenuti nello sviluppo della filiera, i reattori Magnox risultarono
economicamente non competitivi per le pesanti limitazioni intrinsecamente connesse alla tipologia del
reattore. Nella Gran Bretagna fu allora deciso di sviluppare un nuovo tipo di reattore a gas che
consentisse un significativo innalzamento delle caratteristiche del vapore prodotto (con conseguente
aumento del rendimento) ed un migliore sfruttamento del combustibile. I reattori di questo tipo
vengono comunemente indicati con la sigla AGR, acronimo di Advanced Gas Cooled Reactors.
Ferme restando la moderazione a grafite e la refrigerazione a gas, nonch il mantenimento di altre
scelte fondamentali di tipo impiantistico e gestionale (recipienti in pressione in calcestruzzo
precompresso; ricambio del combustibile con reattore in potenza; ecc.), gi utilizzate con successo
nei reattori Magnox, furono introdotte numerose innovazioni, le pi importanti delle quali vengono
di seguito riassunte:
a)

adozione dell'acciaio inossidabile, in sostituzione del Magnox, per la costruzione delle camicie;

b) impiego, come combustibile, di UO2 arricchito, in sostituzione dell'uranio naturale in forma

metallica.
Le temperature ammissibili per i due materiali suddetti potevano consentire la produzione di calore
nel reattore e, quindi, di vapore nel generatore, di elevate caratteristiche, nel rispetto dei limiti posti
dalle condizioni di compatibilit relative al refrigerante impiegato. A tale riguardo fu accertato che la
temperatura della CO2 poteva essere aumentata fino a circa 650. C, controllando l'ossidazione della
grafite con l'aggiunta di metano (circa 1,000. ppm). Quest'ultimo, infatti, libera per radiolisi idrogeno
riducendo l'ossigeno prodotto nella reazione:
1
CO 2 CO + O 2
2

La utilizzazione di impianti di questo tipo consentiva la produzione di vapore surriscaldato con

caratteristiche (p = 170. bar, t = 540. C) identiche a quelle relative alle centrali termoelettriche
convenzionali, con rendimenti superiori al 40% ed impiego dei turbogeneratori tradizionali.
Le modifiche pi significative all'isola nucleare che si resero necessarie in relazione alla nuova
tipologia dell'impianto saranno sommariamente indicate nel paragrafo successivo. Si ritiene
comunque opportuno esporre alcune considerazioni in merito alle scelte effettuate. La scelta primaria
indubbiamente rappresentata dal cambiamento del materiale incamiciante. Le altre ne sono in
qualche modo una logica conseguenza.
L'abbandono del Magnox rende di fatto obbligatorio il ricorso all'uranio arricchito. Abbandonata la
scelta strategica che era stata alla base dei reattori a Magnox (uso dell'uranio naturale), diventava
naturale fare ricorso a materiali strutturali ed a combustibili nucleari con caratteristiche ben note e
gestibili con tecnologie sostanzialmente provate. Ci rende allora pienamente ragione della scelta
dell'acciaio inossidabile, da un lato, e dell'UO2 dall'altro.
Non vi dubbio che l'abbandono dell'uranio naturale rappresent in qualche modo l'abbandono di
una componente fondamentale della linea politica per l'impiego dell'energia nucleare, che era stata
perseguita per molti anni nel Regno Unito, ma anche vero che la scelta del reattore cui si era fatto
riferimento si era dimostrata perdente e che il valore strategico dell'impiego dell'uranio naturale
aveva assunto nel tempo sempre minore importanza per la crescente disponibilit e facilit di
approvvigionamento dell'uranio arricchito.

166

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

5.3.2 Nocciolo del Reattore e Struttura dell'Impianto

Il nocciolo del reattore costituito da blocchi di grafite a sezione ottagonale e quadrata, collegati fra
loro mediante linguette. I blocchi sono impilati gli uni sugli altri per 12 strati, il primo e l'ultimo dei
quali funzionano da riflettore assiale. I blocchi a sezione ottagonale presentano un foro centrale
passante per l'alloggiamento degli elementi di combustibile. Analoghi fori sono praticati al centro dei
blocchi a sezione quadrata per il passaggio delle barre di regolazione, delle componenti della
strumentazione, ecc., nonch per la circolazione della CO2 necessaria per la refrigerazione della
grafite. (Figura 5.7). Il nocciolo anche dotato di un riflettore radiale realizzato con blocchi di
grafite. All'esterno dei riflettori sono presenti gli schermi assiali e radiale. Il nocciolo appoggiato su
una griglia di sostegno collegata al fondo del recipiente in pressione. L'intero sistema costituito dal
nocciolo e dagli schermi racchiuso in una struttura in acciaio (struttura di convogliamento del
refrigerante) posta all'interno del recipiente in pressione in calcestruzzo precompresso.
Il nocciolo alimentato con elementi contenenti combustibile con due differenti arricchimenti.
Collocando gli elementi meno arricchiti nella zona centrale e quelli pi arricchiti nella zona periferica
del nocciolo, si ottiene un marcato appiattimento della distribuzione radiale del flusso neutronico.
Con arricchimenti a regime pari, rispettivamente, al 2% e al 2.5%, si raggiunge un burn-up medio
allo scarico di circa 18,000. MWd/t.
L'elemento di combustibile formato da un certo numero di spezzoni (generalmente otto) che sono
fra loro connessi da una barra di collegamento in acciaio che ne consente il maneggio simultaneo
durante le operazioni di refueling. Nella Figura 5.8 schematicamente rappresentato uno spezzone
dell'elemento. Ciascuno spezzone costituito da un fascio di 36 barrette di UO2 arricchito ( pellets
= 14.5 mm), con guaine in acciaio inox di lunghezza pari a 104. cm, contenute in un doppio
manicotto in grafite avente un diametro esterno pari a circa 24. cm.
La camicia, avente uno spessore di circa 0.4 mm, presenta all'esterno delle microalettature
circonferenziali (aventi altezza e passo pari, rispettivamente, a 0.22 mm e 2. mm), dette ribs che,
pur non determinando significativi aumenti della superficie esterna della barretta, sono atte a
perturbare lo strato limite con conseguente aumento del coefficiente di scambio termico.
Le camicie ed i tappi di chiusura delle
barrette sono in acciaio fortemente legato
(tipo NC 25/20) stabilizzato con niobio. Il
comportamento di questo materiale fa
ritenere che nelle condizioni operative (800.
C in atmosfera di CO2) lo spessore
massimo ossidato rimanga al di sotto di 0.1
mm dopo 40,000. ore di funzionamento. Pur
tenendo conto dell'incremento del tasso di
corrosione connesso con un aumento della
temperatura oltre il limite sopra indicato, i
dati disponibili consentono di affermare che
la temperatura massima ammissibile per la
camicie possa arrivare a circa 850. C.

Figura 5.7: Posizionamento dei blocchi di grafite nel

nocciolo di un AGR.
Parte II A: Filiere

Per ridurre il salto di temperatura

all'interfaccia fra le pastiglie e le camicie,
queste ultime sono del tipo collapsed. Per
evitare che durante il processo di
collassamento in fase di fabbricazione si
producano fessurazioni delle camicie, sono
previste tolleranze molto strette per le
167

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

dimensioni radiali e la forma delle pastiglie e dello stesso tubo incamiciante, con conseguenti aumenti
dei costi di fabbricazione e di controllo. E' altres necessario garantire che durante i numerosi cicli
termici cui i vari elementi sono sottoposti durante l'esercizio non si abbiano nella camicia
sollecitazioni di entit sufficiente da determinare fenomeni di scollamento. Una preoccupazione
costante del progettista comunque quella di garantire che la pressione interna dei gas rilasciati alla
fine dell'irraggiamento previsto (18,000. MWd/t) rimanga al di sotto della pressione del refrigerante
esterno. Se tale condizione non fosse rispettata, si potrebbe avere scollamento della camicia dalle
pastiglie con formazione di forti gradienti di temperatura nel gap e conseguente surriscaldamento
dell'UO2. Ci determinerebbe l'avvio di un processo instabile, in quanto all'aumento della
temperatura del combustibile sarebbe conseguente un aumento del tasso di rilascio dei gas
immagazzinati nel combustibile stesso, con ulteriore innalzamento della pressione all'interno della
barretta. Questo problema non , per i reattori in questione, di facile soluzione in quanto la presenza
di pi spezzoni all'interno dello stesso canale di potenza non rende conveniente la presenza all'interno
delle barrette di un volume libero (plenum) per la raccolta dei gas rilasciati. Tenendo conto di questa
circostanza, la soluzione adottata prevede:
a)

la limitazione della temperatura massima dell'UO2 a valori relativamente bassi (1,600. 1,700.
C), molto inferiori a quelli normalmente ammessi per lo stesso tipo di combustibile impiegato in
altre filiere di reattori;

b) la utilizzazione di UO2 ad elevata densit;

c)

l'impiego di pastiglie con facce incavate o, addirittura, di pastiglie forate per aumentare il volume
libero interno della barretta.

I primi due accorgimenti consentono una sostanziale riduzione del tasso di rilascio; il terzo permette
di ridurre la pressione interna, a pari quantit di gas rilasciato.
Il comportamento in esercizio degli elementi di combustibile realizzati e gestiti nel rispetto delle
condizioni suddette stato pienamente soddisfacente. Si deve comunque osservare che, stante la
bassa temperatura dell'UO2, anche la eventuale fessurazione di alcune camicie non porta a
conseguenze particolarmente significative. Esperienze eseguite in proposito nel reattore sperimentale
di Windscale hanno infatti dimostrato che possibile esercire il reattore con camicie lesionate.
Il controllo della reattivit affidato a barre di assorbitori passanti all'interno di appositi canali
ricavati per foratura dei blocchi di grafite del nocciolo. Alcune barre, realizzate in acciaio inox con il
4% di boro, funzionano come barre di sicurezza, le altre, realizzate semplicemente in acciaio inox,
come barre di regolazione.
Gli elementi di combustibile, collocati all'interno dei canali di potenza, sono refrigerati in up flow
dalla CO2 mantenuta in circolazione nei canali stessi. La prevalenza necessaria per assicurare la
circolazione richiesta assicurata dalle soffianti centrifughe poste internamente al recipiente in
pressione, al di sotto dei generatori di vapore. All'uscita dalle soffianti, la portata della CO2 si divide
in due parti: una parte direttamente inviata nel plenum inferiore al di sotto del nocciolo del reattore,
mentre l'altra parte, percorrendo dal basso verso l'alto un meato anulare, provvede alla refrigerazione
della struttura di convogliamento e fuoriesce nel duomo sovrastante il nocciolo. Questa parte della
CO2 arriva quindi nel plenum inferiore (mescolandosi con quella proveniente direttamente dalla
soffiante) dopo aver percorso dall'alto verso il basso i canali presenti nella grafite e nello schermo
laterale, con conseguente refrigerazione delle due strutture suddette. Nella Figura 5.9 riportato lo
schema di circolazione del fluido termovettore.
Il refrigerante entra nei canali alla pressione di circa 33. bar ed alla temperatura di circa 290. C e
fuoriesce dagli stessi alla temperatura di circa 670. C. La CO2 calda in uscita dai canali arriva
nella zona sovrastante il duomo della struttura di convogliamento e da qui immessa nei generatori
168

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

di vapore. Ciascun generatore, del tipo once-through ad asse verticale, contiene gli
economizzatori, l'evaporatore, due surriscaldatori ed un risurriscaldatore. Il vapore prodotto ha
praticamente le stesse caratteristiche (p = 170. bar; t = 540. C) di quello ut ilizzato nelle moderne
centrali termoelettriche convenzionali e pu essere quindi elaborato in turbogeneratori tradizionali. Il
rendimento complessivo della centrale risulta molto elevato, raggiungendo valori superiori al 40%.
I generatori di vapore sono collocati all'interno del recipiente in pressione, nella zona anulare esterna
alla struttura di convogliamento e sono accessibili a reattore spento, grazie ai due schermi: laterale e
superiore. Lo schermo superiore costituito da blocchi di acciaio e grafite, mentre quello laterale
formato da piastre e tubi in acciaio riempiti con idrossido di calcio per minimizzarne lo spessore.
L'intera isola nucleare contenuta all'interno del recipiente in pressione in calcestruzzo
precompresso, rivestito con un liner in acciaio inossidabile. La parete interna del recipiente isolata e
refrigerata per mantenere la temperatura del calcestruzzo al di sotto di 70. C. La disposizione delle
diverse componenti dell'isola nucleare dell'impianto secondo quanto stato prima ricordato, consente
di evitare la fuoriuscita dal vessel di tubazioni primarie, tenendo presente che anche le stesse soffianti
ed i relativi motori elettrici sono incapsulate entro condotti passanti nello spessore della parete del
recipiente in pressione. L'unica tubazione di un certo rilievo del sistema primario fuoriuscente dal
vessel quella di alimentazione del sistema di purificazione della CO2, la cui rottura considerata
come incidente di riferimento per questo tipo di reattori.
Nella Tabella 5.6 sono riportate le caratteristiche principali della centrale Dungeness B1 e nella
Figura 5.10 schematicamente rappresentata la sezione longitudinale della centrale di Hinkley Point
B.

Parte II A: Filiere

169

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Tipo di reattore

ad uranio lievemente arricchito (1.49% e 1.78%), moderato e

riflesso con grafite, raffreddato a CO2

Potenza

660. MWe (lorda), 606. MWe (netta), 1,458. MWt

Rendimento

41.6%

Nocciolo

Cilindro di diametro 9.58 m ed altezza 8.29 m

Canali

465 canali di diametro 24.38 cm, inizialmente 396 canali di

potenza e 69 canali per il controllo, allequilibrio 412 e 53
rispettivamente; reticolo quadrato con passo 39.4 cm

Carica di uranio

152,000. kg allequilibrio

Densit di potenza del nocciolo 2.4 kW/litro

Resa energetica

18,000. MWg/t

Combustibile

pastiglie UO2, 1.45 cm di diametro, in tubi di acciaio

inossidabile, lunghezza complessiva 99.9 cm, lunghezza attiva
91.4 cm. Arricchimento iniziale 1.49% zona centrale, 1.78%
zona periferica, allequilibrio 2.02% e 2.45% rispettivamente

Guaina

Acciaio inossidabile 20/25 Nb, spessore 0.38 mm, diametro

1.52 cm. Superficie mini alettata

Elementi di combustibile

36 barre su tre colonne entro manicotti di grafite. Lunghezza

104.6 cm, 8 fasci entro ogni canale, lunghezza 917. cm

Temperatura combustibile

massima guaina 815. C, massima combustibile 1,631. C

Portata termovettore

totale nocciolo 12,160 t/h, canale medio 30. t/h, canale pi

caricato 37. t/h

Temperatura termovettore

uscita compressore 290. C, ingresso canali 320. C, uscita

canali 675. C (valore medio)

Pressione termovettore

uscita compressore 33.7 bar, ingresso canali 33.4 bar,

ingresso generatore di vapore 31. bar

Barre controllo

48 barre di acciaio inossidabile (32 allequilibrio) al carburo di

boro (4%) per larresto rapido, 21 barre di acciaio
inossidabile per il controllo

Recipiente a pressione

cilindro in calcestruzzo precompresso con liner interno.

Dimensioni interne: diametro 20. m, altezza 17.7 m, spessore
liner acciaio 1.27 cm

Circuito primario

4 circuiti in acciaio

Generatori di vapore

tipo once-through con circuito di surriscaldamento,

superficie totale 68,000. m2

Compressori

4 compressori monostadio, potenza totale assorbita 45.2 MW

Circuito secondario

portata vapore 1,685. t/h, temperatura uscita 571. C,

pressione 169. bar. Risurriscaldamento 571. C, 40. bar.
Temperatura acqua di alimento 163. C

Tabella 5.6: Principali caratteristiche della unit Dungeness B1.

170

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 5.8: Elemento di combustibile di un AGR (Hinkley Point B).

Parte II A: Filiere

171

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 5.9: Disposizione delle principali componenti del reattore e distribuzione del flusso del
refrigerante nei circuiti in pressione di un AGR.

172

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 5.10: Sezione longitudinale dell'edificio reattore della centrale di Hinkley Point B.

Parte II A: Filiere

173

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

5.4 Reattori a Gas ad Alta Temperatura

5.4.1 Caratteristiche Fondamentali della Filiera
Come gi stato precedentemente ricordato, l'impiego della grafite come moderatore, di un gas
come refrigerante e di un combustibile di tipo ceramico, costituiscono elementi fondamentali per lo
sviluppo di un reattore capace di produrre calore a temperature sufficientemente elevate (prossime a
800. C) da poter essere utilizzato, sia per la produzione di energia elettrica in ciclo diretto con
turbine a gas, con interessanti possibilit di compattazione del sistema, sia come calore di processo
ad alta temperatura per usi industriali, con conseguente estensione dei campi di impiego dell'energia
nucleare. Il livello termico del calore prodotto negli AGR (prossimo a 650. C), per quanto elevato,
rimane comunque molto al di sotto di quello richiesto per le utilizzazioni suddette e non possibile
innalzare tale livello per i limiti intrinsecamente connessi alle caratteristiche della filiera. Le
limitazioni pi importanti derivano:
a)

dall'impiego della CO2 come fluido termovettore;

b) dalla utilizzazione di leghe metalliche per la costruzione delle camicie.

I limiti connessi al punto a) possono essere facilmente rimossi, sostituendo alla CO2 un altro gas con
adeguate caratteristiche di compatibilit anche ad alta temperatura. Dopo attento esame di diversi
possibili gas, la scelta dell'elio si dimostrata la soluzione migliore. L'elio, essendo un gas nobile,
chimicamente inerte ed inoltre caratterizzato da un elevato calore specifico. Per contro, ha un costo
relativamente alto e, per la sua bassa densit, non facilmente contenibile.
Il problema si presenta invece molto pi complesso in relazione al punto b). La eliminazione delle
camicie metalliche a tenuta poteva comportare un notevole aumento del rilascio dei prodotti di
fissione, con conseguente pesante contaminazione del fluido primario. La soluzione non poteva
essere quindi la semplice eliminazione della prima barriera di contenimento, ma invece la sostituzione
delle camicie metalliche con rivestimenti del combustibile realizzati con materiali ceramici resistenti
ad alta temperatura. Le soluzioni adottate prevedono la utilizzazione di elementi di combustibile che,
per quanto differenti nei diversi impianti realizzati, hanno come base comune l'impiego di microsfere,
con diametro dell'ordine del
millimetro, costituite da un
nocciolo centrale di composti
ceramici (ossidi o carburi) di
materiali fissili e fertili, rivestito
con strati concentrici di carbonio
pirolitico e di carburo di silicio. Il
nocciolo, che presenta un elevato
grado
di porosit per
il
contenimento dei prodotti di
fissione gassosi, rivestito da uno
strato poroso di pirocarbone ed
quindi avvolto da altri strati di
carbonio pirolitico ad alta densit e
di carburo di silicio (Figura 5.11).
L'insieme di questi strati protettivi
di rivestimento, ad ognuno dei
quali affidata una specifica
Figura 5.11: Particella di combustibile di un HTR.
funzione, costituisce un efficiente
contenitore primario, resistente alla
174

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

pressione interna dei gas di fissione e pressoch impenetrabile alla loro diffusione fino ad elevatissimi
tassi di irraggiamento (dell'ordine di 100,000. MWd/t).
Le microsfere, per le loro ridotte dimensioni, non sono direttamente lambite dal refrigerante gassoso,
ma sono disperse in una matrice di grafite, con formazione di una specie di pasta combustibile.
Questo materiale, a sua volta, non esposto direttamente al flusso dell'elio, ma incapsulato in
contenitori di grafite che, come sar visto nel seguito, hanno assunto differenti forme nei diversi
impianti costruiti: tubi spessi per la costituzione di grappoli di barrette; sfere cave di grafite riempite
con la pasta combustibile; blocchi esagonali di grafite, dotati di cavit longitudinali per
l'alloggiamento della pasta e di fori passanti per la circolazione del refrigerante e per lo
spostamento delle barre di controllo.
Il nocciolo dei reattori a gas ad alta temperatura, presenta diverse caratteristiche di notevole
interesse. Tra queste si possono ricordare:

la struttura e la composizione del nocciolo consente di raggiungere temperature di uscita

dell'elio refrigerante molto alte, dell'ordine di 750. 850. C, con possibilit di ottenere nei
generatori vapore secondario con elevate caratteristiche e conseguenti alti rendimenti del ciclo,
con la prospettiva di impiego del calore prodotto in ciclo diretto con turbine a gas e, addirittura,
come calore di processo per usi industriali;

la ottima economia neutronica conseguente all'assenza di materiali parassiti nel nocciolo

consente, da un lato, il raggiungimento di elevatissimi burn-up e, dall'altro, una elevata
flessibilit nella scelta del ciclo del combustibile e della tipologia delle ricariche;

le caratteristiche del refrigerante impiegato consentono di mantenere in limiti estremamente

contenuti i fenomeni di corrosione nel circuito primario;

il nocciolo caratterizzato da una grande capacit termica e da un coefficiente di temperatura

marcatamente negativo che ne determina un comportamento autostabilizzante;

non sono possibili cambiamenti di fase del moderatore o del refrigerante.

Il diffuso interesse per questo tipo di reattore si concretizzato nella messa in funzione di alcuni
prototipi di potenza per la cui realizzazione sono state adottate soluzioni tecnologiche diverse. Nei
paragrafi successivi saranno esaminati il reattore americano di Fort Saint Vrain e il THTR tedesco.
5.4.2 Reattore HTGR di Fort Saint Vrain
Nella Figura 5.12 e nella Figura 5.13 sono schematicamente rappresentate rispettivamente la sezione
verticale del reattore ed una sezione orizzontale del nocciolo del medesimo.
Il nocciolo del reattore ed il circuito primario sono racchiusi in un recipiente in pressione in
calcestruzzo precompresso. La parte interna del recipiente ha forma cilindrica con diametro ed
altezza pari, rispettivamente, a 10. ed a 23. m. Il duomo superiore presenta diverse aperture utilizzate
per il ricambio del combustibile, per l'alloggiamento dei dispositivi di comando delle barre di
controllo e per l'accesso alle varie componenti del reattore. La parte inferiore del recipiente presenta
numerose aperture periferiche per l'alloggiamento dei generatori di vapore e delle soffianti, nonch
un'apertura centrale di maggiori dimensioni per l'accesso alle altre componenti dell'impianto. Il
recipiente rivestito internamente con un liner in acciaio, protetto da uno schermo termico e
raffreddato con acqua circolante all'interno di tubi saldati sulla superficie affacciata al calcestruzzo.

Parte II A: Filiere

175

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 5.12: Sezione verticale del reattore di Fort St. Vrain.

Il nocciolo, collocato nella parte alta del recipiente, formato da un insieme di blocchi di grafite a
sezione esagonale (Figura 5.14) che fungono contemporaneamente da elementi di combustibile e da
moderatore. Ciascun blocco ha altezza pari a 790. mm e larghezza (distanza fra i lati) pari a 335.
mm. L'altezza del nocciolo determinata dall'impilaggio di sei spezzoni appoggiati uno sull'altro in
direzione verticale. Il combustibile vero e proprio costituito da particelle sferiche fissili e fertili. Le
prime, aventi un diametro compreso fra 0.1 e 0.3 mm, sono formate da carburi misti di torio e di
uranio arricchito al 93%; le seconde hanno diametro compreso fra 0.3 e 0.6 mm e sono formate da
carburo di torio. Le particelle sono ricoperte da pi strati protettivi di carbonio pirolitico e di carburo
di silicio. Tutte le particelle sono disperse in matrici cilindriche di grafite che vengono collocate nelle
cavit appositamente realizzate nei blocchi esagonali. In ciascun blocco sono altres presenti
numerosi canali verticali per la circolazione del refrigerante e per il passaggio delle barre di controllo,
nonch un foro centrale per la manipolazione del combustibile. Il calore generato nelle cavit
contenenti il combustibile, diffonde attraverso la grafite e viene asportato dall'elio circolante nei
176

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

canali di refrigerazione. La parte

attiva del nocciolo circondata
da
due
riflettori
assiali
(superiore ed inferiore) e da un
riflettore laterale.
Il controllo della reattivit
affidato a barre di controllo di
grafite in contenitori metallici
con il 30% di boro sotto forma
di carburo.
L'elio freddo, in uscita dalla
soffiante alla temperatura di
circa 400. C ed alla pressione
di circa 50. bar, passa nella
cavit anulare compresa fra il
barrel ed il liner di rivestimento
del recipiente in pressione,
giungendo
nella
parte
Figura 5.13: Sezione orizzontale del nocciolo del reattore di Fort sovrastante il nocciolo del
St. Vrain.
reattore; circola quindi in
down flow all'interno dei
canali presenti nei blocchi di
grafite,
provvedendo
alla
refrigerazione del nocciolo.
L'elio caldo, alla temperatura
di circa 780. C, viene inviato
nei generatori di vapore, posti
nella parte bassa del recipiente
in pressione, ed in uscita da
questi,
nelle
turbosoffianti
alimentate dal vapore prelevato
all'uscita del corpo di alta
pressione della turbina. I
generatori di vapore sono del
Figura 5.14: Elemento di combustibile del reattore di Fort St.
tipo once through ad asse
Vrain.
verticale e sono dotati di due
economizzatori, un evaporatore,
due surriscaldatori ed un risurriscaldatore. Il vapore prodotto ha una temperatura di 538. C ed una
pressione di 169. bar.
Nella Figura 5.15 riportato il diagramma di flusso del reattore mentre nella Tabella 5.7 sono
esposte le caratteristiche principali della centrale di Fort St. Vrain.

Parte II A: Filiere

177

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Tipo di reattore

ad uranio fortemente arricchito (93%) e torio, moderato e

riflesso con grafite, raffreddato ad elio

Potenza

342. MWe (lorda), 330. MWe (netta), 842. MWt

Rendimento

39.2%

Nocciolo

Cilindro di diametro 4.94 m ed altezza 4.75 m

Canali

247, reticolo triangolare con passo 36.2 cm

Carica combustibile

936. kg (870. kg di U235) di uranio e 19,500. kg di torio

Densit di potenza del nocciolo

6.3 kW/litro

Resa energetica

100,000. MWg/t U e Th (medio), 200,000. (massimo)

Combustibile

sferette di carburo duranio e torio, sferette fissili di (U,Th)C2 di

diametro 0.2 mm, sferette fertili di ThC2 di diametro 0.4 mm,
arricchimento 93%

Guaina

pi strati di carbonio pirolitico e carburo di silicio, spessore 0.13

mm

Elementi di combustibile

1482 prismi di grafite, di sezione esagonale di 35.5 cm di lato,

alti 79.2 cm, ognuno contenente 108 passaggi per il
termovettore e 210 cavit per le sferette di combustibile. Sei
prismi in verticale fanno un canale di potenza (247 in totale)

Portata termovettore

1,430. T/h attraverso il nocciolo, 1,550. t/h totale

Temperatura termovettore

Ingresso reattore 405. C, uscita reattore 780. C

Pressione

Ingresso reattore 48.5 bar

Barre controllo

78 barre di grafite in contenitori metallici con il 30% di boro

sotto forma di carburo

Recipienti a pressione

prisma esagonale in calcestruzzo precompresso, lato 14.9 m,

altezza 32.3 m. Cavit interna cilindrica di diametro 9.4 m ed
altezza 22.9 m. Liner in acciaio al carbonio di spessore 1.9 cm

Circuito primario

2 circuiti in acciaio al carbonio

Generatori di vapore

2 con sei moduli ciascuno

Circuito secondario

portata vapore 1,040. t/h, temperatura 538. C, pressione 165.

bar. Risurriscaldamento 538. C, 41. bar. Temperatura acqua di
alimento 204. C

Tabella 5.7: Principali caratteristiche del reattore di Fort St. Vrain

178

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 5.15: Diagramma di flusso della centrale di Fort St. Vrain.

Parte II A: Filiere

179

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

5.4.3 Reattore THTR

Il THTR (Thorium High Temperature Reactor) da 300. MWe entrato in funzione a Uentrop
(Germania) nel 1986. Nella Figura 5.17 e nella Figura 5.18 sono schematicamente rappresentate
rispettivamente le sezioni verticale e orizzontale del reattore in esame.
I componenti dell'isola nucleare sono collocati all'interno del recipiente in pressione in calcestruzzo
precompresso, la cui superficie interna ricoperta da una prima parete metallica isolante e da un
rivestimento in acciaio a tenuta di gas. Nella zona anulare compresa fra gli schermi termici e la parete
interna del vessel sono sistemati i generatori di vapore, mentre le turbosoffianti sono sistemate in
cunicoli realizzati nello spessore della parete laterale del vessel.
Nel duomo superiore del recipiente in pressione sono praticate diverse aperture per l'alloggiamento
dei dispositivi di comando delle barre di controllo. Il fondo del recipiente presenta un'apertura
centrale per l'estrazione del combustibile esaurito.
Il nocciolo del reattore
formato da 675000 sfere
cave di grafite, internamente
riempite
dalla
pasta
combustibile. La pasta
costituita da particelle di
ossidi misti di uranio e torio,
ricoperte con due strati di
carbonio pirolitico, disperse
nella grafite (Figura 5.16).
Le sfere di combustibile
fresco sono caricate dall'alto,
Figura 5.16: Elemento di combustibile del THTR - 300.
in modo continuo, in un
contenitore cilindrico con fondo troncoconico. Per il basso coefficiente di attrito della grafite, le sfere
formano di fatto un letto fluido (Pebble Bed). Durante il funzionamento, le sfere, scorrendo le une
sulle altre, si spostano verso il basso e, una volta raggiunto il burn-up previsto, vengono estratte dal
fondo del reattore. La parte attiva del nocciolo circondata dai riflettori (assiali e radiale) e dagli
schermi termici.
Il controllo della reattivit, la regolazione e lo spegnimento dell'impianto affidato a 78 barre
assorbenti, 36 delle quali si spostano in canali verticali realizzati nel riflettore laterale e 48 operano
all'interno del nocciolo.
L'elio freddo, in uscita dalle turbosoffianti alla temperatura di 260. C ed alla pressione di 40. bar,
viene inviato nella zona sovrastante il nocciolo del reattore e scende verso il basso lambendo le
superfici esterne delle sfere del combustibile, con conseguente refrigerazione delle stesse. L'elio
caldo, in uscita dal nocciolo alla temperatura di 750. C, viene inviato nei generatori, nei quali si
ha produzione di vapore surriscaldato a 535. C e 181. bar. Nei generatori di vapore, del tipo oncethrough ad asse verticale, sono collocati sei fasci tubieri (due economizzatori, un evaporatore, due
surriscaldatori ed un risurriscaldatore).
Nella Figura 5.19 schematicamente rappresentato il diagramma di flusso del THTR-300. Nella
Tabella 5.8 sono riportate le caratteristiche principali del medesimo reattore.

180

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Potenza

300. MWe (netta), 750. MWt

Rendimento

40%

Nocciolo

Cilindro di diametro 5.6 m ed altezza 5.1 m, costituito dallinsieme

di 674,000. elementi sferici con diametro pari a 6. cm

Combustibile

ossidi misti di uranio e torio. Allequilibrio sono presenti nel

nocciolo 320. kg di U (124. kg di U235 e 100. kg di U233) e 6220.
t di torio. Il ricambio del combustibile continuo con reattore in
potenza. Burn-up massimo 113,000. MWd/t

Elemento di combustibile

sferico; ciascuna sfera formata da un nucleo centrale (costituito

da 33,000 microsfere, con diametro pari a 0.4 mm, di ossidi misti
di uranio fortemente arricchiti e di torio, rivestite con carbonio
pirolitico e disperse nella grafite) e da una parte esterna di grafite.
Temperatura massima combustibile 1,250. C, temperatura
massima camicia 1,050. C

Moderatore

grafite presente negli elementi sferici

Pressione elio refrigerante

ingresso 40. kg/cm2; uscita 39.3 kg/cm2

Temperatura elio refrigerante

ingresso 260. C, uscita reattore 750. C

Barre controllo

il materiale assorbente impiegato carburo di boro. Regolazione

grossolana 42 barre nel nocciolo, regolazione fine 12 barre nel
riflettore, sicurezza 24 barre nel riflettore

Recipiente in pressione

cilindro in calcestruzzo precompresso, rivestito internamente in

acciaio inossidabile. Diametro interno 15.9 m, altezza interna 15.3
m, spessore parete 4.47 m, spessore del rivestimento 2. cm

Generatori di vapore

6 tipo once through, contenuti allinterno del recipiente in

pressione

Pompe di circolazione

6 turbosoffianti

Caratteristiche del vapore

vivo:

535. C e 190. kg/cm2

surriscaldato: 535. C e 50. kg/cm2

Tabella 5.8: Principali caratteristiche del THTR 300

Parte II A: Filiere

181

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 5.17: Sezione verticale del THTR-300.

182

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 5.18: Sezione orizzontale del THTR - 300.

Parte II A: Filiere

183

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 5.19: Diagramma di flusso del THTR - 300.

184

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

6. REATTORI A NEUTRONI VELOCI

6.1 Considerazioni Generali
Fin dallinizio dello sviluppo industriale dellenergia nucleare stata considerata con estremo
interesse la possibilit di utilizzare reattori nucleari nei quali la maggior parte delle fissioni fosse
indotta da neutroni ad elevata energia. Questo interesse appare pienamente giustificato in base alla
seguente considerazione:
allaumentare dellenergia dei neutroni il fattore aumenta per tutti i materiali fissili. Per lU235
uguale a 2.06 ed a 2.20 per fissioni prodotte, rispettivamente, da neutroni termici e da neutroni
veloci; per il Pu239 i valori di sono, corrispondentemente, 2.10 e 2.60.
La conseguenza pi importante che deriva dalla considerazione suddetta la possibilit di ottenere,
nei reattori veloci, valori elevati del rapporto di conversione che potrebbe risultare anche maggiore
dellunit. Limpiego di tali reattori consente, pertanto una utilizzazione decisamente migliore
delluranio presente in natura. Mentre nei reattori termici si utilizza circa l1% delluranio estratto,
nei reattori veloci tale utilizzazione potrebbe raggiungere valori ragionevolmente compresi tra il 50
ed il 60%.
Si pu anche osservare che per neutroni di alta energia, la sezione di cattura dei materiali parassiti
molto bassa in valore assoluto (dell'ordine di 10-25 cm2) e poco dipendente dal tipo di materiale (la
sezione d'urto tende ad eguagliare quella geometrica del nucleo). Ci consente un'ampia libert nella
scelta del materiale da impiegare.
Il basso valore assoluto della c dei materiali presenti nel nocciolo non deve trarre in inganno, in
quanto, in termini relativi, la situazione profondamente diversa. Il valore del rapporto fra la c dei
materiali e la f del fissile nei reattori veloci infatti maggiore di quello relativo ai reattori termici,
come risulta dai dati riportati nella Tabella 6.1.

Reattori termici

Reattori veloci

Fissile

Na

Fe

Zr

Na

Fe

Zr

U233

0.00096

0.0048

0.00034

0.00118

0.0050

0.0027

U235

0.00087

0.0044

0.00031

0.00180

0.0061

0.0042

Pu239

0.00068

0.0034

0.00025

0.00146

0.0049

0.0033

Tabella 6.1:Rapporto fra la a di alcuni materiali e la f del fissile.

I reattori nei quali si produce materiale fissile dello stesso tipo di quello fissionato ed in quantit
maggiore di questultimo prendono il nome di reattori autofertilizzanti.
Come noto, le possibili reazioni di fertilizzazione sono le seguenti:
U238 + n = U239 +
U239 Np239 + eNp239 Pu239 + eParte II A: Filiere

185

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

oppure:
Th232 + n = Th233 +
Th233 Pa233 + ePa233 U233 + eNel primo caso i neutroni per la fertilizzazione sono forniti dalla fissione del Pu239, nel secondo caso,
dalla fissione dellU233.
Il rapporto di conversione interna C pu essere facilmente determinato partendo dallequazione del
bilancio neutronico.
Se si fa riferimento ad una singola fissione del materiale fissile e si indica con:

il numero dei neutroni liberati nella fissione;

il neutrone assorbito dal fissile;

il numero dei neutroni catturati dal materiale parassita del nocciolo;

il numero dei neutroni che sfuggono dal sistema moltiplicante;

il numero dei nuclei del fertile che subiscono fissioni in campo veloce;

il numero dei neutroni rilasciati per fissione del fertile;

il rapporto tra la sezione di cattura e la sezione di fissione.

Si potr scrivere:
(1)

+ F = 1 + + F + A + L + (assorbimenti utili).

Lequazione suddetta esprime il bilancio, in condizione di stazionariet, tra la produzione di neutroni

(1 membro) e la scomparsa di neutroni (2 membro), dovuta allassorbimento ed alle fughe.
Il rapporto C tra il numero dei nuclei fissili prodotti ed il numero dei nuclei fissili consumati (1 + )
+ c a
= f
=
, valido per una singola fissione, sar dato pertanto da:
f
f
C=

1 A L + F ( '1)

F ( '1) 1 + A + L
=
+

=
1+
1+
1+
1+ 1+
A+ L
A+ L
F ( '1)
+ F ( '1)
=
1+
1
=
1

1+

1+ 1+

1+

(2)

+ F ( '1)
Il termine
, in effetti, il fattore di fissione veloce definito, come noto, dal

rapporto fra i neutroni prodotti dalla fissione del fissile e del fertile ed i neutroni prodotti per fissione
del solo fissile.
Ricordando inoltre che =

si ha:
1+
(3)

186

C = 1

A+L
1+

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

In un reattore autofertilizzante dovr essere, evidentemente, C>1 e, quindi, >2, rappresentando la

differenza - 2 il valore massimo del margine di breeding che si potrebbe raggiungere in un
ipotetico reattore nel quale fossero nulle le fughe e gli assorbimenti parassiti.
Il Breeding Gain dato da:
G = C 1 = 2

(4)

A+L
1+

Il tempo di raddoppio del fissile allinterno del combustibile dato dalla nota relazione:
(5)

Ti =

(a ) f G (a ) 2 A + L
f
1+

Al fine di ridurre il tempo di produzione del fissile occorre ovviamente rendere pi grande possibile il
valore di G. Ne consegue da ci lopportunit di utilizzare spettri neutronici veloci in corrispondenza
dei quali il fattore risulta pi elevato di quello che si avrebbe con spettri termici, indipendentemente
dal tipo di nucleo fissionato, come risulta dai dati riportati nella Tabella 6.2, nella quale sono riportati
i valori di alcune grandezze nucleari per i principali isotopi fissili. Per quanto attiene allo spettro
veloce, i dati riportati nella tabella si riferiscono a valori medi dellenergia dei neutroni compresi fra
150. 200. keV, caratteristici degli attuali impianti.
Vantaggi particolarmente significativi con spettri neutronici veloci si hanno utilizzando come fissile il
Pu239 per il quale il fattore passa da 2.12 a 2.53.

Spettro
termico

Spettro
veloce

Fissile

Pu239

746

280

0.37

2.91

2.12

U235

582

112

0.19

2.47

2.07

U233

527

54

0.10

2.51

2.28

Pu239

1.83

0.32

0.18

2.91

2.53

U235

1.59

0.32

0.20

2.51

2.09

U233

2.37

0.20

0.08

2.55

2.35

Tabella 6.2: Caratteristiche nucleari per i principali isotopi fissili.

Si deve inoltre tener presente che con spettro veloce si ottiene anche un sostanziale aumento del
fattore di fissione veloce ; per lisotopo fertile U238 si hanno orientativamente i seguenti valori:

1.03 1.05 per i reattori termici

1.15 1.25 per i reattori veloci

Limpiego del Pu239 come materiale fissile in un reattore veloce, tenendo anche conto del basso
valore della sezione di cattura dei materiali strutturali, pu consentire la realizzazione di reattori
autofertilizzanti con breeding gain significativi.
Dallesame della tabella risulta peraltro che in campo termico il valore pi elevato di quello
relativo allU233 ( = 2.28). In un reattore nel quale venga utilizzato, come fissile U233, come
Parte II A: Filiere

187

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

materiale fertile Th232, come moderatore un materiale a bassa sezione di cattura (grafite a purezza
nucleare) e sostanzialmente privo di materiali strutturali con elevata sezione di assorbimento, sarebbe
possibile ottenere, con opportuna distribuzione dei diversi componenti del nocciolo, rapporti di
conversione molto elevati ed addirittura superiori allunit, anche rimanendo in campo termico. Tale
condizione potrebbe essere ottenuta nei reattori ad alta temperatura refrigerati a gas (HTGR).
Un parametro di particolare rilievo nei reattori autofertilizzanti il tempo di raddoppio (Doubling
Time), precedentemente richiamato. Si ritiene opportuno fare in proposito alcune brevi
considerazioni.
a) Il tempo di raddoppio determinato dalla relazione (5) il cosiddetto tempo di raddoppio
interno (coerentemente con il rapporto di conversione interno introdotto nella relazione
stessa) inteso come il tempo necessario per avere allinterno del combustibile del nocciolo,
costituito dallinsieme del seed e del blanket, un numero di atomi di fissile pari al doppio di quelli
inizialmente presenti. Per la effettiva utilizzazione del fissile stesso per necessario procedere
alla esecuzione di tutte le operazioni che hanno inizio con la estrazione degli elementi esauriti e si
concludono con la fabbricazione ed il caricamento dei nuovi elementi. Il tempo di raddoppio
effettivo pertanto quello che intercorre tra la fine del processo di fabbricazione degli elementi di
combustibile iniziali e la corrispondente fine dello stesso processo relativamente ad un numero
doppio di elementi, ottenuti utilizzando il fissile estratto nel riprocessamento degli elementi
inizialmente impiegati. Il tempo di raddoppio effettivo che , ovviamente, maggiore di quello
interno, pu essere definito come il tempo necessario per avere un numero di nuclei di materiale
fissile pari al doppio di quello inizialmente presente nel nocciolo e nelle diverse fasi del ciclo. Se
si indica con Fc il rapporto tra la quantit di fissile presente nocciolo e quella totale (nocciolo +
ciclo), il tempo di raddoppio effettivo T eff dato da:
(6)

1
1
Teff = Ti
=
Fc
(a ) f 2 A1 ++L Fc

b) Alla fine del tempo Teff di funzionamento del reattore disponibile un numero di elementi di
combustibile sufficiente per alimentare il reattore stesso e per avviarne un altro avente le stesse
caratteristiche del primo. Se il tempo Teff fosse inferiore o, al limite, uguale al tempo di raddoppio
TE della domanda di energia elettrica, qualora, per ipotesi, fossero installate al tempo t o soltanto
centrali elettronucleari alimentate con reattori autofertilizzanti, il materiale fissile da queste
prodotto sarebbe sufficiente per assicurare il pieno soddisfacimento della domanda di energia. Se,
invece, Teff > TE, sarebbe necessario provvedere anche alla installazione di centrali elettriche di
altro tipo. Se queste ultime fossero, ad esempio, centrali elettronucleari, con reattori termici
caratterizzati da un rapporto di conversione minore di uno, le stesse potrebbero fornire lenergia
necessaria per il completo soddisfacimento della domanda energetica e produrre,
contemporaneamente, materiale fissile utilizzabile per la messa in marcia di un numero di reattori
veloci autofertilizzanti maggiore di quello che sarebbe possibile con la utilizzazione del fissile
prodotto dai soli reattori autofertilizzanti gi in funzione. In altre parole, se Teff >TE, si rende
necessaria ladozione di una strategia che preveda la contemporanea messa in funzione di centrali
alimentati con reattori autofertilizzanti e con reattori appartenenti ad altre filiere. Poich allo stato
attuale i tempi di raddoppio Teff previsti sono abbastanza pi elevati del TE, sembra ragionevole
ipotizzare che la utilizzazione commerciale dei reattori veloci autofertilizzanti non comporti una
sostanziale caduta di interesse per i reattori termici.

188

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

6.2 Considerazioni sulla Cinetica dei Reattori Veloci

Il controllo del reattore nucleare certamente un problema della massima importanza per quanto
attiene allesercizio e, soprattutto, alla sicurezza dellimpianto.
Uninserzione di reattivit positiva determina un aumento del flusso neutronico che, nella forma pi
semplice, pu essere espresso dalla relazione seguente:

(7)

k ex

= o e o

dove Kex = K-1 ed:

o

vita media dei neutroni

flusso neutronico iniziale

tempo

flusso neutronico

Il rapporto:
T=

o
K ex

prende il nome di periodo stabile del reattore e rappresenta il tempo necessario affinch, in assenza
di controreazioni, la densit neutronica aumenti di un fattore e.
Nelle condizioni di normale esercizio richiesto che il periodo T non scenda al di sotto di determinati
valori (dellordine della decina di secondi) per contenere in limiti accettabili i transitori conseguenti.
E noto che una delle cause che possono determinare lo scram del reattore il basso periodo.
Il periodo del reattore, come stato detto, dipende dalla vita media dei neutroni e dalla reattivit
inserita; daltra parte la vita media dei neutroni una caratteristica del reattore, connessa al tipo di
reattore, al tipo di combustibile ecc.; per un dato reattore, allora, porre un limite inferiore al valore
del periodo significa porre un limite superiore al valore della reattivit inseribile ed alla sua velocit
di inserimento.
La vita media dei neutroni strettamente connessa con la frazione dei neutroni ritardati che, a sua
volta, funzione del tipo di combustibile e dello spettro neutronico. Nella Tabella 6.3 sono riportati i
valori di per i diversi materiali fissili per fissioni prodotte da neutroni termici o da neutroni veloci.

Spettro termico
Isotopo

Spettro veloce

U233

U235

Pu239

U233

U235

Pu239

0.0026

0.0065

0.0020

0.0027

0.0065

0.0020

Th232
0.0204

U238
0.0147

Tabella 6.3: Valori di per i diversi materiali fissili.

Poich nei reattori vengono impiegate miscele di materiali differenti (U235 - U238), (Pu239 - U238)
ecc., opportuno fare riferimento ai valori di relativi alle miscele, piuttosto che a quelli afferenti ai
singoli isotopi fissili. Nella Tabella 6.4 sono riportati i valori e di o relativi a reattori di tipo
diverso.
Parte II A: Filiere

189

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Fissile
originario

Reattore termico

Reattore veloce

U233

0.0029

0.051

0.0038

0.055

U235

0.0067

0.083

0.0076

0.085

Pu239

0.0025

0.035

0.0034

0.039

Tabella 6.4: Valori di e di o relativi a reattori di tipo diverso.

Come emerge dallesame della Tabella 6.4, la frazione dei neutroni ritardati per i diversi materiali
fissili rimane praticamente costante al variare dello spettro neutronico. Per le miscele, invece,
aumenta allaumentare dellenergia dei neutroni. Ci facilmente spiegabile se si tiene presente che
la frazione dellenergia prodotta per fissione del materiale fertile (U238 o Th232) sensibilmente
maggiore nei reattori veloci che nei reattori termici. Nei primi, infatti, tale frazione pari al 15
20% dellenergia totale, mentre nei secondi dellordine del 4 8%.
Poich la frazione dei neutroni ritardati per fissione dei nuclei di U238 o di Th232 sensibilmente
maggiore di quella conseguente alla fissione dei materiali fissili primari (U233, U235, Pu239),
pienamente giustificato quanto prima riscontrato.
La vita media o dei neutroni una media pesata della vita media dei neutroni pronti e di quelle dei
neutroni ritardati.
La vita media dei neutroni pronti (oltre il 99% dei neutroni viene rilasciato dalla fissione in un
intervallo di tempo molto breve 10-13 s) dellordine di 10-3 10-5 s nei reattori termici e dellordine
di 10-7 s nei reattori veloci. La vita media dei neutroni ritardati per fissione dellU235 prodotta da
neutroni termici varia da 0.33 a 80. s (Tabella 6.5), in relazione ai diversi gruppi normalmente
considerati. Per quanto la frazione dei neutroni ritardati sia piccola, lelevato valore del rapporto tra
la vita media degli stessi e quella dei neutroni pronti, fa si che la vita media o sia sostanzialmente
determinata dalla frazione dei neutroni ritardati. Nei reattori veloci la vita media dei neutroni ritardati
certamente inferiore, pur tuttavia, essendo maggiore la loro frazione, la vita media o risulta non
molto diversa per i due tipi di reattore e, comunque, leggermente maggiore nei reattori veloci, come
risulta dallesame della Tabella 6.4.

Gruppo
0
1
2
3
4
5
6

Energia
[MeV]
2
0.25
0.56
0.43
0.62
0.42

Vita Media
[s]
10-3
55.72
22.72
6.22
2.30
0.61
0.23

Percentuale
[%]
99.359
0.021
0.140
0.126
0.253
0.074
0.027

Tabella 6.5: Propriet dei gruppi di neutroni pronti e ritardati per fissione termica dellU235.
190

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

In base alle considerazioni sopra esposte, il controllo dei reattori veloci non pone problemi diversi da
quelli che si hanno nei reattori termici alimentati con lo stesso tipo di materiale fissile. In effetti il
controllo dei reattori veloci pi complesso solo perch nei reattori termici usato come
combustibile una miscela U235 - U238 e nei reattori veloci una miscela Pu239 - U238. Si pu quindi
concludere che le maggiori difficolt nel controllo dei reattori veloci sono connesse con il tipo di
combustibile impiegato piuttosto che con la diversa forma dello spettro neutronico.
Le conclusioni suddette perdono evidentemente la loro validit qualora la reattivit inserita sia
maggiore o, al limite, uguale alla frazione dei neutroni ritardati. In tali condizioni, infatti, la velocit
di aumento della potenza determinata sostanzialmente dalla vita media dei neutroni pronti che,
come stato detto, nei reattori veloci di almeno due ordini di grandezza inferiore rispetto ai
reattori termici. Assume pertanto particolare importanza per la sicurezza evitare, nei limiti del
possibile, il verificarsi di condizioni di criticit pronta. Se ci dovesse accadere, la conseguente
liberazione di energia termica e meccanica, potrebbe determinare significativi danneggiamenti al
nocciolo ed altre componenti rilevanti dellimpianto. Il transitorio di potenza, nel caso suddetto, ha
come controreazioni leffetto Doppler del combustibile ed eventuali spostamenti di materiale nel
nocciolo, non essendo ovviamente ipotizzabili interventi esterni, considerata lesiguit dei tempi
relativi al transitorio.
6.3 Coefficienti di Reattivit nei Reattori Veloci
6.3.1 Coefficiente di Temperatura del Combustibile: Effetto Doppler
Nei reattori veloci lo spettro neutronico si estende anche alle regioni di risonanza del materiale fissile
e fertile del nocciolo. Se la temperatura del combustibile aumenta si avr, per il conseguente effetto
Doppler, un contemporaneo aumento delle fissioni nel materiale fissile e degli assorbimenti nel
materiale fertile. Leffetto Doppler, pertanto, pu determinare aumento o diminuzione della reattivit
in relazione allimportanza relativa dei due effetti sopra indicati.
Nei reattori nei quali fosse impiegato combustibile fortemente arricchito si avrebbe un aumento della
reattivit allaumentare della temperatura del combustibile. Si deve per tener presente che nei
reattori di questo tipo lo spettro neutronico molto indurito, in quanto la maggior parte dei neutroni
viene assorbita prima che gli stessi siano stati rallentati fino allenergia di risonanza, con la
conseguenza che il coefficiente Doppler per questi reattori positivo, ma di valore molto piccolo.
Con gli arricchimenti normalmente adottati (15 20%), il contributo negativo dovuto allaumento
dellassorbimento prevale su quello positivo conseguente allaumento delle fissioni e, pertanto, il
coefficiente Doppler complessivamente negativo.
Nel reattore Enrico Fermi, nel quale era impiegato combustibile arricchito al 26% in Pu239, il
coefficiente Doppler negativo ed pari a -1 x 10-6 / F a 1,020. F. Tale valore abbastanza
modesto (dellordine di un decimo di quello usuale nei reattori termici).
Una diminuzione dellarricchimento accompagnato con un addolcimento dello spettro pu portare ad
un aumento, in valore assoluto del coefficiente Doppler. La utilizzazione di ossidi misti invece che di
combustibili metallici porta ad un addolcimento dello spettro per effetto dello scattering dei neutroni
da parte dellossigeno. Lo spettro pu essere addolcito anche inserendo nel nocciolo piccole quantit
di moderatore costituito, per esempio, da idruro di zirconio o da ossido di berillio. Si dovr per
tener presente che laddolcimento dello spettro porta comunque ad una diminuzione del rapporto di
conversione.

Parte II A: Filiere

191

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Nei reattori di grande dimensione, alimentati con ossidi misti, il coefficiente Doppler pu essere pari
a circa -5 x 10-6/ F. Coefficienti Doppler negativi e di valore abbastanza elevato sono, come stato
detto, di primaria importanza per la sicurezza, in quanto possono evitare rilasci esplosivi di energia,
anche nel caso di incidenti di reattivit.
Si ricorda, per completezza, che nei reattori refrigerati con sodio esiste anche un coefficiente
Doppler del sodio conseguente allallargamento del picco di risonanza del sodio stesso in
corrispondenza a 3. keV. Tale effetto per quantitativamente poco rilevante e certamente non
pronto in quanto il suo manifestarsi successivo allaumento della temperatura del sodio.
6.3.2 Coefficiente di Reattivit per Vuoto di Sodio
Come sar successivamente illustrato, il fluido impiegato per la refrigerazione del nocciolo dei
reattori veloci generalmente sodio liquido.
Per tali reattori si definisce coefficiente di reattivit per vuoto di sodio o, pi semplicemente,
coefficiente di vuoto: la variazione della reattivit conseguente alla variazione del grado di vuoto
del sodio:
d
V =
d
Nei reattori suddetti il refrigerante degrada lo spettro neutronico. Una riduzione della densit del
sodio conseguente allaumento della sua temperatura e, pi marcatamente, alla formazione di vuoti
per ebollizione o per perdita di sodio, determina pertanto un indurimento dello spettro neutronico,
accompagnato da una riduzione delle catture parassite e da un aumento della probabilit di fuga dei
neutroni. Le grandezze influenzate dalla formazione di vuoti sono pertanto: , f e P.
Il fattore aumenta allaumentare della frazione di vuoto e tale aumento tanto pi marcato
quanto minore larricchimento del combustibile; leffetto del grado di vuoto sul fattore pertanto
tale da rendere positivo il coefficiente di vuoto.
Il fattore f aumenta allaumentare del grado di vuoto a causa della diminuzione delle catture parassite
da parte del sodio. Tale diminuzione dovuta alla riduzione del numero di atomi di sodio per unit di
volume, nonch delle catture da parte del sodio stesso in corrispondenza al suo picco di risonanza,
conseguente allindurimento dello spettro. Leffetto della variazione del grado di vuoto sul fattore f
pertanto tale da rendere positivo il coefficiente di vuoto.
Si deve comunque far presente che il valore del termine
del termine

d
significativamente maggiore di quello
d

df
.
d

Il fattore P diminuisce allaumentare del grado di vuoto. Risulta cio:

dP
< 0.
d

Le considerazioni sopra esposte portano a concludere che allaumentare del grado di vuoto la
reattivit aumenta per laumento di e, in misura minore, per laumento di f, mentre diminuisce per
la diminuzione di P. Il coefficiente di vuoto pertanto pu essere positivo o negativo a seconda
dellimportanza dei diversi effetti prima considerati.
Nei reattori di piccole dimensioni (Buckling elevato), leffetto sulla probabilit di fuga prevalente e,
per tali reattori, risulta pertanto:
d
<0
d
192

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Nei reattori di grandi dimensioni, invece, leffetto conseguente allindurimento dello spettro
predominante e, per tali reattori risulta pertanto:
d
>0
d
Nei reattori suddetti il coefficiente di vuoto generalmente positivo nella parte centrale del nocciolo
e negativo nelle zone esterne dove pi marcato leffetto connesso alle fughe.
Un coefficiente di vuoto positivo pone certamente problemi non trascurabili dal punto di vista della
sicurezza. A tale riguardo, sono attualmente seguite due diverse filosofie di progetto. Negli USA si
fa riferimento a geometrie del nocciolo caratterizzate da un valore molto elevato del rapporto
superficie/volume (noccioli con rapporti altezza/diametro molto minori di uno). Adottando una
soluzione di questo tipo, la frazione di neutroni che sfuggono dal sistema moltiplicante molto
elevata ed elevata , quindi, la variazione di tale frazione al variare del grado di vuoto. E allora
possibile ottenere un coefficiente di vuoto negativo, ma con una significativa diminuzione del
rapporto di conversione. Laltra filosofia, seguita nellunione Sovietica e nellEuropa, prevede invece
la installazione di reattori con coefficienti di vuoto positivi, convenientemente protetti contro la
formazione di vuoti e la perdita di refrigerante.
6.4 Materiali Impiegati nel Nocciolo dei Reattori Veloci
Le scelte alla base del progetto di un reattore veloce sono strettamente legate alle sue specifiche
caratteristiche.
La struttura del nocciolo deve essere tale da mantenere allinterno della stessa uno spettro
neutronico centrato su energie abbastanza elevate (dellordine del centinaio di keV). Ci impone
precisi condizionamenti in merito alla struttura del nocciolo ed ai materiali da utilizzare.
Il sistema di refrigerazione deve assicurare, ovviamente, lasportazione in condizioni di sicurezza del
calore prodotto, ma necessario garantire che la presenza del fluido refrigerante allinterno del
nocciolo non determini inaccettabili addolcimenti dello spettro neutronico. A tale fine si dovr, da
un lato, contenere per quanto possibile la quantit di refrigerante e, dallaltro, utilizzare fluidi
termovettori ad elevato numero di massa od a bassa densit.
Si ritiene inoltre opportuno ricordare che per neutroni ad alta energia le sezioni di assorbimento di
tutti i materiali sono particolarmente basse e, quindi, il progettista ha ampia possibilit nella scelta dei
materiali per quanto attiene alla esigenza di limitare le catture parassite.
In conclusione, non ci sono particolari condizionamenti, ai fini delleconomia neutronica, nella scelta
dei materiali da impiegare per la costruzione delle diverse strutture del nocciolo, ivi comprese le
guaine delle barrette di combustibile. Precise limitazioni possono presentarsi invece per quanto
attiene alle caratteristiche meccaniche nelle condizioni operative dellimpianto, alle variazioni di tali
caratteristiche per effetto dellirraggiamento neutronico, alla compatibilit dei materiali strutturali
con altri presenti nel nocciolo (combustibile e refrigerante). Come sar possibile accertare in seguito,
nella costruzione dei reattori veloci possibile utilizzare materiali noti di diffuso impiego
nellimpiantistica convenzionale, con particolare riferimento agli acciai inossidabili.
Pi complesso si presenta il problema relativo alla scelta del fluido refrigerante.
6.4.1 Refrigeranti Impiegati nei Reattori Veloci
In base alle considerazioni precedenti, la scelta del fluido termovettore di fatto limitata ai gas od ai
metalli liquidi. Alcune Organizzazioni hanno preso in attenta considerazione anche la possibilit di
impiego del vapor dacqua, ma i risultati degli studi effettuati hanno dimostrato che:
Parte II A: Filiere

193

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

1. lutilizzazione di vapore ad alta pressione consentirebbe la produzione di energia a costi

ragionevoli, ma con rapporti di conversione troppo bassi;
2. la riduzione della pressione del vapore porterebbe ad un aumento del rapporto di conversione, ma
i costi di produzione diventerebbero troppo elevati.
Lo svolgimento dei programmi di ricerca e sviluppo ha inoltre dimostrato come fosse tutto da
verificare il convincimento della maggiore facilit di realizzazione dei reattori veloci refrigerati con
vapore.
E stata anche accuratamente esaminata la possibilit di impiegare elio come refrigerante. I vantaggi
che ne potrebbero derivare sono molteplici: da un lato si avrebbe un aumento del rapporto di
conversione e, dallaltro, potrebbero essere utilizzate soluzioni tecnologiche gi adottate nei reattori
a gas ad alta temperatura. Tuttavia, tenendo conto delle modeste caratteristiche di scambio termico,
della elevata potenza di pompaggio e, soprattutto, della difficolt di garantire un adeguato
raffreddamento del nocciolo nel caso di perdita accidentale di refrigerante, non poche perplessit
sono state espresse per questo tipo di reattore.
Per i motivi sopra brevemente accennati, nei progetti di tutti i reattori veloci gi realizzati o in fase di
costruzione previsto limpiego, come fluido termovettore, di metalli liquidi e, in particolare, del
sodio. Tali reattori sono correttamente indicati col nome di LMFBR (Liquid Metals Fast Breeder
Reactors), facendo con ci intendere che il ricorso ai metalli liquidi non lunica soluzione possibile
e che, quindi, questi reattori potrebbero costituire un sottoinsieme del pi vasto insieme dei reattori
veloci.
Il sodio fonde a 208. F (97. C) e bolle, alla pressione atmosferica, alla temperatura di 1,621. F
(874. C). Poich la temperatura di fusione del sodio relativamente alta, si rende necessaria la
installazione di sistemi esterni di riscaldamento che devono essere messi in funzione nella fase di
avviamento e durante gli arresti prolungati del reattore.
Peraltro, la bassa tensione di vapore del sodio consente di raggiungere elevate temperature dello
stesso alluscita dal nocciolo e, conseguentemente, alti rendimenti con basse pressioni nel circuito
primario.
Nella Tabella 6.6 sono riportati i valori di alcune fra le principali caratteristiche fisiche del sodio
liquido, per diversi valori della temperatura.

cp

Pr

J/kg C

kg/m3

kg/m s

m2/s

W/mC

100.

1,383.

927.

705. E-6

0.738 E-6

200.

1,340.

904.

450. E-6

0.483 E-6

81.5

0.0074

300.

1,304.

882.

345. E-6

0.380 E-6

75.7

0.0059

400.

1,279.

859.

282. E-6

0.320 E-6

72.0

0.0051

500.

1,262.

834.

243. E-6

0.284 E-6

67.0

0.0046

600.

1,255.

809.

209. E.6

0.252 E-6

62.7

0.0042

700.

1,257.

783.

185. E-6

0.230 E-6

59.0

0.0040

800.

1,269.

757.

165. E-6

0.211 E-6

54.9

0.0038

Tabella 6.6:Principali caratteristiche del sodio in funzione della temperatura.

194

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Le caratteristiche fisiche del sodio consentono lottenimento di elevati valori del coefficiente di
scambio termico (superiori a 100,000. kCal/h m2 C). Tali caratteristiche, certamente positive per
quanto attiene alla capacit di asportazione del calore, hanno invece effetti negativi in relazione agli
stati di tensione di origine termica nelle strutture durante i transitori.
Luso del sodio pone inoltre problemi di non trascurabile rilievo conseguenti alla sua nota capacit di
reazione con lacqua e con laria ed alla attivit in esso indotta dallirraggiamento neutronico.
Nei successivi paragrafi saranno sommariamente presi in esame i problemi sopra indicati.
6.4.1.1 Trasmissione di Calore per Convezione con Fluidi ad Elevata Conducibilit
Termica
Nei fluidi caratterizzati da elevati valori della conducibilit termica (metalli liquidi in generale) e,
quindi da un basso valore del numero di Prandtl, la trasmissione del calore per conduzione nella zona
turbolenta assume unimportanza significativa rispetto a quella conseguente al rimescolamento del
fluido. Conseguentemente, il gradiente di temperatura non sar pi localizzato nello strato limite, ma
interesser lintera sezione del canale. La nota similitudine tra i profili trasversali della velocit e della
temperatura non valida per i fluidi considerati.
Un parametro che, sinteticamente, consente di valutare lefficacia del mescolamento rispetto alla
conduzione il noto numero di Peclet (Pe), dato dal prodotto dei numeri di Reynolds (Re) e di
Prandtl (Pr):
Pe = Re Pr
Se Pe < 100, la trasmissione del calore governata dalla conduzione del fluido.
Per Pe 1,000. la conduzione ed il mescolamento hanno importanza confrontabile;
Per Pe > 50,000. il mescolamento , nella zona turbolenta, il meccanismo di gran lunga pi
importante e il trasferimento del calore sostanzialmente condizionato dalla resistenza termica dello
strato laminare in prossimit della superficie di scambio.
Prima di presentare le correlazioni che sono state proposte per la determinazione dei coefficienti di
scambio termico, si ritiene opportuno ricordare che la solubilit dell'ossigeno nel sodio aumenta
rapidamente al crescere della temperatura per avvicinarsi al limite di saturazione (circa 0.1% in peso)
a 500. 550. C. L'ossigeno reagisce con il sodio con formazione di ossidi di sodio che, essendo
fortemente corrosivi, determinano l'ossidazione superficiale dei materiali a contatto con il sodio con
aumento della resistenza alla trasmissione del calore e conseguente diminuzione del coefficiente di
scambio termico. Le numerose esperienze eseguite hanno infatti evidenziato che la presenza di ossidi
di sodio pu determinare una marcata riduzione del numero di Nusselt.
Con questa premessa, si precisa che le correlazioni proposte sono riferite a sodio sostanzialmente
pulito (concentrazione degli ossidi inferiore a 50. ppm).
Per condotti a sezione circolare di lunghezza infinita percorsi da sodio, Martinelli e Lyon hanno
proposto la seguente correlazione da ritenersi applicabile qualora si possa ritenere costante il flusso
di calore attraverso la parete:
Nu = 7 + 0.025 Pe0.8
Nellipotesi che si possa ritenere invece costante la temperatura della parete, Seban e Shimazaki
propongono la correlazione seguente:
Nu = 5 + 0.025 Pe0.9
Parte II A: Filiere

195

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

dove:
Nu = numero di Nusselt =

hD
k

Pe = numero di Peclet = Re Pr =

vD c p vDc p
=
k
k

essendo, come noto:

h

coefficiente di scambio termico;

diametro del condotto;

conducibilit termica del fluido;

velocit del fluido;

densit del fluido;

viscosit del fluido;

cp calore specifico del fluido.

Entrambe le correlazioni proposte sono di tipo binario e mettono in evidenza la sovrapposizione dei
due effetti: quello conduttivo, rappresentato dal termine costante, e quello del mescolamento, legato
al numero di Peclet.
Se la sezione del canale non circolare, le correlazioni suddette possono essere ancora applicate,
intendendo con D il diametro idraulico.
Per un fascio di barrette refrigerate con un flusso di sodio parallelo agli assi delle barrette stesse,
Dwyer ha condotto una analisi in condizioni di moto turbolento pienamente sviluppato e flusso di
calore costante. I risultati ottenuti sono esposti nella Figura 6.1 nella quale riportato il numero di
Nusselt in funzione del numero di Peclet per due diversi valori del rapporto S/D (S e D sono,
rispettivamente, la distanza fra gli assi delle barrette ed il diametro delle stesse). Nella stessa figura
sono anche riportati i risultati sperimentali ottenuti da Borishansky e Firsova. Come emerge
dall'esame della figura, l'accordo fra i risultati dell'analisi e quelli sperimentali molto buono per
numeri di Peclet relativamente alti (superiori a 150.), mentre appare insoddisfacente per bassi valori
di Pe. La causa di tale discrepanza sembra essere il non adeguato controllo della concentrazione degli
ossidi di sodio durante le esperienze.
Dallesame dei dati riportati nella Tabella 6.6, risulta che il numero di Prandtl per il sodio alla
temperatura di 500. C pari a 4.6 x 10-3.
cp 0.30 BTU/1b F

52.1 1b/ft3

0.588 1b/h ft

38.6 BTU/h ft F

Infatti, con i valori suddetti, si ha:

Pr =

c p
k

0.30 x 0.588
= 4.6 x 10 3
38.6

Tale valore notevolmente minore di quelli caratteristici di altri refrigeranti come indicato di seguito:
Pr = 4.52
196

per acqua a 100. F

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Pr = 0.87

per acqua a 500. F

Pr = 0.6 0.8

per gas

Con i valori del numero di Prandtl caratteristici del sodio, anche per alti numeri di Reynolds
(100,000.), si hanno numeri di Peclet inferiori a 1,000. Per tali valori, come stato prima detto, la
conduzione nella zona turbolenta assume significativa importanza nella trasmissione del calore.
Nel seguito riportata a titolo di esempio la determinazione del coefficiente di scambio termico in un
elemento di combustibile del reattore Superphenix.

Nusselt Number

100

a
b

10

1
10

100

1000

10000

Peclet Number

Figura 6.1: Correlazione per lo scambio termico in fasci di barrette refrigerate con un flusso di sodio
parallelo all'asse.
a) S/D = 1.5 b) S/D = 1.2 I punti sono relativi ai risultati sperimentali

Parte II A: Filiere

197

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Determinazione del Coefficiente di Scambio Termico in un Elemento di Combustibile del Reattore

Superphenix
l

Li

Le

S
Figura 6.2: Dati geometrici dellelemento di combustibile.
Dati (vedi Figura 6.2):
Dimensioni della scatola:

Le = 173. mm; Li = 163. mm; l = 94. mm

Numero di barrette nella scatola:

n = 271

Diametro esterno delle barrette:

D = 8.5 mm

Passo del reticolo:

S = 10.5 mm

Rapporto fra passo e diametro:

S/D = 1.2

Temperatura media del sodio:

T = 470. C

Velocit media del sodio:

V = 7. m/s

I valori delle grandezze fisiche del sodio di interesse per la determinazione in esame sono ottenibili
dalla Tabella 6.6.
Area interna della scatola:

Asc = (61.2 x 0.866) / 2. = 230. cm2

Area occupata dalle barrette:

Ab = ( D2 n) / 4. = 154. cm2

Area passaggio refrigerante:

Ar = Asc - Ab = 76. cm2

Perimetro bagnato:

Pb = D n = 723. cm

Diametro idraulico del canale:

De = 4Ar/Pb = 0.43 cm

Numero di Reynolds:

Re = V D / = 100,000.

Numero di Prandtl:

Pr = cp /k = 0.0047

Numero di Peclet:

Pe = Re Pr = 470.

198

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Utilizzando la correlazione proposta da Martinelli e Lyon si ha:

Nu = hD/K = 7. + 0.025 Pe0.8 = 10.43
da cui:
h = 16.6 W/(cm2C) = 140,000. Cal/(h m2 C)
Si pu osservare che il valore di Nu ottenuto dalla correlazione sopra indicata in pieno accordo con
i risultati dell'analisi riportati nella Figura 6.1.

6.4.2 Radioattivit del Sodio

Il sodio viene attivato in modo rilevante per irraggiamento neutronico. Il sodio presente in natura
costituito dallisotopo Na23 avente sezione di cattura pari a 0.53 barns per neutroni termici ed a circa
1 mbarn per neutroni con energia di 0.25 MeV.
Per assorbimento neutronico il sodio si attiva secondo le due reazioni seguenti:
Na 23 + n Na 24
Mg 24 + + 1 + 2
15h

Na 23 + n Na 22 + 2 n Ne 22 + + +
2.6 y

Il Na24 ha un tempo di dimezzamento di 15 ore e decade con emissione in Mg24 stabile,

caratterizzato da una bassa sezione di cattura. Nel decadimento vengono emessi due fotoni aventi
energia pari, rispettivamente, a 2.76 e 1.38 MeV.
La sezione durto relativa alla formazione di Na22 ha un andamento a soglia ed assume valori
significativi per energie dei neutroni superiori ad 11. MeV. La sezione durto suddetta, mediata sullo
spettro tipico dei reattori veloci, praticamente trascurabile rispetto a quella relativa alla formazione
di Na24.
Durante il funzionamento dellimpianto la radioattivit del sodio quindi dovuta al decadimento del
Na24. Lattivit conseguente al decadimento del Na22, ancorch con valori notevolmente pi
modesti, diventa invece predominante dopo poche settimane dallo spegnimento dellimpianto, a
causa dellelevato tempo di dimezzamento di questo isotopo (2.6 anni) nei confronti di quello del
Na24 (15. h).
Una valutazione approssimata della radioattivit del sodio durante lesercizio pu essere effettuata
ipotizzando che:
1) landamento della sezione durto del sodio in funzione dellenergia dei neutroni (E) sia del tipo
1/v e quindi proporzionale ad 1 / E . Con questa ipotesi, il flusso termico equivalente, definito
come quel flusso termico che, moltiplicato per la sezione durto di attivazione in zona termica,
fornisce un numero di catture pari a quelle dovute al flusso effettivo:
th.eq =

1
th

0 (E)(E)dE

pu essere determinato utilizzando la relazione seguente:

Parte II A: Filiere

199

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

th.eq = (E )
0

Eth
E

dE

Dopo aver determinato il valore del flusso termico equivalente, sar possibile fare riferimento nel
calcolo dellattivazione del sodio alla sezione durto in campo termico;
2) il sodio contenuto nella zona dellimpianto esposta ai neutroni sia sottoposto ad un flusso
neutronico costante, mentre il sodio contenuto nelle altre zone sia sottoposto ad un flusso nullo;
3) il tempo di transito intercorrente fra luscita e lingresso del sodio sia trascurabile agli effetti del
decadimento del Na24;
4) la radioattivit del sodio sia interamente riferibile al Na24.
Si pu osservare che le ipotesi 3) e 4) sono pienamente giustificate, tenendo presente che il tempo di
transito del sodio nel circuito primario dellordine del minuto e che, come gi stato detto, la
sezione durto relativa alla formazione del Na22 trascurabile rispetto a quella relativa alla
formazione del Na24.
Nel rispetto delle ipotesi sopra esposte, lattivazione del sodio pu essere determinata utilizzando la
relazione seguente:
Na Na * = th.eq Na

Vc
Vt

(dis/cm3 s)

dove:
Na

costante di decadimento del Na24 (s-1);

th.eq flusso neutronico termico equivalente al quale esposto il sodio contenuto nel volume Vc
(n/cm2 s);
Na*

densit dei nuclei di Na24 allequilibrio (nuclei/cm3);

Na

sezione durto macroscopica di formazione del Na24 in zona termica (cm-1);

Vc

volume del sodio nella zona esposta al flusso neutronico;

Vt

volume totale del sodio presente nel circuito.

A titolo di esempio si proceder alla determinazione del valore dellattivit specifica del sodio
primario in un reattore veloce di potenza, assumendo i seguenti valori numerici per le grandezze
interessate:
th.eq

1012 n/cm2 s

Na

0.01 cm-1

Vc / Vt

0.3

= 0.525 barn

lattivit specifica A del sodio sar allora pari a:

A = 1012 x 0.01 x 0.3 = 3 x 109 dis/s = 0.08 Ci/cm3

200

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

6.4.3 Compatibilit del Sodio con i Materiali Strutturali

Numerose ricerche sono state condotte per poter disporre di adeguate informazioni sulle
caratteristiche di compatibilit dei diversi materiali che, utilizzati per la realizzazione di componenti
dellimpianto, possono venire a contatto con il sodio durante lesercizio.
Le ricerche hanno riguardato, essenzialmente, i materiali seguenti:
acciai inossidabili austenitici (AISI 304, 316, 327);
acciai ferritici stabilizzati con titanio e niobio;
tantalio;
niobio;
vanadio.
I risultati ottenuti dalle ricerche svolte hanno mostrato che i fenomeni che si manifestano sono
strettamente connessi al tipo di materiale esaminato.
Per quanto riguarda gli acciai, sono stati evidenziati tre fenomeni fondamentali:
1)

Trasporto di massa conseguente ad effetti termici

Se le diverse parti di un circuito, ancorch realizzate con materiali dello stesso tipo, si trovano a
temperature differenti, si pu avere trasporto di massa dalle zone pi calde a quelle pi
fredde.
2)

Trasporto di massa dovuto alla presenza di materiali di differente tipo

Se tutte le parti di un circuito sono alla stessa temperatura, ma lo stesso costruito con acciai di tipo
diverso (austenitici e ferritici), si pu avere trasporto di massa da un acciaio allaltro.
3)

Fenomeni classici di corrosione

Tali fenomeni portano alla ossidazione degli elementi presenti negli acciai.

Il fenomeno indicato al punto 1) determina asportazione di materiale (principalmente ferro) dalle

zone calde e deposito del materiale stesso nelle zone a temperature inferiori.
Le conseguenze possono essere significative in quanto si ha riduzione dello spessore della struttura
in zone generalmente pi sollecitate e possibile formazione di depositi che potrebbero determinare
anche riduzione delle aree di passaggio del fluido refrigerante.
Il fenomeno indicato al punto 2) porta ad una variazione delle caratteristiche meccaniche dei
materiali impiegati.
Le reazioni chimiche che caratterizzano il fenomeno sono le seguenti:
2Na + O2 Na2O
Na2O + Fe3C CO + 2Na + 3Fe
2CO + Cr CrC2 + O2
Analizzando le reazioni suddette si pu osservare che gli ossidi di sodio asportano carbonio dal
carburo di ferro sotto forma di ossido di carbonio che, reagendo con il cromo, porta alla formazione
di carburo di cromo. Poich gli acciai austenitici hanno una percentuale di cromo molto maggiore di
quella degli acciai ferritici, ne consegue una decarburazione degli acciai ferritici e una carburazione
degli acciai austenitici e, quindi, una variazione delle caratteristiche meccaniche dei materiali stessi.

Parte II A: Filiere

201

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

La presenza negli acciai ferritici di titanio in quantit pari all1 2% determina una stabilizzazione
dei carburi di ferro e rende meno marcato il fenomeno suddetto. Per questo motivo, gli acciai ferritici
impiegati sono generalmente stabilizzati con titanio.
Il fenomeno indicato al punto 3) che si manifesta, peraltro, in tutti gli altri materiali esaminati, un
classico fenomeno di ossidazione con formazione di ossidi pi stabili dellossido di sodio.
Questultimo viene ridotto a sodio metallico con liberazione di ossigeno che determina la formazione
degli ossidi dei materiali considerati (ossidi di ferro, di zirconio, ecc.).
Per i diversi materiali il fenomeno di ossidazione si manifesta in due modi sostanzialmente differenti:
1. gli ossidi formati sono compatti e, rimanendo aderenti alla superficie del materiale, ne inibiscono
la ulteriore ossidazione. Tale comportamento caratteristico dello zirconio.
2. gli ossidi formati sono friabili e, potendo essere facilmente asportati, rendono possibile una
progressiva ossidazione del materiale. Tale comportamento caratteristico del vanadio, del niobio
e del tantalio.
Lentit della corrosione subita dal materiale pu essere facilmente individuata dalla variazione del
peso del provino. Per i motivi sopra esposti, nel primo caso lossidazione determiner laumento del
peso del provino e, nel secondo caso, una sua diminuzione.
La maggior parte dei fenomeni prima accennati hanno come causa iniziatrice la presenza di ossidi di
sodio. Pertanto lentit dei fenomeni suddetti potr essere convenientemente ridotta adottando gli
accorgimenti necessari per mantenere a livelli ragionevolmente bassi la concentrazione degli ossidi di
sodio.
I risultati di esperienze condotte estensivamente in numerosi Paesi hanno mostrato che il
comportamento dei diversi materiali pu ritenersi accettabile se la concentrazione degli ossidi di
sodio, C(Na2O), inferiore ai valori qui di seguito riportati:
C(Na2O) < 60 ppm, per gli acciai ferritici e austenitici;
C(Na2O) < 10 ppm, per lo zirconio e le sue leghe;
C(Na2O) < 5 ppm, per il tantalio, il niobio ed il titanio.
Per mantenere la concentrazione degli ossidi di sodio nei limiti richiesti, si opera nel modo seguente.
Si ritiene necessario in primo luogo contenere nei limiti pi bassi possibili la formazione degli ossidi,
riducendo lassorbimento dellossigeno da parte del sodio. A tale fine, i volumi liberi del circuito
vengono riempiti con gas inerte in modo da evitare o, quanto meno, ridurre il contatto diretto
dellaria con le superfici libere del sodio. I gas utilizzabili a tale scopo sono sostanzialmente: lelio e
largon. Lelio ha il vantaggio di non attivarsi, mentre largon, essendo pi pesante dellaria, rimane
stabilmente a contatto con la superficie libera del sodio, limitando lossidazione del sodio stesso
anche se nel circuito, come quasi certo, sia ancora presente aria. Tenuto conto di quanto sopra,
viene generalmente utilizzato largon come gas di copertura.
E stato ipotizzato anche limpiego dellazoto, se non altro, per motivi economici. Purtroppo, per,
lazoto solubile nel sodio anche se in limiti molto bassi (minori di 1 ppm). Il suo impiego potrebbe
portare allora alla nitrurazione delle superfici delle componenti con conseguenze particolarmente
pesanti per le componenti di sottile spessore (guaine delle barrette del combustibile, soffietti delle
valvole, ecc.).
Nonostante questi accorgimenti, si ha una continua, anche se lenta, formazione di ossidi di sodio che,
in assenza di sistemi di purificazione, potrebbero raggiungere nel tempo concentrazioni superiori a
quelle ammissibili.

202

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Per evitare che ci avvenga, una parte del sodio viene prelevata dal circuito e convenientemente
purificata dagli ossidi. Il sodio prelevato viene raffreddato fino alla temperatura di 150.C e quindi
fatto passare attraverso filtri in acciaio inossidabile. Poich la solubilit degli ossidi del sodio
diminuisce al diminuire della temperatura, il raffreddamento del sodio provoca la precipitazione degli
ossidi che vengono raccolti nei filtri. I sistemi, contenenti i filtri, nei quali il sodio viene raffreddato
prendono comunemente il nome di trappole fredde. Il sodio alluscita dalla trappola ha una
concentrazione di ossidi compresa tra 10. e 20. ppm.
Qualora sia richiesta una purificazione pi spinta, vengono impiegate, disposte in serie con le prime
le cosiddette trappole calde. Il loro funzionamento basato sul fatto che gli ossidi di taluni
elementi (zirconio, niobio, tantalio) sono pi stabili dellossido di sodio. Pertanto, facendo passare il
sodio contenente i propri ossidi attraverso filtri costituiti dai materiali sopra indicati, si ha
ossidazione di questi materiali e contemporanea riduzione degli ossidi di sodio a sodio metallico.
Tale processo tanto pi marcato quanta pi elevata la temperatura. Alluscita dalle trappole
fredde, il sodio viene riscaldato a circa 400. 500. C e, quindi, fatto passare attraverso filtri
realizzati generalmente in leghe di zirconio. I sistemi sopra indicati prendono normalmente il nome,
come stato detto prima, di trappole calde. Per la costruzione dei filtri viene preferito lo zirconio
agli altri materiali (vanadio, niobio) in quanto, come sopra indicato, gli ossidi di zirconio sono molto
compatti e non c quindi il rischio che gli stessi vengano asportati e mantenuti in circolazione dal
sodio.
6.4.4 Reazione tra il Sodio e lAria
Il sodio reagisce con lossigeno con formazione di ossidi. Le reazioni pi significative sono le
seguenti:
2Na + 1/2O2 Na2O + 104. Cal/mole
Na2O + O2 Na2O2 + 20. Cal/mole
La presenza di ossidi di sodio non solo determina, come stato detto, la corrosione dei materiali con
i quali il sodio pu venire a contatto, ma pu anche avere effetti negativi per lasportazione del
calore in quanto gli ossidi stessi potrebbero depositarsi, formando incrostazioni su talune parti del
circuito di refrigerazione. Inoltre, essendo la reazione sodio-aria fortemente esotermica, si possono
avere aumenti della temperatura e della pressione, con conseguenti sovrasollecitazioni alle strutture
di contenimento. Per ridurre lentit di questo fenomeno si cerca di evitare il contatto diretto sodioaria, eliminando, per quanto possibile la presenza di aria nel circuito, mediante la sostituzione della
stessa con gas inerte (argon). Gli effetti di una eventuale reazione sodio-aria che dovesse verificarsi
nonostante le azioni preventive messe in atto, potranno essere mitigati dallintervento di opportuni
sistemi di scarico controllato.
6.4.5 Reazione tra il Sodio e lAcqua
Una eventuale reazione tra il sodio e lacqua che potrebbe avvenire, per esempio, nel generatore di
vapore a seguito della rottura di uno o pi tubi dello stesso, pu avere pesanti conseguenze ai fini
della sicurezza e dellesercizio dellimpianto.
Le principali reazioni che si verificano nel caso di interazione sodio-acqua sono le seguenti:
2Na + H2O(liq.) Na2O + H2 + 31. Cal/mole
Na + H2O(liq.) NaOH + H2 + 37. Cal/mole
Parte II A: Filiere

203

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Se vi eccesso di sodio la reazione prevalente quella indicata al punto 1); se invece la quantit di
sodio e di acqua sono equimolari o se vi eccesso di acqua, la reazione prevalente ovviamente la
2).
Nel caso in cui lacqua sia presente in fase vapore, le reazioni suddette divengono:
2Na + H2O(vap.) Na2O + H2 + 40. Cal/mole
Na + H2O(vap.) NaOH + H2 + 46. Cal/mole
In presenza di ossigeno, lidrogeno prodotto potrebbe reagire con lo stesso secondo la reazione:
H2 + O2 H2O + 75. Cal/mole
Poich le reazioni suddette sono fortemente esotermiche e lenergia prodotta viene liberata in tempi
molto piccoli (dellordine del secondo per le reazioni sodio-acqua e dellordine del millisecondo per
la reazione idrogeno-ossigeno), le reazioni stesse possono avere carattere esplosivo. In particolare, le
reazioni sarebbero di tipo esplosivo se non fossero previsti opportuni dispositivi (valvole di
sicurezza, dischi di rottura ecc.) che consentano un rapido efflusso dellidrogeno prodotto. Le linee
di scarico ed i sistemi di raccolta dovranno altres garantire che la probabilit di una successiva
reazione esplosiva idrogeno-ossigeno sia mantenuta in limiti estremamente bassi.
6.4.6 Effetti dellIrraggiamento Neutronico sui Materiali Impiegati nei Reattori Veloci
Lo studio delleffetto dellirraggiamento neutronico sui materiali impiegati nella costruzione dei
reattori nucleari stato oggetto di una consistente attivit di ricerca condotta in tutti i Paesi fin
dallinizio dello sviluppo industriale dellenergia nucleare. E noto che a tal fine furono realizzati
reattori nucleari ad alto flusso neutronico (MTR Materials Testing Reactors) appositamente
concepiti per lirraggiamento di campioni da sottoporre a prova. Come noto, i risultati ottenuti
hanno consentito di verificare, tra laltro, che gli effetti dellirraggiamento neutronico sono funzioni
dellenergia dei neutroni, del flusso integrato e della temperatura.
Le conoscenze attualmente disponibili, derivanti sia dalle ricerche svolte che dallesercizio degli
impianti, si ritengono adeguate per consentire una ragionevole valutazione delle variazioni della
caratteristiche (temperatura di transizione, carico di rottura, carico di snervamento, resilienza, ecc.)
dei materiali normalmente impiegati nella costruzione delle diverse parti di un reattore a neutroni
termici.
Lestrapolazione dei dati disponibili ai reattori veloci non certamente immediata e priva di
incertezze legate soprattutto allelevato valore del flusso neutronico (almeno cento volte maggiore a
quello relativo ai neutroni termici) ed alla composizione energetica dello stesso. Al riguardo, stata
gi evidenziata la presenza di fenomeni mai riscontrati nei reattori termici.
Si ritiene importante ricordare, in proposito, che i materiali metallici sottoposti ad irraggiamento con
neutroni ad elevata energia presentano fenomeni di rigonfiamento (swelling) con conseguente
aumento delle dimensioni delle parti costruite con i materiali stessi. Tale fenomeno fu messo in luce
per la prima volta dai tecnici dellUKAEA nel lontano 1967. Essi constatarono un sensibile aumento
delle dimensioni delle guaine delle barrette degli elementi di combustibile del reattore di Dounreay.
Tali guaine sono realizzate in acciaio inossidabile di tipo austenitico. Poich questo materiale di
diffuso impiego nella costruzione dei reattori veloci, il fenomeno osservato costitu motivo di
ragionevole preoccupazione.
Allesame microscopico lo swelling degli acciai appare dovuto alla presenza di microporosit (con
diametro fino a 1500. ) che si generano nella massa metallica. Tale nucleazione avviene in
corrispondenza di nuclei o germi costituiti da microscopiche sacche gassose contenute inizialmente
204

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

nel materiale o prodotte dalla segregazione di elio formatosi nella reazione di cattura (n, ) dei
neutroni con il B10.
Il grado di rigonfiamento, definito come rapporto tra le variazioni di volume V ed il volume iniziale
V, funzione della temperatura e, soprattutto, del flusso neutronico integrato. Per la sua
determinazione possono essere utilizzate correlazioni empiriche dedotte dallesame dei risultati
sperimentali. Le correlazioni finora proposte sono del tipo:
C

V
= A( nvt ) n e RT
V

dove:
nvt fluenza neutronica (n/cm2)
A, n, C costanti empiriche il cui valore varia a seconda del tipo di materiale e del tipo di
lavorazione cui lo stesso stato sottoposto
R

costante universale dei gas

temperatura assoluta

Nelle Figura 6.3 e Figura 6.4 riportato, per esempio, landamento dello swelling per lAISI 316
lavorato a caldo, in funzione, rispettivamente, della fluenza, a temperatura imposta e della
temperatura, a fluenza imposta.
I dati sperimentali finora disponibili sono relativi a flussi integrati pari a circa 8 x 1022 n/cm2. Tale
valore molto pi basso di quelli previsti per i reattori veloci di potenza, che saranno pari ad almeno
2 x 1023 n/cm2. Con questultimo valore del flusso integrato, estrapolando i risultati disponibili, si
avrebbero gradi di rigonfiamento superiori al 10%.

10
V
[%]
V

V [%]
V

Fluenza: 5 x 1022 [n/cm 2]

E > 100 keV

5
1,0

4
3
2
1
0

0,1
1022

23
10
Fluenza [n/cm2 ]
E > 100 keV

10 24

Figura 6.3: Andamento dello swelling in funzione

della fluenza.

Parte II A: Filiere

400

600
Temp. C

Figura 6.4: Andamento dello swelling in

funzione della temperatura.

205

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

6.5 Sviluppo dei Reattori Nucleari a Neutroni Veloci

I reattori veloci sono stati sviluppati, fin dallinizio, in tutti i Paesi interessati alla utilizzazione per
scopi pacifici dellenergia nucleare, nel convincimento che il loro impiego, anche se in modo non
esclusivo, fosse necessario per un pi razionale ed efficiente sfruttamento delle risorse energetiche
utilizzabili per la fissione nucleare presenti in natura, nella speranza che nel futuro meno prossimo
fosse possibile ricorrere in modo massiccio allenergia nucleare da fusione per il soddisfacimento dei
crescenti fabbisogni energetici dellumanit.
I paesi nei quali pi significative sono state le attivit svolte per lo sviluppo di questa filiera sono i
seguenti: USA, Gran Bretagna, Francia, RFT, URSS e Giappone. Anche nel nostro Paese stato
manifestato concreto interesse per queste problematiche e non trascurabili, anche in termini
economici, sono stati gli impegni conseguenti. Le attivit di studio, di ricerca, e di sviluppo si
sarebbero dovute concretare nella realizzazione del reattore PEC (Prova elementi di combustibile),
appositamente concepito per lo studio e la verifica, in condizioni reali, delle caratteristiche di
elementi di combustibile di concezione avanzata da utilizzare successivamente negli impianti
commerciali. Dopo varie vicissitudini, il reattore suddetto era in fase di avanzata costruzione in
prossimit del lago Brasimone nellAppennino tosco-emiliano quando, a seguito del noto
referendum, lAutorit Politica, ha deciso il blocco delle attivit relative ai reattori a fissione e,
conseguentemente, anche la chiusura del cantiere del Brasimone. Particolarmente significativa stata
anche la partecipazione di Enti ed Industrie nazionali alla realizzazione della centrale Superphenix, in
Francia, nellambito di un accordo di collaborazione istituito tra i tre Paesi europei (Francia, RFT,
Italia) che avevano espresso particolare interesse per la utilizzazione industriale dellenergia nucleare
da fissione in campo veloce. I costi relativi alla costruzione della centrale sono stati ripartiti tra i tre
paesi suddetti nella misura seguente: Francia (50%), Italia (33.3%), RFT (16,7%). Coerentemente
con gli impegni finanziari assunti, un terzo dellenergia elettrica prodotta dalla centrale immessa
nella rete elettrica italiana.
6.5.1 Disposizione Impiantistica
In tutti gli impianti gi realizzati o in corso di realizzazione stato utilizzato il sodio come fluido
termovettore. Pertanto tutti questi appartengono alla filiera gi indicata con la sigla LMFBR.
Unaltra importante comune caratteristica stata ladozione di soluzioni impiantistiche che
garantiscano al massimo livello la impossibilit per il fluido del circuito secondario (acqua e vapor
dacqua) di venire a contatto con il sodio attivo presente nel circuito primario. A tale fine sono stati
sistematicamente previsti tre circuiti, il primo dei quali (circuito primario) percorso da sodio
inevitabilmente attivo, il secondo (circuito intermedio) percorso da sodio non attivo, il terzo
(circuito secondario) percorso da acqua in fase liquida e/o in fase vapore (Figura 6.5).

REATTORE

IHX

GV

Figura 6.5: Configurazione a tre loops.

206

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Il calore prodotto nel nocciolo, asportato dal sodio primario, trasferito al sodio del circuito
intermedio attraverso gli scambiatori di calore. Il calore stesso successivamente ceduto nei
generatori di vapore al fluido secondario, con produzione di vapor dacqua da inviare in turbina.
Per evitare contaminazione del sodio del circuito intermedio anche nel caso di perdite degli
scambiatori di calore, il circuito suddetto mantenuto a pressione pi elevata di quella del circuito
primario.
La circolazione del sodio nei due circuiti assicurata da opportune pompe di circolazione.
La condizione sopra indicata pu essere pienamente soddisfatta adottando soluzioni progettuali
diverse tra loro per quanto concerne la dislocazione dei componenti del circuito primario. Le
soluzioni finora adottate sono le seguenti:
soluzione a circuiti separati, detta anche loop type;
soluzione integrata detta anche pool type.
Le due soluzioni sono schematicamente rappresentate nelle Figura 6.6 e Figura 6.7.
Una terza soluzione, cosiddetta semi-integrata stata presa in considerazione (tale soluzione era
quella prevista per il reattore PEC), ma la stessa non sembra presentare significativo interesse,
almeno per gli impianti commerciali.

PP

IHX

Figura 6.6: Soluzione loop-type.

Parte II A: Filiere

207

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.7: Soluzione pool-type.

Le due soluzioni prima indicate, presentano, ciascuna, vantaggi ed inconvenienti.
I principali vantaggi della soluzione a circuiti separati (loop type) sono i seguenti:
limitata dimensione del vessel:
limitato volume di sodio radioattivo;
pi facile manutenzione delle pompe e degli scambiatori di calore;
progettazione pi semplice dei singoli componenti.

208

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Per contro, la soluzione stessa presenta molti inconvenienti, i pi significativi dei quali possono cos
essere sintetizzati:
notevole estensione delle tubazioni ed elevato numero di raccordi;
minore compattezza dellimpianto;
necessit di adottare dispendiosi accorgimenti costruttivi necessari per aumentare laffidabilit del
sistema di raffreddamento, quali: doppie pareti attorno alle installazioni primarie, circuiti ausiliari
di raffreddamento, ecc.;
elevati valori delle tensioni di origine termica durante i transitori.
La soluzione a circuiti integrati (pool type) presenta, tra gli altri, i seguenti vantaggi:
grande compattezza dellinsieme;
assenza quasi totale delle tubazioni primarie;
semplificazione delle operazioni di riempimento e di svuotamento del sodio;
elevata inerzia termica dovuta alla grande massa del sodio con conseguente attenuazione degli
shock termici nelle strutture e semplificazione del problema relativo alla rimozione del calore
residuo dal nocciolo;
attenuazione degli effetti di una eventuale polluzione del sodio che, per la grande quantit dello
stesso pu rendere possibile una consistente decantazione delle particelle solide nelle zone a bassa
velocit;
eliminazione dei problemi conseguenti a possibili rotture di tubazioni primarie ed alle perdite nei
componenti del circuito primario. E peraltro sempre prevista, oltre alla tanca di contenimento
vero e proprio, una vasca di sicurezza esterna alla prima, in modo che, nel caso di rottura della
suddetta tanca di contenimento, il sodio riempia lintercapedine tra le due, ma rimanga ad un
livello sufficiente per garantire la copertura del nocciolo e per consentire la refrigerazione dello
stesso attraverso gli scambiatori di calore ed i normali circuiti del sodio secondario.
La soluzione a circuiti separati stata adottata ed prevista nei reattori a neutroni veloci sviluppati
nella Unione Sovietica, nella RFT e negli USA (da parte della Westinghouse, della Combustion
Engineering e della Atomics International), mentre la soluzione a circuiti integrati stata preferita nei
progetti e negli impianti sviluppati in Francia, in Gran Bretagna e negli USA (da parte della Babcock
& Wilcox e della General Electric).
6.5.2 Struttura del Nocciolo
I noccioli dei reattori veloci autofertilizzanti sono costituiti, ovviamente, da materiale fissile e da
materiale fertile rappresentati rispettivamente, limitandosi al ciclo uranio-plutonio, da U235 o Pu239 e
da U238.
Il materiale fissile normalmente concentrato nella parte centrale, detta seed o seme, mentre il
materiale fertile prevalentemente localizzato nella parte periferica, detta blanket o mantello.
Nel seed viene prodotta la maggior parte (circa il 90%) della potenza termica del reattore, mentre
il blanket la sede principale per la produzione del nuovo materiale fissile.
Il combustibile presente nel seed costituito da ossidi misti di uranio e plutonio con elevati valori
dellarricchimento (circa il 20%), mentre nel blanket caricato uranio naturale o, addirittura,
uranio depleto.

Parte II A: Filiere

209

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Il flusso neutronico, centrato su energie intorno ad alcune centinaia di keV, molto elevato,
dellordine di 1016 n/cm2 s. Ci pone problemi non indifferenti in relazione alle rilevanti dosi
integrate assorbite dai materiali strutturali (>1023 n/cm2). Come stato gi accennato, in queste
condizioni molti acciai inossidabili subiscono un rigonfiamento swelling e sono soggetti a
fenomeni di creep, determinati sia dallirraggiamento neutronico che dalla elevata temperatura di
funzionamento.
Il nocciolo di un reattore veloce particolarmente sensibile, per quanto riguarda le variazioni di
reattivit, ad eventuali spostamenti del combustibile nel nocciolo ed in particolare nel seed. Infatti,
a causa delle modeste dimensioni di questultimo e, conseguentemente, dellelevato valore del
gradiente del flusso neutronico nella direzione radiale, uno spostamento in questa direzione del
materiale fissile determinerebbe una variazione di reattivit, che sarebbe certamente positiva se lo
spostamento avvenisse verso linterno. Il conseguente aumento della potenza prodotta nel fissile pi
vicino allasse del nocciolo, dove il flusso pi elevato, provocherebbe un maggiore riscaldamento
delle facce dellelemento rivolte verso linterno rispetto a quelle rivolte verso la periferia che
potrebbe portare ad una deformazione a clessidra del nocciolo con ulteriore aumento della
concentrazione del fissile nella parte centrale e, quindi, ulteriore aumento della potenza nella parte
stessa. Si instaurerebbe in tal modo un processo per propria natura divergente, con possibili pesanti
conseguenze per lintegrit strutturale degli elementi di combustibile. Un fenomeno di questo tipo si
realmente manifestato nel reattore Enrico Fermi (primo reattore a neutroni veloci costruito dagli
USA) che port alla fusione di una modesta frazione degli elementi presenti nel nocciolo.
In relazione a quanto sopra indicato, necessario limitare al massimo i possibili spostamenti degli
elementi (tali spostamenti potrebbero essere provocati, ad esempio, dalle vibrazioni indotte dalla
circolazione del fluido refrigerante; dai movimenti di assestamento dovuti allincurvamento delle
scatole di contenimento delle barrette per effetto delle differenze di temperatura o delle deformazioni
da swelling; ecc.). A tale fine, gli elementi di combustibile, come sar visto in seguito, sono
caratterizzati da grande compattezza e, nel montaggio, vengono forzati tutti tra loro in senso radiale
mediante sistemi di cerchiaggio esterno del nocciolo (restrained core design) oppure, sono forzati a
gruppi indipendenti di sette (free standing core design) mediante opportuni sistemi di vincolo degli
stessi sulla piastra di sostegno. Con questa seconda soluzione, gli spostamenti degli elementi,
ancorch possibili, determinano modificazione della geometria del nocciolo che portano a
diminuzione della reattivit.
Il caricamento degli elementi nei LMFBR reso ulteriormente complicato dalla presenza del sistema
di ancoraggio del nocciolo. Le perdite di carico del refrigerante attraverso il nocciolo sono molto
elevate (5. 10. atm) e, pertanto, gli elementi sono soggetti ad una spinta idrodinamica rivolta verso
lalto (essendo il nocciolo refrigerato in up flow), normalmente superiore alla risultante del loro
peso proprio e delle forze di attrito sui vincoli. E necessario, pertanto, prevedere un sistema di
fissaggio che impedisca allelemento di sfilarsi dalla sede ove alloggiato. Sono stati adottati a tale
scopo, sia sistemi meccanici (ad esempio, bracci che si chiudono a petalo sulla parte superiore
degli elementi), sia sistemi idraulici ottenuti mettendo in contatto le estremit inferiori degli elementi
con la zona a bassa pressione.
Allesterno del blanket radiale posizionato lo schermo, costituito da una serie di tubi a sezione
esagonale e circolare contenente barre di acciaio, grafite e grafite borata.
Nei reattori pool type, in particolare, allo schermo affidata, tra le altre, la funzione di ridurre il
flusso neutronico nelle zone della vasca ove sono collocati i generatori intermedi, le pompe di
circolazione ed altre componenti strutturali in modo da contenere in limiti ragionevoli le dosi agli
addetti durante lo svolgimento delle necessarie operazioni di manutenzione.

210

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

6.5.3 Elementi di Combustibile per i LMFBR

Gli elementi di combustibile impiegati nei LMFBR sono generalmente costituiti da insiemi di barrette
disposte con passo triangolare allinterno di scatole a sezione esagonale. Le barrette sono distanziate
tra loro mediante fili di acciaio avvolti elicoidalmente sulla superficie della camicia. Nel montaggio il
filo avvolto su una barretta viene a contatto con quelli delle barrette circostanti. I fili distanziatori
delle barrette pi esterne vengono a contatto anche con le pareti interne della scatola. Si ottiene in tal
modo un insieme barrette scatola caratterizzato da elevata compattezza e rigidit. La presenza dei fili
disposti nella maniera suddetta attiva la turbolenza del moto, favorendo il miscelamento del
refrigerante tra i diversi sottocanali.
Le barrette di combustibile degli elementi del seed, aventi un diametro di circa 6 8 mm, sono
costituite da tubi in AISI 316 parzialmente riempiti con pastiglie. Nella zona centrale della barretta,
le pastiglie sono formate da ossidi misti di U e Pu con elevato arricchimento e nelle zone superiori ed
inferiori (blanket assiale superiore ed inferiore) da UO2 naturale e, pi spesso, depleto, prodotto
negli impianti di arricchimento.
Al di sotto del blanket inferiore lasciato in ciascuna barretta un volume libero per la raccolta dei gas
di fissione rilasciati dal combustibile. Tale localizzazione, non usuale nelle barrette impiegate nei
reattori termici, dettata dalle opportunit di concentrare i gas rilasciati nella zona della barretta a
pi bassa temperatura in modo da ridurre la loro pressione a parit di gas rilasciato e di volume per la
raccolta degli stessi.
La potenza specifica lineare non molto diversa da quella tipica dei reattori termici (40 50 kW/m).
Le scatole sono costituite da tubi a sezione esagonale in acciaio inossidabile. I diversi elementi
contigui si appoggiano radialmente attraverso opportuni risalti presenti sulle facce esterne della
scatola e sono compattati tra loro, almeno nella soluzione restrained core design mediante i sistemi
di cerchiaggio del nocciolo, come illustrato nel paragrafo precedente.
Il numero di barrette in ciascun elemento molto elevato (ad esempio: 217 nel reattore Phenix e 271
nel reattore Superphenix).
La possibilit e la opportunit di operare con elevati valori del tasso di bruciamento (dellordine di
70,000. 100,000. MWd/t) pone problemi non indifferenti, connessi con lo swelling del
combustibile e con rilasci del gas di fissione. In relazione a ci, si impiegano pastiglie aventi la
massima densit possibile e si prevedono valori elevati dellintercapedine combustibile guaina,
tenendo presente che a fine vita si possono avere variazioni volumetriche del combustibile anche
superiori al 20%. Il volume libero allinterno delle barrette dovrebbe essere, da un lato, molto elevato
per non avere pressioni eccessive del gas raccolto anche per gli altri valori del burn-up sopra indicati
e, dallaltro, ragionevolmente contenuto per non aumentare eccessivamente la lunghezza delle
barrette e, conseguentemente, le perdite di carico distribuite attraverso il nocciolo che, per le alte
velocit del refrigerante e per i piccoli valori del diametro idraulico, sono particolarmente elevate.
Gli elementi del blanket radiale disposti allesterno del seed sono costituiti da una scatola a sezione
esagonale di acciaio inossidabile, aventi le stesse dimensioni di quella degli elementi del seed,
allinterno della quale sono posizionate le barrette. Ciascuna barretta costituita da un tubo in AISI
316 chiuso alle estremit e contenente pastiglie di UO2 depleto. Essendo la potenza specifica lineare
nelle barrette suddette molto modesta, queste hanno diametro (12. 14. mm) maggiore di quello
delle barrette del seed e, conseguentemente, il loro numero per elemento necessariamente ridotto
(ad esempio: 61 per il reattore Phenix e 91 per il reattore Superphenix).
Gli elementi di combustibile dei LMFBR sono a canale idraulico chiuso. Ciascun elemento
separatamente alimentato dal basso dal fluido refrigerante che fuoriesce allestremit superiore
dellelemento stesso miscelandosi, dopo la fuoriuscita, con il fluido che attraversa gli altri elementi.
Parte II A: Filiere

211

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

6.6 Evoluzione della Filiera

Come stato gi accennato, tutti i Paesi interessati allutilizzazione per scopi pacifici dellenergia
nucleare hanno rivolto particolare attenzione a questa filiera di reattori il cui impegno avrebbe potuto
consentire un efficace contributo dellenergia nucleare da fissione con piena utilizzazione delle
relative fonti energetiche presenti in natura.
In tutti i programmi di sviluppo dei reattori veloci stato previsto limpiego del sodio, come
refrigerante e degli ossidi misti di uranio e plutonio, come combustibile. Lunicit di queste scelte ha
costituito un elemento di grande importanza per le prospettive della filiera, in quanto ha evitato la
dispersione di sforzi ed ha incoraggiato la collaborazione internazionale, E certamente connessa
anche a questa unicit di concezione, la collaborazione istauratasi in Europa tra enti di ricerca di
sviluppo, societ di progettazione, industrie manifatturiere ed enti elettrici. Un primo concreto
esempio particolarmente significativo al riguardo stato quello relativo alla realizzazione della
centrale Superphenix (SPX).
Analogamente a qualsiasi altro impianto commerciale, lo sviluppo del reattore veloce richiede il
passaggio attraverso le fasi seguenti:
reattore esperimento;
reattore prototipo;
centrale dimostrativa;
centrale commerciale.
Per lo svolgimento di attivit specifiche relative alle diverse fasi sono certamente necessarie
numerose apparecchiature sperimentali tra le quali, al massimo livello, i reattori sperimentali che,
pertanto, devono essere aggiunti alla lista dei reattori sopra indicati.
Dal punto di vista storico va ricordato che il primo reattore veloce fu progettato e costruito negli
Stati Uniti nel 1946. Tale reattore, chiamato Clementine, era caricato con plutonio metallico,
raffreddato con mercurio liquido ed aveva una potenza di 25. kW. Il processo di sviluppo ha avuto
inizio negli anni 50 con la costruzione dei primi impianti negli USA, in Gran Bretagna e nellUnione
Sovietica. Proprio negli USA stato realizzato nel 1951 il primo reattore veloce, lEBR-1, con
produzione di energia elettrica. Tale processo proseguito con la realizzazione di prototipi, aventi
potenze intorno a 200 300 MWe e, quindi, con il progetto e la costruzione di centrali dimostrative
caratterizzate da potenze superiori a 1000 MWe. La centrale Superphenix 2 (SPX 2), il cui progetto
veniva portato avanti durante la costruzione di SPX 1, avrebbe dovuto costituire la prima centrale
commerciale a neutroni veloci.
Lo sviluppo di queste imponenti attivit nel settore ha fatto s che un grande patrimonio di
conoscenze scientifiche e di esperienze industriali ed operative sia stato accumulato nei tre paesi
prima ricordati ed in quelli che si sono successivamente aggiunti (Francia, Germania, Giappone,
Italia).
Nella Tabella 6.7 sono indicate le pi importanti realizzazioni ed iniziative nel campo dei reattori
veloci sviluppate nel mondo dal 1950 al 1980.
Per quanto riguarda gli anni pi recenti va segnalato che anche altri paesi hanno mostrato interesse
nello sviluppo dei reattori veloci: la Cina ha approvato la costruzione di un reattore sperimentale nel
1992 della potenza di 65. MWth (Chinese Experimantal Fast Reactor); lIndia ha portato avanti il
suo programma costruendo un reattore sperimentale da 12. MWe, diventato critico nel 1985,
caricato con una miscela di carburi di Uranio e Plutonio (hanno una conducibilit termica maggiore
rispetto agli ossidi e permettono di ottenere un Breeeding Gain maggiore), costruendo un reattore
prototipo da 30. kWth diventato critico nel 1996 e ancora progettando un altro reattore prototipo da
500 MWe, preludio ad un reattore commerciale della stessa potenza; la Corea del Sud sta
212

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

progettando per linizio del prossimo secolo un reattore veloce di tipo avanzato costituito da quattro
unit da 333. MWe per una potenza complessiva di 1,332. MWe.
A conclusione di questa illustrazione, si ritiene opportuno ricordare per sommi capi il contributo
italiano allo sviluppo dei reattori veloci. Le principali attivit svolte in Italia possono essere inserite
nelle seguenti linee fondamentali:
realizzazione della centrale SPX-1;
attivit di ricerca, sviluppo e promozione industriale in appoggio alla filiera;
progetto e realizzazione del reattore PEC.
Tutte le attivit suddette sono collocabili in unampia collaborazione con altri paesi europei e con la
Francia, in particolare.
Limpianto SPX-1, costruito sulla base dellesperienza progettuale, costruttiva ed operativa della
centrale Phenix, costituisce come stato detto, una tappa di particolare importanza nello sviluppo
dei reattori veloci; per la prima volta nel mondo stata raggiunta la fase di centrale dimostrativa,
presupposto indispensabile per lulteriore sviluppo e commercializzazione della filiera.
Limpegno dellindustria italiana nella realizzazione dellimpianto stato di particolare rilevanza. La
NIRA, insieme alla NOVATOME, ha avuto la responsabilit della progettazione e della fornitura
chiavi in mano della caldaia nucleare e lindustria manifatturiera italiana ha coperto una quota della
fornitura pari a circa il 40% del valore economico delle componenti, nelle aree di maggiore rilevanza
tecnologica. Tale valore particolarmente elevato, soprattutto se si pensa che la quota della
partecipazione finanziaria dellItalia alla copertura dei costi di costruzione dellimpianto stata pari
al 33%.
Le attivit di ricerca e di sviluppo in appoggio al SPX-1 e, pi in generale, alla filiera veloce, sono
state condotte nellambito di un accordo stipulato tra il CEA ed il CNEN (ora ENEA). Esse hanno
riguardato le seguenti tematiche:
tecnologia e sviluppo dei componenti a sodio;
sviluppo del nocciolo;
fisica del reattore;
elemento di combustibile;
sicurezza dellimpianto;
analisi tecnico-economiche;
standardizzazione e normativa.
Lo sviluppo di queste attivit ha richiesto la progettazione, la costruzione e la messa a punto di
numerose attrezzature sperimentali particolarmente complesse e sofisticate, che sono state installate
nei Centri dellENEA del Brasimone e della Casaccia.
Il reattore sperimentale PEC, sospeso in fase di avanzata costruzione al Brasimone, era stata
specificatamente concepito per la prova in ogni condizione di funzionamento di elementi di
combustibile di tipo avanzato per la filiera veloce. Nella Tabella 6.8 sono riportate alcune
caratteristiche delle centrali Phenix e SPX-1.

Parte II A: Filiere

213

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Reattore

Paese

Potenza
MWe o MWt

Inizio
esercizio

Situazione al
marzo 1981

Classe

EBR-1

USA

0,2e

1951

f.s. dal 1963

DFR

UK

15e

1959

f.s. dal 1977

EBR-2

USA

20e

1961

in esercizio

BR-5

URSS

10t

1958

in esercizio

E-S

EFFBR

USA

66e

1963

f.s. dal 1966

FRANCIA

40t

1967

in esercizio

BN-350

URSS

150e

1973

in esercizio

BOR-60

URSS

12e

1969

in esercizio

PFR

UK

250e

1975

in esercizio

FFTF

USA

400t

1980

in esercizio

KNK-2

RFT

20e

1977

in esercizio

FRANCIA

250e

1973

in esercizio

SNR-1

RFT

300e

in costruzione

JOYO

GIAPPONE

100t

1977

in esercizio

URSS

600e

in costruzione

PEC

ITALIA

116t

in costruzione

FBR

INDIA

15e

in costruzione

USA

380e

in costruzione

FRANCIA

1200e

in costruzione

GIAPPONE

300e

in costruzione

CFR

UK

1300e

in progetto

SNR-2

RFT

1300e

in progetto

URSS

1500e

in progetto

FRANCIA

1500e

in progetto

C. C.

RAPSODIE

PHENIX

BN-600

C1.RIVER
SPX-1
MONJU

BN-1500
SPX-2

Tabella 6.7: Situazione dei reattori veloci nel mondo dal 1950 al 1980.
(E = reattore esperimento; P = reattore prototipo; S = reattore sperimentale; C = centrale
dimostrativa; C. C. = centrale commerciale).

214

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

CARATTERISTICHE
Dati generali
Tipo di reattore
Potenza termica (MWt)
Potenza elettrica lorda (MWe)
Potenza elettrica netta (MWe)
Rendimento (%)
Nocciolo
N elem. combustibile (zona interna)
N elem. combustibile (zona esterna)
N barrette per elemento
Passo del reticolo
Diametro barrette (mm)
Tipo di combustibile
Arricchimento medio (%)
Lunghezza elemento (m)
Materiale guaina
Temperatura massima guaina (C)
Burn-up medio (MWd/t)
Breeding Gain
Blanket
Numero elementi
N barrette per elemento
Lunghezza elemento (m)
Tipo di combustibile
Materiale guaina
Circuito primario
Fluido termovettore
Temperatura ingresso nocciolo (C)
Temperatura uscita nocciolo (C)
Temperatura ingresso IHX (C)
Temperatura uscita IHX (C)
Portata (t/s)
Circuito intermedio
Fluido termovettore
Temperatura ingresso IHX (C)
Temperatura uscita IHX (C)
Temperatura ingresso GV (C)
Temperatura uscita GV (C)
Portata (t/s)
Circuito acqua vapore
Temperatura ingresso acqua GV (C)
Temperatura uscita vapore GV (C)
Pressione vapore (atm)
Portata vapore (kg/s)

RL (811) A 99

PHENIX

SPX-1

FBR (pool type)

563.
250.
233.
41.

FBR (pool type)

3,000.
1,240.
1,200.
41.

55
48
217
triangolare
6.6
UO2-PuO2
20
4.3
AISI 316
700.
50,000.
0.11

193
171
271
triangolare
6.6
UO2-PuO2
15.2
5.4
AISI 316
620.
70,000.100,000.
0.18

90
61
4.3
UO2 depleto
AISI 316

233
91
5.4
UO2 depleto
AISI 316

Sodio
400.
560.
555.
395.
2.76

Sodio
395.
545.
542.
392.
16.9

Sodio
350.
550.
550.
350.
2.2

Sodio
345.
525.
525.
345.
13.6

246.
512.
163.
158.

235.
487.
177.
1,360.

Tabella 6.8: Caratteristiche Principali delle Centrali PHENIX e SUPERPHENIX.

Parte II A: Filiere

215

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.8: Lay-out plan.

216

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.9: Longitudinal cross section.

Parte II A: Filiere

217

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.10: Plain view.

218

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.11: Reactor.

Parte II A: Filiere

219

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.12: Nominal configuration of core.

220

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.13: Fuel assembley.

Parte II A: Filiere

221

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.14: Route of new fuel assemblies.

Figura 6.15: Route of irradiated fuel assemblies.

222

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.16: Secondary circuits.

Parte II A: Filiere

223

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.17: Water-steam circuit.

224

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.18: Steam generator.

Parte II A: Filiere

225

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

6.7 Il Programma Nucleare Giapponese

(Il materiale di questo paragrafo e nel successivo relativo al reattore Monju stato tratto dalla Relazione
svolta per il corso di Impianti nucleari da Magalotti Nelson e Rocchi Pierpaolo nellA.A. 1998/1999).

Il Giappone il secondo paese pi industrializzato al mondo nonostante dipenda per l84% del suo
fabbisogno energetico dalle importazioni: quasi tutto il petrolio (99%), il carbone (94%) ed il gas
(96%) utilizzati sono importati. Le risorse minerarie sono scarse e i giacimenti di Uranio non sono
stati sfruttati industrialmente; proiezioni realistiche indicano che il contributo futuro derivante dalla
geotermia e dalle fonti rinnovabili sar insignificante; lunica fonte energetica che stata in qualche
modo sfruttata e per la quale ci sono ancora sostanziale fonti da poter utilizzare lidroelettrica.
Riduzioni importanti nelluso di petrolio per ottenere energia elettrica sono state fatte a cavallo degli
anni 70 e 80, ma negli ultimi quindici anni le cose sono rimaste sostanzialmente immutate. Soltanto
adesso la situazione sta nuovamente modificandosi e la quota del 22% relativa al petrolio sar
dimezzata entro il 2010, con il contemporaneo aumento delle quote relative allenergia nucleare e al
carbone, a scapito del gas e dellidroelettrica.
Fin dalle crisi petrolifere degli anni 70, la politica energetica del Giappone si diretta verso una
sostanziale riduzione delle importazioni di petrolio e una diversificazione delle fonti di carbone e gas.
Allenergia nucleare, considerata come una fonte domestica, riconosciuto un ruolo chiave per
supportare il fragile sistema di approvvigionamento energetico interno. Per questo motivo stato
scelto un ciclo di combustibile di tipo chiuso, dotato di impianti di arricchimento e di
riprocessamento e prevedendo un piano di sviluppo di reattori di tipo avanzato per utilizzare il
Plutonio come combustibile.
Il programma nucleare giapponese ha raggiunto un notevole sviluppo, nonostante lincidente occorso
al reattore veloce MONJU nel 1985 abbia costretto le autorit a riesaminare tale piano. Nonostante
questo incidente non sostanzialmente cambiato lappoggio della maggior parte della popolazione al
programma nucleare, anche se ci sono stati problemi per lapprovazione di altri siti e lutilizzo del
combustibile MOX.
Allinizio del 1996 la potenza totale delle 4291 centrali era di 225.5 GWe, mentre lenergia elettrica
totale prodotta era 989.9 TWh. Il fabbisogno energetico delle industrie era il 55% del totale, con una
prospettiva di scendere al 48% nei futuri quindici anni. La domanda totale di elettricit dovrebbe
salire con un rateo del 2% lanno fino al 2005. Nel 2010 ci si attende una potenza totale istallata di
285 GWe e una produzione totale di energia elettrica di 1330 TWh.
Allinizio del 1996 (Figura 6.19 e Figura 6.20) erano operative in Giappone 49 centrali nucleari
commerciali per una produzione totale di energia elettrica di 41,191. MWe ed un reattore prototipo
(ATR) da 165. Mwe; questi impianti forniscono 291,3 TWh (29% del totale) con un fattore di carico
medio dell80%. Tra i reattori commerciali 26 sono BWR (18,186. MWe), 22 PWR (22,839. MWe)
ed uno un GCR (166. MWe). Si stima che nel 2005 la potenza totale dei reattori nucleari istallati
raggiunger i 55,8 GWe (20% della potenza totale e 34,5% della produzione totale di energia
elettrica) ed i 70 GWe nel 2010 (25% della potenza totale e 42% della produzione di energia
elettrica).
La storia dellenergia nucleare in Giappone fornisce un ottimo esempio della capacit dei giapponesi
di assorbire e sviluppare tecnologie che hanno avuto origine allestero. Il primo reattore istallato fu
nel 1963, un BWR da 13. MWe, mentre la prima centrale commerciale fu commissionata nel 1966.
Le prime centrali LWRs furono ordinate chiavi in mano alle ditte costruttrici americane
(Westinghouse e GE), ma ben presto le ditte nazionali hanno assunto il ruolo principale come
fornitori.

226

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

capacit produttiva 1995

nucleare geotermica
1%
18%

idroelettrica
19%

p ro d u zion e totale 1 9 9 5
n u clea re
29%

capacit produttiva 2010

nucleare
25%

fossile
54%

id roelettr
ica 9%

fossile
61 %

fossile 62%

geotermica
1%

geoterm i
ca 1%

idroelettrica
20%

p ro d u zio n e to ta le 2 0 1 0
n u clea re
42%

g eo ter m i
ca 1 %

id ro elettr
ica
11%

fo ssile
46%

Figura 6.19: Percentuale delle principali fonti energetiche nella capacit produttiva e nella
produzione di energia elettrica.
Il Giappone ha svolto un ruolo fondamentale per lo sviluppo e lintroduzione dei LWRs di tipo
avanzato, spinti anche dal fatto che in passato gli USA hanno tentato di ostacolare lo sviluppo del
ciclo di combustibile chiuso. I primi ABWR furono ordinati nel 1991 per Kashiwazaki-Kariwa 6 e 7
e le prime unit sono adesso in servizio; pi lento stato lo sviluppo dei APWR perch pi radicali
sono state le modifiche apportate in fase di progetto, ma lo sviluppo di un APWR standardizzato
iniziato nel 1982 ed stato completato nel 1992. La costruzione di unit di questo tipo era prevista
nel 1994 a Tsuruga (unit 3 e 4), ma stata sospesa in attesa di un clima politico pi favorevole.
Nel frattempo sempre nuovi obiettivi sono stati raggiunti: la sicurezza stata migliorata, i tempi di
ispezione sono stati ridotti cos come quelli di costruzione, tanto che lunit 6 di KashiwazakiKariwa stata completata in quaranta mesi (dal primo mattone alla criticit). Anche i costi sono
stati ridotti di circa il 20% ed stato incrementato il burn-up (55,000. MWd/t).
Nonostante il Giappone sia sempre stato un esportatore di componenti, in passato non ha mai fornito
centrali complete. Questa tendenza si sta adesso modificando ed in progetto la fornitura di ABWRs
alla Cina e ad altri paesi dellarea asiatica.
Anche per quanto riguarda lo sviluppo dei reattori termici di tipo avanzato e dei reattori veloci il
governo giapponese ha promosso lo sviluppo di un programma interno. Il primo prototipo ATR
(Fugen, da 165. MWe) fu ordinato nel 1971 divenne operativo nel 1979; la costruzione di un
impianto da 600. MWe fu progetta nel 1982, fu in un primo tempo abbandonata nel 1995 per ragioni
economiche ed attualmente stata ripresa prevedendo per di utilizzare combustibile MOX.
I reattori veloci stanno particolarmente a cuore al Giappone perch rappresentano un mezzo
importante per ridurre la sua dipendenza energetica dalle importazioni. Il reattore sperimentale
JOYO da 100. MWth diventato critico nel 1977 e dal 1982 ut ilizzato come reattore test, senza
produzione di energia elettrica. La costruzione del reattore prototipo MONJU da 280. MWe
iniziata nel 1985, il reattore critico nel 1995 ma fermo per un incidente verificatosi nello stesso
Parte II A: Filiere

227

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

anno, con perdita di sodio dal circuito secondario. Questo incidente ha di fatto sospeso il progetto
della costruzione di una centrale dimostrativa (DFBR-1) di tipo pool-type prevista per linizio del
prossimo secolo, rinviandola finch non saranno disponibili tutte le tecnologie necessarie.

Figura 6.20: Impianti nucleari di potenza in Giappone

Nei primi anni 70 le centrali nucleari giapponesi erano affette da frequenti problemi tecnici, elevati
ratei di esposizione dei lavoratori, onerose richieste di shut-down, facendo s che il fattore di
carico fosse inferiore al 50%. Le prestazioni raggiunsero livelli accettabili nei primi anni 80
attraverso limpiego di modalit di esercizio e di gestione pi sviluppati e la standardizzazione dei
progetti. Nel 1995 i reattori giapponesi avevano un fattore di carico medio del 77.93%. Dal 1983 il
fattore di utilizzo stato stabilmente al di sopra del 70% e nel 1995 ha superato per la prima volta
l80%. Per quanto riguarda le diverse filiere si hanno fattori di utilizzo rispettivamente di 82.5% per i
BWR, 77.6% per i PWR e di 60.4% per i GCR. Le diverse compagnie elettriche hanno inoltre
sviluppato un intenso programma di addestramento del personale, utilizzando sin dal 1992 simulatori
istallati sul sito. Il miglioramento delle prestazioni del personale e quindi una conseguente riduzione
del fattore umano in caso di incidenti anche al centro di una intensa fase di ricerca da parte del
CRIEPI (Central Research Institute of the Electric Power Industry) e del Nuclear Power Engineering
Test Centre.
Lagenzia giapponese per lenergia nucleare (AEC) ha redatto un programma di lungo termine per la
ricerca, lo sviluppo e lutilizzazione dellenergia nucleare. Lo scopo di tale programma di fornire
linee guida che siano il pi possibili applicabili e concrete e che forniscano suggerimenti inerenti la
228

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

flessibilit. Lultima edizione di tale programma, redatta nel 1994, riafferma il ruolo chiave
dellenergia nucleare nelleconomia giapponese, la necessit di utilizzare un ciclo di combustibile di
tipo chiuso e della commercializzazione dei reattori veloci, pur riconoscendo che lo sviluppo del
programma sar pi lento di quanto previsto in precedenza.
6.8 MONJU FBR
Monju un reattore veloce prototipo della potenza di 280. MWe localizzato (Figura 6.21) nella
penisola di Tsuruga nella prefettura di Fukui, nel Giappone occidentale.

Figura 6.21: Localizzazione del reattore Monju

Il progetto di tale reattore risale al 1968 e la costruzione ha avuto inizio nel 1985. Dopo
leffettuazione delle prove non nucleari il reattore diventato critico nel 1995, per poi essere fermato
nello stesso hanno per una perdita di sodio dal circuito secondario.
Il compito di Monju, come del resto quello di tutti i reattori prototipo, quello di fornire esperienze
dirette per quanto riguarda il comportamento della componentistica e di convalidare, attraverso la
raccolta dei dati dellimpianto, i codici che verranno poi utilizzati per la progettazione dei reattori
successivi. In realt, molti dei componenti presenti sono normalmente utilizzati anche negli impianti
convenzionali e soltanto i componenti associati al sistema di ricambio del combustibile e al circuito di
raffreddamento sono stati progettati espressamente per questo tipo di impianto. Proprio su questi
ultimi componenti si concentra la raccolta delle informazioni e lo studio del loro comportamento
durante lesercizio.
La scelta del sito stata piuttosto laboriosa e alla fine ricaduta sulla penisola di Tsuruga per le sue
caratteristiche geologiche e per la mancanza di altri siti disponibili, nonostante sulla penisola fossero
gi presenti sei reattori localizzati in altri due siti. Particolarmente onerosa stata la preparazione del
Parte II A: Filiere

229

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

sito visto che stato necessario tagliare le colline che si trovano alle spalle dellimpianto e
utilizzare il materiale asportato per creare una piattaforma rocciosa artificiale nel tratto di mare
prospiciente lo stesso con lo scopo di creare uno spazio sufficiente per la sua realizzazione. Anche le
vie di acceso allimpianto sono state realizzate ex-novo con la creazione di due tunnel di 1.5 km di
lunghezza.

Figura 6.22: Storia cronologica del reattore

6.8.1 Il Nocciolo del Reattore

Il reattore (Tabella 6.9) costituito da elementi esagonali di tre tipi: combustibile, materiale fertile e
riflettori. Il materiale fertile costituito da U238 ed disposto radialmente attorno agli elementi di
combustibile, mentre i riflettori, anchessi radiali, contengono barre di acciaio.
Gli elementi di combustibile consistono in tubi di acciaio contenenti 169 barrette larghe 6.5 mm e
lunghe 2.8 m. Le barrette sono costituite da camicie di acciaio contenenti nella parte centrale (circa
93 cm) pellets di ossidi di Uranio e Plutonio e, al di sopra e al di sotto di esse, pellets di U238
(blanket assiale). Nella parte superiore delle barrette e lasciato un volume libero per la raccolta dei
gas di fissione. Il reattore equipaggiato con un sistema di localizzazione di perdite prodotti di
fissione dalle barrette in modo tale da individuare e sostituire tempestivamente le barrette
danneggiate.
Il controllo del nocciolo affidato a diciannove barre di controllo, anchesse di tre tipi, denominate
Fine (FCR, in numero di 3), Coarse (CCR, 10) e Back-up (BCR, 6). Le barre BCR sono usate
esclusivamente per lavvio e per lo spegnimento del reattore e sono normalmente estratte durante il
normale esercizio; le CCR le FCR sono utilizzate per controllare la potenza del reattore e
compensare la graduale perdita di reattivit che si ha durante la vita in-core del combustibile. Tutte le
barre sono a comando elettromagnetico e lo scram del reattore avviene per caduta per gravit.

230

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Reactor type

Fast breeder reactor

Cooling System

Sodium cooled (loop-type)

Thermal output

714 MW

Electrical output

280 MW

Fuel

Plutonium-Uranium mixed oxide

Core Dimensions:
............. Equivalent diameter 180 cm (approx.)
............. Height 93 cm
............. Volume 2340 litres
Plutonium enrichment (% Pu)

16 / 21

Inner / Outer
Fuel Mass:
............. Core ( U+Pu metal ) 5.9 t
............. Blanket ( U metal ) 17.5 t
Average burn-up
Cladding
tube
Outer diameter / thickness

80,000 MWd/t (approx.)

dimensions

6.5 mm / 0.47 mm

Cladding tube material

SUS 316

Power density
Blanket
Upper / lower / radial

275. kW / l
thickness

Breeding ratio

30 / 35 / 30 cm
1.2 approx.

Primary
sodium
Reactor inlet / outlet

temperature

Secondary
sodium
IHX inlet / outlet

temperature

397. / 529. C
325. / 505. C

Number of loops
Reactor
vessel
Height / diameter

3
dimensions

Steam Pressure before main stop valve

Interval between refuelling
Refuelling system

18. / 7. m
127. kg/cm2
6 months (approx.)
Single rotating plug with fixed arm fuel
handling machine

Tabella 6.9: dati tecnici generali

Parte II A: Filiere

231

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.23: Eelemento di combustibile e nocciolo del reattore

Il calore generato dal nocciolo asportato dal fluido primario che entra nel vessel nella parte
inferiore ed esce nella parte superiore dopo aver attraversato il nocciolo (circolazione up-flow). La
parte superiore del vessel (Figura 6.24 e Tabella 6.11) coperta da una piastra di acciaio che serve
per schermare il calore e le radiazioni generate nel nocciolo. La piastra composta da una parte fissa
e da una parte mobile per permettere il ricambio del combustibile utilizzando una apposita struttura.
Sulla piastra rotante sono montati anche i meccanismi di movimentazione delle barre di controllo.

232

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Core Internal Structure

Core internal support structure

6.3 / 1.7 m (approx.)

.... Outer diameter / height

Core support plate diameter

3.7 m (approx.)

Core barrel

4.0 / 3.5 m

.... Outer diameter / height

Inner barrel

6.6 / 5.87 m

.... Outer diameter / height

Main material

SUS 304

Reactor Core Loading

Core
fuel
assemblies
Inner core / outer core
Radial breeder blanket
Assemblies
Control rods
.... Fine / Coarse / Back-up

....

108 / 90
172

3 / 10 / 6

Neutron source

Neutron shield assembly

316

Surveillance assembly

Above Core Structure

Shield part
.... Outer diameter / height
Connecting cylinder
.... Outer diameter / height
Flow controller
.... Max. diameter
Main material

2.6 / 2.7 m

2.1 / 5.1 m

2.0 m (approx.)
SUS 304

Tabella 6.10: Caratteristiche tecniche del nocciolo

Parte II A: Filiere

233

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.24: Vessel del reattore

6.8.2 Il Circuito di Refrigerazione Primario

Il reattore Monju impiega come refrigerante primario il sodio liquido. Dal punto di vista
impiantistico, tra le due disposizioni dimpianto possibili per i reattori veloci, loop-type e pool-type,
stata scelta per Monju la soluzione loop-type.
Il calore generato dal nocciolo asportato dal refrigerante primario che attraversa il nocciolo stesso
in up-flow. Il calore successivamente ceduto al fluido (sempre sodio) circolante nel circuito
secondario attraverso uno scambiatore di calore (Intermediate Heat Exchanger o IHX). Il sodio
circolante nel circuito secondario cede poi il calore allacqua che circola nel circuito terziario
generando il vapore che viene mandato in turbina.
La scelta della soluzione loop-type (sono stati previsti tre circuiti principali) stata dettata da
considerazioni di carattere antisismico, dalla migliore accessibilit dei componenti e dallesperienza
accumulata attraverso il reattore veloce sperimentale Joyo. I componenti e le tubazioni del circuito
primario hanno come vincoli dinamici degli snubbers meccanici invece di quelli ad olio per il miglior
comportamento sotto irraggiamento.
Il sodio del circuito primario fatto circolare da una pompa meccanica centrifuga comandata da un
motore elettrico (una pompa per ciascuno dei tre circuiti principali). In condizioni nominali tale
234

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

pompa pu elaborare circa 5100 t/h di sodio ed equipaggiata con due motori: uno principale, usato
nel normale esercizio, ed uno a bassa potenza utilizzato solo con reattore spento.

Reactor Vessel
Operating pressure:
............. At reactor vessel inlet
............. At reactor vessel outlet
Operating temperature:
............. At reactor vessel inlet
............. At reactor vessel outlet
Dimensions:
............. Inner diameter
............. Height
............. Thickness
Material

8 kg/cm2 G
1 kg/cm2 G
397C
529C
7.1 m (approx.)
17.8 m (approx.)
50 mm
SUS 304

Reactor Top Shield Plug

Type

Single rotating plug

Dimensions:
9.5 m
.... Max. diameter of the fixed plug
.... Height of the fixed plug
7.5 m
.... Max. diameter of the rotating plug 5.9 m
.... Thickness of the rotating plug
2.8 m
Main material
Sealing system
Max. speed of rotating plug

SUS 304 / Carbon Steel

Low melting point alloy / Artificial rubber
(back-up)
0.1 rpm

Tabella 6.11: Caratteristiche tecniche del vessel e della piastra schermante

Parte II A: Filiere

235

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Number of pumps

3 ( one per loop)

Capacity: main motor / pony motor

Head

5100 / 600 tonnes per hour

92 mNa

Max. operating pressure

.... Outlet side / suction side
Max. operating temperature
Main material

10 / 2 kg cm-2 G
420 C
SUS 304

Main motor .... Power / speed

2000 kW / 837 rpm

Pony motor .... Power / speed

22 kW / 167 rpm

Tabella 6.12: Caratteristiche tecniche della pompa del circuito primario

Type

Vertical parallel flow with no sodium surface

Number of units

3 ( one per loop )

Capacity

238 MW

Coolant flow rates

.... Primary / secondary

5100 / 3700 tonnes per hour

Operating temperatures:
.... Primary inlet 529. C
.... Primary outlet 397. C
.... Secondary inlet 325. C
.... Secondary outlet 505. C
Number of tubes

3294

Outer diameter of tube

21.7 mm

Thickness of tube

1.2 mm

Outer diameter of cylinder

Height

3m
12.1 m

Main material ( Cylinder & tubes )

SUS 304

Tabella 6.13: caratteristiche tecniche dellIHX

236

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.25: pompa per il sodio del circuito primario

NellIntermediate Heat Exchanger, unico per tutti e tre i circuiti principali, il sodio primario entra da
un boccaglio posto lateralmente a mezza altezza e scorre attorno alla parte esterna del fascio tubiero
verso la parte superiore dello scambiatore di calore. Successivamente scorre verso il basso attraverso
il fascio tubiero cedendo calore al sodio del circuito secondario e fuoriuscendo dallo scambiatore di
calore da un boccaglio posto sul fondo del recipiente. Il sodio del circuito secondario penetra invece
nello scambiatore di calore da una tubazione posta al centro della parte superiore del recipiente,
viene inviato direttamente nel lower plenum, risale poi verso lalto nei tubi del fascio tubiero, dove
raccoglie il calore dal sodio del circuito primario, e fuoriesce infine da una seconda tubazione posta
sempre nella parte superiore del recipiente.

Parte II A: Filiere

237

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.26: Intermediate Heat Exchanger

6.8.3 Il Circuito di Refrigerazione Secondario
Come previsto nella disposizione impiantistica loop-type, tra il circuito primario e il circuito
dellacqua, previsto un circuito intermedio dove scorre sodio non radioattivo. Il sistema di
refrigerazione secondario del reattore Monju composto da tre circuiti. Il sodio entra nellIHX, alla
temperatura di 325. C, fuoriesce da esso dopo aver asportato il calore dal sodio attivo del sistema di
refrigerazione primario ed inviato al generatore di vapore, dove cede il calore allacqua generando
il vapore che alimenta la turbina.
6.8.3.1 Il Generatore di Vapore
In ciascun circuito del sistema di refrigerazione secondario presente un generatore di vapore
(Figura 6.27) di tipo once-through composto da un evaporatore e da un surriscaldatore.
Levaporatore ha un fascio tubiero composto da 140 tubi disposti orizzontalmente; il sodio entra da
un bocchello posto nella parte superiore del cilindro, scorre verso il basso attraverso gli interstizi tra i
tubi e fuoriesce da un altro bocchello posto nella parte inferiore del generatore. Lacqua, invece,
scorre dal basso verso lalto allinterno dei tubi del fascio tubiero.

238

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Evaporator

Superheater

Type

Helical coil
(once through)

as Evaporator

Number

3 (one per loop)

as Evaporator

Sodium flow rate

3700 tonnes per hour

as Evaporator

Water / steam flow rate

380 tonnes per hour

as Evaporator

.... Sodium inlet

469. C

505. C

.... Sodium outlet

325.C

469. C

....Water inlet

240. C

-------

.... Steam inlet

-------

367. C

.... Steam outlet

369. C

487. C

140

147

.... Outer diameter

31.8 mm

31.8 mm

.... Thickness

3.8 mm

3.5 mm

Shell diameter

3m

3m

15.23 m

11.8 m

.... Cylinder

2.1/4Cr-1Mo Alloy

SUS 304

.... Tubes

2.1/4Cr-1Mo Alloy

SUS 321

Operating temperatures at rated power

Heat transfer tubes:

.... Number

Shell height
Main materials:

Tabella 6.14: Caratteristiche del generatore di vapore

Una volta fuoriuscito dallevaporatore, il vapore viene mandato nel surriscaldatore (Figura 6.28) e
successivamente in turbina. Il progetto del surriscaldatore praticamente uguale a quello
dellevaporatore tranne che per la superficie di scambio termico e le dimensioni del fascio tubiero.
Nel surriscaldatore il sodio del circuito secondario cede calore al vapore prima che questo entri
nellevaporatore.
Il generatore di vapore stato a lungo oggetto di studi e ricerche e il progetto definitivo (Tabella
6.14) stato sviluppato in base allesperienza accumulata dai test su un generatore da 50. MW di
dimensioni nominali.

Parte II A: Filiere

239

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.27: Generatore di vapore.

6.8.4 Il Sistema di Contenimento

Alla base delledificio ausiliario ci sono cinque stanze ciascuna delle quali contiene un serbatoio di
raccolta per il sodio. Due di questi serbatoi servono per la regolazione del volume di sodio nel
circuito secondario, mentre le altre servono per raccogliere il sodio nel caso di manutenzione di uno
dei tre circuiti. Inoltre, in caso di perdita di sodio dal circuito secondario, vengono aperte le valvole
di drenaggio e il sodio pu essere raccolto nei serbatoi, fermando la fuoriuscita.

240

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.28: Surriscaldatore

Type

Tandem, 3 cylinder, 4 flow exhaust, non-reheat

Number

Rated power

280 MW

Rotation speed

3600 rpm

Steam pressure before main stop valve

Steam temperature before main stop valve
Steam mass into turbine
Condenser vacuum

127 kg/cm2
483C
1100 tonnes per hour
722 mmHg

Number of rows of blades

.... High pressure / low pressure
Length of low pressure turbine last blade

8 / 6 (4 flows)
0.58 m

Tabella 6.15: Caratteristiche tecniche della turbina

Il contenitore costituito da due strutture: la struttura pi esterna di cemento armato, mentre la
struttura interna consiste in un recipiente metallico che circonda il reattore e il sistema di
refrigerazione primario. Allinterno del contenimento la pressione mantenuta a valori inferiori a
quella atmosferica per minimizzare la fuoriuscita di prodotti radioattivi. Alla base del contenitore
presente una vasca di raccolta del sodio del circuito primario nel caso in cui uno dei tre circuiti debba
essere svuotato per operare la manutenzione.
Parte II A: Filiere

241

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.29: Spaccato dell'edificio che contiene l'IHE

6.8.5 LIncidente di Perdita di Sodio

Il reattore veloce Monju stato spento manualmente dagli operatori della centrale nelle prime ore
della sera dell8 Dicembre 1995 mentre stava funzionando al 40% della sua potenza nominale di 280.
MW. Larresto stato dovuto ad una perdita di sodio, materiale usato per refrigerare limpianto, dal
loop C del sistema secondario che provvede ad asportare calore dal circuito primario mediante uno
scambiatore sodio-sodio. Lentit della perdita non stata inizialmente ben definita: gli organi di
stampa riportavano cifre differenti. La quantit riportata dal Wise di circa 3 tonnellate mentre
lNHK tv (canale televisivo giapponese) indicava una perdita di 5 tonnellate. Il Daily News del 9
Dicembre 1995 non ha quantificato la perdita preferendo un massive coolant leak . Il
Citizens Nuclear Information Center riportava nellarticolo di riferimento che la perdita stata di
circa 5. m3 di sodio liquido, ovvero di pi di 4 tonnellate. La fonte pi attendibile trovata, il sito Web
del PNC, fissa la perdita in 640. kg di sodio non radioattivo, una quantit molto minore rispetto alle
vaghe stime riportate dalla stampa.
Il sodio ha reagito violentemente con laria delledificio che contiene il sistema secondario
incendiandosi. I prodotti dellossidazione si sono sparsi su di unarea abbastanza ampia intorno alla
sede della perdita. Lincidente stato classificato di categoria 1 in una scala di valori tra 0 e 7 da una
commissione di specialisti indipendenti che hanno investigato sullaccaduto. Sono sicuramente da
sottolineare alcuni fatti:

lincidente ha riguardato solo uno dei 3 loop del secondario, non ha coinvolto i restanti due n il
circuito primario;

non ci sono state esposizioni a dosi di radiazione n allimpianto n tantomeno agli operatori;

non ci sono stati effetti di alcun tipo sullambiente esterno.

E daltro canto doveroso riportare che comunque la gestione dellincidente da parte degli operatori
ha rivelato numerose lacune in sede di progetto sia dal punto di vista delle procedure che da quello
delladdestramento degli addetti.
242

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

6.8.5.1 Cronologia degli Eventi

Alle 19:47 dell8 Dicembre 1995, durante una normale operazione di aumento della potenza
dellimpianto, nella sala di controllo si avuto un segnale di allarme innescato da una temperatura
eccessivamente alta del sodio alluscita dello scambiatore intermedio (IHX) e dopo pochi secondi
scattato il primo allarme dai rilevatori di fumo della stessa area. Un minuto pi tardi il sistema di
detenzione di fughe di sodio comunicava la perdita di refrigerante.
Dalla sala controllo sono stati immediatamente inviati tre operatori nella sala in cui era stata rilevata
la perdita. Successivamente continuavano ad arrivare segnali dai rilevatori di fumo posti nelle aree
vicine a quella segnalata dal rilevatore di perdita. Alle 20:00 gli operatori rilevavano personalmente
la presenza di fumo nella sala del secondario e si decideva di avviare una procedura controllata di
riduzione della potenza. I segnali dai rilevatori di fumo continuavano ad arrivare anche da aree
lontane da quella da cui era partito il primo segnale.
Una seconda ispezione stata effettuata alle 20:50 e in base allaumento di fumo bianco nella sala
stata decisa una rivalutazione della scala dellincidente visto che inizialmente era stata valutata una
perdita molto inferiore a quella effettiva. In base a questa nuova valutazione stata immediatamente
avviata unoperazione di spegnimento rapido dellimpianto alle 21:20. Per evitare un aumento delle
dimensioni della perdita alle 22:40 iniziato il drenaggio del sodio contenuto nel loop C.
Loperazione stata regolarmente conclusa alle 00:15 del giorno seguente.
Particolare attenzione da porsi sulla gestione del sistema di ventilazione delledificio ausiliario.
Durante le prime fasi dellincidente il sistema stato lasciato in funzione in modalit automatica
mentre successivamente gli operatori sono stati indecisi se spegnere i ventilatori per ridurre lapporto
di ossigeno nella zona di reazione aria-sodio o se lasciarli in funzione per abbassare la temperatura
della stanza (il manuale di operazione non forniva nessuna indicazione al riguardo). Il sistema di
ventilazione stato definitivamente disinserito alle 23:13.
Nel seguito riportato un riepilogo sintetico della successione degli eventi.
19:47

ALLARME DI TEMPERATURA ALLUSCITA DELLIHE, ALLARME DI FUMO NELLA SALA

DEL LOOP C, INVIATI OPERATORI ALLA STANZA CHE CONTIENE I TUBI.

19:48

SEGNALE DI PERDITA DI SODIO DAL LOOP C E ULTERIORI 4 ALLARMI DI FUMO NELLA

SALA.

19:48-19:57 ALTRI 12 ALLARMI DI PRESENZA DI FUMO.

19:58

GLI OPERATORI CONFERMANO LA PRESENZA DI FUMO.

20:00

AVVIATA OPERAZIONE DI RIDUZIONE DELLA POTENZA.

20:28-20:49 ANCORA 37 SEGNALAZIONI DI PRESENZA DI FUMO.

20:50

SECONDA ISPEZIONE ALLA SALA. AUMENTO DEL FUMO BIANCO.

21:00

RICLASSIFICAZIONE DELLINCIDENTE E DECISIONE DI SPEGNERE LIMPIANTO.

21:06-21:13 ULTERIORI 5 ALLARMI DI FUMO.

21:15

LA TURBINA E IL GENERATORE VENGONO SPENTI.

21:20

IL REATTORE VIENE MANUALMENTE SPENTO.

21:18-21:48 ULTERIORI 13 SEGNALAZIONI DI FUMO.

22:40

INIZIO DELLOPERAZIONE DI DRENAGGIO DEL SODIO DAL LOOP C DEL SECONDARIO.

23:13

DISATTIVAZIONE DELLIMPIANTO DI VENTILAZIONE.

00:15

COMPLETAMENTO DELLOPERAZIONE DI DRENAGGIO DEL SODIO DAL LOOP C DEL

SECONDARIO.

Parte II A: Filiere

243

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Posizione della Perdita

Data lalta reattivit del sodio metallico che circola nelle tubature del Monju i tubi del primario che si
trovano allinterno delledificio di contenimento sono collocati dentro celle con atmosfera inerte di
azoto. I tubi del secondario sono invece semplicemente collocati allinterno delledificio ausiliario
che contiene lIHX. Questa differenza dovuta al fatto che solo il sodio che circola nelle condutture
del primario stato attivato durante il passaggio attraverso il vessel ed quindi potenzialmente
molto pi pericoloso in caso di un LOCA e successivo contatto con aria o acqua. Comunque
nelledificio ausiliario le stanze sono isolate mediante lastre di acciaio e ciascun loop separato dagli
altri da spessi muri in cemento armato.

Figura 6.30: Localizzazione della perdita

La sala del loop C contiene 2 tubature: la prima, definita hot-leg, porta il sodio ad alta temperatura
dallo scambiatore intermedio verso il generatore di vapore; la seconda, definita cold-leg, fa
compiere al sodio il cammino inverso dal generatore verso lIHX. La perdita (Figura 6.30)
avvenuta in un tratto dellhot-leg a ridosso del muro che separa la stanza del loop C dalledificio di
contenimento.
I condotti per la ventilazione si trovano esattamente sotto il tratto in cui avvenuta la perdita e sono
stati danneggiati.
Bisogna ricordare che comunque la sala in cui avvenuta la perdita separata dal resto delledificio
e quindi dai restanti due circuiti del secondario da una porta di acciaio con uno spessore che supera i
dieci centimetri.
6.8.5.2 Le Cause dellIncidente
Per individuare i motivi che hanno portato alla perdita di refrigerante stata eseguita una radiografia
della sezione della tubatura danneggiata. E stato messo in evidenza che la fuoriuscita di sodio da
imputarsi alla rottura di un sensore per il rilevamento della temperatura inserito allinterno della
tubatura stessa. Il sensore fa parte dellapparecchiatura predisposta al controllo dei parametri
termoidraulici del sistema. Il sensore costituito da un lungo manicotto (Figura 6.31) che si inserisce
244

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

allinterno della tubatura fino a raggiungerne il centro; allinterno del manicotto sistemata la
termocoppia che rivela la temperatura del sodio.

Figura 6.31: Sezione longitudinale del sensore di temperatura

Parte II A: Filiere

245

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

La rottura del manicotto si verificata nel punto in cui questo cambia bruscamente forma e diametro.
La parte terminale del manicotto stata trascinata dal flusso di sodio ed stata successivamente
ritrovata, grazie allutilizzo di una telecamera miniaturizzata, allingresso del surriscaldatore dove
presente un distributore di flusso del sodio che in questo caso ha svolto le funzioni di filtro. Le
piccole dimensioni del frammento e il suo modesto peso (solo pochi grammi) hanno fatto si che lo
stesso non provocasse alcun danno al circuito e agli apparati connessi.
E stato portato avanti uno studio approfondito atto ad individuare le cause della rottura del sensore.
Queste sono alla fine state individuate in un eccesso di vibrazioni, rispetto a quanto stabilito in sede
di progetto, che hanno portato ad una rottura per fatica ad alta frequenza.
Un oggetto fisso allinterno di un flusso di fluido subisce delle vibrazioni che sono note come
vibrazioni indotte dal flusso. Solitamente la componente principale di queste vibrazioni si ha in
direzione normale al flusso che le induce. Una componente minore si ha comunque anche in
direzione parallela al flusso. E stato evidenziato mediante prove di laboratorio che la componente
parallela di queste vibrazioni la causa principale della rottura. Sebbene in sede di progetto si fosse a
conoscenza di questi fenomeni il sensore era stato dimensionato solo in rapporto alla componente
normale delle vibrazioni.
Come concausa si poi individuato un errore nel progetto del sensore che presentava una brusca
variazione di spessore che ha causato una concentrazione degli sforzi proprio nel punto in cui si
verificata la rottura.
Lesame fatto sulla superficie di rottura del pezzo, dopo il suo recupero dalla tubatura, ha
confermato le conclusioni dellanalisi di cui sopra.
Tutti gli altri sensori dello stesso tipo sono stati analizzati e in nessun caso si trovato un principio di
rottura. Ulteriori test fatti su questi pezzi hanno messo in evidenza come la termocoppia inserita
allinterno del manicotto svolga la funzione di ammortizzatore delleccesso di vibrazioni a cui sono
sottoposti i sensori. Nel caso particolare stato accertato che al momento del montaggio il sensore
era stato piegato e questa modifica della forma ha inibito la funzione ammortizzatrice della
termocoppia portando alla rottura.
Il Wise, nel numero 445.4402, individua pi specificamente in un errore nella saldatura la causa
dellincidente: infatti nel 1991 il sensore di temperatura fu sostituito in seguito ad una revisione del
progetto iniziale; il vecchio sensore fu rimosso e al suo posto saldato il pezzo che ha poi causato la
perdita di sodio con la sua rottura.
Bisogna infine sottolineare come i sensori di temperatura nel circuito primario sono stati progettati e
realizzati in base a parametri differenti da quelli seguiti per il circuito secondario.
6.8.5.3 Danni Risultanti dalla Perdita di Sodio
Il sodio fuoriuscito attraverso il manicotto rotto e si riversato nellambiente sottostante. La
portata dellefflusso risultata modesta: circa 50. g al secondo (considerando che il sodio ha una
densit simile a quella dellacqua basta considerare un rubinetto che impiega 20. s per riempire una
bottiglia da un litro). In accordo con i dati forniti dal PNC la quantit totale di sodio fuoriuscita di
640. kg, quindi avvenuta in un tempo approssimativo di 90 minuti.
Il sodio in contatto con laria ha reagito violentemente incendiandosi, bruciando completamente il
cavo elettrico connesso con la termocoppia e colando sulle strutture sottostanti: una grata per
laccesso degli operatori e i condotti dellimpianto di ventilazione (Figura 6.32 e Figura 6.33).
La grata ha subito un danno vistoso ma le strutture di sostegno sono rimaste sostanzialmente integre.
Il condotto di aerazione stato seriamente danneggiato ed stata messa in evidenza la presenza di
un buco causato dal sodio. Residui della combustione del sodio sono stati ritrovati allinterno del
condotto di ventilazione.
246

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 6.32: danni alle strutture causati dalla fuoriuscita del sodio
Il pavimento sottostante rivestito da una lastra di acciaio: questa stata trovata leggermente ridotta
in spessore ma sostanzialmente intatta.
Un sottile strato di polvere bianca prevalentemente composto da carbonato di sodio, composto non
pericoloso per la salute, stato trovato in tutta la sala e in diversi ambienti comunicanti con questa.

Figura 6.33: Tratto del condotto di aerazione danneggiato dal sodio

I danni veri e propri sono limitati alla zona immediatamente prossima al punto di fuga del sodio. La
tubatura interessata stata chiusa con una riparazione temporanea e il loop C stato riempito di
azoto. Il condotto di aerazione stato tagliato e aperto per favorire laccesso al suo interno. Il tratto
di grata di accesso danneggiata stato rimossa per ulteriori esami. E stato accertato che lacciaio
Parte II A: Filiere

247

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

sottoposto ad alta temperatura non ha subito fusione, seppur parziale, ma stato sottoposto ad una
forma di corrosione accelerata dallalta temperatura, soprattutto nella zona in cui il sodio, reagendo,
metteva a contatto con laria metallo non ossidato.
Il cemento che ha interagito con il sodio ha mostrato solo alterazioni cromatiche ma nessuna perdita
di integrit.
La parte pi delicata e impegnativa delloperazione di manutenzione stata la rimozione del
carbonato di calcio. Questo era il principale componente della polvere bianca che si depositata in
tutto ledificio ausiliario e negli ambienti immediatamente adiacenti a questo. In particolare la
rimozione della polvere dal sistema di refrigerazione ausiliario del loop C ha causato notevoli
problemi logistici a causa della geometria complicata del condotto e della relativa difficolt di
accesso alla struttura. Il carbonato di calcio ha contaminato numerose componenti elettroniche ed
elettriche dellimpianto che sono state rimosse e sostituite. In molti casi si potuto verificare che la
polvere non aveva in nessun modo pregiudicato la funzionalit degli strumenti contaminati.
6.8.5.4 Gestione dellIncidente
La gestione immediata dellincidente ha mostrato aspetti positivi e negativi dellorganizzazione e
della gestione di centrale e operatori.

Lincidente stato ben gestito dallimpianto nel suo complesso: non ci sono state perdite di
refrigerante nelledificio di contenimento, n rilasci di radioattivit allinterno o allesterno
dellimpianto.

In nessun momento la salute degli operatori e della popolazione stata in pericolo.

Lintegrit strutturale degli edifici e dei componenti pi importanti dellimpianto non mai stata
messa in discussione, non ci sono stati danni irreparabili a nessuno dei componenti.

Tutti i sistemi di sicurezza hanno funzionato efficacemente. I segnalatori di perdita di refrigerante

e di presenza di fumo hanno evidenziato lincidente entro pochi secondi; la lastra di acciaio posta
a protezione del cemento del pavimento ha svolto egregiamente la sua funzione anche quando
sottoposta a temperature pi alte di quelle ipotizzate in sede di progetto.

Gli operatori hanno preso le giuste contromisure per controllare lincidente anche se con non
giustificabile ritardo.

Il problema maggiore che stato messo in evidenza dallanalisi della situazione incidentale nel suo
complesso la mancanza di istruzioni e di procedure chiare e inequivocabili per gli operatori. Nel
momento in cui ci sono stati i primi segnali di perdita di refrigerante limpianto avrebbe dovuto
essere arrestato con la procedura rapida di spegnimento. Invece gli operatori hanno cercato di
valutare la consistenza della perdita. Questo sarebbe stato possibile, nel caso di un large LOCA,
controllando il livello di sodio nelle tanks superiori che in caso di grosse perdite si svuotano
rapidamente. Nel caso di piccoli LOCA il livello di sodio nelle tanks non cambia apprezzabilmente.
Gli operatori hanno cercato di valutare lentit della perdita basandosi unicamente sulla quantit di
fumo presente nellambiente dellincidente, cosa assolutamente inaccettabile per la sua natura
empirica e per il fatto che anche una piccola quantit di sodio, reagendo a contatto con laria,
produce una notevole mole di fumo.
Questa indecisione degli operatori ha portato inizialmente ad avviare una riduzione di potenza
controllata dellimpianto invece che della prevista procedura di arresto rapido dellimpianto. Solo in
un secondo momento, quando la scala dellincidente stata rivalutata, limpianto stato spento ed il
sodio del loop C dirottato in altri contenitori per arrestarne la fuoriuscita.
Sono soprattutto queste indecisioni nella gestione dei primi istanti successivi allallarme che hanno
rischiato di trasformare una piccola perdita in un ben pi grave incidente.
248

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Gli sforzi per migliorare ed aumentare la sicurezza dellimpianto sono ovviamente confluiti verso i
settori che maggiormente sono stati messi sotto pressione durante lincidente.
Termocoppie: stabilito che la causa della rottura un errore di valutazione degli sforzi in sede di
progetto accoppiata con unimperizia durante il montaggio si prevede di sostituire tutti i sensori di
quel tipo. Il nuovo progetto (Figura 6.19) prevede dei manicotti pi corti e di dimensioni maggiori,
privi della brusca variazione di sezione resistente che ha funzionato da concentratore degli sforzi nel
pezzo danneggiato. Sar anche cambiata la procedura di saldatura e montaggio, anche per facilitare
le operazioni di ispezione e manutenzione, e si inserir allinterno del manicotto un rilevatore di
perdite di sodio.
Sistema di drenaggio del sodio: facile rendersi conto che prima la tubatura viene svuotata e
minori saranno le perdite di sodio. Tutto il sistema di drenaggio del sodio verr riesaminato per
cercare di contenere i tempi di intervento.
Sistemi di allarme: tutti i sistemi di allarme hanno funzionato correttamente ma i segnali si sono
rivelati essere distribuiti sul pannello di controllo in modo tale che non stato agevole per gli
operatori tenere sotto controllo tutte le variabili del sistema durante lincidente. Si prevede di
installare un nuovo pannello di controllo che concentri tutte le indicazioni necessarie a gestire un
eventuale perdita di refrigerante. In questottica si prevede anche di installare un circuito interno di
telecamere che diano immediatamente informazioni visive sulle parti dellimpianto potenzialmente
pi esposte durante un evento incidentale.

Figura 6.34: Attuale termocoppia e progetto modificato

Problematico resta liniziale tentativo delle autorit giapponesi di nascondere, o quantomeno
minimizzare, le conseguenze dellincidente. Sarebbe quindi auspicabile in futuro una maggiore
trasparenza dal momento che, come evidenziato da precedenti eventi, le conseguenze di un incidente
hanno una ricaduta globale.

Parte II A: Filiere

249

Impianti Nucleari

250

RL (811) A 99

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

7. IL REATTORE ASSOCIATO ALLIMPIANTO GENERATORE DI POTENZA

Lunione del reattore collimpianto generatore di potenza crea controreazioni sul reattore stesso
come conseguenze di transitori dimpianto. Variazioni del carico elettrico, arresto ed avvio di
pompe, apertura o chiusura di valvole determinano, tramite variazioni delle caratteristiche
termoidrauliche del fluido primario, significative variazioni di reattivit.
E fondamentale notare che lampiezza ed il segno di tali controreazioni dipendono oltre che dal tipo
di transitorio, anche dal tipo di reattore che consideriamo.
In un reattore PWR per esempio, un aumento di richiesta di carico, attraverso una maggiore richiesta
di vapore, determinerebbe una diminuzione della pressione secondaria e quindi della temperatura
primaria. Poich il coefficiente di temperatura generalmente negativo, si determina spontaneamente
un aumento della potenza del reattore. Il reattore cio segue le richieste della turbina.
Diverso il caso di un reattore BWR dove, in conseguenza di una maggior richiesta di vapore,
labbassamento della pressione determinerebbe una maggiore ebollizione e quindi un abbassamento
della potenza del reattore. La necessit di un sistema di regolazione in questo secondo caso
evidente.
Tuttavia anche nel primo caso, sia per migliorare le caratteristiche della risposta che per mantenere il
livello di potenza nominale, necessario comunque disporre di un sistema di regolazione; inoltre,
come gi illustrato nel Paragrafo 2.2, il coefficiente di temperatura per un PWR non costante
durante il ciclo del combustibile e ci richiede lintervento del sistema di regolazione.
Esaminiamo il caso di unimprovvisa riduzione di carico: la chiusura delle valvole di ammissione in
turbina, potrebbe determinare aumenti di pressione indesiderati. In un PWR tale transitorio
causerebbe un rapido aumento delle temperatura primaria, compromettendo di conseguenza il
raffreddamento del nocciolo. In un BWR sarebbe invece sufficiente un aumento della pressione di
circa 1. kg/cm2 per causare larresto rapido per alto flusso neutronico, in conseguenza della
condensazione dei vuoti. E perci indispensabile, in tale circostanza, sfiatare leccesso di portata
vapore o direttamente al condensatore tramite il circuito di by-pass, od allatmosfera esterna
(PWR) o, nel BWR, alla piscina di soppressione della pressione nel wet-well del contenitore
primario.
Altri transitori di impianto che possono avere riflessi importanti sul comportamento del reattore,
sono gli scatti e gli avviamenti delle pompe (ricircolo ed alimento). In un PWR, ad esempio, larresto
delle pompe di ricircolo un transitorio particolarmente oneroso: laumento di temperatura del
moderatore che accompagna il decadimento della portata infatti insufficiente a ridurre il flusso
neutronico a fronte delle ridotte condizioni di scambio termico, per cui imperativo operare larresto
rapido automatico. Diverso il caso del BWR dove al contrario larresto delle pompe di ricircolo
provoca, attraverso una violenta ebollizione, una drastica riduzione del livello di potenza e pu
quindi essere considerata una valida alternativa allo scram.
Transitori di portata o temperatura di alimento (sorpasso di un preriscaldatore), traducendosi in
variazioni della temperatura in ingresso reattore, danno pure luogo a controreazioni. Di particolare
importanza , tra questi, il colpo dacqua fredda che segue ad ogni drastica riduzione del carico.
Anche per le controreazioni dimpianto, come per quelle intrinseche, vi sono effetti negativi e
positivi: i primi tendono ad opporsi alla causa prima, i secondi ad esaltarla. La necessit di un sistema
di regolazione nasce anche dallopportunit di stabilizzare limpianto a fronte di tale tipo di transitori.

Parte II A: Filiere

251

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

7.1 Considerazioni Generali sul Sistema di Regolazione

La regolazione di un impianto nucleare richiede la regolazione sia del reattore che del gruppo
turbina-generatore. Tale regolazione implica delle azioni correttive automatiche che possono essere
mandate simultaneamente alle due macchine, ed in tal caso si parla di regolazione coordinata, oppure
di azioni che vengono inviate ad una delle due macchine mentre laltra si adatta, cio segue.
bene sottolineare che pi che modi di regolare essi sono modi di comportamento di uno stesso
sistema di regolazione, nel senso che un impianto sottoposto a certi transitori si comporta, ad
esempio, come turbina segue e, per gli altri, come reattore segue.

Turbina segue

Reattore segue

P
turbine

Core

turbine
Core

operator
operator
Figura 7.1: Schemi turbina segue e reattore segue.
Nello schema turbina segue, la richiesta di variazione di carico viene inviata al reattore e la turbina
assorbe la diversa potenza trasmessa. Nello schema reattore segue invece il segnale primo agisce
direttamente sulle valvole di ammissione ed il reattore che si adatta a fornire alla turbina la potenza
necessaria (vedi Figura 7.1).
7.1.1 Reattori ad Acqua in Pressione
La regolazione del reattore PWR (vedi anche Paragrafo 2.2) pu essere considerata come un
esempio di reattore segue. Infatti la variazione del carico elettrico agisce direttamente sulle valvole
di ammissione e la regolazione del reattore risponde attraverso il movimento delle barre di controllo
in modo da mantenere il voluto programma di temperatura.
Esistono infatti due schemi fondamentali di regolazione nei PWR: a temperatura media costante ed a
pressione secondaria costante. Il primo schema realizza gli obiettivi sia del reattore, cio di muovere
le barre di controllo il meno possibile, sia del pressurizzatore, cio di variare il volume di liquido il
meno possibile, laltro quello della turbina, cio di avere pressione secondaria costante.
In pratica (Figura 7.2) si realizzano spesso schemi intermedi con variazioni contenute sia della
temperatura media primaria (Tav) che della pressione secondaria (P).

252

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Tav ref
rod
drive

comparator
no

Pref

Fs
Tav

Th

rod

Reactor
Tc

Boiler

Figura 7.2: Schema generale di regolazione per impianto PWR.

Nel caso di regolazione a temperatura primaria costante, il valore della temperatura Tc in entrata
reattore (gamba fredda) ed in uscita Th (gamba calda), viene confrontato con un valore di
riferimento (Tav ref) e la differenza va ad agire sui motori delle barre di regolazione fino a che
lerrore di temperatura non sia rientrato in una banda morta attorno al valore di riferimento. Lo
schema ha comunque linconveniente di dover attendere il formarsi di un certo errore prima di
esplicare unazione correttiva. pertanto utile introdurre un segnale proporzionale alla potenza o
meglio allo sbilanciamento tra potenza reattore (no) e potenza turbina (Fs) . Questultimo segnale
pu essere una portata vapore o una pressione al primo stadio di turbina. Spesso tale azione viene
anticipata introducendo la derivata dello sbilanciamento. Lintroduzione del segnale di potenza
assorbita Fs consente fra laltro di compensare le variazioni a lungo termine dovute
allavvelenamento ed al bruciamento del combustibile, a causa delle quali allo stesso flusso n
corrisponderebbe una diversa potenza Fs.
Un altro segnale infine fornito dalla misura della temperatura media primaria (o della pressione
secondaria): esso controlla le valvole di sfiato vapore che intervengono in caso di drastiche riduzioni
del carico per evitare un surriscaldamento del circuito primario e quindi del nocciolo.
7.1.2 Reattori ad Acqua Bollente (Ciclo Duale)
Il ciclo duale (vedi Paragrafo 3.1) consente attraverso gli scambiatori secondari di variare il
sottoraffreddamento allingresso del nocciolo, in modo tale che la variazione del carico degli
scambiatori influenzi la temperatura di ingresso reattore in modo del tutto analogo a quanto si
verifica nei PWR.
Il reattore a ciclo duale pu essere controllato in due modi distinti:

attraverso le barre di controllo, azionate manualmente salvo che per linserzione rapida;

variando il contenuto medio dei vuoti.

La regolazione automatica di tutti i reattori BWR basata su questo secondo concetto. Al variare
della frazione media di vuoto, varia la densit del moderatore e quindi la reattivit; essa diminuisce al
crescere della frazione di vuoto, dato che il reticolo di tipo sottomoderato e questo effetto si
somma allaumento dellefficacia delle barre di controllo che pure d luogo ad un contributo
negativo.
Parte II A: Filiere

253

Impianti Nucleari

RL (811) A 99
P=100%

100
portata
vapore
primario
80

P=80%

60

40
P=60%
20
P=20%

P=40%

Lestrema
importanza
della frazione media di
vuoto data dalla
sensibilit della potenza
del reattore a tale
Curve a
reattivit grandezza; da ci ne
costante consegue la necessit di
mantenere il pi possibile
costante la pressione del
reattore. Variazioni di 1.
kg/cm2
possono
corrispondere a variazioni
di reattivit di 60. 80.
pcm e quindi causare
arresto rapido.

La
regolazione
dellimpianto avviene per
mezzo del regolatore di
velocit di turbina e del
Figura 7.3: Curve di funzionamento di un reattore a ciclo duale.
regolatore di pressione
del reattore. Questi due
regolatori sono tra loro opportunamente collegati ed operano sulle valvole di regolazione primarie,
secondarie e su quelle di by-pass. La funzione di queste ultime, analoga a quelle di sfiato del PWR,
di impedire una sovrapressione e quindi una indesiderata iniezione di reattivit, quando si riduce
improvvisamente il carico.
80
100
60
20
40
Portata vapore dal generatore

La funzione del regolatore di pressione quella di mantenere essenzialmente costante la pressione

del vessel, in modo da prevenire fluttuazioni di reattivit. Ci viene ottenuto ammettendo vapore alla
turbina in quantit sufficiente a mantenere nel reattore la pressione desiderata: la turbina cio
segue i desideri del reattore. Come si vede il criterio opposto a quello dei PWR. Se per la
turbina non pu accettare, perch il carico non lo richiede, questa quantit di vapore, il regolatore
apre le valvole di by-pass e leccesso di portata viene inviato direttamente al condensatore.
Lapertura delle valvole di regolazione primarie pilotata dal regolatore di pressione accompagnata
dalla concomitante chiusura delle valvole di regolazione secondarie in modo da non alterare il carico.
Quando le valvole primarie sono completamente aperte, unulteriore estrazione delle barre di
controllo determinerebbe lapertura delle valvole di by-pass. Un regolatore di riserva interviene
automaticamente per guasto del primo: tra i due prevale quello che richiede le valvole di regolazione
pi aperte per la sicurezza del reattore.
Il regolatore di velocit di turbina ammette vapore secondario in modo da far fronte alla richiesta e
regola in tal modo la potenza del reattore attraverso il meccanismo del sottoraffreddamento
allingresso reattore: in questo caso dunque il reattore che segue la turbina. Infatti, al crescere
della domanda, sempre pi vapore secondario ammesso alla turbina, il sottoraffreddamento del
fluido proveniente dallo scambiatore secondario aumentato ed aumenta nel nocciolo laltezza non
bollente. Inizialmente la frazione di vuoto diminuisce, determinando cos un aumento di reattivit e di
potenza. Successivamente laumentata potenza e produzione di vapore ripristinano la stessa reattivit
associata ai vuoti iniziale, detratta laliquota legata al maggior livello di potenza (Doppler e Xeno).
In questo modo la potenza del reattore pu essere automaticamente regolata dal 70% al 100% del
carico senza alterare la posizione delle barre di controllo. Il diagramma di regolazione di un BWR a
ciclo duale (vedi Figura 3.49) presenta due famiglie di curve a reattivit e potenza costante come
funzioni delle portate di vapore primario e secondario. Al Garigliano la pressione secondaria era
254

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

circa il 50% e la portata nominale circa il 30% di quella primaria. La prima famiglia ottenuta
facendo un bilancio di reattivit, la seconda un bilancio termico. evidente che si pu passare da una
curva ad unaltra di isoreattivit solo azionando manualmente le barre di controllo. Questa
operazione viene effettuata sia per compensare il burn-up che per operare continuamente a basso
carico senza by-passare eccessive quantit di vapore. In corrispondenza di una riduzione lenta del
carico, il sistema segue proprio una linea a reattivit costante. Se la variazione brusca, ad esempio
riduzione istantanea della portata secondaria a zero, la portata di vapore primaria inizialmente rimane
costante e solo successivamente, in conseguenza del ridotto sottoraffreddamento, scende al valore di
regime. Tale transitorio si esauriva nel giro di circa un minuto, costante di tempo dovuta allinerzia
dello scambiatore secondario, oltre che ai tempi di miscelamento e di trasporto.
7.1.3 Reattori ad Acqua Bollente (Ciclo Singolo)
Labolizione del ciclo duale, volta soprattutto a rendere limpianto pi compatto come gi discusso
nel Paragrafo 3.1, ha richiesto lintroduzione di un nuovo sistema per regolare la potenza del
reattore.
Si cos passati alla regolazione del ricircolo gi studiata su base teorica fin dal 1958 ma realizzata
su base industriale molti anni pi tardi dalla GE con limpianto di Oyster Creek. Questa regolazione,
inizialmente basata sullimpiego di moto-generatori a frequenza variabile alimentanti dei normali
motori ad induzione, stata successivamente sostituita da regolazione della portata di ricircolo con
valvole regolanti. La mancanza di valvole commerciali adatte a questo scopo (regolazione di grandi
portate dacqua vicina alla temperatura di saturazione) aveva fatto preferire, in un primo tempo, la
prima soluzione, anche con un sistema pi ingombrante, pi costoso e con una risposta pi lenta. In
questo modo si realizza una relazione pressoch proporzionale tra portata e potenza reattore, come
mostrato dalla Figura 7.4.
Allo scopo di accelerare la risposta dellimpianto in casi di rapidi aumenti di carico, il regolatore del
carico determina un abbassamento
transitorio del riferimento della
1.40
pressione (set-point) provocando, in
portata
1.24
relativa
anticipo sulla variazione della
1.20
alla nominale
portata di ricircolo, lapertura delle
MCHFR = 1
1.20
1.10
blocco barre valvole di ammissione in turbina; si
1.00 RBM max. utilizza in questo modo lenergia
1.00
immagazzinata nel circuito primario,
arresto rapido APRM
blocco barre energia che viene poi ripristinata
RBM min.
allaumento
della portata di
0.80
ricircolo.
0.60
blocco barre APRM
0.40
circolazione
naturale
0.20

intervallo con regolazione

automatica della
portata

curva caratteristica
"potenza-portata"

1.00
0.20
0.60
0.80
0.40
Portata di ricirc. relativa alla nominale

Figura 7.4: BWR ciclo singolo: diagramma di regolazione.

Parte II A: Filiere

Un altro sistema che stato

introdotto in aggiunta al sistema di
by-pass in alcuni BWR il
REVAB (Relief Valves Augmented
By-pass). In caso di perdita del
carico elettrico, la chiusura delle
valvole
di
ammissione,
su
indicazione di sbilanciamento del
regolatore di turbina, interrompe
laccoppiamento reattore-turbina e
la pressione reattore inizia a
crescere ad una velocit elevata
(circa 10. kg/cm2s). Daltra parte il
255

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

circuito di by-pass non in genere dimensionato per accogliere il 100% della portata vapore
(generalmente solo il 25 30%), per cui si avrebbe comunque un aumento della pressione nel vessel
con conseguente scram per alto flusso.
Per evitare questo scram stata prevista lapertura di un certo numero di valvole di sfiato che
rilasciano vapore alla piscina di soppressione della pressione, su segnale elettrico. La potenza del
reattore inoltre ridotta dallinserzione di un gruppo di barre preselezionate (selected rods
insertion) e dalla riduzione automatica della portata di ricircolo. Subito dopo le valvole di sfiato si
richiudo in sequenza, dato che la pressione primaria si ridotta, in modo da non alterare landamento
della pressione stessa.
7.1.4 Reattori Gas-Grafite (AGR)
In conseguenza di una variazione di carico, lo sbilanciamento, oltre ad aprire le valvole di
ammissione in turbina, invia un segnale anticipatorio ad aggiustare i riferimenti di temperatura gas
in uscita, portata soffianti e portata di alimento.
Il problema delle oscillazioni da Xeno stato risolto dividendo il reattore in settori ed asservendo le
barre di controllo dei settori alla temperatura del gas in uscita dei settori rispettivi.
La portata delle soffianti regolata indipendentemente agendo su valvole in base al segnale della
temperatura del gas in ingresso reattore.
La temperatura del vapore viene regolata agendo sul riferimento della temperatura gas in uscita
reattore e la pressione agendo sulla portata di alimento. Le turbo-pompe di alimento a loro volta
sono regolate in modo da mantenere costante il salto di pressione attraverso le valvole regolanti
dellacqua di alimento.
7.2 La modulazione del Carico nei Moderni Impianti Nucleari di Potenza
(Il materiale dei paragrafi relativi alla modulazione del carico stato tratto dalla Relazione svolta per il
corso di Impianti Nucleari da Piero Castrataro nellA.A 1998/1999).

La richiesta di potenza elettrica dalla parte della rete utilizzatrice subisce grandi variazioni, sia
stagionali (Figura 7.5) sia nellarco di una singola giornata (Figura 7.6), variazioni che possono
essere previste con buona approssimazione in base allesperienza di gestione [ENEL, 1999] della rete
stessa. Per assicurare una razionale ed economicamente conveniente copertura del fabbisogno di
potenza elettrica si ricorre generalmente ad una ripartizione del carico, tra le varie centrali disponibili
e leventuale importazione da reti elettriche estere, secondo il criterio del minimo costo:

le centrali idroelettriche ad acqua fluente, le centrali geotermoelettriche e le centrali nucleari

funzionano a pieno carico per la copertura della cosiddetta base del diagramma;

le centrali termoelettriche convenzionali coprono la zona intermedia del diagramma del carico;

centrali idroelettriche ad energia modulata, ad energia regolata e ad accumulo per pompaggio,

eventualmente integrate da impianti a turbogas, fanno fronte ai picchi del diagramma di carico ed
inoltre coprono le fluttuazioni a frequenza relativamente elevata e di natura aleatoria che
avvengono attorno al valore medio.

Nel caso in cui la percentuale di energia elettrica prodotta da fonte nucleare su quella totale superi
una certa soglia (normalmente maggiore del 50%), le centrali nucleari sono chiamate a coprire anche
la zona intermedia del diagramma di carico. Ci richiede una maggiore flessibilit nellesercizio
dellimpianto senza comprometterne laffidabilit e la sicurezza.

256

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

45000
gennaio
febbraio
marzo
aprile
maggio
giugno
luglio
agosto
settembre
ottobre
novembre
dicembre

Potenza (MW)

40000

35000

30000

25000

20000
0

12

18

24

Giorno (h)

Figura 7.5: Potenza oraria richiesta sulla rete italiana nel terzo mercoled di ciascun mese del 1998.
In particolare, per questa modulazione nella gestione, sono richiesti tre tipi di flessibilit [Bertron,
1986]:

nella modulazione della potenza prodotta, fattore fondamentale nelladeguamento alla domanda
(carico) della rete esterna;

laggiustamento della frequenza, altro fattore fondamentale nella qualit del prodotto energia
elettrica. Laggiustamento della frequenza ha due aspetti: il cosiddetto adeguamento
primario, cio la reazione ad un improvviso squilibrio tra lenergia generata e quella richiesta
dalla rete, ed il controllo automatico della frequenza, processo che consenta di avere un
continuo equilibrio intorno alla frequenza nominale della rete elettrica in cui opera limpianto
stesso (in Europa 50 Hz, negli USA 60 Hz);

la partecipazione dellimpianto nel parco di riserva di carico della rete elettrica nazionale.

Per far fronte a queste nuove esigenze sono stati necessari studi ed esperienze operative aggiuntive
che confermassero la conformit dellimpianto nucleare alle nuove modalit di gestione con
modulazione della potenza prodotta (zona intermedia del diagramma di carico), con possibilmente
piccoli cambiamenti progettuali.
I progressi fatti nell'ambito del controllo e della regolazione degli impianti nucleari dimostrano come
oggi essi siano diventati macchine flessibili, in grado di fornire le stesse prestazioni degli impianti
termoelettrici tradizionali. Gli studi effettuati, convalidati da una serie di esperienze e test operativi,
hanno dimostrato la possibilit di far fronte alle richieste della rete elettrica senza compromettere il
livello di sicurezza e con un alto grado di affidabilit. La flessibilit raggiunta non ha compromesso la
competitivit dell'impianto e ha avuto il merito di dare un impulso all'acquisizione di nuove
conoscenze ed alla loro applicazione.

Parte II A: Filiere

257

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Figura 7.6: Consumo interno di energia elettrica in Italia nel 3 mercoled di dicembre
I settori interessati sono molteplici:

il sistema di regolazione e controllo del reattore, con i quali si tende verso una completa
automatizzazione in grado di sollevare l'operatore da compiti gravosi;

il sistema di monitoraggio del nocciolo e l'acquisizione dei dati relativi alle grandezze da
controllare: si cerca di ridurre i tempi di acquisizione dei dati e di renderli il pi possibili completi
attraverso lutilizzo di un potenziato sistema di calcolo istantaneo dello stato del reattore in
grado di fornire informazioni utili sulla distribuzione spaziale e temporale delle variabili di stato;

l'elemento di combustibile, che sicuramente il componente pi delicato nelle operazioni di

modulazione del carico;

258

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

7.2.1 Cenni alle problematiche del controllo e della gestione di un impianto

Perseguire lobiettivo di avere un impianto nucleare flessibile ed allo stesso tempo competitivo
economicamente significa, in primo luogo, ottimizzare la sua regolazione ed il suo controllo con
processi affidabili, sicuri e in grado di essere gestiti facilmente ed economicamente; in secondo luogo
c bisogno di una nuova gestione dellimpianto stesso che tenga conto del nuovo ruolo che esso
occupa nel panorama (nazionale e spesso anche a livello ancora pi ampio di reti nazionali
interconnesse) della generazione e della distribuzione energetica (ad esempio una nuova
programmazione delle fermate dellimpianto), comprese le esigenze di esportazione/importazione
dellenergia.
Si presentano quindi tutta una serie di problemi legati principalmente:

alla formulazione del problema generale del controllo di un impianto ed alla tecniche utilizzate
per risolverlo;

alla gestione dei sistemi scelti per il controllo della potenza prodotta (p.e. barre di controllo) ed
alle loro prestazioni.

7.2.1.1 Formulazione del problema del controllo

La formulazione del problema del controllo ottimale per un impianto nucleare presenta una serie di
caratteristiche comune a tutti i problemi di controllo ottimale di impianto [Ebert, 1982]:

un modello dinamico del sistema che consiste in una serie di equazioni alle derivate parziali che
descrivono il sistema stesso:
x
= f ( x , u , , p)
t
dove x(r, E, t) sono le variabili di stato dellimpianto o del processo, in generale funzione della
posizione r, dellenergia E e del tempo t; u(r, E, t) sono le variabili di controllo; (r, E, t) sono le
funzioni statistiche che influenzano lo stato del sistema e p(r, E, t) sono infine i coefficienti del
sistema di equazioni;

un funzionale oggettivo che una misura delle prestazioni del sistema:

J (u ) = O[L( x , u , p)]
dove O un operatore funzionale e L un operatore indice delle prestazioni;

una misura dello stato del sistema; da notare che le variabili normalmente misurate non sono
identiche alle variabili di stato quindi sono necessarie una serie di equazioni differenziali che
colleghino le misure effettuate alle variabili di stato del sistema:
z = h ( x , u, , p)
dove le variabili misurate sono z(r, E, t) mentre (r, E, t) sono gli errori sulle misure stesse;

dei vincoli per le variabili di stato e per quelle di controllo, vincoli che provengono da limiti di
sicurezza od ingegneristici.

Lobiettivo fondamentale del problema del controllo ottimale dellimpianto quello di minimizzare il
funzionale oggettivo J(u) nel dominio delle variabili di stato e di controllo del sistema. Si
richiedono inoltre altre condizioni aggiuntive:
1. il metodo di soluzione sia pratico e computazionalmente efficiente;
2. il modello del sistema ed i suoi vincoli siano adeguatamente corrispondenti allimpianto reale.
Parte II A: Filiere

259

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

Per ottenere la soluzione del problema del controllo di un impianto sono inoltre necessarie varie
assunzioni; p.e., prendendo in considerazione in particolare un impianto ad acqua in pressione si
assumono per il modello dinamico del reattore nucleare le seguenti approssimazioni:
1. approssimazioni sia spaziali (nodalizzazione) che temporali (discretizzazione) ed energetiche
(diffusione ad uno o due gruppi energetici);
2. una serie limitata di feedbacks (moderatore, Doppler, Boro e Xeno);
3. linearizzazioni del sistema di equazioni (alcuni metodi di soluzione conservano le caratteristiche
non lineari);
La specificazione del funzionale oggettivo fino ad oggi utilizzata negli impianti nucleari prevede di
solito una sua linearizzazione ed una combinazione delle deviazioni delle seguenti grandezze da
quelle desiderate:

potenza;

distribuzione della densit di potenza o suo tasso di variazione;

variabili di controllo (posizione barre assorbitrici, concentrazione di Boro, temperatura del

moderatore) o loro tasso di variazione;

criticit del nocciolo.

Per le variabili di stato, assumendo una loro esatta conoscenza, si ha un sistema deterministico,
altrimenti, se le misure sono affette da rumore o non tutte le variabili di stato sono misurabili (per
esempio la concentrazione dello Xeno e dello Iodio), devono essere usate tecniche alternative di
stima. Inoltre si applicano vincoli aggiuntivi alle seguenti variabili di stato:
1. indice della forma assiale della potenza;
2. distribuzione della densit di potenza (o suo tasso di variazione temporale);
3. e/o limite sulla densit di potenza massima;
ed anche alle seguenti variabili di controllo:
1. efficienza delle barre di controllo ed alla loro inserzione (o velocit di inserzione);
2. concentrazione del Boro in soluzione (o variazione temporale);
3. temperatura media del moderatore;
4. e/o livello di potenza totale dellimpianto.
Una volta formulato il problema del controllo ottimale si possono utilizzare diversi metodi di
soluzione, generalmente classificati in quattro categorie:
1. euristici;
2. variazionali;
3. di programmazione dinamica;
4. di analisi funzionale per sistemi lineari.
Solo alcuni di questi metodi sono stati realmente applicati ad un impianto nucleare; la maggior parte
di essi prevede lutilizzo di modelli monodimensionali del nocciolo nella sua nodalizzazione spaziale,
discretizzano il processo nel tempo ed utilizzano la teoria diffusionale ad un gruppo anche se
prendono in considerazione quasi tutti i tipi di feedbacks. Questo tipo di approssimazioni crea
sicuramente, nella soluzione ottenuta, un errore che, se non correttamente valutato per adottare
adeguati margini di sicurezza, pu comportare i seguenti problemi:

260

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

riduzione delle prestazioni dellimpianto rispetto alle sue potenzialit, con conseguente aggravio
economico;

difficolt nel rendere il controllo completamente automatico e quindi necessit dellintervento di

operatori con grandi capacit (problema ancora pi evidente se si pensa alla frequenza prevista
delle operazioni di modulazione del carico);

possibilit di scram automatico del reattore.

Al fine di ottenere soluzioni sempre migliori al problema del controllo e della regolazione
dellimpianto risulta quindi necessario utilizzare modelli dinamici del reattore pi complessi per
ottenere un maggiore dettaglio. Ci vincolato alla possibilit di modificare sia il progetto del
sistema di controllo sia la tipologia delle operazioni condotte. Passi in avanti sono possibili
realizzando sia strumenti di misura che sistemi di analisi delle informazioni veloci, tali da essere
utilizzati in linea durante le operazioni di variazione della potenza prodotta. In questa ottica, la
sempre maggiore disponibilit di potenza di calcolo costituisce un valido impulso alla progettazione
di sistemi di controllo completamente automatici, in grado di ridurre od addirittura eliminare i
possibili errori umani, e capaci di effettuare il controllo ottimale del sistema in tempo reale,
sfruttando quindi al massimo le potenzialit dellimpianto, senza nulla concedere alla possibilit di
incidenti.
7.2.1.2 Gestione dei meccanismi scelti per il controllo
L'utilizzo del Boro disciolto nel refrigerante
Lutilizzo del Boro disciolto nel refrigerante primario ha comportato da anni grandi vantaggi nel
controllo della reattivit a lungo termine anche perch, essendo lassorbitore neutronico disciolto
uniformemente nel moderatore-refrigerante, non perturba la distribuzione spaziale della potenza. Le
prestazioni del sistema di controllo del Boro possono essere caratterizzate sostanzialmente da due
quantit [Ebert, 1982]:
1. il tasso con cui la concentrazione del Boro disciolto pu essere cambiata;
2. lintervallo di tempo in cui questo tasso pu essere continuamente applicato nellimpianto.
La diluizione ha un tempo di dimezzamento dellordine delle 5 ore mentre loperazione inversa di
borazione riesce a raggiungere velocit di circa 25. ppm/min. La capacit del contenitore
dellacqua di rifiuto ed il tasso di evaporazione limitano nel tempo le operazioni di variazione della
concentrazione del Boro. Il sistema di controllo del Boro quindi soggetto alle seguenti limitazioni
[Choi, 1993]:
1. bassa capacit di compensazione per le variazioni di reattivit a breve termine;
2. aumento della generazione di rifiuti liquidi (acqua borata);
3. limitata capacit di intervento vicino la fine del ciclo del combustibile (EOC);
4. alto tempo di intervento, soprattutto in fase di diluizione della concentrazione.
L'utilizzo delle barre di controllo
Lutilizzo delle barre di controllo in fase di regolazione dellimpianto consente di controllare la
reattivit a breve termine, di spegnere il reattore in caso di necessit e di intervenire in tempi rapidi,
ma soggetto alle seguenti problematiche:
1. creazione di disuniformit nella distribuzione spaziale di potenza, che si aggiungono alla
variazione temporale necessariamente imposta per adeguare la potenza dellimpianto alle
Parte II A: Filiere

261

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

richieste della rete, particolarmente marcate nel caso in cui la progettazione e la movimentazione
delle barre non siano adeguatamente corrette;
2. consumo delle barre di controllo stesse e dei loro meccanismi, sia a livello nucleare sia a livello
meccanico.
Come detto quindi la movimentazione delle barre di controllo pu provocare distorsioni spaziali della
densit di potenza durante le operazioni di modulazione del carico. I picchi di potenza risultanti
possono portare ad un innalzamento significativo sia della temperatura del combustibile Tcomb che
dellincamiciatura Tcamicia:

una Tcamicia maggiore genera maggiori stress termici nella sezione della camicia stessa e favorisce
la reazione di ossidazione esotermica dello Zr in ZrO2, con potenzialit di innesco di un
meccanismo autosostenente. La formazione di ZrO2 aumenta la resistenza termica con una
conseguente Tcomb maggiore, diminuisce la sezione resistente della camicia ed accompagnata
da un maggiore infragilimento da idrogeno.

Una Tcomb maggiore aumenta il livello di stress termico nella pastiglia, la dilatazione della stessa e
favorisce il rilascio dei gas di fissione. Il livello di stress termico aumenta inoltre la probabilit di
cracking della pastiglia. La dilatazione, il rilascio di gas di fissione e la Tcomb maggiore
aumentano in modo considerevole la pressione interna della camicia. Linsieme di questi
fenomeni, uniti alla variazione temporale della potenza prodotta a seguito di variazione della
richiesta del carico, favorisce la probabilit dellinstaurarsi della interazione tra guaina e
combustibile (PCI).

Numerose esperienze condotte da anni in reattori sperimentali hanno evidenziato come i

danneggiamenti dellincamiciatura:

si verificano durante od in seguito ad un aumento di potenza, dopo che il combustibile ha

funzionato per lungo tempo ad un livello di bassa potenza;

si verificano se la potenza finale della rampa maggiore ad un valore di soglia;

variazioni di potenza anche ripetute, al di sotto del valore finale di soglia, non determinano
guasti;

non si verificano per basse velocit di aumento della potenza.

Tali considerazioni hanno evidenziato la necessit di stabilire un limite alla velocit di aumento della
potenza prodotta che sicuramente penalizza limpianto dal punto di vista economico. Questa
penalizzazione giustifica lo sforzo che stato necessario compiere per migliorare il progetto
dellelemento di combustibile. Il possibile verificarsi del fenomeno del PCI rende desiderabile avere
un modello in grado di predire la rottura delle guaine e allo stesso tempo un sistema in grado di
rivelarle in tempo reale, per fornire preziose informazioni al sistema di controllo stesso.
La disuniformit nella distribuzione spaziale della densit di potenza nel nocciolo pu inoltre
generare:

oscillazioni spaziali da Xeno;

Nelle regioni con maggiore densit di potenza, e quindi a maggiore flusso neutronico, il tasso di
bruciamento dello Xe135 viene incrementato dalle sue maggiori catture neutroniche, anche la sua
produzione aumenta ma, a causa della diversa vita media dello I135, in modo ritardato: la
concentrazione temporale dello Xe135 passa quindi attraverso un minimo per poi risalire e quindi
anche il flusso neutronico aumenta fino ad un massimo per poi diminuire. Nelle regioni a basso
flusso neutronico avviene il fenomeno contrario ed il risultato complessivo quindi la

262

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

generazione di oscillazioni spaziali della densit di potenza particolarmente pericolose per il

sicuro funzionamento del reattore.

burn-up del combustibile non uniforme.

Il diverso bruciamento del combustibile crea inoltre zone con reattivit diverse e pu risultare
dannoso soprattutto alla fine del ciclo del combustibile, quando la reattivit a disposizione
molto bassa, esistendo la possibilit di spegnimento della reazione a catena prima del previsto.
da prendere in considerazione anche il danno economico che si ha a causa di un burnup medio
allo scarico pi basso.

Il possibile verificarsi di disuniformit spaziali della densit di potenza suggerisce inoltre la necessit
di un miglioramento della strumentazione posta allinterno del nocciolo.
Le variazioni temporali e spaziali della densit di potenza pongono anche problemi relativi ai
fenomeni di fatica dei materiali che costituiscono il nocciolo ed il circuito del refrigerante. In questo
campo le preoccupazioni sono certamente minori in quanto gli ampi margini di sicurezza considerati
nella progettazione delle parti strutturali del reattore costituiscono una grande garanzia che tuttavia
deve essere verificata sia in sede progettuale sia attraverso controlli in grado di accertare come,
anche in queste situazioni, limpianto risponda in maniera adeguata alle sollecitazioni cui
sottoposto.
7.2.2 Soluzioni Proposte
7.2.2.1 Francia
Dal 1983 le centrali nucleari francesi ad acqua in pressione hanno contribuito alle modulazioni
giornaliere della potenza immessa sulla rete elettrica, iniziando con una serie di test sui reattori da
900 MWe [Bertron, 1986]. Il numero di transitori di adeguamento del carico effettuati cresciuto
costantemente negli anni, anche per laumento del numero complessivo di centrali nucleari allacciate
alla rete: 500 nel 1983, 935 nel 1985, 2213 nel 1987, per arrivare a 2338 nel 1988.
La regolazione primaria della frequenza diventata il modo operativo normale per i reattori suddetti,
interrotto solo da periodi di stabilizzazione mensili, richiesti per calibrare le misure di flusso
neutronico nel nocciolo. Per le unit che sono normalmente gestite con questa tipologia operativa, il
tempo in cui viene effettuato il controllo automatico della frequenza pu raggiungere il 70% del
tempo totale in cui la centrale in funzione.
Per soddisfare le richieste della rete elettrica esterna, la modulazione del carico nelle unit PWR
considerate fa riferimento a due diagrammi di produzione della potenza elettrica: uno corrispondente
ad un giorno feriale, che include il ciclo di modulazione notturna (Figura 7.7), laltro che riguarda i
giorni festivi e presenta un secondo ciclo di modulazione della potenza prodotta durante il
pomeriggio (Figura 7.8). Il campo di modulazione del carico va dalla potenza tecnica minima (200.
MWe) fino alla potenza nominale dellimpianto, in funzione delle richieste della rete. Sono possibili
velocit di variazione della potenza prodotta di 50. MWe/min ma pi spesso si richiedono velocit
minori, tra i 20. ed i 30. MWe/min.
Il controllo della frequenza pu essere superimposto anche durante le variazioni del carico. Esso
determinato da un margine di aggiustamento che, in generale, viene diviso in due parti:
1. aggiustamento primario di 20. MWe (2% della potenza nominale), attraverso il controllo della
velocit della turbina;
2. aggiustamento secondario (partecipazione al controllo automatico della frequenza) di 50. MWe o
del 5% della potenza nominale, con un rateo di variazione pari all1%/min che pu raggiungere
anche valori del 4.5%/min.
Parte II A: Filiere

263

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

120

Potenza nominale (%)

100

80

60

40
0

12

16

20

24

Tempo (h)

Figura 7.7: Andamento della potenza prodotta nei giorni feriali

Le operazioni di modulazione del carico sono effettuate anche per far partecipare gli impianti
nucleari alla riserva di carico che deve essere sempre prevista sulla rete elettrica. Gestire
limpianto in questa modalit significa poter effettuare aumenti della potenza di 3-5%/min della
potenza nominale, possibili solo mantenendo le barre di controllo inserite nel nocciolo durante i
periodi di basso carico.
Lottenimento di queste capacit di variazione della potenza elettrica prodotta sono state possibili
grazie ad un metodo di controllo e di regolazione dellimpianto, denominato modo grigio, messo a
punto dalla Framatome. Questa modifica al sistema inizialmente previsto di regolazione e controllo
ha condotto ad una maggiore manovrabilit dellimpianto stesso rispetto alle possibilit iniziali. Ci
significa, per limpianto nucleare, essere utilizzato allinterno della rete allo stesso modo di un
impianto convenzionale. Il modo grigio consiste nellutilizzo simultaneo sia di barre assorbitrici
meno assorbenti (chiamate barre grigie) sia della concentrazione di Boro disciolto come
meccanismi di controllo della potenza. Una opportuna ottimizzazione della reattivit delle assembly
di barre di controllo ha inoltre permesso di minimizzare le distorsioni assiali di flusso durante la
modulazione della potenza e di prevenire possibili instabilit di flusso neutronico causate
dallaccumulo di Xeno. In questo modo il sistema di riduzione del carico, progettato per evitare di
oltrepassare la soglia di protezione, non stato mai attivato.
Il controllo della concentrazione del Boro disciolto (condotto ancora manualmente sebbene siano
stati ottenuti risultati soddisfacenti utilizzando anche un sistema di controllo automatico) non ha
creato nessun tipo di problema. Lesperienza operativa acquisita ha permesso allEdF di ottimizzare
le operazioni necessarie durante i transitori e di minimizzare il volume di acqua borata di rifiuto,
anticipando la variazione del carico.
Ladozione di queste modifiche nel sistema di controllo stata preceduta da una serie di test a fatica
di quei componenti sottoposti a sforzi meccanici, in particolare sullelemento di combustibile, che
hanno dato esiti soddisfacenti.
264

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

120

Potenza nominale (%)

100

80

60

40

20
0

12

16

20

24

Tempo (h)

Figura 7.8: Andamento della potenza prodotta nei giorni festivi

Durante le operazioni di modulazione del carico stata monitorata inoltre lattivit dei prodotti di
fissione per scoprire eventuali relazioni tra le operazioni condotte e linstaurarsi di difetti nel
combustibile. Analisi dettagliate hanno mostrato come [Miossec]:

levoluzione del tasso di difetti nellelemento di combustibile indipendente dalle operazioni di

load following;

non c alcuna relazione tra il tempo a cui questi difetti diventano evidenti ed il livello di
sollecitazione immediatamente precedente;

levoluzione della grandezza dei difetti delle guaine simile per entrambe le modalit di gestione
dellimpianto carico base e load following.

Altri test sono stati condotti per verificare il comportamento meccanico del circuito primario
sottoposto ad una serie programmata di variazioni del carico e quindi a variazioni della temperatura e
della pressione e la resistenza meccanica dei meccanismi e delle barre di controllo. Alcune modifiche
hanno reso laffidabilit di questi meccanismi compatibile con il numero di operazioni di
inseguimento del carico previste. I test hanno peraltro evidenziato come, dopo un certo numero di
movimentazioni delle barre (circa 1.26 106), lusura ne comprometterebbe l'ulteriore utilizzo.
La necessit di operazioni di modulazione della potenza prodotta hanno inoltre condotto alla stesura
di specifiche procedure di esercizio che devono essere applicate dalloperatore in attesa che tutto il
sistema di controllo diventi completamente automatizzato, soprattutto nel controllo della
concentrazione del Boro disciolto.
Lutilizzo di molte centrali nucleari nel programma di modulazione del carico per la particolare
condizione energetica francese (il 75% dellenergia elettrica prodotta proviene da fonte nucleare) ha
portato alla sviluppo di software in grado di gestire automaticamente le richieste della rete elettrica,
modulando la potenza tra le diverse centrali, tenendo conto delle operazioni di ricambio del
Parte II A: Filiere

265

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

combustibile per evitare che queste avvengano prima o durante la stagione invernale, normalmente in
Europa quella a richiesta di potenza elettrica maggiore (Figura 7.5).
Lesperienza acquisita a partire dagli anni 80 ha consentito la progettazione delle nuove unit N4
della Framatome, implementando direttamente sistemi di controllo in grado di adeguare la potenza
prodotta dallimpianto a quella richiesta dalla rete [Framatome, 1990]. In particolare sono stati
sviluppati due modi di gestione dellimpianto:
modo A

in grado di soddisfare le esigenze di copertura della base del diagramma di carico, con
controllo primario della frequenza;

modo X

pi flessibile, in grado di condurre adeguatamente le operazioni di modulazione del

carico; la massima potenza raggiungibile in questo caso leggermente inferiore: 4,056.
MWth contro i 4,270. MWth del modo A.

Nel modo A il reattore controllato con un banco di barre di controllo leggermente inserite nel
nocciolo, che introducono una leggera reattivit negativa, e variando la concentrazione di acido
borico disciolto nel refrigerante. In questo caso sono possibili variazioni della potenza di + 3% della
potenza massima per consentire la regolazione primaria della frequenza.
Nel modo X il reattore controllato da cinque banchi di barre di controllo che automaticamente e
simultaneamente controllano sia la reattivit che la distribuzione assiale di potenza. Le variazione
della concentrazione dellacido borico sono utilizzate solo per compensare gli effetti di reattivit a
medio termine (avvelenamento da Xeno) ed a lungo termine (bruciamento del combustibile). In
queste condizioni, la potenza dellimpianto pu variare, secondo le richieste giornaliere, dal 30% al
100% della potenza nominale. La durata del livello di bassa potenza va dalle sei alle otto ore e la
potenza prodotta pu variare con una velocit massima del 5%/min della potenza nominale. Un
diagramma di carico avente un doppio picco (simile quindi alla richiesta delle rete), particolarmente
oneroso per la compensazione dellavvelenamento da Xeno, pu essere seguito senza particolari
problemi. La regolazione primaria della frequenza ed il controllo automatico della frequenza,
combinate con la modulazione del carico, possono essere condotte con successo con variazioni della
potenza fino a +3% e +5% rispettivamente (senza andare oltre la potenza nominale). Il ritorno a
piena potenza pu essere effettuato con un valore massimo della velocit del 5%/min della potenza
nominale. I test, condotti nella centrale nucleare di St. Alban, hanno portato alla qualificazione di
questo modo X, confermando la sua grande flessibilit nella gestione dellimpianto.
7.2.2.2 Germania
La KWU ha cominciato ad introdurre sistemi di controllo della potenza prodotta negli impianti
nucleari ad acqua in pressione in grado di far fronte alle necessit di modulazione del carico, sin dai
primi impianti costruiti [KWU, 1990]. La messa in funzione nel 1972 dellimpianto di Stade (662
MWe) ha segnato linizio della costruzione di impianti aventi una grande flessibilit nella gestione.
La centrale di Biblis A (1,200 MW), completata nel 1974, aveva gi un sistema integrato che
garantiva ottime prestazioni nella modulazione del carico. Lesperienza acquisita negli anni ha
consentito una progettazione e costruzione dei componenti della centrale in grado di operare per
lintera vita dellimpianto in condizioni di modulazione del carico.
Il raggiungimento di una adeguata flessibilit nella gestione dellimpianto stato possibile grazie ai
seguenti fattori:
1. il sistema di controllo e di regolazione dellimpianto dotato di un sistema di limitazione con un
livello intermedio di intervento posizionato tra il normale controllo di impianto a circuito chiuso
ed il classico sistema di protezione del reattore; quando il sistema di controllo dellimpianto non
in grado di mantenere le variabili di stato del reattore allinterno del loro range, questo livello
medio di intervento consente automaticamente il rientro dellimpianto stesso nelle condizioni
266

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

normali di controllo senza far intervenire i sistemi di protezione (scram) che interromperebbero
lesercizio.
2. la temperatura del refrigerante primario mantenuta costante nei campi di potenza intermedio ed
alto diminuendo la pressione del vapore prodotto con lincremento della potenza del reattore.
Ci consente di regolare e di controllare, in modo ottimale, la potenza prodotta dallimpianto
nelle fasi di modulazione del carico:

le variazioni della potenza inducono piccoli cambiamenti della reattivit che possono
essere compensati con un movimento minimo delle barre di controllo;

durante i rapidi incrementi della potenza, lincremento della domanda di vapore da parte
della turbina pu essere parzialmente soddisfatto dalla prevista diminuzione della pressione
del vapore stesso;

i carichi termici ciclici sui componenti sono ridotti.

3. Lo schema di gestione delle barre di controllo che riesce a soddisfare pienamente le richieste di
variazione del carico in modo ottimale. Rispetto alla soluzione della Framatome la gestione KWU
delle barre di controllo non richiede barre grigie. Il sistema utilizzato stato ottimizzato per
ridurre al minimo le perturbazioni spaziali sulla densit di potenza e minimizzare i cambiamenti
della concentrazione di acido borico disciolto, per evitare di trattare grandi volumi di acqua
borata. Le barre sono controllate con un circuito chiuso e quindi automaticamente spostate nella
posizione richiesta da criteri di ottimizzazione.
4. La strumentazione nel nocciolo ha due sistemi complementari che monitorano le condizioni del
nocciolo stesso: il sistema aeroball ed il sistema di misura della distribuzione di potenza. Il
primo misura, in modo rapido, la densit di potenza con una grande risoluzione spaziale. I dati
raccolti sono utilizzati principalmente per verificare le caratteristiche del nocciolo quali la
reattivit e per calcolare il burn-up del combustibile. Il secondo monitora continuamente la
densit di potenza e genera segnali ridondanti per il controllo del reattore e la protezione del
combustibile contro surriscaldamenti locali. I rivelatori utilizzati sono collocati allinterno del
nocciolo per migliorare laccuratezza ed effettuare misure dirette. Entrambi i sistemi sono
collegati al calcolatore di processo dellimpianto. Il sistema di misura della distribuzione di
potenza continuamente ricalibrato affinch non perda le caratteristiche di risoluzione iniziali e
fornisca misure stabili, non influenzate dal grado di bruciamento del combustibile.
5. Il controllo automatico della distribuzione della potenza in grado di evitare pericolose
disuniformit spaziali. Esso in grado di ottenere un andamento spaziale della potenza ottimale
durante la modulazione del carico. In questo modo possibile ridurre i fattori di picco sfruttando
economicamente il combustibile.
6. la funzione del sistema di controllo che limita la densit di potenza anche in condizioni gravose.
La funzione di limitazione della potenza protegge il nocciolo da pericolosi surriscaldamenti locali
evitando rotture delle camice e linstaurarsi di fenomeni dannosi quali il PCI. Il setpoint per
questo sistema regolato automaticamente in base alle condizioni istantanee di carico, evitando
cos restrizioni non necessarie sulla flessibilit operazionale. Questa funzione, prima di spegnere il
reattore, operazione questa sempre economicamente dannosa, attua contromisure di intensit
minore che possono ripristinare livelli di sicurezza accettabili, come p.e. un'appropriata riduzione
della potenza. La funzione di limitazione della potenza accoppiata con il sistema di protezione
globale del reattore che interviene solo in caso di andamenti della potenza particolarmente
pericolosi spegnendo il reattore immediatamente in modo sicuro.
Le prestazioni ottenute dagli impianti provvisti di questo sistema di regolazione e controllo
soddisfano pienamente le richieste dellAssociation of German Interconnected Power Companies
(DVG). Lente che gestisce la rete elettrica libero di selezionare la grandezza delle variazioni di
Parte II A: Filiere

267

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

carico, della velocit di variazione e della frequenza in un vasto campo di valori per soddisfare i
bisogni della rete. La massima velocit di variazione raggiungibile 5%/min.
In definitiva gli impianti KWU possono soddisfare quasi tutte le richieste della rete e lente che
gestisce la rete libero di selezionare gli impianti che devono partecipare alle variazioni del carico
solo sulla base di considerazioni puramente economiche. Le operazioni di modulazione del carico
non risultano complicate, sono affidabili, quasi automatiche e richiedono solo una maggiore
attenzione da parte degli operatori. Infine lutilizzazione del combustibile non risulta penalizzata, si
riesce ad ottenere lo stesso bruciamento medio allo scarico senza comprometterne lintegrit e senza
aggravi economici.
7.2.2.3 Corea.
Dal 1988, il Korea Atomic Energy Research Institute ha finanziato un progetto, denominato
Sviluppo di Tecnologie per la modulazione del carico da parte degli Impianti Nucleari, per poter
utilizzare le centrali nucleari di potenza a fronte delle richieste della rete elettrica [Choi, 1993].
L'intento pi impegnativo del progetto quello di riuscire a progettare un sistema di controllo
automatico della potenza per migliorare le capacit di inseguimento del carico. L'unit numero tre
della centrale di Yonggwang (YGN-3) stata presa a riferimento per le centrali nucleari coreane;
essa costituita da un reattore ad acqua in pressione da 1,000 MWe costruito su licenza Combustion
Engineering.
Questa unit progettata con buone capacit di inseguimento del carico, pu sopportare variazioni
repentine (a gradino) del 10% e velocit di 5%/min nelle richieste del carico tra il 15% ed il 100%
della potenza massima, senza subire "trip" del reattore. La centrale anche in grado di rispondere ad
una richiesta improvvisa di abbassamento del carico di qualsiasi ampiezza (incluso il "trip" della
turbina) senza arrivare allo spegnimento del reattore od allazionamento delle valvole di sicurezza
primarie e secondarie. Queste manovre sono eseguite con l'utilizzo integrato ed automatico dei
seguenti sistemi:

il sistema di controllo del bypass del vapore;

il sistema di regolazione del reattore (RRS);

il sistema di riduzione della potenza in risposta ad un cambiamento del carico richiesto alla
turbina.

Per evitare i problemi legati alle distorsioni di potenza generate dall'utilizzo delle barre di controllo
(CEA) e quelli generati dall'uso del Boro disciolto si ipotizzato luso di barre di controllo "grigie"
(PSCEAs). Queste barre sono progettate per essere usate sia per il controllo della reattivit sia per il
controllo della distribuzione assiale della potenza. Il loro uso comunque troppo complicato per
essere automatizzato a causa del loro effetto accoppiato sulla reattivit e sulla distribuzione assiale
della potenza. Sono quindi richieste grandi capacit ed esperienza dell'operatore per far fronte con
successo alle operazioni di modulazione del carico. Per questo motivo si sviluppata una strategia di
controllo automatico del reattore, non ancora per utilizzata nei reattori attuali, denominata modo
K, che permette di eseguire variazioni della potenza in linea con quelle richieste dalla rete con un
alto grado di automazione. Questa strategia si avvale dell'utilizzo:

di calcolatori che controllano in tempo reale i margini di sicurezza dellimpianto e lo stato del
nocciolo;

del sistema di supervisione dei limiti operativi del nocciolo;

del calcolatore di protezione del nocciolo.

Nel modo K, un gruppo di barre di controllo ha il compito di controllare la distribuzione della

potenza (HROD), mentre un altro gruppo utilizzato per compensare le variazioni di reattivit
268

Parte II A: Filiere

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

(RROD); in caso di necessit, per controllare la reattivit si utilizza anche Boro disciolto nel circuito
primario. In questo modo si raggiunge una precisa regolazione della distribuzione di potenza e della
reattivit con l'utilizzo di un sistema di controllo, a doppio circuito chiuso, delle temperatura del
refrigerante e della distribuzione assiale della potenza. Grazie alle simulazioni della risposta
dell'impianto YGN-3 alla strategia di controllo, si dimostrato come il modo K sia valido per
aumentare l'automazione nel controllo del reattore. I risultati indicano come esso sia in grado di
eseguire operazioni di inseguimento del carico, incluso il controllo della frequenza. L'ottimizzazione
del modo K, come il suo accoppiamento al sistema al circuito chiuso di controllo del Boro,
potrebbe migliorare sensibilmente il contributo delle centrale nucleari allinseguimento
completamente automatico del carico della rete elettrica coreana.
7.2.3 Il Controllo Automatico di un BWR nelle Operazioni di Modulazione del Carico
In un BWR, quando si mantiene l'impianto ad una potenza ridotta, la concentrazione di Xeno cresce
in particolare nella parte bassa del nocciolo, dove la distribuzione di potenza presenta un picco a
causa della maggiore densit del moderatore. Il ritorno della potenza al suo valore nominale, con lo
spostamento del picco della distribuzione verso l'alto (laumento della portata di ricircolo porta ad un
innalzamento dellaltezza non bollente nel nocciolo), dipende dai limiti termici e dalla stessa
distribuzione di potenza precedente. A questo punto la concentrazione dello Xeno nella parte bassa
diminuisce (a causa delle maggiori catture neutroniche) e quindi anche la reattivit positiva richiesta
diminuisce ed possibile diminuire la portata di refrigerante nel nocciolo, mantenendo lo stesso
livello di potenza.
Per controllare e regolare un reattore BWR in modo automatico, durante le operazioni di
inseguimento del carico, necessario disporre di un sistema che monitori le variabili di stato del
nocciolo e riesca a fornire il loro andamento spaziale e temporale. I moderni BWR sono dotati di
sistemi di monitoraggio del nocciolo, p.e. per la rivelazione della distribuzione di potenza, che
forniscono informazioni sullo stato istantaneo del reattore e calcolano la distribuzione spaziale della
potenza ed i limiti termici. Questi sistemi sono per in grado di predire solo gli stati possibili del
reattore per il passo immediatamente successivo nelle operazioni gi programmate. La potenza viene
quindi aumentata, solitamente, in maniera molto lenta: si procede all'aumento, si osservano le
informazioni date dal sistema di monitoraggio del nocciolo per circa 10 minuti e si decide quindi sulle
operazioni successive da fare. Questo metodo molto oneroso e ci ha spinto verso la realizzazione
di metodi in grado di predeterminare tutte le operazioni necessarie ad un corretto adeguamento
dell'impianto alla richieste della rete.
Gli studi effettuati per un controllo ottimale nelle operazioni di inseguimento del carico per un BWR
non sono cos numerosi come nel caso dei reattori ad acqua in pressione. Uno di questi [Lin, 1989],
prevede variazioni del carico minori del 30% della potenza nominale dell'impianto: le barre di
controllo sono fisse durante la variazione della potenza, condotta variando solo la portata di
refrigerante nel nocciolo. Grazie alla programmazione dinamica, utilizzata per risolvere il problema
del controllo ottimale, si pu calcolare istantaneamente la traiettoria ottimale di salita e discesa della
potenza senza che il combustibile subisca transitori pericolosi.
7.2.4 Bibliografia.
[Bertron, 1986]

L. Bertron, "Load Following Experience with French PWRs", Nuclear

Europe, 10/1986.

[Choi, 1993]

J. Choi, Y. Hah and U. L., "Automatic reactor power control for a pressurized
water reactor", Nuclear Technology, Vol. 102, May 1993.

Parte II A: Filiere

269

Impianti Nucleari

RL (811) A 99

[Ebert, 1982]

D. D. Ebert, "Practicality of and benefits from the applications of optimal

control to pressurized water reactor maneuvers", Nuclear Technology, Vol.
58, Aug. 1982.

[ENEL, 1999]

Sito Web ENEL S.p.A., http:\\www.enel.it, sezione Dati Statistici, 1999.

[Framatome, 1990]

The Framatome N4 PWR Unit, Dossier n 8, September 1990.

[KWU, 1990]

Load following capability, KWU, Rif. 16732 1186 1, November 1990.

[Lin, 1989]

C. Lin, Z. P. Lin, W. J. Jiang, "Optimal Control of a Boiling Water Reactor

Load-Following Operation, Nuclear Science and Engineering, Vol. 102,
1989.

[Miossec]

C. Miossec and B. Guesdon, "Meeting grid requirements", Nuclear

Engineering International Special Pubblications.

270

Parte II A: Filiere