FERRO

METALURGIA
Y MATERIALES PARA CONSTRUCCiONES MECANICAS

,--.,--------.- -

- =--:-

- - _.. . . . '": .

tNDICE

Pg.

COMBUSTION- Clculos de combustin. Poder calorfico. Combustibles, distintos tipos, principales caractersticas. Distintos tipos
de quemadores. Hornos usados en metalurgia. Principios del
clculo de hornos. Materiales refractarios. Clasificacin de los
refractarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-

. . ll

MINERALES DE HIERRO -Distintos tipos. Tratamiento de los minerales. Reduccin de los minerales. Alto horno. Arrabios. Hierro
esponja

21

Ili

ACEROS -Mtodos de obtencin. Por carburacin. Pudelado. Al crisol. Convertidores (Bessemer, Thomas, LD). Siemen Martin.
Hornos elctricos. Hornos a resistencia. Hornos de arco. Arco resistencia e induccin. Colada del acero: Laminacin . Colada continua. Plantas siderrgicas integradas y semiintegradas. Definiciones 'tiles (tocho y palanquilla) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37

IV
ACERO FUNDIDO MOLDEADO- Fundicin gris. Fundicin maleable. Fundicin nodular. Moldeo. Tierras p ara moldeo. El modelo.
Preparacin de noyos. Ejecucin del molde. Mquinas de moldeo.
La placa modelo. Moldeo en cscara. Otros procesos de moldeo.

51

V
ACEROS ESPECIALES- Proceso para su obtencin. Influencia de
los elementos de aleacin. Aceros para herramientas de corte.
Tratamientos trmicos. Tratamientos trmicos superficiales

113

VI
FORJADO - Mquinas empleadas para forjar. Martillos y prensas.
Prensas. Fraguas y hornos. Forja libre y con estampa cerrada.
Recalca doras. Forjadoras a rodillos. Tcnica empleada para el
diseo de estampas. Eleccin de materiales para estampas y fabricacin de las mismas. Defectos de forja. Magnaflux y otros
mtodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

73

SOLDADURA - Soldadu r .J at. tu~<.ru . P c,'.-HJne~ :i1.1 LrabaJ<l. f orma d ,

la llama. Soldad ura ah.Hllia~l.emn~" .S)ldadura elctrica. Mate..
rial de aporte. El~:tt ndo,; Sl!dad _J. a res istencia. Solcladur..t
de los aceros, del cobre v ~"'-..; .<l-2 :i ~ l l'!e> . del alminto Caos de
act>ro con costura Caio5 :Hn : o .; t.'. ll'.\ . .. .. .. .. .. . .. . .. . .. .

il'

Vlil.

Latones. Bronc<!s. Aiwl<tmo ,\ (acw ne.; livianas. Zaruac

Fundicin a presin. Equipos empleado.;. Sinterizados. Extrusin .
Caos de cobre, bronce y abr!linto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
lOJ

~OB RE-

PLASTICOS, CAUCHO, MADERAS - Conot:imtento de p!:aico:; usados en la industria. Moldeo de pl!!ticos. Prensado. Inyeccin .
Extrusln. Caucho natural. Caucho sinttico. Maderas u sadas en la
industria. Clasificacin de las maderas. Maderas nacionales y
extranjeras. Trata miento para su proteccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

111

C'ORROSION U OXIDACION - Tcor:a d~ ia corroswn. Proteccin

contra la oxidacin. Decap:tdo. E.m;ultado. Zincado. Fosfatizado
Pmtado. Distintos mtodos . T;pos de pinturas. Equipos empleados

121

APENDICE - Nociones de m etalografa. E.>trucllU'a granular de los

metales. Aleaciones. Diagramas. Diagrama:; de las aleaciones de
hierro con carbono. Endurecimiento por temple del acero. Tratamientos trmicos Tratamientos isotrm icos . . . . .

129

TABLAS Tabla
Tabla
Tabla

Tabla de acero:.; ai carbono

de aceros aleados para h errauuenta:; . . .. . . ..... . .. .
de aceros para fa bricacin :J..~ ~stampas . . .. . ...... .
ejemplo de aceros especial!:!-; . . . . . .. . . .. . ... . .. .. .

154/155
154/155
156/ 157
156/157

1
Co mbustin

:.-a combustion es :.m

t= l Cl:E'~C

conocido en l a naturaleza que

xidaci0.n donde una sustancia se
t:ombina con el oxgeno ormano distintos productos resultantes
ue dicha combustin; l! sustan c i ~ :::ue se quema se llama combustit le y el medio o sea ia at.ms!'-. .lnde se realiza la reaccin se
.Jama comburente. Ce>m u EL toe.~ :eaccin qumica, puede meuirse 1a \'elocidad de combu~ti(m y en base a esto se distinguen
las combustiones lentas, rpi d a~ y explosivas.
Sabemos que toda reaccin qumica pone en juego una deter:..inada cantidad de calor c ue: se llama calor de reaccin; en el
caso particular de una combustin. e~ calor, o la energa calorfica
:::uest.a en juego, tomar el nombre de calor de combustin. Por
ejemplo. al quemarse el carbono con produccin de anhdrido
carbnico se ponen en juego 97.000 rramos caloras:
c1 esencia es una reacc:in e

e -:- 02 = co2 -- 97.000

gramos caloras

Cuando existe un exceso de oxgeno y la sustancia reacciona

con l en forma total, se dice que la combustin es perfecta; en
cambio cuando la cantidad de aire es insuficiente y el oxgeno no
alcanza para quemar totalmente el combustible se dice que la
combustin es jmperfecta: ejemplos: combustin perfecta del
carbono :

e+ 02 = co2+
~:ombust i n

97 000 gramos caloras

imperfecta del carbono:

e + 1 lz 02

co . .;. 29.000 gramos caloras

9

=----..--------------------~
el monxido de carbono obtenido en esta ltima ecuacwn puede
quemarse tambin de acuerdo a la siguiente frmula:

co + 1f2 02 = co2 + 68.000

gramos caloras

Se observa que la suma de estos dos ltimos calores de combustin es igual al calor de la combustin perfecta del carbono.
A menudo en los dispositivos industriales donde se quema el
combustible (hogares de calderas, parrillas, hornos, etc.), parte del
combustible no llega a reaccionar resultando perdido junto con
la ceniza, escoria, etc., una cierta proporcin y en este caso decimos que la combustin es incompleta. Podr haber entonces una
reaccin perfecta pero incompleta, o tambin completa pero imperfecta.
Iguales consideraciones rigen para todos los combustibles s-:.
lidos, lquidos y gaseosos; por ejemplo para la madera, papel y
algodn, compuestos de celulosa cuya frmula es C 5 H 10 0 ;;, la combustin perfecta quedar representada as:

Para los combustibles lquidos formados por mezclas de varios hidrocarburos, entre los cuales se encuentra el octano, CRH1a:

Igualmente la combustin perfecta del gas natural (metano.

de frmula CH 4) ser:

Se dice que una combustin es neutra cuando las cantidades

de aire y combustible sean las estequiomtricas (las indicadas por
la ecuacin qumica) y se obtenga combustin perfecta; cuando
hay exceso de aire la combustin es oxidante y los gases resultantes contendrn oxgeno; si hay exceso de combustible (o falta de
aire) la combustin ser reductora, pues los gases contendrn
sustancias no quemadas, carbn, CO, etc. y se depositar holln.
Cuando hay un exceso grande de aire, o falta del mismo, se
rebaja la temperatura de combustin.
Para que haya combustin, el combustible debe ser previamente calentado hasta una temperatura determinada para cada
combustible, que se llama temperatura de inflamacin o de ignic-in y que ser necesario mantener en el dispositivo donde se realiza la misma para que pueda proseguir; para la madera es de aproximadamente 300C y algo menos para el papel, para el petrleo
unos 200C. etc.
10

Clculos de combustin
En primer lugar es fundamental determinar la cantidad de
aire que requiere el combustible para quemarse en la forma ms
perfecta posible.
Supongamos que debemos quemar un carbn que tenga el
85% de elemento carbono, siendo el resto materias inertes; la combustin se realiza segn la siguiente ecuacin:

02
22,4 lts

12 grs

donde se observa que hemos agregado los siguientes nmeros:

12 gramos es el peso atmico del carbono expresado en gramos
que se saca de las tablas; 22,4 es el volumen en litros ocupado por
un mol de cualquier gas a presin y temperatura normales (0C
y 760 mm de mercurio) segn una ley de la Qumica.
Tenemos que llegar a determinar cunto aire va a ser necesario, expresado en m 3 de aire/kg de combustible quemado, para
que en base a este dato pueda seleccionarse posteriormente l~
mquina soplante.
Decimos, pasando de gramos a kilogramos, multiplicando pol
1.000 y en igual forma de litros a m 5 :
12
kg de
0,85 kg de

e - - 22,4
e-- X

ms de oxgeno
m 3 de oxgeno
(recordar que nuestro combustible tiene 85 % de carbono, o sea
que 1 kg tendr 0,85 kg de1 mismo);
por simple regla de tres obtenemos el valor de x que representa
el oxgeno terico necesario para quemar 1 kilogramo de nuestro
combustible:
0,85
x = t = - 22,4 = 1,5 ms de oxgeno/kg de comb.
12

Veamos ahora un caso ms completo; vamos a suponer que

nuestro combustible tiene la siguiente composicin:
80% de e; 5% de H; 1 % de S y 10 % de O; calcularemos el
aire necesario para quemar todos estos elementos

Para el carbono tenemos la misma ecuacin que desarrollamos

anteriormente, o sea que ser para este caso:

0.80
0,1 = - - - 22 4 m 8
12

'

Para el H ser:

H2
2 grs

14 02
22,4 lts

2
11

--Y en forma similar a la anterior planteamos:

2 X 2 kg de H 2 --22,4 m 3 de 0 2
0,05 kg de H 2 - - X
0,05
X =Otz=-- 224
4
.
Anlogamente para el S ser:

S
32 grs

02
22.4 lts

SOz

y planteamos:
32
kg de S - - 22,4 m 3 de 0 2
0,01 kg de S - - X m 3 de 0:!

de donde obtenemos
~
L'>.

0,01
= 0,3 = --. 22,4
32

El contenido de oxgeno existente en nuestro combustible tendr que ser restado del que debemos aportar, en la siguiente proporcin:
32 kg de oxgeno - - 22,4 ms
0,1 kg de oxgeno - - - X
0,1
X = Ot = - - 22,~
3~

El total de oxgeno necesario ser la suma de O t\ 0 ,2,

0 ,4, que expresamos sacando factor comn:

'

, .

oxigeno teonco =

o , = ( -0,8- + -0,05
0,01
0,1
+ -- -12

32

32

O ,~ y

) 22

.4

Podemos generalizar esta frmula para cualquier combustible,

y as llamando e, h, S, o a los % de e , H, S , O, r espectivamente.
tendremos:
e

O, = ( --

'

12

+ -h- + -s- - -o- )

4

32

32

22.4

El oxgeno se encuentra en el a ire en la proporcin del 21 !fo

(es decir que en 1 m 3 de aire hay 0.21 m 3 de o~) . de modo que necesitamos calcular el aire ter ico necesar io que nos va a aportar
el oxgeno terico.

1 m 3 de air e - - - 0,21 m a de

o~

- - - O , m 3 de

o~

o,

X=A,=--0.21

12

reemplazando el valor de O, obtenido anteriormente, resulta:

A,=

que se expresa en

12 + -4- + 32 - 32
N m 3 de aire

22,4

0,21

(*) y es el aire mnimo

kg de combustible
necesario para una combustin perfecta. En la prctica debe asegurarse que todas las partculas del combustible estn bien rodeadas de suficiente aire y para asegurar esto es necesario proveer
una cantidad algo superior a la terica de manera que podemos
escribir la relacin:
Aire prctico
,\ = - -Aire
---- > 1
terico
depender de la naturaleza del combustible que se quema y tambin puede ser influido por el tipo de quemador empleado; en ge~
neral. para obtener correcta rela cin combustible~aire tendremos:
para combusti bles slidos,
.\ = 1,5 a 2;
para combustibles lquidos,
>.. = 1,1 a 1,2;
para combust ibles gaseosos y
polvo de carbn , .\ = 1 a 1,1.
El su ministro de aire par a todo comb ustible puede hacerse :
por tiro natural
(con chimeneas) ;
por aire a presin
(con compresores);
p or aire a baja presin
(ventiladores centrfugos) ;
pero h ay t ambin sistemas
mixtos.

Clculos similar es p ueden

aplicarse p ara determinar el v olu men de los gases de combustin
(humos) .
El con t rol de la combustin
se realiza con el aparato d e Orsat
(fig. 1) que permite analizar los
gases y deter minar los porcentajes d e co~. o~ ;.' co presentes.
para lo cual los f rascos se llenan
con soluciones absorbentes de hidrato de pot asio. solucin alcalina de pirogalol y solucin amonia cal de clorurn cuproso, respecti\amente.

FIG. l.

~Normales m etros cbicos de aire; es decir el voiurne n referido

a p resin y t emperatura normales co y 760 mm de mercurial.

13

Accionando el frasco de nivel que se ve arriba, se aspira un

volumen de 100 ce. de los gases en la bureta graduada, filtrando
previamente por lana de vidrio para eliminacin de polvo y holln, y se va haciendo pasar sucesivamente por las tres soluciones
de absorcin, cada una de las cuales retiene el volumen correspondiente, el que luego puede leerse en la bureta graduada. Para
el llenado completo de los recipientes de absorcin se opera con
peras de goma conectadas a los tubos acodados que aparecen en
la figura; las peras no aparecen.

...

Poder calorfico
Se denomina poder calorfico de un combustible a la cantidad
de calor que puede ceder 1 kilogramo de ese combustible, y se
expresa para slidos y lquidos en kg caloras/kg de combustible,
y para gases en kg caloras/m11 de gas.
Existen aparatos denominados calormetros que permiten determinar este valor caracterstico. Para los lquidos y slidos se
usa el calormetro de Mahler y para gases el de Junkers. Tambin
hay frmulas que permiten el clculo del poder calorfico conociendo la composicin qumica elemental.
Hay que distinguir el llamado poder calorfico superior del
llamado inferior. Poder calorfico superior (PCS) es aquel que
considera al agua que tiene el combustible en estado condensado ,
y es el valor que nos dan los calormetros. En cambio industrialmente interesa el poder calorfico inferior (PCI), pues el agua
que contiene el combustible se considera en este caso al estado
de vapor, lo que implica la absorcin de cierta cantidad de calor;
es el caso del clculo del hogar de una caldera, por ejemplo. El
agua del combustible puede provenir, aparte de la humedad natural, de la combustin del hidrgeno que contenga el combustible. Es decir que si del poder calorfico superior deducimos la
cantidad de calor necesaria para vaporizar el agua contenida (W) .
obtendremos el poder calorfico inferior:
PCS-W=PCI
Es necesario conocer los poderes calorficos para poder evaluar los distintos combustibles y para efectuar los clculos tcnicos de combustin.
Combustibles. Distintos tipos. Principales caractersticas
Un combustible industrial es una sustancia capaz de reaccionar con el oxgeno, produciendo calor aprovechable.
Para clasificarlos tendremos en cuenta su estado fsico {slido, lquido o gaseoso) y su mtodo de obtencin (naturales y
artificiales o fabricados).
En la composicin de todos ellos se encuentra fundamentalmente el carbon~ y el hidrgeno.

14

Poder calorfico

Antracita
Hulla
Lignito
Turba
Lea

Naturales
Combustibles
slidos

Coque
Carbn de lea
Aglomerados
(briquetas)
Artificiales {

8.500
8.000
6.000
5.000
3.500

kg
kg
kg
kg
kg

cal/kg
cal/kg
cal/kg
cal/kg
cal/k~

7.500 kg calfkg
6.500 kg cal/kg

Los combustibles slidos en general son abundantes y de costo

reducido, encontrndoselos listos para su utilizacin a los naturales, pero todos tienen serias desventajas representadas principalmente por su elevado costo de transporte y manipuleo para
regular el fuego y para eliminar residuos y cenizas. A veces requieren costosas parrillas y mecanismos de transporte si se quiere
evitar mano de obra para tales labores.
Algunos de estos combustibles pueden ser utilizados previa
pulverizacin (polvo de carbn) con lo cual se eliminan muchos
inconvenientes y se mejora su eficiencia.
Poder calorico

Combustibles
lquidos

r Natural

Petrleo

10.500 kg cal/kg

~l

Naftas
Kerosene
Gas oil
Diesel oil
Fuel oil
Alcohol

11.200
11.100
10.900
10.700
10.300
9.000

Artificiales

kg
kg
kg
kg
kg
kg

cal/kg
cal/kg
cal/kg
caljkg
cal/kg
cal/kg

Los combustibles lquidos son de manipuleo ms fcil y econmico (bombeo) y se introducen pulverizados en los hogares de
los hornos metalrgicos de fusin, forja y tratamiento trmico
permitiendo elevadas temperaturas y un satisfactorio control de
la combustin. Con excepcin del alcohol, que es de origen vegetal, todos son derivados del petrleo.
Poder calorfico

Combustibles
gaseosos

Natural

{ Gas natural

Artificiales

9.300 kg cal/m8

Gas de destilera 11.600

Gas de agua
2.500
Gas de aire
1.000
Gas mixto
1.500
Gas de alto horno 900
Acetileno
13.000

kg
kg
kg
kg
kg
kg

cal/m3
cal/m3
cal/m1
cal/m1
cal/m'
cal/m1
15

(El gas natural se extrae de los yacimientos petrolferos; e1

gas de destilera se obtiene all como producto gaseoso del procesamiento del petrleo; el gas de agua se obtiene haciendo actuar
vapor de agua sobre carbn a 1.000C; el gas de aire se obtiene
haciendo pasar aire por carbn a 1.000C; el gas mixto es unz.
mezcla de los dos anteriores; -el gas de alto horno se obtiene en
este horno y lo veremos en el prximo captulo; al acetileno lo
estudiaremos en el captulo referente a soldaduras.)
.Los combustibles gaseosos se estn aplicando en forma creciente en nuestro pas, especialmente el gas natural (gas metano:
CH4 ) en calderas y hornos de forja y tratamiento trmico, aparte
de las aplicaciones domsticas. Su alimentacin es continua, requiriendo escasa mano de obra; permite muy buen control de
su combustin y de temperaturas.
Didintos tipos de quemadores

Los combustibles slidos se queman sobre parrillas construidas de fundicin de hierro; pueden ser rectas, inclinadas o escalonadas.

FJG. 2. - Corte esquemat1co de una parrilla indicando la forma e lus

barrotes para evitar obstnrcciones por las cenizas, escoria s, etc.

Los combustibles lquidos deben ser bien atomizados y mezclados con el aire en movimiento de torbellino. Se proveen combustibles lquidos pesados (fuel oil) o mezclas menos densas para
facilitar el manipuleo (fuel oil con 30 % de diesel oil), pero debe
evitarse en lo posible el empleo del diesel oil por su elevado precio
comb.

..:::--

--

. --~- ...

~-

=::--

- -

aire

F1c. 3.- Es, 1uema de un quemador para combustible liqUido.

16

con respecto al fuel oil. Los combustibles pesados son previamente

calentados por vapor o agua a presin. La atomizacin puede
lograrse por aire, por vapor y tambin mecnicamente.
El atomizado por aire puede hacerse a baja presin o a alta
presin; en el primer caso el aire es suministrado por un vent)lador centrfugo y en el segundo por un compresor.

FIG. 4. -- Vista de un quemador en

funcionamiento (baja presin).

A fin de mejorar la atomizacin, en algunos casos se coloca

en el punto de salida del combustible, una pastilla que hace quE'
el combustible salga en direccin transversal al camino del ai:t:
y con cierto movimiento circular o espiral :
:om/:'ust :.ble

_o_ir_e__

(~
~--- -

~L--------:::m~-

~---~-

--

FrG. 5.

El aire empleado para pulverizar o atomizar generalmente

no constituye la totalidad del aire necesario para la combustin.
por lo cual de inmediato a la salida del combustible debe ingresar el resto o aire secundario.
Los sistemas de vapor se usan donde hay calderas, consumiendo para este fin una pequea parte del vapor producido en
el generador.
Los quemadores industriales para combustibles gaseosos pueden funcionar segn el tipo Venturi o bien a aire insuflado por
17

un ventilador centrfugo. En el primer caso el aire entra inducido

por el gas que se encuentra a mayor presin:
fluido inductor

gas
----

FIG. 6. -

aire i nducido
Quemador para gas del tipo venturi.

El mechero bunsen de laboratorio sera el tipo mas sencillo,

pero tambin hay quemadores indust'riales de este tipo.
Para quemadores industriales de mayor potencia calorfica
se usan los de aire insuflado, existiendo diversos tipos (fig. 7) .
gas a pr('sin

cmara de mezcla

FIG.

i.

En todos estos quemadores se agregan siempre dispositivos

de seguridad, as como llama piloto o encendedores automticos.

oKc o Pfn On 1"

(atOf'T'IIizaCfcin)

filtro

F IG. 8.- Esquema de una ins-

talacin de combustin para

combustible lquido.

18

Hornos usados en metalurgia

Un horno es un dispositivo donde se realizan transformaciones fsicas y qumicas a elevada temperatura, pudiendo decir
como primera descripcin que se trata de un recipiente donde
se colocan minerales o metales para su tratamiento con el aporte
de .calor proveniente de un combustible adecuado que se quema,
o de la energa elctrica. Fundamentalmente estn constituidos
por una estructura resistente metlica recubierta interiormente
con un material destinado a estar en contacto con el contenido
y capaz de soportar dicho contacto y las elevadas temperaturas
(material refractario).

En todas las operaciones metalrgicas est siempre presente

algn tipo de horno; veremos su clasificacin:
De cuba (combustibie y mineral
juntos)

lf

Alt~ horno
Cubilote

Reverbero sin
rcuperacin
de calor

1
1

i De reverbero (el
com~u,tible arde

en camara separada; para fusin

y tostacin)

A combustible -11
1
1

Hornos ~

1
1

'

carga metal bruto y se afina su

composicin)

rA
1

LD
Por conduccin

resistencia

Elctricos

!
j

A arco

<

Crisol

Thornas

Con recuperacin de calor

(SiemensMartn)

Convertidom ('< { Bessemer

1r

irradiacin
J Por
Por conveccin

Indirecto
{ Directo

A arco resistencia

( Frecuencia alta
A induccin

Frecuencia baja
Frecuencia
de red
19

Segn la naturaleza de la energa utilizada los hemos clasificado en hornos a combustible y hornos elctricos. En los primeros el combustible es empleado directamente transfiriendo su calor; en los hornos elctricos la corriente elctrica se transforma
~n energa calrica, ya sea por medio de una resistencia independiente (efecto Joule), o haciendo saltar el arco elctrico, o por
el efecto Joule de una corriente inducida en el seno del metal a
tratar (hornos a induccin).
A los hornos a resistencia los hemos clasificado segn la forma en que el calor pasa desde la resistencia al metal: contacto
directo (conduccin), calor irradiado, o calor que se transporta
por corriente de fluido, aire (conveccin).
Iremos describiendo los hornos separadamente en cada tema
3. tratar.

Principios del clculo de hornos

En general podemos sealar los siguientes factores como intervinientes en el proyecto de hornos:
-Estudio tcnico-econmico.
-Combustible a emplear.
- Magnitud de la combustin e instalacin necesaria para
la misma.
-Forma de utilizacin del calor producido, es decir su transferencia de la fuente calrica al producto o material en
tratamiento.
-Forma y dimensiones del horno.
-Temperatura deseada.
-Recuperacin de calor.
- Materiales refractarios.
-Conductos de aire y mquinas soplantes.
- Detalles constructivos de la estructura resistente, puertas
y chimenea.
El clculo de un horno requiere estudios tcnico-econmicos.
P ara su dimensionamiento hay que tener en cuenta las necesidades de produccin, ntimamente Ugadas con la demanda del
mercado.
El clculo fundamental que se hace es el clculo calrico para
poder deducir el combustible ~' el aire o energa elctrica necesarios, y en consecuencia seleccionar los quemadores, las instalaciones de combustin, las mquinas soplantes, etctera.
Supongamos tener que calcular un horno para fundir dos
toneladas de acero. El calor necesario que debemos aportar para
llevar el horno desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de colada, 1.650C, estar compuesto por los siguientes calores
20

19 Calor necesano para llevar el acero desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de fusin, que supondremos
1.480C:

QI = C. m D.,
siendo Q1 el calor necesario en kg cal
C. el calor especfico del acero (entre O y 1.400C) =
cal
= 0,167 kg
(de tablas)
oc . k.g
m la masa = 2.000 kg
t la diferencia de temperaturas = 1.480- 20 = 1.460
Reemplazando valores, ten emos:
Q = 0,167

kg cal
0
oc. kg X 2.000 k g X 1.460 C = 487.640 kg cal.

29 Ya tenemos el acero a la temperatura de fusin y es necesario hacerlo pasar del estado sUdo al lquido, o sea el calor
necesario para el cambio de est ado:

siendo Cr el calor de fusin que, al igual que

en tablas, y reemplazando valores tenemos :
Q2

= 49

c., lo

encontramos

kg cal
X 2.000 kg = 98.000 kg cal
kg

3<o> El acero no slo debe estar fundido sino suficientemente

fluido como para p ermitir el llenado de los moldes; entonces tendremos que calentarlo desde la temperatura de fusin hasta la
temperatura que se considere conveniente para colar, supondremos 1.650C:

reemplazando valores y operando, tenernos :

Qa = 0,167

kg cal

oc. k g X 2.000

= 56.780

kg X (1.650-1.480) =

kg cal

49 Debe tenerse en cuenta que tambin es necesario calentar

el m;:,terial refractario hasta la temperatura de fusin:
21

kg cal
donde Ce, es el calor especfico del refract ario = 0,3 -::-:::o---:--0C kg
m, = peso total de ladrillos o material refractario de otro
tipo que supondremos = 7.000 kg
reemplazando valores y operando, obtenemos:
kg cal

Q4 = 0,3 -=-=--::--X 7.000 kg X (1.650-20) C =

oc. kg

= 3.423.000 kg cal
(Cuando hay refractarios de dist ir.ltas clases, o una capa de
aislante, habr que considerar separadamente cada capa.)
El calor invertido hasta ac ser:

Qacoro = Ql
Q2
Qa
Q.
487.64p + 98.000 -'56.780
3.423.000 = 4.065.420 kg cal

Pero debe tenerse en cuenta que el horno, mientras trabaja,

pierde calor por conduccin, por irradiacin y por conveccin.
En los hornos grandes ser imprescindible efectuar este tipo de
clculo detallado. Aqu estimaremos las prdidas en un 20% del
valor calculado, de modo que el calor necesario deber ser incrementado en esta cifra:
Q to tat

= 4.065.420 + 0,2 X 4.065.420 = 4.878.504 kg cal

Por otra parte si se trata de un hor no a combustible, n o aprovecha este calor en su totalidad sino que hay una parte que se
pierde junto con los gases que van a la chimenea, y en este caso
este aprovechamiento, es decir el rendimiento, depender de1 tipo
de horno empleado; en nuestro caso supondremos un 65 %, de
modo que el valor que finalmente deberemos aportar ser de
4.878.504
Q -- _Qt -- -- - = 7.505.390 kg cal
'f)

0,65

El horno emplear fuel oil, cuyo poder calorfico es de

10.300 kg cal y en consecuencia el combustible que deberemos

kg

gastar ser de:

7.505.390 kg cal

-:-:""-:---:-:----::-::-------:- = 730 kg de fu el oil

10.300 kg cal/kg comb.

22

Con este dato calcularemos despus el aire necesario, adoptamos el quemador conveniente, el ventilador, etctera.
Si en cambio pensramos trabajar con un horno elctrico, tenemos que contar con un aprovechamiento calrico mucho ms
elevado, puesto que no est conectado a chimeneas y no hay salida de gases; consideraremos un rendimiento del 95 %; en este
caso resultar:
Q=

Qtotal
1]

4.878.504
0,95

= 5.135.267 kg cal

La energa elctrica consumida por el horno podr calcularse

9abiendo que 1 KWh = 864 kg cal:

Q kg cal

p = ----...,-----

864 kg cal/KWh

5.135.267
864

- - - - = 5.943 KWh

y con esto podrn calcularse los otros elementos del horno, transformador, electrodos, etctera.
Pero es fundamental previamente decidirnos por uno de los
dos hornos, o el a combustible o el elctrico, y para eso debemos
hacer amplias consideraciones sobre la calidad (es muy superior
el elctrico), precios que se pueden obtener en la venta de uno
u otro tipo del acero obtenido (precio de mercado), costo y disponibilidad de la energa elctrica, etc., es decir decidir la conveniencia de uno u otro tipo de horno.

n1ateriales refractarios
Son aquellos materiales empleados para revestir interiormente
los hornos con el propsito de resistir las temperaturas elevadas
que hay en el interior; tambin deben ser capaces de resistir el
ataque de aquellos materiales que se encuentran en contacto con
ellos y tambin de sus gases y vapores.
Por consiguiente la primera condicin de un refractario es
que debe tener un punto de fusin elevado, mayor que la temperatura de trabajo del horno. Esta caracterstica se determina por
comparacin con otros refractarios conocidos, empleando para ello
los llamados conos Seger: son pequeas pirmides triangulares
hechas con sustancias refractarias bien dosificadas, de manera
que se los numera y a cada nmero corresponde uria temperatura de ablandamiento y as se confecciona una tabla (ver manuales); con el refractario en examen tambin se hace una pirmide
similar y luego se lleva a un horno a varios conos Seger, de nmeros seleccionados. Se procede a calen tar hasta que se observa que

23

el cono en examen se dobla y su punta toca la placa sobre la que

se encuentran todos. La temperatura de ablandamiento ser eqlli\'alente a la del nmero del cono que se dobl en forma :>imilar

A A /\ A
des pues

antqs

Frc. 9.

Adems del punto de fusin adecuado, los refractarius deben

reunir otras caractersticas, las que en cada caso deben seleccionarse cuidadosamente. Porosidad; a menor porosidad, mayor compacidad, el ladrillo es ms resistente a las cargas y tambin al
ataque qumico, puesto que no penetran los gases y materiales
fundidos.
Los ladrillos porosos se usan corno aislantes por su baja coDductibilidad trmica.
La resistencia al resquebrajamiento o "spalling" provocado
por las contracciones y dilataciones, debe ser lo mejor posible, para
lo cual debe tenerse en cuenta no slo la composicin qurnic ~l sino
tambin la forma de la pieza de refractario.
Clasificacin de los refractarios
Dijimos que el refractario debe soportar el ataque qumico de
la sustancia que est en contacto con l y esto quiere decir que
no deben combinarse; por consiguiente, el refractario debe ser
del mismo carcter qumico que dicha sustancia, o sea que si la
sustancia es cida, el refractario tambin deber serlo, y si es
bsica, tambin debe procurarse lo mismo en el refractario, y si
ste es de carcter neutro, podr contener sin combinarse cualquier tipo de material.
Los revestimientos r efractarios cidos estn constituidos principalmente por slice (Si02 ) y la principal materia prima es el
cuarzo molido que contiene hasta un 98 %Pueden hacerse mezclas de cuarzo y materiales que contengan
almina (Al2 0 3 ) corno la arcilla, la caolinita, bauxita, etctera, de
manera que de acuerdo al contenido de almina podernos clasificar a estos refractarios en silicosos (con alta Si02 ) , aluminosos
(con ms del 47 % de Alz03) y slicoaluminosos los intermedios.
Los refractarios bsicos se l1aman as cuando contienen principalmente magnesia (MgO) y cal (CaO). Las materias primas
principales son la magnesita (carbonato de magnesio, C03Mg) y
la dolomita, que es un carbonato doble de calcio y magnesio
(C03Ca C03Mg).
24

i...os refractarios neutros principales e::;tn hechos sobre la

de xido de cromo y almina fundida (alundum), grafito.
carburo de silicio (carborundum).
Lo::; materiales destinados a trabajat a muy altas temperaturas
se denr>minan super refractarios.
b~.:>e

El IRAM clasifica as a los refractarios s egn su carcter qumic,)

Jl Acidos: los silicos y silic:oaluminosos;

~<?

Bsicos: cal y magnesia;

::>u Neutros: los de elevado contenido en almina, carbn, cromo, circonio, carburo de silicio.
E:n todos los casos los refractarios pueden emplearse como lad rillos prensados, o bien en forma de polvos o cementos con aglu
tinantes adecuados.
Los hornos generalmente llevan un aislante trmico (poroso)
a la chapa, y sobr e ste se aolica el refractario.

j l!n ~o

25

11

Minerales de hierro

Distintos tipos

Pocas Yeces el hierro se encuentra en estado nativo, por ejemplo en los meteoritos que lo contienen en un 90 %. Son abundantes, en cambio, los compuestos naturales o minerales de hierro,
esparcidos abundantemente sobre la tierra, pero de todos ellos no
es econmicamente conveniente la extraccin industrial del metal.
En estos minerales, adems del compuesto til de hierro, existe una cierta cantidad de otros compuestos minerales que constituyen en conjunto lo que se conoce con el nombre de ganga, y est
constituido por arena, arcilla y compuestos de cal; es la parte
intil que acompaa al mineral y debe tratarse de separar previamente. Adems existen compuestos de azufr e y de fsforo que
portan estos elementos y que luego pasan al hierro como impuu zas perjudiciales.
Los minerales son:
- Hematita (Fe203 ), xido frrico, contiene hasta el 70 % de
hierro . Se presenta en masas terrosas de color rojo.
- Limonita (Fe2 0 3 3H2 0), xido frrico hidratado con un
60% de hierro; masas terrosas de color variable del pardo
al amarillo.
-Magnetita (Fe3 0.), se le llama xido magntico; por su
magnetismo se le llama piedra imn; 70
de hierro.
-Siderita (C0 3Fe) , carbonato ferroso, con un contenido de
hierro del 48 %. de color blanco.

ro

27

-Pirita (SFe2 ) . d isulfuro de hierro, no utilizable para la

extraccin del hierro, pero s para la industria de la obtencin del azufre.
Los yacimientos argentinos aprovechables son los de Zapla, en
Jujuy, formados por hematita con elevado contenido de fsforo
y un contenido de hierro del 40 al 70 %, y los de Sierra Grande,
en la Patagonia, cerca del Golfo de San Matas, costa Atlntica,
en vas de ser explotados, formados principalmente por magnetita y hematita con 55 % de hierro y adems impurezas indeseables de fsforo y azufre. Los yacimientos de Zapla se encuentran
en plena explotacin desde hace muchos aos.
Tratamiento de los minerales

Para que un mineral sea aprovechable es necesario que su ley

mnima (contenido mnimo de hierro) sea del 30 %.
Los yacimientos pueden ser a cielo abierto (cuando estn sobre
la superficie o cerca de sta), de donde se los extrae con palas
mecnicas, o bien yacimientos profundos, en cuyo caso es necesario excavar tneles y galeras ele\'ando el mineral con montacargas hasta la superficie.
Para que puedan ingresar al horno donde se va a separar el
hierro, son necesarias varias condiciones previas: que los trozos
tengan tamao adecuado y que se encuentren al estado de xidos
y pnvados de agua.
A tales fines se les hace seguir un proceso que comprende
varias etapas:

l <:l Rotura con masas o martillos neumticos de los grandes

bloques extrados; esta operacin puede realizarse sobre

cintas o cadenas continuas donde los operarios se encuentran ubicados a ambos lados, realizndose tnmbir aqu
un lavado con chorros de agua.

OtJ

\l:JI

()

a)

'l'nturadons

a cilindros

1)

b)

Trituradores

a mandbulas
Frc 10.

28

o "
e) Tl'iturador~~ a

tambor excntriro

29 Reduccin de tamao (molido), de acuerdo con lo reque-

rido para el buen funcionamiento del horno. En esta operacin pueden intervenir cilindros trituradores, estriados o
con dientes, trituradores a mandbula, trituradoras a tambor excntrico (fig. 10).
39 Separacin magntica. Se aplica especialmente cuando el
mineral es pobre. Hay un tambor electromagntico que
atrae las partculas de mineral dejando caer en A (fig. 11)
las porciones con mucha ganga. Hay un rodillo rascador
R que separa las porciones ricas que continan adheridas
cayendo en D, mientras en compartimientos intermedios
caen minerales de contenido medio.
miniZrol +

Flc. 1 J.

Fic. 12.

49 El mineral muy pulverulento puede aglomerarse con un

cemento adecuado (cal o coque) y calentando forma trozos o briquetas.
5c Los minerales de hierro formados por carbonato, C03 Fe,
deben calcinarse en presencia de aire (tostacin) par2
transformarlo en xido:

Esta operacin se hace en hornos de cuba (fig. 12) .

Finalmente el material as preparado es depositado en una
gran playa desde donde ser luego cargado para alimentar al alto
horno. En esta playa tambin se encuentran los otros materiales
necesarios, el carbn de coque o de lea; y la piedra caliza (C03 Ca! .

Reduccin de los minerales

El mineral preparado como se ha descripto debe ser reducido,
es decir, se le debe eliminar oxgeno para dejar el metal en libertad y esto se logra hacindolo r eaccionar con carbn en distintos
tipos de hornos (hornos altos y hornos bajos) pero el ms usado
en la actualidad es el alto horno que pasamos a ver. Los procesos
metalrgicos de obtencin del hierro se renen bajo el nombre
de siderurgia.

CARGA (TRAGANTE)

el carbono
del gas CO
se com bina
con el o x geno dei
minera!

la mezcla de
hierro, coqu e. y
fundente se
calienta y el
carbn se disuelve en
el hierro
hierro y es-

coria se
funden
Jo -

- - - -

--- -

combustin del coque

FIG. 13.

Alto horno
Tiene la forma de dos troncos de cono unidos por sus bases,
y est formado por una envoltura metlica revestida interiormente
de gruesas paredes de ladrillos refractarios slicoaluminosos (70
de Si02 y 30 % de Al208 ). Su altura es de aproximadamente 30 m
y su dimetro mximo interior de 7 m (fig. 13), en los hornos clsicos, pero en Japn y Alemania empezaron a construirse de alrededor de 14m de dimetro, llegando su altura, con accesorios, a
cerca de 90 m.
La forma cnica superior se justifica porque as se facilita el
descenso de las cargas evitando obstrucciones y se mantiene la
velocidad de ascenso de los gases que van disminuyendo su volumen al disminuir la temperatura; la forma cnica inferior, a su
vez, se justifica porque all ya todo lo que fluye se ha licuado
(escorias y hierro), y, en consecuencia, hay disminucin de volumen que debe compensarse de manera que el descenso no resulte
demasiado rpido para que haya el tiempo y contacto necesarios
para que se efecten las reacciones.
Por el tragante se cargan el mineral y el carbn y fundente
(piedra caliza) en capas alternadas. El carbn (de coque o de
lea) tiene dos misiones: como combustible para el calentamiento,
o como elemento activo para la reduccin del mineral. El fundente
se llama as porque se combina con la ganga rebajando su punto
de fusin y formando las escorias, de fcil eliminacin.
El proceso se inicia con la combustin del carbn en la parte
superior del crisol, que se realiza con el aire precalentado que
ingresa por las toberas, a cerca de 600 C:

ro

se form anhdrido carbnico que al ascender a trava de las

capas de carbn forma CO:

co2 +e = 2co
que es el gas activo para producir la reduccin.
El mineral, combustible y fundente una vez introducidos en
la parte superior del horno, se secan, van descendiendo y, en
contracorriente, ascienden los gases ricos en CO; en la parte .superior de la cuba reaccionan producindose la reduccin del mineral:
:

los minerales de Mn que hay presentes, aqu se reducen tambin

a MnO.

En las partes bajas de la cuba se produce la reduccin directa

de los xidos por el carbn:
Fe~03

+3e =

2 Fe

+ 3 eo

la piedra caliza se disocia as por el calor:

e03 ea = eaO + eo2

lo;; xidos de calcio y de manganeso reaccionan con la slice para
f:Jr mar la escoria:
SiO~ + eaO = SiOaea
SiO:? + MnO = Si03 Mn

Hasta ac el hierro producido se encuentra en estado pastoso;

en el vientre y en el etalage se produce la fusin final y adems el
hierro absorbe carbono. En esta zona tambin se r educen los xidos de manganeso. Si, P y S pasando al hierro:
= Mn + eo
SiO~
2 e = Si
2 CO
P 205 + 5 e = 2 P + 5 eo

MnO

+e

ei azufre tiene ms afinidad por el manganeso y forma preferentemente SMn, y el resto reacciona con el hierro formando SFe;
con el xido de calcio se produce la desulfuracin:
excedente

(se quema)

t
1

9-3sometro

r--- - - - - -- - - chim~n~

1
FIG. 14.

turbO

soplantz
(turbio~

a 9d~)

SMn + ea O + e = eo + Sea+ Mn
SFe + eaO + e = eo + Sea + Fe
y los sulfuros de calcio formados se eliminan con la escoria; la
desulfuracin no es total.
El metal fundido cae al crisol y se separa de la escoria que
sobrenada; de tanto en tanto se extrae la escoria lquida por el
escoriadero o bigotera, situada en la parte superior del crisol, y el
arrabio lquido por la parte inferior o piquera (sangrado del
horno) dirigindose a huecos practicados en la tierra para hacer
los lingotes (o tambin a lingoteras metlicas continuas) o se
lleva en vagones termos para fabricar el acero.
El gas que sale del alto horno se lleva a las torres eowper
formadas por conductos construidos con ladrillos refractarios; all,
en la cmara anterior se inyecta aire para la combustin del gas,
y luego de recorrer los conductos sale a la chimenea; pueden hacerse trabajar en serie. Una vez que los conductos se han calentado, se pasa el gas por la otra torre, en tanto que el aire fro
se hace circular por la torre ya calentada y as ingresa precalentado, por las toberas al alto horno, como vimos. En la figura 14
tenemos un esquema de la instalacin completa de un alto horno.
Existen tambin altos hornos elctricos, especialmente donde
hay energa elctrica barata (Suecia, Noruega), pero modernamente se tiende a reemplazar el alto horno por el horno de cuba
baja, elctrico del tipo a arco resistencia. Este tipo de horno,
elctricamente es como el de arco, pero el calentamiento se realiza
por la resistencia que ofrece la carga al pasaje de la corriente
(fig. 15).
odectroe<>s

carga ( min~ral y cOl' bOl'\)

L
1

i \

,,' '

'.

1 '

...

1 \ '
1

:- . '

'

..

~orrabio
Frc. 15.

En estos hornos la energa elctrica que se emplea reemplaza

33

solamente al carbn que se usa como combustible para el calentamiento, pero debe mantenerse el agregado del carbn necesario para la reduccin del mineral.
Arrabios
El producto del alto horno se llama arrabio y, segn su composicin qumica se distinguen varios tipos. En general tienen
un contenido alto de carbono (entre 3 y 4,5 %) y contenidos variables de Si (hasta 3 %) , Mn (hasta 1,5 %) , S (hasta 0,07 %) y
P (hasta 1,5 %) . Se le llama tambin hierro fundido de primera
fusin o fundicin de hierro y se destina a fabricar el acero en
la misma planta, o a fabricar piezas de hierro colado en los
cubilotes.
El arrabio gris se llama as por el aspecto de su fractura, causado porque el carbono se encuentra como grafito. Se produce con
altos contenidos de silicio y poco manganeso y tambin con enfriamiento lento.
El arrabio blanco debe su aspecto a la presencia de cementib
(CFe3 ), un carburo de hierro que se forma cuando hay poco silicio
o mucho manganeso, o se enfra bruscamente; es duro '!--' frgil.
. El arrabio atruchado es el que tiene una composicin intermedia, presentando zonas grises y blancas entremezcladas.
Segn el contenido de silicio se clasifican en arrabios de bajo.
medio y alto silicio (alrededor del 0,5, 1,5 y 3 % respectivamente) .
Tambin existen los arrabios fosforosos, con elevado contenido de este elemento y los arrabios con muy poco fsforo (llamados hematites) con alrededor de 0,03 %.
Hierro esponja
Se llama as al producto de un procedimiento moderno que
obtiene el acero directamente del mineral. Primitivamente ste
se obtena en las llamadas forjas catalanas mezclando el minera1
aprovechable con carbn vegetal, e insuflando aire con u n fuelle
para la combustin; de esta manera, el mineral, que era un xid o
de hierro, era reducido por el carbn liberndose, por consiguiente, el hierro, que as se obtena en forma de grnulos o
trozos con muchas cavidades pequeas (esponja); no se llegaba
al estado de fluidez . Posteriormente el hierro fue obtenido al
estado lquido, con mayor cantidad de carbono, en los altos hornos,
y sobre el producto aqu obtenido se han fundado los otros mtodos para la obtencin del acero .
En el alto horno, la temperatura elevada sobrepasa el punto
de fusin del hierro, obtenindose ste en estado lquido, absorbiendo con facilidad todas las impurezas: carbono, silicio, manganeso, azufre y fsforo; adems es necesario agregar .tunq.ente
34

(piedra caliza) y se consume mucho combustible para lograr las

elevadas temperaturas, lo cual representa mayores costos.
Por otra parte notamos que en cierto modo se tratara de un
proceso absurdo, ya que para fabricar el acero (un producto con
poco carbono), primero obtenemos un hierro que sale muy carburado del alto horno, al que luego debemos descarburar para
obtener el acero.
Por estas objeciones se buscan hoy procesos ms directos de
obtencin, similares al viejo proceso de las forjas catalanas que
hoy parece resurgir, habindose logrado procedimientos eficientes
de reduccin de minerales por medio de gases reductores como el
CO (monxido de carbono), mezclado con una cierta proporcin
de hidrgeno.
El procedimiento consiste en mezclar mineral y carbn pulverizados y calentarlos en un horno rotativo (fig. 16) donde se
hace circular una corriente de esos gases reductores. Debe mantenerse la temperatura entre 850 y 900 C.
Hay plantas modernas que emplean hornos fijos verticales
(proceso Midrex) .
La mezcla de gases reductores es obtenida por combustin del
gas natural y se le hace cumplir un ciclo completo que comprende
un tratamiento para la regeneracin de parte de los gases que ya
actuaron en el horno.
En esencia, el CO y el H 2 dentro del horno quitan el oxgeno.
del mineral formando C02 y H 2 0 , y parte de estos gases son regenerados nuevamente a CO a H2

--CO H2

qsponjas

FIG. 16.

Las esponjas de hierro as obtenidas se muelen y se separan de

la ganga mediante un separador magntico; este producto, que sale
con proporciones variables de C (0,2 a 0,4 %) , se emplea posteriormente para refundirlo en hornos elctricos, y con las adiciones
correspondientes, preparar cualquier tipo de acero comn o aleado.

35

111
Aceros

Vimos que el arrabio que sa la del alto horno fundamentalmente estaba constituido por metal hierro, el que haba absorbido
d e un 3 a un 4,5 % de carbono; si por cualquier procedimiento
eliminamos a ste en su mayor parte, obtendremos lo que se llama
un acero, considerndose como tal cuando este porcentaje llega
hasta el 1,7 %. Cuando el contenido es muy bajo, 0,15 %, o menos, suele llamarse hierro dulce, pero en realidad la denominacin
correcta es de acer o extra dulce. A medida que aumenta el contenido de carbono se van obteniendo los llamados aceros semidulce,
semiduro, duro, muy duro y extraduro (ver clasificacin en pg. 159
aceros al carbono) .
Mtodos de obtencin
Para la obtencin de un tipo determinado de acero pueden
seguirse dos caminos: descarburando el arrabio o bien carburando
el hierro esponja o cualquier acero con contenido de carbono
menor que el que se desea obtener:

r Por
Mtodos de
obtencin
del acero

Jl

carburacin (cementacin)

Por desear-

] buracin

~~!~~~~,~~so
Obtenido en
estado lquido

Pudelado

{{
Crisol
Convertidor .
Siemens Mar"tin
Horno elctrico.

Veremos cada uno.

37

PoT carburacin: llamado tambin de cementacin carburante.

Se parte de un acero o hierro dulce con menos de 0,2 % de carbono
y se lo coloca en cajas rodeadas de carbn vegetal con agregado
de acelerantes (carbonato de bario, carbonato de sodio, sal comn);
se tapa la caja y se rejunta con barro, introducindola despues en un horno a 950 C, donde se mantiene el tiempo necesario
para que penetre el carbn, siendo necesario mayor tiempo cuanto
mayor es el espesor de las piezas; generalmente se requieren muchas horas para una penetracin de 1 mm y varios das para de 1O
a 20 mm.
Se aplica para la fabricacin de aceros para algunas herramientas, pero es un procedimiento ms usado como tratamiento
termoqumico para endurecimiento superficial d e piezas que
deben resistir rozamientos, como por ejemplo para ejes.

Pudelado: es muy poco usado; su nombre proviene del ingls

"to puddle", que significa remover; en la actualidad este removido
se logra en hornos de reverbero especiales giratorios como el de la
figura 17 en el horno se introduce hierro fundido con mineral de

FIG. 17.

hierro (xidos). Las llamas del combustible empleado (hulla) oxidantes y el mineral, van eliminando el carbono y, finalmente, se
obtiene una masa de hierro con bajo carbono, esponjoso, que se usa
como materia prima para los hornos Siemens Martn, que veremo!!
luego.
Proceso de obtencin al estado lquido. Es el mtodo de obtencin de la mayor parte de los aceros. Puede obtenerse partiendo
de hierro fundido (lquido), o bien de una mezcla de hierro fundido y chatarra de hierro y acero, o solamente chatarra de hierro
y acero. En el primer caso es indispensable el convertidor.
Fundamentalmente el proceso qumico consiste primero en
e.l iminar de la masa metlica los elementos silicio, manganeso, fsforo y azufre, y tambin del carbono, y despus en la recarburacin o sea adicin de carbono en forma exactamente dosificada
para obtener el tipo de acero deseado.

Segn la naturaleza del revestimiento refractario del horno

que se usa, cido o bsico, se distinguen dos procesos: cido y
basico. El primero requiere el empleo de materiales muy puros,
pues el medio cido no permite qumicamente desfosforar ni desulfurar; el segundo permite eliminar fsforo y azufre y en consecuencia se pueden obtener buenos aceros an partiendo de materiales no selecciO'nados.

Mtodo al crisol. Se llama as por el empleo del crisol de

forma caracterstica. Es muy poco usado. En el crisol se carga fundicin de hierro y mineral, o bien acero de bajo contenido de
carbono (chatarra) y se carbura con aleaciones de alto carbono.
Se obtiene lquido y se cuela en moldes. El acero obtenido es de
muy buena calidad.
Mtodo al convertidor. Ya dijimos que los convertidores son
dispositivos donde se carga el metal bruto, obtenindose el metal
afinado, es decir de composicin regulada o ajustada. Estn constituidos por una envoltura resistente de chapa, con un grueso revestimiento refractario interior. El fondo es perforado para permitir la entrada de aire proveniente de los compresores. El convertidor puede bascular para permitir su carga y operacin (figura 18).
lanza dll

-olli~no

Fza. 18.

FIG. 19.

El convertidor Bessemer tiene revestimiento refractario acldo. Una vez cargado con el arrabio lquido, se sopla aire a presin , el que atraviesa toda su masa oxidando los elementos que
acompaan al hierro, comenzando por el silicio y manganeso y
terminando por el carbono; primero se oxida el hierro:
Fe + 1!2 0 2 = F eO

+ 64

kg caloras (reaccin exotrmica)

este xido ferroso reacciona con el silicio y el manganesia:

Si + 2 FeO = Si02 + 2 Fe + 66 kg cal
Mn +FeO= MnO + Fe+ 26 kg cal

39

el Si02 y el MnO pasan a la escoria que sobrenada en forma de

silicatos:
Si02 + FeO = Si03 Fe + 6 kg cal
Si0 2 + MnO = Si03 Mn + 8 kg cal
Luego viene la descarburacin:
e+ FeO = eo +Fe- 35 kg cal (reaccin endotrmica)
y as se va eliminando el carbono. Al final del proceso se elimina
el oxgeno en exceso (se desoxida) por agregado de FeSi y FeMn,
(ferrosilicio y ferromanganeso) y luego se recarbura hasta los contenidos deseados de carbono.

Si el arrabio contiene porcentajes elevados de fsforo (que se

encuentra como fosfuro de hierro, PFe8 ), debe emplearse el convertidor Thomas, que difiere del anterior en que su revestimiento refractario es bsico y lo mismo la escoria. Adems de las reacciones anteriores, se produce la eliminacin del fsforo de la siguiente manera:

2 PFe 3 + 5 FeO P 2 0 5 + 11 Fe + 40 kg cal

el anhdrido fosfrico formado reacciona con la cal que se agrega:
P2011 3 eao = (P04 )2 ea 3 , fosfato triclcico que va a la escoria
(en este proceso la cal, eaO, tambin escarifica a los silicatos de
Fe y de Mn).
Estas ltimas reacciones comienzan lentamente desde el principio, y se activan luego que el carbono se ha quemado por completo.

El azufre, que se encuentra como sulfuro, se elimina con eaO:

SFe + eao = Sea

+ FeO +

5 kg cal

(el sulfuro de calcio pasa a la escoria) . La eliminacin del azufre

es difcil y se realiza mejor cuando se trabaja en hornos elctricos
bsicos, por la temperatura ms elevada que se consigue en stos.
Del balance trmico de los procesos descriptos, resulta una
elevacin suficiente de temperatura en el metal fundido, no requirindose por consiguiente inyeccin de combustible.

Convertidor LD: Existe un procedimiento moderno empleando

convertidores pero con la diferencia de que en lugar de soplar
aire a presin a travs de la masa lquida, se sopla oxgeno con
una lanza especial sobre la superficie. Las reacciones son similares,
pero el tiempo de operacin se disminuye mucho. Adems, puede
prescindirse de la costosa instalacin de la planta de compresores,
y el convertidor es de construccin ms sencilla, ya que se evita
el fondo perforado (fig. 19) .

~---

=~

Siemens Martin: Es un procedimiento predominante en la actualidad; permite la utilizacin de gran cantidad de chatarra o
desechos de hierro y de acero, pudiendo trabajar tambin con
fundicin lquida y mineral de hierro.
Se lleva a cabo en hornos de reverbero cuya caracterstica
fundamental consiste en la recuperacin del calor de los gases de
la combustin, contando para ello con cmaras donde hay un
enrejado de ladrillos refractarios, los cuales trabajan alternativamente, primero calentndose con los gases de escape y luego invirtiendo el proceso y haciendo circular por ellos el aire que
ingresa para la combustin. En los hornos calentados a gas como
combustible, ste tambin es precalentado en cmaras similares
(hay una cmara ms a cada lado), y de este modo se logran elevadas temperaturas dentro del horno, que pueden llegar a los
1.800 c.

fue\ oil

(\

aire

{i\

a la dmenea

FIG. 20.

Para la operacin e inversin de los procesos hay vlvulas y

compuertas especiales.
Estos hornos pueden ser de revestimiento cido o bsico y
el p1oceso qumico metalrgico una vez fundida la carga es . el
mismo que vimos en los convertidores, pero ac las reacciones son
menos enrgicas puesto que el aire no atraviesa la masa lquida
sino solamente lame la superficie. Para acortar el proceso, el
aire puede ser enriquecido con oxgeno. Ac las reacciones se hacen ms por medio de la escoria; la materia prima no debe tener
un porcentaje promedio tan alto como en los convertidores, si no
la operacin se prolongara mucho. Al igual que en los convert41

dores, el proceso cido se usa cuando la materia prima empleada

no hace necesario eliminar las impurezas de fsforo y azufre; en
cambio, cuando stas son muy elevadas, se usa el proceso bsico.
Hornos eldricos

En vez de los combustibles quemados directamente en los

hornos tradicionales, se utiliza la energa elctrica y sta se transforma en calor de varios modos, lo que permite clasificarlos.
Los hornos elctricos da a da van ganando terreno y puede
decirse que en los mismos se encuentra el verdadero porvenir de
la metalurgia. Como consecuencia de su introduccin se han obtenido muchas ventajas tcnico-econmicas en los procesos existentes y, por otro lado, se posibilit la obtencin de otros productos que antes no se podan lograr industrialmente, como el
aluminio, lo que hizo posible su enorme desarrollo actual. Los
productos obtenidos son ms puros, ms homogneos y en general
de mejor calidad que los obtenidos en hornos a combustible, y
los procesos son de mejor rendimiento, requieren menos mano de
obra, siendo posible un ms exacto control de temperaturas. Sus
instalaciones ocupan menos espacio, ya que no son necesarios depsitos y accesorios para el combustible. Por todas estas ventajas,
en general son preferidos a pesar del elevado costo de la energa
elctrica; generalmente el rpejor precio de los productos compensa
los mayores costos. Adems no debe olvidarse que el rendimiento
calrico de un horno elctrico es mucho mayor que el de un horno
a combustible, ya que no hay escape de gases a la chimenea y
porque el calor se produce precisamente en el mismo sitio en quE:
es requerido. La eleccin, entonces, debe ser precedida de un
cuidadoso estudio tcnico-econmico.

Segn la forma como se utilice la energa, clasificaremos a

los hornos elctricos de la siguiente manera:

Hornos
elctricos

A resistencia

Por conduccin
Por irradiacin
{ Por conveccin

A arco

( A arco indirecto
A arco directo
De solera conductora

A arco-resistencia
A induccin

42

f A baja frecuencia
A frecuencia de red
A alta frecuencia

~l

Los hornos a resistencia producen el calor utilizando el efecto

Joule de una corriente elctrica que pasa a travs de una resistencia que Sft coloca en la cmara donde se encuentran los materiales a calentar, y segn cul sea la forma en que el calor pasa
de la resistencia al material, se distinguen tres tipos que tienen
aplicaciones especficas: por conduccin: hay contacto directo y
se aplican, por ejemplo, en la fabricacin de abrasivos (carburo de
silicio); irradiacin, por energa radiante: se aplica en hornos para
la fusin de metales y tratamiento trmico; por conveccin: el
calor se transmite por corrientes de aire (o de otro fluido) y se
aplica en estufas y hornos para secado y tratamiento trmico.
En todos los casos pueden emplearse resistencias metlicas o
no metlicas; las metlicas generalmente se usan hasta 1.200 C;
son alambres constituidos por distintas combinaciones de nquel,
cromo, aluminio, con hierro. Para muy altas temperaturas se usa
el tungsteno. Como resistencias no metlicas se usan el grafito y
el carburo de silicio.
Los hornos de arco utilizan el calor producido por el arco elctrico que salta entre dos o ms electrodos cuya temperatura es
superior a los 3.000C. Se distinguen distintos tipos:
Horno a arco indirecto (fig. 21); se usa para fundir no frreos
y tambin acero en cantidades limitadas, hasta naos 500 kg.

FIG. 21. .

Horno de arco directo tipo Heroult (fig. 22); el arco salta

entre electrodo y metal; el primario del transformador se conecta a
la lnea de alta tensin.

oc...

FrG. 22.

Fra. 23.

43

Horno de solera conductora tipo Girod o Fat (trifsico) (fig.

23) ; el arco salta entre electrodos y metal y la corriente atraviesa
ste saliendo por el electrodo empotrado en el piso, refrigerado
por agua .
. Estos dos ltimos tipos pueden emplearse para capacidades
muy grandes, 50 toneladas de acero y an ms. Los electrodos son
de carbn aglomerado o apisonado y su altura puede regularse
automticamente mediante dispositivos hidrulicos o elctricos.
Estos hornos pueden revestirse con refractario cido o bsico,
y debe tenerse en cuenta que aqu no se introduce aire como en
los hornos Siemens y, por lo tanto, debe partirse de cargas menos
carburadas, debiendo estar el porcentaje de carbono slo un poco
por encima del que se desea obtener en el acero. Cuando se requiere quemar el carbono, el oxgeno necesario es introducido en
forma de mineral de hierro o batiduras de forja o laminacin
(xidos de hierro) al igual que en los hornos Siemens. Generalmente trabajan con carga slida y las etapas de trabajo seran:
1o fusin, 29 descarburacin, 3 escorificacin de fsforo y azufre
(en hornos bsicos solamente), 49 desoxidacin (con ferrosilicio y
ferromanganeso), 59 ajuste de la composicin final (recarburacin).
Ya vimos que los hornos de arco-resistencia (fig. 15) para la
obtencin del hierro, elctricamente son como los de arco, pero la
carga se calienta por efecto Joule de la corriente que la atraviesa.

Hornos a induccin. El calor se produce en el seno mismo

del material a calentar, teniendo aproximadamente un 10 % ms
de rendimiento calrico que los hornos de arco.
Los de baja frecuencia trabajan segn el principio del transformador esttico y por consiguiente tienen ncleo magntico, y el
secundario, constituido por el metal a calentar, debe estar en
cortocircuito; el fujo variable que circula por el ncleo magntico
induce en el secundario una corriente elctrica grande Y lo funde
(fig. 24). Se utiliza para metales no frreos, bronces, aluminio,
etctera.

F:!G. 24.

FtG. 25.

Los hornos de alta frecuencia consisten fundamentalmente en

un cri6ol donde se coloca el material a calentar; ste est rodeado
por una bobina hecha de tubos de cobre por donde circula agua

44

L.

para refrigerarla. Se trabaja con frecuencias de 500 a 2.000 cps y

por consiguiente requieren generadores . especiales. Se emplean
principalmente para la fabricacin de aceros aleados. Son hornos
sin ncleo magntico y se caracterizan por el gran movimiento de
la carga fundida producido por efectos electrodinmicos de las
corrientes inducidas.
Existe un horno a induccin de baja frecuencia que trabaja
con la frecuencia de la red urbana, 50 cps, sin ncleo magntico,
que sirve para fundir cualquier metal aunque no se logran temperaturas tan elevadas.
Los h ornos a induccin pueden revestirse con refractario cido.
o bsico para permitir el agregado de elementos de aleacin que
son corrosivos para los cidos (Cr, Ni, Mn), pero no puede reali-.
zarse en ellos reacciones de afino; prcticamente se obtiene el.
promedio de lo que se carga en composicin qumica.
Colada del acero

Cuando tenemos el acero al estado lquido en los hornos, para

utilizacin podemos llenar con l directamente moldes de formas determinadas (piezas de mquinas, etctera), que luego debern ser ajustadas y terminadas con mquinas herramientas, o
bien pueden llenarse con l formas standard que posteriormente,
y mediando ciertos proceso (laminacin y forjado) servirn para
aplicar a usos industriales diversos, construcciones industriales,
etctera.
!':U

FH; :!f; -

V ista ril' l o~ <In~ tip~><: rll' .. urharas dt' colada.

45

El primer procedimiento de colado en moldes constituye lo que

llama el acero colado y ser objeto de estudio en el prximo
.captulo. Veremos ahora los procesos de colada y laminacin.
.El acero en estado lquido debe ser sacado del horno y trans!portado para llenar unos moldes de forma y tamao standardizados
(lingoteras) de donde se obtendrn los lingotes, que luego ser n
!laminados, etctera. Este transporte se hace volcando el metal del
horno (sangrado del horno) sobre un recipiente de chapa revestido
de ladrillos r efractarios cidos (slicoaluminosos), llamado cuchara. El sangrado se produce haciendo bascular el horno o rompiendo un tapn de barro colocado ex profeso, segn sea el tipo
de horno con que se trabaje.
La cuchara es transportada por gras hasta donde se encuentran las lingoteras y procede a su llenado, ya sea por volcamiento
de la misma, vertiendo el acero por su parte superior, o por un
agujero en el fondo, que lleva un tapn refractario (buza) accionado por una palanca.
Las lingoteras de mayor tamao se llenan directamente por
arriba, o bien, especialmente las ms chicas, pueden disponerse
sobre una placa con canales para el llenado simultneo de muchas
d ellas; todas se construyen de fundicin de hierro y tienen forma
troncocnica (fig. 27}.
!e

F:ro. 27.

Una vez hecho el llenado y solidificado el acero, se procede al

desmoldeo, levantando las lingoteras. Los lingotes as obtenidos
pueden pasar an calientes a la laminacin o bien dejarse enfriar
y almacenarse.
Colada al vaco

La presencia de gases en el acero es causa de disminucin de

sU. resistencia. En algunos casos se necesitan aceros de muy bajo

.oontenido de nitrgeno e hidrgeno; para ello, el caldero o cuchara donde se ha recogido el acero luego del sangrado del horno, se

introduce rpidamente en una cmara donde se hace el vaco a

60-70 mm de Hg, mantenindoselo all 10 minutos:
=---vac:o

los gases se desprenden de la masa fundida y los aceros r.esultan

ms resistentes y con menores defectos de poros etc., meJorando
tambin la resistencia al choque.
Laminacin
. Los lingotes fros deben calentarse en hornos adecuados, y
los que pasan calientes slo deben calentarse para igualar el calor
en hornos abiertos llamados hornos igualadores o "pit", y de all
se extraen uno a uno para pasarlos por la instalacin de laminacin,
cuyo conjunto se denomina tren laminador y la operacin se hace
en varias etapas. Primero tenemos el tren "blooming" o desbastador,
donde a los grandes lingotes se les hace la primera reduccin transformndolos en tochos (un lingote de forma regular y de menor
tamao) , y luego este tocho pasa a los trenes laminadores propiamente dichos, que pueden ser trenes para obtener palanquillas (un producto intermedio), trenes para perfiles grandes,
para perfiles chicos, para rieles, para chapas, etctera.
En general un tren laminador est constituido fundamentalmente de los cilindros y de sus soportes (telares o j;:mlas), accionados por motores elctricos directamente acoplados con comando
a distancia. Los cilindros tienen acanaladuras de tamao progresivamente decreciente, que aproxima cada vez ms al hierro que
pasa a su forma final; ste es introducido como palanquilla, por
ejemplo, y es arrastrado por los cilindros y se hacen sucesivas
pasadas hasta obtener la forma final: hierros redondos de distintos
dimetros, perfiles L, doble T, U, etctera. Cada pasada debe producir una deformacin no superior al 15 % de la seccin (fig. 28).

he. 28.
47

~a figura 29 nos muestra las s ucesivas etapas de reduccin,

partiendo de un tocho para conformar rieles.

Frc. 29.

Las pasadas sucesivas se hacen segn distintos modos de disponer los rodillos (fig. 30).

1 /---~~--'
do

~~- _ __::,._ ,~ ~-&--~_:

~-

tro

doble do

FIG. 30.

En los trenes tro y doble do se hace retroceso con pasada

por laminador; en el do la barra retrocede sin pasar por los rodillos laminadores.

Colada continua
Es un oroceso moderno que se est difundiendo y que tiene
la caracterstica de que elimina la operacin de la colada en }ingoteras. Con este proceso se puede pasar directamente desde la
colada al tren laminador sin la obtencin previa del lingote, con
lo cual se ahorra calor, evitndose tambin todas las operaciones
intermedias y por consiguiente es ms econmico.
. En la figura 31 puede observarse cmo se produce el pasaje
directo desde la colada al laminador y por eso este proceso se
llama de colada continua y se comprende que se tienda a adoptarlo
por sus menores costos respecto de los procedimientos clsicos.

Plantas siderrgicas integradas y semi-integradas

Ya hemos visto los distintos procesos de obtencin del hierro
partiendo de los minerales que lo contienen, despus la obtencin
rlel acero y finalmente el proceso de laminacin para la obtencin
de productos . terminados. Cuando un establecimiento o planta industrial rene todos estos procesos, es decir, que parte del mineral
y obtiene los productos terminados, se dice que es una planta
integrad~.

Hay aceras que fabrican el acero y obtienen productos laminados partiendo exclusivamente de la chatarra como materia prima para sus hornos (Siemens Martn o elctricos).
Puede ocurrir tambin que una empresa compre la palanqui-

48

lla y tenga una planta de laminacin, en cuyo caso tampoco ser

integrada. Cosa similar podemos decir de aquellas plantas que
fabrican el acero en lingotes o en palanquillas para su venta.
F.n el pas hay solamente dos plantas integradas: Altos Hornos
Zapla, en Jujuy, y Sociedad Mixta Siderurgia Argentina ( Somisa),
en San Nicols de los Arroyos (Provincia de Buenos Aires). La
primera, Zapla, explota su propio mineral; en cambio Somisa procesa mineral que se importa de Brasil principalmente.
En cambio hay muchas plantas no integradas o semi integradas.

FIG. 31.

Definiciones tiles

Tocho: Es el producto obtenido reduciendo la seccin del lingote hasta 125 mm de lado aproximadamente, destinado a la venta
o almacenado para su utilizacin posterior en los laminadores o
en forja pesada. Para la laminacin de chapas se parte de un
tocho chato, similar al anterior pero de seccin rectangular.
Palanquilla: Es un producto intermedio que se obtiene laminando el tocho; es una barra de seccin cuadrada con ngulos
redondeados, de lados variables desde 35 a 125 mm. De ella se parte
para laminar barras de distintas medidas y otros productos terminado como flejes, perfiles, etctera.

IV
Aceros y fundiciones
moldeadas
Acero fundido moldeado

Ya . hemos sealado que el acero obtenido al estado lquido,

poda llevarse para llenar las lingoteras y luego laminar los lingotes, o bien poda ser vertido en moldes previamente preparados
para la obtencin de piezas o partes de mquinas. El acero obtenido por este ltimo sistema es el que se denomina fundido mol-deado y es necesario especialmente cuando las piezas son de formas
complicadas; es un procedimiento econmico.

51

En general, corno el consumo de acero para estos fines es

mucho menor que el de acero que se destina a ser laminado, para la
obtencin exclusiva de acero moldeado se usan hornos de menor
capacidad. Algunos establecimientos que tienen grandes hornos
para alimentar a su laminacin, tambin trabajan produciendo
piezas de acero moldeado, destinando para este fin parte del acero
lquido producido.
El horno preferido para este trabajo es el elctrico de arco ,
de capacidad variable de acuerdo con la demanda, y tambin el
horno a induccin, con los cuales se pueden obtener productos de
buena calidad. La capacidad o tamao del horno lo decide no
slo la demanda sino tambin el peso de la pieza ms grande a
moldear; son usuales de 700 a 4.000 kgs.
La descripcin de estos hornos ya la hicimos en el captulo
anterior. Todava quedan en uso algunos hornos a fuel oil o a
carbn pulverizado que antes eran muy usados. Son del tipo de
llama directa con recuperacin del calor de los humos; hoy se usan
ms para la fabricacin de fundicin maleable (fotografa).
Fundicin gris
Ya vimos que el arrabio tambin se designa corno ft~ndiciP
de primer:a fusin y que serva para fabricar el acero o para corn

boca de carga

\
tob<~ra

FJG. 32.

52

...

poner las cargas de los clsicos hornos llamados cubilotes, donde

obtenemos la llamada fundicin de hierro o fundicin de segunda
fusin. Este horno es un simple tubo de chapa revestido interior-mente con ladrillos refractarios (fig. 32).
La fundicin gris debe contener alrededor del 2,8 a 3,5 % de
C, 1 a 2,5 % de silicio, 0,4 a 0,8 % de Mn, menos del 0,1 % de
azufre y menos del 0,6% de. P. Para lograr la composicin adecuada, de acuerdo con cada tipo de pieza, se componen las cargas con
arrabio, chatarra de hierro fundido y de acero, ferromanganeso y
ferrosilicio. De la composicin resultante dependern las caractersticas mecnicas (resistencia, etctera) y tambin influye la
velocidad de enfriamiento (espesor).
En el cubilote se cargan capas alternadas de metal con otras
de carbn de coque y piedra caliza (fundente).
Para fundiciones de mayor calidad puede emplearse el horno
de llama directa de la fotografa. Modernamente suele hacerse
trabajar el cubilote en sistema "Duplex" con un horno de induccin a frecuencia industrial (50 cps); la fundicin se pasa del
cubilote al horno de induccin donde se le eleva la temperatura
en breve tiempo, y de este modo se obtienen piezas ms sanas y
de mejor calidad.
Como ejemplo de una fundicin gris, consignamos la composicin qumica resultante del anlisis de un aro de pistn: C: 3,11%;
Si: 1.77 %; Mn: 0,6 %; S: 0,072 %; P: 0,56 %.
En toda fundicin gris, el efecto de los diferentes elementos
es el siguiente:
-El silicio es grafitizante: si su porcentaJe fuera. muy bajo
no se producira grafito que da el aspecto gris, y en cambio
se produce fundicin blan~a de gran fragilidad y dureza.
Lo mismo ocurre por enfriamiento demasiado rpido.
-El manganeso tiene efecto contrario al silicio, pero adems
neutraliza los efectos nocivos del azufre.
- El azufre es nocivo, da dureza y fragilidad.
- El fsforo es nocivo, comunica fragilidad, pero a veces se
mantiene alto porque da mucha fluidez para el llenado de
ciertos moldes delgados.

Fundicin maleable
La fundicin gris tiene baja resistencia a los choques y por
este motivo no puede ser empleada en piezas que trabajen en esta
forma; esto es debido a la presencia de las lminas de grafito que
forman como un gran nmero de grietas en su interior. Para evitar
esta desventaja se han conseguido mtodos de obtencin de ]a
llamada fundicin maleable, que no tiene este inconveniente.
53

Hay dos tipos de fundiciones maleables:

~La maleable blanca o europea. Se funde en horno rotativo;
las cargas se dosifican con poco silicio para que las piezas
resulten de fundicin blanca. Luego stas son colocadas en
cajas de hierro, se rodean de grnulos de mineral de hierro
y se colocan en horno a 900-1.000 e durante muchas horas
:.
y hasta das, y de este modo el carbono de la llamada cementita (eFe3 ) que constituye la fundicin blanca, se va
quemando hasta eliminarse, y esto puede ocurrir hasta espesores de aproximadamente 4 mm.
'-La fundicin maleable americana o negra, se obtiene rodeando las piezas fundidas en fundicin blanca en forma
similar a la anterior, con arena y llevando al horno a 900l.0000e durante muchas horas y luego dejando enfriar lentamente; a esa temperatura elevada, la cementita se descompone as:
eFe3
e + 3 Fe + Q caloras
y el carbono se precipita como grafito pero agrupndose
en formas esferoidales, de modo que ya no forma grietas
continuas como cuando se encontraba como lminas.
Fundicin nodular
Los mismos fines perseguidos con las fundiciones maleables
pueden conseguirse hoy directamente con hierro que sale del cubilote, mediante la inoculacin en la cuchara de pequeas cantidades de magnesio que tiene la propiedad de hacer que el grafito
se agrupe en esferas o ndulos con todas las ventajas sealadas. A
esta fundicin se la designa como fundicin nodular, esferoidal
o dctil.

Moldeo
El elemento fundamental para designar a estos procesos como
moldeados, es la presencia y utilizacin del molde dentro del cual
se va a colar el metal lquido para la obtencin de la pieza requerida.
Los moldes pueden ser transitorios o permanentes. Los primeros se hacen de tierras especialmente preparadas y su utilizacin se limita a un solo llenado, debiendo luego romperse para la
extraccin de la pieza. Los moldes permanentes, en cambio, sirven
para un nmero grande de coladas, y generalmente son metlicos.
Para preparar los moldes transitorios o de tierra, se requieren
los siguientes elementos y operaciones:
19 Preparacin de la tierra para hacer el molde;
29 El modelo;

3 Preparacin de los noyos,

49 Ejecucin del molde.
Veremos cada punto separadamente.
l. Tierras para moldeo
La tierra empleada para la ejecucwn del molde de};ler res-

ponder a exigencias que aseguren la obtencin de una pieza sana

y sin defectos. Debe ser plstica, es decir, permitir su conformacin, reproduciendo fielmente las formas del modelo; debe ser
suficientemente refractaria para resistir la temperatura del metal
lquido que va a contener, sin fundirse ni ablandarse; debe permitir la salida del aire y de los gases o sea que debe ser permeable;
deber tener suficiente resistencia para soportar el manipuleo del
molde y la presin del metal liquido, y finalmente, una vez fundido el molde, deber ser suficientemente colapsable como para
permitir que el metal se contraiga sin roturas en la pieza, y un
fcil desmoldeo y limpieza.
Hay laboratorios especialmente equipados con instrumental
adecuado para evaluar cuantitativamente todas estas propiedades
de una tierra para moldeo.
.
Hay dos tipos clsicos de tierras segn que sean destinadas a
moldes en seco, es decir, los que sern secados en estufa antes de
su llenado y a moldes en verde, llamando as a los que se funden
sin previo secado, con la humedad del moldeo.
Hay tierras naturales que renen las condiciones antedichas
por su composicin qumica y estado fsico, pero generalmente es
necesario proceder a prepararlas partiendo fundamentalmente de
arena clasificada y seca y de un aglutinante; el ms comn y econmico es la arcilla que se agrega en proporciones variables, 5
a 10 %, pero debe limitarse su empleo a los lmites mnimos compatibles con la resistencia del molde, pues cierra los poros e impermeabiliza impidiendo la evacuacin de gases. Para moldes en
verde se emplea como aglutinante la bentonita, que es una arcilla
especial. Las tierras para moldes en verde tienen un agregado de
aproximadamente un 5 % de polvo de carbn mineral cuya misin
es formar una capa gaseosa en contacto con el hierro, evitando que
la arena se pegue.

Flc. 33.

FIG.

34.

55

Para permitir el moldeo, todas las tierras clsicas deben tener

un agregado suficiente de agua, aproximadamr:!nte 5 %.

Para preparar la tierra para el moldeo generalmente se mezcla

un 70 a 80 % de tierra vieja, ya utilizada, y el resto tierra nueva.
La mezcla se hace en molinos de rodillos no apoyados (para no
romper los granos de arena) (fig. 33) , y una vez lograda buena
homogeneidad se pasa a un desintegrador centrfugo que acondiciona la tierra ya mezclada, desarmando todos los terrones (fig. 34).
Hay instalaciones mecanizadas que preparan la tierra ya usa- .
da, zarandeando la misma, eliminando los trozos metlicos (electroimn), mezclado y luego conduciendo la tierra ya preparada a
ws lugares de empleo (fig. 35).
Mm:! usada

Frc.

3~.

2. El modelo

Es la forma que nos va a reproducir en el molde a la pieza a .

obtener; puede construirse en madera (pino) o metlico (bronce
o aluminio) y debe tenerse en cuenta que el metal se contrae al
fundir y por consiguiente el modelo debe tener medidas mayores
que la pieza, de acuerdo con la contraccin propia de cada metal
(fundicin 1 %, acero 1,7 %) ; adems la pieza fundida debe ser
posteriormente maquinada por lo cual debe dejarse un sobreespesor conveniente donde haga falta (hasta 3 mm) .
Para facilitar su extraccin del molde una vez que ste ha
sido confeccionado, se le debe dar al modelo una "salida", o sea
una inclinacin en las paredes de aproximadamente 2.
La pieza a fabricar puede ser maciza o contener huecos; en
este ltimo caso deber llevar un ncleo o noyo, y el modelo deber
contenerlo, de manera que al terminar el moldeo y retirar el
modelo, debe quedar el espacio conveniente para la colocacin de
los noyos con sus apoyos (portadas).
Por otra parte, cuando las piezas tienen entrantes y salientes,
el modelo debe ser dividido en dos o ms partes para poderle:> sacar (ver fig. 37). Los modelos se pintan con barniz de goma laca
pigmentado con colores convencionales para facilitar la comprensin de su utilizacin durante el moldeo.
58

3. Preparacin de los noyos

Sern rodeados completamente por el metal lquido de manera

que deben tener las mejores condiciones refractarias. Se preparan
con arenas silicosas pobres en arcilla. Como aglutinante se emplea
fundamentalmente el aceite de lino cocido (3-5 %) ; si se desea
aumentar su indeformabilidad antes del secado, puede agregarse un
1 % de harina o dextrina. Existen productos preparados completos.
Una vez preparada la tierra en un mezclador a paletas, el noyo
se moldea en la caja de noyos, que es el molde que permite fabricarlos, tambin de madera o metlico, compuesto de dos o ms partes separables. Si es muy grande se agrega un armadura metlica
interiormente para darle rigidez.
Los noyos formarn los vacos de las piezas y debern llevar
sus apoyos o portadas. Una vez preparados se llevan a las estufas
de secado, calentadas a lea, gas o fue! oil.
Hay mquinas para la fabricacin en serie de noyos perfilados
o de forma determinada.
4. Ejecucin del molde

Puede hacerse manual o mecnicamente. Para el moldeo a

mano debe colocarse la caja de moldeo sobre un tablero y all se
ubica el modelo procedindose al agregado de tierra de moldeo en
porciones y a su apisonado con herramientas adecuadas (batos);
terminado esto se da vuelta la caja, se alisa y se espolvorea con
arena, se coloca la caja superior, se encaja la otra parte del modelo
y la colada para el llenado, se agrega tierra y se apisona como
antes; se separan las dos cajas y se extraen los modelos.

FIG.

36. - Moldeo de una barra maciza, modelo y molde termina do.

F1G. 37. - Moldeo de una barra hueca, modelo y molde terminado.

Si la ndole del modelo o el tamao de la pieza lo exigen, se

agregan cajas intermedias entre bajo y sobre, llamadas fajas.

57

chimen~a

L..- -

a la chim~n~a
FIG.

38. - Estufa

Una vez terminado el molde se arreglan las imperfecciones

.Y si va a ser secado se pinta con una pintura sobre la base de
plombagina (grafito) ; los moldes para fundir en verde pueden espolvorearse con plombagina en polvo.
Los moldes para secar se llevan a estufas calentadas a lea,
gas o combustible lquido (fig. 38) . El moldeo en verde se emplea
cuando las piezas a fundir son de mediano espesor; si son delgadas
o muy gruesas, los moldes se secan previamente en est ufa.
Finalmente se arma el molde completo engrampndose las cajas, quedando listo para recibir el metal lquido.

FIG. 39.

58

Mquinas de moldeo
Se aplican para produccin en grandes series, preferiblemente
para moldeo en verde.
.
Hay mquinas que trabajan por prensado: se coloca la caja
de moldeo sobre una placa que lleva el o los modelos (la placa
modelo), se llena de tierra de moldeo y se prensa. Este sistema se
airll comprimido
membrana

.. .

cojo de moldqo

..

Fic. 40.

aplica cuando el modelo no es muy alto; si esto ocurre se emplea

el sistema por sacudidas: hay un pistn accionado por aire que
levanta y deja caer repetidamente la placa y caja de moldeo con

esptgos levantan
placo peine y
cojo de moldeo

Moq. de
mol dilo

FIG. 41.

lo cual, debido a los golpes, la tierra de moldeo se reparte en

todos los recovecos del modelo.
Generalmente hay sistemas combinados por prensado y sacu59

didas (fig. 39). Hay un tipo moderno que moldea por la pres10n
de una membrana de caucho accionada por aire a presin (fig. 40).
Otro sistema proyecta la tierra sobre la caja que contiene al
modelo de manera que se mecaniza el llenado y la compactacin
a la vez (moldeo por proyeccin) .
La placa modelo

En las mquinas de moldeo se utiliza el modelo colocado en

una placa sobre la que apoyar la caja de moldeo. Esta placa lleva
uno o varios modelos segn su tamao. Generalment e se interpone
entre caja de moldeo y placa modelo, la llamada placa peine que
fa cilita el desm oldeo evitando r oturas en el molde (fig. 41) .

FIG. 42.

Moldeo en cscara
Es un sistema moderno conocido tambin con el nombre de
"shell moldirrg". Emplea arenas revestidas por mezclado con una
resina plstica que se endurece por calentamiento. Se moldea sobre moldes metlicos, los cuales son luego calentados y la capa
que est en contacto con l se endurece formando una costra dura
o cscara y el resto de la arena puede volver a utilizarse. Unense
las dos cscaras de bajo y sobre para formar el molde con un adhesivo sinttico, y se procede a su colado .
. Como se observa, no se requiere estufado y es un proceso altamente mecanizado en la actualidad para produccin en grandes.seres usndose para fabricar moldes y noyos.
60

Otros procesos modernos de mold,.o

Para la fabric acin de moldes y noyos evitando estufados y calentamientos, existe hoy un aglutinante plstico que se agrega a la
arena y que se endurece por reaccin qumica de sus componentes
(autocurado) en media hora; por consiguiente, las piezas pueden
ser moldeadas y fundidas de inmediato.
Anterior es el proceso de f:abricacin de noyos con silicato df!
sodio (vidrio soluble) que se agrega a la arena mezclndolo bien,
y una vez apisonada dentro de la caja de noyos se le hace pasar
una corriente de co2, con lo cual el endurecimiento es instantneo.
Limpieza
U na vez que los moldes han sido llenados y el metal se ha soli.c.i.ificado y enfriado, d eb e procederse al desmoldeo, o sea a separar
la caja y la tierra de la pieza fundida. El desmoldeo puede ser he
cho a mano o con mquinas; stas consisten en una rejilla vibratoria sobre la que se coloca el m olde con la pieza fundida; la vibra

FIG. 43.

cin produce el desprendimiento de la tierra, la que atraviesa la

rejilla y cae sobre una cinta transportadora que la lleva para ser
usada nuevamente, como ya vimos.
A las piezas se les debe eliminar la tierra adherida, l o que se
hace en tambores que se llenan y se h acen girar, desprendindose
la tierra por los golpes mutuos (fig. 42).
Tambin puede terminarse la limpieza por chorro de arena
(fig. 43), chorro de agua a presin o chorro de perdigones.
61

Rebabado e inspeccin de piezas fundidas

Una vez limpias las piezas, deben ser rebabadas, es decir que se
les debe eliminar las babas o chorreaduras; esto se hace con
buriles o cinceles manuales o neumticos y con tijeras mecnicas,
para finalmente terminar con la piedra de amolar.

FtG. 44. - - Pieza fundida, con todas las rebabas y colada, y luego de
rebabada.

La operacin final, antes de que las piezas sean entregadas al

maquinado o al comprador, es la inspeccin, es decir, la revisin
individual para reconocer los defectos y separar las piezas inservibles; es una operacin que requiere criterio y conocimiento del
trabajo a que ser destinada la pieza.

62

Aceros especiales

Cuando estudiamos los aceros vimos que en estos siempre

se encontraban presentes los elementos carbono (hasta 1,7 %) ,
silicio, manganeso, azufre y fsforo, siendo el carbono el elemento
fundamental, el silicio y manganeso secundarios, y el fsforo y el
azufre impurezas inevitables. A estos tipos de aceros los llamamos
aceros comunes y su resistencia y otras caractersticas mecnicas
dependen del porcentaje de carbono que contengan.
Para la mayor parte de las aplicaciones industriales son utilizables satisfactoriamente estos aceros, pero para algunas construcciones mecnicas a veces se requieren cualidades superiores
en lo que se refiere a mayor resistencia a la traccin, mayor dureza, mayor resistencia a los choques y a la oxidacin, etctera.
Para satisfacer estas exigencias se hacen agregados de ciertos elementos llamados especiales o aleantes, cada uno de los cuales confiere al acero una propiedad bien definida. Tales elementos son:
nquel, cromo , silicio, manganeso, aluminio, molibdeno, vanadio,
tungsteno, cobalto, titanio y boro. Los aceros que resultan se llaman aceros especiales o aleados y pueden llevar un solo elementC1
o ms de uno de los citados simultneamente.
Proceso para su obtencin
La masa de los elementos especiales agregados es muy pequea
en relacin con la masa total de hierro, por lo cual para su fabricacin debe buscarse un horno que asegure un buen mezclado. Si bien
pueden ser empleados los hornos de crisol y el Siemens Martin, el
que ms se adapta para este fin es el horno de induccin . de
63

alta frecuencia que, como vimos, tiene la propiedad de producir

una intensa agitacin del metal fundido, debido al efecto electrodinmico de las corrientes inducidas.
El aporte de los elementos aleantes se hace por agregado de
las llamadas ferroaleaciones que los contienen en elevado porcentaje. El nquel puede agregarse puro o en forma de ferronquel que
contiene hasta un 20 %; el cromo se adiciona como ferro cromo al
20 %; el silicio como ferrosilicio, que contiene hasta un 80 %; el manganeso como ferromanganeso, que contiene hasta un 80 %.
Influencia de los elementos de aleacin

El nquel aumenta la resistencia a la traccin sin disminuir

la ductilidad; tambin aumenta la resistencia a la oxidacin. Se
usa para ejes y bielas poco cargadas.
El cromo aumenta la resistencia y dureza y las cualidades de
resistencia a la oxidacin; ejemplo, para cojinetes a bolillas.
Juntos el nquel y el cromo forman un grupo importante de
aceros llamados aceros al cromo nquel, caracterizados por su elevada resistencia y dureza y tambin por su resistencia a la oxidacin; o sea que las propiedades de cada uno se combinan en este
grupo. Se usan para construccin de piezas de mecnica con contenidos de nquel de hasta 5 % y de cromo hasta 2 %. En los que deben
cementarse (para dureza superficial) el porcentaje de carbono
es inferior a 0,2, y los que deben templarse solamente, pueden llevar hasta 0,6 % de C. Se emplean para engranajes, ejes, cigeales,
bielas. Se emplean tambin para fabricar aceros inoxidables de
varios tipos, segn el medio en que actan, pero el ms conocido
es el llamado 18-8 (18 % de Cr y 8 % de Ni) .
El silicio se considera elemento aleante cuando se encuentra
en contenidos superiores al que corrientemente tiene el acero
(aproximadamente 0,3 %, emplendose en tal caso como desoxidante); tiene la propiedad de elevar el lmite de elasticidad y por eso
se emplea hasta el 1,5% en los aceros para resortes. Hasta el 5 %
se emplea en chapas para motores elctricos, pues mejora las
propiedades magnticas disminuyendo las prdidas.
El manganeso neutraliza los efectos nocivos del azufre y adems confiere mejores cualidades para el templado, por eso se usa
junto al silicio en los aceros al silicio manganeso para elsticos.
Tambin se usa el manganeso al 12 % en aceros que deben resistir
fuertes desgastes, como en molinos (acero Hadfield) .
El aluminio se agrega como un buen d~soxidante y afinador
del grano metlico. Para aceros que se van a endurecer superficialmente por nitruracin, se agrega aproximadamente 1 %.
El molibdeno mejora la resistencia a la traccin y al ''creep"
(fluencia en caliente), pero se usa especialmente para aumentar
64

la templabilidad (distribucin, penetracin de la dureza de temple), de modo que se agrega a los aceros finos que deben templarse.
El vanadio es un elemento que se agrega para que la estructura
granular de los metales sea fina y no de grano grueso, ya que en
este ltimo caso es ms frgil, y de condiciones mecnicas inferiores. Es tambin un fuerte desoxidante. Est presente, por eiemplo, en acer os para resortes y herramient::~s

El tungsteno es un endurecedor, emplendose especialmente en

aceros para herramientas, manteniendo la dureza aun a elevadas
temperaturas.

El cobalto se emplea junto al tungsteno en los aceros para herramientas reforzando sus propiedades.
El titanio es desoxidante y afinador de grano; estabiliza los
carburos y evita efectos de corrosin en aceros inoxidables.
El boro es de empleo reciente y se usa agregado en cantidades
pequesimos como 0,001 %. Tiene extraordinaria eficacia para aumentar la templabilidad, y su efecto en este sentido es 50 veces
mayor que el del molibdeno.
Aceros para herramientas de corte

En las herramientas se requiere una buena capacidad de corte,

esto es, la capacidad de arrancar la mayor cantidad posible de viruta en el menor tiempo. Los aceros comunes tambin se usan
para esto, pero no pueden emplearse para trabajar con materiales
muy duros o a gran velocidad, pues cuando se calientan a temperatura superior a 200 e, se ablandan totalmente y pierden su filo.
En cambio, hay aceros aleados con los cuales pueden fabricarse tales
herramientas que permiten elevadas velocidades de trabajo y por
este motivo se les llama aceros rpidos, pudiendo llegar a calentarse hasta 600 e sin que pierdan su filo.
La composicin qumica de los aceros empleados es compleja,
y normalmente, adems de c~rbono, llegan tungsteno, cromo, vanadio y molibdeno. Estos aceros suelen clasificarse en:
semirrpidos con hasta el 14% de tungsteno;
. rpidos con hasta el 18 % de t ungsteno;
extrarrpidos con el agregado de cobalto, que mejora considerablemente sus caractersticas de corte.
En la seccin de tablas, al final del libro, hemos agregado una
tabla de ejemplos de aceros aleados y tambin otra de aceros especiales para herramientas, con sus principales caractersticas y usos.
Para que las herramientas renan sus necesarias caractersticas de durezas, deben indefectiblemente ser sometidas a un tratamiento trm1co como se indica en cada ejemplo de la tabla.
65

Para mejor comprenswn, estos importantes procedimientos

metalrgicos los trataremos separadamente en el prximo punto.

fratannientos trmicos
Los materiales metalrgicos frecuentemente son sometidos a
ciertos procesos o ciclos de calentamiento y enfriamiento a velotidades determinadas mediante los cuales se consiguen propiedades
ms convenientes para su utilizacin industrial. Estos procesos se
denominan tratamientos trmicos y segn la temperatura que se
alcanza en el calentamiento, y la velocidad del enfriamiento posterior, se clasifican en: temple, normalizado, recocido, revenido.
o

e
homog~n!lizocin

te

minutos
Frc. 45.

Los aceros son los materiales ms ampliamente usados en lo3

cuales siempre se hace algn tratamiento trmico antes de su utilizacin y a ellos nos referiremos en particular. Estos presentan
ciertas temperaturas en las cuales se producen modificaciones en
su estructura ntima; tales temperaturas se llaman puntos crticos
y es necesario llegar a ellos en el calentamiento, y aun pasar un
poco ms, para lograr la transformacin deseada (los aceros presentan una temperatura crtica inferior y una superior, Ac3 y Ac1
(fig. 121). El grfico siguiente nos muestra cmo se produce el
calentamiento de un acero hasta 30-50 C por encima de la tempe
ratura crtica superior, manteniendo un cierto tiempo este tempPratura, dependiente del espesor dQ la pieza; luego, segn la veloci dad con que enfriemos, tenemos los tres procesos (fig. 45):
El recocido se hace con enfriamiento lento, generalmente dentro del mismo horno de calentamiento. Mediante este proceso St>
consigue ablandar el acero para facilitar su trabajado. A temperatura algo superior se consigue homogeneizar la composicin.
66

Tambin puede hacerse un recocido sin llegar a la temperatura

crtica (subcrtico) con el propsito de eliminar las tensiones internas, que son tensiones elsticas remanentes del colado, trabajado
en caliente, etctera, y que si no se eliminan pueden provocar la
ruptura de piezas aparentemente sanas.
E! normalizado se hace, como se observa, cuando se enfra
con una velocidad intermedia y para comprenderlo es necesario
conocer previamente que los metales se encuentran formados por
cristales o granos metlicos (ver apndice pg. 129), los que se
agrandan cuando se someten a temperaturas elevadas durante
tiempo prolongado, y que ese tamao se mantiene si se enfra lentamente, y en cambio se reduce o afina cuanto mayor es la velocidad de enfriamiento.
Ocurre que cuando se forja un acero, por ejemplo, hay partes
que se calientan ms que otras y asimismo algunas enfran ms
rpidamente que otras y en consecuencia la pieza presenta distintas zonas con granos de tamaos diferentes. Como este tamao
de grano tiene una gran influencia sobre las propiedades mecnicas (grano fino, mayor resistencia), es necesario normalizar el
tamao de grano, o sea llevar la pieza a una condicin normal o
uniforme. El tamao se determina por medio del microscopio con
ayuda de patrones o standards, aunque puede obtenerse una idea
a simple vista observando la fractura o zona fracturada de una
barr a, por ejemplo. Regulando la velocidad de enfriamiento puede
lograrse a voluntad el tamao de grano ms conveniente.
El enfriamiento para normalizar se hace sacando la pieza del
horno en que se ha calentado por encima de la temperatura crtica
superior, y dejndola enfriar al aire (calmo o en movimiento), en
montn o individualmente, segn la velocidad deseada. Con el
normalizado se consigue una mayor resistencia con poca disminucin de la ductilidad, sin llegar al endurecimiento por temple.
E! temple consiste en que teniendo el acero caliente en un horno a temperatura por encima de la crtica superior, procedemos a
enfriar bruscamente en agua o aceite. En esta forma conseguimos
una gran dureza en los aceros con contenidos de carbono superiores a 0,35 %.
Cada acero, segn su composicin qumica, debe ser enfriado
a una velocidad mnima necesaria para que en su estructuw n- .
tima se produzcan las transformaciones que originan la aparicin
de microconstituyentes duros, y a esta velocidad de enfriamiento
se denomina velocidad crtica.
Luego del temple aumentan la dureza, resistencia, lmite els,
tico y disminuye el alargamiento.
Cabe preguntar por qu se endurel.!e el acero cuando lotero:
plamos; la explicacin podemos obtenerla haciendo un estucllo mas
completo del fenmeno en el apndice en pgina 147.

67

La severidad del temple puede ser graduada eligiendo u n

medio de enfriamiento conveniente, pudiendo usarse agua con
aproximadamente 10 % de sal, agua pura o aceite entre otros, y
asimismo depender de la temperatura de dicho medio.
Puede ocurrir que si tenemos dos piezas del mismo acero pero
de distinto dimetro, a y b de la figura 46, y las templamos en el
mismo medio, por ejemplo, agua, la de menor dimetro se endurezca totalmente en todo su dimetro, y la gruesa n o, como indica
la figura:
40 42 44 46 Re

...

'lllmn'
~

a)

0,45 , e

.
1

100 mm.

bl 0.45 ,

eJ

e= 0.45 ,
Cr= 1.5 ,
Mo: 0)'/.

Fia.

4a.

lo cual se deber a que en el caso b, en el interior no se logra la

velocidad crtica de enfriamiento de que habamos hablado, por
influencia de la mayor masa; si efectuamos el enfriamiento en
un medio ms severo, por ejemplo agua y sal, los valores de dureza decaern menos. Si en cambio tenemos una pieza de acero
aleado (e de la figura) templada como en los casos a y b, la dureza
se distribuye ms uniformemente y decimos que este acero tiene
mejor templabilidad.
Observemos que en todos los casos la dureza mxima permanece constante, pues sta depende slo del porcentaje de C. La templabilildad se refiere a la profundidad o distribucin de esa dureza
y puede ser mejorada por el agregado de elementos especiales que
producen una disminucin de la velocidad crtica necesaria para
que haya temple. Hay mtodos para determinar la t emp1abi1idad

Revenido : Los aceros que han sido templados quedan con tensiones internas como consecuencia de los cambios bruscos de temperatura y de contracciones y d ilataciones desiguales. Por consiguiente se procede a un calentamiento por debajo de la temperatura crtica; esta temperatura depende del tipo de acero y de la
dureza final deseada, pues los productos duros de temple se mo-

68

difican en este calentamiento. El proceso completo de temple y

revenido quedara representado grficamente en la figura 47.
La figura 48 indica cmo vara la dureza con el revenido; observar que en los aceros aleados, a aproximadamente 500 C hay un
aumento de dureza (dureza secundaria) que es debido a la formacin de carburos dobles.
No slo para cada acero, sino tambin para cada tipo de pieza,
por su forma constructiva, su tamao, su masa, su uso, es necesario estudiar en cada caso el tratamiento trmico adecuado, las temperaturas mximas y mnimas a aplicar, etctera.
HRc
?O

- .....

-- - -----t~mpt~

- a c e ro comn O,? . C
minutos

- - -

oc~ro

ohlodo 16-4 -1
( W- Cr-Va )

FIG. 47.

FIG.

48.

Los aceros rpidos para herramientas necesitan temperaturas

ms elevadas de calentamiento, ya que con los elementos aleantes
agregados y el carbono, se han formado compuestos llamados carburos, de difcil disolucin. Otra caracterstica de estos aceros es
que necesitan un doble revenido para lograr sus mejores condiciones de dureza.
En el apndice (pgs. 148 a 150) se ampla el tratamiento del
tema.
Tratamientos isotrmicos

Los tratamientos que se han sealado anteriormente son los

clsicos empleados, pero cabe sealar tambin que se presentan
algunos inconvenientes, y para superarlos existen otros mtodos
modernos que se han agrupado bajo la denominacin de isotrmicos porque las transformaciones deseadas en las estructuras de
los aceros se realizan en baos a temperatura constante y no
con enfriamiento continuo como en los casos anteriores. Estos tratamientos se realizan mediante baos de sales o de plomo calentarlos a temperaturas adecuadas en los cuales se sumergen las piezas,
previamente calentadas en horno por encima de la temperatura
crtica superior, mantenindolas all un tiempo determinado, procedindose luego a enfriar al aire. La temperatura elegida para
estos baos es clave para determinar si se lograr un recocido o

un temple: a temperatura alta (650-800 C) tenemos un recocido;

a temperatura baja (200-300 C) tenemos un temple.
El recocido isotrmico tiene la ventaja sobre el clsico de que
permite ganar mucho tiempo, ya que el enfriamiento lento se suspende mucho antes. El temple, llamado "austempering" o "martempering", segn el caso, evita las grietas que se producen en el temple clsico por el enfriamiento brusco. El "patenting" es un tratamiento aplicado en la fabricacin de alambres y se realiza con un
bao de plomo a 600C.
En el apndice, pg. 150, ampliamos este importante tema.
Tratamientos trmicos superficiales
Hay algunos casos de piezas que deben poder soportar un
gran desgaste superficial, adems de absorber otros esfuerzos de
flexin, torsin, etctera, como en el caso de ejes largos y cigeales. Si fueran totalmente endurecidos aguantaran el desgaste
pero no soportaran la flexin o la torsin y se romperan; en
estos casos se hace un endurecimiento superficial manteniendo el
ncleo blando, y para ello hay varios procedimientos:
-Cementacin: se parte de un acero con contenido de C inferior al 0,2 %; se coloca la pieza en caja rodeada de carbn
vegetal con el agregado de acelerantes (ej.: COsBa), durante varias horas a 925C, producindose la carburacin de
una capa de hasta 1 mm de espesor . Luego se sacan las piezas y se templan, endurecindose slo la capa exterior carburada.
- Nitruracin: para producir el endurecimiento se usa el nitrgeno proveniente de la descomposicin del amonaco, con
lo que se obtienen capas duras pero de menor espesor; esta
operacin se hace en hornos de bajas temperaturas: 500 C.
- Carbonitruracin: se hace con gases o en baos de cianuro.
Estos ltimos procedimientos son en realidad tratamientos termoqumicos. Existe un procedimiento moc1.erno de tratamiento superficial con calentamiento inductivo por corriente elctrica de alta
frecuencia (fig. 49). A es la pieza a endurecer superficialmente,
hecha con un acero que debe tener entre 0,35 y 0,8 % de C. es decir,
capaz de templar; al circular una corriente de alta frecuencia por
la bobina B (refrigerada interiormente por agua), que rodea a la
pieza, se induce en la superficie de A una corriente que produce
un intenso calentamiento por efecto Joule, llegndose a temperaturas por encima de la crtica necesaria; luego se enfra bruscamente
y slo templa la parte calentada, o sea la superficie. En caso de
ejes muy largos se aplica el procedimiento de temple progresivo

70

(fig. 49 b): la pieza se desplaza pasAndo dentm de la bobina y

enfrindose inmediatamente con un chorro de agua.
El espesor o corona en oue se induce la corriente depende de la
frecuencia de la corriente empleada, siendo menor cuanto mayor
es la frecuencia. Cuando se desea calentar todo el dimetro se usan
frecuencias bajas y as se trabaja para forja (ver pg. 80: Fraguas
y hornns) .

B
A

RRFIR

a
FIG.

49.

El tipo de aceros sealado se presta para este tratamiento

porque siempre queda una capa intermedia que no logra alcanzar
la temperatura crtica superior, pero s la inferior, de manera que
templa parcialmente, y sirve de anclaje a la capa externa totalmente tem plada (ver pg. 149).

71

..

VI
Foriado

Es un procedimiento termomecnico empleado para la fabri~

cacin de piezas metlicas. Est basado en la plasticidad, que es
la propiedad de los metales de poderse deformar sin romperse, y
esta deformacin se realiza mediante la aplicacin de fuerzas exteriores (presiones o golpes) que nos permiten dar forma o conformar convenientemente al metal con el uso de herramientas
adecuadas.
Recordemos que para la utilizacin de piezas mecnicas, stas
deben trabajar en la zona de las deformaciones elsticas, lo que
significa que si se retira la carga o esfuerzo actuante, la pieza reto~
ma su forma primitiva, anulndose las deformaciones. En este caso
las deformaciones sern plsticas o sea permanentes.
Slo podrn forjarse aquellos metales que en el ensayo a la
traccin acusan fuerte alargamiento: plomo, zinc, estao, cobre,
latn, aluminio y acero dulce; en los metales blandos como el plo~
mo, puede trabajarse a temperatura ordinaria, pero en el caso del
acero, se trata de una tecnologa muy difundida, se forja a 850 a
1.000 C, ya que a esa elevada temperatura se pone convenientemente plstico y en esta forma se elaboran industrialmente grandes cantidades de este metal; modernamente tambin se est haciendo conformacin en fro o en tibio (hasta 500 C) de pequeas
piezas de acero mediante la aplicacin de elevadsimas presiones.
Es de hacer notar que la deformacin plstica en fro deja al
metal ms duro y resistente, lo que se conoce con el nombre de
acritud, debido a que sus granos resultan deformados y rotos; esto
significa una deformacin en la red cristalina que constituye el
grano (ver apndice); la energa aportada para la deformacin
queda almacenada en dicha red bajo la forma de deformaciones

73

elsticas; se dice que la red se ha distorsionado y esta distorsin

produce el aumento de resistencia y de dureza; en cambio, cuando
se forja en caliente, la estructura granular se reconstituye (recristaliza). Cada metal tiene una temperatura mnima de recristalizacin.

Clasificaremos a la forja en pesada> semipesada y liviana. En

el primer caso se parte de los grandes lingotes fundidos para fabricar piezas de gran tamao como, por ejemplo, cigeales para
grandes motores diesel. La laminacin a partir de dichos lingotes
tambin sera un tipo de forja pesada; en tal caso obtenemos productos intermedios como la palanquilla y barras cuya u tilizacin
da lugar a la forja semipesada y liviana. En las forjas semipesadas
y pesadas es indispensable la existencia de gras y guinches par a el
movimiento del material.
En general se requiere gran habilidad en los operarios intervinientes en este oficio.
Cuando se fabrica una pieza por forja no se termina a las medidas de su utilizacin sino que se deja un sobreespesor para el
maquinado final. Este procedimiento se aplica cuando su costo resulta menor que si se hiciera totalmente por maquinado, o cuando
su forma no permite obtenerla por otro procedimiento. Las piezas
de forma complicada se hacen fundidas por resultar ms baratas.
Por otra parte hay que aclarar que las piezas forjadas resultan de
.una resistencia superior por la compactacin que sufre el material.
quedando con grano ms fino respecto de las fundidas, y adems
porque no se cortan las "fibras" que presenta el acero com o cuan do se hace el maquinado. (Las fibras son las impurezas que tiene
el cero, las que por la laminacin se han dispuesto en forma longitudinal; una pieza fundida no tiene fibras (fig. 50).

fibras

'

.,
dimetro
de la barra de que srz parte

R<Zmachcz torneado

___!.-A

"1

Remach!Z fcxjodo
FIG. 50.

Las fibras slo pueden ponerse de manifiesto mediante ataques cidos.

Mquinas empleadas par a forja-martillos y prensas
Estas mquinas trabajan por golpes repetidos en caliente (mar-

74

tillos pilones y martinetes), o por presin, esfuerzos estticos

(prensas).
Los martillos pilones y los martinetes trabajan segn el principio de la cada de una maza desde cierta altura sobre el acero.
Para accionar la maza puede emplearse el vapor o el aire. En
general suele designarse como martillos pilones a estas mquinas
caracterizadas por el gran peso de su maza, pudiendo llegar hasta
125.000 kilogramos; tienen dos patas de apoyo o montantes; los
martinetes de un solo montante o apoyo se fabrican hasta un peso
de maza de aproximadamente 1.800 kilogramos. Se comprende
que estas mquinas deben instalarse sobre fundaciones capaces
de amortiguar las vibraciones resultantes de los golpes, pues de
otro modo stas se transmitiran al terreno, causando daos a,
otras instalaciones y edificios; se colocan a tal fin, capas de arena,
madera, corcho o fieltro . Se prefiere asentar los cimientos del

FIG. 51.

bastidor sobre los cimientos de la chabota para evitar cambios

de posicin relativa de la estampa superior e inferior (fig. 51).
Existen martinetes de simple efecto y de doble efecto; en los primeros el vapor acta sobre la cara inferior del cilindro levantndolo, y luego se abre el escape de manera que la maza cae por su
propio peso para golpear sobre el acero. La fuerza para elevar la
maza ser
'1T

F a = - (D2 -d 2)
4

p> G
75

siendo D
d
p
G

el dimetro del mbolo

dimetro del vstago
presin de vapor
peso de la maza

El golpe se traducir en una cierta cantidad de trabajo que

el mismo podr producir, el que estar dado por el peso de la
maza por la altura de cada h:
T=G

~h

kgm

pero debe considerarse un cierto rendimiento ya que el golpe es

transmitido a la base y a la chabota de manera que podemos poner
1J

puede ser por ej. 0,8

---a las
volvulas

de
control

- ----escape
a las
vlvulas
dll
control

Simolfl flfecto

Doble efflcto

Fic. 52.

FIG. 53.

En los martinetes de doble efecto el descenso de la maza se

hace n o solamente por el peso propio sino tambin por la presin
del vapor que ahura se hace actuar sobre la cara superior del
mbolo, el que entonces descender con una fuerza
Fd

78

"'1)2

P+G -R

donde R es el rozamiento del mbolo sobre el cilindro; y el trabaio ser:

T=Fd h kgm
Prensas

Dijimos que trabajan por presin esttica. Pueden ser hidrulicas o mecnicas. Fundamentalmente constan de un cilindro dentro del cual se mueve un mbolo E (fig. 54) el que es accionado
por agua proveniente de una bomba a pistn B que la toma de un
recipiente A El mbolo lleva un vstago, y fijo a l va la partesuperior de la estampa. Para conseguir una presin continua.
y uniforme se agrega un acumulador de presin P; cuando lospesos bajan se cierra un circuito K que pone en marcha la bomba. La llave Ll invierte el proceso mandando el agua al depsitO!
o elevando el mbolo.

Po$1clont:5 de la Uovc U

e } ot cOIT()ritnfr
b) ot dcscorQof

FIG. 54.

Las pren_sas mecn~cas P,ueden ser: a disco de friccin, para

estampado, flg. 55: segun cual sea la rueda que se aprieta contra
el volante V, el porta estampa bajar o subir. Tambin existen
prensas accionadas a excntrica o balancines (fig. 56).

Frc. 55.

FIG. 56.

77

Fraguas y hornos
El material que va a ser trabajado en las mquinas descriptas
-debe ser previamente calentado en una fragua o en un horno.
Cuando se trata de pequeas piezas o calentamiento de slo una
parte de una pieza de mayor tamao se usan las fraguas a carbn
mineral (hulla) (fig. 57) o tambin a combustible lquido, que
:son hornos de pequeas dimensiones para calentar, por ejemplo,
1a punta de las barras a estampar.

ventilador

FIG. 57.

Si el calentamiento es total. se emplean hornos a combustibles lquidos o gas, de llama directa para grandes piezas o de
llama indirecta para piezas de menor tamao, con uno o ms
quemadores segn la capacidad del horno (fig. 58).
~

FIG. 58.

FIG. 59.

Modernamente, para trabajos en serie se utiliza el calentamiento por induccin: el material, de dimensiones uniformes, pasa
dentro de una bobina recorrida por corriente que induce en l
otra corriente que por efecto Joule la calienta. Es una operacin
rpida que evita el tiempo insumido en los hornos a combustible
(fig. 59).

78

Forja libre y con estampa cerrada

La foria comprende dos operaciones tundamentales: el martlllado y el estampado. Mediante el martillado y con el empleo
de las herramientas especficas de la forja se producen estirados,
doblados, ensanchamientos, cortes, acumulaciones de material (recalcado), etc. El estampado es la fase final de la forja despus de
~as grandes deformaciones; tiene por objeto dar una forma ms
geomtrica y regularizar la seccin. Cuando se necesita una es-

FIG.

GO.

tampa completa para conformar, se emplean las estampas cerradas, compuestas de dos mitades, una superior y otra inferior.
En la figura 60 podemos ver una pieza fabricada por martillado
y estampado final, en sus diversas etapas, y la estampa empleada.
P or procedimientos similares se fabrican los cigeales de
automotores.
Re calcadoras

La operacin de recalcado es una operac10n en el sentido de

aumentar las dimensiones transversales, o producir acumulaciones de m aterial en un lugar determinado ; es la operacin contraria al estirado; industrialmente se hace para la fabricacin en
serie de clavos, remaches, cabezas de bulones, etc., y se realiza en
mquinas recalcadoras que dan el golpe en el se~tido necesario
para conformar con las estampas o matrices adecuadas. En la figura
61 podemos ver un juego de matrices.
Generalmente las mismas mquinas l.levan un dispositivo de
corte o cizalla que permite una fabricacin completa, por ej. de
remaches partiendo de barras; el operario cumple los siguientes

79

r----- --

- - -

-. -

Fzc. 61.

ciclos: calienta en fragua el extremo de la barra, estampa la cabeza, corta en la cizalla el largo adecuado, y luego repite el ciclo
en forma continuada. En la figura 62 podemos ver dos ejemplos de piezas estampadas, una vlvula para automvil y un remache.

D
FIG. 62.

Forjadoras a rodillos

Son mquinas para procedimientos especiales de forja aplicadas cuando se trata de preparar piezas de seccin constante. Ya
vimos el caso de la laminacin para hacer barras, perfiles, etctera.
Otra mquina de este tipo es para fabricar llantas para ruedas
de ferrocarril y otros usos. Se parte de un bloque circular o disco

riJ1

c;e2

l._/-,

FIG. 6S.

80

que se punzona, es decir se agujerea sin sacar viruta, por la accin

del punzn, y luego se procede a laminar entre dos cilindros. Tambin puede partirse directamente de un cilindro hueco fundido
ex profeso. En la figura 63 vemos las distintas fases del proceso,
terminando en la laminadora o forjadora a rodillos.
Tcnica empleada para el diseo de estampas

La estampa o matriz es un molde empleado para el proceso de

forjado en caliente con martinetes o prensas. Se aplica para fabricacin en serie. Consta de dos o ms partes y puede ser cerrada, semicerrada y abierta, en este ltimo caso para piezas
largas o con vstagos, por ejemplo.
Fundamentalmente podemos decir que la forma a dar a la
pieza que queremos forjar se reproduce en un bloque de acero
duro que se divide convenientemente, de manera que las partes
superpuestas dejan un hueco que debe ser llenado por el material que se forja.

Fra. 64.

Para estos trabajos se prefieren los martinetes de cada libre

que siempre golpean con la misma fuerza (en este tipo de martinetes, la maza es elevada por el vapor, o por un motor que tira de
un cable sujeto a ella, y luego la deja caer libremente). Tambin
se usan las prensas; en la parte inferior se fija una parte de la
estampa, la que lleva la cavidad, y en la superior, el troquel o
parte saliente; en la cavidad se coloca un trozo de acero calentado,
a.e volumen calculado como para llenar la estampa. con un pequeo exceso; luego se golpea o se prensa hasta que el acero fluye
ocupando los espacios del molde y adems la unin de las dos
partes de la estampa, formando la rebat ba (fig. 64).
81

Para el diseo de las estampas deben tenerse en cuenta slgunos factores:

19 Correcta eleccin del material.
2Q Cuidar la direccin de las fibras en relacin cc::1 las direcciones de mayor esfuerzo.
3<? Estudiar la ubicacin de la rebarba.

49 Cuidar de no disear partes dbiles; es prefenble un

exceso de material a una rotura de la matriz, pues sta
cuesta muchsimo ms que un exceso de acero. Debe tenerse en cuenta de no sobrepasar la resistencia especfica
del material, considerando la presin (prensa) , 0 e! 3mpacto (martillo) .
59 Debe dejarse algo de juego libre entre las dos partes de
la estampa (un 5% del espesor del material a emplear) ,
de manera que no haya desgaste excesivo de !~;atriz, ni
tampoco se forme rebarba muy grande.
Eleccin de materiales para estampas y fabricacin de las

misma~

Para grandes estampas de forma simple se emplea genera!mente el acero comn al carbono, pero para aquellas de forma
intrincada que deben soportar grandes esfuerzos para forzar al
acero a ocupar los espacios huecos, se usan aceros aleados (ver cuadro en pg. 157). En todos los casos estos aceros deben ser trmicamtmte tratados. El proceso de fabricacin de estampas comprende las siguientes etapas:.
}Q

Forjado del bloque del que se har la estampa.

2<? Corte en las partes o mitades constitutivas.

39 Trazado previo al maquinado, de acuerdo a la pieza a fa-

bricar.

49 Maquinado (fresado, torneado, agujereado, cepillado, :ectificado, etc.).

5Q Tratamiento trmico (temple y revenido).
69 Rectificado final.
Este es el procedimiento clsico de fabricacin; existe un mtodo moderno fundado en el mecanizado por chispas que saltan
entre un electrodo de grafito que tiene la forma de la pieza cuya
estampa se quiere fabricar y un bloque de acero que es el que se
trabaja y que ser la estampa; este bloque de acero va colocado
en una batea llena de un lquido dielctrico como la ,t>arafina o
82

el diesel oil que adems sirve para refrigerar y para arrastrar

las partculas de acero desprendidas en el proceso.
..
El sistema se conoce con el nombre de electroerosin y pueden
trabajarse con l aceros ya templados de manera que se asegura
exactitud total y se eliminan los riesgos de rajaduras o deformaciones durante las operaciones de temple y rectificado finales.
i

.
L
1
1
1

.
i

,.

~-

. i
1

. 1

FIG. 65.

En la seccin de tablas en pgina 157 indicamos como ejemplo

algunos materiales empleados para construccin de estampas y
el tratamiento trmico aconsejado en cada caso.

Rebabadoras (o rebarbadoras)
Ya vimos cmo se producan las rebabas (o rebarbas), y en
el proceso de fabricacin deben ser eliminadas; a tal efecto se
emplea el desbarbador compuesto de matriz y punzn (rebabadoras). En la figura 65 podemos observar el juego de matriz y
.tmzn y la pieza de la fig. 60 antes y despus de la eliminacin
de sus rebarbas.
Defectos de forja

En cualquiera de los mtodos de forja vistos pueden aparecer defectos que hasta lleguen a inutilizar la pieza fabricada u
obliguen a efe('tuar reparaciones con operaciones adicionales de
soldadura, etctera.
83

Para evitar estos problemas, en primer lugar se debe partir

de lingotes sanos, sin cavidades oxidadas ni rechupes ; se llaman
as los huecos que quedan en la parte central del lingote y que
resultan de la contraccin propia del metal que ha solidificado primero, cerca de las paredes de la lingotera. La contraccin es
inevitable, pero se aplican tcnicas para evitar el rechupe con
productos exotrmicos que se aplican durante el llenado, o por
cortes de la parte superior del lingote, donde se procura que se
localicen, con soplete. Si se lamina un lingote con este defecto, se
mantiene la falla en muchos metros de hierro laminado.
El descripto sera un defecto originado en la fusin, que
puede llegar a la forja, pero en esta ltima tambin pueden originarse otros defectos similares en lo que hace a la falta de continuidad de la masa metlica, pero con la particularidad de que
la mayor parte son superficiales, queriendo significar con esto
que el defecto llega a la superficie, siendo generalmente de profundidad limitada. Como ejemplo tenemos los pliegues que se
forman con partes salientes del material en proceso, quedando al
final una grieta que aparece durante el maquinado y que puede
inutilizar la pieza.
Magnaflux y otros mtodos
A fin de no enviar al servicio piezas con fallas de forja o para
detectar con anticipacin el defecto en la materia prima destinada
a ser maquinada, se emplean distintos mtodos, algunos muy
sencillos como el clsico de sumergir las piezas en diese! oil o
kerosene, luego secar bien y finalmente espolvorear o pasar una
tiza: donde hay grieta el aceite sale y se ve la mancha sobre la
tiza. Hoy este mtodo ha sido perfeccionado, emplendose tintas
penetrantes fluorescentes y detectndolas despus con luz negra.
El mtodo magntico llevado a cabo con el aparato llamado
magnaflux es el ms preciso; si colocamos una barra en un campe
magntico, las lneas del campo se disponen en su interior en
forma regular como se indica en la figura 66 (izquierda), pero si
la barra tiene una grieta, las lneas se desvan como se indica a
la derecha.

FIG. 66.

Si espolvoreamos con limaduras de hierro, stas se dispondrn a lo largo de las lneas del campo poniendo en evidencia
la grieta existente en el caso de la derecha.
.
84

La figura 67 nos representa un esquema del aparato.

e c.
FIG. 67.

Para detectar grietas de cualquier posicwn sin tener que

mover la pieza, se fabrican con magnetizacin longitudinal y
transversal.
Si bien ste es el mtodo ms especfico aplicado a piezas forjadas, hay otros mtodos modernos para detectar defectos no slo
superficiales sino tambin internos:
Rayos X, aplicable para no mucha profundidad del defecto.
Rayos y, similar a una radiografa efectuada con material
radioactiva (gammagrafia), aplicada especialmente para lugarE-s
inaccesibles a los aparatos de rayos X, y finalmente
Ondas ultrasnicas, aparato muy empleado, sin limtaciones de
espesor (hasta 10m): se envian rayos que rebotan en los defectos
y su respuesta se observa en una pantalla osciloscpica de Ja
que puede deducirse incluso la distancia del defecto.

VIl

Soldadura

La unin de partes metlicas entre si puede hacerse de varios

modos: por mtodos mecnicos (bulones, remaches), por mtodos
qumicos (cementos o sustancias quimicas), o por procedimientos
metalrgicos, que son los que nos interesan especialmente y a los
que designamos como soldaduras. En todos los casos las super
ficies a unir deben estar limpias; a tal efecto para las soldaduras se emplean sustancias capaces de eliminar los xidos, las
que reciben ei nombre de fundentes; la oxidacin se favorece con
las altas temperaturas y por consiguiente el trabajo debe hacerse
Jo ms rpidamente posi ble.

Sin fusin
del metal
base

1i

Con metales cuyo punto de fusin

es menor de 425C (Pb y Sn en
r distintas proporciones)
Soldadura ~ Fundentes: Sebo, estearina, resiblanda
1 nas, cloruro de Zn
Se aplica sobre Cu, Ni, Pb, Sn, Zn,
con lmpara de soldar

metales cuyo punto de fusin

( Con
es mayor de 425C (latn, bronce, cobre, plata)
Soldadura J Fundente: Brax..
fuerte
] Se aplica sobre bronce, latn, hierro, con soplete o calentamiento
1
l inductivo
1

(Contina en la pgina siguient4J)

87

Metal base en estado

plstico
Con fusin r
del metal -{ Soldadura
base
l autgena

f En fro: por presin (*)

-{ En caliente: por golpes y por fricr
l cin

Por gases
Aluminotrmica
Elctrica

La soldadura por golpes es muy antigua; consiste en superponer las partes a unir previamente calentadas a unos 1.300C en
fragua y proceder a dar golpes repetidos, con lo cual se salta la
escoria y se produce la soldadura, desarrollndose nuevos granos
metlicos comunes a las dos partes (puede agregarse brax como
fundente); los bordes pueden ser previamente preparados en bisel
o en V. La unin resulta muy fuerte (fig. 68).
La soldadura por friccin se aplica en algunos casos de ejes
por ejemplo; el calentamiento se logra apretando las partes que
giran, una contra otra, y cuando llegan al estado plstico se detiene el giro y se comprimen (fig. 69).

FIG. 68. - Soldadura por caldas.

FlG.

69.

Para nosotros tiene especial inters la soldadura autgena que

pasamos a tratar.

Soldadura autgena
Las dos piezas se unen por fusin de sus bordes y aportando,
adems, metal fundido de la misma naturaleza. Se usa mucho para
hierro. Puede hacerse por fusin con gases, por aluminotermia,
o elctricamente.
La soldadura por fusin con gases utiliza el calor de la combustin del hidrgeno o del acetileno con el oxgeno; tambin se
emplea el gas propano. La oxiacetilnica es la ms empleada y la
de llama ms caliente, unos 3.000C; se aplica a la soldadura del
hierro y a bronces.
El oxgeno empleado se obtiene destilando el aire lquido y
se provee envasado en botel!as de 6 m 3 a 150 atmsferas. Tambin se obtiene por electrlisis del agua.
(*) Para unir por presin en fro se necesitan muy grandes presiones,
por ejemplo para el plomo, aproximadamente 20 kg/mm2.

88

El acetileno tiene por frmula C2H 2 y se obtiene a baja presin en los generadores a carburo de calcio y agua, de acuerdo
con la siguiente reaccin:
C2Ca

+ 2 H20 =

C2H2 + Ca (OH) 2

el esquema de este aparato puede apreciarse en la figura 70; all

la llave Ll puede ser accionada por una palanca al descender la
campana del gasgeno.
campana_

FlG. 70.

Para evitar que por alguna obstruccin en el soplete, el oxigeno, p or estar a mayor presin, pase al recipiente de acetileno,
con lo que se producira explosin, as como para prevenir el retroceso de la llama, se intercala el recipiente de seguridad S; la
contrapresin har bajar el nivel del agua hasta descubrir el
tubo ms corto, dando salida al ambiente.
A presiones de alrededor de 1 kg/cm2 (10.333 mm de columna
de agua) el acetileno se descompone violentamente en sus componentes, carbono e hidrgeno, por lo cual se establece que los generadores no deben trabajar nunca a presiones mayores de 0,14
kg/cm2 . Asimismo no debe permitirse la entrada de aire al gasgeno, ya que las mezclas de ste con el 2 al 58 % de acetileno
son explosivas.
Adems no deben usarse caos de cobre para las conducciones de acetileno, pues en contacto con metales que lo contengan
en proporcin mayor del 80 %, forma compuestos explosivos de
cobre.

Presiones de trabajo
El generador que vimos se usa para soldar con gas a baja
presin. Para instalaciones de alta presin (mayor potencia calrica)., se provee acetileno disuelto en acetona dentro de botellas de

alrededor de 25 veces su volumen por cada atmsfera. De manera

que si comprimimos la solucin a 12 atmsferas, la cantidad disuelta
ser de 25 X 12 = 300 veces su volumen .
Aun cuando el acetileno disuelto en esta forma ya no es explosivo, para mayor seguridad se llenan las botellas con un material poroso, de manera que los efectos de la descomposicin del
gas quedaraJ'l. co1tfinados en pequeos volmenes; generalmente el
material poroso ocupa 1 / 5 de la botella, y la acetona pura 2 1~ Las
6 ma a 15 kg/cm2 La acetona puede disolverlo en c!intidades de
botellas no deben exponerse al calor ni a los choques (la acetona
hierve a 56,3C}.
~

...- acet i leno

(asp:rado )

Frc. 71.

,--ac.et\eno

--u. "

r--- --

L.,--- - . ~
'----2== - --'--- -

"'-..__OX<JenO

Frc. 72.

Para producir la mezcla de los dos gases y su combustin se

emplea el soplete; si se trabaja con el generador de baja presin
el soplete es con inyector (figura 71); all el oxgeno, que entra
a mayor presin, aspira al acetileno. Si se utiliza acetileno en botellas se emplea soplete de mezcla sin inyector (fig. 72).
Las boquillas de los sopletes son intercambiables, y su orificio
se elige de acuerdo al espesor a soldar. Para el corte del acero se
usan sopletes especiales que t ienen salida de oxgeno en el centro, rodeada de una salida de mezcla, o bien una salida al lado de
la otra. Esto es as porque para cortar se procede primero calentando el acero, y luego el oxgeno es el que corta por oxidacin
del hierro y la elevacin de temperatura que se produce como
consecuencia de esta oxidacin. Se usa a cetileno y oxgeno, y
tambin, hidrgeno, gas natural y propano. Para el corte bajo
el agua se inyecta aire comprimido para desalojar el agua.

90

Puede trabajarse a baja, media o alta presin; para baja presin, a .~00 mm de columna de agua; a media presin, desde 300
hasta 2.000 mm de columna de agua, y a alta presin desde 2.000
hasta 15.000 mm de columna de agua. En los sopletes de media y
alta presin los dos gases llegan a igual presin. Para soldar
pequeos espesores de chapa se trabaja con el equipo de baja
presin. En la:;; figuras 73 y 74 se observan los equipos de baja
y de alta presin , respectivamente.

FrG. 73.

FIG. 74.

P odemos resumir el equipo necesario para soldar:

1 A baja presin:
- Generador de acetileno con su vlvula hidrulica de seguridad.
-Botella de oxgeno con su llave y manmetro reductor
de presin (manmetro expansor).
- Dos mangueras de caucho especiales para oxgeno y acetileno.
-Un par de gafas azules para soldador.
-El soplete para baja presin.
2 Equipo para soldar a alta presin:
-Botella de acetileno disuelto con su llave y manmetro
reductor de presin (expansor).
91

-Botella de oxgeno con llave y reductor.

-Un par de gafas verdes para soldador (o azules, segn luminosidad de llama) .
-Soplete para alta presin.
Forma de la llama
El propsito de la llama es producir calor concentrado. Para
usar el soplete primero se procede dejando salir el acetileno cuya
presin debe ser suficiente para separar a la llama de la boquilla
(el acetileno quema con el aire) una vez encendido, y luego se
deja salir el oxgeno abriendo su vlvula progresivamente hasta
que se forma un dardo pequeo de color verde blanco de contorno
limpio y cuya base toca el orificio de salida; la longitud del dardo
es de 6 a 12 mm, y se encuentra rodeado de una llama secundaria
transparente o penacho.
Segn que se d un exceso de acetileno o de oxgeno, la llama
ser ms larga o ms corta, carburizante. neutra u oxidante (fig.
75). Las llamas 2, 3 y 4 son de importancia para soldar; la llama
neutra se usa para metal librE: ele xido. pero cuando ste existe

1
Llama de
acetileno
2
(' ,.rburizante
para sold. de
metal rnonel. ni
q uel y materia.l~s no ferrosos
y para endurec:miento superfi cial d"! a ce ros.

:-..-eutra para
:<oldadura y
~o rte

.!

Oxidante para
soldadura por
fusin de latn
y bronce

FIG. 75.

es necesario un pequeo exceso de acetileno para su reduccin,

y sta es prcticamente Ia Llama conveniente para toda soldadura,
o sea con un pequeo exceso de acetileno.
~; Hl

L' 2 ~ 2 CO H 2
----- .

- --

FrG. 76.

La figura 76 ilustra sobre las reacciones que tienen lugar en

ia llama. La zona de combustin es la ms caliente y es la que
debe aplicarse en la pieza a soldar.
Soldadura aluminotrmica
Se usa mucho para soldar rieles. Se funda en la reaccin del
xido de hierro con polvo de aluminio, mezcla llamada termita:
3Fea0~ + 8A1 = 4Ab0 3 + 9Fe, reaccin muy exotrmica que se dessarrolla produciendo gran elevacin de temperatura y dejando el
metal en libertad, el que luego corre hacia un molde previamente
preparado donde se encuentran las partes a soldar (fig. 77).
La reaccin se produce a temperatura superior a 1200C y
para iniciarla se usa una bola a base de perxido de bario con
polvo de magnesio, desarrollndose en solo 30 segundos hasta una
~emperatura de 2400C.
Por este mtodo tambin pueden soldarse grandes ejes y
c tgeales.

canal dt2 venf1locin

(se U12no ltimo) - - - t -.....-irl

.. .
FIG.

77.

Soldadura elctrica

Podemos considerar los siguientes tipos:

Soldadura
elctrica

A arco

A resistencia

Arco metlico
Con hidrgeno (arcatmico)
Con gas protector
A arco sumergido

[ A tope
Por puntos
Por costura

La soldadura a arco aprovecha el calor del arco elctrico que

salta entre la pieza a soldar y una varilla de metal que se llama
electrodo.
Equipos utilizados

La soldadura puede hacerse con corriente continua o con corriente alternada; se prefiere la corriente continua porque produce un arco ms estable y en consecuencia soldaduras de mejor
calidad. A tal efecto los equipos comunes consisten en un grupo
motor generador: el motor es alimentado por la corriente alterna
de la red y acciona un generador de corriente continua directamente acoplado sobre su eje; ~ste generador es de construccin
especial para soportar Jos frecuentes cortocircuitos que produce
el contacto de electrodo y pieza, y adems proveer siempre la tensin necesaria para hacer saltar el arco (se aplican la dnamo de
excitacin independiente, que es la que representamos en la figura 78, la compund diferencial o la tipo Rosenberg) . Moderna-

Frc. 78.

~
94

\1
FIG.

79.

mente estos equipos estn siendo sustituidos por rectificadores

estticos a silicio (fig. 79).
Los aparatos para soldar con corriente alterna son simples
transformadores con regulacin nor \"arias tomas o por reluctancia variable (fig. 80).

111111

1 1 1 1
1

- - tronsrormodor con
varios tomas

.
!

'

_1

'

~------'~ ~/-----~
FIG. 80.

Para la soldadura elct rica con hidrgeno se hace saltar el

arco entre un par de elect rodos de tungsteno recubiertos con una
vaina que permite la circulacin de hidrgeno proveniente de una
botella: el hidrgeno molecular (H2) al salir y a la temperatura
del arco se descompone en hidrgeno atmico (H) absorbiendo
calor, y luego al seguir su camino y ponerse en contacto con el
material. ms fro, se vuelve a transformar en molecular, reintegrando all el calor y sumndolo al calor producido por el arco;

95

adems el hidrgeno protege al material de la oxidacin (fig. 81).

Este procedimiento se usa para soldar chapas delgadas, aceros
aleados y tambin metales no frreos.
- -- !- f ;.:.=-__:~

~-----'!
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1 .

Fra. 81.

Soldadura elctrica con gas protector: A fin de evitar la formacin de xido durante la soldadura, se inyecta un gas inerte
capaz de desalojar al oxgeno; se usan a este fin el helio, el argn,
el anhdrido carbnico. E\ argn es ms limpio y protector y
produce arco ms tranquilo; el helio puede ser usado con grandes voltajes de arco; mezclas de argn e hidrgeno producen alta
velocidad de soldadura; el CO~ se usa para soldadura automtica
de aceros comunes al carbino pues es ms barato; este gas en
la zona del arco se descompone en CO + lj2 0 2 y luego en la
soldadura se recombina a CO!! aportando ms calor, anlogamente
a lo que ocurre en la soldadura con H~. La penetracin y caracteristicas del cordn son dif:;tintas segn puede observarse en los
siguientes esquemas:

Cuando se usa un electrodo no consumible de tungsteno y

gas protector inerte se suele denominar el procedimiento como
TIG (del ingls: Tungsten Inert Gas); cuando en cambio el
electrodo es consumible, como metal de aporte en soldadura automtica, pudiendo provenir de un carretel, y emplear gas inerte
argn o helio, se designa como MIG (Metal Inert Gas); si el
gas es H 2 o C0 2 , gases activos, se llama MAG (Metal Active
Gas). Otros sistemas en vez de emplear gas protector usan metal
consumible en forma de alambre hueco relleno de fundente.
En pgina 162 agregamos esquemas que ayudan a la comprensin de los distintos sistemas.
Cuando se inyecta argn a presin sobre el arco (se dice arco
constreido) se obtienen elevadsimas temperaturas, hasta 30.000C;
es el llamado arco de plasma:

96

rr

:lectrodo

de

t J~Qn

a presi6n

=---:, aau~ tle re{r_i.q.

r-...:>

--_':!--{---- - -

..

tuna&leno

e::==~

c.hapa

a r.oldar

c:=.:=::::J-.-

Tiene aplicacin para corte de piezas de gran espesor y para

soldadura del aluminio; en este ltimo caso una semionda de la
corriente alterna tiene efecto eliminador del xido, y la otra semionda produce la soldadura.
La soldadura por arco sumergido se hace con un alambre
como material de aporte que pasa en forma continua y al mismo
tiempo se alimenta escoria o flujo en polvo, y co2 que lo impulsa ; de esta manera queda preservada la soldadura de la oxidacin.
Material de aporte (electrodos)

En la soldadura por arco dijimos que ste salta entre la pieza

a soldar y el electrodo, el que al mismo tiempo se funde aportando el material necesano.
Los electrodos pueden ser desnudos o revestidos; los desnurlos se usan en muy contados casos de soldaduras sin importancia,
ya que puede resultar porosa por absorcin de gases y formacin
de xidos, y por consiguiente de baja resistencia. Tambin son
desnudos los electrodos de fundicin y para metales no frreos.
Muy usados son los electrodos revestidos, constituidos por un alma
metlica y un revestimiento; ste tiene por misin estabilizar el
arco, fundirse y formar sobre el metal lquido una escoria protectora produciendo reacciones de desoxidacin, aporte de elementos qumicos, etc. (fig. 82).
revtZstimi~Znto

alma

1 4 - - - - - 450mm.
Fic. 82.

97

Los revestimientos pueden clasificarse de la siguiente forma :

Revestimientos constituidos por xidos de hierro, slice y silicatos naturales como el caoln, talco, etc. El Mn y el Si del acero
se desplazan hacia la escoria. Son electrodos de bajas caractersticas mecnicas.
Revestimientos cidos (desoxidantes), similares a los anteriores pero con agregado de productos desoxidantes y desnitrurantes como el ferromanganeso, ferrosilicio, ferrotitanio. Facilita
la soldadura en todas las posiciones (horizontal, vertical, sobre
cabeza).
Revestimientos celulsicos (orgnicos), constituidos por celulosa de madera o de algodn. Producen una atmsfera de hidrgeno que rodea al metal fundido y en consecuencia un gran aporte
calrico que eleva la temperatura en la zona de soldadura. Por
esto se aplican cuando se pretende lograr una buena penetracin
de la soldadura.
Revestimientos bsicos, formados por carbonato clcico y magnsico y productos desoxidantes en forma de ferroaleaciones. Son
los electrodos llamados de bajo hidrgeno de gran importancia
industrial, aplicado a soldaduras de piezas de gran responsabilidad (puentes, calderas, etc.).
Soldadura a resistencia

F' A tope: se colocan las dos piezas a soldar, por ejemplo dos
caos o dos perfiles, con sus extremos a tope y se mantienen en esa posicin por dos mordazas que a la vez conducen la corriente; se produce la soldadura por efecto
Joule en la zona de mayor resistencia o sea en el contacto; una de las mordazas se presiona (fig. 83)

Frc. 83.

Frc. 84.

Cuando la aplicacin de las piezas no es continua sino

que se separa a intervalos, se produce chisporroteo, y en
este caso se llama soldadura a tope por chispas (fig. 84).

29 Por puntos: se aplica a chapas por ejemplo; stas se aprietan entre un electrodo y un contra electrodo refrigerados
por agua, producindose la soldadura en el punto de
apriete (fig. 85).

98

31? Por costura: cuando deben hacerse muchos puntos de sol-.

dadura sta se llama por costura y aqu los electrodos son
reemplazados por rodillos, los que adems sirven para hacer avanzar las chapas (fig. 86). Hay una determinada posicin del rodillo donde se produce el contacto elctrico
y por consiguiente la soldadura; esto exige dispositivos
electrnicos de control.

:J E_
~ -- (
FIG. 85.

Frc. 86.

Soldadura de los aceros

. La soldabilidad depende del porcentaje de carbono; si tienen
mas del 0,6 % no son soldables; si tienen entre 0,3 y 0,6% son
medianamente soldables; con menos de 0,3% tienen buena soldabilidad.
En los aceros con ms de 0,2 % de carbono la soldabilidad es
mayor por el proceso al arco elctrico que por el oxiacetilnico.
Soldadura del cobre y sus aleaciones
; En el cobre, bronces y latones hay mayor dificultad porque
estos metales son muy buenos conductores del calor. Se sueldan
con soldaduras blandas, fuertes y por fusin con gas. Para soldar
elctricamente se usa el arco con electrodos de cobre fosforoso o
bronce fosforoso segn el caso.
Soldadura del aluminio
Se suelda satisfactoriamente con el oxiacetilnico y varilla de
aluminio usando fundentes especiales a base de fluoruro de calcio,
cloruro de litio y cloruro de sodio.
Modernamente se suelda al arco elctrico con corriente alternada con electrodos de tungsteno y argn a presin (arco de
plasma) sin fundente.
Caos de acero con costura
Se fabrican por laminacin y soldado posterior. Se parte de
un fleje o planchuela que se elije de acuerdo a las dimensiones

99

finales del tubo; se hace pasar el fleje sucesivamente por las siguientes operaciones: calentamiento en el horno, pasaje por una
bocina que dobla y da forma al tubo, o bien dos cilindros que doblan y comprimen los bordes calientes; la soldadura final se hace
por soplete oxiacetilnico o por resistencia e lctrica (fig. 87) .
Los tubos as fabricados se emplean para conduccin de fluidos, agua, gas, etc., para presiones no superiores a 10 atmsfera.;

Fic. 87.

Caos sin costura

Se fabrican partiendo de un lingote de acero extradulce qu~
se perfora y estira por el p r ocedimiento Mannesmann; tambin se
hacen de aceros aleados. Las operaciones sucesivas son:
19 Calentamiento de los lingotes, que se han fundido casi
cilndricos, en horno aproximadamente a 1.200C.
29 Colocacin en prensa horizontal y perforacin con punzn,

sin llegar al fondo, formando un "vaso".

39 Perforacin del fondo del vaso y estiramiento: hay dos ro-

dillos troncocnicos divergentes cuyos ejes forman un ngulo, lo que hace avanzar el vaso contra el punzn y al mismo
tiempo produce un estirado (fig. 88). Este es el cl
sico procedimiento Mannesmann.
PIKlzon

Frc. 88.

49 Los tubos obtenidos en la etapa anterior pasan a los lami-

nadores llamados paso de peregrino, donde se verifica un

movimiento de vaivn producido por dos cilindros ranurados (fig. 89). Cuando los cilindros estn en posicin tal
que sus ranuras dejan el espacio mximo (fig. 89 b), un

100

martinete neumtico horizontal empuja al tubo hacindolo

retroceder; cuando los cilindros giran nuevamente, agarran
al tubo y lo aplastan contra el mandril de acero colocado
adentro, de manera que el tubo resulta calibrado. El movimiento entonces es de vaivn como dijimos, con mayor
a\ance que ret roceso.

o
o

mandril

f'IG.

89.

Estos tubos se destinan para conducir fluidos a alta

presin y se emplean en industrias del petrleo, trmicas,
y para calderas de vapor.
Para usos especiales con a lto nivel de calidad, como
los destinados a calderas de alta presin, armas de fuego,
etc., los tubos anteriores se terminan con un trefilado en
fro, con lo cual se mejoran las propiedades mecnicas del
tubo, y se ajustan las medidas a tolerancias estrechas.

mandril

\
mordaza

FIG. 90.

lQl

La operacwn consiste en hacer pasar el tubo a travs

de una matriz o trefila, traccionndolo mediante una mordaza, y colocando en su interior un mandril. Trefila y mandril son de acero especial y de forma y dimensiones variadas (fig. 90).
Aqu podemos recordar que la fabricacin de alambres se hace
tambin por el procedimiento de trefilado, haciendo pasar por
las trefilas, barras macizas (alambrones) que se estiran por etatrllfilo

F'IG. 91.

pas hasta la seccin deseada. En vez de mordazas se usan poleas

.c.a,rreteles motorizados donde se enrolla el alambre y al mismo

tiempo se tira produciendo la traccin necesaria para el estirado

(fig. 91).

102

VIII
Cobre Aluminio- Zinc
y aleaciones
Cobre

Es un metal de gran plasticidad y tenacidad; d=8,9; p. de fusin=l0830C. Industrialmente sigue en importancia al hierro. Como metal puro se usa por su gran conductibilidad elctrica (cobre electroltico) para conductores, y trmica en tubos y chapas;
forma un gran nmero de aleaciones empleadas por su resistencia
a la corrosin o por ser antifricciones (para cojinetes).
Todas las aleaciones de cobre se fabrican por fusin en hornos
de llama directa o mejor a crisol, recubrindolas con un fundente
apropiado. Para obtener productos de mejor calidad se utiliza el
horno a induccin de baja frecuencia.
L atones
Son aleaciones de cobre y zinc, pudiendo tener pequeos porcentajes de plomo y estao (el plomo facilita el mecanizado y e.i
estao mejora su resistencia). Son los llamados latones comunes
de extensa aplicacin. Si contienen adems algn elemento especial (hierro, aluminio o manganeso) , se tienen los latones aleados.
Los latones se usan para laminar barras, tubos, chapas, alambres, y de las barras se fabrican tornillos, tuercas, etc., o bien
se fabrican piezas v arias directamente de fundicin.
Dos tipos de latones comunes muy usados son los siguientes:
Latn 70-30 (70 % de cobre y 30 % de zinc) apto para fundir
y laminar alambres, chapas, perfiles. Resistencia 30 kg/mm2 ; dureza Brinell 60.
Latn 60-40 (60% de cobre y 40 % de zinc), apto para fundir,
especialmente a presin, diversas piezas, y forjar barras, tubos,
perfiles. Resistencia 50 kg/mm2 ; dureza Brinnell 100.

103

Broncea
Son aleaciones formadas fundamentalmente por cobre y estao, pudiendo existir tambin plomo en pequea proporcin para
facilitar el maquinado, zinc para mejorar su colabilidad (buen
llenado de los moldes) o fsforo como desoxidante. Tambin hay
bronces especiales.
Aumentando el porcentaje de estao au mentan la dureza y
resistencia.
Ejemplos de bronces:
-

Bronces de estao, generalmen te desoxidados con fsforo ; se emplean con el 10 % de estao (cobre el resto) , para
casquillos de cojinetes, engranajes. Con el 20 % de estao
resultan muy duros y se aplican a quicioneras, placas correderas, etc.

Bronces con plomo, tienen buenas propiedades antifriccin y por eso se usan mucho para cojinetes; ejemplos:
Cu: 86-Sn: 10-Pb: 4 !Jar a cojinetes de dnamos y m otor es
elctricos.
Cu: 80-Sn: 8-Pb: 12 para cojinetes d e gran presin superficial como los de laminadores y locomotoras.
Cu: 85-Sn: 5-Pb: 5-Zn: 5; para accesorios y piezas de maquinarias en general, robinetera. Tambin para cojinetes.

Bronces con nquel (2 % ) ; se evita la separacin del plomo (que tiene una alta densidad) durante la fundicin, y
aumentan las resistencias mecnica y a la corrosin.

Bronces al aluminio; son aleacion es binarias de cobre con

5-10% de aluminio de mucho empleo industrial para fa bricar bulones, engranajes y cojinetes para carga elev ada
y alta temperat ura; pueden ser templados y revenidos.

Bronces al berilio, con aproximadamente el 2 % de este elemento; tienen buena resistencia mecnica, mejorable por
tratamiento trmico. Se emplean para fabricar herramientas antichispas, resortes.

Aluminio
Densidad=2,68; p. de fusn=650C. En estado puro es un
metal resistente a la corrosin, muy plstico y buen conductor
de la electricidad. Se emplea para fabricar menaje, conductores

104

elctricos y papeles para proteccin contra la humedad. Resistencia a la traccin en estado laminado y recocido: 9 kg/mm2 ;
dureza Brinell 20.
Aleaciones livianas
Se llama as a las aleaciones de aluminio por su baja densidad; es una industria de gran desarrollo en la actualidad por
sus extensas aplicaciones en la construccin.
Estas aleaciones se fabrican por fusin en hornos de crisol
o, preferentemente, en hornos especiales a induccin de baja frecuencia. Pueden laminarse.
Ejemplos de aleaciones de aluminio:
-

Aleaciones con hasta 12 % de cobre para pistones;

Aleaciones con 10-13 % de silicio para fundir piezas de

formas complicadas por sus buenas condiciones de colabilidad;

Aleaciones con magnesio (hasta un 10 %) , se obtiene

gran resistencia y alargamiento y con ellas se fabrican
mbolos, culatas, perfiles, etctera.

Aleaciones con 2 % de manganeso para piezas laminadas

y perfiles.

- Aleaciones con zinc para fundir piezas de poca importancia.

Generalmente las aleaciones no llevan un solo elemento agregado sin o varios en distintas proporciones. como por ej emplo
el llamado duraluminio: Cu: 4 %, Mg: 1 %, Si: 0,5 %, Mn: 1 %, Al
el resto; se emplea para piezas de alta resistencia no sometidas a
corrosin, partes de aviones, carters, etc.; su densidad es de 2,8
y su resistencia en estado forjado y recocido es de 20kg/mm2 ; dureza Brinell aproximada 55.
Zamac

Se da este nombre a un grupo de aleaciones de zinc con aproximadamente 4 % de aluminio, pudiendo contener tambin 0,7 %
de cobre y 0,04 % de magnesio. El zinc debe ser muy puro pues
sino se producen fenmenos de corrosin.
En la actualidad es muy extensa la aplicacin de esta aleacin para la fabricacin de piezas de lavarropas y artefactos del
hogar, carburadores de automviles, etc. (no puede emplearse en
piezas constitutivas de estructuras resistentes).

105

Su costo de produccin es bajo y se funde por colada en caquilla de mquinas de fundir a presin, a temperaturas de alrededor 410C.
Fundicin a presin

Llamado tambin proceso por inyeccwn; el metal en estado

lquido o plstico, se fuerza a ingresar por la presin de un pistn en el molde metlico permanente o coquilla.
Este proceso se aplica cuando el nmero de piezas requeridas
es grande, ms de 5.000, y si el espesor de pared de las mismas
no es muy grande. Las piezas salen con un mejor terminado
superficial, reproduciendo los detalles con precisin. Se funden
aleaciones de aluminio, cobre, plomo, magnesio, estao y zinc.
Las coquillas deben ser correctamente diseadas, permitiendo
una fcil salida del aire, buena ubicacin y dimensionamiento de
la entrada de metal, etc., y para su construccin se emplean aceros comunes para las aleaciones de bajo punto de fusin (estao
o plomo) y aceros especiales para las otras.
Equipos empleados

En la colada a preswn todo el manejo de la coquilla es mecanizado, es decir su colado, apertura y cierre, emplendose a
tal efecto mquinas especiales que pueden ser de cuatro tipos:
19 Mquina de inyeccin con cmara fra (fig. 92):

FIG. 92.

Un cucharn C vierte el metal fund ido en el agujero del cilindro, y mediante el mbolo E se fuerza dentro de la coquilla Q.
Una vez solidificado el metal, se abre Q y las piezas caen por
accin de botadores B, quedando la coquilla lista para una nueva
operacin. La parte mvil A de la coquilla es accionada mecnicamente para abrir o cerrar las dos partes de la misma. Para
106

evitar que se peguen las piezas se pinta la coquilla con una pintura
hecha a base de grafito en agua o aceite.
Por este mtodo se funden las aleaciones de aluminio, cobre
y zinc.
29 Mquinas de cmara caliente (fig. 93) :

t~u~rnodor

Fl:G. 93.

Hay un crisol de fundicin de hierro donde se funde el

metal; ste entra a la cmara e por el orificio O, y luego se inyecta con el mbolo E en la coquilla. El proceso de apertura y
cierre de la coquilla es similar al caso anterior.
Este mtodo se usa para aleaciones de punto de fusin bajo
como las de estao, plomo y zinc (las de aluminio atacaran el
hierro del crisol y se contaminaran).
3 Mquinas de llenado con aire comprimido (fig. 94) :

La cmara C puede girar apoyndose en la buza B; en la posicin ms baja se llena por el orificio O, luego se levanta, y tapando O se da presin de aire por A, inyectndose as el metal
en la coquilla Q. Se emplea como en el proceso anterior, pero para
piezas de mayor peso.
49 Mquina tipo Polak para coladas de gran peso:

En el cilindro e, retirando previamente el pistn P, se vierte

e l metal en estado de fusin incipiente y se acciona P llenando
las coquillas. Luego de solidificado el metal, se retira P y se
levanta el pistn inferior p retirando la torta (fig. 95).
107

FlG. 94.

P
botador

tor1o

'"0''~FIG. 95.

Sinterizados
La sinterzacin es una operacwn que permite la fabricacin
de piezas partiendo de polvos finamente div ididos, unindose
por la fusin parcial de uno de sus componentes.
En metalurgia se comprimen polvos metlicos para darles la
forma deseada y despus se sinterizan en el horno. As se fabri108

can: cojinetes de bronce (cobre y estao) que se hacen porosos

para que retengan el lubricante, o con el agregado de polvo de
grafito para hacerlos autolubricantes; filtros de bronce con diversos tamaos de poros (segn el tamao de los polvos metlicos
empleados) para combustibles; materiales de carburo de tungsteno para fabricacin de herramientas de corte ("widia") ; pequeas
piezas de mquinas, engranajes de bronce y de hierro, etctera.
Los polvos metlicos usados se obtienen industrialmente por
diversos mtodos como la electrlisis, pulverizacin mecnica,
procedimientos qumicos, etc.
Esta operacin de sinterizacin es slo un procedimiento
dentro de una tcnica metalrgica ms amplia que se ocupa en
iorma integral de todo lo referente a los polvos metlicos y que
recibe el nombre de pulvimetalurgia.

Extrusi6n
Es el procedimiento empleado para la produccin continua
de cuerpos perfilados o sea de seccin transversal uniforme, lo
que se hace forzando el material que se encuentra suficientemente plstico comnmente por calentamiento adecuado, a pasar por
un orificio de forma conveniente.
Este mtodo se aplica a metales blandos como el plomo, estao, cobre, latn, aluminio y diversas aleaciones, as como a otros
materiales no metlicos como el caucho y plsticos.

Caos de cobre, bronce y aluminio

Se fabrican en mquinas de extrusin, las cuales son simples
prensas hidrulicas generalmente horizontales, que trabajan a
J=resiones entre 210 y 350 kg/cm2 .

e
p

coo

./

=--=---=
E

.
FIG.

. ..

96.

Fundamentalmente constan de un cilindro C (fig. 96), pre''lamente calentado. dentro del cual se coloca un tocho de metal
que tambin ha sido calentado hasta una temperatura prxima a
~u punto de fusin. Este material es comprimido con el mbolo
principal E hasta llenar el recipiente. y luego se hace a\anzar el
109

embolo perforador P hasta que sobresalga de la matriz M, donde

permanece hasta el fin del proceso, o sea hasta que el mbolo E
hizo pasar todo el material contenido en el cilindro C a travs
de la matriz. Luego se retiran los mbolos y se hace una nueva
carga.
Los tubos de cobre, latn, bronce y aluminio se emplean en
construcciones de mquinas en general. En especial se usan los de
latn y bronce para tubos de condensadores e instalaciones sanitarias.

110

IX
Plsticos - Caucho - Maderas:
Plsticos
Han logrado un enorme desarrollo y son unos de los materiales
ms difundidos en el hogar y en la industria. Han reemplazado a
algunos metales en sus aplicaciones menores, pero donde se necesita
la resistencia del acero no pueden emplearse.
Distinguiremos tres tipos principales de plsticos: los que se
obtienen de la celulosa, los que se obtienen de ciertas protenas,
como la casena y la soja, y otros plsticos de productos artificiales
o resinas sintticas.
En todo material plstico existe una parte plstica propiamente dicha que hace de aglutinante y materiales de relleno minerales (amianto) u orgnicos (aserrn) que le dan dureza y otras
caractersticas.
Los plsticos de celulosa son el nitrato de celulosa y el acetato
de celulosa que resultan de disolver la celulosa en cidos ntrico
o actico, respectivamente.
El celuloide es nitrato de celulosa y se emplea para fabricar
h ojas, varillas y tubos, muecas, peines, armazones de anteojos,
pelculas fotogrficas, etctera.
El acetato de celulosa tiene aplicaciones similares pero tiene
mayor transparencia y resistencia a la luz. Se hacen de este material fibras por extrusin, conocidas con el nombre de rayn,
telas para vestidos y para neumticos ; perillas de radio y de
comando. Se hacen tambin hojas que se emplean para la fabricacin de vidrios de seguridad, prensando y calentando dos vidrios con una hoja de plstico interpuesta. Tiene muy buenas cualidades como aislador.
El celofn es acetato y xantato de celulosa y se emplea para
envolver alimentos.
Plsticos de protenas: el ms conocido es el llamado galalit,
que se hace de casena de la leche para fabricar botones y artculos
varios de hermosos colores. Modernamente toman importancia
los plsticos sintticos de soja para fines similares y como adhesivos.

111

Resinas sintticas: resinas a base de fenal y de formaldehdo

conocidas con el nombre de bakelita. Se emplea para moldeo de
~~~culos elctricos, tapas de distribuidor, manijas, etctera; tarobien .~omo cementante de hojas de madera terciada para construcciOn de enchapados para muebles, puertas, etctera, y para
laminados (frmica); para fabricar artculos colados y tambin disuelto_s como barniz. Se hacen cojinetes y engranajes silenciosos
partiendo de moldeados y laminados. Por ser rgida, la bakelita no
.PUede emplearse para revestir cables.
Resinas urea-formaldehdo similares a las anteriores, pero
se obtienen en colores ms variados y vistosos para gabinetes de
radio y otros artculos.
Resinas fenol-furfural para compuestos moldeables y como
barnices, disueltos en solventes apropiados.
Resinas vinilo, el conocido PVC (policloruro de vinilo) se prepara partiendo del acetileno y del cido clorhdrico; se utiliza para
fabricacin del polvos de moldeo y obtencin de hojas y fibras
textiles, varilllas, tubos, pelculas para embalajes, discos, aislacin
de conductores, etc.
Resinas acrlicas, ejemplo. el metacrilato de metilo, que se
obtienen partiendo del eteno, derivado del petrleo; los productos
se conocen como Plexiglas, Lucite, etctera, y se fabrican varillas y hojas de hermosos colores. Su uso ms importante es en
sustitucin del vidrio en ventanillas de avin.
Resinas poliestireno, tienen muy buenas propiedades dielctr icas por lo cual se usan en radio y televisin.
Poliamidas (nylon), se hace de carbn, aire y agua; se fabrican fibras de gran resistencia para cepillos, usos mdicos, etc.
Muy importante en la actualidad es su uso para hacer engranajes y cojinetes en reemplazo de bronces y metales blancos, donde
la temperatura no sobrepase los 80 C pues es termoplstico. Son
silenciosos y duran hasta 10 veces ms. Se fabrica bajo el nombre
de ' Grilon" en barras, planchas y tubos con o sin agregado de grafito y/o bisulfuro de molibdeno (S2 Mo) para mejorar propiedades
autolubricantes.
Polietileno: se obtiene comorimiendo el eteno o etileno (monmero) a presiones de 500-3.000 atm. obtenindose el polietileno
(polmero).
Tiene muy buenas propiedades como aislante elct~ico y con
l se fabrican lminas para envoltorios, tubos y objetos en genera1
flexibles.
Moldeo de plsticos

Hay dos tipos fundamentales de plsticos de acuerdo con su

comportamiento frente al calor:
- Los termoplsticos son aquellos que se ablandan por el calor
cada vez que ste se aplica y que se endurecen-cuando se en-

112

mol<n cctrrado

FIG.

97.

fran; pertenecen a este grupo el nitrato y acetato de celulosa, los polivinilos, el metacrilato de metilo y los poliamidos.
-Los termoestables que fraguan por el calor y que no se
reblandecen ms por nuevos calentamientos; pertenecen a
este grupo el fenol-formaldehdo (bakelita) y urea-for~
maldehdo.
Los mtodos de moldeo de los plsticos difieren segn las caractersticas sealadas y se efecta segn tres sistemas: por prensado, por inyeccin y por extrusin.

El prensado se hace en prensas hidrulicas (fig. 97) ; en la

polvo
cmara prctcalctntada
~....._-M"""- o prqformo

prctnsa

FIG. 98.

113

::r.:'...d .::.:mor del molde M se pone una cantidad pesada de polvo

:ie I:l:CJ.deo y se acciona la prensa: las dos mitades del molde, preia.mente calentadas con vapor o elctricamente, comprimen el
polvo, el que se ablanda y fluye tomando la forma del molde.
Si se moldean termoplsticos debe enfriarse el molde, haciendo circular agua por los conductos e, para poder extraer la
pieza, pero este mtodo ms se emplea para termoestables.
En vez de poner directamente el polvo en el molde se puede
usar previamente una tableteadora automtica que hace pastillas
con la cantidad de polvo exacta necesaria, evitando as el pesado o
medida.
Cuando se prensan artculos con inserciones o cuando los moldes llevan machos, la presin podra sacarlos de lugar, por lo
cual se prefiere el llamado moldeo por transferencia, que intr~du
ce el plstico ya ablandado en una cmara situada encima del
molde, comprimindolo con un mbol (fig. 98).

Mol.deo por inyeccin.- Se aplica a los termoplsticos (fig.

99). Por la tolva se carga el material cada vez que el mbolo retrocede; cada embolada llena el molde, que puede tener una o ms

FIG.

99.

formas; los desperdicios pueden volverse a cargar si se trata de

termoplsticos. El torpedo que se observa en la figur a hace que E'l
plstico se pegue a las paredes para su calentamiento. P or este
procedimiento se fabrican formas diversas.
Moldeo por extrttsin. - Tambin se aplica a termoplsticos
para la produccin de artculos en forma continua. como ser m~n
gueras para riego, barras. cintas. perfiles. etctera (fig. 100).

Fm. 100.

11:4

El material se carga por la tolva y va avanzando llevado

por el cilindro extruidor para hacerlo pasar por la matriz. El cilindro de la mquina lleva conductos para regular el calentamiento por agua o aceite caliente, o enfriar.
Otros tipos de moldeo. -Para hacer lminas o planchas 8e
procede con el calandrado; la mquina consta de tres c;lindros (fig.
101); el material en grnulos pasa por entre los dos superiores calentados, que le dan la forma y espesor deseado; por este mtodo
tambin pueden aplicarse los plsticos sobre telas haciendo pasar
stas entre los dos cilindros inferiores;

cilindros
caliqnt<Zs

t~ia

Frc. 101

el procedimiento de vaciado del material liquido en un molde

donde se solidifica para obtener piezas de formas diversas; el estampado de hojas y lminas obtenidas por cualquiera de los procedimientos anteriores, se hace colocando la chapa o lmina entre dos
moldes calentados que le dan la forma, etctera.
Caucho natural
Se obtiene por coagulacin con cidos del ltex, que es un
lquido lechoso extrado del rbol Hevea Brasiliensis. El producto
as obtenido es blando y flexible pero puede endurecerse en distinto grado por agregado de azufre en diferentes proporciones y
calentando a 140 e, operacin que se llama vulcanizacin, descubierta por Charles Goodyear en 1839. Con hasta el 5 % de azufre
sigue siendo elstico y con el 40 % se obtiene un producto duro
conocido con el nombre de ebonita.
Con el caucho se fabrican los ms variados artculos imprescindibles en la vida moderna: neumticos para automviles, calzado, mangueras, correas, pelotas, guantes, aislaci'n para cables,
e tctera.
Caucho sinttico

Fue obtenido en Alemania durante la guerra de 1914 por las

dificultades de importacin de ltex. Se obtena por polimerizall5

cin del hidrocarburo butandieno y sodio como catalizador y de

all el nombre de caucho Buna que se le dio. Se obtiene un ltex
artificial que se trata como el natural para. la obtencin del caucho.
Las materias primas para la obtencin del butandieno pueden
ser, industrialmente, el alcohol etlico, el gas natural, el petrleo
y el acetileno.
El caucho sinttico tiene en general propiedades elsticas y
mecnicas inferiores al natural, pero supera a ste en lo que se
refiere a la resistencia al deterioro, a los agentes oxidantes, a la
luz, nafta, aceites, etctera, lo que permite su empleo donde n o
puede ser utilizado el natural.
En Estados Unidos se fabrican otros productos de mejores propiedades mecnicas y resistencia a los aceites y otros productos
qumicos, conocidos con los nombres de Neoprene, Butyl, Thiokol,
Keroseal. Se emplean para mangueras de petrleo, discos para vlvulas, correas transportadoras para materiales corrosivos, etctera.

Maderas usadas en la industria

La madera es un material de construccin ampliamente empleado; estructuralmente est compuesta de un esqueleto de fibras
resistentes cristalinas de celulosa, un aglomerante amorfo, la lignina, y agua; adems algunas variedades tienen resinas y terpenos, y otras, materias curtientes.
Se encuentra en el comercio como madera sin trabajar (troncos o rollos) o como madera de construccin cuando a la anterior
se le ha dado un trabajado y en este estado puede encontrarse
como madera escuadrada, tablas, tablones, postes, listones, etctera .
Su precio se d etermina por m 3 efectivo, o sea por m 3 de masa de
madera y a veces por m 3 de volumen apar ente, es decir, por rn11
de la madera apilada, incluidos los espacios intermedios; por ejemplo 1 m 3 de lea (1 estreo) equivale aproximadamente a 0,7 m 3
efectivos. En la madera aser rada, tablas y tablon es de igual espesor, se mide por mz, y en la m ader a escuadrada (de igual ancho y
espesor), por metro lineal.
Suelen emplearse las m edidas extranjeras pie cbico, pie cuadrado y pie para las maderas de esta procedencia, pero lo correcto
en nuestro pas es emplear el metro y sus unidades derivadas.
Para caracterizar las distintas especies de madera, cada una
de las cuales tiene separacin de fibras y poder de absorcin distintos, es necesario determinar su peso especico:
-El peso especfico real, es la relacin exist ente ent r e el
peso de una muestra de madera y el peso de un volumen
igual de agua a 4C; se determina por el picnmetro,
empleando aserrn muy fino previamente secado a 1001050C. o bien debe aclar a1se el contenido de humedad de
116

la muestra pues influye en los resultados, expresndose

como verde, recin cortada, seca al aire (con aprox. 15 'Yo
de humedad) y secada en estufa; su valor es de aproximadamente 1,5 kjdm 3
- El peso especfiCo aparente se determina haciendo un cubo
de la madera y determinando su relacin de peso a volumen. Es el que ms interesa y segn sea ste, las maderas secadas al aire se clasifican en: muy livianas, hasta
0,350 k/ dm3 , livianas de 0,35 a 0,55 kjdm3 , semipesad.as
de 0,55 a 0,7, y pesadas ms de 0,7 kjdm".
La relacin de los pesos especficos aparente y real se llama
grado de compacidad, pudiendo deducirse el porcentaje de poros.
La humedad se determina en estufa, secando a 105C un
trozo de madera de peso conocido. Se expresa en porcentaje sobre
peso total, o sobre peso seco mediante la frmula
peso hmedo

+ peso seco

100
peso seco
Cuando disminuye el contenido de humedad por secado de
la madera se producen contracciones o sean disminuciones en
las medidas, que pueden llegar hasta un 15 'Jo .
En general la madera es mala conductora del calor y de
la electricidad debido al aire que contiene, pero a medida que
aumenta la humedad se hace ms conductora.
Para que una madera pueda ser utilizada en la fabricacin
de instrumentos musicales, debe ser liviana, elstica, y estar libre
de defectos. Propiedades opuestas la hacen adecuada para pisos
y parquets.
En cuanto al aspecto de la madera, intervienen el color,
veteado, brillo, textura y grano, para conferirle valor ornamental.
Hay sustancias en las maderas, como las resinas y acei~
esenciales, que le confieren a algunas, olores caractersticos, como
el palo santo y el cedro.
La dureza puede evaluarse numricamente en unidades Brinell, pero generalmente se estima en blando o duro, muy blando,
medianamente duro, etctera, y tambin interesan las caractersticas de resistencia a la traccin, compresin y elasticidad.
La resistencia de la madera es distinta segn la direccin en
que se considere; variar segn se aplique la carga en forma longitudinal o perpendicularmente a sus fibras; es de constitucin
heterognea y por consiguiente se explican sus propiedades anistropas, lo cual debe tenerse en cuenta para la construccin. Los
materiales metlicos, en cambio, se comportan como istropos
(iguales propiedades en todas las direcciones), aun cuando se
encuentran formados por cristales (granos metlicos, ver apndice
pg. 129), cada uno de los cuales es anistropo, pero por su distinta
orientacin, el metal r esuHa tcnicamente istropo. (Aqu debe----------------------- X

117

mos aclarar que en el caso de las chapas de acero laminadas la

resistencia puede variar segn el sentido en que se corte la probeta de la misma, transversal o longitudinal, pero esto no se debe
al metal sino a la distribucin de impurezas que da origen a "fibras" segn vimos en la pg. 74) .
.
La isotropa es caracterstica de los materiales amorfos como
el vidrio, y la anisotropa de los cristalinos, como el cuarzo: si
construimos dos esferas con cada uno de estos dos materiales y las
calentamos, podremos comprobar que la de vidrio se dilata conservando su forma esfrica, por su igual transmisin del calor en
cualquier direccin; en cambio, la de cuarzo se dilata ms en direcciones preferenciales, y toma seccin elptica.
. .. .
La bondad de una madera tambin es apreciada por su
.
.trabajabilida.d, o sea la mayor o menor facilidad de trabajarse
mano o a mquina para agujerearla, serrucharla o cepillar1a.
Esta caracterstica es una consecuencia de las propiedades fsicas
de la madera.

~lasificacin

de las maderas

En general podemos distinguir las siguientes clases de madera:

-Maderas quebradizas: son las que tienen tendencia a romperse bruscamente al someterlas a algn esfuerzo en forma
transversal a las fibras sin que se produzcan astil1aduras;
no son aptas para la construccin y en general se caracterizan por su peso especfico muy bajo.

-Maderas duras: pertenecen a climas clidos; son de color

oscuro y presentan menor absorcin de agua. mayor compactacin de fibras , poca lignina; la resistencia es grande
ya sea aplicando la carga en forma perpendicular o lon~itu
dinalmente a sus fibras, acusando casi igual resistencia.
-Maderas semiduras: proceden de climas templados y son de
color ms claro, presentando mayor absorcin de agua. Sus
fibras son menos compactas; acusando menor resistencia para cargas aplicadas en forma transversal a sus fibras. habiendo una sensible diferencia con la resistencia de la carga
aplicada longitudinalmente.
-Maderas blandas: son de clima fro, de color blanco, gran
absorcin de agua; poco resistentes, y a sea con carga aplicada longitudinal o transversalmente; fibras poco compactas.
Principales maderas nacionales

-Algarrobo blanco: duro, DB aproximadamente 7, sirve para

construccin civil y naval, carretera, parquets, lea. Hay
tambin un algarrobo negro.
118

-Cedro miswnero: DB aproximadamente 3,3; es in~orrupti

ble y se usa para fabricar muebles, vagones, carpintera naval, lpices, puertas, ventanas, etctera. Hay una variedad
de cedro salteo similar, pero de inferior calidad.
-Pino de Misiones: DB aproximada 3; para muebles de mferior calidad, envases, cajones de fruta, puertas inleriores;
se industrializa tambin para fabricar papel.
-Pino de Neuqun: de similares usos que el anterior, pero
de madera algo mejor.
-Quebracho colorado (chaqueo y santiagueo): muy duro,
DB aproximada 12, se industrializa para extraccin del tanino; se fabrican durmientes de vas de ferrocarril, postes,
muelles. vigas, y tambin se usa como combustible; es incorruptible.
-Quebracho blanco (Chaco, Formosa y Santiago): DB aproximada 7 a 12; apto para hacer carbn, mazas de ruedas de
carros, parquets, vari1las de alambrados.
-Nogal (Tucumn y Salt.a): DB aproximada 5; para muebles,
parquets, tirantes.
- Roble del pas (Salta y Jujuy): DB aproximada 3; para
muebles de lujo; debe secarse y lustrarse bien, sino se apolilla.
- Virar (Catamarca, Tucumn, Salta, Jujuy, Misiones): DE
aproximada 9; para construcciones civiles y navales, muebles finos, carretena.
Adems podemos citar, ceibo, horco cevil, jacarand, lapB.cho,
palo rosa, petirib, tipa, tala, etcetera.
Principales maderas extranje"ras

Las prindpales usadas en el pas son:

-Pino Paran: proviene de Brasil; es similar a los pinos nacionales, pero de mejor calidad.
-Pino tea : medianamente blando, muy duradero, se importa
de Estados Unidos; se usa para hacer tablas machiembradas
para pisos. cielo rasos y tirantera en general.
-Pino Spruce: proviene de Estados Unidos, Suecia y Finlandia; es muy estable. es decir, mueve poco (conserva
forma y dimensiones) con los cambios higromtricos del
ambiente.

119

. -Roble norteamericano; se emplea para muebles finos, cascos para vino; es estable y fcil de trabajar.
Tratamientos para su proteccin

Para poder usar las maderas con garanta de estabilidad y duracin debe eliminarse su humedad, la que vara del 50 al lOO%.
El secado puede ser natural o artificial.
El secado natural se hace dejando la madera al aire libre, con
lo cual pierde hasta un 20 % de su contenido de agua; es preferibl-:!
hacer esta operacin bajo cobertizos aireados, pudiendo durar me~
ses y hasta aos, segn el grosor y la forma de los pedazos.
El secado artificial es mucho ms rpido y comnmente se
hace en cmaras donde se inyecta vapor, manteniendo la temperatura de 96 C o algo menos durante 100 horas; luego se deja enfriar
lentamente unas 40 horas. Otros procesos inyectan aire caliente
luego del vapor.
Contra la destruccin posterior de la madera pueden emplearse varios mtodos:
-Las pinturas y barnices que impiden el acceso del aire y
de la humedad; es una proteccin menor.
-En lugar de pinturas pueden emplearse agentes qumicos
conservadores, como el alquitrn (para postes enterrados,
por ejemplo), dinitrofenol, pentaclorofenol, creosota, cloruro de zinc, sulfato de cobre. Estos agentes deben ser productos qumicos venenosos para los hongos y de ser posible
tambin para los insectos; para estos ltimos el pentacloro fenoato sdico, sales bricas, y Dieldrin.
-Impregnacin: es el procedimiento a vaco y presin posterior para que el agente conservador penetre profundamente en los poros : con el vaco se elimina el aire que evita la penetracin del agente qumico en los poros y con la
presin se profundiza ms esta penetracin. Se hace en autoclaves (recipientes capaces de soportar presin) y los
conservadores empleados son los mismos sealados en el
ounto anterior. Modernamente se hace impregnacin con
resinas plsticas para darle, adems, mayor resistencia.
-A veces se exige proteccin contra el fuego y en tal caso debe intentarse disminuir la nflamabilidad. evitando la propagacin rpida del fueRo . Se logra por impregnacin con
soluciones acuosas de sales amnicas (ejemplo, sufato amnico), cido brico, silicato sdico, suspensiones de yeso muy
fino (levigado). etctera.

120

X
Corrosin u oxidacin

Se denomina as al deterioro paulatino que sufren los metales

llegando a sus destruccin. Este fenmeno causa importantes prdidas econmicas, de las que puede tenerse una idea considerando
que anualmente por este motivo debe reponerse el costo de un
20% en moneda, de las piezas de hierro y acero, y de ah que este
problema se haya comenzado a estudiar tcnicamente tratando de
disminuir estas prdidas econmicas, y as se ha llegado a la seleccin de t~nicas para combatirla.
La destruccin de los metales por corrosin puede hacrse slo
por accin qumica o tambin combinada con acciones mecnicas.
Desde el punto de vista qumico, la corrosin de los metales
se debe a que stos son reductores, y entonces el proceso de corrosin resulta fundamentalmente una oxidacin.
La corrosin puede ocurrir en la atmsfera y con distinta intensidad, segn sea sta rural, marina o industrial; en el agua, segn sea potable, de pozo o de mar; en cidos o en lcalis; en metales enterrados, por accin de las corrientes vagabundas; puede
producirse simultneamente con fenmenos de erosin con desgaste o con tensiones que pueden acelerarla.
Cuando la corrosin se localiza en uno o varios puntos, se dice
que el metal se ha "picado".
Para poder luchar contra la corrosin es necesario saber cmo
se produce.
Teora de la corrosin

Dentro de las varias teoras que existen, consideraremos la teora electroqumica, que es la ms moderna y aceptada, y para explicarla tomaremos el caso del hierro, que es el ms importante.
121

Fz
1

Flc. 102

aJ .

.FIG. 102 b ).

Si tenemos una barra de hierro sumergida er. agua, ste en

una primera etapa emitir iones (fig. 102 a):
!
Feo --~ Fe + 2 e
(1)
2<? El agua tambin se encuentra ionizada dbilmente en esta forma (fig. 102 b):
-~

H 20

+ OH

(2)

3<? Los iones Fe" se combinan con los OH'

Fe.. +

20H-~Fe

(OH)2

que se oxida formando el xido rojo o herrumbre:

4 Fe (OH) 2

el

co2

+ 02 -~ 2 Fe~03 + 4 H20

cataliza esta accin.

4 El H de la ecuacin (2) es atrado por la varilla de hierro

que se ha cargado negativamente, como se observa en (1)
y se transforma en hidrgeno gaseoso:
2 H

+ 2 e - - - - ? Hz

Este hidrgeno gaseoso se dispone como burbujitas rodeando al hierro, aislndolo del agua, y por consiguiente para
que la corrosin prosiga debe haber un factor que lo saque
de all; esto puede ocurrir por dos motivos:
a) Por la presencia del oxgeno de la atmsfera que se
disuelve en el agua y que se combina con el hidrgeno:
2 H.::

12!

+ Oz =

2 H20

b) Si se pone en contacto cun el hierro otro metal que est

por debajo en la escala de potenciales, por ejemplo el -co~
bre (ver tabla en la pg. 154), los electrones circularn
hacia el cobre y en consecuencia el hidrgeno ya no se depositar ms sobre el hierro, protegindolo, y la corrosin proseguir, ya que el hierro actuar como nodo,
pues se ha formado una pHa (fig. 103) .

Cu

Frc. 103.

Es de gran importancia," por consiguiente, el reconocimiento

de la existencia de una zona andica y de una zona catdica en
estos procesos; la zona o rea andica ser la que se corroer.
Cualquier heterogeneidad en el metal puede dar lugar al estable'cimiento de estas dos reas (aunque no est presente el cobre como en el ejemplo que vimos), lo mismo que la presencia de impurezas o diferencias en la composicin qumica, una soldadura, una
porcin martillada, etctera, se convertirn en reas andicas,
producindose la corrosin preferentemente en ese lugar. Tambin cuando existe una grieta o cavidad con agua (fig. 104);
fuera de la grieta hay ms oxigeno que adentro (lo que se dice

Z_o-r.o Co}Si.q,c_g
f"""tu:: c1 cxt<3e.:r.o

J3gl29UQ.

'

Zona Cotodico

..-'"f>oco:-.-Lo;....~~ -;;.;~"t : ,c.os

ona Anodica
Muchos ione?.S-~;;1 I ICos

FJG. 104.

123

aireacin diferencial), de manera que sta es otra heter ogeneidad

que nos permite la formacin de las dos reas citadas, actuando la
zona con menos oxgeno como nodo y, por consiguiente, en el caso
del ejemplo, la corrosin avanzar preferentemente en la superficie lmite y dentro de la grieta.
El picado en el hierro o corrosin localizada er: uno o varios
puntos puede tener comienzo en una perforacin de ia capa protectora de xido, o por la presencia de una impureza o inclusin que
funciona como ctodo con un nodo a su alrededor; a esto pueden
sumarse los efectos de aireacin diferencial, aumento de la concentrJ.cin inica en la cavidad, presencia de ciertas sales. etc.
Ante esta variedad de ejemplos, podemos entonces tener una
idea de que la presencia de nodo y ctodo -constituye una condicin muy general en los fenmenos de corrosin.
Conocido as el proceso cabe ver cmo evitarlo.

Proteccin contra la oxidacin

En primer lugar sabemos que el hierro se corroe cuando acta
cJmo nodo; por consiguiente hay que procurar transformarlo en
ctodo ponindolo en contacto con metales ms electropositivos que
l, es decir, que se encuentren situados por encima en la tabla de
potenci~les que vimos (pg. 154), tales como el magnesio, zinc o
aluminio. A esto se llama proteccin catdica. Es lo que se hace
para proteger tubos de hierro enterrados, cascos de barcos, etctera.
ponindolos en contacto con barras del metal que har de nodo y
que ser el que se corroer en lo sucesivo; por esto se le llama
nodo de sacrificio (fig. 105).

o o

anodos <Znt~rrados
( d<Z sacrificio )

Flc. 105.

Cuando para la proteccin son necesarios mayores potenciales,

se emplean generadores de corriente continua o rectificadores intercalados en el circuito en G.
Hay sustancias que disminuyen la velocidad de corrosin, ya
sea formando una pelcula que baja el potencial del metal o lo
vuelve menos activo. Tales sustancias son las llamadas inhibidoras
y pasivadoras, y a tal efecto se emplean los cromatos, fosfatos
y silicato:o~.

1%4

1
Los otros factores fundamentales de la corros10n que deben
evitarse son la humedad y el oxgeno, y para ello se busca
aislar la superficie mediante la aplicacin de diversos revestimientos, como los que se producen por zincado, fosfatizado, pinturas, etctera.
La temperatura del medio y la salinidad de la humedad o
del medio acuoso, son tambin factores decisivos: es interesante
observar cmo en el lago Nahuel Huap, la corrosin de los cucos de oarcos o de trozos de hierro sumergidos es mnima, debido
a las bajas temperaturas del agua y a su bajsima salinidad, pues
sabemos que toda reaccin qumica es acelerada por el aumento
de temperatura, y por otra parte que en agua destilada, carente
de sales, no hay electrlisis, ya que no es conductora por no tener iones; la emisin de iones Fe .. es minima.
Casos particulares de corrosin

Corrosin intergranu!ar.
Como sabemos, los metales estn formados por granos y un
:!ernento que los une que se llama el borde o lmite de grano. A veces
ocurre que la corrosin ataca selectivamente a los bordes, y constituyendo stos una porcin relativamente pequea, se llega a la desintegracin de los granos. Los aceros inoxidables 18-8 (ver ms adelante) son susceptibles de este fenmeno y lo mismo ocurre con el
nquel cuando se encuentra en atmsfera con gases sulfurosos a
elevada temperatura.

Corrosin. por tensiones.

!Jebe entenderse que se trata de una aceleracin de la corrosin por las tensiones, lo que generalmente se presenta con lneas
de fractura. Las tensiones pueden quedar como consecuencia del
trabajado en fro, o severos gradientes trmicos producidos por soldaduras. Casos tpicos son el llamado season cracking de los cartuchos de latn y el ataque custico que ocurre en las chapas de calderas remachadas, ocasionando grietas entre los agujeros de remaches. Las grietas pueden proceder en forma intergranular o
transgranular.
Las tensiones solas no son suficientes para causar este tipo de
deterioro; deben existir simultneamente las tensiones y el medio
corrosivo.
Descincificacin

Ocurre en los latones (aleaciones de cobre y zinc); se verifica

ataqut: del zinc dejando una masa porosa de cobre puro.

125

Grafitizacin del hierro fundido gris.

' Cuando el hierro se corroe, deja el grafito que luego se desintegra.
Erosin-corrosin.
Se presenta en dispositivos sujetos a alta velocidad, turbulencia o con slidos en suspensin (vlvulas, bombas centrfugas, agitadores, tubos intercambiadores, camisas de agua, etc.). El roce
produce la destruccin de pelculas protectoras, de las cuales depende la resistencia a la corrosin.
~ Cavitacin es un caso particular del anterior que se produce
cuando hay espacios o cavidades donde se forman y estallan burbujas de vapor o de aire.

Corrosin seca.
Ocurre a alta temperatura y se llama as a la reaccin qumica
de un metal o aleacin con el oxgeno, azufre, nitrgeno o algn
halgeno. Generalmente, sin embargo, intervienen un metal _o aleacin y el oxgeno; se forma una capa de xido cuyo espesor depender de la presin del oxgeno y especialmente de la temperatura.
El conocimiento de este fenmeno puede tener importancia en
algunos casos' como cuando se trata de seleccionar una aleacin
para contatos elctricos, ya que la formacin de xidos alterara
las propiedades de conduccin de la corriente.
Aceros resistentes a la corrosin
Corrientemente llamados inoxidabLes porque no presentan formaciones de xidos cuando estn expuestos a la atmsfera normal.
En realidad sern inoxidables slo bajo determinadas caractersticas del medio en que actan.
Teniendo en cuenta su estructura metalogrfica y su resistencia a los agentes agresivos, podemos considerar seis grupos ordenados en orden creciente de resistencia.
I. -:- Resistentes al agua dulce.
Si un metal es homogneo o qumicamente puro, no presentando heterogeneidades, segn vimos en la teora electroqumica de
la corrosin, no se establece el par galvnico y la corrosin es muy
lenta. A este principio obedece el hierro Armco fabricado en los
Estados Unidos, cuyo contenido total de elementos extraos es inferior al 0,1 %. Su estructura es totalmente de ferrita (ver ferrita y
otras estructuras en apndice).
II. - Reststentes al agtuJ. de mar.
Son considerados semi inoxidables; tienen una estructura cristalina muy homognea (ferrita). Su contenido en carbono es de
hasta 0,02 % llevando como agregado alrededor de 0,4 % de cobre
y menos de 0,1 % de molibdeno.

126

Se corroen hasta siete veces ms lentamente que el acer~ comn por el agua de mar.
Se emplean en la construccin de navos, vagones, depsitos,
exclusas, canalizaciones de agua salada y edificios.
En este grupo tambin se encuadran aceros con agregado de
pequeas porciones de cromo y aluminio empleados cuando se teme
corrosin en medios alcalinos o por nitratos.
III.- Inoxidables de alto cromo de estructura ferrita (blandos)

Carbono menos de 0,15 %.

El cromo, cuando se encuentra en cantidades suficientes, se
oxida con facilidad formando una capa protectora muy fina, casi
invisible.

Se emplea en piezas expuestas al agua o al vapor, instalaciones

de destilacin, parachoques de automviles, mesadas de cocina y
artefactos sanitarios.
En general su resistencia a la corrosin es muy inferior a la que
presentan los aceros austenticos que luego veremos.
IV.- Inoxidables de alto cromo de estructura martensita (duros).

El contenido de cromo tambin debe ser mayor del 12% pero

difieren de los anteriores en que el contenido de carbono es mayor
del 0,15 %. Para fabricar instrumentos cortantes pueden llevar alrededor del 0,3
de carbono, pero como son susceptibles de formacin y precipitacin de carburos, lo que creara heterogeneidad con
prdida de su resistencia a la corrosin, se limita este contenido a
la cifra sealada; por esto los cuchillos de acero inoxidable no son
tan cortantes como los aceros extraduros de alto carbono y se recurre a hacerles el dentado en su hoja.
Para evitar la precipitacin de carburos se templan en aceite
desde 975 e y se revienen a 250 c.
Se aplican en tiles de corte y cuchillera en general.

ro

V.- Inoxidables austenticos.

El contenido de carbono generalmente es inferior al 0,15 %, el

de cromo es mayor al 17 %, y el de nquel mayor al 7 %.
El tipo fundamental es el llamado 18-8, que contiene 18 % de
cromo y 8 % de nquel; a temperatura ambiente son de estructura
homognea austentica (ver estructuras en apndice) pues sabemos
que con porcentajes suficientes de nquel se suprime el cambio alot rpico del hierro de y a a..
Esta condicin de homogeneidad en el estado de estructura austenita sumada a la accin del cromo confieren su elevada resistencia a la corrosin.
La propiedad de inoxidables de estos aceros puede perderse si
no est presente el oxgeno que es el elemento que mantiene las

127

pelculas pasivantes. Adems estos aceros se vuelven sensibles a la

corrosin cuando para soldarlos, por ej ., llegan a calentarse entr~
500 y 700 C precipitando a esta temperatura el cromo como carburo en los bordes de grano; como consecuencia se pierde cromo en
los granos y se crean zonas de heterogeneidad que originan el ataque por haber aparecido ahora reas andicas chicas (borde) y
catdicas grandes (grano). Para evitar este fenmeno se agrega a
estos aceros Tit anio o bien Niobio o Tantalio.
Los aceros de este grupo se emplean extensamente en recipientes para la industria alimenticia y qumica. Cuando deben r esistir
cloruros adems llevan Molibdeno, y si deben resistir cidos no
oxidantes en algunos casos se agrega cobre. Para exigencias ms
severas los porcentajes de Cr y Ni pueden ser superiores, por ej.
20-10.
VI.- Inoxidables para alta temperatura.
Generalmente la alta temperatura va junto a la presencia de
otro agente corrosivo proveniente de hornos o motores ; ej., para
vlvulas de motores a explosin se mejoran los aceros 18-8 por
agregado de tungsteno y molibdeno o silicio; para alambres de resistencias se usan aceros con 25 % de cromo o bien nquel y cromo
en elevadas proporciones. El aluminio y el cobalto tambin comunican efectos refractarios.

Decapado
Cualquier revestimiento que se aplique para proteccin debe
ser aplicado sobre una superficie libre de grasas y de xidos para
que la corrosin no progrese debajo de ella, para que resulte perfectamente adherent e y no se salte con el tiempo.
La operacin de eliminacin del xid o se llama decapado y
debe ser precedida de un desengrase; ste se hace por inmersin
en soda custica (hidrxido de sodio) al 10 % caliente, o bien en
fro o caliente, colocando los objetos como ctodos en bao similar
de modo que a la accin desengrasante de la soda custica debe
sumarse la accin mecnica del hidrgeno que se desprende sobre
las piezas.
Tambin puede desengrasarse con solventes no inflamables
como el tetracloruro de carbono o el tricloretileno, ms usado
este ltimo.
Luego del desengrase se lava con abundante agua.
El mtodo para eliminar el xido depender de si est en capa
gruesa o fina. Puede comenzarse por accin mecnica de cepillos
de alambre o de pita (fibra vegetal), o por chorro de arena, papel
esmeril, etctera, y terminarse por inmersin en baos de cido
clorhdrico hasta el 50 % en fro o de cido sulfrico al 5 % a
70 C. Luego se lava abundantemente con agua y se pasa sin de
128

mora a la aplicacin dd revest imiento que interese; pasamos a vet

los distintos tipos.

Esmaltado
Se usa mucho para recubrir artcuios domsticos y sanitarios,
baeras, bateras de cocina, etctera. Es un ...-idriado que s-e aplica
en caliente. Se hace preparando una ."fritura" con mezclas de cuar-zo, caoln, colorantes minerales (xidos), fundentes como el brax,
etctera, qe se funden eri un horno y una vez fra la mezcla, se
muele. Este polvo seco o hmedo se aplica sobre la pieza a esmal~
tar y sta se lleva luego a un horno a temperatura suficiente para
fundir la fritura aplicada, que de est~ m odo formar un revestimiento eficaz y vistoso.
Zinc~ do

Si nos fijamos en la tabla de potenciales (pg.' 154) 'observamos que el zinc est por encima del hierro, es decir, que si se
ponen en contacto los dos metales, el zinc actuar como nodo y se
disolver primero que el hierro, y que mientras ' haya zinc. pre.sente, ste lo proteger (prot2ccin catdica). Es un mtodo muy
eficaz exter.samente aplicado (chapas para techos,- perfiles,-bulones, alambres, etc.) y suele designarse como galvanizado por
el efecto de pila que se itn-o1ucra en la proteccin.
El zinc puede aplicarse electrolticamente o por 1nmersin de
la pieza en zinc fundido. Es ms correcto r eservar el trmino galvanizado para los recubrimientos obtenidos ~lectrolticamente .
Fosfatizado
Si se sumerge el hierro en un bao de cido fosfrico o fosfato
de manganeso, se forma una capa porosa de fosfato de hierro
(P04Fe) que forma un excelente anclaje para aplicacin posterior
de pinturas, barnices o esmaltes.
Tambin se usa el proceso para piezas frotantesdurante el perodo de asen tamiento, ya que la capa porosa retiene el lubricante y edta las engranaduras.

Pintado. Distintos mtdos

Es la operacin mediante la cual aplicamos una pelcula fina
de un lquido (pintura) que luego se con\'C~rtir en slido por se.:
cado. T iene por objeto proteger a Jos m etales de la corrosin, ais~
lndolos de la humedad y del oxgeno, y adems se consiguen efec~
tos decora ti\'OS por la Yariedad de col01es posibles de obtener.

Dichas pelculas pueden aplicarse con brochas o pinceles, por

129

inmersin o por rociado o pulverizacin con pistoletes. En todos los

casos la superficie a pintar d ebe es tar perfectamente limpia y seca,
sin xidos y desengrasada, y ya vimos los mtodos empl~a"dos a
tales efectos.

Tipos de pinturas

Ms propiamente debemos generalizar y hablar de cubiertas

protectoras que comprenden los siguientes l!llbros:

Cubiertas
protectoras

{ Al aceite
Al agua
i Asflticas

:flinturas

Barnices

J Al
1 Al

aceite
alcohol

Esmaltes (barnices con pigmento)

Lacas (nitrato de celulosa o piroxilina)
-Pinturas al aceite. Son suspensiones de una sustancia inerte
coloreada. el pigmento, finamente molidn. en un aceite lla~
mado secante prque tiene la propiedad de endurecerse por
oxidacin; ste es el llamado vehculo y se emplean los
aceites de lino, tung, soja, etctera, pudiendo llev ar un
. diluyente para h acerla ms fluida (aguarrs vegetal o mineral). Adems se agrega tina sustancia que cataliza el secado y que recibe el nombre de secante, por ejemplo, el
naftenato de plomo.

-Las pinturas al agua tienen sta como vehculo del pigmento apropiado, con agregado de sustancia:; endurecerloras o ligantes, como la cola, dextrina, casena, Jtex. etc ..
que forman solucin coloidal.
Cuando las piezas a pintar van a estar sometidas a la
in~emperie se pintan con pinturas anticorrosivas que llevan
como pigmentos e1 minio (hoy poco usado por razones de la
insalubridad del plomo) . o diversos cromatos (de zinc, por
ejemplo) que actan como inhibidores de la corrosin .
-Las llamadas pinturas asflticas (negras) son sustancias bituminosas (asfalto) cuya principal accin es la buena aislacin e impermeabilizacin del objeto pintado.
- Los barnices al aceite estn formados por aceites vegetales
secantes con un diluyente y un secante com o en el caso
de las pinturas, pero con el agregado de una r esina que hace
que la pelcula obtenida sea .ms dura y brillante; no contienen . pigmento.

130

Las resinas pueden ser naturales, pero en la actualida

se usan las artificiales de fenol-formaldehdo y otras de ori~
gen igualmente plstico.
-Los barnices al alcohol son simplemente soluciones de una
resina natural o sinttica en alcohol; es muy conocido el
barniz de goma laca llamado lustre.
--Si al barniz le agregamos un pigmento tenemos el llamado
esmalte.
-Las lacas a la piroxilina son superiores a los barnices en
duracin y resistencia; estn formadas por nitrocelulosa
(piroxilina) disuelta en acetato de . etilo, de butilo, etc.,
con diluyentes como el xilol o nafta, pudiendo, adems,_.llevar resinas sintticas y pigmentos. Se emplean espe~ial
mente para carroceras de automviles.
-Como laca resistente a los cidos, lcalis, gases, y productos
qumicos corrosivos se usa el caucho dorado disuelto en
nafta solvente con agregado de resinas, secantes y pigmentos.
Equipos empleados

Ya viJl}os los equipos empleados para el desengrase y desoxidado previos: cepillos o bruzas de alambre, soplete de chorro de
arena, solventes y soluciones desengrasantes, decapantes, etctera.
El pintado puede hacerse con brochas o pinceles de cerda.
Tambi-11 puede hacerse por inmersin en baos de pintura, con lo
cual se asegura una correcta penetracin en todos los intersticios,
debindose permitir. el escurrimiento del sobrante; carroceras
completas de adomviles se pintan por este mtodo.
Tambip puede pintarse por pulverizacin a pistola. Estas pueden trabajar produciendo la pulverizacin por aire comprimido o
por simple inyeccin (presin) por accin de un pistn.
En el primer caso trabajan con presiones altas 1 a 5 kg/cm2 , o
con presiones bajas de 0,2 a 0,5 kg/cm2. Con alta presin se logra
pulverizacin ms fina (fig. 106) .
pintura puede colocarse en .un depsito inferior de uno o
dos litros solidario a la pistola y desde all alimentarse por presin
de aire a la boquilla correspondiente.
La pulverizacin sin aire, por iny~ccin, puede hacerse con
pistolete de accionamiento elctrico: lleva un pequeo motor que
acciona una membrana metlica a 4.500 oscilaciones por minuto
que acta como bomba aspirando e impulsando pulverizada a la
pintura.

La

131

Hay otros equipos modernos que tambin pulverizan pero sir:

tire, solamente inyectando la pintura por presin de una bomba a

'

atr~

f"IG. 1O!l.

pistn. El pistn inyector se encuentra separado del pistn impulsor

o motor; ste es un motor a pistn accionado por aire comprimido.

Pintado por deposicin electrofortica

Cuando en un recipiente existe un lquido con partculas
muy finas en suspensin, si conectamos el recipiente al polo positivo (nodo) y colocamos en el interior del lquido una chapa
conectada al polo negativo (ctodo) se observa que las partculas
en suspensin se depositan sobre el ctodo. Este fenmeno se
llama electrofresis y se interpreta que la sustancia en suspensin se carga positivamente y migra al ctodo mientras el
vehculo o solvente se carga negativamente y migra al nodo.
Segn la naturaleza de las partculas en suspensin, la migracin podra ocurrir en sentido contrario. El procedimiento
se emplea modernamente para el pintado de carroceras de automviles pues asegura una perfecta adherencia de las partculas
cubrientes y por consiguiente una buena proteccin anticorrosiva.
La carrocera en proceso, es sucesivamente decapada, fosfatizada, y luego sumergida en grandes recipientes con la pintura
a aplicar; el recipiente hace de nodo y la carrocera que se introduce se conecta al negativo o ctodo.
Una empresa del pas trabaja con recipientes de 260.000 litros,
corriente continua aplicada a 300 voltios, y un tiempo de inmersin mnimo de tres minutos, transcurrido los cuales se hace
escurrir la pintura y se lleva la carrocera para el secado en horno
calentado a 200C.

132

.Apndice

Nociones de metalografa
El comportamiento de los metales puede ser comprendido y
explicado conociendo su estructura ntima, ya que sus propiedades
mecnicas son resultantes de sta.
En Qumica se vio que los elementos qumicos, segn sus caractersticas, pueden ser metlicos y no metlicos. Los metales
poseen brillo metlico, son buenos conductores del calor y de la
electricidad, y slidos a temperatura ambiente a excepcin del
mercurio. La unin de los tomos que forman los metales es tpica
y por eso se llama enlace metlico; es del tipo covalente pero con
la particularidad de que los electrones pueden desplazarse de un
tomo al otro (electrn libre); esta circunstancia explica muchas
caractersticas propias de los metales. como por ejemplo, la conduccin elctrica.
Estructura granular de los metales
Cuando un metal se encuentra en estado lquido y se lo deja
enfriar, llega un momento que cambia su estado fsico pasando del
8stado lquido al slido. Los slidos en general pueden ser amorfos,
como el vidrio, o cristalinos, como el cuarzo, la sal comn, etc.
Los cristales estn formados por tomos dispuestos a distancias
regulares (parmetros) . Si observamos con el microscopio metalogrfico un metal bien pulido y atacado por un reactivo apropiado,
~e vern los granos (formados por cristales) unidos por sus bordes;
por ejemplo una muestra de hierro puro se observa como en la
figura 107.

133

~-+---grano

.f-.-

bord<r

FIG. 107.

Los metales se presentan solamente en tres sistemas cristalinos

(fig. 108 a, b, e): cbico centrado en el cuerpo (con un tomo en
el centro del cuerpo); cbico centrado en las caras (con un tomo
en el centro de cada cara), y hexagonaL Las lneas son imaginarias
y se trazan uniendo los centros de los tomos. Cuando esta disposicin se repite se forma la red o retculo cristalino (fig. 109).
tomo

~a

iJ

,..

lo
.,_

'

b
FIG.

108.

El grano comienza a formarse por un pequeo cristal que va

creciendo como las ramas de un rbol, encerrando entre ellas al
lquido que va quedando el que a su vez contiene las impurezas.
Este crecimiento arborescente caracterstico se llama por eso dendrtico y dendrita al cristal que va creciendo hasta formar el grano, que resulta bastante irregular al encontrarse con los vecinos
(fig. 110). En esta figura hemos representado imaginariamente a
cada grano como formado por el retculo cristalino, y la representacin, por su aspecto, se llama mosaico. Ms real es la repre-

FIC. 109

134

sentacin de una dendrita por cada grano; en algunos metales de

bajo punto de fusin que desarrollan grano grande, como por ejemplo el an-timonio, este aspecto es claramente visible a simple vista
(fig. 111).
li.Q udo
cristal~s

FJG. 110.

F'Ic. 111.

Las impurezas, de punto de fusin ms bajo, generalmente

quedan entre los granos, en los bcrdes, disminuyendo la cohesin.
Para evitar que rodeen completamente a los granos formando red,
es preferible el grano chico, ya que en este caso hay ms superficie de bordes donde aquellas se distribuyan.
Posteriormente el grano primitivo puede recristalizarse por
calentamiento, especialmente luego de una deformacin, tomando
una estructura ms regular; el calentamiento comunica energa a
los tomos, permitiendo que los mismos se muevan y se acomoden
donde les corresponde dentro del retculo cristalino. Para el hierro
esta operacin debe hacerse por encima de los 450C .
.<\leaciones
Cuando se dejan solidificar juntos dos o ms metales, y a
veces un metal con un no metal (caso del hierro y el carbono), se
obtiene una aleacin con propiedades mecnicas diferentes a las
de cada componente.
Siempre hay un metal fundamental que aporta el retculo propio, y dentro de ste, con cierto orden, se disponen (se disuelven)
los tomos del otro elemento, formando una solucin donde el
solvente y el soluto son slidos, por lo cual esta se llama solucin
slida.
No siempre se forma solucin slida sino que a veces los tomos de los elementos se agrupan en granos diferentes.
Diagramas
Cuando se solidifica un metal puro, por ejemplo estao, podemos obtener el siguiente diagrama, si medimos temperaturas (termmetro) y tiempos (reloj o cronmetro) (fig. 112):
135

metal

FlG. 112.

donde se observa que a la temperatura de 232 e sta se mantiene

constante mientras haya lquido presente. A representa el comienzo de la solidificacin y B el fin. En el intervalo AB hay lquido
y slido simultneamente; la temperatura se mantiene constante
porque el metal devuelve la energa que se le suministr al calentarlo.
Si en vez de partir del lquido y dejar enfriar, procedemos a
calentar el metal slido hasta que se funda, y luego seguimos calentando el liquido fundido, el grfico resultara como lo muestra
la figura 113, donde A es el comienzo de la fusin y B el fin de
la misma.

lquido
A,__ ___., B

slido
minutos
FIG. 113.

FlG. 114.

FIG.

115.

Si en vez de un metal puro tenemos una aleacin, las curvas

que se obtienen pueden ser como las indicadas en las figuras 114

136

y 115, donde se observa que no hay un punto de solidificacin (o

de fusin) , sino un intervalo entre A y B. El tramo BC es caracterstico de ciertas aleaciones con "eutctico" que definiremos en
seguida y que, como observamos, solidifican a temperatura fija
sin intervalo.
Si tomamos ahora aleaciones de composicin diferente (distintas proporciones de los mismos componentes), obtenemos una
familia de curvas (dibujadas con lneas llenas en la fig. 116):
e

FIG. 116.

Si unimos todos los puntos A, A2, As, etctera, y Bt, B2, Bs,
etctera, obtenemos el grfico punteado en la misma figura 116.
Entonces, si tenemos dos metales M y M' que formen aleacin,
trazando las curvas temperatura-tiempos para distintas proporciones de ambos, podemos pasar a estos grficos temperatura-composicin que se llaman diagramas de equilibrio, por ejemplo el indicado en la fig. 117.

Mt

Mt
1

<::>

liquido + M

v
S

'

M +E M'

100 '!.M
o '!. f-1'

le.+ M'
D

O'l. M
100 '!. M'

FrG. 117.

donde la curva MtEMt' representar los puntos de comienzo de

solidificacin y se llama curva "liquidus" y la curva CED representa el fin de la solidificacin y se llama por esp curva "solidus".
Se comprende que cada zona del diagrama representa las fases
y metales que estn presentes en cada una, entendindose por fase
toda porcin homognea (de iguales propiedades), y estar sepa-

137

rada de otra fase por una superficie lmite (un ejemplo de dos fases
separadas sera el formado por agua y aceite) .
El punto Mt es el punto de fusin del componente puro M y,
anlogamente, M't es el punto de fusin del componente puro M'.
El punto E representa la temperatura de solidificacin ms
baja de todas las aleaciones posibles de M y M' y se llama eutctico: por debajo de esta temperatura no hay ms lquido.
Hay distintos tipos de diagramas; el ejemplo que vimos en la
figura 117 nos da un diagrama con eutctico; hay otros sin eutctico (fig. 118) :
lquido

"e
Mt

O , M
100 '(,M'

100 , M

O'/. M
Fl:G. 118.

En los dos casos observamos que por debajo de la curva solidus no hay otras curvas y por consiguiente se deduce que una
vez terminada la solidificacin no hay nuevos cambios o transformaciones en el metal o aleacin.
Pero hay otros diagramas donde existen estas curvas de transformaciones en el estado slido, por ejemplo el indicado en la figura 119, donde observamos que hay los mismos elementos que en el
primer caso de la figura 117, pero con el agregado de las curvas FG
liquido

'
Mt

solucin Slida
dll M 2n M'

solucin slida
C M' en M
F

slido M+ slido M'

O '/,M

100 '/, M
O , M'

100 '/, M'

Fic. 119.

138

y F'G'; estas curvas sealan cmo vara la solubilidad de M' en

M (curva FG) y de M en M' (curva F'G') ; esto es as porque los
dos metales M y M' se hallan disueltos uno en otro formando solucin slida, la que se comporta lo mismo que cualquier otra disolucin, por ejemplo, de sales en agua, que tambin tiene su
curva de solubilidad. Es decir que a medida que disminuye la
temperatura debe precipitar (separarse) algo del metal disuelto
(en la cantidad que excede del lmite de solubilidad sealado por
las curvas FG y F'G'), apareciendo as otra fase slida (el metal
que precipita). Son curvas de solubilidad parcial.
Diagrama de las aleaciones de hierro con carbono (Diagrama Fe-C)
Si al hierro puro se le agrega carbono en diferentes proporciones se forma un grupo de aleaciones de suma importancia en
la vida moderna; tales aleaciones son las llamadas ac~os y fundiciones de hierro.
El hierro puro tiene la importante propiedad de que si se calienta o se enfra, a las temperaturas sealadas en el :n-fico de
la figura 120, va cambiando de sistema cristalino (en la figura hemos representado el enfriamiento) y as observamos que puede presentarse a temneratura ambiente en el sistema cbico centrado
en el cuerpo (a) , con un tomo en el centro del cuerpo; a mayor
temperatura cristaliza en el sistema cbico con un tomo en el
centro de cada cara (formay); finalmente a temperatura ms elevada vuelve a aparecer la forma cbica centrada en el cuerpo~. A
768 (Ad la forma a se vuelve antimagntica, llamndosle {3, pero
el sistema cristalino se mantiene.
Los puntos de transformacin se designan con la letra A (del
francs arret, que significa parada o detencin, pues la temperatura
se detiene, permanece constante), con el subndice r o e segn se

1535
1401

900

minutos
FIG

120.

determinan por enfriamiento o calen tamiento (refroidissement o

chauffage) y se llaman puntos crticos.
Esta propiedad del hierro de cambiar de sistema cristalino con
la temperatura se llama alotropa, y deducimos que esto sera
motivo de transformaciones en el estado slido, es decir que en el
diagrama de equilibrio correspondiente debern aparecer curv as
de transformacin causadas por esta propiedad, adems de las curvas de solubilidad.
El diagrama que se obtiene experimen talmente como en los
casos anteriores considerando distintas aleaciones es el siguiente
{fig. 121 y 121 bis) .
1

lquido

L+D

el )

1535
' '.AIW't - - - -

1401

1145

: A+ Cm+ Le
900

~
~

LcCm

:::1
1%1

u.J

ou.J

....
-

721

:- A

-+-

- - -

o/..
P+Cm+ L2t

Lct+ Cm

:17
"' hipueutcctic:os
.~;

hipoqutcc.

6,66

...

.toidcs

3:

ACEROS

'----~FU
~N-.:DICI-0-:-:N:::E
: S:----..J

0,89 o/o
eutectoide
4,3 % = eutctico
FJc. 121.- Diagrama h ierro-carbon o.

140

' /oC

1
quido (

1535

l l

1~

D
1401

114$

E2

.r3 13

1
A+

toO

~ L

Le

C/11

-------

721

1:
""'

'r :
~

.~

ih5

;=. p

l~ PIC/11

'4

t i.

E)l: E3

1
P!=lft Lel

1:

..

Let

l Crn

1:.

1:

..
J

1.

~:~~t.

1:

:
J

~tecnccs

t.~uteciicol

,,e

fUNDICIONES

o.eg 'J,

: t vttd:oidc

4.3 . ; '"utectico

FIG.

121 b is.

Si el enfriamiento es rpido, el diagrama que resulta es el de

lneas llenas y se llama metaestable, muy importante para aceros;
si el enfriamiento es lento, el diagrama es el de puntos y se llama
diagrama estable porque se obtienen productos estabilizados, ya
que por el enfriamiento lento los tomos pueden acomodarse sin
obstculos en los lugares que les corresponde en la red, quedando

141

con su estado de energa ms baja, lo que no ocurre totalmente

en el caso anterior, y de all los nombres de metaestable y estable.
La zona del hierro S, industrialmente no tiene importancia y
no la consideraremos.
En cada zona van apareciendo cristales de microconstituyentes
que se designan con nombres especiales, y que se distinguen perfectamente mirando con un microscopio previo pulido y ataque
con un reactivo apropiado (Nital). Para hacer las observaciones
a distintas temperaturas puede usarse un microscopio metalogrfico de platina (lugar donde se coloca la muestra) calentable.
A-austen.ita: es una solucin slida de carbono en hierro y.
F-ferrita: es una solucin slida de carbono en hierro a; es
el ms blando de todos los microconstituyentes; dureza Brinell 90.
Cm-cementita: es un carburo de hierro de frmula CFe3; el
ms duro y frgil; dure~a 68 Re.
P-perlita (eutectoide): formada por lminas alternadas de
ferrita y de cementita; al microscopio aparece como una impresin digital. Su dureza vara de 180 a 300 Brinell segn que esas
lminas sean gruesas o finas (esto depende de la velocidad de
enfriamiento).
Le-ledeburita (eutctico): formada por un fondo de cernentita con manchas o lagunas de austenita.
Let-ledegurita transformada: constituida por un fondo de
cementita con canchas o lagunas de perlita.
Ya vimos lo que era un eutctico; cuando ocurre una transformacin similar pero toda en el estado slido se llama eutectoide y est representada por el punto S del diagrama (obsrvese la similitud de las curvas que concurren a ellos).
El diagrama nos va a permitir deducir para cada aleacin,
de qu microconstituyentes resultar formada. Veremos el proceso de enfriamiento de distintas aleaciones de hierro y carbono,
partiendo en cada caso del estado lquido (fundido) , y dejndola
enfriar, analizaremos sobre el diagrama para ver qu rnicroconstituyentes aparecen a cada temperatura.
Aceros (diagrama metaestable)

Aleacin con 0,89% de C (acero eutectoide)

-Punto e1 : el acero est fundido (lquido), y si observamos
con un microscopio veramos esto (fig. 122) :
p

FIG. 122.

142

FIG. 123.

FIG. 124..

FIG. 125.

-Punto e2 : al cruzar la curva liquidus han aparecido los primeros cristales en el seno del lquido, los que van creciendo,
de manera que en este punto tenemos cristales (dendritas)
de austenita y lquido; los dendritas siguen creciendo hasta
llegar a la curva solidus (fin de la solidificacin) (fig. 123).
La composicin de cada fase a cada temperatura puede conocerse trazando por ese punto una horizontal sl que corte a las
lneas solidus y liquidus en s y l respectivamente; proyectando
estos puntos sobre la absisa tenemos all la composicin de cada
fase; en nuestro caso sera aproximadamente 0,52 % de C para
el slido y 1,85 % de e para el lquido.
Tambin puede obtenerse la cantidad de lquido y de slidd'
en ese punto (es decir la concentracin de cada fase), haciendo
uso de la regla de los segmentos inversos o regla de la palanca:.
e2 1
1,85 - 0,89
0,96
%slido = - - = -- - - - X 100 = - - X 100 = 72 !fo
sl
1,85 - 0,52
1,33

e2 s

% lquido = -- =
sl

0,89-0,52

0,37
X 100 = - - X 100 = 28 %
1,85 - 0,52
1,33

Debe resultar : 0,89 = 0,52 X 0,72 + 1,85 X 0,28.

(la regla de la palanca tiene demostracin).
Los dendritas resultan as formados por capas de distinta composicin y a esto se llama segregacin dendrtica. Luego de pasar
la curva solidus, si el enfriamiento no es muy rpido, se homogeneza la composicin por difusin del carbono desde las capas
ms externas (ms concentradas), hasta las internas.
El aspecto al microscopio sera el indicado en figura 123.
-Punto ea: al cruzar la curva "solidus" (fin de la solidifica<:in) todo el lquido que quedaba solidifica como austenita,
y al microscopio veramos lo que indica la figura 124. Como
al seguir enfriando no se cruza ninguna lnea, no ocurrir
ninguna transformacin hasta llegar al punto S (Ac 1 ).
-Punto S (Ac1): cuando se cruza este punto que seala la
temperatura eutectoide, la austenita sufre una transformacin caracterstica: se transforma en perlita que, como dijimos, est formada por lminas alternadas de cementita y
ferrita que vistas al microscopio aparecen como una impresin digital, esquemticamente representada en la figura 125. Obsrvese cmo las lminas cambian de orientacin en los bordes de grano.
Esta es la estructura que presentan a la temperatura ambiente estos aceros llamados eutectoides.
143

Aleacin con 0,55% de carbono (acero hipoeutectoide)

-Punto Yt; dem al caso anterior, y se observara como en
la figura 122.
-Punto Y2; dem al caso anterior, y se representara como
en la figura 123.
-Punto Ys; dem al caso anterior, y se representara como
en la figura 124.
-Punto y 4 ; aqu ya cruzamos la curva Ac3 y habr transformacin: all comienza a separarse ferrita, que se forma comenzando por un pequeo ncleo en el borde de grano que
luego va creciendo hasta quedar rodeando a la austenita,
pues se formaron varios ncleos que fueron creciendo y
luego se unen o coalescen; de manera que al microscopio
el aspecto sera el indicado en la figura 126.

F'IG. 127.

FIG. 126.

Al disminuir la temperatura e irse separando la ferrita, se observa que la austenita va aumentando su contenido de carbono (trazando las horizontales), hasta que a
721C toma la composicin del eutectoide.
-Punto y 5 ; cuando se cruza la lnea Ac1 de temperatura eutectoide, la austenita se transforma en perlita, como ya vimos, de manera que el aspecto de estos aceros al microscopio es el representado esquemticamente en la figura 127.
Con menos carbono hay menos reas de perlita y con
ms carbono, las reas de perlita aumentan, de modo que
as podr conocerse en forma aproximada el porcentaje de C.

Aleacin con 1,2

ro

de

(acero hipereutectoide)

-Punto ht; dem al caso anterior, y se observara como en

la- figura 122.
-Punto h2; dem al caso anterior, y se observara como en
la figura 123.

144

-Punto h 3 ; dem al caso anterior, y se observara como en

la figura 124.
-Punto h 4 ; la lnea Acm es la que nos indica la mxima solubilidad del C en la austenita a cada temperatura, de m anera que al seguir enfriando precipitar el carbono bajo
la forma de cementita o carburo de hierro, que se deposita
en los bordes de grano formando una red, y al microscopio
observaramos as (fig. 128):
Q
~

o
o

D
D

FJG. 128.

FIG. 129.

6 _l__cm

:)

..

:__::/

FiG. 130.

Al irse separando carbono bajo forma de cementita,

la composicin de la austenita se va acercando a la del
eutectoide, lo que ocurre a los 721C.
-Punto h5; al pasar Ac1 ~ 721 C, todo lo que es austenita se
transforma en perlita, y el aspecto que en consecuencia estos aceros presentan al microscopio, a temperatura ambiente, ser como indica la figura 129.
Estos aceros se emplean, por su dureza, para fabricar herramientas, pero como la red de cementita les dara fragilidad, se
someten a un recocido llamado de esferoidizacin o globulizacin
(ver pg. 151), de manera que todo lo que es cementita se agrupa
en forma de bolitas, evitando la continuidad de la red (fig. 130).
Nota: En todos los casos las micrografas que se representan son
dibujos a pluma de las observaciones efectuadas con aumentos convenientes para poder caracterizar cada microconstituyente.
Fundiciones blancas (diagrama metaestabie)

Aleacin con 4,3% de C (fundicin blanca eutctica)

Las transformaciones segn el diagrama metaestable se realizan con enfriamiento rpido y con poco silicio o mucho mangz.neso.
-Punto E1; todo est lquido y no ocurre nada hasta llegar
al punto E. La representacin de lo que se vera al microscopio sera como en la figura 122.
-Punto E; punto de temperatura eutctica 1.145C. Cuando
por enfriamiento llegamos a este punto. todo el lquido !Oli145

difica simultneamente transofrmndose en un slido llama~

do ledeburita, compuesto de austenita en un fondo de ce~
mentita. La representacin esquemtica de la micrografa
sera como la figura 131 a.
-Punto E2; desde E y hasta Ac 1 , la austenita (de la ledebu
rita) va perdiendo carbono en forma de cementita (segn
1o indica la curva Acm) , la que pasa a engrosar las reas de
oeementita de la ledeburita. Cuando por enfriamiento se llega
.a Ac 1, la composicin de la austenita ser la del eutectoide.
-Punto E 3 ; la austenita que ya qued con 0,89 % de carbono
sufre la transformacin caracterstica en perlita, de modo
que la estructura queda formada por cementita y perlita
(ledeburita transformada, Let), y al microscopio se observara como en la figura 131 b.

AJ Le

Cm

Cm

let

FIG. 131.

Aleacin. con 3% de carbono (fundicin blanca hipoeutctica)

-Punto r 1 ; dem al caso anterior, todo lquido.
-Punto r 2 ; al cruzar la lnea liquidus comienzan a formarse
cristales de austenita, dendritas en forma similar a como
vimos en la figura 123, de modo que en esta zona tenemos
austenita y lquido; a medida que enfriamos, el lquido va
tomando la composicin eutctica (4,3 % de C).
-Punto r 3 ; al llegar a los 1.145C, temperatura eutctica, todo
el lquido remanente se transforma en ledeburita con lo
que la estructura resultar formada por austenita rodeada
de ledeburita como indica la figura 132:
-- ~

A
0

0
', o

o O,

0 - '--Le
1

"

Fl:c. 132.

146

..

Frc. 133.

Desde la temperatura eutctica hasta Ac1 solamente

ocurrir que la austenita separa carbono bajo la forma de
cernentita, la que va a engrosar las reas de ledeburita, segn
lo indica la curva de solubilidad Acm, de manera que la
composicin de la austenita va acercndose a la del eutcJ
tico, lo que ocurre a los 721 C, Ac1.
-Punto r4; al trasponer Ac 1 la austenita se transforma en
perlita, de modo que la estructura microscpica de la fundicin blanca hipoeutctica a temperatura ambiente resulta como en la figura 133.

Aleacin con 5 % de C (fundicin blanca hipereutctica)

-Punto p; todo lquido.
-Punto p2; al trasponer la curva liquidus comenz la sepa~
racin de grandes cristales aciculares (de forma de aguja)
de cementita, llamada cementta primaria; al microscopio
se vera como indica la figura 134:
l<i

Cm,ia

Fra. 134.

Fra. 135.

Fra. 136.

Al continuar el enfriamiento, la composicin del lquido

se va aproximando a la del eutctico.
-Punto ps; al pasar la curva slidus, temperatura eutctica,
todo el lquido se transforma en el eutctico ledeburita,
que se dispondr, en consecuencia, rodeando a la cementita
primaria como indica la figura 135.
Al continuar el enfriamiento hasta Ac1 de la austenita
que constituye la ledeburita se va separando carbono bajo
la forma de cementita (cementita secundaria), que ir a
engrosar las reas de cementita de la ledeburita. La composicin de la austenita (de la ledeburita) se va aproximando a la del eutectoide, lo que ocurre a los 721C.
-Punto p4; al cruzar A.c1 , la austenita que constituye la lede.
burita se transforma en perlita, de modo que al microscopio deber aparecer una estructura formada por cernentita primaria rodeada por ledeburita transformada, como
se indica en la figura 136.
147

Fundiciones grises (diagrama estable: lnea de puntos)

Pasamos ahora a estudiar el enfriamiento de probetas segn
el diagrama estable, o sea el que resulta con enfriamiento lento,
con silicio suficiente (hasta un 2% aproximadamente) y poco
manganeso, lo que nos produce fundiciones cuyas fracturas se
presentan de color gris, de all su nombre; esto es debido a la
presencia de grafito que proviene de la descomposicin de la cementita que se produce por el lento enfriamiento y con silido
como catalizador grafitizante, segn la siguiente ecuacin:
CFe8 ~ C (gr)

+ 3 Fe

(el manganeso ejerce influencia contraria, actuando como estabilizador de los carburos)
Veremos varios ejemplos por separado.

Fundicin gris eutctica

-Punto E'1 ; toda la aleacin se encuentra en estado lquido
(fundido).
-Punto E' (el punto eutctico ha sufrido un desplazamiento
por efectos del silicio agregado). Cuando la temperatura
baja hasta E' se produce la solidificacin en ledeburita ,
formada como ya sabemos, inmediatamente debajo de E', por
austenita y cementita como anteriormente.
-Punto E'2 ; a partir de la formacin de la ledeburita y hasta
Ac 17 lo nico que ocurre es la separacin de carbono de la
austenita que forma la ledeburita, pero a diferencia de las
fundiciones blancas, aqu ste se separa como grafito, de
manera que en este punto la estructura estar formada por
austenita, grafito y ledeburita. A medida que desciende la
temperatura, la austenita, al ir separando ms carbono, va
aproximando su composicin a la del eutectoide, lo que
ocurre cerca de Ac1.
-Punto E'3 ; a los 721 C la austenita se transforma en perlita, de manera que por debajo de esta temperatura y a
temperatura ambiente tendremos una estructura formada
por perlita y grafito.

Fundicin gris hipoeutctica

Industrialmente muy importante.
-Punto r'1; por encima de la curva liquidus, todo se encuentra al estado lquido (fundido) .
-Punto r'2; al pasar por enfriamiento la curva liquidus, comi.enza la formacin de denddtos de austenita; como en el

148

caso anterior aqu coexisten las fases lquida y slida (dendritas de austenita). A medida que baja la temperatura, la
composicin del lquido se va aproximando a la del eutctico.
-Punto r'a; cuando se alcanza la temperatura eutctica todo
el lquido se transforma en ledeburita (austenita y cernentita), de manera que inmediatamente a la solidicacin,
la estructura resulta formada por cristales dendrticos de
austenita rodeada de ledeburita, pero luego, hasta Ac1 , la
austen.ta, tanto la de los dendritas como la que constituye la
ledeburita, va separando grafito; o sea que en este intervalo
la estructura estar formada por austenita, grafito y ledeburita. Al aproximarse a la temperatura de Ac 1 la composicin de la austenita se acerca a la del eutectoide.
-Punto r'4 ; a los 721C, la austenita se transforma en perlita,
y as finalmente, al igual que en el caso anterior, la estructura estar formada por perlita y grafito; la diferencia
puede estar en el tamao y cantidad de las lminas de
grafito.
En todos los casos puede aparecer en la microestructura, un
microconstituyente eutctico formado por fsforo y hierro (!osfuro de hierro y ferrita) llamado steadita, que se observa con
aspecto semejante a la piel de leopardo, en los bordes de grano
de la perlita. Eventualmente tambin puede aparecer ferrita proveniente de la descomposicin de la cementita, y en consecuencia
en este caso deber observarse al lado de una lmina de grafito.
La micrografa sera como la representada en la figura 137.

FIG. 137.

Fundicin gris hipereutctica

-Punto p'1; por encima del liquidus toda la aleacin se encuentra en estado lquido, fundido.
-Punto p'2; al trasponer la curva liquidus, punteada, comienza la separacin de grandes vetas de grafito y a medida
que avanza el enfriamiento contina esta separacin y la
composicin del lquido se va aproximando a la del eutctico.

149

-Punto p'3 ; luego de la solidificacin, inmediatamente despus de la temperatura eutctica, la estructura estar formada por vetas grandes de grafito rodeadas del eutctico
Jedeburita; luego, hasta Acll ocurre la separacin de grafito
de la austenita, en lminas que resultan de menor tamao
que las anteriores; la composicin de la austenita se Ya
aproximando a la del eutectoide.
-Punto p',; luego de los 721 C la austenita sufri la transformacin en perlita y por consiguiente hasta la temperatura ambiente tendremos una estructura formada por perlita y grafito en lminas de dos tamaos; como en el caso
anterior tambin podr aparecer steadita.

Fundicin atruchada
Es una mezcla (zonas) de fundicin gris y de fundicin blanca.
Grafito

De lo que acabamos de ver se deduce que pueden aparecer

distintos tamaos de lminas de grafito y las mismas se clasifican segn patrones o standard (A.S.T.M.); industrialmente, por
su desempeo mecnico, tienen mucha importancia el tamao, nmero y distribucin de las lminas. Para su examen microscpico
se observan las probetas pulidas, sin ataque. En las fundiciones
grises hipoeutcticas el tamao y distribucin puede estar determinado por el porciento de C: cuando ste es prximo al eutctico,
los dendritos de austenita que se forman en el seno del lquido son
ms pequeos, y, en consecuencia, el lquido que luego solidificar
como eutctico ocupa lugar muy grande y aqu podr formarse

o
Frc. 138.

150

el tipo de grafito ms d eseadc, el tipo A, representado en la figura 138 (observacin sin ataque). En cambio con menos e los
dendritas son grandes y , adems, dejan menos espacio para que
se desarrollen las lminas de grafito, ya que este tipo de fundicin
presenta un fenmeno caracterstico de sobrefusin, continuando
el crecimiento de los dendritas; aqu se da lugar a la aparicin
de los tipos D y E, con lminas sin orientar y orientadas, respectiv amente.
El tipo B aparece cuando habiendo C y S i: elevados, el enfriamiento es r pido (pero m enos que para obtener fundicin
blanca).
El tipo e ya vimos que corresponde a las fundiciones grises
hpereutcticas, con dos tamaos de lminas.
Ya dijimos que las lminas de grafito equivalen a huecos o
grietas, a veces comunicadas entre s, que disminuyen la resistencia, y dentro de esto las propiedades mecnicas sern mejores
cuanto ms chicas sean las lminas y ms uniforme su distribucin. En la fundicin nodular este inconveniente se ha eliminado,
pues el grafito se obtiene como esferitas o ndulos como indica
la figura 139.

Fic. 139.

Endurecimiento por temple del acero

Cabe preguntar ~ qu se debe el endurecimiento que el acero
sufre por el enfriamiento brusco a que se lo somete durante el temple. Para explicarlo tengamos en cuenta los cambios alotrpicos
del hierro; en la figura 120 observamos que la celda o cristal ele-

FIG. 140.

mental del hierro y, tiene un parmetro mayor que la del hierro

a (3,63 A y 2,9 A, respectivamente; (A= Angstrom
10"1 cm).
Por esta razn, cuando el hierro se encuentra en el estado alotrpico y los tomos de carbono pueden entrar fcilmente y se
alojan entre }os tomos de hierro en los lugares marcados x en

151

la figura 140, formando una solucin slida llamada austenita,

que puede contener hasta 1,7% de carbono.
Si se enfra lentamente, pasando el punto crtico, esta forma y
pasa a la a y se "encoge", expulsando al carbono que antes haba
disuelto.
En cambio si enfriamos bruscamente al hierro en estado y
que tiene carbono disuelto, ste no tiene tiempo de salir y queda
aprisionado deformando y distorsionando la red cristalina; se
produce entonces una estructura de agujas (acicular) en zig zag,
que al microscopio aparece como un pajar; esta estructura recibe
el nombre de maTtensita (fig. 141), siendo muy dura: 50-68 Re.
Contiene 1% de carbono.
Quiere decir entonces que para templar es indispensable calentar el acero transformndolo en austenita, y luego enfriar
bruscamente para que se forme martensita.
Se deduce que para que se produzca la deformacin de la red
cristalina que es lo que motiva la aparicin de la dureza, debe
haber un contenido mnimo de carbono; los aceros se endurecen
por temple si contienen como mnimo 0,35 % de carbono.

FIG. 141.

Frc. 142.

Para lograr un endurecimiento satisfactorio no es indispensable que en la estructura haya 100 % de martensita, sino que es suficiente 50 % de martenslta y 50 % de t-roostita; sta puede aparecer
enfriando con menos velocidad, situndose en los contornos de los
cristales; es como una perlita sumamente fina, de aspecto nodular
oscuro. El acero resulta as menos frgil (fig. 142).
El revenido que siempre sigue al temple, transforma las
agujas de martensta en otras menos agudas y menos frgiles,
maTtensita Tevenida, y a mayor temperatura durante el revenido
tambin aparece otro microconstituyente parecido a la martensita
pero de agujas ms oscuras y menos agudas, la bainita.
Tratamientos trmicos

Una vez que hemos conocido el diagrama Fe-C volvemos

sobre este punto a fin de completar el estudio de los tratamientos
trmicos, localizando en el diagrama las zonas dentro de las cuales deben efectuarse los calentamientos respectivos, segn lo hemos tratado en cada punto del texto.
152

oc
1600

r:;oo
1400
1300
1200

1100
1000
900

800

700
600

500
400 -

300

..

">
e

200

100
1

1
0,89

1.7

FIG. 143.

Si en el temple por ejemplo, en vez de sobrepasar la temperatura crtica superior, Ac3, en el calentamiento, slo se sobrepasa Ach temperatura crtica inferior, la austenizacin de la estructura ser parcial, y el temple final resultar en consecuencia
tambin parcial.

A los tipos de tratamientos vistos debemos agregar el de envejecimiento que es un fenmeno que puede verificarse en aleaciones en cuyo diagrama aparece una curva de solubilidad parcial FG, como el de la figura 144. De all podemos tomar una
aleacin de una composicin z, calentar hasta la temperatura t. y
enfriar bruscamente; se formar una solucin sobresaturada y
con el tiempo precipitarn cristaloides del soluto, deformando la red
cristalina y en consecuencia aumentando la resistencia y la dureza. La precipitacin puede acelerarse artificialmente por calentamiento. Es un tratamiento muy usado en aleaciones de aluminio, realizndose a aproximadamente 250C.
~'e

tz

toA
, B
F'Ic. 144.

En el diagrama Fe-C se observa que tenemos una curva similar a la FG, la MN (que representa la solubilidad de cementita
en ferrita a diferentes temperaturas) y a veces ocurren fenmenos similares precipitando cementita en los bordes de grano,
precipitacin que es catalizada por el oxgeno y el nitrgeno contenidos en la chapa. En este caso se trata de un fenmeno industrialmente perjudicial, pues es causa de fragilidad, lo que debe
evitarse en construcciones de responsabilidad, por ejemplo en calderas, emplendose a tal efecto chapas especiales bien desoxidadas
y sin nitrgeno, fabricadas en hornos elctricos y con el agregado
de aluminio (aproximadamente 0,8 %) .
Tratamientos isotrmicos
Para el estudio de los tratamientos isotrmicos y tambin de
los tratamientos trmicos comunes se hace uso de las curvas TI'T
(temperatura, tiempo, transofrmacin), llamadas curvas S por
su forma. Ellas registran los distintos puntos crticos de transformacin del acero en funcin de la temperatura y tiempo de
enfriamiento.
154

Para construirlas se prepara una serie de probetas con el

acero que desea ensayarse, las cuales se templan en baos de metal
fundido (plomo) o de sales fundidas, en lugar de hacerlo en
agua o aceite como en los temples clsicos, consiguindose, luego
de tiempos determinados, la transformacin de la austenita a la
temperatura del bao. Concretamente vamos a proceder calentando todas las probetas en un horno mantenido a temperatura de
austenizacin, 30 a 50C por encima de Acs; luego pasamos todas
las probetas al bao caliente y de all se van retirando una a una,
a intervalos ms o menos regulares, y se las enfra rpidamente
en agua. Se observa al microscopio la estructura obtenida durante
el tiempo que estuvieron en el bao, que se conoce para cada
probeta, y as puede determinarse cundo comienza y cundo
termina la transformacin, de manera que obtenemos dos puntos
para cada temperatura.
Repitiendo el procedimiento para distintas temperaturas del
bao de sales, y uniendo todos los puntos de comienzo y todos

Plzrlita gruesa
Perlita fina
Sorbita
Troostlta

Bainita
Martensita

10

10"

~ 10
tiempos en segundos
(escota logoritmica)

Frc. 145.

los ae fin de transformacin, obtenemos las curvas S para un determinado acero. Como ejemplo observamos en la figura 145 una
ctH"Va de este tipo donde se han sealado las estructuras que se
obtienen con diferentes temperaturas del bao de sales, y las curvas de enfriamiento continuo que representan a los tratamientos
clsicos (punteadas).
Sobre la base del conocimiento de la transformacin isotrmica
de al austenita se han podido desarrollar los tratamientos isotrmicos.

155

Cada acero tiene su curva S y de ella podemos sacar la temperatura necesaria en el bao caliente para que se produzca una
determinada estructura, y el tiempo aproximado de permanencia
en el bao. De acuerdo a la figura 145 los tratamientos se realizaran en la forma que mostramos, primero en la figura 146
que nos representa el recocido isotrmico.
"e

Fic. 146.

FIG. 147.

En la figura 147 representamos el llamado austempering, que

es un temple con estructura final baintica; tiene la ventaja sobre
el temple clsico de que las distorsiones son mnimas y las tensiones residuales son pequeas, aplicndose a aceros especiales,
herramientas y matrices, a 250-350C. A esta temperatura estos
aceros pueden presentar fragilidad, por precipitacin de carburos
complejos, y se debe tener precaucin. En el proceso de martempering o temple interrumpido se obtiene la misma dureza que con
el temple comn pero con menos distorsin y peligro de agrietamientos. El tratamiento no es rigurosamente isotrmico puesto
que hay una temperatura inicial y una final del proceso, pero se
trabaja con un bao a temperatura constante. Obsrvese en la figura cmo se uniformizan las temperaturas de periferia y ncleo (fig. 148). Se aplica a aceros de herramientas y de elsticos
de alto carbono.
El tratamiento llamado patenting, cuyo proceso se representa
en la figura 149, se aplica luego del trefilado de los alambres especialmente los que se fabrican con aceros de 0,5-0,7 %.
e

e
Ac)

FIG. 148.

156

FIG. 149.

de C, obtenindose estructura sorbtica. La sorbita es como la perlita pero con lminas sumamente finas difciles de observar separadas. Se consigue alta resistencia junto con buena aptitud para
deformacin.
El procedimiento, como se observa, consiste en calentar el alambre por encima de Ac3 , unos 800-1.000C segn la composicin del
acero, y luego pasar a un bao de Pb a 600C aprox. enfriando finalmente al aire.
Tabla o serie de potenciales electroqumicos

+ (Electropositivos)

Cesio
Rubidio
Potasio
Sodio
Litio
Bario
Estroncio
Calcio
Magnesio
Aluminio
Cromo
Manganeso
Zinc
Cadmio
Hierro
Cobalto
Nquel
Estao
Plomo
Hidrgeno
Antimonio
Bismuto
Arsnico
Cobre
Mercurio
Plata
Paladio
Platino
Oro
Iridio
Rodio
Osmio
(Electronegativos)

157

ACEROS AL

C :UmONO
1

P%

Mo%

Si o/o

DESIGNA.ClON

lRAM

ESTADO

(Tratam. Trm.)

Kg/mm1

Recocido
Normalizado
Recocido
Normalizado
Recocido
Normalizado
- Recocido
Normalizado
Recocido
Normalizado
Recocido
Normalizado
Recocido
Norma1izado

ACEROS ALEMJOS

TIPO DE ACERO

C<Yo

Mn 'Yo

s;%

S 'Yo

~A-ce-ro-a~l""w..--1-1,-,'1- a,--l,..,o""."'1_.5 a o;2'il < 0,03

para brocas

1,2

~A-c-e-ro-a"l~C~r-- 1~1',"'15,------a
para limas

1,3

0,30

18% de w

0,8

Ni 'Yo

<Yo

- --

W%

0,30

V%

~~ --- _ _ _ _
4

----o;g:r-

Ejes, transmisiones, tensores, rieles

D60UREaZA

_ 64 _Re
60 a
1

APLICACIONES

- 'u"t"n-=-es=-=pa
= ra:--:c-=-o-r t'"'a_r_y---'r'-o-sc_a_r_,_m_a_c~h-o-s,
calibres , fresas, terrajas, brocas,
hojas de sierras para metales

:--,L~i~m;::a;.;s::',':si:ie:;;r:;;ra;.:s~p~a::Cra:-':mcce:":ta~les~~~-

64 Re

~-- _ _ _ -,.a::-i::-:re'---.--===--I-"'M-;;--I-=====---:;:--==-:-==~
1-1,25

- -- - - - - :____,- - _ _ _
18
1-1,25

o:s:r-

Temple 780-SOO'C,
agua, rev. 200"C
al aire
Temple 780 a

~~:~5o";25~E~~

0,4

1~ --- ___
0,15 a o;2'il < 0,03 < 0,03
4
0,30
0,4

_ _____
;

Piezas de mquina, transmisiones, llantas

_c_o_%-I---,;T-R_A_T~,_~E~R~M~IC~0~-1

0,4

o:2'il < 0,03 < 0,03

Piezas de mquina, ejes, bulones

UERRA~OENTAS

..___ - -

o:2'il < 0,03 <0:03 - - - - ----o;s:r-------

"'A_c_e-r o-s- e"'

xt"'r-a- I'" '0"."7 5 ; 0,15
Q;2'il < 0,03 '< 0,03 - - - - - 4 - ----
rpidos al
0,8
0,30
0,4
5% de Co
l~
------.----Aceros extra --o;8a 0,15 a ----o;2a <:0,03 < 0,03 - -4
18rpidos al
0,85 . 0,30
0,4
10 % de Co

l5B

Mo%

0,9 a 1

0,4

0,15 a

'"'"A-:cce
- ro
....,--c:rp
" 'i"dc:o- l--;o<e,65""-::--a 0,15 a
12 % de W
0,75. 0,30

~A,--ce_ro_r---,"'p'id""o-'l-;;oc;,7;-::-a-

p%

< 0,03 - --

PARA

39
41
41
45
48
52
53
60
58
69
62
77
90
90

Al' LI C A.CI O N F. S

Remaches, clavos, piezas de forja, para cementar

H.25 - - 5 ~-

f.l,25 ----y-

Temple 12,50'C en
aceite, revenido
540'C en aire
Temple i3Oc en
aceite, revenido
a 570"C al aire
Temple 1320'C en
aceite, re\>enido
580'C al aire
Temple 1320'C en
aceite, revenido
580'C al aire

62 a
64 Re

Herramientas de torno, cuchllias,

brocas, escariadores , machos

-6;;-2~a;;--I-<HT:e:;:r:;:ra~m=ie:::nta~s:-:d.--:e:-:c:::o::rt;::e,---:;d;::e--,tr=a:o:ba=jo:::s
64 Re

pesados

62 a
64 Re

Idem anterior, pero mayor velocidad

y viruta

62 a
64 Re

Herramientas de corte para materiales muy duros y a a ltas velocidades

159 ,

.ACEROS PARA FABRICACION

DE :E STAMPAS
Mo%

Va%

0%

Si%

Mn%

S%

P%

< 0,3

0,50,8

< 0,05

< 0,05

Acero comn para

embutlcln

0,55 a
0,65
0,8 a
0,9

0,1 a
0,25

0,25 a
0,6

< 0,03 < 0,03

Acero Indeformable
alCr

0,85 a
1,05

0,15 a
0,30

0,25 a
0,6

< 0,03 < 0,03

1,3il

0,4 a
0,5

0,15 a
0,30

-----o:2it

< 0,03 < 0,03

- - - Q,3il"
o;6ii

DESIGNAOON COMUN

Acero comn

Acero al Cr-NI-Mo

C%

- - - - -- - - --- - - -

Opcio-

1,6

0,4

--- -

Notmalizado segn requer imientos

Temple a 780 a soooc en
a g ua, revenido a 150 a
225<>C en aire
Temple a 850 a 875oc en
a ceite, :reveni:do a <150250C en aire
Te mple 850 a 875"C en aceite, revenido a 500-60000
en a ire

nal

- -1 T a
1,7

0,6

0,75

TRATAMIENTOS TERMICOS
RECOMENDADOS

NI %

- - - -

DUREZA
Ro

APLICACIONES

Forja liviana
57-62

Matrices para embutir

60-65

Matrices para trabajo en frlo

40-50

Matrices para es tampado en serie

y en caliente de aceros (y metales no f rreos); clg Uellales, ble
las, etc.

EJEMPLOS DE
ACEROS ESPECIALES

TIPO DE ACI!RO

Acero al NI

C%

Si%

0 , 3 0,1-0,3

Acero al Cr-Va 0,95 a 0,1-0,35

1,2

Mn o/c

So/o

P%

0,4-0,7

< 0.04 < 0,04

---

< 0,04 < o.o4

Acero al Cr-NI 0,25 a

0,3

0,1-0,3

0,4-0,7

< 0,04 < 0,04

Acero al SI-Mn 0,55 a

0,65

!1.,8-2,2

0,7-1

< 0,04 < 0,04

Acero para ni- 0,35 a

trurar al Cr- 0,45
Al-Mo

0,1-0,4

< 0,65 < 0,04 < O,Q4

a
Acero de f.cll 0,14 a < 0,1 ---rr.3 0,24
0,33
0,2
mecanizacin
al S
Acero lnoxlda- < 0,12 ~ ~ < 0,05
ble al Cr
Acero lnoxlda- 0,15 a
0,18
ble al CrNl

Ni %

-3-

- -4-4,5

0.8

W%

1,4-1,8

< 0,4

Mo%

- --

Va

- - - - ---:r:r,5

1,4-1,6

- -- --- - - -

--

- - - -o;l5t
0,30

- --

--

o/o

Co%

1 0,2-0,3 -

- -

- --

r--- - - - - - r--- - - ----

---

- --

- -- 0,9

a
1,2

---

- - - --- ~ - - - - - 1:------- -

--

- - - - - r---- - -18-20

J\1%

t--- - - - - - --

- - - - --

- -- - - - - --

""""0,5"it ----o;4a < 0,04 < 0,04 \ 8-10

0,75

0%

- - - - --

TRATAMIENTO

T ER MICO

Kg/mm1

DUREZA

Temple 840C 80
235a
agua,
207 DB
r even. 600"C
Temple 890C 200
60 a
enfr. horno,
a
63 Re
rev. 150-250C 220
Tem pie 826'C----rro 310 DB
enfr. a1re,
reven. 600"C
1
e n a g ua
Temple 850170
890"C, ace ite,
rev. 450-500C
N itruracin a 95 290DB
en n500-56QC,
cleo;
temple 900oc,
llOO
a ceite, r even.
Vlckers
600-70000
en sup.
120 DB
40

APLH :ACIONBS

Ejes de transmisin, bielas

poco cargadas, etc.
Cojinetes a botillas
ClgUellales, bielss, ejes,
engranajes

Temple 960"C
agua,
reven. 600C

65

200 DB

Se usan
blandos

60

200 DB 1

Elsticos de g randes di
mensiones
!

Ejes y piezas con gran rozamlento

Tornlllerla en tornos auto

mticos; despegan bien la
viruta
Piezas que requieran reslstencla moderada a la CO
rrosln, labes d turbinas, instalac. san1tartas
Ejes y cuerpos de:bombas,
instrumentos, etc.

..

160

161

..

electrodo
_..-revestido

tierra
pza. a soldar

TlG

con electrodo revestido

con electrodo de Tungsteno y gas

carretel de
alambre de

==fffre"'~ 1

lll
dir. del m011 .

....

fundente

con metal de aporte y gas

MIG
MAG

por arco sume ido

-PROCESOS DE SOLDAOlJRA POR ARCO-