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Geometra y
trigonometra
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Materiales
frricos
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Las anteriores propiedades mecnicas se valoran con exactitud mediante ensayos mecnicos:
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Metales
De los elementos que figuran en la tabla peridica, alrededor de 80 pueden ser clasificados
como metales.
Todos ellos tienen en comn que sus electrones ms externos en un tomo neutro son cedidos
fcilmente. Esta caracterstica es la causa de su conductividad, tanto elctrica como trmica,
de su brillo y maleabilidad. El uso de metales puros es limitado, pues son blandos o tienden a
corroerse. Sin embargo, toleran una considerable cantidad de elementos en estado slido o
lquido. As, la mayor parte de los materiales metlicos comnmente usados son mezclas de
dos o ms metales elementales. Es posible realizar estas mezclas de varias maneras, pero
casi siempre se obtienen por la unin de metales por arriba de su punto de fusin. Esa mezcla
slida de metales o metaloides se denomina aleacin.
TECNOLOGA BSICA PARA MECANIZADO
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Aleaciones Frreas.
Son las sustancias cuyo metal bsico es el hierro y que han sufrido un proceso metalrgico.
Tambin llamados productos siderrgicos, pueden clasificarse en: hierro, aceros,
fundiciones, ferroaleaciones, aleaciones frreas especiales y conglomerados frreos.
De todos estos productos siderrgicos, son los aceros y fundiciones los empleados por
excelencia en la fabricacin mecnica y ya en menor proporcin, los conglomerados no frreos.
De estos ltimos hablaremos de forma ms amplia en captulos posteriores.
2.- EL HIERRO
Nombre de un elemento qumico, blanco-gris, peso especfico 7,85, punto de fusin 1530 C,
peso atmico 5,84, N Atmico 26, insoluble, punto de ebullicin 2450 C, magntico hasta los
770 C, resistencia a la traccin 25 kg/mm.
Tambin se aplica este nombre a los hierros industriales que son productos siderrgicos de los
que, solamente con carcter de impurezas pueden formar parte otros elementos.
El hierro puro carece de una gran variedad de usos industriales debido a sus bajas
caractersticas mecnicas y la dificultad de su obtencin. Encuentra aplicaciones en la industria
elctrica dadas sus cualidades de permeabilidad magntica.
El hierro como elemento metlico, tiene una estructura cristalina, es decir, sus tomos se
agrupan formando estructuras geomtricas, en este caso cubos.
Segn la temperatura a la que se encuentre el hierro, la formacin cbica podr ser del tipo
centrado en el cuerpo (o simplemente cbico centrado) o centrado en las caras (cbico
centrado en las caras).
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En el primer caso, el cubo se compone de nueve tomos: uno por vrtice y uno ms en el
centro geomtrico del cubo. Es la estructura que tiene el hierro a temperatura ambiente, se
conoce como hierro alfa. En la estructura cbica centrada en las caras, el nmero de tomos
ser catorce: uno por vrtice y uno en el centro de cada cara. Aparece en el hierro cuando su
temperatura se eleva a aproximadamente a 910C, se conoce como hierro gamma ().
Existen otros estados del hierro que son el beta y el delta que tambin tienen estructura cbica
centrada en el cuerpo, pero no se estudiarn aqu por sus escasas aplicaciones industriales.
Tambin se encuentran con estructura cbica centrada en el cuerpo, el cromo, el molibdeno y
el tungsteno.
A temperatura elevada el aluminio, la plata, el cobre, el oro, el nquel, el plomo y el platino son
algunos de los metales que tienen estructura de malla cbica centrada en las caras.
CEMENTITA
Es el carburo de hierro de frmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro, es el
microconstituyente ms duro y frgil de los aceros al carbono y el nico que forma un
compuesto qumico con propiedades diferentes a las del hierro y el carbono.
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PERLITA
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita,
compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8 %C. El nombre de perlita
se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita aparece
en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la transformacin isotrmica de la
austenita en el rango de 650 a 723C.
AUSTENITA
Es el constituyente ms denso de los aceros y est formado por una solucin slida por
insercin de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, vara de 0.8 al 1,7 %
C que es la mxima solubilidad a la temperatura de 1130 C. La austenita no es estable a la
temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-nquel denominados
austenticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente. La austenita est
formada por cristales cbicos centrados en las caras, no es magntica.
MARTENSITA
Cuando se trata de aceros no aleados, es el constituyente de los aceros templados, est
conformado por una solucin slida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y
se obtiene por enfriamiento rpido de los aceros desde su estado austentico a altas
temperaturas, siendo su estructura granular diferente a la que se producira en condiciones de
equilibrio.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono, sus
propiedades fsicas varan con su contenido en carbono hasta un mximo de 0.7 %C.
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Temple
El temple es el proceso de endurecimiento del acero y consiste en el calentamiento del metal
de manera uniforme, lentamente al principio para evitar que se produzcan fisuras en la zona de
temperaturas llamada de fragilidad (aprox. 450 C) y despus rpidamente, hasta llegar a la
temperatura correcta (aprox. 50 C por encima de la temperatura crtica), mantenerlo en esa
temperatura durante unos minutos (caldeo del material) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire
o en una cmara refrigerada. El endurecimiento depende de la velocidad de enfriamiento y
produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la traccin (tensin) y
disminuye la ductilidad.
T C
Tc+50
t (s)
Diagrama del temple
Revenido
Despus que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frgil lo que impide su manejo
pues se rompe con el mnimo golpe debido a la tensin interior generada por el proceso de
endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se realiza el revenido. Este proceso hace ms
tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en
limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (entre
200 y 600 C, segn el tipo de acero), mantener en esa temperatura unos minutos, para
despus enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utiliz para endurecerla. Siendo que
se enfra con rapidez, la velocidad de enfriamiento no ser tan alta como la del temple.
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Recocido
El material se calienta por hasta una temperatura similar a la del temple (recocido de
regeneracin y recocido globular) o algo inferior a la temperatura crtica (resto de recocidos), se
caldea y se enfra lentamente.
El objeto de este tratamiento es ablandar el acero, homogenizar su estructura y composicin
qumica y aumentar su ductilidad. Se presentan cuatro formas:
-Recocido de regeneracin: Cuando despus de la forja o laminacin se desea mecanizar en
las mejores condiciones posibles los aceros con porcentajes de carbono variables de 0.35 a
0.60%.
-Recocido de ablandamiento: En algunos casos en que interesa disminuir la dureza de los
aceros al carbono.
-Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido en carbono (inferior a
0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en fro por laminado o estirado y en los que la dureza
ha aumentado por deformacin de los cristales, habindose disminuido al mismo tiempo la
ductilidad y el alargamiento hasta limites tan bajos que no se puede seguir el proceso mecnico
de transformacin en fro porque se rompe el acero.
-Recocido globular: En algunos casos excepcionales en que se interesa que los aceros queden
con estructuras globulares debe calentarse durante largo tiempo el acero a temperaturas entre
700 a 740C y luego enfriar lentamente. De esta forma el material tiene una extraordinaria
ductilidad.
Normalizado
Este tratamiento, similar al recocido, consiste en calentar el acero a unos 50C por encima de
la temperatura crtica y enfriarlo luego al aire, de esta forma, la estructura del material ser la
que se producira en condiciones normales. Su empleo es importante cuando la estructura
cristalina del acero es gruesa por haber sufrido calentamientos a temperaturas muy elevadas, o
porque el trabajo de forja ha sido insuficiente para destruir la estructura en bruto de colada o la
estructura cristalina no es la correcta.
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Carburacin o cementacin.
Este tratamiento consiste en suministrar carbono a la superficie del acero para que se difunda
al interior de la pieza. Su principal ventaja se presenta al utilizar aceros de bajo carbono que al
tener un ncleo blando y superficie dura puede convertirse en una herramienta tenaz. Para
mejorar las condiciones del ncleo, generalmente se procede a templar la pieza una o dos
veces despus de la cementacin.
La cementacin puede ser lquida, slida o gaseosa.
Cementacin gaseosa.- El agente carburante en este proceso puede ser un hidrocarburo
gaseoso como el gas natural o propano, o hidrocarburos lquidos como los terpenos, benceno,
alcoholes, glicones o cetonas.
Cuando se hace por hidrocarburos lquidos se hace dejando caer en gotas sobre una placa
caliente donde se evapora y se vuelve monxido y dixido de carbono, metano y vapor de
agua.
Cementacin slida o en caja.- El agente carburante es el monxido de carbono generado por
la reaccin entre el carbn granulado, que rellena la caja con el aire atrapado por el relleno. En
este proceso se presentan los activadores y catalizadores como carbonato de bario o sodio,
ferrocianuro de potasio, cuero calcinado, hueso carbonizado, etc. que ayudan a acelerar la
reaccin. La caja se debe introducir a una temperatura que est entre 810C y 950C; cuanto
ms alta sea la temperatura, ms alta ser la cementacin y mayor el contenido de carbono,
pero debido a las elevadas temperaturas se produce un grano grande que repercute en el
deterioro de las propiedades de la pieza.
Cementacin lquida.- Las piezas se introducen en un bao de sales fundidas a 930C
constituidas por una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adicin de una
sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante, cloruro de
bario, mezclados en porcentajes adecuados, segn los resultados que se deseen obtener. La
presencia de nitrgeno en los cianuros provoca tambin la formacin de productos de reaccin
(nitruros) de elevada dureza pero limitados a una finsima capa exterior.
Nitruracin
La nitruracin permite aumentar el contenido de nitrgeno en la superficie de la pieza dndole
dureza superficial que lo hace resistente al desgaste, resistente a la fatiga, a la corrosin y
resistente al ablandamiento por revenido. Como la temperatura de nitruracion es de 500C a
570C no se presentan problemas de distorsin y ade ms no necesitan temple posterior.
Algunos elementos son formadores de nitruros como el aluminio, cromo, vanadio y molibdeno.
Nitruracin gaseosa.- Consiste en hacer penetrar nitrgeno en la capa superficial de las piezas
con el fin de obtener endurecimiento superficial de estas, se obtiene dureza y gran resistencia
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Denominacin
Aceros extrasuaves
Aceros suaves
Aceros semisuaves
Aceros semiduros
Aceros duros
Aceros extraduros
Resistencia
38 - 48 kg / mm
48 - 55 kg / mm
55 - 62 kg / mm
62 - 70 kg / mm
70 - 75 kg / mm
75 - 80 kg / mm
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7.- FUNDICIONES
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio
del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fsforo. Se caracterizan por que se
pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamao y complejidad
pero no pueden ser sometidas a deformacin plstica, no son dctiles ni maleables y poco
soldables pero s mecanizables, relativamente duras y resistentes a la corrosin y al desgaste.
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas ms importantes son:
-
De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas,
atruchadas, aunque tambin existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o
aleadas.
Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los aceros, ms el
eutctico ledeburita compuesto de austenita y cementita y el carbono en forma de lminas,
ndulos o esferitas de grafito, entre otros. Su microestructura se basa en el diagrama hierro
carbono estable.
Ledeburita: Es el constituyente eutctico que se forma al enfriar la fundicin lquida de 4.3% C
desde 1145C. Est formada por 52% de cementita y 4 8% de austenita de 2% C. La ledeburita
no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el
enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se pueden
conocer la zonas donde existi la ledeburita por el aspecto eutctico con que quedan las
agrupaciones de perlita y cementita.
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El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para mquinas,
herramientas, bastidores para mecanizaria pesada, y bloques de cilindros para motores de
vehculos, discos de frenos, herramientas agrcolas entre otras.
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RESUMEN
Se ha estudiado en esta unidad el diagrama de la aleacin Fe-C en condiciones de equilibrio, y
con ello todas la posibilidades de formacin de microcomponentes en funcin del % de carbono
en disolucin y de la temperatura a la que se encuentre el material SLIDO.
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Tratamientos trmicos.
Tratamientos termoqumicos
Otros materiales aadidos a la aleacin.
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Apreciacin de un aparato de medida: es la mnima medida que de forma directa se puede leer
exactamente sobre el aparato. Por ejemplo: en una regla graduada en milmetros, la apreciacin
ser de un milmetro, ya que dimensiones ms pequeas no se pueden leer con exactitud. Se
podrn estimar a ojo, pero no leer.
Error en la medida. Cuando medimos, situamos una determinada marca que tiene el aparato de
medida sobre uno de los extremos y otra sobre el otro extremo del objeto que vamos a medir. Son
lneas finsimas, pero si las observsemos con un microscopio, veramos que tienen una anchura,
por tanto es imposible medir con total exactitud. Esta limitacin y el hecho de que los aparatos
empleados, pueden no tener la apreciacin necesaria, hace que se tenga que emplear una tcnica
para poder medir y, sobre todo verificar, con la mayor exactitud posible.
Mtodo. De una misma medida (a), se harn varias mediciones (a1, a2, a3, an) y despus se har
media aritmtica de todas ellas, expresando el resultado al menos con una cifra decimal ms de la
que permita la apreciacin del aparato. Lgicamente, cuantas ms mediciones se hagan, ms
perciso ser el resultado.
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10
20
30
0 12 3 4 5 6 7 8 910
40
50
60
70
Nonio.
Regla
mvil. 10
divisiones
de 0,9 mm
cada una.
10,4
10
20
30
40
50
60
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
10,4
Medida exterior entre topes
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ap =
1mm
1mm
=
= 0,1mm
n div
10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ap =
1mm
= 0,05mm
20
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20
0 1 2 3 4
5 6
15
Nonio.
Normalmente
con 50
divisiones.
Giratorio.
10
Tambor
giratorio.
EL MICRMETRO
Regla fija
con mm y
medios
mm.
Ejemplo de medida:
1.- Observaremos cuntos milmetros son visibles. En el ejemplo: 6 mm.
2.- Observaremos si tras el ltimo milmetro visible se ve la lnea de medio milmetro. En el
ejemplo: s.
3.- Observaremos qu lnea del nonio coincide con la de referencia en la regla. En el ejemplo: la
12.
4.- La apreciacin en el aparato es:
ap =
av
n div
av: es el avance longitudinal del tambor por cada vuelta entera. Normalmente 0,5 mm.
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ap =
0,5
= 0,01mm
50
Tipos de micrmetros:
Micrmetro
profundidades.
para
medir
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Micrmetro
para
interiores.
Obsrvese que, como es lgico la
escala de la regla est al revs que
en de exteriores.
Palmer de rango
75-100 mm
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EL GONIMETRO
Aparato de precisin para medir ngulos, con un fundamento similar al del pie de rey.
+
30
350
30 60
60 30 0
32
0
30
110
110
260
250
0
24
15
21
160
200
0
170 180 190 20
0
21
0
4
22 0
0
1
15
0
22 0
14
0
13
0
23
24
0
12
3
13 0
0
0
12
270 260
250
90 100
Nonio o
Nonius.
Escala de
minutos.
Elemento
fijo
280
80
270 280
290
290
0
30
60
30
70
70
33
60
80
20
90
10
Limbo.
Escala de
los grados.
Elemento
giratorio.
50
100
340
40
31
0
0
32
0
33
340
350
31
50
40
360
10
20
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0
6
3
3
0
3
4
0 3
3
0
5
3
20
20
10
60 30 0
30
40
310
50
30 60
Ejemplo de medida:
ngulo positivo (giro del limbo antihorario):
1 .- Se localiza la posicin del cero del nonio sobre el limbo: entre 23 y 24. Se leer 23.
2.- La apreciacin del gonimetro del ejemplo:
ap =
60'
60'
=
= 6'
ndiv
10
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60'
ap =
= 12'
5
60
60
ap =
1
= 0,1
10
La diferencia entre ambos tipos es que en el caso de que los extremos del nonio sean 60 se dividir
60 entre el nmero de divisiones, con lo cual el resultado de la lectura ser en grados y minutos. En
el caso de figurar 1, se dividir 1 (que es equivalente a 60) entre el nmero de divisiones y el
resultado ser en grados y dcimas (o centsimas) de grado.
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EJERCICIOS:
1. En la verificacin de una determinada pieza de forma cbica, se han tomado, las siguentes
medidas:
Anchura: 10,02 mm; 10,01mm y 10,01 mm
Altura: 10,00 mm; 10,00 mm y 10,01 mm
Longitud: 9,99 mm; 10,00 mm y 9,99 mm
a) Expresa con el menor error posible las medidas reales del cubo.
b) Qu apreciacin tena el aparato con el que se ha realizado la medicin?
2. Dibuja un pie de rey que est marcando una medida de 3,45 mm. Detalla el nonio. Justifica
con clculos la apreciacin del aparato.
3. Dibuja un Palmer que est marcando una medida de 4,64 mm. Explica cmo es el nonio,
Justifica tu respuesta. Justifica la apreciacin de aparato.
4. Dibuja un gonimetro que est marcando una medida angular de 33 24. Detalla el nonio.
Justifica la apreciacin de aparato.
5. Expresa en radianes con la mayor exactitud posible, los siguiente ngulos en grados
sexagesimales:
30
45
60
90
120
135
180
210
225
240
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270
300
315
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taladrado
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Dimetro
Calidad superficial y tolerancia
Material de la pieza
Material de la broca
Longitud del agujero
Condiciones tecnolgicas del mecanizado
Cantidad de agujeros a producir
Sistema de fijacin de la pieza en el taladro.
Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que existen guardan relacin con la
tornillera en general, es decir la mayora de agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que
se utilizan para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o mquinas de las que forman parte.
Segn este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan en su totalidad la pieza
y los que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos
como otros pueden ser lisos o pueden ser roscados.
Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos los hay de entrada avellanada, para
tornillos de cabeza plana, agujeros de dos dimetros para insertar tornillos allen y agujeros cilndricos de un solo
dimetro con la cara superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El dimetro
de estos agujeros corresponde con el dimetro exterior que tenga el tornillo.
Respecto de los agujeros roscados el dimetro de la broca del agujero debe ser la que corresponda de acuerdo
con el tipo de rosca que se utilice y el dimetro nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar ms
la broca que la longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar.
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En la expresin anterior:
: dimetro de la pieza en mm.
n : nmero de revoluciones (vueltas) que da la pieza en un minuto (rpm)
Vc: velocidad de corte en m/min.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta velocidad de
corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes
de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de
las herramientas para una duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es
deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la
velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la
duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
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Viruta ms larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duracin del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado
Taladradoras sensitivas
Taladradoras de columnas
Taladradoras radiales
Taladradoras de torreta
Taladradora de husillos mltiples
Centros de mecanizado CNC
En este curso se tratarn nicamente las taladradoras de columna ya que son las ms utilizadas en un taller de
mecanizado.
Bancada: es el armazn que soporta la mquina, consta de una base o pie en la cual va fijada la columna
sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la mquina que es giratoria en torno a la columna.
Motor: estas mquinas llevan incorporado un motor elctrico de potencia variable segn las capacidades
de la mquina.
Cabezal: es la parte de la mquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de avance del husillo.
El cabezal portabrocas se desliza hacia abajo actuando con unas palancas que activan un mecanismo de
pin cremallera desplazando toda la carrera que tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es
automtico cuando cede la presin sobre el mismo.
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Brocas normales helicoidales. Generalmente con pago tubular, para sujetarla mediante portabrocas.
Existen numerosas variedades que se diferencian en su material constitutivo y tipo de material a taladrar.
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Broca larga. Usada all donde no se puede llegar con una broca normal por hallarse el punto donde se
desea hacer el agujero en el interior de una pieza o equipo.
Broca superlarga. Empleada habitualmente para taladrar los muros de viviendas a fin de introducir cables
de telfono, por ejemplo.
Broca de centrar. Broca de diseo especial empleada para realizar los puntos de centrado de un eje para
facilitar su torneado o rectificado.
Broca para berbiqu. Usadas generalmente en carpintera de madera, por ser de muy bajas revoluciones.
Las hay de diferentes dimetros.
Broca de paleta. Usada principalmente para madera, para abrir muy rpidamente agujeros con berbiqu,
taladro o barreno elctrico. Tiene un punta muy afilada, que sirve de centro y de gua, de muy poca
longitud, luego viene la paleta, que es la que har el agujero calibrado, de acuerdo a su dimetro.
Tambin se le ha conocido como broca de espada.
Broca de taladrado profundo o "de escopeta". Tambin conocida como broca can.
Broca para excavacin o Trpano. Utilizada para la perforacin de pozos petrolferos y sondeos.
Brocas para mquinas de control numrico. Existe una gama de brocas especiales de gran rendimiento y
precisin para utilizarlas en mquinas de control numrico, que operan a altas velocidades de corte.
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Portabrocas.
Pinzas de fijacin de brocas.
Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.
Plantilla con casquillos para la gua de las brocas.
Granete
Mordazas de sujeccin de piezas
Elementos robotizados para la alimentacin de piezas.
Afiladora de brocas
4.1. Portabrocas
El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la
broca en la taladradora cuando las brocas tienen el
mango cilndrico. El portabrocas va fijado a la mquina
con un mango de cono Morse segn sea el tamao del
portabrocas.
Los portabrocas se abren y cierran de forma manual,
aunque hay algunos que llevan un pequeo dispositivo
para poder ser apretados con una llave especial. Los
portabrocas ms comunes pueden sujetar brocas de
hasta 13 mm de dimetro. Las brocas de dimetro
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4.2. Mordaza
En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas de apriete para sujetar las piezas mientras
se taladran. En la sujecin de las piezas hay que controlar bien la presin y la zona de apriete para que no se
deterioren.
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TORNEADO
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1.- INTRODUCCIN.
Se puede definir el mecanizado como la transformacin de la geometra de una pieza, es decir,
la pieza en bruto tiene una determinada geometra o forma y, una vez realizadas las
operaciones de mecanizado, tiene otra.
Una de las formas de mecanizar es por arranque de viruta: la mquina realiza determinados
movimientos, de forma que una herramienta de corte realice una incisin en la pieza,
arrancando material.
En este tema, nos ocuparemos de una de las herramientas de mecanizado por arranque de
viruta ms empleadas: el torno.
Llamamos Torno a una mquina de fabricacin de piezas de revolucin, de tal forma que, con
la herramienta de corte fija se hace girar la pieza para realizar el arranque de viruta y las piezas
obtenidas tienen secciones circulares a lo largo de un eje llamado de revolucin.
Eje de revolucin
A pesar de que existen bastantes clases de tornos, en este curso, se pretende dar a conocer el
tipo ms utilizado que es Torno Paralelo.
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Lo caracterstico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo todo tipo de
tareas propias del torneado, como taladrado, cilindrado, mandrinado, refrentado, roscado,
conos, ranurado, escariado, moleteado, etc; mediante diferentes tipos de herramientas y
tiles de formas variadas que se pueden intercambiar. Aplicando el til a la pieza que gira, se
obtendr la geometra deseada.
Es esencial la preparacin tcnica y de destreza para e operador de un torno. En primer lugar,
se requiere tener mano para mover los volantes de los carros con la destreza necesaria. En
segundo lugar, hay que hacer trabajar a la mquina en las condiciones ptimas.
2.1. Movimientos.
Los elementos componentes: Que agrupa los principales elementos que constituyen la
mquina.
La cadena cinemtica. que transmite el movimiento a la pieza o la cuchilla.
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Bancada: es el cuerpo que soporta los dems elementos. En su parte superior lleva
unas guas por las que se desplaza el cabezal mvil o contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Se compone del motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Adems sirve para
soporte y rotacin de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
A) Cabezal mvil.
El cabezal mvil o contracabezal (ver
figura) descansa sobre las guas de la
bancada
y
se
puede
desplazar
manualmente a lo largo de ellas segn la
longitud de la pieza a mecanizar, llevado al
punto deseado se bloquea su posicin con
la palanca (T6).
Mediante el volante (T1) se puede avanzar
o retroceder el contrapunto (T5) sobre el
cuerpo del contracabezal (T3), este
desplazamiento
se
puede
bloquear
impidiendo que retroceda con la palanca
(T2).
En este contracabezal la base (T4) y el cuerpo (T3) son piezas distintas fijadas una a otra
mediante tornillos, que pueden ser aflojados y permitir un cierto desplazamiento transversal del
cuerpo respecto a su base, esta operacin se puede hacer para mecanizar conos de pequeo
ngulo de inclinacin.
B) Carros portaherramientas, que son tres:
1. Carro principal, que produce los movimientos de avance en el sentido longitudinal de las
guas del torno y profundidad de pasada en refrentado.
2. Carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal, avanzando en la
operacin de refrentado, y determina la profundidad de pasada en cilindrado.
3. Carro orientable o superior, su base est apoyada sobre una plataforma giratoria orientable
segn una escala de grados sexagesimales, se emplea para el mecanizado de conos, o en
operaciones especiales como algunas formas de roscado.
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El portaherramientas: su base est apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en
cualquier direccin.
En la imagen se puede ver en detalle el carro de un torno paralelo, el carro principal (4) est
apoyado sobre las guas de la bancada y se mueve longitudinalmente por ellas.
En la parte delantera esta el cuadro
de mecanismos (5). El volante (5a)
permite desplazarlo manualmente a
derecha o izquierda, el embrague de
roscar (5b) tiene dos posiciones
desembragado o embragado en esta
posicin al carro se mueve
longitudinalmente
a
velocidad
constante por el husillo de roscar. El
embrague de cilindrar (5c) tiene tres
posiciones cilindrar, desembragado
y refrentar, la velocidad de avance
vendr fijada por el husillo de
cilindrar. En este panel de mandos
se puede conectar uno u otro
automtico, pero no se puede
modificar ni la velocidad de avance
ni el sentido del movimiento que
tendr que fijarse en la caja de avances y transmitido al carro mediante el husillo de roscar o de
cilindrar segn corresponda.
El carro transversal (3) est montado y ajustado a su gua en cola de milano sobre el carro
longitudinal y se puede desplazar transversalmente, de forma manual con la manivela (3b) o en
automtico refrentando.
Sobre el carro transversal est el carro orientable (2) este carro se puede girar sobre s mismo
un ngulo cuaquiera marcado en la escala (2b), mediante la manivela (2a) este carro se puede
avanzar o retroceder.
Sobre el carro orientable, esta la torreta portaherramientas (1) donde se monta la cuchilla.
C) Cadena cinemtica.
La cadena cinemtica genera, transmite y regula los movimientos de los elementos del torno,
segn las operaciones a realizar.
Motor: normalmente elctrico, que genera el movimiento y esfuerzo de mecanizado.
Caja de velocidades: con la que se determina la velocidad y el sentido de giro del eje del torno
(H4), partiendo del eje del motor que gira a velocidad constante.
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En la imagen se puede ver el cabezal de un torno, el eje principal sobre el que est montado el
plato (H4), las palancas de la caja de velocidades e inversor de giro (H2) (H3) y (H5).
Caja de avances: con la
que se establecen las
distintas velocidades de
avance de los carros,
partiendo del movimiento
del
eje
del
torno.
Recurdese que los
avances en el torno son
en milmetros de avance
por revolucin del plato
del torno. En la imagen
se puede ver en la parte
posterior (H10), la caja
de la lira, que conecta la
parte posterior del eje
del torno con la caja de
avances (H6), la lira que
no se ve en la imagen,
determina la relacin de
transmisin entre el eje
principal y la caja de
avances mediante engranajes desmontables.
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que no disponen de este tercer eje, la puesta en marcha se hace mediante pulsadores
elctricos situados normalmente en la parte superior del cabezal.
Cabezal
mvil
Cadena
cinemtica
Carros
portaherramientas
Bancada
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Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas
cerca del punto de corte.
3. OPERACIONES DE TORNEADO
3.1. Cilindrado
Esta operacin consiste en el mecanizado
exterior al que se somete a las piezas para
reducir su dimetro. Para poder efectuar esta
operacin, con el carro transversal se regula la
profundidad de pasada y, por tanto, el
dimetro del cilindro, y con el carro paralelo se
regula la longitud del cilindro. El carro paralelo
puede avanzar de forma automtica de
acuerdo al avance de trabajo deseado. En
este procedimiento, el acabado superficial y la
tolerancia que se obtenga puede ser un factor
de gran relevancia. Para asegurar calidad al
cilindrado el torno tiene que tener bien
ajustada su alineacin y concentricidad.
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3.2. Refrentado
La operacin de refrentado consiste en un
mecanizado frontal y perpendicular al eje de
las piezas que se realiza para producir un
buen acoplamiento en el montaje posterior
de las piezas torneadas. Esta operacin
tambin es conocida como fronteado. El
problema que tiene el refrentado es que la
velocidad de corte en el filo de la herramienta
va disminuyendo a medida que avanza hacia
el centro, lo que ralentiza la operacin. Para
mejorar este aspecto muchos tornos
modernos
incorporan
variadores
de
velocidad en el cabezal de tal forma que se
puede ir aumentando la velocidad de giro de
la pieza.
3.3. Ranurado
El ranurado consiste en mecanizar unas
ranuras cilndricas de anchura y profundidad
variable en las piezas que se tornean, las
cuales tienen muchas utilidades diferentes.
Por ejemplo, para alojar una junta trica,
para salida de rosca, para arandelas de
presin, etc. En este caso la herramienta
tiene ya conformado el ancho de la ranura y
actuando con el carro transversal se le da la
profundidad deseada. Los canales de las
poleas son un ejemplo claro de ranuras
torneadas.
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Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
Generalmente en los tornos hay una serie de indicaciones sobre las posiciones de la Caja
Norton, para que el operador pueda elegir el tipo de paso y la propia mquina ya sincroniza la
velocidad de giro y la de avance para realizar la rosca correctamente
Cuando no exista el paso que se busca en las tablas que figuran en el cabezal del torno
paralelo, habr que utilizar un tren de ruedas de repuesto cuya relacin entre ruedas
conductoras y conducidas es:
Ruedas conductoras
---------------------------Ruedas conducidas
Pr
-----------Pt
Siendo Pr el paso de rosca que se busca y Pt el paso del husillo del torno.
Las reglas para resolver este tipo de problemas son:
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La rueda de 127 diente solo se emplear cuando haya que hacer roscas Whitworth en
torno mtrico o viceversa.
Existen juegos de engranes intercambiables en los tornos horizontales, por ejemplo es comn
encontrar juegos con los siguientes engranes:
20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 110, 120, 125, 127.
Los husillos de roscar normalizados tienen los siguientes pasos: 4, 6, 12, 15, 24 en milmetros y
1/4 y 1/2 pulgadas.
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3.5. Moleteado
El moleteado es un proceso de conformado en fro del
material mediante unas moletas que presionan la pieza
mientras da vueltas. Dicha deformacin produce un
incremento del dimetro de partida de la pieza. El
moleteado se realiza en piezas que se tengan que
manipular a mano, que generalmente vayan roscadas
para evitar su resbalamiento que tendran en caso de
que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas
herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y
dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas
de 50 cntimos de euro, aunque en este caso el
moleteado es para que los invidentes puedan identificar
mejor la moneda.
El moleteado por deformacin se puede ejecutar de dos
maneras:
Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza
coincide con el espesor de la moleta a utilizar.
Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso
la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
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Definiremos:
Conicidad:
c =
Dd
l
i =
Rr
l
Inclinacin:
como se puede observar con un simple razonamiento matemtico, la inclinacin es la mitad del
valor de la conicidad.
Por otra parte, el ngulo para orientar el carro, se calcular mediante:
= arc tg i
Es decir, cuando averiguamos i, obtenemos el valor de la tangente del ngulo que buscamos.
Haciendo la operacin inversa al clculo de la tangente, es decir, el arco tangente, sabremos
cul es el valor del ngulo segn el cual ha de orientarse el carro.
Tambin se puede dar como dato, la conicidad, por ejemplo:
1/50
En este caso, el clculo se simplifica enormemente.
En el caso de conos enteros no truncados, se considerar el dimetro menor igual a cero,
siendo el resto de clculos idnticos.
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3.9. Chaflanado
El chaflanado es una operacin de torneado muy comn que consiste en matar los cantos tanto
exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y
montaje posterior de las piezas. El chaflanado mas comn suele ser el de 1mm por 45. Este
chafln se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
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No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso
depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.
4. PARMETROS DE MECANIZADO
Se ha hablado en apartados anteriores de trminos como velocidad de corte, avance y
profundidad de pasada. Estos parmetros determinarn las condiciones en las que se realizar
el mecanizado. Es por tanto muy importante saber calcularlos para poder mecanizar
correctamente.
l = 2 r .
Siendo l la longitud y r el radio de la circunferencia.
El recorrido total de la herramienta ser funcin de la mencionada longitud de circunferencia y
del nmero de vueltas N que d la pieza. Por tanto,
L = 2 r N
Por otra parte,
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2r =
As que podemos expresar
L = N
Como normalmente el dimetro de la pieza, estar expresado en mm, si queremos pasarlo a
m, habr que dividir la expresin entre 1000
L=
N
1000
Vc =
En la expresin anterior:
n
1000
Vc =
n
1000
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Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material
que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un
determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el
porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.
p f Fc
Pc =
60 10 6
Donde
Pc es la potencia de corte (kW)
P es la profundidad de pasada en mm
es el dimetro de la pieza (mm)
f es la velocidad de avance (mm/min)
Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm2)
es el rendimiento o la eficiencia de el mquina
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Han de tener la geometra que se ve en la figura. Los ngulos variarn segn el material a
mecanizar. Dichas variaciones en los ngulos se pueden apreciar en la siguiente figura.
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5. TABLAS TECNOLGICAS
En base a criterios tcnicos y experiencias, se elaboran unas tablas tecnolgicas en las cuales
se pueden consultar los valores de los parmetros de corte en funcin del material a mecanizar
y al tipo de herramienta a emplear.
En las pginas finales de este tema se incluyen las tablas correspondientes al torneado.
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FRESADO
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1. GENERALIDADES
Una fresadora es una mquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa. En las fresadoras tradicionales la pieza se desplaza en el espacio
acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde
superficies planas a otras ms complejas.
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En una fresadora vertical, el eje del husillo est orientado verticalmente, perpendicular a la
mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general,
puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el
corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las
fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece
estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como
verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve slo
perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en s se mueve paralelamente a su propio
eje.
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Por su mayor versatilidad, las fresadoras ms empleadas son las universales y este curso se
va a centrar en su estudio.
1.3. Movimientos
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El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del eje del
portaherramientas.
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Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar operaciones de
mecanizado diferentes o para una utilizacin con mayor rapidez, precisin y seguridad:
Dispositivos para sujecin de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje portapinzas y juego de pinzas.
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Las fresas con mango cilndrico se fijan al portaherramienta utilizando mandriles con pinzas.
Algunas fresas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos que se adaptan
por un lado a la fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y por el otro lado
disponen de un cono para montarse al husillo de la mquina.
Las fresas para montaje sobre rbol tienen un agujero central para alojar el eje
portaherramientas, cuyo dimetro est normalizado. Estas fresas disponen de un chavetero
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para asegurar la rotacin de la herramienta y evitar que patinen. Para posicionar axialmente
estas fresas en el eje, se emplean unos casquillos separadores de anchuras normalizadas.
Adems, en caso de necesidad pueden montarse varias fresas simultneamente en lo que se
denomina un tren de fresas. Para el cambio manual de los ejes portafresas se recurre a
sistemas clsicos de amarre con tirante roscado, pero cada vez es ms utilizado el apriete
neumtico o hidralico debido a la rapidez con la que se realiza el cambio.
Las fresadoras de control numrico incorporan un almacn de herramientas y disponen de un
mecanismo que permite el cambio de herramientas de forma automtica segn las rdenes
programadas.
Para poder orientar la herramienta existen varios tipos de dispositivos, como el cabezal Hur, el
cabezal Gambin o las platinas orientables.
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Mordaza
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Adems, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras en V para fijar redondos o
placas angulares para realizar chaflanes y utillajes de diseo especial. Al fijar una pieza larga
con un mecanismo divisor pueden utilizarse un contrapunto y lunetas. Para la fijacin de las
piezas y los dispositivos que se utilizan, las mesas disponen de unas ranuras en forma de T en
las cuales se introducen los tornillos que fijan los utillajes y dispositivos utilizados.
Tambin es posible utilizar dispositivos magnticos que utilizan imanes.
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2. HERRAMIENTAS
Se denomina fresa a una herramienta circular, de corte mltiple, usada en mquinas
fresadoras para el mecanizado de piezas. Los dientes cortantes de las fresas pueden ser
rectilneos o helicoidales, y de perfil recto o formando un ngulo determinado.
Las fresas para mecanizados de grandes series, y materiales duros, llevan incorporadas
plaquetas de metal duro, o de metalcermica que se fijan mediante tornillos de apriete sobre
los discos de las fresas.
El nmero de dientes de una fresa depende de su dimetro, de la cantidad de viruta que debe
arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.
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Fresas circulares: Estas fresas tienen forma de disco con un agujero central que se
acopla al eje portafresas, que le imprime el movimiento circular que tienen, suelen ser de
acero rpido y la forma de los dientes les permite que sean capaces de cortar de forma
frontal y lateral al mismo tiempo. Su poder de corte es mayor que el de las cilndricas,
porque tienen muchos ms dientes y es ms fuerte su sujecin en el eje portafresas.
Cuando el filo est deteriorado pueden ser afiladas en mquinas especiales de afilar
fresas.
Fresas circulares de perfil constante: Son fresas circulares cuyos dientes estn
tallados con una geometra especial, tales como radios o las ms importantes con el
perfil de los dientes de los diferentes tipos de engranaje que se pueden mecanizar en las
fresas. Las fresas de engranajes estn normalizadas de acuerdo con el Mdulo que
tengan. El tallado de engranajes con fresadoras universales y plato divisor ya se utiliza
muy poco, porque son mucho ms productivas y exactas el tallado de engranajes con
fresas madres, que se utilizan en otro tipo de mquina.
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Fresas de plato: Las fresas de plato son las fresas ms populares en las fresadoras
porque se emplean en las tareas de cubicaje de las piezas cbicas, es decir la
mecanizacin y planeado de las caras que componen las piezas cbicas. Estas piezas a
veces son de grandes dimensiones y tienen grandes superficies que tienen que ser
planeadas. Para mecanizar estas piezas de gran tamao se utilizan fresadoras con
cabezal vertical, a las cuales se les acopla una fresa de plato tan grande como sea
posible para mecanizar la pieza deseada de una sola pasada. Estas fresas de plato son
de plaquetas de metal duro porque permiten su reposicin de una forma rpida y porque
pueden trabajar a velocidades de corte elevadas.
Las calidades de las plaquitas son las mismas que las referidas en el tema de torneado.
Asegurar una buena rigidez de la mquina y que tenga la potencia suficiente para poder
utilizar las herramientas ms convenientes.
Adecuar el nmero de dientes, labios o plaquitas de las fresas procurando que no haya
demasiados filos trabajando simultneamente.
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4. PROBLEMAS EN EL FRESADO
Durante el fresado pueden aparecer una serie de problemas que dificultan la calidad de las
operaciones de fresado. Los problemas ms habituales son los siguientes:
Vibraciones excesivas. Las vibraciones en el fresado afectan principalmente a la consecucin
de las tolerancias del mecanizado. Las vibraciones pueden ser ocasionadas por:
Rotura prematura de las plaquitas de metal duro. Entre las causas que originan una rotura
prematura de las plaquitas de metal duro destacan las siguientes:
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Fresado en concordancia
TECNOLOGA BSICA PARA MECANIZADO
Fresado en oposicin
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Vc =
n
1000
(m / min)
Donde:
n = velocidad de giro de la herramienta en r.p.m.
= dimetro de la fresa en mm.
Despejando n, se calcular la velocidad de giro a la que hay que programar la mquina.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una
alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado,
ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una
duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable
ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los
valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre
este factor de correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
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Viruta ms larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duracin del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado
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6. OPERACIONES DE FRESADO
Con el uso creciente de las fresadoras de control numrico estn aumentando las operaciones
de fresado que se pueden realizar con este tipo de mquinas, siendo as que el fresado se ha
convertido en un mtodo polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha
contribuido tambin a crear nuevas posibilidades de fresado adems de incrementar de forma
considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que
ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier direccin
de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se
mecaniza.
Las herramientas de fresar se caracterizan por su dimetro exterior, el nmero de dientes, el
paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el sistema de fijacin de la
fresa en la mquina.
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de
control numrico se puede realizar la siguiente relacin de fresados:
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Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y
perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan
indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilndricas de corte.
Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rpido o de metal
duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar),
tener un dimetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco
relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de dimetro con las
superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.
Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser
en forma de T, de cola de milano, etc.
Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a
fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y perfiles de caras
cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de
canto redondo o tricas.
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Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilndricas
que atacan frontalmente la operacin de fresado. En las fresadoras de control numrico
se utilizan cada vez ms fresas de metal duro totalmente integrales que permiten
trabajar a velocidades muy altas.
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reciclado. Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,
especialmente para taladrados, roscados y mandrilados para garantizar la evacuacin de las
virutas, especialmente si se utilizan fresas de acero rpido. Tampoco es recomendable fresar
en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo
contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se embocen con el
material que cortan, formndose un filo de aportacin que causa imperfecciones en el acabado
superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso roturas de los filos de corte. En el
caso de mecanizar materiales poco dctiles que tienden a formar viruta corta, como la fundicin
gris, la taladrina es beneficiosa como agente limpiador, evitando la formacin de nubes txicas
de aerosoles. La taladrina es imprescindible al fresar materiales abrasivos como el acero
inoxidable.
En el fresado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor
producido en la accin de corte. Para evitar excesos de temperatura por el sobrecalentamiento
de husillos, herramientas y otros elementos, suelen incorporarse circuitos internos de
refrigeracin por aceite o aire.
Salvo excepciones, el fresado en seco se ha generalizado y ha servido para que las empresas
se hayan cuestionado usar taladrina nicamente en las operaciones necesarias y con el caudal
necesario. Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de
calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.
Fuente: Wikipedia.
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Mecanizado por
abrasin
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esmeril
cuarzo
10
2.- MUELAS.
Son los aglomerados ms o menos resistentes de forma circular
constituidos por granos de abrasivo unidos por un aglutinante.
Una muela se caracteriza por:
-
la composicin de su abrasivo;
el tamao del grano;
el aglutinante;
el grado o dureza;
la estructura;
la forma.
Fig.1
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2.3.- AGLUTINANTE.
Tiene como objeto el mantener unidos los distintos granos abrasivos. El tipo de aglutinante determina
esencialmente las propiedades de las muelas.
Las ligas, aglomerantes o aglutinantes generalmente empleados, se pueden clasificar en varios grupos:
-
De los aglomerantes enumerados los ms empleados son los elsticos y los vitrificados.
Existe un tipo de aglomerantes metlicos cuyo uso es prcticamente exclusivo en la muelas de diamante.
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2.5.- ESTRUCTURA.
Puede ser cerrada, abierta o porosa, segn los granos estn dispuestos de forma compacta (cerrada), con
espacios libre entre ellos (abierta) o con grandes cavernas en la masa de la muela (porosa). (Ver figura 3).
Las muelas de estructura cerrada se emplean en trabajos de
acabado fino y rectificado de precisin; las de estructura abierta para
trabajos de desbaste y las de estructura porosa cuando hay peligro
de sobrecalentamiento.
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Naturaleza del abrasivo.- Se designar A para abrasivos aluminosos (corindn), B para carburos y BC para
nitruros.
D, E, F, G.
H, I, J, K.
L, M, N, O.
P, Q, R, S.
T, U, V, W, X, Y, Z.
Estructura.- Siendo facultativo del fabricante, generalmente este smbolo recibe la siguiente nomenclatura:
Compacta
Media
Porosa
Muy porosa
Grado de dureza.- De ms blando a ms duro, designado por las letras del alfabeto:
Muy blando
Blando
Medio
Duro
Muy duro
0, 1, 2, 3.
4, 5, 6, 7.
8, 9, 10, 11.
12, 13, 14.
= Vitrificado cermico
= Silicato
= Caucho
= Caucho con armadura de tejido incorporada
= Resina sinttica
= Goma laca
= Magnesio
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Las muelas abrasivas son uno de los elementos ms peligrosos de un taller mecnico, por varias razones:
1. Al tener mltiples filos de corte, en caso de accidente el corte no es limpio, hay arranque de tejido.
2. En una herida por abrasin pueden haber penetrado granos de abrasivo y provocar infecciones e incluso el
ttanos que es una enfermedad grave, a veces mortal.
3. El mal estado o la instalacin incorrecta de una muela puede dar lugar a que sta estalle y los fragmentos,
debido a fuerza centrfuga, se convierten en autnticos proyectiles.
En este ltimo sentido hay que ser especialmente cuidadosos a la hora de sustituir una muela abrasiva. Se
debern seguir los siguientes pasos:
1. Comprobar que la muela nueva es adecuada a la mquina en la que se pretende montar. Se observar
que se acople bien al eje de giro de la mquina y que la velocidad de giro indicada por el fabricante es
igual o mayor que la de la mquina.
2. Antes de aceptar la muela, se comprobar visualmente que no tiene ninguna grieta ni cualquier otra
imperfeccin.
3. Se tendr especial cuidado en el transporte y almacenaje para que la muela no se golpee.
4. Al desmontar la juela gastada, se observarn las operaciones a realizar, ya que sern las mismas que
habr que aplicar al montaje de la muela nueva.
5. Antes de montar la muela, se volver a hacer una inspeccin visual de la misma para verificar que no tiene
ningn defecto externo visible. Suspendiendo la muela de un cable por el agujero central, se le dar un
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La
muela
gira
la
velocidad
de
cualquier
otra
mquina.
Suele
superar
las
10.000
r.p.m.
Las acabadoras:
Permiten obtener una elevada precisin, superior a la obtenida con otras mquinas a las que tienen que superar
en los acabados, con rugosidades inferiores a 1 micra. Comunican a la superficie un acabado espectacular.
Hay dos tipos:
Acabadoras propiamente dichas, suprimen las rugosidades que puedan quedar en el rectificado. Son las
lapeadoras y superacabadoras.
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4. TABLAS
A continuacin se dan algunos valores tabulados que pueden orientar al tcnico en la eleccin tanto de la
herramienta como de las condiciones de corte.
Muelas para el rectificado interior, exterior y plano (Aglomerante cermico)
Exterior
Interior
Plano
Material a rectificar
Abrasivo
Grano
Grado
Grano
Grado
Grano
Grado
46 - 60
46 - 60
JM
26 - 46
Acero templado
46 - 60
LK
46 - 60
HL
30 - 46
IJ
AB
46 - 60
IK
30 - 46
GJ
Metal duro
BC
60 - 80
50 - 60
GH
Fundicin
AB
46 - 60
IJ
30 - 46
IJ
Aleaciones ligeras
46 - 60
I*
20 - 46
I*
36 - 80
HK
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Muelas planas
Abrasivo
Grano
Grado
Abrasivo
Grano
Grado
Acero de tiles
46 80
LM
24 46
Acero rpido
46 80
KM
24 46
Metal Duro
BC
60 120
GJ
BC
36
JK
50 100 *
Metlico
BC
80
IJ
Material
Acero
Fundicin
Metal duro
Aleacin de Zn
Exterior
30
25
35
Interior
25
25
20
Plano
25
20
25
Para amoladoras con velocidad de giro constante, se trabajar a velocidades tangenciales de entre 20 y 30 m/s.
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electroerosin
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Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco
elctrico que provoque el arranque de material.
Bsicamente tiene dos variantes:
1. El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como Ram EDM, donde el
trmino ram quiere decir en ingls "ariete" y es ilustrativo del "choque" del electrodo
contra la pieza o viceversa (pieza contra el electrodo). Tambin se conoce este proceso
como electroerosin por penetracin.
2. La que utiliza el electrodo de hilo metlico o alambre fino, WEDM (donde las siglas
describen en ingls Wire Electrical Discharge Machining). Tambin se conoce este
proceso como electroerosin por hilo.
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pulsante entre ambos, se crea un campo elctrico intenso que provoca el paulatino aumento de
la temperatura, hasta que el dielctrico se vaporiza.
Al desaparecer el aislamiento del dielctrico salta la chispa, incrementndose la temperatura
hasta los 20000 C, vaporizndose una pequea canti dad de material de la pieza y el electrodo
formando una burbuja que hace de puente entre ambas.
Al anularse el pulso de la fuente elctrica, el puente se rompe separando las partculas del
metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el
dielctrico y son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partculas del electrodo.
Dependiendo de la mquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita
miles de veces por segundo. Tambin es posible cambiar la polaridad entre el electrodo y la
pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza, reproduciendo las formas
del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la
pieza para mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es
reemplazado. Si se quiere un acabado preciso (tolerancia de forma +-0.05 mm es preciso la
utilizacin de 2 electrodos).
La rugosidad superficial (vdi) que se obtiene en un proceso de electroerosin por penetracin
puede establecerse previamente, dentro de unos lmites, al programar la mquina. Esta
rugosidad puede variar entre 48 vdi (acabado muy rugoso ) y 0 vdi (acabado sin rugosidad pero
imposible de conseguir, un 26 vdi es un acabado casi perfecto). Las tasas de arranque de
material con electrodo de forma son del orden de 2 cm3/h.
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Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde 0,025 hasta 0,127
mm.
Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y de
extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a
la fatiga. Tiene ms resistencia a la fatiga una pieza acabada por arranque de viruta
(fresadora, torno, planificadora...) que una pieza acabada por penetracin elctrica
(electroerosin).
El grafito es un material frgil, por lo que la manipulacin de los electrodos debe ser muy
cuidadosa.
La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en funcin del tipo de
aplicacin y la reduccin de sta utilizando intensidades menores requiere mucho
tiempo y en ocasiones se pueden producir defectos indeseados como formacin de
carbonillas o manchas.
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Resultados constantes.
Imanes. Por razn de que la pieza debe ser de un material conductor de electricidad,
como lo es el acero, y muchas variedades de ste son magnticos, el empleo de imanes
resulta de lo ms prctico. Hay imanes especialmente diseados con el propsito de
preparar las piezas para ser trabajadas.
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3. EL CICLO
Cuando una de estas dos formas de proceso es escogida a ser aplicada, se debe buscar como
finalidad que el ciclo de manufactura sea lo ms breve posible (reduccin de tiempo de ciclo),
que el acabado en la pieza tenga la aspereza y calidad deseada, y que la precisin en
dimensiones y tolerancias geomtricas sean las planeadas, todo esto incluido con las prcticas
generales y aceptadas en la buena manufactura, fabricacin y produccin.
La plantacin de un ciclo inteligente y, cuando sea posible, una preparacin de mltiples piezas
en orden y montadas con el fin de ser trabajadas en ciclos que requieran atencin mnima, son
dos formas que contribuyen al ahorro de tiempo y recursos. Obviamente, la proteccin y
seguridad del operador es lo ms importante y, por consiguiente, contribuye tambin a la
prosperidad y ahorro.
Referencias:
-
www.es.wikipedia.org
www.tecnun.es
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ROSCAS
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p
tg 60
2
H=
que se puede expresar como
H=
tg 60
p
2
p es el Paso de rosca que se define como la distancia entre un punto de un hilo de rosca hasta
el punto homlogo del hilo contiguo.
hr = H
H H 13
= H
8 16 16
hr =
13 tg 60
13tg 60
p=
p = 0,7036 p `
16
2
32
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fr =
hr = 0,7036 p
fr =
H tg 60
=
p
16
32
tg 60
3
p=
p
32
32
Diversas modificaciones de las normas, han formulado finalmente estos valores como
hr = 0,695 p
fr = 0,063 p
Estos valores se han incorporado a las tablas de roscas normalizadas. Caso de fabricar
conjuntos con roscas y pasos no normalizados, se puede seguir el perfil terico cuidando,
lgicamente de realizar tornillo y tuerca con el mismo sistema.
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Denominacin
Paso (mm)
Paso fino
(mm)
M3
0,50
0,25
M4
0,70
0,35
M5
0,80
0,50
M6
1,00
0,5
M8
1,25
0,75
M10
1,50
0,75
M12
1,75
1,00
M14
2,00
1,00
M16
2,00
1,25
M18
2,50
1,25
M20
2,50
1,50
M22
3,00
1,50
M24
3,00
1,50
M27
3,50
2,00
M30
3,50
2,00
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Existe una aproximacin muy empleada para no tener que hacer clculos ms complejos en
talleres de fabricacin mecnica que es calcular el dimetro de la broca con la que se ha de
hacer el agujero para roscar una determinada mtrica:
Se dice que el dimetro de la broca a utilizar es:
br. = n paso
Donde:
br. : dimetro de la broca
Es aproximacin es aplicable hasta cierto punto, ya que el dimetro ms ajustado es aquel que
se obtiene a partir del clculo del dimetro exterior de la tuerca.
Vemos dos ejemplos:
Para M30, el paso es de 3,50 mm.
Segn la aproximacin el dimetro de la broca sera br = 30 3,50 = 26,50 mm
Si calculamos el dimetro exterior de la tuerca por las frmulas expuestas, nos da
fr =
tg 60
p = 0,189 mm 2 fr =0,378 mm
32
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como
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resolviendo:
x=
1 1" 1
= "
10 10
es decir que el paso real en pulgadas resulta el nmero inverso de los hilos/pulgada. Una vez
establecido el paso real en pulgadas, el resultado se multiplica por 25,4 y se obtiene el paso
real en mm.
El perfil de la rosca Whitworth, se generta a partir de un tringulo issceles como el de la figura,
con un ngulo en el vrtice superior de 55. La altura H de ese tringulo, se divide en 6 partes
iguales.
Trazando circunferencias de radio r = 0,137 p tangentes a las lneas que definen los
truncamientos y a los flancos de la rosca, se obtiene el perfil.
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Para calcular los parmetros de esta rosca, se realizan las siguientes operaciones:
1. Del tringulo de la pgina anterior, se deriva que:
tg 62,5 =
tg 62,5
H
H =
p
p/2
2
hr = H
H H
4
2
=
H =
H
6
6
6
3
hr =
2 tg 62,5
p = 0,6402 p
3
2
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Observando la figura, se ve que, al ajustar la cresta de la rosca con el fondo, no hay fondo de
rosca libre y por tanto los dimetros coinciden segn las cotas. La diferencia entre uno y otro
ser lgicamente 2 hr.
En la tabla de la pgina siguiente, se pueden ver los valores normalizados para el paso de
algunas roscas Whitworth.
Tngase en cuenta siempre, que los valores de los pasos son en HILOS POR PULGADA y que
por tanto habr que hacer la conversin, primero para averiguar la longitud del paso en
pulgadas y luego para trasladar esa longitud a su equivalente en mm.
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Denominacin
Paso
Paso fino
Denominacin
(hilos/pulg.)
(hilos/pulg.)
BSW 1/16
BSW 1/8
BSW 1/4
BSW 3/8
BSW 1/2
BSW 3/4
BSW 1
BSW 1
BSW 1
BSW 1
BSW 2
BSW 2
BSW 2
BSW 2
BSW 3
60
40
20
16
12
10
8
7
6
5
4
4
4
3
3
BSF 1/4
BSW 3/8
BSW 1/2
BSW 5/8
BSW 3/4
BSW 7/8
BSW 1
BSW 1
BSW 1
BSW 1
BSW 2
BSW 2
BSW 2
BSW 2
BSW 3
26
20
16
14
12
11
10
9
8
7
7
6
6
6
5
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Para roscar tuercas o taladros, se procede del mismo modo que para los tornillos, con la
variante de que hay que emplear tres machos para hacer la rosca. Primero se har el trabajo
con el macho 1 (el nmero de orden de macho estar grabado en el cuerpo del mismo o se
indicar por una, dos o tres franjas), que abrir camino para que sucesivamente el 2 y el 3
conformen la rosca completamente. Esto se hace as para evitar realizar todo el esfuerzo de
corte con un mismo macho y este se rompa por torsin.
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ENGRANAJES
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1. TIPOS DE ENGRANAJES.
La principal clasificacin de los engranajes se efecta segn la disposicin de sus ejes de
rotacin y segn los tipos de dentado. Segn estos criterios existen los siguientes tipos de
engranajes:
Ejes paralelos
Cilndricos de dientes rectos
Cilndricos de dientes helicoidales
Doble helicoidales
Ejes perpendiculares
Helicoidales cruzados
Cnicos de dientes rectos
Cnicos de dientes helicoidales
Cnicos hipoides
De rueda y tornillo sin fin
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CURSO: 2011-2012
Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del dimetro
primitivo.
Pie del diente: tambin se conoce con el nombre de Dedendum. Es la parte del diente
comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia primitiva.
Cabeza del diente: tambin se conoce con el nombre de Adendum. Es la parte del
diente comprendida entre el dimetro exterior y el dimetro primitivo.
Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (Adendum) ms la altura del pie
(Dedendum).
Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre los centros de
las circunferencias de los engranajes.
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o Velocidad lenta:
o Velocidad normal:
o Velocidad elevada:
1
Rt =
10
1
1
7
6
1
1
Rt =
4
2
Rt =
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Hay dos tipos de engranajes, los llamados de diente normal y los de diente corto cuya altura es
ms pequea que el considerado como diente normal. En los engranajes de diente corto, la
cabeza del diente vale ( 0,75 M), y la altura del pie del diente vale (M ) siendo el valor de la
altura total del diente (1,75 M ).
Dp = Z M
Mdulo:
M =
Paso circular:
Pc = M
Nmero de dientes:
Z=
Dimetro exterior:
De = D p + 2 M
S=
Pc 19
40
W=
Pc 21
40
Dimetro interior:
Di = D p 2,5M
1,25M
Dp
Z
Pc = S + W
Dp
M
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2,25M
Dp + d p
N Z = n z
Para que dos engranajes puedan acoplarse es preciso que las dos ruedas posean el mismo
mdulo y stos estn normalizados, de forma que solamente se fabrican engranajes que tienen
los mdulos reflejados en la siguiente tabla:
Mdulos
Mdulos
pequeos normales
Mdulos
grandes
1; 1,25; 1,5 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8 10; 11; 16; 20; 25; 32; 40; 50
Los aqu citados han de entenderse como los mdulos normalizados, pero no quiere decir que
no se construyan mdulos menores, por ejemplo en la industria relojera, o mayores, como en la
industria naval.
En la prctica, no se toman curvas arbitrarias para formar el perfil de los dientes pues dara
infinidad de tipos. Solamente se emplean aquellas formas resultantes de una generacin
geomtrica sencilla y fcil de ejecutar tcnicamente.
Estas curvas son las llamadas cclicas y dependiendo de si la lnea de engrane entre las dos
ruedas es un crculo o una recta se llaman cicloide o evolvente.
La cicloide es la curva engendrada por un punto situado sobre una circunferencia que gira
sobre una recta sin deslizarse.
Si en vez de girar sobre una recta lo hace sobre otra circunferencia, por el exterior, la curva
engendrada se denomina epicicloide o cicloide oblonga, y si lo hace por el interior se le da el
nombre de hipocicloide o cicloide prolongada.
Las cicloides presentan interesantes propiedades relacionadas con fenmenos fsicos
naturales.
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Segn que la superficie de los flancos de los dientes est generada por una u otra forma de
curvas cclicas, se puede dar en este caso el:
Dentado cicloidal: en el que el perfil de la cabeza del diente est engendrado por una
epicicloide, mientras que el del pie lo est por una hipocicloide.
La evolvente es la curva que puede considerarse como descrita por uno de los extremos de un
hilo arrollado al principio sobre una curva a la cual est fijo por el otro extremo y que al
desenrollarse permanece siempre tenso
.
De la observacin se puede deducir que la evolvente puede considerarse una cicloide que gira.
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Segn que la superficie de los flancos de los dientes est generada por una u otra forma de
curvas cclicas, se puede dar en este caso el:
Dentado evolvente: en el que el perfil del diente est generado por una evolvente, tanto el de la
cabeza del diente como el pie.
Al ser ste un perfil ms sencillo, el tallado de los dientes se efecta con herramientas ms
simples y por tanto es ms econmico, pero tiene la desventaja de que no es posible
confeccionar ruedas de pocos dientes, dado que se producen penetraciones de la cabeza de
una rueda en el pie de la contrarrueda.
CURSO: 2011-2012
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Los engranajes cilndricos de dentado helicoidal estn caracterizados por su dentado oblicuo
con relacin al eje de rotacin. En estos engranajes el movimiento se transmite de modo igual
que en los cilndricos de dentado recto, pero con mayores ventajas. Los ejes de los engranajes
helicoidales pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a 90. Para eliminar el empuje axial
el dentado puede hacerse doble helicoidal.
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Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten ms potencia que los rectos, y
tambin pueden transmitir ms velocidad, son ms silenciosos y ms duraderos; adems,
pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. De sus inconvenientes se puede decir
que se desgastan ms que los rectos, son ms caros de fabricar y necesitan generalmente
ms engrase que los rectos.
Lo ms caracterstico de un engranaje cilndrico helicoidal es la hlice que forma, siendo
considerada la hlice como el avance de una vuelta completa del dimetro primitivo del
engranaje. De esta hlice deriva el ngulo que forma el dentado con el eje axial. Este ngulo
tiene que ser igual para las dos ruedas que engranan pero de orientacin contraria, o sea: uno
a derechas y el otro a izquierda. Su valor se establece a priori de acuerdo con la velocidad que
tenga la transmisin, los datos orientativos de este ngulo son los siguientes:
Las relaciones de transmisin que se aconsejan son ms o menos parecidas a las de los
engranajes rectos.
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Los dems datos como adendum, dedendum y distancia entre centros, tiene el mismo sistema
de clculo que en los engranajes de dientes rectos.
El tallado de los engranajes helicoidales con fresadora es bastante complejo ya que hay que
asociar el movimiento de avance de la herramienta con un movimiento circular para poder tallar
la hlice.
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7. ENGRANAJES CNICOS
Los engranajes cnicos tienen forma de tronco de cono y permiten transmitir movimiento entre
ejes que se cortan. Sus datos de clculo se encuentran en prontuarios especficos de
mecanizado.
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Generalmente trabaja en ejes que se cruzan a 90. Tiene la desventaja de que su sentido de
giro no es reversible, sobre todo en grandes relaciones de transmisin, y de consumir en
rozamiento una parte importante de la potencia. En las construcciones de mayor calidad la
corona est fabricada de bronce y el tornillo sin fin, de acero templado con el fin de reducir el
rozamiento. Si este mecanismo transmite grandes esfuerzos es necesario que est muy bien
lubricado para matizar los desgastes por friccin.
El nmero de entradas de un tornillo sin fin suele ser de una a ocho. Los datos de clculo de
estos engranajes estn en prontuarios de mecanizado.
El tornillo sin fin puede mecanizarse mediante tornos, fresas bicnicas o fresas centrales. La
corona, por su parte, requiere fresas normales o fresas madre.
9. ENGRANAJES PLANETARIOS
Los engranajes planetarios, interiores o anulares
son variaciones del engranaje recto en los que los
dientes estn tallados en la parte interior de un
anillo o de una rueda con reborde, en vez de en el
exterior. Los engranajes interiores suelen ser
impulsados por un pin, (tambin llamado pin
Sol, que es un engranaje pequeo con pocos
dientes). Este tipo de engrane mantiene el sentido
de la velocidad angular. El tallado de estos
engranajes se realiza mediante talladoras
mortajadoras de generacin.
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Referencias:
-
www.es.wikipedia.org
www.portaleso.com
www.electronicaestudio.com
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