PLANTA DE AMONIACO

4. EVALUACION ECONOMICA DE LAS PLANTAS

4.1 PLANTA DE AMONIACO
4.1.1 INGENIERIA DEL PROYECTO
a) CARACTERSTICAS Y PROPIEDADES PRINCIPALES

Insumo principal:

AMONIACO (NH3 (g))

Actualmente, en torno a un 80 % del amoniaco que se produce en todo el mundo se utiliza como
fuente de nitrgeno para fabricar fertilizantes, mientras que el 20 % restante se emplea en
distintas aplicaciones industriales, como la produccin de plsticos, fibras, explosivos, hidracina,
aminas, amidas, nitrilos y otros compuestos orgnicos de nitrgeno que sirven de productos
intermedios en la fabricacin de tintes y productos farmacuticos. Entre los productos inorgnicos
que se fabrican a partir del amoniaco destacan el cido ntrico, la urea y el cianuro de sodio. El
amoniaco tambin se utiliza en medidas de proteccin para el medio ambiente, por ejemplo, para
eliminar los NOx de los gases de combustin. El amoniaco lquido es un disolvente destacado y
tambin se utiliza como refrigerante.
El amonaco, a temperatura ambiente, es un gas incoloro de olor muy penetrante y nauseabundo.
Se produce naturalmente por descomposicin de la materia orgnica y tambin se fabrica
industrialmente. Es fcilmente soluble y se evapora rpidamente. Generalmente se vende en
forma lquida. En el cuadro 1.1 indica algunas propiedades:
CUADRO 4.1.1: PROPIEDADES FSICAS Y QUMICAS

Propiedades fsicas
Estado de agregacin
Gas
Apariencia
Incoloro
Olor penetrante y desagradable
Densidad
0.73 kg/m3; 0,00073 g/cm3
Masa molar
17,03 g/mol
Punto de fusin
195,42 K (-78 C)
Punto de ebullicin
239,81 K (-33 C)
Punto de descomposicin 773 K (500 C)
Temperatura crtica
405,5 K (132 C)
Presin crtica
111,52 atm
ndice de refraccin
1,355
Propiedades qumicas
Acidez
9,24 pKa
Solubilidad en agua
89,9 g/100 ml (0 C)
Fuente: Autor: Mauricio Rebolledo Navarro (2008). Pontificia Universidad Catlica de Valparaso. Facultad
de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Qumica. Estudio de Pre factibilidad tcnico y econmica de una Planta
de Amoniaco. (http://es.scribd.com/doc/44538233/amoniaco).

b) EVALUACION TECNOLOGICA PARA EL AMONIACO

El equipo de trabajo del proyecto ha realizado su propio anlisis, para lo cual se ha utilizado el mtodo del puntaje para ambas tecnologas, cabe
recalcar que la produccin de amoniaco a partir de gas natural pertenece a la petroqumica bsica por ende es primordial para nuestro complejo los
resultados se sealan en cuadro N 4.1.2 En este caso la preferencia indica que el proceso UHDE es el mejor, razn por la cual en el presente
informe se desarrolla con amplitud dicho proceso.
CUADRO N 4.1.2: METODO DE PUNTAJE
METODO DE PUNTAJE DE SELECCIN DE TECNOLOGIA
TECNOLOGIA KBR
INSUMO/
CALIFICACION PONDERADO
PRODUCTO

TECNOLOGIA UHDE
INSUMO/
CALIFICACION PONDERADO
PRODUCTO

CRITERIOS

UNIDADES

PONDERACIN

MATERIA
PRIMA: GAS
NATURAL

Gcal

25

7.36

50

7.1

75

ELECTRICIDAD

Kwh

12

53

24

53

24

m3

10

190

20

190

20

m3

0.7

10

0.7

10

5
5

ALTO
MEDIO

3
2

15
10

ALTO
MEDIO

3
2

15
10

10

MEDIO

20

MEDIO

20

10

MEDIO

30

ALTO

30

12

500-4000

36

600-5000

36

ALTO

18

ALTO

18

AGUA DE
ENFRIAMIENTO,
dT=10C
AGUA DE
PROCESO
% CONVERSION
% DE
CORROSION
CONSUMO DE
VAPOR
INFORMACIN
DISPONIBLE EN
LA WEB
PRODUCCION
EXPERIENCIA
EN PLANTAS
SIMILARES

TPD

Comentarios:
* Se utilizar el mtodo de UHDE debido a
su alto rendimiento de conversin, al
menor uso de insumos, y menor uso de
energa obteniendo un ponderado de
258.
* Los datos fueron sacados de diversas
fuentes, se coloc una calificacin de 3 a
la tecnologa UHDE, y una calificacin de 2
a la tecnologa KBR, para la materia prima
GAS NATURAL, ya que se us menos
materia prima en la primera tecnologa.

TOTAL
100
233
258
Fuente: http://www.kbr.com/Newsroom/Publications/Technical-Papers/Ammonia-Revamp-with-KRES-2011-Nitrogen-and-Syngas.pdf--Elaboracin Propia: Grupo
de trabajo de la planta de amoniaco del curso de Evaluacin de Proyectos
Fuente: http://es.scribd.com/doc/155449389/PROPUESTAS-Y-SELECCION-DE-TECNOLOGIA#scribd Fuente: www.thyssekrupp-industrial-solutions.con

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PLANTA DE AMONIACO

c) ETAPAS DEL PROCESO INDUSTRIAL DEL AMONIACO

a. HIDRODESULFURACIN
La alimentacin est conformada casi por metano puro, pero contiene pequeas cantidades de
mercaptanos. Estas se convierten en cido sulfhdrico al reaccionar con hidrgeno a 400 C y 20 bar
aproximadamente sobre un catalizador compuesto por una mezcla de xidos de cobalto y molibdeno
(Co2O3 Mo2O3) sobre almina en la forma de cilindros extruidos de 3 mm de dimetro ms o
menos. La magnitud de la reaccin no es muy grande y el reactor es efectivamente isotrmico. El
catalizador se convierte en parte a sulfuros, pero estos son catalticamente tan efectivos como los
xidos originales. Si hay xidos de carbono presentes, el catalizador actuar como un catalizador de
metanacin y puede sobrecalentarse. En la operacin
normal esto no debera suceder y, por lo tanto, el
catalizador tiene prcticamente una vida ilimitada.
b. ELIMINACIN DE AZUFRE
Luego se elimina el H2S en la corriente de proceso
hacindolo pasar por un lecho de partculas de xidos de
Zinc (ZnO) a 350-400C. Esta no es una reaccin cataltica,
sino una reaccin entre la corriente de proceso y el
empaque slido. Cuando el xido se convierte en sulfito, se
FIGURA 1
sustituye. Es esencial que el azufre se elimine
prcticamente en su totalidad a fin de que los catalizadores no
resulten envenenados.
c. REFORMACIN PRIMARIA
Se agrega vapor a la corriente de metano y la mezcla se
calienta hasta 800 C, la presin en el reformador primario es
de 15 a 40 bar aproximadamente, en tubos que se calientan
desde afuera en un horno. Esta reaccin produce hidrgeno y
xido de carbono, y es fuertemente endotrmica. Los tubos
contienen partculas de un catalizador de xido de Nquel
sobre un soporte de cermica (NiO / Al2O3); inicialmente el
xido se reduce a Nquel. Estas partculas de catalizador son
anillos y son algo ms grandes que la mayora de otros
FIGURA 2
catalizadores (ms de 100 mm El horno funciona a una
temperatura cercana a los lmites metalrgicos de los tubos. El objetivo principal es suministrar calor
a la corriente de proceso de tal modo de tamao); se encuentran contenidos en tubos angostos
(aproximadamente de 100 mm de dimetro). Este arreglo, que no debe considerarse ideal para un
reactor de flujo tipo tapn, tiene por objeto ayudar a la transferencia de calor desde la pared del
tubo y a travs del contenido del mismo tubo.

23

PLANTA DE AMONIACO

El horno funciona a una temperatura cercana a los lmites metalrgicos de los tubos. El objetivo
principal es suministrar calor a la corriente de proceso de tal modo que se favorezca la reaccin y
llegue a ser lo ms completamente posible a una temperatura tan alta como sea posible. La corriente
de salida tiene entre 7 y 10% de metano sin convertir.
El catalizador se envenena temporalmente con azufre, pero su actividad se restaura al suministrar la
alimentacin limpia. Se envenena permanentemente con otros materiales, como arsnico o cloro,
que pueden aparecer en el proceso por mal funcionamiento de algunas de las corrientes de
recirculacin.
d. REFORMACIN SECUNDARIA
Al producto del reformador primario se le agrega aire
para proporcionar el nitrgeno necesario para la sntesis
de amoniaco. Entonces, la mezcla se hace pasar sobre
otro lecho de catalizador es similar al que se encuentra
en el reformador primario. La reaccin del oxgeno del
aire con el hidrgeno significa que este reactor es
exotrmico y el soporte de cermica del catalizador de
nquel (NiO / Al2O3); tiene que soportar temperaturas
FIGURA 3
hasta de 1000C. As como se elimina el oxgeno, el
contenido de metano se reduce an ms, siendo el objetivo alcanzar una cifra de 0.3% o menos.

REFORMACIN CON GAS DE AGUA A TEMPERATURA

ELEVADA

La corriente de proceso contiene ahora hidrgeno,

nitrgeno, agua, monxido de carbono y un poco de dixido
de carbono, junto con argn del aire y meano residual. Se
agrega ms vapor y se hace pasar la mezcla sobre un
catalizador de partculas porosas de xido de hierro
auxiliado por xido de cromo (Fe2O3 / Cr2O3). Las
condiciones de proceso son aproximadamente de 10 bar y
400C. La reaccin es ligeramente exotrmica y est
limitada por la difusin (el reactor de efectividad es bajo). El
catalizador se envenena por los solidos de la caldera, que
FIGURA 4
se encuentran presentes en el vapor, y su actividad tambin puede reducirse debido al efecto de la
sinterizacin a temperaturas elevadas. La corriente de salida contiene aproximadamente 3% de
monxido de carbono.

24

PLANTA DE AMONIACO

REFORMACIN CON GAS DE AGUA A BAJA TEMPERATURA

La corriente de proceso se enfra hasta aproximadamente a 220 C y se hace pasar sobre un
catalizador de una mezcla de xidos de cobre, zinc y aluminio (CuO ZnO Al2O3); el xido de cobre
se reduce a Cobre en una activacin inicial. Este catalizador se envenena fcilmente con compuestos
de azufre y coloro y es muy fcil que se sinterice si se sobrecalienta (por ejemplo, si el reformador a
temperatura elevada deja pasar demasiado monxido de carbono). Como resultado de la reaccin
CO +H2O CO2 + H2, el monxido de carbono debe haberse reducido al 0.3% o menos en la
corriente de salida. Despus de ser enfriado y llegar a la temperatura atmosfrica y de separarse el
agua condensada, el producto se hace pasar a la planta de
eliminacin de dixido de carbono.
e. ELIMINACIN DE DIXIDO DE CARBONO
La eliminacin de dixido de carbono a partir de la corriente
de proceso enfriada se ha llevado a cabo de diversas formas
a lo largo de la historia de la produccin de amoniaco.
El CO2 es un constituyente indeseable en el gas de sntesis
debido a que es un veneno para el catalizador de sntesis de
amoniaco. El contenido de CO2 en el gas de sntesis debe
ser reducido a un rango de 50 a 1000 ppm dependiendo del
tipo y diseo de la unidad de eliminacin. El proceso es
llevado a cabo normalmente despus del paso de
FIGURA 5
conversin de monxido de carbono. El gas es enfriado y la
mayor parte del vapor es condensado antes de entrar a la etapa de eliminacin de CO2.El proceso de
remocin de CO2 est basado en la absorcin fsica o qumica del CO2 en un solvente. Existen
diferentes tipos de procesos disponibles para remover el CO2 desde el gas de sntesis. Basado en el
proceso usado, la absorcin del gas puede ser clasificada como un proceso de absorcin qumica o
fsica. Todos los procesos operan esencialmente de la misma forma. Ellos lavan el gas de
alimentacin en torres de absorcin para colectar el CO2 y luego regeneran el solvente en un
desorbedor y liberan el CO2.
Los solventes ms utilizados son la monoetanolamina (MEA),
dietanolamina (DEA), etc. Actualmente el solvente preferido en los
procesos de alcanolamina es la Metildietanolamina activada (a-MDEA).
Estos procesos pueden ser usados a baja presin parcial de CO2, pero el
gas de alimentacin debe estar libre de SO2, O2, hidrocarburos y
partculas. Los hidrocarburos y partculas causan problemas de
FIGURA 6
operacin en el Absorbedor.

25

PLANTA DE AMONIACO

f. METANACIN
La corriente de proceso contiene ahora alrededor de 0.1 de CO2 y 0.4% de CO, que debe eliminarse
hasta una parte por milln (ppm) aproximadamente. Esto se logra hacindola pasar por un
catalizador de nquel sobre un soporte de almina (NiO / Al2O3) a una temperatura de ms o menos
300C. La reaccin de los xidos de carbono con hidrogeno es la inversa de la reaccin de
reformacin que se realiza inicialmente, y se forma metano. Esta reaccin de metanacion es muy
rpida y tambin muy exotrmica; el objetivo es proteger el catalizador de sntesis de amoniaco
contra los xidos de carbono que destruirn su actividad. El catalizador de metanacion se envenena
fcilmente con los compuestos de azufre, cloro y arsnico.
El mal funcionamiento de los procesos previos que provoque la concentracin excesiva de los
xidos de carbono puede causar una peligrosa elevacin de temperatura en el reactor de
metanacion. La temperatura puede elevarse muy rpidamente, y si se detecta, la corriente de
proceso se desva a la atmsfera para evitar el dao al reactor de metanacion y a su contenido. Otra
razn para desear un bajo contenido de xidos de carbono en la eliminacin del metanador es que si
se reducen las prdidas en la
corriente de purga del ciclo se
sntesis de amoniaco.
g. SNTESIS DE AMONIACO
Por fin se tiene una corriente de
proceso que contiene hidrgeno y
nitrgeno en la proporcin
correcta para la sntesis de
FIGURA 7
amoniaco. Este gas de sntesis se
comprime hasta aproximadamente 220 bar (los procesos de alta presin trabajan hasta 1000 bar;
los procesos de baja presin a 150 bar aproximadamente). Uhde ha sugerido siempre los reactores
de la tres-lechos con altos ndices de conversin por paso de amoniaco. Por lo tanto, la unidad de
sntesis del amoniaco de UHDE se basa en un sistema de reactor de tres-lechos, cada lecho con un
flujo radial.
Los xidos de carbono se han reducido al orden de ppm. Todava se encuentra Argn presente,
procedente del aire que proporciona el nitrgeno, y hay algo de metano. Para eliminar estos
compuestos del sistema, existe una pequea corriente de purga del ciclo se sntesis.
La sntesis del amoniaco haciendo pasar hidrgeno y nitrgeno sobre un catalizador de hierro (Fe2O3
/ FeO), el proceso Haber, se ha utilizado durante ms de cincuenta aos, y la cintica qumica todava
es material de estudio y debate. El catalizador se forma fundiendo magnetita con elementos
auxiliares como xidos de potasio, como aluminio y calcio. El slido enfriado se tritura, clasifica y
carga al reactor. La circulacin de gas de sntesis caliente reduce el catalizador a su forma activa de
hierro metlico poroso, estado en el cual es pirofrico en el aire. Siempre que el azufre se haya

26

PLANTA DE AMONIACO

eliminado de la alimentacin y los xidos de carbono se mantengan a una concentracin aproximada

de 1 ppm, el catalizador tiene una vida activa que puede medirse en aos. La reaccin es reversible y
exotrmica y, por lo tanto, el rendimiento en el equilibrio disminuye al aumentar la temperatura. El
reactor se disea, por consiguiente, con un intrincado sistema interno de intercambio de calor para
alcanzar la rapidez de reaccin ptima.
La fabricacin eficiente de amoniaco, principalmente para la produccin de fertilizantes, implica,
como se ha visto, alrededor de siete etapas catalticas diferentes. El gerente de la planta debe estar
consciente de la sensibilidad de estos catalizadores a los venenos o a reactivos indeseables. La
formulacin de las partculas de catalizador debe tener en cuenta las caractersticas de masa y de
calor de las diferentes etapas de la reaccin. Aunque en la actualidad la prctica est bien
establecida, la sntesis del amoniaco aun ofrece oportunidades de realizar mejoras que, aunque
pequeas en apariencia en trminos de eficiencia, equivalen a grandes sumas de dinero cuando se
considera que la produccin de una sola fbrica puede ser de 300 000 toneladas anuales. Estas
mejoras se logran gracias a los esfuerzos combinados de catlisis y a los ingenieros qumicos; el
objetivo de esta seccin ha sido demostrar la intervencin de la ingeniera de las reacciones qumicas
en este trabajo.

Figura 4.1.8: Produccin de NH3 mediante reformado convencional con vapor

Fuente: www.thysekrupp-industrial-solutions.com

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PLANTA DE AMONIACO

d) BASES TERICAS DEL PROCESO DE FABRICACIN DE AMONIACO

a) Etapa de Hidrodesulfuracin:
Antes de proceder a la depuracin de los compuestos sulfurados se somete a la hidrogenacin
formando el hidrogeno sulfurado a 350-450C
+ 2 2 +
b) Eliminacin de hidrgeno sulfurado (H2S)
Luego se efecta la adsorcin para eliminar el 2 a 350-400C
+ 2 2 +
La capacidad del ZnO para adsorber el azufre es cerca del 30%.
c) Reformacin primaria
Se busca hacer reaccionar el CH4 para generar H2 mediante la reaccin
4 + 2 CO + 32
= 206 /
4 + 2 2 2 + 42 = 166 /
La presin en el reformador primario es de 15 a 40 bar aproximadamente y 800C con catalizador
de NiO / Al2O3
d) Reformacin secundaria
El objetivo de esta etapa es producir ms H2 e introducir el N2 a la corriente
4 + 2 CO + 22 = 35 /
En el reformador secundario la temperatura es de 820-1000C y presin de 1 atm
e) Reformacin con gas de agua a temperatura elevada y Reformacin con gas de agua a
baja temperatura
Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor donde el CO se transforma en CO2 por reaccin
con vapor de agua
+ 2 2 + 2 = 41 /
Reformacin con gas de agua a temperatura elevada: Presin 10 bar
Catalizador: (Fe2O3 / Cr2O3)
Temperatura: 400C
Reformacin con gas de agua a baja temperatura: Temperatura: 220C
Catalizador: (CuO ZnO Al2O3)
f) Eliminacin de dixido de carbono
La depuracin del CO2 se lleva a cabo por soluciones acuosas de monoetanolamina (MEA),
dietanolamina (DEA): CH2CH2OHNH2 y (CH2CH2OH)2NH respectivamente. El proceso de
eliminacin de CO2 se basa en el desarrollo de las reacciones reversibles siguientes
2 + 23 + 2 (3 )23
2 + (3 )2 3 + 2 23 H3
Donde R es el grupo OHCH2CH2- El proceso de absorcin se realiza a 40-45C
g) Metanacin
La conversin de CO y CO2; que son peligrosas para el catalizador de sntesis; en CH4

28

PLANTA DE AMONIACO

La corriente de proceso contiene ahora alrededor de 0.1 de CO 2 y 0.4% de CO, que debe
eliminarse hasta una parte por milln
CO + 32 4 + 2
= 206.23 /
2 + 42 4 + 22 = 163.25 /
En esta etapa la temperatura es de 300C con una presin de 50-80 atm y con catalizador de
(NiO / Al2O3)
h) Sntesis de amoniaco
Este gas de sntesis se comprime hasta aproximadamente 220 bar (los procesos de alta
presin trabajan hasta 1000 bar; los procesos de baja presin a 150 bar aproximadamente)

+ +
FIGURA 4.1.9: EQUILIBRIO QUMICO: INFLUENCIA DE LA PRESIN Y DE LA TEMPERATURA

Fuente: Sntesis de Amoniaco en (http://www.educaplus.org/play-329-S%C3%ADntesis-del-amoniaco.html)

(http://educativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/4750/4854/html/3_la_sntesis_del_amoniaco.html)

FIGURA 4.1.10: EQUILIBRIO QUMICO: INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA

Fuente: Sntesis de Amoniaco en (http://www.educaplus.org/play-329-S%C3%ADntesis-del-amoniaco.html)

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PLANTA DE AMONIACO

FIGURA 4.1.11: EFECTO DE LA TEMPERATURA Y CONCENTRACIN DE AMONIACO EN LA

VELOCIDAD DE REACCIN

Fuente: Autor: Mauricio Rebolledo Navarro (2008). Pontificia Universidad Catlica de Valparaso.
Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Qumica. Estudio de Pre factibilidad tcnico y
econmica de una Planta de Amoniaco. (http://es.scribd.com/doc/44538233/amoniaco)

Se utiliza un catalizador de (Fe2O3 / FeO), a una temperatura de 400-500C

El efecto trmico de la reaccin de sntesis de amoniaco depende de la temperatura y la presin y
puede ser calculado por la formula
= . [ + (. +

.
+
) + . + . . ] /

Donde T es temperatura absoluta y P es la presin N/m

30

PLANTA DE AMONIACO

e) DESCRIPCION DE LA TECNOLOGIA:UHDE
Esta tecnologa se utiliza para producir amoniaco a partir del gas natural, GNL, GLP o nafta. Otros
hidrocarburos, carbn, petrleo, residuos de metanol o purga de gas tambin son posibles como
materias primas con ciertas adaptaciones.
Este proceso utiliza la reformacin convencional con vapor para la generacin de gas de sntesis y
un circuito de sntesis de amonaco. Est optimizado con respecto al bajo consumo energtico y la
mxima fiabilidad. La planta ms grande de un solo tren construido por Uhde con una sntesis
convencional tiene una capacidad nominal de 2200 toneladas mtricas por da.
Sin embargo para capacidades de 3300 toneladas mtricas por da, es recomendable el Proceso de
doble presin Uhde.
La cifra total de consumo (alimentacin + combustible + energa elctrica) por tonelada mtrica de
amonaco es producido en el rango de 6.4 a 7.2 Gcal (26,8 a 30,1 GJ), dependiendo de contexto
local condiciones (por ejemplo, la temperatura del agua de refrigeracin) y los requisitos
especficos del proyecto (como el precio del gas natural, etc.).
Las materias primas (por ejemplo gas natural) son desulfuradas, mezcladas con vapor de agua y se
convierten en gas de sntesis sobre un catalizador de nquel de aproximadamente 40 bar y 800 C
a 850 C en el reformador primario. El reformador de vapor Uhde es un reformador con tubos de
acero micro aleacin y un sistema propio cold outlet manifold, lo que mejora la fiabilidad.
En el reformador secundario, el aire de proceso es admitido en el gas de sntesis a travs de un
sistema de boquilla especial dispuesta en la circunferencia de la cabeza del reformador secundario
que proporciona una mezcla perfecta de aire y gas. Con la generacin de presin alta (HP) y
sobrecalentamiento garantizan el uso mximo de calor para lograr un proceso eficiente de energa
optimizada.El CO se convierte en CO2 y en el cambio de LT sobre los catalizadores convencionales.
El CO2 se retira en una unidad de lavado, que normalmente es la BASF- MDEA o el proceso UOPBenfield. Los xidos de carbono restantes se reconvirtieron en metano en la metanizacin
cataltica hasta niveles de ppm.
La sntesis de amonaco utiliza dos convertidores de amonaco con tres lechos de catalizador. El
calor residual se utiliza para la generacin vapor de alta presin y los generadores de vapor de
recuperacin de calor con agua de alimentacin integrada van al precalentador de caldera que
contiene una placa de tubos refrigerados especiales para minimizar la temperatura de la piel y las
tensiones materiales.
Los convertidores mismos tienen el concepto de flujo radial para minimiza la cada de presin en el
circuito de sntesis y permite tasas de conversin mxima de amonaco.
El amonaco lquido se separa por condensacin desde el circuito de sntesis y ser subenfriado y
luego llevado al almacenamiento, o se transporta a temperatura moderada para los consumidores
subsiguientes.
El vapor de amonaco y gases de purga se tratan en un sistema de lavado y una unidad de
recuperacin de hidrgeno (no mostrado), y los restos se utilizan como combustible.

31

PLANTA DE AMONIACO

Gas Natural

Desulfuracin
Vapor de
proceso

Combustible

Aire de
combustin

Reformador primario
Reformador
secundario

Aire de
proceso

Vapor Sobrecalentado

Conversin de CO

BFW

Remocin de CO2
Compresor de gas de
sntesis

CO2

Metanacin
Vapor Sobrecalentado

Refrigeracin
H2 para el compresor

Sntesis de NH3

Recuperacin de H2

NH3
Combustible

de gas de sntesis

FIGURA N 4.1.12: DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA PRODUCCIN DE AMONIACO-TECNOLOGIA UHDE

32

PLANTA DE AMONIACO

Aire
80% N2
19% O2
1% Ar
E-13

Vapor de H2O

E-30
E-38

RF-02

E-19

E-27

E-31

P-53

E-16

E-29

E-12

E-4

E-34
E-37

R-04

H2O

E-2
E-26

E-11

E-20
E-36

E-21

E-6

E-23

A-01
E-18

E-5

E-14

E-22

E-1

E-33
E-10

E-32

E-15

E-25

KHCO3

E-8

H2O

LEYENDA :
A-01 : Absorbedor de CO2
B-01, B-02 : bombas
C-01 : compresor de gas de proceso
C-02 : turbocompresor de gas de proceso
E-01, E-02, E-03, E-04, E-05, E-06, E-07, E-08, E-09,
E-10 E-11 : Intercambiadores de calor
H-01 : horno calentador de gas
M-01 : condensador
M-02 : refrigerante
N-01 : tanque receptor
RF-01 : Reformador primario
RF-02 : Reactor de reformacin secundario
R-01 : reactor de hidrodesulfurizacin
R-02 : reactor reformador terminal a temperatura
elevada
R-03 : reactor reformador terminal a baja
temperatura
R-04 : reactor eliminador de CO2
R-05 : reactor de metanacin
R-06 : reactor de sntesis de amoniaco de 2 lechos
R-07 : reactor de sntesis de amoniaco de 1 lecho
P-01 : purificador de gas de proceso
S-01 : separador de H2S
S-02, S-04 : separador de agua
S-03 : separador de CO2
S-05 : Separador de amoniaco

E-24

Amoniaco (NH3)

purga
CO2

FIGURA 4.1.13: DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS DE LA PRODUCCIN DE AMONIACO (PFD)

Elaborado propia: Grupo de trabajo de la planta de amoniaco con el programa Visio 2013

33

4.1.2 PLAN DE INVERSIONES

a) SELECCIN Y DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS PRINCIPALES Y MATERIALES
CUADRO N 4.1.3: PRINCIPALES EQUIPOS DE LA PLANTA DE AMONIACO
ABSORBEDOR

A-01

Temperatura (C)
Presin (bar)
Nmero de Platos
Dimetro (m)
Altura (m)
MOC

35
30.7
20
1.90
15
SS

BOMBA

B-01

B-02

B-03

Presin (bar)
Eje de Potencia (KW)
MOC

30.7
200
SS

30.7
270
SS

3.7
250
CS

COMPRESOR

C-01

C-02

C-03

C-04

C-05

Potencia (KW)
MOC

2895
CS

2993
CS

366
CS

468
CS

473
CS

INTERCAMBIADORES

E-01

E-02

E-03

E-04

E-05

E-06

Temperatura (C)
Presin (bar)
rea (m2)
Carcasa
Cada de presin (psia)
Dimetro interno (m)
Tubo
Cada de presin (psia)
Largo (m)
Dimetro interno (m)
Dimetro externo (m)

530-580
38.23
191

520-600
38.4
891

980-350
39-35
743.224

430-200
39-35
451.088

200-70
35-28
682.2931

30.7
586

0
2

2
2

2
5
0.02
0.03

2
14
0.03
0.04

10

INTERCAMBIADORES

E-07

E-08

E-09

E-10

E-11

E-12

30.7
930.611

30.7
620

3.7
947.51

3.7
947.51

290-315
30.7
451.069

28.02
218.82

Temperatura (C)
Presin (bar)
rea de transferencia de calor
(pie 2)
Carcasa
Cada de presin (psia)
Dimetro interno(m)

2
3

2
2

34

PLANTA DE AMONIACO

Tubo
Cada de presin (psia)
Largo (m)
Dimetro interno (m)
Dimetro externo (m)

10
10
0.02
0.02

10

2
4
0.03
0.04

INTERCAMBIADORES
E-13
Temperatura (C)
226-500
Presin(bar)
220
rea de transferencia de 953.423
calor (pie 2)
Cada de presin (psia)
2
Dimetro interno(m)
3
Cada de presin (psia)
0
Largo (m)
4
Dimetro interno (m)
0.02
Dimetro externo (m)
0.03

E-14
450-500
220
975.482

E-15
500-26
220
179.90

2
2
2
4
0.03
0.04

HORNO
Temperatura (C)
Presin (bar)
Duty (KW)
MOC

H-01
350-400
30-33
15000
SS

REFRIGERANTE
Temperatura (C)
Presin (bar)
rea (m2)
MOC

M-02
-28-(-33)
20
1377
CS

REACTOR
Temperatura (C)
Presin (bar)
Orientacin
MOC
Dimetro (m)
Longitud (m)
Vp catalizador (m3)

RF-01
750-850
sobre 34
Horizontal
CS

CONDENSADOR
Temperatura (C)
Presin (bar)
MOC
rea (m2)
Longitud (m)
TANQUE
Temperatura (C)
Presin (bar)
Dimetro (m)
Volumen (m3)
MOC
RF-02
REACTOR
950-1000 Temperatura (C)
sobre 35
Presin (bar)
Vertical
Dimetro (m)
CS
Altura (m)
4
Longitud (m)
7
Vp catalizador (m3)
0.05
MOC

0.04

E-16

E-17

38.4
117

38.4
39

10

M-01
6
20
CS
1157.4
10
N-01
-6
20
6.12
15
CS
R-01
350-400
atm

0.04
SS

35

PLANTA DE AMONIACO

Temperatura (C)
Presin (bar)
Dimetro (m)
Altura (m)
Longitud (m)
Vp catalizador (m3)
MOC

R-02
350-500
9.8-53.9
2.13
4.26
5
0.36
CS

PURIFICADOR Y SEPARADOR
Orientacin
Dimetro (m)
Altura (m)

P-01
Vertical
2
6

R-03
185-275
9.8-53.9
3.76
3.76
4
0.14
CS
S-01
Vertical
2
3

R-04
100
3.7
3.4
15
0.04
CS

R-05
180-450
20-300
1.40
2.79
3
1.35
CS

S-02
Vertical
2
5

R-06
400-550

R-07
400-550

6
0.04
CS

11
0.04
CS

S-03
Vertical
2
6

S-04
Vertical
2
6

S-05
Vertical
2
6

Fuente: Autor: Mauricio Rebolledo Navarro (2008). Pontificia Universidad Catlica de Valparaso. Facultad
de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Qumica. Estudio de Pre factibilidad tcnico y econmica de una Planta
de Amoniaco. (http://es.scribd.com/doc/44538233/amoniaco)

b) CLCULOS MANUALES USANDO LA TCNICA CBM. (BARE MODULE COST)

Ejemplo de clculo:
Para los costos de equipo se toma como referencia: Cost Equations and Curves for the
Capsot Program.
De la ecuacin (7.6) del Captulo 7 Estimation of Capital Costs del libro Del libro Analysis,
Synthesis and Design of Chemical Process, tercera edicin, Richard Turton, pg. 193
=
Dnde: CBM: Bare module cost del equipo, costo directo e indirecto por cada unidad
FBM: factor de bare module cost
CP: costo de compra
Ahora:
De la ecuacin A.1:
() = + () + (())
Dnde: V: volumen o capacidad del equipo en m3
K1, K2 Y K3: Constantes de la tabla A.1 del Apndice A Cost Equations and Curves for the CAPSOT
Program Del libro Analysis, Synthesis and Design of Chemical Process tercera edicin, Richard
Turton, pg. 928.
Reactor de Hidrodesulfuracin (R-01)
() = . . (. ) + . ((. ))
CP= 103.74
Luego: =

36

PLANTA DE AMONIACO

Reemplazando
= , = , ,
Con la ayuda de la herramienta Microsoft Office Excel 2010, se prosigue de la misma manera para
los dems equipos:
CUADRO 4.1.4: CUADRO RESUMEN DE CBM PARA REACTORES
Reformador primario (RF-01)
Reformador secundario (RF-02)
Reactor de Hidrodesulfuracin (R-01)
Reactor reformador terminal a temperatura elevada (R-02)
Reactor reformador terminal a baja temperatura (R-03)

CP (1)
304,919
269,511
304,919
74,183
144,233

FBM (2)
4
4
4
4
4

CBM
1,219,676
1,078,042
1,219,676
296,731
576,931

Reactor eliminador de CO2 (R-04)

304,919

1,219,676

Reactor de Metanacin (R-05)

43,616

174,465

Reactor de sntesis de amoniaco de 2 lechos (R-06)

304,919

1,219,676

Reactor de sntesis de amoniaco de 1 lecho (R-07)

CBM (2001) total reactores

304,919
4
8,224,548

REACTOR

1,219,676

Elaborado por: Grupo de trabajo de Complejo Petroqumico

CUADRO 4.1.5: CUADRO RESUMEN DE CBM PARA SEPARADORES

SEPARADORES
Separador de H2S (S-01)
Separador de agua (S-02)
Separador de CO2(S-03)
Separador de agua (S-04)
Separador de amoniaco(S-05)
CBM total Separadores

DIAMETRO (m)
2
2
2
2
2

Cp
FBM(1)
104,761 1.27
104,761 1.27
104,761 1.27
104,761 1.27
104,761 1.27
665,232

CBM
133,046
133,046
133,046
133,046
133,046

Elaborado por: Grupo de Trabajo de Complejo Petroqumico

CUADRO 4.1.6: CUADRO RESUMEN DE CBM PARA PURIFICADOR

DIAMETRO (m)
PURIFICADOR DE GAS DE PROCESO (P-01)

CP

FBM

CBM

21,064

1.57

33,071

Elaborado por: Grupo de Trabajo de Complejo Petroqumico.

37

PLANTA DE AMONIACO

CUADRO 4.1.7: CUADRO RESUMEN DE CBM PARA DIFERENTES EQUIPOS

ABSORBEDOR
A-01
BOMBA
B-01

V(m3)
43
Shaft Power (KW)
200

CP
32,853

FP
6.25

FM
3.11

FBM
37.64

CBM (2001) $
1,236,595

21,226

1.55

2.30

9.09

192,909

26,836
25,240

1.55
1.00

2.30
1.60

9.09
4.08

243,894
103,042
539,844

B-02
B-03

270
250

COMPRESOR

Fluid Power (KW)

C-01
C-02
C-03

2895
2993
366

586,505
599,292
698,436

2.80
2.80
2.40

1,642,213
1,678,019
1,676,247

C-04
C-05

468
473

1,297,443
1,333,949

2.40
2.40

3,113,862
3,201,477
7,991,587

TOTAL

INTERCAMBIADORES
E-01
E-02
E-03
E-04
E-05

TOTAL
rea (m )
191
891
743
451
682
2

35,310
124,110
103,415
101,172
95,192

1.16
1.16
1.17
1.09
1.11

1.40
1.40
1.40
1.00
1.40

4.33
4.33
4.34
2.28
4.22

152,941
537,780
448,747
230,548
401,708

E-06

586

82,611

1.13

1.40

4.25

351,141

E-07

931

129,883

1.13

1.40

4.25

552,073

E-08
E-09
E-10

620
948
948

87,017
132,360
132,360

1.13
1.00
1.00

1.40
1.40
1.40

4.25
3.95
3.95

369,866
523,353
523,353

E-11
E-12
E-13

451
219
953

65,659
38,446
426,076

1.13
1.11
1.90

1.40
1.40
1.00

4.25
4.22
4.69

279,084
162,251
1,997,283

E-14
E-15
E-16

975
180
117

437,862
63,936
27,163

1.90
1.90
1.16

1.00
1.00
1.40

4.69
4.69
4.33

2,052,528
299,706
117,702

E-17

39

19,211
1.16
TOTAL
Elaborado por: Grupo de Trabajo de Complejo Petroqumico.

1.40

4.33

83,243
9,083,307

38

PLANTA DE AMONIACO

CUADRO 4.1.8: CUADRO RESUMEN DE CBM PARA DIFERENTES EQUIPOS

HORNO

Duty (KW)
CP
FP
H-01
1500
1,032,169
2
CONDENSADOR
rea (m )
M-01
1157.4
164,889
1.06
2
REFRIGERANTE
rea (m )
M-02)
1377
181,182
1.06
3
TANQUE
V (m )
N-01
15
13,359
12.68
Fuente: Elaboracin propia por el grupo de Amoniaco

FM

FBM
2.8

CBM(2001) $
2,890,073

1.00

2.25

370,326

1.00

2.25

406,917

1.00

20.76

277,390

CBM (TOTAL) 2001 USA = $ 31, 718,891 para 1500 Ton/da

CBM (TOTAL) 2001 USA = $ 37, 005,373 para 1750 Ton/da

CBM (TOTAL 2015) USA= CBM (TOTAL) USA 2001* (CEPCI 2015/CEPCI 2001)
CEPCI 2105=573.4
CEPCI 2001=394.3
CBM (TOTAL 2015) USA = $ 53, 814,052

CBM TOTAL PER 2015 = CBM (TOTAL 2015) USA *1.35

CBM TOTAL PER 2015 = $ 72, 648,970

*El factor 1.35 ha sido calculado por el Ingeniero JPL e incluye todos los gastos de derechos
aduaneros, IGV y otros menores.

CUADRO 4.1.9: CUADRO RSUMEN DE BARE MODULE COST (CBM)

CBM
CBM (TOTAL) 2001 USA
CBM (TOTAL) 2001 USA
CBM (TOTAL) 2015 USA
CBM (TOTAL) 2015 PER

$
31,718,891
37,005,373
53,814,052
72,648,970

CAPACIDAD (Ton/da)
1500
1750
1750
1750

Elaborado Grupo de trabajo de Planta Petroqumica.

c) CALCULO DE GRASS ROOTS COST (GRC)

GRC

GRC= CBM TOTAL PER 2015* 1.68

$ 122,050,270

39

PLANTA DE AMONIACO

CUADRO 4.1.10: PERFIL GRASS ROOTS COST = INVERSION FIJA

CONCEPTO
1. Costo Planta Proceso
2.Costo Facilities:
Planta
Edificaciones
SUBTOTAL
3.Terreno y mejoras
4.Costos Intangibles
TOTAL

%
50
30
21
9
5
15
100

MONTO($)
61,025,135
36,615,081
25,630,557
10,984,524
134,255,297
6,102,514
18,307,541
122,050,270

Fuente: Entregado por el Ing. Jos Porlles Loarte, el da 26 de Mayo de 2014 en la clase
de Clculos Econmicos en la E.A.P. Ing. Qumica de la F.Q.I.Q.I.A. de la U.N.M.S.M.
Elaborado por: Grupo de trabajo de Complejo Fertilizante

d) CALCULOS DE LA INVERSION FIJA USANDO OTRAS TECNICAS

Mtodo de Escalamiento (Mtodo de Williams)
COSTO DE CAPITAL FIJO = INVERSIN DE CAPITAL FIJO
Datos de Costos de Capital para Plantas de Proceso:
C0 = 100 000 Ton/ao
I0 = 24 000 000 $
n= 0.53
Dnde: I = Inversin Fija
= 1750 Ton/da, valor de la capacidad que se desea conocer.
Base Ao: 1990
Por lo tanto, en la siguiente frmula: = ( )
Consideraremos para nuestro caso 360 das/ao, por lo tanto:
0 = (100000/360) = 280 Ton/da
Reemplazando datos:
(USA-1990) = $ 24,000000*(1750/280)0.53 = $ 63, 391,007
(USA-2015) = $ 63, 391,007*(573.4/357.6) = $ 101, 645,423
(PERU-2015) = $ 101, 645,423*1.35 = $ 132, 139,050

40

PLANTA DE AMONIACO

CUADRO 4.1.11: CUADRO RESUMEN DEL METODO DE ESCALAMIENTO

INVERSIN FIJA ($)
I0 1990 USA

24,000,000

Ix 1990 USA

63,391,007

Ix 2015 USA

101,645,423

Ix 2015 PERU

132,139,050

Fuente: Peters Retimmorhays, Plant Design and Equipments.

Elaborado por: Grupo de Trabajo de Complejo Petroqumico.

CONCLUSIONES
El mtodo de escalamiento da 132 millones de dlares como inversin fija, ste no se encuentra
tan distante del mtodo de Bare Module Cost (CBM), que da una Inversin Fija por Grass Root
Cost de 122 millones de dlares, sin embargo utilizaremos ste ltimo para los clculos
posteriores.
e) ESTIMACION DE LA MANO DE OBRA DIRECTA (MOD) EN LA PLANTA DE AMONIACO

Los operadores por turno se han ajustado de acuerdo con el Cuadro 10.1, dado en el material de
trabajo entregado por el Ingeniero Jos Porlles para el curso de Clculos Econmicos, que refleja
los ltimos resultados de productividad registrados en 1998 (Chem. Eng., August 2000).
CUADRO 4.1.12: RESULTADOS DE LA ESTIMACION DE LA MOD EN LA UNIDAD DE PLANTA DE AMONIACO

EQUIPO

NMEROS

OPERADORES POR
TURNO Y EQUIPO

Absorbedor
Bombas
Compresor
Intercambiadores
Hornos
Condensadores
Refrigerante
Tanque
Reactor
Purificador
Separadores

1
3
5
17
1
1
1
1
9
1
5

0.3
0
0.1
0.05
0.3
0.05
0.3
0
0.3
0.1
0.1

OPERADORES POR TURNO

TOTAL NMERO DE OPERADORES POR TURNO

Fuente: Obras citadas de Ulrich, G., Diseo y Economa de los Procesos de Ingeniera
pp. 364; y Brown, Th., Chem. Eng., pp 87, August 2000.

0.3
0
0.5
0.85
0.3
0.05
0.3
0
2.7
0.1
0.5
5.6
Qumica,

41

PLANTA DE AMONIACO

CUADRO 4.1.13: TOTAL DE OPERADORES POR MES

OBREROS
NMERO DE
OPERADORES/TURNO
ADICIONALES POR
OPERADORES/MES
TURNOS/MES
MES
6
3
3
21
TOTAL NMERO DE OPERADORES POR MES
21
Elaborado: Grupo de Trabajo de Complejo Petroqumico.

CUADRO 4.1.14: ESTIMACION DE MANO DE OBRA DIRECTA (MOD): 14 SUELDOS AL AO

TOTAL NMERO DE OPERADORES POR MES
SUELDO DE OPERADOR POR MES
MOD MENSUAL
MOD ANUAL

21
500.00
10,500.00
147,000.00

$
$
$

Elaborado: Grupo de Trabajo de Complejo Petroqumico.

f) COSTO DE INVERSION FIJA (IF) (CONSIDERANDO LOS IMPREVISTOS)

Para realizar el siguiente cuadro se utiliz la informacin correspondiente de la Estimacin de la
Inversin Fija.
CUADRO 4.1.15: RESULTADOS DE LA INVERSION FIJA
CONCEPTO
Costo de planta de proceso
Planta
Edificaciones
Terreno
Gastos intangibles
Imprevistos (suma de costo de planta de
proceso ms planta)
TOTAL INVERSIN FIJA

CALIFICACIN
Tangibles(Activos fijos)
Tangibles(Activos fijos)
Tangibles(Activos fijos)
Tangibles(Activos fijos)

MONTO($)
61,025,135
25,630,557
10,984,524
6,102,514
17,629,500
8,665,569

10%

130,037,799

Fuente: Serie: Economa Aplicada a la Ingeniera de Procesos (Parte1) ESTIMACIN

COSTO DEL PRODUCTO. Autor: MBA Jos ngel Porlles Loarte.
Elaborado: Grupo de trabajo de Complejo Petroqumico

CUADRO 4.1.16: TOTAL DE INVERSION FIJA DEPRECIABLE

CONCEPTO
Edificaciones
Costo de Planta de Proceso

MONTO($)
10,984,524
61,025,135

TOTAL INVERSIN FIJA DEPRECIABLE

72,009,660

Fuente: Serie: Economa Aplicada a la Ingeniera de Procesos (Parte1) ESTIMACIN COSTO

DEL PRODUCTO. Autor: MBA Jos ngel Porlles Loarte./elaboracin propia

42

PLANTA DE AMONIACO

g) RESULTADOS DEL COSTO VARIABLE UNITARIO(CVU)

Para realizar el siguiente cuadro se tom como base el ejemplo de la Planta de Carbn Activado
mostrado en el material de trabajo entregado por el Ingeniero Jos Porlles para el curso de
Evaluacion de proyectos.

TECNOLOGA UHDE
FIGURA 4.1.17: DIAGRAMA DE BLOQUES PARA LA PLANTA DE AMONIACO
- MATERIAS PRIMAS
Gas Natural
27 MMBtu/Ton
- UTILITIES:
Energa Elctrica
20 kWh/Ton

Agua de
Enfriamiento
120 m3/Ton

Agua de proceso
0.7m3/Ton

NH3 (Amoniaco)
1 Ton/da

PROCESO

CO2
1.38 Ton/da

CUADRO 4.1.18: CVU PARA LA PLANTA DE AMONIACO

CMPUTO DEL CVU POR TM DE AMONIACO
RUBRO

UNIDAD

Unidad/TM de producto

Precio Insumo $/Unidad

CVU
($/TM)

A. Fabricacin
Gas Natural
MMBTU
27(1)
4.18(2)
112.86
(1)
(4)
Electricidad
kWh
20
0.08
1.6
Agua de enfriamiento
m3
120(1)
1.36(4)
163.2
Agua de proceso
m3
0.7(1)
0
0
Otros CV Produccin
0.05
Sub total CVU Produccin
277.71
B. Administracin
C. Ventas
15% del precio
PV= $ 400
60.00
TOTAL CVU
337.71
Fuente: Elaboracin propia por el grupo de trabajo de amoniaco mediante el programa Visio 2013
Precio Amoniaco: 400 $/TM (3)
1: Valores que se encuentran en el folleto de la tecnologa Uhde Gmbh ubicado en
www.thysekrupp-industrial-solutions.com. (7.1 Gcal =27 MMBTU)
2: Precio del gas natural establecido por Odebrecht en $ por millones de BTU.
3: Precio estimado de acuerdo a la siguiente grfica, encontrado en www.potashop.com.
4. Los precios de los utillities son estimaciones en cual se obtuvieron en el libro de evaluacin de
proyectos y actualizados al ao actual.

43

PLANTA DE AMONIACO

h) RESULTADOS DE LOS COSTOS FIJOS (OPERATIVOS)

El siguiente cuadro tom como base los porcentajes expuestos en el material de trabajo
entregado por el Ingeniero Jos Porlles para el curso de Clculos Econmicos.
CUADRO 4.1.19: COSTOS FIJOS PARA LA PLANTA DE AMONIACO
CONCEPTO

A)Costo de Manufactura
1)Mano de obra directa (MOD)
2)Gasto Indirecto de Fabricacin (GIF)
Mano de obra indirecta (MOI)
Supervisin directa: 20% de (MOD + MOI)
Suministros: 1% costo de planta
Mantenimiento y reparacin: 6% costo de planta
Control de Calidad: 15% MOD
Depreciacin: 10% Inv. Fija Depreciable
Seguro de Fbrica: 3%Inv. Fija Depreciable
Gastos Generales de planta: 0.5% Inv. Fija Depreciable
Sub total Costo de Manufactura Fijo
B) Gastos Administrativos %(MOD +MOI +SUPERV. + MANTEN.)
C) Gastos de Ventas
TOTAL COSTOS FIJOS
Total Costos Fijos Desembolsables (sin Depreciacin)

$/AO
147,000

20%
20%
1%
6%
15%
10%
3%
0.50%
15%

29,400
35,280
610,251
3,661,508
22,050
7,200,966
2,160,290
360,048
14,226,794
580,978
0
14,807,772
7,606,806

Fuente: Serie: Economa Aplicada a la Ingeniera de Procesos (Parte1) ESTIMACIN COSTO DEL
PRODUCTO. Autor: MBA Jos ngel Porlles Loarte.
Elaborado: Grupo de trabajo de Complejo Petroqumico.
i) RESULTADOS DEL COSTO DEL PRODUCTO

CUADRO 4.1.20: RESULTADOS DEL CPU

RUBROS

$/TON

CVU

337.71

CFU
CMU
CPU

23.50
300.29
361.21

Elaborado: Grupo de trabajo de Complejo Petroqumico.

CONCLUSIONES

El valor del CPU nos dio 361.21 $/Ton, ste es menor que nuestro precio de venta considerado que
es 400 $/Ton, cabe recalcar que el amoniaco slo lo utilizaremos como materia prima (insumo
principal para la obtencin de Urea y Nitrato de Amonio) ms no con fines de venta.

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