PROCESOS DE FUNDICIÓN

Consisten aen hacer los mikdes preparar y fundir el metal, vaciarlo en el molde,limpiar las piezas y recuperara la arerna para
volver a fundirla, el producto de la fundición es una pieza colada

TIPOS DE FUNDICIÓN A LA ARENA:

Existen 2 metodos y se clasifican en fundición de modelo usado y son:

--modelo removible y modelo disponible.

ARENA.

TIPOS DE Arena: la arena SILICA se encuentra en mucho depositos naturales y es adecuada para prioposistos de moldeo
porq puede resistir altas temperaturas es de bajo costo tiene gran duaracion y se consigue en una gran variedad de
tamaños de grano

--arenas naturales mezcladfas con arcillas al exraerlas de las canteras

--arenas de moldeo sintéticas se componen de sílice lavada de granos agudos

PRUEBAS DE LA ARENA.

Varias de ls pruebas estan diseñadas para determinar las siguientes propiedades de lña arena de moldeo

1.- Permeabilidad: la porosidad de la arena permite el escape de los gases

2.- Resistencia;: la arena debe ser cohesiva hasta elo grado de q tenga suficiente ligazon tanto en agua como en arcilla

3.- Refractariedad: la arena debe resistir las altas temperaturas sin fundirse

4.- Tamaño y rorma del grano: el tamaño del grano de la arena depende de la superficie q se dese obtener

--PRUEBAS DE DUREZA DE MOLDES Y CORAZONES un probador de dureza opera bajo el principio de q la profundidad
de la bola de acero en la arena es su medida de dureza o estabilidad

--PRUEBAS DE FINURA

sirve para determinar el porcenmtaje de distribución del tamaño de grano en la arena se realiza en una muestra de arena
seca de la cual se extrae toda la arcilla.

PRUEBAS SOBRE EL CONTENIDO DE HUEDAD

Esta varia de acuerdo al molde q se ha de hacer y la clas e de metal q se va acolar el metodo mas precioso para la
dtereminacion de l humedad en las rarenas de moldeo es de secar la arena y anotyar su peso antes y después del
secado. ElINDICADOR DE HUMEDAD contiene unidades calefactoras electricas y un ventilador para forzar el aire caliente.

PRUEBAS DE CONTENIDO DE ARCILLA

Consiste en en un horno quemador una balanza y peso y un elevador de arena se seca una cantidad de arena yluego se
agrega una solucion a base de sosa caustica después la muestra de arena seca se pesa y se compara con la muetasra
original seca y luego se determinan las perdidas de arcilla

PRUEBAS DE PERMEABILIDAD se debe tener uina permeabilidad suficiente para permitir el escape de los gases
generados por el metal caliente y depende de la forma de los granos finura gardo de compactacion contenido de
humedad y cantidad e aglutinante presente. La permeabilidad se mide por la cantidad de aire q pasa a traves de una
mustra dada de arena.

PRUEBAS DE RESISTENCIA A LA ARENA las de de compresión son las mas comunes , torsión corte

EQUIPO PARA EL ACONDICIONAMIENTO DE LA ARENA.

Las arenas nuevas asi como las usadas preprada adecuadamente contienen los siguientes reslutados

1.- el aglutinante esta distribuido mas uniformemente en los granos de arena

2.-el contenido de humedad esta controlado

3.- las particulas extrañas son eliminadas de la arena

4.-la arena se ventila hasta compactarla

5.-la arena es enfriada a la temperatura proxima a la de una habitación

( se emplea un mezclador de rodillos )

CORAZONES cuando una pieza debe tener un hueco o cavidad como un agujero para tirnillo debe introducirse en el
molde alguna forma de corazon y se definen como como cualquier proyección de arena dentro del molde.

TIPOS DE CORAZONES

CORAZONWES DE ARENA VERDE son aquellos formados por el mismo modelo y se hacen de la misma arebna q el resto
del molde

CORAZONES DE ARENA SECA son los q se forman separadamente para insertarse depues der q se ha retirado el modelo
y antes de cerrar el molde.

En general deben usarse los corazones de arena verde siempre q sea posible para mantener el costo de los modelos en
un minimo

CUALIDADES ESCENCIALES

Debe tener suficiente resistencia para soportarse asi mismo , porosidad y permeabilidad , para garantizar una superficie
tersa el corazon debe ser igual y refractarias

FABRICACIÓN DE CORAZONES el corazon se forma apisonándolo dentro de una caja para corazones o por medio de
terrajas los corazones fragiles y de tamaño medio deben reforsarse con alambres para darles resistencia y en los
grandes se emplean tubos perforados o arboles.

AGLUTINANTES Y MEZCLAS PARA CORAZONES entre los mas usados estan los los aglutinantes de aceite, otros son los
solubles en agua como las harinas de trigo, dextrina, almidon gelatinizado etc. Otros los plásticos termofraguantes
incluyendo el fenol formaldehído

El uso de aglutinantres de resina de alcohol furfural y con arena esta remplazando muchos de los corazones q requieren
cocimiento.

MAQUINAS PARA FABRICAR CORAZONES

Las de perucion, prensado, de volteo, percusión prensado y las de chorro de arena.

Otras son las maquinas neumáticas para hacer corazones por soplo de arena.

EQUIPO MECANICO DE MOLDEO

MAQUINA DE PERCUSIÓN la mquina de moldeo simple por percusión esta equipada con pernos ajustables para permitir
el uso de diferentes tamaños de cajas dentro de la capacidad de la maquina

MAQUINAS DE PRENSADO estan comprimen la arena de la caja enla mase de la maquina y un piston superior la mayor
densidad del molde se obtiene en el lado sobre el cual se aplica la presion.

MAQUINAS DE PERCISION PRENSADO para producir un molde en dichas maquinas se arma la caja con la placa de
coincidencia entre la tapa y la base colocando el conjunto invertido sobre la mesa de la maquina.

MAQUINA DE PERCUSIÓN PRENSADO CON VOLTEO es similar a la convencional de moldeo por percusión prensado
tiene dos brazos q sujetan a la caja después de vibrarla y levantarla los suficiente para podr voltearla luego se llena la
tapa con arena y se apisona por la accion de prensado

MAQUINAS DE DIAFRAGMA PARA MODELO un desarrollo resiente en maquinas de moldeop utiliza un diafragma de hule
puro para compactar la arena sobre el contorno del molde, el prosweso utiliza la msima presionde aire para forzar el
diafragma de u¿hule sobre toda la superficie del molde independientemente del contorno de este.
MAQUINAS DE PERCUSIÓN CON VOLTEO Y EXTRACCIÓN DEL MODELO

Para molde grandes arriba de 5500kg q son difíciles de manejar a mano se han desarrollado maquinas que primero
comopactan la arena por percusión después de q la arena se empareja se coloca en una placa de fondo sobre el molde
fijándola en esa posición y luego todo el conjunto se volte y el modelo se extrae del molde hidráulicamente.

LANZADORA DE ARENA es una unidad automotiva sopbre una via angosta el suministro de arena se lleva en un deposito
de 8.5m3 q es llenadop a intervalos de tiempo.

VACIADO Y LIMPIEZA DE PIEZAS en talleres y fundiciones de procuccion pequeña los moldes se alinean en el piso
conforme se van haciendo y el metal es tomado en pequeñas cucharas de vaciado después de q la pieza se ha enfraida
esta es sacudida del molde vibrándolo o ventilándolo

El equipo mas comúnmente usado es el rotatorio o molino cilíndrico de caida . las piezas se limpian por la accion de la
caida cde unas sobe otras cuando el molino esta rotando

LA COLADA
Este proceso, utilizado ya en la antigüedad, consiste en verter la pasta vítrea en moldes y dejarla enfriar y solidificar. En la
actualidad se han desarrollado procesos de colado por centrifugado en los que la pasta vítrea es propulsada contra las caras de
un molde que rota a gran velocidad. Por su capacidad para moldear formas precisas y ligeras, el moldeado centrífugo se usa, por
ejemplo, para la producción de los tubos de imagen de la televisión.

Para enfriar el acero utilizamos unos moldes llamados lingoteras. Una vez solidificado obtenemos el lingote del que posteriormente
obtendremos otros productos.

Las lingoteras suelen ser de forma troncopiramidal. Puede ser abierta por una o por las dos bases y, en caso de no tener fondo, se
asienta sobre placas de fundición y se rellena la junta con una pasta. Según su espesor, se enfriarán con mayor o menor rapidez.

El acero se vierte directamente de los convertidores o mediante cuchara. La colada puede realizarse por la parte de arriba
disponiendo en fila varias lingoteras, o bien por el fondo llenándolas a través de un bebedero y unas tuberías que van insertadas al
fondo de las lingoteras. De esta forma (por el fondo9 se obtienen superficies más perfectas.

El desmolde se realiza fácilmente por la contracción del acero al enfriarse.

vaciado

En talleres y fundiciones de producción pequeña, los moldes se alinean en el piso conforme se van haciendo y el metal es tomado
entonces en pequeñas cucharas de vaciado. Cuando se requiere mas metal o si un metal mas pesado es vaciado, se han
diseñado cucharas para ser usadas, por dos hombres. En fundiciones grandes, están comprometidas en la producción en masa
de piezas fundidas, el problema de manejo de moldes y vaciado de metal se resuelve colocando los moldes sobre transportadores
y haciéndolos pasar lentamente por una estación de vaciado. La estación de vaciado puede ser localizada permanentemente
cerca del horno o el metal puede ser traído a ciertos puntos por equipo de manejo aéreo. Los transportadores sirven como un
almacén de lugar para los moldes, los cuales son transportados a un cuarto de limpieza.

El rechupe, debido a la falta de alimentación de la pieza. Las superficies internas de esta cavidad están cubiertas con cristales
dendríticos y no están oxidadas

Fundición centrifugada
El proceso de fundición centrifugada o centrífuga, consiste en depositar una capa de fundición líquida en
un molde de revolución girando a gran velocidad y solidificar rápidamente el metal mediante un
enfriamiento continuo del molde o coquilla. Las aplicaciones de este tipo de fundición son muy variadas,
yendo desde la fabricación de telescopios o partes de joyería hasta las tuberías

Tecnología [editar]
El metal se vierte caliente y fluido en una espiral que se transforma inmediatamente en una capa regular y
continua del metal líquido, mantenida en forma cilíndrica por las fuerzas de inercia centrifugas creadas por
la rotación de la coquilla. Esta fuerza centrífuga que se desarrolla lanza el metal líquido contra las paredes
del molde y aumenta su presión, facilitando el llenado de los huecos y la solidificación en este estado.
Simultáneamente se refrigera la coquilla por su exterior para absorber el calor y bajar la temperatura de la
fundición hasta la temperatura de solidificación. En el curso de su enfriamiento, el metal líquido sufre una
contracción térmica progresiva. El enfriamiento que sigue tiene como efecto una contracción térmica
suplementaria del elemento sólido, que se despega de la coquilla y puede entonces extraerse.

Las características de la fundición dependen de varios parámetros que deben controlarse para tener una
producción uniforme. Estos factores son, principalmente:

• la temperatura de colada,
• la composición del material a utilizar

Las instalaciones suelen ser muy costosas y sólo se amortizan fabricando grandes series. Este método de
conformación por moldeo tiene su génesis en el desarrollo de las tuberías para saneamiento.

La colada centrifuga es adecuada para la fabricación de cuerpos de revolución huecos, por ejemplo tubos,
cilindros, y también casquillos de cojinete

Antecedentes históricos [editar]

Ya al principio del siglo XIX nació la idea de emplear la fuerza centrífuga para fundir los objetos de metal;
perteneció a Antonio Eckhardt (patente en el año 1809), pero la insuficiencia técnica de las máquinas
frenaba su aplicación práctica por la imposibilidad de conseguir el número necesario de revoluciones que
dieran la fuerza centrífuga necesaria. En el año 1848 fue otorgada la primera patente en los Estados Unidos a
T.G. Lovegrove, de Baltimore. Poco después de progresar la técnica Fernando Arens, en colaboración con
Sensaud de De Lavaud, en Brasil, lograron por fin, en 1914, aplicar la fuerza centrífuga en la fundición de
metales a escala industrial. Desde el año 1915 se fabrican en Argentina, en los talleres Tamet, tubos
centrifugados con una máquina de tipo Arens y De Lavaud. En 1867 Joseph Monier puso en circulación los
tubos de hormigón armado. En 1913 los italianos Diego Matteo y Adolfo Mazza ofrecieron otra variedad de
tubos de cemento. Últimamente, la técnica de la construcción se enriqueció con muestras de vidrio
termoaislante como material básico en la fabricación. Bloques de vidrio huecos, placas de revestimiento y
paneles decorativos hicieron su aparición. En 1941 N. P. Waganoff fabricó tubos de vidrio por el método de
centrifugación, que, por la sencillez de la fabricación y por el bajo coste de la misma, supuso una revolución
en los métodos de fundición. En la actualidad este tipo de fundición está muy desarrollada y extendida,
pudiéndose encontrar una gran variedad de productos realizados con este método.

Proceso de fundición a la cera perdida

Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas. Consiste en la creación de un

modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las
características deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso o un
material cerámico que soporte el metal fundido. Para que seque ese material cerámico se
introduce a un horno, con ello el material cerámico se endurece y el modelo de cera se derrite.
En el molde fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso que
es utilizado para la fabricación de piezas ornamentales únicas o con muy pocas copias.

Moldeo a la cera perdida

 El Centauro de Royos, pieza fundida a la cera perdida en talleres peloponésicos del siglo VI a. C. que fue
importada a la península Ibérica (MAN)

El moldeo a la cera perdida es un procedimiento escultórico de tradición muy antigua que sirve para
obtener figuras de metal (generalmente bronce) por medio de un molde. El cual se elabora a partir de un
prototipo tradicionalmente modelado en cera de abeja. Este modelo previo es rodeado de una gruesa capa de
material blando que se solidifica; una vez endurecido, se mete en un horno, que derrite la cera de la figura de
cera, saliendo ésta por unos orificios creados al efecto (de ahí su denominación) y, en su lugar, se inyecta el
metal fundido, que adopta la forma exacta del modelo. Para extraer la pieza final es necesario destruir el
molde. Gracias a esta técnica de vaciado, es posible conseguir figuras metálicas, sólidas y duraderas, con
detalles que sería imposible lograr por otros medios.

Esta forma de trabajar el metal (bronce), simplificada en el párrafo anterior, en realidad requiere un largo,
costoso y complicado proceso junto con una perfecta y adecuada combinación de diversos oficios: para el
proyecto general y la coordinación, los escultores; para los primeros pasos, los moldeadores; para la labor de
horneado, los fundidores y para el acabado, los cinceladores y patinadores.

Trabajo con el modelo [editar]

Elaboración de un modelo provisional de cera siguiendo el diseño que ha ideado el artista. Durante esta
preparación se explora y se experimenta hasta lograr expresar lo que el escultor busca. Si la obra va a ser
monumental, los modelos iniciales se hacen a escala, para trabajar más cómodamente. La utilización de la
cera se debe a que su textura, dúctil y blanda, permite modelar con más facilidad, hacer tanteos y añadir o
quitar elementos con gran detallismo y provecho. Actualmente existen otros materiales que pueden sustituir
a la cera de abeja, como la parafina, la gelatina, el látex o la silicona.

Modelo de una manzana en cera de El mismo modelo realizado en Modelo hecho en escayola con un
abeja. parafina. molde bivalvo.

A veces se realiza un paso intermedio para conseguir mayor perfección. Sobre el modelo de cera (u otro
material equivalente) se construye un molde bivalvo, a partir de dos piezas de un material plástico que se
endurezca sobre el modelo. La mayoría de los moldes de esculturas pequeñas se hacen del yeso, pero se
pueden también hacer de fibra de vidrio o de otros materiales. Cuando el material del molde fragua, se abre
y se extrae el modelo de cera. El molde debe ser prácticamente estanco, lo que obliga a fijarlo fuertemente
con unos ganchos, y, por un orificio, se vierte en su interior escayola líquida.

Endurecida la escayola, la pieza se desmolda, obteniendo una reproducción en positivo virtualmente idéntica
al modelo de cera, pero la escayola permite apreciar mejor el resultado real, corregir posibles errores y
repasarlo con mayor corrección (por medio de limado, esgrafiado o bruñido).

Creación del molde [editar]

Molde macizo de arcilla, parcialmente abierto, para que pueda apreciarse la colocación de los bebederos y
los clavos de sujeción; además del orificio principal y el alma o macho.

Sea cual sea el proceso, una vez liberado el modelo final, va siendo rodeado o forrado de algún material
maleable pero que se endurezca poco a poco (ladrillo molido, o escayola) y que sea refractario. Se van
aplicando tantas capas como sea necesario, para crear un molde hermético, de una sola pieza.
Únicamente hay que colocar unos soportes de acero, a modo de puntas, que se claven en el modelo blando
del interior y que quedan fuertemente sujetos al molde exterior.
Igualmente se abre un número variable de pequeños orificios, llamados bebederos, que se consiguen
colocando canutos de papel encerado, que comunican el interior con el exterior.
Además, está el orificio principal, en forma de embudo.

Actualmente, la primera capa se hace de material cerámico refractario, de gran precisión, compuesto de
polvo de sílice, el resto puede ser de ladrillo refractario más basto.

Cuando se ha endurecido el molde definitivo, con sus bebederos y clavos, hay dos posibilidades. Si la
escultura va a ser pequeña, se puede verter directamente el bronce fundido. Pero si la figura es monumental,
la cantidad de bronce puede ser excesiva, tanto por el coste económico, como por el peso resultante. Por eso
es conveniente conseguir que la forma sea hueca. ¿Cómo se consigue eso?

En primer lugar se vierte por el orificio principal una pequeña cantidad de cera que quede adherida a
las paredes del molde cubriendo por completo su superficie interna; se pueden vertir varias capas de
cera, para obtener un mayor grosor de la futura capa de bronce. El interior sigue quedando vacío y se
rellena con una sustancia que va a actuar de “macho”: una solución de ladrillo poroso molido y
escayola, por lo que al endurecer queda un alma ligera pero maciza y resistente, sujeta por los clavos
que tiene el molde, de modo que no se mueve y no deforma la cera.
Ahora ya se puede llevar el molde, convertido en un bloque sólido y resistente, al horno de fundición
o “mufla”.
Proceso de fundición [editar]

Al introducir el molde en la mufla (en posición invertida), la cera se derrite y sale por los bebederos o por el
orificio principal, pero el macho queda fijado por los clavos manteniendo la misma separación y disposición
y dejando un hueco homogéneo entre el alma y el molde. Ese hueco es el que será rellenado por el bronce
licuado, al ser vertido por el orificio principal. El bronce debe rebosar por los bebederos, que facilitan la
salida de aire, asegurándose de que no queden burbujas, ni restos de cera o escayola. El proceso puede llegar
a durar desde decenas horas a varios días, dependiendo del tamaño de la figura (recordemos que las piezas
pequeñas pueden fundirse y desmoldarse sin necesidad de macho o alma).

La escultura de bronce recién extraída, antes del acabado.

Desmoldado y acabado [editar]

Una vez enfriados el bronce y el bloque macizo, se procede al desmoldado, que sólo puede hacerse
destruyendo el bloque (puesto que éste es de una sola pieza y no es posible abrirlo sin romperlo). La figura
aislada resultante es textura áspera, porosa y seguramente tenga imperfecciones, junto con los restos de los
bebederos. Es necesario que el artista corte los bebederos, lime, pulimente y abrillante la superficie (y, si
hay huecos hechos por burbujas, se rellenarían con metal fundido y se limarían), hasta lustrar el metal. En la
actualidad es común usar arena muy fina proyectada a gran velocidad para el acabado.

Detalle del Auriga de Delfos.

Los remates posteriores son tan laboriosos como los de la una obra de orfebrería, y van desde, añadir pátinas
y diferentes colores, bien por medio de productos químicos o con aplicación de calor (generalmente, con un
soplete, que oxida el metal dándole un tono distinto).

También se añaden complementos de todo tipo, por ejemplo, ya desde la Antigüedad clásica, los broncistas
griegos forraban los labios de sus estatuas con cobre, para que fuesen más rojizos, incrustaban pasta vítrea
blanca para dientes y ojos, pasta negra para el iris, se añadían las pestañas. Por supuesto, se hacen cincelados
y grabados para los detalles del pelo o imitación de dibujos del ropaje etc. A veces, se incluyen diversos
aditamentos, como armamento, símbolos, coronas...

Quizá uno de los ejemplos más interesantes en este sentido sea la escultura de Carlos V dominando al Furor,
de Pompeyo Leoni: la figura del emperador fue fundida desnuda, heroizada como los antiguos emperadores
romanos, pero posee una armadura que es posible quitar y poner fácilmente y que fue elaborada por piezas,
aparte.
En efecto, era normal que los grandes conjuntos escultóricos de bronce fueran fundidos por fragmentos
separados, tal es el caso de la estatua ecuestre del emperador Marco Aurelio, en el que caballo y humano se
hicieron independientemente, así como los arreos, armas y otros ornamentos. Lo mismo puede decirse de la
estatua del Gattamelata por Donatello. Sin embargo, ya en el Renacimiento se consiguieron obras
sumamente complejas de una sola pieza, como el Perseo, de Benvenuto Cellini, una obra que rebosa
virtuosismo técnico y artístico y que supuso un esfuerzo épico para el autor.

El condottiero Gattamelata, por Donatello. Perseo, por Benvenuto

Estatua ecuestre de Marco Aurelio.