1.

HORNOS
La coccin puede considerarse la fase ms delicada de todo el proceso de fabricacin ya
que un gran nmero de defectos cermicos se manifiestan despus de esta etapa
Los hornos industriales son los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los
que se calientan los materiales y las piezas o elementos colocados en su interior por
encima de la temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser muy
variado, por ejemplo:
- Alcanzar la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones
qumicas necesarias para la obtencin de un determinado producto.
- Cambios de estado (Fusin de los metales y vaporizacin).
- Ablandar para una operacin de conformado posterior.
- Tratar trmicamente para impartir determinadas propiedades.
- Recubrir las piezas con otros elementos
Los hornos cermicos se clasifican segn
- Forma de Calentamiento:
o Elctricos
o Combustin (slido, lquido y gas)
-

Tipo de proceso
o Continuos
o Intermitentes

Disposiciones del material con respecto a los productos de combustin

o Llama libre
o Muflado

1.1 Hornos de Fritas

La fabricacin de fritas utiliza hornos de fusin de menos de 30 toneladas /da de
capacidad de produccin. Este proceso puede desarrollarse en continuo (hornos
continuos con enfriamiento por agua o por aire) o en discontinuo (hornos rotatorios con
enfriamiento por agua).
La industria de fritas cermicas utiliza principalmente hornos de fusin continuos y en
raras ocasiones discontinuos. La eleccin del tipo de horno depende de la escala de
produccin y de la formulacin del producto.
La produccin permanece constante debido a la continua alimentacin de las materias
primas en la entrada del horno. El material fundido puede ser puesto en contacto
directamente con un bao de agua, o puede ser enfriado entre rodillos enfriadores para
producir un producto fritado.

Los hornos de fritado utilizan gas natural, y las temperaturas comunes en los hornos
oscilan entre los 1350C y los 1550C.

1.2 Hornos de coccin de baldosas

La mayora de las baldosas cermicas se cuecen en la actualidad en hornos continuos de
rodillos. Estos hornos estn constituidos por una cmara con uno o dos planos de
rodillos de material refractario por el que circulan las piezas desde un extremo al otro.
La longitud del horno es variable y depende de la capacidad productiva de ste, aunque
suelen medir alrededor de 100 metros.
La temperatura de coccin y la duracin del ciclo son muy variables y dependen del tipo
de soporte, de la composicin, del formato de las baldosas, de la produccin del horno,
del tipo de esmalte, etc.
En general puede decirse que la temperatura mxima de coccin se sita entre 1.100 y
1.200 C, y la duracin del ciclo de coccin entre 40 y 70 minutos. Todas estas variables
dependen de las caractersticas del producto final que queremos obtener.
El esquema que siguen los hornos se conoce con el nombre de curva de coccin, en el
que se establece la variacin de la temperatura con respecto al tiempo.
Sobre esta curva general de coccin se producen modificaciones en funcin del
producto que se desee fabricar, el tipo de esmalte aplicado, las decoraciones
incorporadas, el espesor y formato de las piezas, etc,
La coccin de materiales cermicos siempre presenta tres etapas comunes:
Calentamiento (0C-800C). En esta primera etapa se elimina la humedad
residual de las piezas procedente del proceso de esmaltado, se oxida la materia
orgnica presente, se desarrolla la deshidroxilacin de los minerales arcillosos, y
se produce la descomposicin de los carbonatos en las piezas de azulejo.
Coccin (800C temperatura mxima de coccin). En esta fase se producen las
principales transformaciones fsico-qumicas: se produce una reduccin de la
porosidad y por lo tanto, la contraccin de las piezas gresificadas y la formacin
de silicoaluminatos de calcio en el caso de las piezas con soporte poroso por
reaccin de los xidos. Caso la temperatura mxima sea 1800C se produce la
fusin del material vitrificando.

Enfriamiento. Este periodo se inicia cuando finaliza el aporte de calor. La

rapidez del enfriamiento viene limitada por la transformacin del cuarzo a los
573 C, que da lugar a un importante cambio de volumen que puede originar
grietas.

Cada una de las etapas descritas anteriormente se realiza en una zona del horno con
unas condiciones de temperatura, presin, y contenido en oxgeno determinadas, para
garantizar que todas las reacciones se produzcan correctamente y se obtenga un
producto final sin defectos y con las caractersticas finales requeridas.

Los gases calientes resultantes de la operacin de coccin se emiten a la atmsfera por

dos focos emisores. Los humos procedentes de la zona de precalentamiento y coccin,
se emiten al exterior por una chimenea que se encuentra a la entrada del horno y los de
las zonas de enfriamiento, por una chimenea que se encuentra a la salida del horno. En
algunos casos existen dos chimeneas de enfriamiento.
En general, se aconseja que el contenido en oxgeno mnimo en la atmsfera del horno
no sea inferior al 8 %, pues un contenido menor dificultara la completa oxidacin de la
materia orgnica y podra dar lugar a defectos. No obstante, y en funcin del producto
procesado, es posible operar con un contenido en oxgeno mnimo inferior. La reduccin
del contenido en oxgeno se logra disminuyendo la cantidad de aire comburente en los
quemadores, es decir, reduciendo el exceso de aire en la combustin.
Esto conlleva un ahorro energtico, pues los quemadores deben calentar menos volumen
de aire.
El calor necesario para realizar la coccin de las piezas es aportado por quemadores
repartidos a lo largo de las paredes laterales del horno. Estos quemadores suelen ser
quemadores de alta velocidad, de mezcla en cabeza, y funcionan con gas natural como
combustible y aire como comburente. Disponen de un sistema de regulacin de la
cantidad de aire y gas que llega al quemador, que permite alcanzar la temperatura de
consigna en cada caso.
Al tratarse de hornos no muflados, el contacto de los gases de combustin con el
producto es directo, lo cual mejora la transmisin de calor por conveccin. Esto hace
que se reduzca el consumo energtico, disminuya la duracin del ciclo de coccin y
aumente la flexibilidad de los hornos en relacin a los utilizados anteriormente en la
fabricacin de baldosas cermicas.

La produccin aproximada de un horno de tamao medio es de 4.000 kg/h (unos 5.000

m2/da). El consumo especfico medio de la operacin en un horno de rodillos es de
unos 793 kWh/t de producto cocido (PCS).

1.3 Hornos de coccin de piezas especiales y hornos de tercer fuego

La coccin de piezas especiales y piezas decoradas en segundo, tercer y cuarto fuego, se
realiza en hornos de rodillos de caractersticas similares a los utilizados en la coccin de
baldosas cermicas. Por lo general, los ciclos son ms cortos y las temperaturas menores
que durante la primera coccin.

2. INSTALACIN DE PLANTA DE OXGENO LIQUIDO EN EL PROCESO

DE FRITADO.

2.1 PROCESO DE FRITADO

La frita cermica es preparada fundiendo materias primas en un horno de fusin a
elevada temperatura. El material es posteriormente sumergido en agua, enfrindolo
bruscamente, lo que lo transforma en un material slido fragmentado en desmenuzados
compuestos insolubles, como hemos descrito anteriormente

La fabricacin de fritas utiliza hornos de fusin principalmente continuo (hornos

continuos con enfriamiento por agua o por aire) que consumen gas natural y sus
temperaturas oscilan entre los 1350C y los 1550C.

Esquema de un horno continuo.

2.2 Enfriamiento de la frita cermica.

En el enfriamiento por agua, la masa fundida va a parar a un rebosadero, cayendo en

forma de cortina en un depsito con agua a temperatura ambiente, donde solidifica
rompindose en pequeos trozos. Este fraccionamiento de la masa slida facilitar su
posterior molienda.

Esquema del dispositivo de enfriamiento por agua.

Existe el enfriamiento por aire la frita fundida se hace pasar a travs de dos rodillos
laminadores refrigerados en su interior por agua que laminan la pasta vtrea dando lugar
a un producto delgado que cae sobre un quebrantador-vibrador, que las reduce a
pequeas escamas. Una ventaja de este tipo de enfriamiento respecto al anterior, es que
no es necesaria la etapa posterior del secado de la frita.

2.2INSTALACIN PLANTA O2 LIQU PARA PROCESO FRITADO

Los hornos de fusin de fritado de fritas muchos han sido sustituidos por una nueva
tecnologa llamada oxicombustin . Esto consiste en el uso de oxgeno como
combustible en vez de aire.
En el interior de los hornos se realiza una mezcla mediante la aportacin de calor
obtenido a partir de la combustion del gas natural con un carburante, aire u oxgeno, se
consigue la fusin de distintas materias primas que forman una mezcla formando un
solo producto final.

Los hornos generan humos o gases de escape de la combustion. La legislacion vigente

obliga a que estos gases presenten una cantidad minima nociva para la salud humana y
el medio ambiente por cada unidad de volumen expulsada a la atmsfera.
La medida tomada para reducir el nivel de las sustancias contaminantes es hacer pasar
los gases por un filtro llamado mangas. El filtro de mangas presenta la limitacin de que
la temperatura a la que atraviesen los humos no debe ser demasiado alta porque sino
generara una degradacin de estos. Para obtener un descenso de la temperatura de los
humos son empleados intercambiadores de calor con dos ramas separadas (fra y
caliente) , los gases de escape atraviesan de intercambiadores de tipo superficie de modo
que la rama caliente la compone el gas de escape del horno y la rama fria por aire. Los
intercambiadores mantienen las corrientes separadas de este modo hace que no sea
necesario utilizar un tratamiento medioambiental debido a que el aire se mantiene
limpio de impurezas y una vez calentado ser empleado para aportar calor al ciclo.

En todo proceso de combustin se requiere oxgeno. Al aumentar la concentracin de

oxgeno del aire de combustin a travs de la adicin de oxgeno puro, los valores de
temperatura de la llama suben, las tasas de transferencia de calor mejoran y el
rendimiento de combustin total aumenta. Incluso un pequeo aumento de la
concentracin de oxgeno puede tener un gran impacto sobre el control de la zona de
combustin y las operaciones de procesos, especialmente cuando se emplean
combustibles de bajo poder calorfico.
Con las tecnologas de oxgeno en vez de 20,9%-21% de oxgeno tendremos un ahora
entre un 70%-90% de modo que se consigue la reduccin o eliminacin de nitrgeno
inerte en el horno y esto disminuye el consumo de combustible y reduce las emisiones
(ya no emitiremos NOx), a la vez que se mantiene, o incluso se mejora, la calidad del
producto. Este oxigeno que se administra en la planta de oxgeno puede ser de

diferentes formas de suministro a travs de botellas, generacin de gases in situ,

sistemas de suministro a granel o plantas criognicas de separacin de aire.
El proceso adoptado para producir oxgeno y nitrgeno se denomina licuefaccin y
destilacin fraccionada del aire dentro de la unidad de separacin de aire.
El aire se expande y se licua en este proceso por la expansin y enfriamiento en una
mquina de expansin y en vlvulas de expansin de presin media (40 Kg/cm2 a 50
Kg/cm2). El aire expandido y enfriado de la mquina de expansin y vlvulas de
expansin entra en la parte inferior de la columna de destilacin. El aire en su mayor
parte ya est en estado lquido.
El oxgeno y nitrgeno tienen diferentes puntos de ebullicin. Puesto que el nitrgeno
es ms voltil se saca de la columna de destilacin en forma de vapor, y el oxgeno, que
es menos voltil, ser recogido en el condensador. El oxgeno lquido es bombeado a
150kgs/cm2 para rellenar cilindros.
El aire de la atmsfera libre es aspirado por un compresor de aire de mltiples etapas a
travs de un filtro y se comprime a la presin de trabajo. Despus de cada etapa, se
proporcionan refrigeradores intermedios y separadores de agua. El aire comprimido
pasa a travs del pre-enfriador y luego a la batera del tamiz molecular donde la
humedad y el dixido de carbono se retiran del aire de proceso. A continuacin, pasa a
travs del primer intercambiador donde se enfra con nitrgeno residual y el oxgeno
producido.
Una parte de este aire fro fluye entonces a travs de una mquina de expansin y el
resto a travs del segundo intercambiador de calor la relacin de las corrientes de aire es
controlado por una vlvula de expansin, R1. Ambas corrientes de aire luego se unen en
la columna inferior, donde se licua parcialmente.
El aire lquido a continuacin, pasa a travs de la vlvula de expansin R2 a la columna
superior que est a una presin ms baja que la columna inferior. Del mismo modo el
nitrgeno lquido (lquido pobre) se desplaza desde la columna inferior de la columna
superior a travs de una vlvula de expansin R3 donde se produce la separacin de
oxgeno y nitrgeno.
El nitrgeno al ser ms voltil pasa en forma de gas desde la parte superior de la
columna y este nitrgeno residual fluye a travs de ambos intercambiadores de calor de
enfriamiento en el aire que entra. Del mismo modo, el oxgeno producido, tambin pasa
a travs de los dos intercambiadores de calor para enfriar el aire que entra y luego al
colector de llenado a travs de una bomba de lquido. Si una pequea cantidad de aire se
ventila hacia fuera de la columna superior, puede obtenerse una mayor pureza de
nitrgeno a partir de esta planta.

3. ESTUDIO ECONMICO

Exclusivo Diseo de Plantas de Oxgeno

Las plantas de Oxgeno tienen las siguientes maquinarias y equipos:
Compresor de aire

El aire es comprimido en el compresor a 40 - 50 kg/cm2, dependiendo de la condicin

de la planta y los requisitos. El compresor de aire se debe mantener correctamente segn
el manual del fabricante para obtener el mximo rendimiento y eficiencia.
Bombas de agua, torre de enfriamiento y ablandadores de agua

Estos equipos se suministran segn las instrucciones del fabricante del compresor, para
mantenerlo en buen estado para lograr mnimas paradas y una operacin del compresor
sin problemas de funcionamiento. Torres de enfriamiento que son dispositivos de
sustraccin de calor utilizados para extraer el calor residual a la atmsfera. Los
ablandadores de agua son equipos utilizados para la disminucin de la concentracin de
calcio, magnesio, y ciertos otros cationes metlicos en el agua dura.
Post enfriadores para Plantas de Oxgeno
Estos son tanques cilndricos equipados con serpentines de aire. El aire que sale del
compresor enfra por circulacin de agua.
Coolers Cascade para Plantas de Oxgeno
Este tanque es elptico, equipado con serpentines de aire. Estas bobinas estn medio
sumergidas en agua, hay un burbujeo de nitrgeno seco a travs de este agua para
convertirse en gas hmedo. Como el agua se evapora el agua se enfra. De esta manera
el aire dentro de la tubera se enfra.
Separadores de humedad en las plantas de gas de oxgeno

Se suministran dos separadores de humedad, uno despus del post enfriador, otro
despus del tanque de enfriamiento. La humedad se condensa y el agua se separa y
drena peridicamente.
Tanque y unidad de enfriamiento
Este tanque de refrigeracin es cilndrico con serpentn de aire y serpentines de
refrigeracin. El agua se enfra por la unidad de refrigeracin y serpentines de
refrigeracin. En esta unidad de aire se enfra an ms.
Adsorbedor de aceite para Plantas de Oxgeno
El absorbedor de aceite est lleno de bolas de almina activada. Aqu son eliminados los
vapores de aceite arrastrados del compresor. Es deseable drenar la humedad de la parte
inferior de la unidad de adsorcin de aceite a intervalos regulares y tambin cambiar la
almina despus de un perodo especificado
Secadores tamiz molecular
Estos tanques secadores gemelos estn llenos de tamices moleculares. A medida que el
aire pasa a travs del proceso de tamices moleculares, los tamices moleculares adsorben
vapor de agua y dixido de carbono (CO2) del aire y hacen que el aire salga seco.
Despus de 10 horas, los tamices moleculares se saturarn y tendrn que ser
regenerados por soplado de aire caliente o nitrgeno. Cuando el gas caliente se sopla a
travs de los tamices moleculares saturados, el CO2 y el vapor de agua se descargan y el
secador est listo para ser usado de nuevo.
Filtro de polvo
El aire seco se filtra en esta unidad con un material especial y evita que las partculas de
polvo entren en la unidad de separacin de aire.
Descongelador Calentador

A pesar de la purificacin y filtracin de aire, queda algo de vapor de agua y CO2 que
logra pasar de los secadores de tamiz molecular y entra en la unidad de separacin de
aire y se deposita en los tubos de intercambiadores de calor, vlvulas y en los filtros de
la bomba de Oxgeno lquido. Para eliminar este depsito, se lleva a cabo la
descongelacin de la planta . Para esto se pasa aire seco, calentado en este
descongelador-calentador, dentro de la unidad de separacin, y de esta manera los
depsitos se funden y se eliminan.
Unidad de separacin de aire
El proceso adoptado para producir oxgeno y nitrgeno se denomina licuefaccin y
destilacin fraccionada del aire dentro de la unidad de separacin de aire.
El aire se expande y se licua en este proceso por la expansin y enfriamiento en una
mquina de expansin y vlvulas de expansin de presin media. (40 kg/cm2 a 50
kg/cm2). El aire expandido y enfriado de la mquina de expansin y vlvulas de
expansin entrar en la parte inferior de la columna de destilacin. El aire en su mayor
parte est en estado lquido.
El oxgeno y nitrgeno tienen diferentes puntos de ebullicin. Puesto que el nitrgeno
es ms voltil se saca de la columna de destilacin en forma de vapor y el oxgeno que
es menos voltil ser recogido en el condensador. El oxgeno lquido es bombeado a 150
kg/cm2 para el llenado de cilindros
Mquina de expansin

Se trata de una mquina de pistn de tipo oscilante vertical de simple efecto. Esta
produce el fro necesario para la operacin de la planta.
El aire a alta presin entra a travs de la vlvula de entrada en el inicio de la carrera
descendente del pistn y se expande.

Durante la carrera hacia arriba la vlvula de salida se abre y el aire expandido es

empujado hacia afuera.
El motor elctrico se utiliza para arrancar el motor inicialmente, a partir de entonces el
motor es movido por la presin de aire en s y el aire se enfra. Este enfriamiento es
mayor que en las vlvulas de expansin.
La temperatura desciende en este motor en 50 C a 70 C dependiendo de la presin, la
temperatura y la posicin de la leva de entrada de aire.
Bomba de oxgeno lquido

La bomba de oxgeno lquido es una bomba de pistn de efecto simple. Esta se utiliza
para llenar el oxgeno en los cilindros hasta una presin de 150 kg/cm2.
La bomba est diseada para su montaje en la unidad de separacin de aire que funciona
mediante el bombeo de oxgeno lquido y la gasificacin del mismo en intercambiadores
de calor para el llenado final como gas, en los cilindros.
Colectores de llenado

Estos se suministran para el llenado del oxgeno gas de alta presin en los cilindros a
una presin de 150 kg/cm2 y estn provistos de vlvulas de seguridad, vlvulas de
llenado de cilindros con conexin de colas de cerdo y medidores de presin.
Plantas de Oxgeno Gas
Las capacidades van desde 20 m3/h a 800 m3/h para el llenado de cilindros de alta
presin hasta 150 bar (200 bar opcional), pureza 99,6% (gas nitrgeno disponible como
subproducto).
Plantas de Oxgeno Lquido

Las capacidades van desde 20 lts/h hasta 800 lts/h, pureza 99 a 99,6%, (gas nitrgeno
disponible como subproducto)
Plantas de Oxgeno y Nitrgeno Lquido
Capacidades de oxgeno que van desde 20 lts/h hasta 800 lts/h, pureza 99 a 99,6% (gas
nitrgeno disponible como subproducto). Al mismo tiempo, la produccin de nitrgeno
lquido 99 a 99,6% de pureza.
Proceso que se utiliza en las plantas de oxgeno: Criogenia de ltima tecnologa
El proceso utilizado es criognico que implica una profunda refrigeracin / enfriamiento
del aire por debajo de cero grados centgrados, hasta -190 C al estado lquido y luego
una separacin de aire en oxgeno lquido y nitrgeno lquido. El ciclo del proceso es el
ciclo de baja presin y bajo consumo de energa, y se ha demostrado que es la mejor
tecnologa en todo el mundo.
Materia prima para las plantas de oxgeno
La materia prima utilizada es el aire atmosfrico libre.
Consumo de energa de las plantas de gas de oxgeno
El consumo de energa es muy bajo debido a la baja presin y alta produccin de
oxgeno / nitrgeno.
Planta de Oxgeno Gas - OPG

Capacidad: 20 m3/h hasta 800 m3/h.

Modelo: OPG-20 a OPG-800.

Pureza: 99,6%.

Presin: 150 bar a 250 bar (opcional).

Planta de Oxgeno - OPL

Capacidad: 20 m3/h hasta 800 m3/h

Modelo: OPL-20 a OPL-800.

Pureza: 99,6%.

Presin: 0,6 Kg/cm2.

tabla costes planta de oxigeno

CUADRO ECONOMICO

CAPACIDAD PLANTA
CAUDAL
CONSUMO ELECTRICO ESPECIFICO
(segn fabricante y con garantia)
Precio Kw.h
COSTE ELECTRICO ESPECIFICO
CUOTA FIJA MENSUAL
COSTE FIJO ESPECIFICO

CARBUROS
METALICOS
20 TM/DIA
583
Nm3/h
0,453

Kw.h /Nm3

0,08
0,03624
18.000
0,04286

/Kw.h
/Nm3
/Mes
/Nm3

0,07910

/Nm3

0
0

/Nm3
/Mes

0,00000

/Nm3

TOTAL COSTES PLANTA

0,07910

/Nm3

COSTE OXIGENO LIQUIDO

(back up o excesos consumo)
COSTE OXIGENO LIQUIDO
(por averias de planta)
COSTE DESCARGA

78,25
0,10503

/Tm
/Nm3

0,03624

/Nm3

30
0,00201

/Nm3

TOTAL COSTE OXIGENO LIQUIDO

0,10705

/Nm3

COSTES
(FIJO + ELECTRICO)
COSTE AIRE COMPRIMIDO
ALQUILERES TANQUES
COSTE ESPECIFICO ALQUILER
TANQUES