EL CEMENTO

El cemento es un conglomerante hidrulico, es decir, un material inorgnico finamente molido que amasado
con agua, forma una pasta que fragua y endurece por medio de reacciones y procesos de hidratacin y que,
una vez endurecido conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.
Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y ridos debe producir un hormign o mortero que conserve
su trabajabilidad durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido y presentar
una estabilidad de volumen a largo plazo.
El endurecimiento hidrulico del cemento se debe principalmente a l hidratacin de los silicatos de calcio,
aunque tambin pueden participar en el proceso de endurecimiento otros compuestos qumicos, como por
ejemplo, los aluminatos. La suma de las proporciones de xido de calcio reactivo (CaO) y de dixido de silicio
reactivo (SiO2) ser al menos del 50% en masa, cuando las proporciones se determinen conforme con la Norma
Europea EN 196-2.
Los cementos estn compuestos de diferentes materiales (componentes) que adecuadamente dosificadas
mediante un proceso de produccin controlado, le dan al cemento las cualidades fsicas, qumicas y
resistencias adecuadas al uso deseado.
Existen, desde el punto de vista de composicin normalizada, dos tipos de componentes:

Componente principal: Material inorgnico, especialmente seleccionado, usado en proporcin superior al

5% en masa respecto de la suma de todos los componentes principales y minoritarios.

Componente minoritario: Cualquier componente principal, usado en proporcin inferior al 5% en masa

respecto de la suma de todos los componentes principales y minoritarios.

En esta misma pgina web se pueden consultar las composiciones y caractersticas de los diferentes tipos de
cemento a travs del men tipos de cemento y el correspondiente buscador.

COMPONENTES DEL CEMENTO

Caliza (L)
Especificaciones:

CaCO3 >= 75% en masa.

Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.

Contenido de carbono orgnico total TOC) <= 0,50% en masa.

Caliza (LL)
Especificaciones:

CaCO3 >= 75% en masa.

Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.

Contenido de carbono orgnico total TOC) <= 0,20% en masa.

Cenizas volantes calcreas (W)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitacin electrosttica o mecnica de partculas pulverulentas
arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbn pulverizado. La ceniza volante
calcrea es un polvo fino que tiene propiedades hidrulicas y/o puzolnicas.
Composicin: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

CaO reactivo > 10,0% en masa si el contenido est entre el 10,0% y el 15,0% las cenizas
volantes calcreas con ms del 15,0% tendrn una resistencia a compresin de al menos 10,0
Mpa a 28 das

SiO2 reactivo >= 25%

Expansin estabilidad) <= 10 mm

Prdida por calcinacin <= 5,0% en masa si est entre el 5,0% y 7,0% en masa (pueden tambin
aceptarse, con la condicin de que las exigencias particulares de durabilidad, y principalmente
en lo que concierne a la resistencia al hielo, y la compatibilidad con los aditivos, sean cumplidas
conforme a las normas o reglamentos en vigor para hormigones o morteros en los lugares de
utilizacin)

Cenizas volantes silceas (V)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitacin electrosttica o mecnica de partculas pulverulentas
arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbn pulverizado. La ceniza volante
silcea es un polvo fino de partculas esfricas que tiene propiedades puzolnicas.
Composicin qumica: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

(SiO2) reactivo >= 25%

CaO reactivo < 10,0% en masa

CaO libre < 1,0% en masa si el contenido es superior al 1,0% pero inferior al 2,5% es tambin
aceptable con la condicin de que el requisito de la expansin (estabilidad) no sobrepase los 10
mm

Prdida por calcinacin < 5,0% en masa si el contenido est entre el 5,0% y 7,0% en masa
pueden tambin aceptarse, con la condicin de que las exigencias particulares de durabilidad, y
principalmente en lo que concierne a la resistencia al al hielo, y la compatibilidad con los
aditivos, sean cumplidas conforme a las normas o reglamentos en vigor para hormigones o
morteros en los lugares de utilizacin.

Clnker (K)
El clnker de cemento portland es un material hidrulico que se obtiene por sintetizacin de una mezcla
especificada con precisin de materias primas (crudo, pasta o harina).
Composicin qumica: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

(CaO)/(SiO2) >= 2,0

MgO <= 5,0%

3CaO.SiO2 + 2CaO.SiO2 >= 2/3

Clnker Aluminato de Calcio

El clnker de cemento de aluminato de calcio es un material hidrulico que se obtiene por fusin o
sinterizacin de una mezcla homognea de materiales aluminosos y calcreos conteniendo elementos,
normalmente expresados en forma de xidos, siendo los principales los xidos de aluminio, calcio y
hierro (Al2O3, CaO, Fe2O3), y pequeas cantidades de xidos de otros elementos (SiO2, TiO2, S=, SO3, Cl-,
Na2O, K2O, etc.). El componente mineralgico fundamental es el aluminato monoclcico (CaO Al 2O3).
Escoria granulada de horno alto (S)
La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rpido de una escoria fundida de
composicin adecuada, obtenida por la fusin del mineral de hierro en un horno alto.
Composicin qumica: CaO, SiO2, MgO, Al2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

Fase vtrea >= 2/3

CaO + MgO + SiO2 >= 2/3

CaO + MgO)/SiO2) > 1,0

Esquistos calcinados (T)

El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno especial a temperaturas
de aproximadamente 800C y finamente molido presenta propiedades hidrulicas pronunciadas, como
las del cemento Portland, as como propiedades puzolnicas.
Composicin: SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

Resistencia a compresin a 28 das >= 25,0 MPa

La expansin estabilidad) <= 10 mm

Humo de Slice (D)

El humo de Slice se origina por la reduccin de cuarzo de elevada pureza con carbn en hornos de arco
elctrico, para la produccin de silicio y aleaciones de ferrosilicio, y consiste en partculas esfricas muy
finas.
Especificaciones:

SiO2) amorfo >= 85%

Prdida por calcinacin <= 4,0% en masa

Superficie especfica BET) >= 15,0 m2/g

Puzolana natural (P)

Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcnico o rocas sedimentarias de
composicin silcea o silico-aluminosa o combinacin de ambas, que finamente molidos y en presencia
de agua reaccionan para formar compuestos de silicato de calcio y aluminato de calcio capaces de
desarrollar resistencia.
Composicin qumica: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%
Puzolana natural calcinada (Q)
Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcnico, arcillas, pizarras o rocas
sedimentarias activadas por tratamiento trmico.
Composicin qumica: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%

TIPOS DE CEMENTO
La norma ASTM (la Sociedad Estadounidense para Pruebas y Materiales) especifica:
8 tipos de cemento Prtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.
6 tipos de cemento hidrulico mezclado, ASTM C595: IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.
Tipo IS.- Cemento Prtland con escoria de alto horno
Tipo IP.- Cemento Prtland con adicion Puzolanica.
Tipo P.- Cemento Prtland con puzolana para usos cuando no se requiere alta resistencia inicial. Tipo I
(PM).- Cemento Prtland con Puzolana modificado.

Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.

Tipo S.- Cemento con escoria para la combinacion con cemento Portland en la fabricacin de concreto y
en combinacion con cal hidratada en la fabricacin del mortero de albailera.
3 tipos de cemento para mampostera, ASTM C91: N, M, S.
TIPO I, cemento comn, para usos generales, es el que ms se emplea para fines estructurales cuando
no se requieren de las propiedades especiales especificadas para los otros cuatro tipos de cemento.
TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prev una exposicin
moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de hidratacin. Estas
caractersticas se logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A y C3S del cemento. El
cemento tipo II adquiere resistencia con ms lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas, alcanza la
misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el hormign expuesto al agua de mar.
TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia
temprana en una situacin particular de construccin. Este cemento se obtiene por un molido ms fino y
un porcentaje ms elevado de C3A y C3S. El hormign tiene una resistencia a la compresin a los 3 das
aproximadamente igual a la resistencia a la compresin a los 7 das para los tipos I y II y una resistencia
a la compresin a los 7 das casi igual a la resistencia a la compresin a los 28 das para los tipos I y II.
Sin embargo, la resistencia ltima es ms o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.
Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en hormigones
masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los sulfatos. El contenido de
C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los sulfatos o a 5%
cuando se requiere alta resistencia.
TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratacin. Los porcentajes de C2S y C4AF son relativamente altos;
El bajo calor de hidratacin en el cemento tipo IV se logra limitando los compuestos que ms influyen
en la formacin de calor por hidratacin, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos
tambin aportan la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que
gana resistencia con lentitud. Este cemento se usa para estructuras de hormign masivo, con bajas
relaciones superficie/volumen. Requiere mucho ms tiempo de curado que los otros tipos.
TIPO V. Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra minimizando el
contenido de C3A (5%), pues este compuesto es el ms susceptible al ataque por sulfatos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del agua, a
los sulfatos de las aguas freticas y para exposicin al agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco tipos de cemento se
comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada edad, se han normalizado los
valores de resistencia para comparacin con el hormign de cemento tipo I.
El cemento Portland tipo I se conoce como el cemento normal de uso comn. Se emplea en todas
aquellas obras para las cuales no se desea una proteccin especial, o las condiciones de trabajo de
la obra no involucran condiciones climticas severas ni el contacto con sustancias perjudiciales como los
sulfatos. En este tipo de cemento el silicato triclcico (C3S) se encarga de generar una notable
resistencia a edades cortas, como consecuencia, genera tambin la mayor cantidad de calor de
hidratacin. Por su parte el silicato diclcico (C2S) se encarga de generar resistencia a edades tardas.
En este cemento los aluminatos se hidratan tambin de una forma rpida pero coadyuvan de una
manera menos significativa en la resistencia final, sin embargo son compuestos potencialmente
reactivos, pues en caso de la presencia de sulfatos en solucin forman sulfoaluminatos, los cuales
producen expansiones que llegan a desintegrar totalmente al concreto o a cualquier otro producto a
base de cemento.
El cemento tipo II se conoce como cemento Portland de moderado calor de hidratacin y de moderada
resistencia a los sulfatos, esto se explica por la disminucin del silicato triclcico y del aluminato
triclcico con respecto al cemento normal. El cemento tipo II se emplea en estructuras
moderadamente masivas como grandes columnas o muros de concreto muy anchos, el objetivo es el de
evitar que el concreto se agriete debido a los cambios trmicos que sufre durante la hidratacin.
Tambin se aconseja usar este tipo de cemento en estructuras donde se requiere una proteccin
moderada contra la accin de los sulfatos, como en cimentaciones y muros bajo tierra, donde las
concentraciones de sulfatos no sean muy elevadas.

El cemento tipo III se conoce como de resistencia rpida, este tipo de cemento se usa cuando hay la
necesidad de descimbrar rpido con el objeto de acelerar otros trabajos y poner en servicio la obra lo
ms pronto posible. La resistencia que desarrolla durante los primeros siete das es notable debido
principalmente a la presencia de altos contenidos de silicato triclcico y bajos contenidos del silicato
diclcico. Adems de la composicin qumica, los cementos adquieren la propiedad de ganar
resistencia rpidamente cuando la finura a la que se muele el clinker es mayor que la del cemento
normal.
El cemento tipo IV o de bajo calor de hidratacin desarrolla su resistencia ms lentamente
que el cemento normal debido a los bajos contenidos de silicato triclcico, por esta misma razn el calor
que desarrolla durante la etapa de fraguado es mucho menor que el del cemento normal. El cemento
tipo IV se emplea en la construccin de estructuras masivas como las presas de concreto, donde se
requiere controlar el calor de hidratacin a un mnimo con el objeto de evitar el agrietamiento.
El cemento tipo V o resistente a los sulfatos se emplea en todo tipo de construcciones que estarn
expuestas al ataque severo de sulfatos en solucin o que se construirn en ambientes industriales
agresivos. Estos cementos se consideran resistentes a los sulfatos debido a su bajo contenido de
aluminato triclcico, se caracterizan por su ganancia moderada de resistencia a edades tempranas, pero
al igual que el cemento de bajo calor desarrolla buena resistencia a edades tardas gracias a sus altos
contenidos de silicato diclcico.
CON INCLUSIN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA,.. Estos tipos tienen una composicin
semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante la fabricacin, se muele junto con estos
ltimos un agente inclusor de aire. Este constituye un mal mtodo para obtener aire incluido, ya que
no se puede hacer variar la dosis del agente para compensar otros factores que influyan en el
contenido de aire en el hormign.
Estos cementos se usan para la produccin de hormign expuesto a heladas severas.
CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S. Estos cementos consisten en
mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza muy fina, puzolana natural o calcinada, o bien,
escoria, dentro de los lmites en porcentaje especificados de los componentes. Tambin pueden
consistir en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana. En general, pero no necesariamente, estos
cementos dan lugar a una resistencia mayor a la reaccin lcali-agregado, al ataque por sulfato y al
ataque del agua de mar, pero requieren un curado de mayor duracin y tienden a ser menos
resistentes a los daos por la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una menor liberacin de calor
y es posible que ganen resistencia con mayor lentitud, en especial a bajas temperaturas.
Cementos Puzolnicos1.- Endurecen ms lentamente, en especial en ambiente fro, y requieren
en general ms agua de amasado que el Prtland normal; pero a largo plazo llegan a superar las
resistencias de este, confiere al hormign una elevada densidad, disminuyendo su porosidad y
hacindolo ms compacto, lo que aumenta su resistencia qumica. Todo ello lo hace
recomendable para gran nmero de obras (canales, pavimentos. obras en aguas muy puras o ambientes
medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras martimas, etc.).
CEMENTO DE ALTO HORNO.- Se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga
fundida procedente de procesos siderrgicos. Dado su contenido en cal combinada, la escoria no es una
simple puzolana, sino que tiene de por si propiedades hidrulicas, es decir, que es un verdadero
cemento, fragua y endurece muy lentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de algo
que libere cal, como el clinker de Prtland.
Estos cementos presentan poca retraccin y un dbil calor de hidratacin, por lo que pueden ser
utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la misma razn, son muy sensibles a las bajas
temperaturas, que retardan apreciablemente su endurecimiento, por lo que no deben utilizarse por
debajo de los + 5 C.
PARA MAMPOSTERA, ASTM C91, TIPO N, S Y M. Son cementos de baja resistencia utilizados
exclusivamente en albailera. El tipo M tiene la resistencia ms alta, alcanzando
20MPa. Una caracterstica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad. Este tipo se usa tambin
para revoque; asimismo, suele contener una piedra caliza finamente molida junto con el clinker y
un plastificante inclusor de aire. Una marca que se encuentra en el mercado es CALCEMIT.

CEMENTO BLANCO. Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los de ambos. En l se
utilizan materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un apagado especial para producir un color
blanco puro.
API especial 10 para pozos petroleros. Este tipo consta de varias clases y est diseado para
satisfacer las condiciones de presin y temperatura elevadas que se encuentran en la inyeccin de
grout en los pozos petroleros. Este tipo produce una pasta aguada de baja viscosidad y
fraguado lento, tan lquida como es posible para facilitar el bombeo a presin en los pozos profundos. Es
de bajo contenido de C3A, de molido grueso y no puede contener alguna sustancia para ayudar
a la pulverizacin.
TIPOS EXPANSIVOS. Estos tipos se usan para inhibir la contraccin del hormign y minimizar
el agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.
CEMENTOS DE ALTA ALMINA. Este tipo contiene aluminatos de calcio, en lugar de silicatos de calcio.
Tiene una elevada resistencia temprana (a las 24hrs) y propiedades refractarias. Puede
experimentar un 40% de regresin en la resistencia despus de secar durante un periodo de 6
meses, si el hormign no se mantiene fro durante las primeras 24 h despus de mezclar y vaciar.

LOS ADITIVOS MS COMUNES EMPLEADOS EN LA ACTUALIDAD PUEDEN

CLASIFICARSE DE LA SIGUIENTE MANERA:
1.-Inclusores de aire: Es un tipo de aditivo que al agregarse a la mezcla de concreto, produce un
incremento en su contenido de aire provocando, por una parte, el aumento en la trabajabilidad y en la
resistencia al congelamiento y , por otra , la reduccion en el sangrado y en la segregacion. algunos de
estos productos son : Inclusair LQ , Sika-Aire, Fest-Aire , Vinres 1143, Resicret 1144, etc.
2.- Fluidizantes : Estos aditivos producen un aumento en la fluidez de la mezcla, o bien , permiten
reducir el agua requerida para obtener una mezcla de consistencia determinada, lo que resulta en un
aumento de la trabajabilidad, mientras se mantiene el mismo revenimiento. Ademas, pueden provocar
aumentos en la resistencia tanto al congelamiento como a los sulfatos y mejoran la adherencia. Algunos
de estos son : Festerlith N , Dispercon N, dENSICRET, Quimiment , Adiquim, Resecret 1142 y 1146 ,
Adicreto , Sikament, Plastocreto , etc.
3.- Retardantes del fraguado : Son aditivos que retardan el tiempo de fraguado inicial en las mezclas
y , por lo tanto , afectan su resistencia a edades tempranas. Estos pueden disminuir la resistencia
inicial . Se recomienda para climas calidos , grandes volumenes o tiempos largos de transportacion.
Algunos de estos son: Resicret 1142, Durotard , Duro-Rock N-14, Festerlith R, Sonotard, Festard,
Retarsol, Adicreto R , Densiplast R , etc.
4 .- Acelerantes de la resistencia : Estos producen , como su nombre lo indica, un adelanto en el
tiempo de fraguado inicial mediante la aceleracion de la resistencia a edades tempranas . Se
recomienda su uso en bajas temperaturas para adelantar descimbrados. Ademas, puden disminuir la
resistencia final. Dentro de estos productos tenemos : Rrmix , Festermix , Secosal, Dispercon A ,
Rapidolith , Daracel 1145 , Sikacrete , Fluimex , etc.
5.-Estabilizadores de volumen : Producen una expansion controlada que compensa la contraccion de
la mezcla durante el fraguado y despues la de este. Se recomienda su empleo en bases de apoyo de
maquinaria , rellenos y resanes. Algunos de estos productos son : Vibrocreto 1137 , Pegacreto , Inc 1105,
Expancon, Ferticon Imp , Kemox B , Interplast C , Ferrolith G , Fester Grouth NM , Ferroset , etc.
6.- Endurecedores : Son aditivos que aumentan la resistencia al desgaste originado por efectos de
impacto y vibraciones. Reducen la formacion de polvo , y algunos de este tipo son: Master Plate ,
Anviltop , Lapidolith , Ferrolith IT , Ferrofest H , Duracreto , etc.
Tambien se cuenta con otro tipo de aditivos como son los impermeabilizantes, las membranas de curado
y los adhesivos . dentro de estos productos tenemos para los impermeabilizantes , Fluigral Pol ,
Festegral , Impercon , Sikalite, etc. Para membranas , el Curacreto, Curafilm 1149 , curalit, etc. y , para
los adhesivos que se usan para ligar concreto viejo con nuevo , Adhecon B , Fester bond , Pegacreto ,
Epoxicreto NV , Ligacret, etc.

DENTRO DE LAS APLICACIONES COMUNES EN DONDE SE UTILIZAN ADITIVOS, SE

ENCUENTRAN LAS SIGUIENTES:

a) Construccion de cisternas y tanques en la que se emplean impermeabilizantes.

b) Para llevar concreto a alturas elevadas por medio de bombeo , se pueden aplicar aditivos fluidizantes
y/o retardadores del fraguado.
c) En la reparacion de estructuras daadas , donde se debe ligar concreto viejo con nuevo , se utilizan
aditivos adhesivos.
d) En colados , donde las temperaturas son bajas , usamos aditivos inclusores de aire para obtener para
obtener concretos resistentes al efecto del congelamiento.
e) Para el correcto y eficiente anclaje de equipo y maquinaria se usan aditivos expansores , los cuales
proporcionan estabilidad dimensional a las piezas por anclar.
Es obvio volver a recalcar que el uso de aditivos debe hacerse conociendo, en primera instancia, el
requerimiento y , de esta manera , poder definir adecuadamente el producto a emplear. Tambien es de
suma importancia conocer perfectamente las caracteristicas del aditivo que deberemos utilizar para
obtener los resultados esperados.
En general los aditivos para concreto modifican propiedades del concreto para adecuarlo a la obra.

HISTORIA ACI
Fundada en 1904 y con sede en Farmington Hills, Michigan, EE.UU., el Instituto Americano del Concreto
es una autoridad lder y de recursos a nivel mundial para el desarrollo y la distribucin de las normas
basadas en el consenso, recursos tcnicos, programas educativos, y probada experiencia para las
personas y organizaciones involucradas en diseo de hormign, la construccin y los materiales, que
comparten un compromiso con la bsqueda de la mejor utilizacin del hormign.
Estructura orientada hacia los miembros de ACI inclusive, y los valiosos beneficios rentables resultan en
una organizacin esencial que invita a las asociaciones y da la bienvenida a todos los profesionales
concretos que deseen formar parte de una conexin, un grupo respetado, social que proporciona una
oportunidad para el crecimiento profesional, la creacin de redes y disfrute. El Instituto Americano del
Concreto tiene 99 captulos, 65 captulos estudiantiles, y cerca de 20.000 miembros que abarcan ms de
120 pases.
BREVE HISTORIA POR AOS RELEVANTES DEL AMERICAN CONCRETE INSTITUTE - ACI INTERNATIONAL
1904 Se funda en Indianapolis USA la National Association of Cement Users (Asociacin Nacional de
Usuarios de Cemento).

1910 La Asociacin emite el primer Cdigo de Construccin con Concreto.

1913 Se cambia el nombre a American Concrete Institute (Instituto Americano del Concreto)
1919 Se inicia publicacin del ACI-Journal.
1925 Se crean comits tcnicos y emisin de cdigos de construccin por comits.
1931 La mayora de instituciones pblicas en USA ya adoptan los Cdigos de Construccin del ACI
como norma.
1941 Primer Cdigo para construccin con concreto ACI-318 (Concrete Building Code)
1958 Se establece ACI International Se crean los Captulos Internacionales.
1979 Se inicia revista Concrete International
1982 Se autorizan los Captulos de estudiantes.