Professional Documents
Culture Documents
distribucin en planta
1.
Resumen
2.
Introduccin
3.
4.
5.
6.
Conclusiones
7.
Bibliografa
Resumen
Esta monografa tiene como objetivo ofrecer una descripcin de las metodologas o
aproximaciones metodolgicas de mayor trascendencia desarrolladas en el campo de la
Ingeniera para la resolucin del problema de la Distribucin en Planta de sistemas
industriales. Entre los principales resultados del estudio se encuentra la recopilacin de 6
metodologas clsicas de distribucin en planta. Pudo determinarse, adems, que el mtodo
Systematic Layout Planning (SLP) creado por Muther (1961), ha sido la metodologa ms
aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de problemas de este tipo a
partir, fundamentalmente, de criterios cualitativos; y que los mtodos que preceden al SLP
son simples e incompletos y los desarrollados con posterioridad son en muchos casos
variantes de ste, ms o menos ampliadas.
Palabras clave: Distribucin en Planta, Systematic Layout Planning
Introduccin
Las empresas desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso tipo: plantas de
transformacin y-o ensamble, almacenes para materiales y componentes o para productos
terminados, puntos de ventas y-o de asistencia postventa, oficinas, etc. En la configuracin
de las mismas convergen un conjunto de decisiones distintas pero a la vez muy relacionadas
que han de ser adoptadas en las diferentes fases de la estrategia de operaciones. Entre estas,
las decisiones de distribucin en planta son un elemento fundamental del plan estratgico
general de cualquier empresa y a su vez presentan un desafo sustancial para la
administracin, pues muchas de ellas tienen efectos a largo plazo que no se pueden revertir
con facilidad. Estas decisiones determinan la eficiencia de las operaciones, as como el
diseo de los puestos de trabajo, por lo tanto, resulta importante mejorar la prctica del
diseo utilizando los mejores enfoques disponibles.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementacin es posible sin
problemas. El sistema real o presente, es la implementacin efectiva o existente de la
solucin.
Los sistemas convencionales de diseo realizan una aproximacin contraria al problema.
Comienzan con la solucin existente y buscan mejoras a dicha solucin. El mtodo de
Nadler parte de una solucin ideal no factible, para aproximarse hacia la zona de
factibilidad del espacio de soluciones del problema.
Metodologa de Apple
Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseo del layout de
la planta industrial[2]. Esta propuesta es ms especfica y concreta que las anteriores,
concretndose en los siguientes puntos:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
Estas fases se producen en secuencia, y segn el autor del mtodo para obtener los mejores
resultados deben solaparse unas con otras.
compensar que la formulacin de previsiones para un solo producto puede ser poco
significativa. Posteriormente se organizarn los grupos segn su importancia, de acuerdo
con las previsiones efectuadas. Muther (1981) recomienda la elaboracin de un grfico en el
que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las
cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la grfica en orden
decreciente de cantidad producida. En funcin del grfico resultante es recomendable la
implantacin de uno u otro tipo de distribucin.
Paso 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de produccin)
Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los
productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la informacin
del proceso productivo y de los volmenes de produccin, se elaboran grficas y diagramas
descriptivos del flujo de materiales.
Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribucin en planta; son o
pueden ser los mismos empleados en los estudios de mtodos.
Entre estos se cuenta con:
Diagrama OTIDA
Diagrama de acoplamiento.
Diagrama As-Is
Cursogramas analticos.
Diagrama multiproducto.
Diagramas de hilos.
Diagramas de recorrido.
materiales es solamente una razn para la proximidad de ciertas operaciones unas con
otras.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin
necesarios, el abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la organizacin de la
mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de informacin, etc.
Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de
produccin en la distribucin de una manera racional. Para poder representar las
relaciones encontradas de una manera lgica y que permita clasificar la intensidad de
dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades (Figura 3), consistente en un
diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad
entre cada actividad y las restantes segn los factores de proximidad definidos a tal efecto.
Es habitual expresar estas necesidades mediante un cdigo de letras, siguiendo una escala
que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E
(especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante);
la indeseabilidad se representa por la letra X.
En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea para
relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que
la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de produccin.
nicamente de factores inherentes a s misma, si no que puede verse condicionado por las
caractersticas del proceso productivo global, de la gestin de dicho proceso o del mercado.
Por ejemplo, el volumen de produccin estimado, la variabilidad de la demanda o el tipo de
gestin de almacenes previsto pueden afectar al rea necesaria para el desarrollo de una
actividad. En cualquier caso, segn dicho autor, hay que considerar que los resultados
obtenidos son siempre previsiones, con base ms o menos slida, pero en general con cierto
margen de error.
El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de clculo de espacios
existentes para lograr una estimacin del rea requerida por cada actividad. Los datos
obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio. Si la necesidad de
espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes necesarios; bien
disminuir la previsin de requerimiento de superficie de las actividades, o bien, aumentar la
superficie total disponible modificando el proyecto de edificacin (o el propio edificio si ste
ya existe). El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso
iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una
solucin que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades
presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los smbolos distintivos
de cada actividad son representados a escala, de forma que el tamao que ocupa cada uno
sea proporcional al rea necesaria para el desarrollo de la actividad (Figura 5).
Criterios de
clasificacin
Mtodo
Autor(es) y Ao de publicacin
SEGN EL
CARCTER DE LA
FUNCIN OBJETIVO
Muther (1961)
Tipo cualitativo
[SLP]
Aditivo
Rosenblatt, 1979
No Aditivo
Cano, 1987
Multicriterio
SEGN LA TCNICA
EMPLEADA EN
UBICAR LAS
ACTIVIDADES
Tcnicas discretas
Gilmore (1962)
Tcnicas analticas
Tcnicas de corte
Stockmeyer (1983)
No menos numerosas que los mtodos de generacin de layouts son las tcnicas de
seleccin de soluciones disponibles en la actualidad. Una clasificacin de estas tcnicas se
refleja en la Tabla 1.2, en la que se incluye el origen de la misma y el primero de los autores
que la utiliz en la solucin de problemas de distribucin en planta.
Tabla 2.Tcnicas para la optimizacin de soluciones. Fuente: En aproximacin a
Del Ro Cidoncha (2003).
Clasificacin
Descripcin
Autor(es) y Ao de publicacin
Mtodos EXACTOS
Formulacin Matemtica
Gilmore (1962)
Mtodos GENERALES
TEORA DE GRAFOS
SIMULATED
ANNEALING
Utiliza grafos
planares y
duales
Buffa (1955)
TABU SEARCH
Glover (1989)
ALGORITMOS
GENTICOS
Tam (1992)
FUZZY LOGIC
Grobelny (1987)
INTELIGENCIA
ARTIFICIAL
Akin (1979)
Conclusiones
1.
Los intentos por establecer una metodologa que permitiera afrontar el problema de la
distribucin en planta de manera ordenada comienzan en la dcada de los 50 del siglo
pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el primero en desarrollar un procedimiento
verdaderamente sistemtico, el Systematic Layout Planning (SLP).
2.
El SLP ha sido la metodologa ms aceptada y la ms comnmente utilizada para la
resolucin de problemas de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos, aunque
fue concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en planta independientemente
de su naturaleza.
3.
Las propuestas metodolgicas precedentes al SLP son simples e incompletas y las
desarrolladas con posterioridad son en muchos casos variantes ms o menos detalladas de
dicho mtodo y no han logrado el grado de aceptacin de la de Muther.
4.
El SLP rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e
incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribucin, organizando el proceso de
planificacin total de manera racional y estableciendo una serie de fases y tcnicas que
permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la
implantacin y las relaciones existentes entre ellos.
5.
La amplia aceptacin del SLP, y la extensin que los tres modelos de distribuciones
bsicas han tenido, ha sido la causa de que no haya habido posteriores investigaciones de
relieve en este contexto. Los estudios posteriores, se han centrado en los dos pasos
fundamentales del procedimiento: la generacin de alternativas de distribucin y la
evaluacin y seleccin de las mismas.
Bibliografa
1.
2.
Cameron D.C. 1952. "Travel charts", Modern material handling magazine, pp: 3740.
3.
4.
5.
Francis, R.L. y White J.A. 1974. Facility layout and location, an analytical
approach. Editorial Prentice-Hall INC (E.U.A.).
6.
7.
8.
9.
Muther, R. 1981. Distribucin en planta. Segunda Edicin. Editorial HispanoEuropea. Barcelona (Espaa).
10.
11.
Tompkins, J.A. y White, J.A. 1984. Facilities planning. Editorial John Wiley &
Sons, Nueva York (E.U.A).
Autores:
Ing. Pablo Alberto Prez Gosende
pablo.gosende[arroba]umcc.cu
MSc. Evis Lizett Diguez Matelln
Dr.C Olga Gmez Figueroa
Departamento de Ingeniera Industrial
Universidad de Matanzas "Camilo Cienfuegos"
Matanzas, Cuba.
[1]
[2]