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II
Diseo y
Fabricacin de
Concretos de Alto
Desempeo
Alumnos:
Landaverde Garca Alfredo.
206300175
Snchez Deheza Leonardo.
206359263
Asesor: Dr. Francisco Gonzlez Daz
CONTENIDO
CONTENIDO ................................................................................................................ 0
1.
2.
3.
4.
5.
CONCLUSIONES ............................................................................................... 89
6.
ANEXO. .............................................................................................................. 91
7.
BILBIOGRAFA ................................................................................................... 92
1. OBJETIVO GENERAL.
Disear y fabricar concretos de alta eficiencia, buena trabajabilidad,
excelente durabilidad y propiedades mecnicas elevadas.
2. OBJETIVOS PARTICULARES:
3. ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIN
3.1. El avance del concreto a travs del tiempo.
La historia de la industria del cemento y del concreto en Mxico es relativamente
joven. En principio, tenemos que recordar que el consumo de cemento en nuestro pas
se remonta desde principios del siglo XXI como producto de las importaciones
provenientes de Inglaterra.
Durante las ltimas dcadas, el cemento y el concreto han logrado obtener un lugar
protagnico en el paisaje de las ciudades ms importantes de Mxico. Resulta
necesario enfatizar que hace cinco dcadas empez a conformarse la mayor parte de
la infraestructura que tenemos hoy en da: carreteras, puentes, distribuidores viales,
puertos, y proyectos habitacionales de gran envergadura.
Durante el perodo de 1940 a 1970, la disponibilidad de los cementos portland de alta
resistencia temprana, permiti el uso de alto contenido de agua en las mezclas de
concreto que eran fciles de manejar. Este enfoque, sin embargo, condujo a serios
problemas en la durabilidad de las estructuras, especialmente en aquellas sometidas a
exposiciones ambientales severas.
Entre los avances recientes, el ms notable es el desarrollo de mezclas de concreto
superfluidificado, que dan muy alta fluidez a contenidos de agua relativamente bajos.
Debido a su baja porosidad, el concreto endurecido se caracteriza generalmente por
la alta resistencia y gran durabilidad.
Los cementos libres de macrodefectos y las cermicas qumicamente adheridas son
ejemplos de mtodos tecnolgicos alternativos para obtener baja porosidad y alta
resistencia. Para el propsito especfico del aumento de la vida de servicio de las
estructuras de concreto reforzado expuestas a ambientes corrosivos, el uso de aditivos
inhibidores de corrosin del acero reforzado recubierto con epxicos y proteccin
catdica est entre los avances tecnolgicos mejor conocidos.
Uno de los desarrollos ms interesantes de los ltimos tiempos, son los concretos de
alta resistencia. Su disponibilidad ha originado un aumento del consumo de concreto
en la edificacin ya que a menudo el concreto es ms econmico que el acero.
En la tabla 1 se muestra una clasificacin actualizada de concretos de alta resistencia.
Tipo
Baja Resistencia
Usos
Beneficios
Losas aligeradas Bajo costo
o Elementos de
concreto
sin
requisitos
estructurales
Resistencia
moderada
Todo tipo
estructuras
concreto
ormal
de
Funcionalidad
de Disponibilidad
de
alta Columnas
edificios
muy
altos
Secciones de
puentes
con
claros muy largos
Elementos
presforzados
Disminucin en
los espesores de
los elementos
Mayor
rea
aprovechable
en
plantas bajas de
edificios
altos
Elementos
presforzados ms
ligeros
Elementos ms
esbeltos
Pisos
Alta resistencia
temprana(Costo)
Pavimentos
Elementos
presforzados
Elementos
prefabricados
Construccin en
clima
fro
Minimizar
tiempo
de
construccin
Elevada
resistencia
temprana
Mayor avance de
obra
Optimizacin del
uso de cimbra
Disminucin de
costos
Muy
resistencia
Informacin Tcnica
Propiedades en estado
fresco similares a las
obtenidas en concretos
convencionales
Resistencia a la
compresin
< 150kg/cm' .
Propiedades en estado
fresco similares a las
obtenidas en concretos
convencionales
Resistencia a la
compresin entre 150 y
250 kg/cm'
Propiedades en estado
fresco similares a las
obtenidas en concretos
convencionales
Resistencia a la
compresin entre 250 y
420 kg/cm2
Alta cohesividad en
estado
fresco
Tiempos de fraguado
similares
a los de los concretos
normales
Altos revenimientos
Resistencia a la
compresin entre 400 y
800
kg/cm2
Baja permeabilidad
Mayor proteccin al
acero
de
refuerzo
Se garantiza lograr el
80% de la resistencia
solicitada a 1 o 3 das
Para
resistencias
superiores a los 300
kg/cm2
se
requiere
analizar el diseo del
elemento
De acuerdo con algunos investigadores dentro del tema del concreto de alto
desempeo, podemos obtener las siguientes definiciones:
La universidad de Tokyo (1990) define al concreto de alto desempeo como aquel
que debe cumplir con las siguientes caractersticas:
Habilidad para llenar los encofrados con poco o sin esfuerzo externo de
compactacin.
Por parte del ACI, (Roussell 1999) defini el concreto de alto desempeo al que rene
una combinacin especial de requerimientos de desempeo y uniformidad que no
siempre puede ser logrados usados materiales tradicionales, mezclado normal,
criterios de colocacin normales y prcticas de curado ordinarias. Un concreto de alto
desempeo es un concreto en el cual ciertas caractersticas son desarrolladas para
una aplicacin y un medio ambiente particular.
Definicin del instituto del concreto pretensado. (Pretenssed Concrete Institute).
Un concreto de alto desempeo es un concreto con o sin microsilice con una reaccin
de agua/cemento 0.38 o menos, resistencia a la compresin igual o mayor a 55.2Mpa
(8000psi) y permeabilidad (medida por AASHTO T-259OT-277) 50% ms baja que la
del concreto convencional.
Actualmente es muy sencillo lograr concretos especiales con ayuda de los numerosos
productos de adicin al concreto que se encuentran en el mercado, sin embargo el
camino a la optimizacin del proceso de obtencin de estos concretos es an
desconocido en muchos criterios bsicos de composicin, dosificacin y elaboracin.
Por mucho que los que tienen que ver con el concreto y las estructuras de concreto
estn satisfechos con este material y lo manejen satisfactoriamente, es un hecho que,
en los ltimos 50 aos, no se han visto cambios verdaderamente revolucionarios,
debido a que no se entiendes los conceptos anteriormente citados. Es cierto que
actualmente utilizamos una gran variedad de aditivos, as como inclusores de aire, y
que hemos extendido el rango de materiales cementantes de la mezcla. Sin embargo,
los cambios en nada se parecen a los cambios revolucionarios que han tenido lugar en
las telecomunicaciones, o inclusive en los motores de los automviles.
Pero este estudio no tiene el propsito de mirar hacia atrs ni de ofrecer una revisin
histrica, excepto en lo que respecta al concreto de alto desempeo y su aparicin en
la escena del concreto. Esto equivale a reconocer que, aproximadamente en los
ltimos 15 aos, han aparecido algunos nuevos conceptos en el campo del concreto y
que puede darse por sentado que han llevado al advenimiento del concreto de alto
desempeo.
10
11
Lignosulfanatos
Pertenecen a la primera generacin de aditivos plastificantes para el concreto y son
an bastante utilizados dentro de la tecnologa ms simple de aditivos. Se extraen del
proceso de produccin de celulosa dentro de la industria del papel. Se consigue una
reduccin de agua de aproximadamente el 10%.
Naftalen sulfonatos y melamina sulfonatos
Son la segunda generacin de plastificantes para concreto. Los naftalen sulfonatos se
extraen del proceso de refinado del carbn. Comparados con los lignosulfonatos
proporcionan una mayor reduccin de agua, de hasta un 25%. Los aditivos basados
en melamina sulfonatos estn basados en polmeros sintticos. La reduccin de agua
es similar a la de los naftalenos, pero mejoran considerablemente las resistencias a
edades tempranas.
Suelen clasificarse entre la segunda y la tercera generacin los copolmeros vinlicos,
polmeros sintticos con molculas de mayor tamao que los anteriormente citados,
que proporcionan un mayor efecto plastificante, mejor dispersin de las partculas de
cemento y mayor reduccin de agua (alrededor del 30%).
Policarboxilatos
Pertenecen a la ltima generacin de superplastificantes. Qumicamente se basan en
copolmeros de cido acrlico y steres de estos cidos (comnmente denominados
policarboxilatos modificados) y, a diferencia de los plastificantes tradicionales, son
macromolculas que poseen cadenas laterales que les confieren "forma de peine". La
sntesis especfica de estas macromolculas, especialmente de las cadenas laterales,
es lo que los hace mucho ms especficos, ya que dependiendo de la aplicacin
concreta que se busque, son capaces de variar enormemente la trabajabilidad del
concreto, o bien pueden retrasar o acelerar de forma importante el fraguado, mejorar
las resistencias iniciales y/o finales, etc. Con este tipo de aditivos se pueden alcanzar
reducciones de agua de hasta el 40%. Todas estas caractersticas ofrecen nuevas
aplicaciones y hacen que se trate de aditivos ptimos para la confeccin de
hormigones autocompactantes, hormigones para prefabricados, hormigones de altas
prestaciones.
Estos aditivos ofrecen una amplia gama de opciones con respecto al contenido de
agua, relacin agua-cemento (w/c) y revenimiento para cada tipo de concreto
12
13
Clasificacin.
La norma ASTM C 494 Chemical Admixtures for Concrete, distingue siete tipos:
Retardador de fraguado.
Plastificante.
Plastificante-Retardador.
Plastificante-Acelerador.
Superplastificante.
Superplastificante retardador.
Incorporador de aire.
14
15
Fcil colocacin
Por otro lado, las tres innovaciones ms importantes en la industria del concreto
durante los ltimos 100 aos han sido:
La invencin del aditivo reductor de agua de alto rango (HRWR por sus siglas
en ingls high-range water-reducing) que permite una gran reduccin de agua
y/o incremento significativo del revenimiento.
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para el cuidado del medio ambiente, carreteras, y pavimentos de todo tipo. Estructuras
especiales tales como la Plataforma Hibernia de Base Gravitacional requiri HPC. Esta
plataforma se est ahora eel producto de eleccin en edificios, construcciones de
infraestructurn operacin a 186 millas (300 km) al este de Newfoundland, Canad.
En relacin con el uso de concretos de alto desempeo en Mxico el diseo y
produccin se limita a la industria del concreto premezclado, no obstante se ha
detectado que en sus diseos incluyen altos contenidos de cemento los cual se
traduce en bajos mdulos de elasticidad. En este sentido, en el presente proyecto de
investigacin se pretende disear y fabricar concretos de alto desempeo que puedan
ser elaborados a pie de obra utilizando equipos convencionales, asimismo dar
cumplimiento con parmetros de resistencia y elasticidad establecidos en los cdigos
de diseo actuales. Tambin se proveern a estos concretos de buena trabajabilidad y
durabilidad.
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4. Etapa experimental
Este proyecto como est enfocado a usar cementos comerciales y compararlos con
cementos especiales, por tal motivo se inici primero con las propiedades del
cemento, ya los agregados para ambos cementos ser el mismo en el realizacin de
los concretos, pero esto no significa que sean menos importantes los agregados que
los cementantes.
18
norma
mexicana
norma
CONSTRUCCIN-CEMENTANTES
NMX-C-57-ONNCCE,
''INDUSTRIA
DE
LA
HIDRUALICOS-DETERMINACIN
DE
LA
CONSISTENCIA NORMAL.
La consistencia normal del cemento es la cantidad de agua necesaria para que la
mezcla alcance una consistencia normal optima por medio del aparato vicat, es decir
la cantidad de agua necesaria para que la aguja del aparato vicat penetre 10mm+1mm en un tiempo de 30segundos en la pasta de cemento, despus de haberse
iniciado la prueba.
El contenido de agua de la pasta estndar se expresa como un porcentaje por masa
de cemento seco, y el valor normal vara entre 26 y 33 por ciento.
La determinacin de la consistencia normal sirve como referencia para la realizacin
de pruebas como: determinacin de la resistencia a tensin, tiempos de fraguado,
sanidad del cemento, expansin en autoclave y otras.
La prueba de consistencia normal la realizamos basndonos en la norma NMX-C-0572010. Primeramente pesamos 650g de cemento dejamos reposar el cemento y el agua
durante 30s, despus se procedio a realizar el mezclado conforme lo marca la noma.
19
Despus de haber realizado el mezclado se procedi a hacer una bola con la pasta de
cemento como lo indica la norma.
20
21
Otra prueba que consideramos importante para continuar con la caracterizacin fue la
de densidad del cemento o peso especfico.
Para realizar dicha prueba nos basamos en la norma mexicana NMX-C-152-ONNCCE,
''INDUSTRIA
DE
LA
CONSTRUCCIN-CEMENTANTES
HIDRUALICOS-
DETERMINACIN DE LA DENSIDAD.
Para efectos de esta norma, se entiende por densidad de los cementantes hidrulicos,
la relacin de la masa del cementante en gramos, entre volumen en mililitros que
desplaza al introducirse en un lquido, con el cual no se efectu reaccin qumica
alguna.
Sabemos la densidad del cemento o peso especfico del cemento es un factor de
cierta relevancia en el estudio de las propiedades del mismo, aunque cabe resaltar
que la densidad no est relacionada con la calidad de este, pero es usado para el
clculo de peso y volmenes de una mezcla de concreto, principalmente, por tal
motivo es nuestro estudio es de vital importancia, ya que uno de los objetivos es
realizar diseos de concreto con consumos de cementos bajos, en esta parte tener el
dato de la densidad ms exacto posible nos permitir cumplir o tener ms control del
cemento en dicho objetivo.
El valor del peso especfico en el cemento se encuentra normalmente entre los
siguientes valores 3.10 gr/cm3 y 3.15 gr/cm3. Es posible que ste valor se encuentre
entre 2.80 gr/cm3 a 3.15 gr/cm3, en dicho caso se dice que el cemento es adicionado.
Durante la prueba es necesario tener en cuenta la variable temperatura, mantener esta
en un estado constante, es indispensable para evitar variaciones en los resultados
esperados, por tal motivo seguimos las indicaciones de la normativa mexicana antes
mencionada, siempre controlando la temperatura.
22
23
Si el cemento se pega en las paredes del frasco, lecturas mal reportadas pueden ser
obtenidas. Lo mismo pasa si la densidad del lquido base para la prueba (keroseno) no
permite un flujo bueno del material, como fue el caso nuestro, donde comparamos la
prueba realizndola primeramente con aceite mineral y despus con el keroseno como
lo indica la norma.
Mas sin embargo, a pesar de las comparaciones la densidad del cemento se pudo
mantener dentro del rango establecido anteriormente de entre 2.8 a 3.15 gr/cm3, sin
diferencias notables, entre cada sustancia.
Los resultados fueron:
Como se puede observar, en base a los resultados, la densidad del cemento tiene una
variacin muy pequea en este caso, por lo tanto, la practicidad de redondear la
densidad del cemento a 3.15gr/cm3, puede seguir siendo utilizada a la hora de realizar
los diseos de mezcla, sin ninguna afectacin importante.
24
4.1.2.3.
Otra caracterstica muy importante del cemento es su Finura, puesto que la hidratacin
del cemento comienza sobre la superficie de las partculas del cemento, el rea
superficial del cemento constituye el material de hidratacin. De este modo, la rapidez
de hidratacin del cemento depende de pende de la finura de las partculas del
cemento; por lo tanto, para un desarrollo rpido de la resistencia se precisa un alto
grado de finura, la resistencia a largo plazo no se ve afectada.
Por otro lado, moler las partculas de cemento hasta obtener mayor finura representa
un costo considerable; adems cuanto ms fino sea un cemento, se deteriora con
mayor rapidez por la atmosfera.
Un aumento de finura eleva la cantidad de yeso requerida para proporcionar un efecto
retardarte
25
consistencia normal
26
de concreto
27
4.1.3.1.
Puesto que el agregado tanto permeable como impermeable, suele contener poros es
necesario definir el trmino peso especfico (masa especfica).
Tomando como referencia a la norma mexicana NMX-164-ONNCCE Masa especfica
saturada y superficialmente seca (Messs): Es la relacin de masa-volumen,
considerando la masa de las partculas saturadas de agua y superficialmente secas y
el volumen de
encuentran dentro de las mismas. En bibliografas referentes al tema nos definen con
el termino de peso especfico absoluto se refiere al volumen del material solido que
excluye todos los poros y se puede definir, como el resultado de esto, como la relacin
de la masa del slido, referido a vaco, respecto de la masa de un volumen igual de
agua destilada libre de gases, ambas tomadas a una temperatura dada. As para
eliminar el efecto de poros impermeables totalmente encerrados, el material, el
material se tiene que pulverizar y la prueba es tanto laboriosa como sensitiva.
28
Despus de haber saturado cada material por un lapso de 24hrs, nos dispusimos a
llevar cada material a la condicin de SSS (superficie saturada seca) para realizar las
pruebas correspondientes de absorcin y densidad.
En cuanto a la densidad dela arena, se prob con los mtodos de frasco de Chapman,
y el picnmetro de frasco, haciendo una comparacin para ver la fiabilidad de cada
mtodo; mientras que por el lado del agregado grueso, nos referimos al mtodo que se
utiliza con el picnmetro de sifn, en orden de la practicidad del mtodo.
Densidades obtenidas:
29
Figura 10. Picnmetro de Frasco y cono de Abrahams para la caracterizacin del agregado fino.
4.1.3.2.
Absorcin.
30
Para las absorciones se procedi como lo indican las normas mexicanas referentes a
las absorciones de cada uno de los agregados.
Absorciones obtenidas:
31
4.1.3.3.
Granulometra.
32
Hemos hablado de manera general que es el mdulo de finura pero hasta el momento
no se ha comentado la influencia que tiene en los concretos, es una caracterstica del
agregado fino, los mdulos de finura recomendados por normas varan entre 2.70 a
3.2 algunas hasta 3.5, la razn de estas recomendaciones es que arenas cuyo mdulo
de finura es inferior a 2.70, normalmente se consideran demasiado finas y son un
perjudicial para su aplicacin, porque suelen requerir mayores consumos de pasta de
cemento, lo cual repercute adversamente en los cambios volumtricos y en el costo
del concreto, En extremo opuesto las arenas con mdulos de finura mayor de 3.50
resultan demasiado gruesas y tambin se les juzga como inadecuadas por que tienden
a producir mezclas de concreto speras, segregables y proclives al sangrado.
Prueba de reactividad potencial de adiciones minerales. (Humo de Slice, Ceniza
Volante y Escoria Granulada de Alto Horno).
33
y en presencia de humedad,
34
sobre las
35
las partculas de cemento. Si hay suficientes partculas de ceniza volante para cubrir
la superficie de las partculas de cemento, las cuales se llegan as a de flocular, la
demanda de agua se reduce para una trabajabilidad dada. Una cantidad de ceniza
volante que exceda la requerida para cubrir la superficie de las partculas de cemento
no confinara beneficio adicional a la demanda de agua. La reduccin de la demanda
de agua llega a ser ms grande con un aumento del contenido de ceniza volante solo
hasta aproximadamente el 20 por ciento.
Ahora desde el punto de vista de la durabilidad del concreto con ceniza volante, una
consecuencia de la reaccin lenta de la ceniza volante
en el concreto
es que,
inicialmente, este tiene una permeabilidad ms alta que el concreto con una relacin
agua cemento similar, pero que contiene solo cementos portland. Sin embargo, con
el tiempo, el concreto con ceniza volante adquiere una permeabilidad muy baja.
4.2. Morteros.
4.2.1. Muestreo de especmenes.
La calidad del concreto endurecido se verifica mediante pruebas de resistencia a la
compresin de cilindros elaborados, curados y probados de acuerdo con las normas
NMX-C-160 y Nmx-C-083. En general las pruebas de resistencia de concreto a la
compresin, son efectuadas a los 28 das despus de haber colado, pero las edades
de ensayo pueden ser diferentes dependiendo de los interesados, ya sea porque se
busca probar algn concreto caracterstica especial del mismo o encontrar los
valores indicativos de la resistencia potencial del concreto a desarrollar en la
estructura.
36
Para todo concreto, en diferente obra, diferente tipo de curado y nivel de resistencia,
etc., la normalizacin mexicana estipula que se deben de tomar al menos dos
muestras de concreto y de cada muestra elaborar y ensayar por lo menos dos
cilindros, para la obtencin de la resistencia promedio esperada.
Para el desarrollo del proyecto se tendr en cuenta lo mencionado anteriormente, por
lo tanto, se elaboraran cilindros en parejas por cada fecha de ensaye pensada, los
especmenes para determinar la resistencia a la compresin sern
cilndricos y
cbicos.
En cuanto a los cilndricos se haba contemplado en primera instancia con 15 cm de
dimetro por 30 cm de altura, pero por practicidad se eligi trabajar preferentemente
con cilindros de 10 cm de dimetro por 20 cm de altura.
Los especmenes cbicos sern de 5 cm por lado, los cuales son los utilizados para
las pruebas de cementos; se tom esta decisin debido a la limitacin que tenemos
por materiales, ya que no podemos gastar tanto en mezclas de mayor volumen, al
mismo tiempo, pensamos en reducir el rea del elemento debido a las capacidades de
carga esperadas que tendrn los concretos (arriba de los 100Mpa). Con esta tcnica,
37
38
los cementos y agregados. En este caso, usaremos los mismos agregados para las
mezclas, lo nico que variara sern los cementos: uno ser cemento Moctezuma 30R
y el otro cemento CEMEX CPC40.
El 30 R de Moctezuma se escogi principalmente como el de consumo normal, ya que
es el que ms fcil podemos encontrar en una casa de materiales, por el otro lado, el
CPC 40 de CEMEX lo tomamos como uno de carcter especial, debido a que este se
usa solo en plantas de concreto premezclado, es casi imposible que lo encuentres en
la casa de materiales de la esquina.
Los muestreos quedaron como las siguientes tablas lo muestran, en primera instancia
nos dedicamos a crear especmenes de acuerdo a la norma NMX-C-061-ONNCCE2010 para los morteros, siguiendo los pasos ah marcados, teniendo en cuenta que el
humo de slice o la ceniza volante, cualquiera que sea el caso, entra dentro de la
dosificacin por medio de sustitucin de cemento.
Morteros ( Fluidez)
Moctezuma
Silica
Agua
Muestra Cemento
Fume
aadida
gr
%
ml
TMSF
500
0
M5SF
500
5
265
M10SF
500
10
M15SF
500
15
M20SF
*
*
Fluidez
aditivo
mm
214.5
205
209
213.5
*
mm
0
0.4
0.7
1.04
*
39
Morteros ( Fluidez)
Moctezuma
Agua
Muestra Cemento Fly Ash
aadida
gr
%
ml
TMSF
500
0
M5SF
500
5
265
M10SF
500
10
M15SF
500
15
M20SF
500
20
Fluidez
aditivo
mm
214.5
214
215
216.5
218
mm
0
0.24
0.32
0.36
0.50
Morteros ( Fluidez)
Cemex
Silica
Agua
Muestra Cemento
Fume
aadida
gr
%
ml
TMSF
500
0
M5SF
500
5
265
M10SF
500
10
M15SF
500
15
M20SF
500
20
Fluidez
aditivo
mm
213
214.5
214.5
214.5
207
mm
0
0.26
70.48
0.9
1.5
40
Como observacin podemos notar que en las tablas anteriores, tambin se anexan los
datos obtenidos de la prueba de fluidez y con esto el agua necesaria de mezclado
utilizada en la mezcla; cabe mencionar que, los valores de materiales presentados,
son los que la norma NMX-C-061-ONNCCE-2010 marca en su contenido.
Para las pruebas de fluidez, nos basamos en los mtodos expedidos por la normativa
mexicana, con la intencin de descubrir el agua requerida dependiendo del volumen
de pasta del concreto, con lo que nos llevara a mejores prcticas de dosificacin, al
igual que reducir el tiempo para el diseo de mezclas.
Figura 16. Prueba de Fluidez en los morteros elaborados con los distintos cementos.
41
42
TMSF
MSF5,0
.
M 10 SF
M15SF
M20SF
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
a 28 dia s
Es fuerzo
Carga (kg)
mues tra
edad
(dias )
19/03/2013
7.0
14.0
21.0
28.0
kg/cm
5527.0
4546.0
4820.0
5330.0
5967.0
5600.0
5800.0
5700.0
5332.5
5210.0
5230.0
5280.0
6528.0
5596.0
5900.0
6300.0
6528.0
61111.0
6450.0
6350.0
6148.8
5057.4
5362.3
5929.6
6145.5
3939.1
6002.3
5898.8
5787.7
5356.0
5412.4
5464.2
5830.4
5784.1
5859.3
6519.8
6755.7
6363.5
6675.0
6571.5
6304.6
5185.5
5498.1
6079.8
6301.1
4038.9
6154.4
6048.3
5934.3
5491.7
5549.6
5602.6
5978.1
5930.6
6007.8
6684.9
6926.9
6524.7
6844.1
6738.0
6908.8
5682.5
6025.0
6662.5
6905.0
4426.0
6744.2
6627.9
6503.0
6018.0
6081.4
6139.5
6551.0
6499.0
6583.5
7325.6
7590.7
7150.0
7500.0
7383.7
276.4
227.3
241.0
266.5
276.2
177.0
269.8
265.1
260.1
240.7
243.3
245.6
262.0
260.0
263.3
293.0
303.6
286.0
300.0
295.3
Es fuerzo
( prom)
kg/cm 2
252.8
247.0
247.4
269.6
296.2
TMSF
MSF5,0
M 7.5 SF
M10SF
M12.5SF
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
a 28 di a s
Ca rga (kg)
mues tra
eda d
(dia s )
19/03/2013
Es fuerzo
2
7.0
14.0
21.0
28.0
kg/cm
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
9288.0
9576.0
9328.5
9306.0
8615.7
8160.3
8129.7
8190.0
8127.0
8100.0
8145.0
8172.0
7330.5
7380.0
7290.0
7317.0
6480.0
6570.0
6525.0
6552.0
9804.0
10108.0
9846.8
9823.0
9094.4
8613.7
8581.4
8645.0
8578.5
8550.0
8597.5
8626.0
7737.8
7790.0
7695.0
7723.5
6840.0
6935.0
6887.5
6916.0
10320.0
10640.0
10365.0
10340.0
9573.0
9067.0
9033.0
9100.0
9030.0
9000.0
9050.0
9080.0
8145.0
8200.0
8100.0
8130.0
7200.0
7300.0
7250.0
7280.0
412.8
425.6
414.6
413.6
382.9
362.7
361.3
364.0
361.2
360.0
362.0
363.2
325.8
328.0
324.0
325.2
288.0
292.0
290.0
291.2
Es fuerzo
( prom)
kg/cm 2
416.7
367.7
361.6
325.8
290.3
Cemento Cemex
Morteros ( Res i s tenci a a l a compres i on) en s us ti tuci on
fecha de real i zaci on:
TMSF
MSF5,0
M 10 SF
M15SF
M20SF
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
a 28 di as
Carga (kg)
mues tra
edad
(di as )
19/03/2013
Es fuerzo
2
7.0
14.0
21.0
28.0
kg/cm
8459.6
8177.8
8355.6
8444.4
8888.9
10027.6
9333.3
9600.0
10880.9
9933.3
10488.9
10622.2
15068.4
14036.4
14426.7
14320.0
14036.4
14367.1
14177.8
14266.7
9517.0
9200.0
9400.0
9500.0
10000.0
11281.0
10500.0
10800.0
12241.0
11175.0
11800.0
11950.0
16952.0
15791.0
16230.0
16110.0
15791.0
16163.0
15950.0
16050.0
10045.7
9711.1
9922.2
10027.8
10555.6
11907.7
11083.3
11400.0
12921.1
11795.8
12455.6
12613.9
17893.8
16668.3
17131.7
17005.0
16668.3
17060.9
16836.1
16941.7
10574.4
10222.2
10444.4
10555.6
11111.1
12534.4
11666.7
12000.0
13601.1
12416.7
13111.1
13277.8
18835.6
17545.6
18033.3
17900.0
17545.6
17958.9
17722.2
17833.3
423.0
408.9
417.8
422.2
444.4
501.4
466.7
480.0
544.0
496.7
524.4
531.1
753.4
701.8
721.3
716.0
701.8
718.4
708.9
713.3
Es fuerzo
( prom)
kg/cm 2
418.0
473.1
524.1
723.1
710.6
4.3. Concretos.
Con una idealizacin ms optimizada, debido a los resultados de los morteros previos,
se empez el diseo de mezclas, que seran el principio de los concretos HPC que
fabricaramos.
La principal idea propuesta, es tener un concreto con propiedades mecnicas
elevadas, aunque con el paso del tiempo y despus de leer bibliografas relacionadas
al HPC, vimos que existen otros factores importantes, que afectan el desempeo de
este tipo de concretos.
La principal idea es elaborar un concreto HPC con la capacidad de poder ser colocado
en obra y tener un manejo lo ms parecido al concreto convencional, en cuanto a las
tcnicas prcticas de fabricacin, colocacin, curado y ensaye.
Debido a las altas resistencias esperadas, reducimos el rea de contacto donde la
prensa depositara la carga, adems de que la falta de material para un proyecto ms
completo tambin fue factor para esta decisin.
4.3.1. Muestreo de especmenes.
Para medir la resistencia a la compresin, nos basamos en muestrear cubos de
concreto de 5x5 cm, con la intencin de tener ms posibilidades de medir la
resistencia a la compresin sin daar la mquina para compresin.
Puede sonar raro y poco usual que la resistencia de un concreto se mida con
especmenes de este tipo, pero se sabe que una nueva normativa entrara en vigor con
especificaciones para poder realizar este tipo de prcticas, por lo cual no estamos
incumpliendo la normativa, al contrario estamos dentro de lo que ser un nuevo
cambio en la normatividad de concreto conforme a la resistencia de compresin en el
concreto endurecido concierne.
49
50
Entender que cada concreto es una nueva dosificacin, inclusive aunque sean
repetibilidades de la anterior, son totalmente diferentes.
Estas son solo algunas cosas que debemos de tener en cuenta para el diseo de una
mezcla de concreto HPC, debido a que este tipo de concretos necesitan un cuidado
ms especial en cuanto a colocacin, muestreo, curado e inclusive ensaye de
muestras.
Con respecto al ensaye, se comenta esto porque al principio de las pruebas de
compresin principalmente, es muy probable que la primera vez que se someta un
espcimen hecho de HPC a la prensa, te llevaras sorpresas, podemos mencionar por
ejemplo, la dificultad para controlar la velocidad de carga en ciertos puntos, o el
percibir como la mquina de compresin se esfuerza ms para tratar de romper el
espcimen despus de que se entra a un rango de entre 50 y 70 por ciento de carga
51
que puede soportar el cilindro, ya que por lo regular este tipo de espcimen es el
utilizado en Mxico.
Esta fue la principal razn por la que se opt por encontrar una manera de poder
ensayar probetas con altas resistencias sin perjudicar tanto nuestra salud fsica
(debido a sbitos estallidos de las muestras que estn siendo probadas), ni la
integridad de los equipos para ensaye.
Un punto importante es que posiblemente los datos que vienen en la hoja de
dosificacin
no
coincidan
con
la
realidad,
refirindonos
exclusivamente
al
revenimiento, por ejemplo, debido a que por practicidad se dosifica esperando cierto
revenimiento, mas sin embargo cuando se aade el aditivo fluidificador, o reductor de
agua, (ya sea el caso), el revenimiento pasa a ser una extensibilidad medible de
diferente manera, o en un exceso termina siendo un desastre debido a la segregacin
excesiva.
Despus de cada mezcla realizada, se procedi a enriquecer mas el mtodo de
dosificacin, haciendo las correcciones y ajustes necesarios, que arrojaron las
pruebas.
A continuacin presentamos las dosificaciones preliminares utilizadas en el proyecto,
para despus llegar a las definitivas, las cuales se presentan sealando el rango
utilizado de cada material en volumen para cada mezcla de prueba.
Tabla 8 de Volmenes de material dentro de las dosificaciones de los diseos de
mezclas usados.
Materiales
Volumen
dm3
Cemento
160.0
180.0
Grava
225.0
295.0
Arena
300.0
400.0
Agua
150.0
240.0
Aire
24.0
35.0
Humo de Slice
10.0
15.0
Fluidificante
4.0
5.2
52
Con unos consumos de cemento variando entre 400 y 500 kg/m3, como se muestra
con la tabla anterior, se probaron las primeras mezclas HPC.
4.3.3. Fabricacin de concretos.
Para la fabricacin de mezclas, primeramente se utiliz una revolvedora de un saco
(40 litros), pero debido a problemas tcnicos, las siguientes mezclas fueron hechas en
una mezcladora.
Figura 21. Elaboracin de concreto HPC. El concreto en estado fresco aun en la mezcladora.
.
Cada mezcla estuvo basada prcticamente en la dosificacin proporcionada, si haba
correcciones estas se anotaban en una bitcora de campo, para despus corregir lo
que se tenga que corregir.
La consistencia de las mezclas como se puede observar en la fotografa tienen buen
aspecto, no presentaban sangrado, ni segregacin, inclusive a pesar de que las
extensibilidades de los concretos se manejaron siempre de 60cm 2cm.
El nivel de calidad de los concretos se considera bueno, ya que si comparamos
nuestro trabajo con una industria, no manejamos protocolos de seguimiento de la
53
calidad, para siempre garantizar los mejores concretos por lo que a nivel acadmico
las mezclas resultaron en buenas condiciones.
54
Despus de haber obtenido las pruebas deseadas nos dispusimos a muestrear los
especmenes, a utilizar para las pruebas en estado endurecido basndonos en la
norma NMX-C-159-ONNCCE-2004 para la elaboracin de especmenes en el
laboratorio.
55
56
considerando que le tamao nominal del agregado cumple con las especificaciones
necesarias para el muestreo en cubos de estas dimensiones.
57
Figura 26. Muestras de concreto endurecido HPC, recin removidas del molde.
58
10
15
20
numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
Carga (7 dias)
Kg
18416.8
19099.2
19192
17614.4
17826.4
20703.2
18344.8
20815.2
20261.6
15312
19184.8
12807.2
Kg
21409.53
22202.82
22310.7
20476.74
20723.19
24067.47
21325.83
24197.67
23554.11
17800.2
22302.33
14888.37
Kg
23021
23874
23990
22018
22283
25879
22931
26019
25327
19140
23981
16009
Esfuerzo.
2
kg/cm
920.84
954.96
959.6
880.72
891.32
1035.16
917.24
1040.76
1013.08
765.6
959.24
640.36
Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
945.13
935.73
990.36
788.40
10
15
20
numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
Carga (7 dias)
Kg
19006.4
17436.8
19885.6
18203.2
18820
18993.6
18081.6
22144
18824
18835.2
19643.2
18853.6
Kg
22094.94
20270.28
23117.01
21161.22
21878.25
22080.06
21019.86
25742.4
21882.9
21895.92
22835.22
21917.31
Kg
23758
21796
24857
22754
23525
23742
22602
27680
23530
23544
24554
23567
Esfuerzo.
2
kg/cm
950.32
871.84
994.28
910.16
941
949.68
904.08
1107.2
941.2
941.76
982.16
942.68
Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
938.81
.
933.61
984.16
955.53
10
15
20
Carga (7 dias)
numero
1
2
3
1
2
Kg
18496.8
19003.2
19088
18224
18873.6
Kg
21502.53
22091.22
22189.8
21185.4
21940.56
Kg
23121
23754
23860
22780
23592
Esfuerzo.
2
kg/cm
924.84
950.16
954.4
911.2
943.68
3
1
2
3
1
2
3
19689.6
18296.8
20808
20578.4
17712
18384.8
17680
22889.16
21270.03
24189.3
23922.39
20590.2
21372.33
20553
24612
22871
26010
25723
22140
22981
22100
984.48
914.84
1040.4
1028.92
885.6
919.24
884
Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
943.13
946.45
994.72
896.28
10
15
20
numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
Carga (7 dias)
Kg
18816.8
19099.2
18396.8
18094.4
18354.4
19989.6
17624.8
20880
19968
18158.4
18406.4
18123.2
Kg
21874.53
22202.82
21386.28
21034.74
21336.99
23237.91
20488.83
24273
23212.8
21109.14
21397.44
21068.22
Kg
23521
23874
22996
22618
22943
24987
22031
26100
24960
22698
23008
22654
Esfuerzo.
2
kg/cm
940.84
954.96
919.84
904.72
917.72
999.48
881.24
1044
998.4
907.92
920.32
906.16
Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
938.55
940.64
974.55
911.47
10
15
20
numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
Carga (7 dias)
Kg
18840
19201.6
19168.8
19128
18577.6
18788.8
18407.2
21209.6
20668.8
18123.2
18502.4
19188.8
Kg
21901.5
22321.86
22283.73
22236.3
21596.46
21841.98
21398.37
24656.16
24027.48
21068.22
21509.04
22306.98
Kg
23550
24002
23961
23910
23222
23486
23009
26512
25836
22654
23128
23986
Esfuerzo.
2
kg/cm
942
960.08
958.44
956.4
928.88
939.44
920.36
1060.48
1033.44
906.16
925.12
959.44
Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
953.51
941.57
1004.76
930.24
10
15
20
numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
Carga (7 dias)
Kg
18968
18730.4
18800.8
18784
19076.8
17879.2
19195.2
20247.2
19278.4
19188.8
19201.6
19186.4
Kg
22050.3
21774.09
21855.93
21836.4
22176.78
20784.57
22314.42
23537.37
22411.14
22306.98
22321.86
22304.19
Kg
23710
23413
23501
23480
23846
22349
23994
25309
24098
23986
24002
23983
Esfuerzo.
2
kg/cm
948.4
936.52
940.04
939.2
953.84
893.96
959.76
1012.36
963.92
959.44
960.08
959.32
Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
941.65
929.00
978.68
959.61
10
15
20
numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
Carga (7 dias)
Kg
18526.4
19100
19196.8
18305.6
17916.8
18423.2
18371.2
19263.2
19194.4
18376.8
18394.4
19206.4
Kg
21536.94
22203.75
22316.28
21280.26
20828.28
21416.97
21356.52
22393.47
22313.49
21363.03
21383.49
22327.44
Kg
23158
23875
23996
22882
22396
23029
22964
24079
23993
22971
22993
24008
Esfuerzo.
2
kg/cm
926.32
955
959.84
915.28
895.84
921.16
918.56
963.16
959.72
918.84
919.72
960.32
Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
947.05
910.76
947.15
932.96
A continuacin las tablas mostradas, se expresan solamente en esfuerzo, mostrando la tendencia que siguen los concretos cuando se les
aade el humo de slice.
Tabla 16. Resistencias de la mezcla M01.
Diseo
14
28
Mezcla
kg/cm2
kg/cm2
kg/cm2
5%
756.11
878.97
945.13
10%
748.59
870.23
935.73
15%
792.29
921.03
990.36
20%
630.72
733.21
788.40
Diseo
14
28
Mezcla
kg/cm2
kg/cm2
kg/cm2
5%
751
873
939
10%
747
868
934
15%
787
915
984
20%
764
889
956
Diseo
14
28
Mezcla
kg/cm2
kg/cm2
kg/cm2
5%
755
877
943
10%
757
880
946
15%
796
925
995
20%
717
834
896
Diseo
14
28
Mezcla
kg/cm2
kg/cm2
kg/cm2
5%
751
873
939
10%
753
875
941
15%
780
906
975
20%
729
848
911
Diseo
14
28
Mezcla
kg/cm2
kg/cm2
kg/cm2
5%
763
887
954
10%
753
876
942
15%
804
934
1005
20%
744
865
930
Diseo
14
28
Mezcla
kg/cm2
kg/cm2
kg/cm2
5%
753
876
942
10%
743
864
929
15%
783
910
979
20%
768
892
960
Diseo
14
28
Mezcla
kg/cm2
kg/cm2
kg/cm2
5%
758
881
947
10%
729
847
911
15%
758
881
947
20%
746
868
933
4.3.5. Desgaste.
Los pisos, pavimentos y estructuras hidrulicas estn sujetos al desgaste; por tanto,
en estas aplicaciones el concreto debe tener una resistencia elevada a la abrasin.
Los resultados de pruebas indican que la resistencia a la abrasin o desgaste est
estrechamente relacionada con la resistencia la compresin del concreto. Un concreto
de alta resistencia a compresin tiene mayor resistencia a la abrasin que un concreto
de resistencia a compresin baja. Como la resistencia a la compresin depende de la
relacin Agua Cemento baja, as como un curado adecuado son necesarios para
obtener una buena resistencia al desgaste. El tipo de agregado y el acabado de la
superficie o el tratamiento utilizado tambin tienen fuerte influencia en la resistencia al
desgaste.
Un agregado duro es ms resistente a la abrasin que un agregado blando y
esponjoso, y una superficie que ha sido tratada con llana de metal resistente ms el
desgaste que una que no lo ha sido. Se pueden conducir ensayes de resistencia a la
abrasin rotando balines de acero, ruedas de afilar o discos a presin sobre la
superficie (ASTM 779). Se dispone tambin de otros tipos de ensayes de resistencia a
la abrasin (ASTM C418 y C944).
Las especificaciones para el diseo de pisos industriales, pavimentos, canales,
vertedores de presas, no solo deben tener en cuenta la resistencia a compresin, sino
tambin los requisitos de funcionalidad. Se ha de reconocer que muy frecuentemente
existe bastante imprecisin en la identificacin de los diversos factores que intervienen
en la durabilidad, pero es indudable aceptar que la resistencia a la abrasin, es la
variable que ms influye en la vida til en este tipo de obras. Por otra parte es normal
encontrarnos, con que el mecanismo de desgaste es influenciado por otros fenmenos
fsicos y qumicos, como el ambiente bajo el cual opera, la corrosin del acero,
congelamiento-descongelamiento y la reaccin lcali-agregado. Dado que es difcil
evaluar la resistencia del concreto a la abrasin, se ha considerado que ninguno de los
procedimientos de prueba actuales es til para tomar en cuenta todas las condiciones
que intervienen en el fenmeno.
80
Por tal motivo, en este estudio solo se propone evaluar el desgaste del concreto con
agregado expuesto, as como la relacin que guarda con el ndice de resistencia a
compresin del concreto hidrulico. Se hace hincapi de que no se pretende valorar la
calidad fsica de los agregados, la tcnica de colocacin, el acabado de la superficie,
ni mucho menos el tipo de curado al cual fue sometido dicho concreto; a pesar de que
son propiedades determinantes en el proceso.
A diferencia de otros procedimientos de prueba, la medida de la abrasin en este
procedimiento es valorada por el volumen de desgaste, ms no por la profundidad o
huella dejada en el espcimen. Para conseguir el objetivo planteado en el presente
trabajo se disearon y elaboraron mezclas de concreto con resistencias a la
compresin uniaxial del orden de 80 a 110 MPa. Por otro lado, para evaluar el
mecanismo de desgaste en el CAR, se fabricaron mezclas de concreto de resistencias
normales de 20, 25 y 30 MPa.
Las pruebas que se realizaron en este proyecto relacionado con el desgaste o
resistencia a la abrasin del concreto se basan en la Norma ASTM C 944, la cual
consiste en realizar desgaste sobre muestras de concreto de 15cm de dimetro, por 7
cm de altura, la carga de aplicacin en la prueba puede ser doble o simple a que se
refiere con esto la norma carga simple son 98.5 N y doble son 197N. Para la
realizacin de la prueba utilizamos una carga doble, para generar un desgaste mayor
posible en las muestras de concreto.
La prueba se realiz de la siguiente manera: primero las los cilindros de concreto de
15cm de dimetro por 30cm de altura se obtuvieron dos muestras de 7cm, una de la
parte de enrase del cilindro de concreto y la segunda de la parte media del cilindro del
concreto, con finalidad de poder observar si existe una diferencia entre el concreto
expuesto directamente al desgaste que es el de la superficie, con el concreto interno,
esto porque se decidi analizarlo de esta manera, la razn es porque en la colocacin
de los concretos ya sean pisos industriales, carreteras, autopistas, o pistas para
aviones, se anotado que el desgaste siempre es superior en la parte expuesta o donde
se realiza el terminado o acabado, los motivos por las cuales eso sucede son muchos,
desde que las personas que trabajan en obra, le agregan agua para dar el acabado
final hasta algo tan simple la manera como se le da el acabo a estas estructuras de
concreto.
81
Muchas de las veces estas estructuras de concreto para poder realizar el acabado
final se meten instrumentos que tiene la funcin de bajar el agregado grueso del
concreto y hacer que la pasta del concreto obligarla a subir, de esta manera poder dar
el terminado final a la superficie.
Continuando con la explicacin de la manera como se realiz la prueba despus de
cortar las muestras de concreto se dejaron secar a medio ambiente, la norma no indica
una manera de realizar el secado de la muestra de concreto, se haba tenido en un
principio la idea de secarlas en un horno para acelerar el secado y asegurar que la
muestra estuviera completamente seca, pero se declin por secarlas a medio
ambiente, ya que si se pona a secar en el horno se tena la posibilidad por estar a
altas temperaturas las muestras de concreto se generaran micro fisura miento, y eso
podra generar una variable ms en los resultado a obtener de las pruebas. Las
muestras se dejaron secar a medio ambiente un tiempo de 72hrs.
Despus de tener cortadas las muestras de concreto se procedi a realizar el ensaye
que consisto en aplicar una carga de 197N mientras el rodillo giratorio generaba un
desgaste a 200 revoluciones por minuto, se realiz la prueba en 3 ciclos de 2 min cada
uno, en total cada muestra se someti a un periodo de tiempo de 6min. La prdida de
masa se registr en gramos a una aproximacin de 0.1g. El resultado de la prueba fue
la diferencia de la masa inicial y la el peso final de la masa al terminar el tercer ciclo.
Se anexaron fotografas parte de los ensayes que se realizaron.
Antes de realizar la prueba
82
83
84
85
86
Masas (g)
No.
1
2
3
4
5
6
7
Muestra
Parte
M1
Superior
07-08-13
M2
Medio
07-08-13
M3
07-08-14
M4
07-08-14
M1
08-08-14
M3
Superior
Medio
Superior
Medio
Superior
Medio
Superior
Medio
Superior
Medio
09-08-14
M2
Superior
09-08-15
Medio
Inicial
2,892.8
2,837.7
2,764.2
2,880.4
2,869.5
2,895.7
2,697.8
2,806.6
2,777.9
2,792.5
2,613.0
2,759.0
2,764.2
2,837.7
Ciclo 1
2,892.5
2,837.6
2,763.6
2,880.2
2,869.0
2,895.5
2,697.3
2,806.4
2,777.4
2,792.3
2,612.4
2,758.9
2,763.6
2,837.6
Ciclo 2
2,892.0
2,837.4
2,763.2
2,880.0
2,868.7
2,895.4
2,697.0
2,806.3
2,777.1
2,792.0
2,612.1
2,758.8
2,763.2
2,837.4
Ciclo 3
2,891.6
2,837.2
2,762.9
2,879.7
2,868.3
2,895.2
2,696.6
2,806.1
2,776.7
2,791.8
2,611.8
2,758.6
2,762.9
2,837.2
Prdida de
masa total
(g)
1.2
0.5
1.3
0.7
1.2
0.5
1.2
0.5
1.2
0.7
1.2
0.4
1.3
0.5
En esta grafica se puede observar los resultados obtenidos de la prdida de peso de las diferentes muestras.
La perdida por Abrasin o desgaste al concreto por el mtodo de de rodillo giratorio en concretos convencionales de fc=250 a 300 kg/cm2
tiene una perdida desde 3 gramos y 4 gramos hasta a 10 gramos esto genera reclamaciones y concretos de alta resistencia de fc=450 a 600
kg/cm2 en la superficie tiene una prdida de 2 gramos en ptimas condiciones llegan a tener hasta 4 gramos.
Los diseos de los concretos que se realizaron muestran una perdida menor a 1 gramo en la parte interna del concreto donde el mayor
desgaste se genera en el agregado y una perdida menor a 2 gramos en la parte donde se realiz el enrase de las probetas, es la parte donde
se tiene acumulacin de pasta.
Una de las cosas interesantes de este estudio es que los concretos de alto comportamiento tienen excelente resistencia a la abrasin en
comparacin de los concretos convencionales. Aparte que tiene una excelente trabajabilidad para su colocacin.
5. CONCLUSIONES
Las primeras conclusiones que podemos presentar, es que la calidad de elaboracin
en los productos seleccionados estn afectando directamente a la calidad de nuestras
resistencias obtenidas, al mismo tiempo, la calidad del muestreo realizado por
nosotros podra ser parte, de igual manera, esencial en los resultados., al parecer la
calidad del cemento est siendo parte fundamental.
Por lo cual se decidi que los materiales cementantes (humo de slice y ceniza
volante) estn dando mejores resultados en adicin que en sustitucin.
Para poder entrar ene le mundo del HPC, se necesita cambiar la mentalidad del
constructor, ingeniero, contratista, etc., de muchas personas que da a da estn
envueltas en el mundo del concreto.
Primordialmente hay que entender ciertos conceptos bsicos, como el de diseos de
mezclas, los materiales constituyentes de los concretos y no necesariamente
especiales, sino desde los convencionales.
Cuando un profesionista entiende los conceptos bsicos del concreto, tiene una visin
ms amplia de poder iniciar proyectos, con nuevas ideas.
HPC es un trmino que no es nuevo en la industria del concreto, es probablemente un
trmino que desde hace 50 aos no ha tenido un avance significativo en nuestro pas,
debido a la poca importancia que se le ha dado, y al egocentrismo posible de personas
que no quieren buscar ms all de lo convencional.
HPC errneamente es un concepto asociado a la inversin de mucho dinero en
proyectos, lo que significa altos costos, cuando al igual que con un concreto
convencional, se puede hacer la investigacin para reducir los costos de produccin
desde el momento que se inicia la dosificacin. Por ejemplo en este proyecto todos los
diseos de mezclas probados fueron diseados con la intencin de crear un HPC con
menos costo a lo que se acostumbra.
Un ejemplo claro es, el rango de consumos de cemento que se exponen en la tabla de
dosificacin (tabla numero 8), donde haciendo un clculo muy burdo, los consumos de
cementos en las mezclas no pasaron de entre 500 a 600 kg/m3, lo cual es algo que
para nosotros es muy satisfactorio, debido a que en lo comercial muchas empresas
89
productos de concretos, utilizan estos consumos para concretos de apenas 500 kg/cm2
en resistencia a la compresin.
La Portland Cement Association presenta tablas donde muestra que sus consumos
ms altos de materias cementantes se encuentras entre los 400 y 500 kg/cm2, lo cual
nos afirma que con un proceso de investigacin ms arduo podemos acabar de
optimizar el mtodo de dosificacin utilizado para crear estos concretos. (Mirar anexo).
Para poder construir un HPC, es necesario entender las variaciones de materiales en
cada regin del mundo, as como los agregados, aditivos, etc., teniendo claro estos
conceptos, se puede generar mtodos de dosificacin excelentes para tener las
mejores prestaciones mecnicas en un concreto.
El HPC es un concreto que no solo se basa en la adquisicin de resistencia a
tempranas edades, si no que tambin puede satisfacer otras necesidades tales como
extensibilidad, colocacin, tenacidad, modulo elstico. Por tato podemos definir un
HPC como:
Aquel concreto que satisface cualquier necesidad en estado fresco o endurecido con
un extraordinario desempeo en comparacin con un convencional, sin necesidad de
necesariamente poseer altas resistencias, hecho con materiales especialmente
seleccionados que puedan satisfacer las necesidades que se requieran.
Marcando
necesidades
como:
modulo
elstico,
trabajabilidad,
permeabilidad,
90
6. ANEXO.
91
7. BILBIOGRAFA
Colombia, 31-42,97-105.
5. Pengkun Hou, Effects of Colloidal nanosio2 on fly ash hydration, Cement &
Concrete Composites, 20 June 2012, USA, 1095-1103.
6. Comisin federal de electricidad. Tecnologa del concreto. Manual de tecnologa de
concreto. Mxico, CFE Limusa Unam.
7. Kosmatka Steven H. Diseo y control de mezclas de concreto. Ed. Portland
Cement Association.
8. American Concrete Institute. Comitee 701. Aditivos qumicos e inclusores de aire
para el concreto. Ed. IMCYC.
9. Gua para el uso de aditivos reductores de agua de alto rango en el concreto. ACI
212 R-93. Ed. IMCYC.
10. Forney James A. Pisos Industriales de concreto. Ed. IMCYC.
11. Gua para seleccionar las proporciones de un concreto de alta resistencia con
cemento portland y ceniza volante. Ed. IMCYC.
12. Michael A. Caldarone. High Strength Concrete A practical guide. Taylor and
Francis Ed.
92