Mantenimiento Industrial.

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de tcnicas destinadas a

conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible y con el
mximo rendimiento.
El mantenimiento industrial es la capacidad de producir con calidad, seguridad y
rentabilidad. El ingreso de un producto o servicio al mercado implica una mejora en los
recursos de gestin de calidad por lo que el mantenimiento industrial surge en la necesidad
de las empresas de mantener una produccin constante.
Con este curso aprenderemos la clasificacin del mantenimiento industrial, clasificacin de
tiempo y fallos y tcnicas especficas de mantenimiento aplicables en el mantenimiento
industrial, imprescindibles para una mejora continua.
La gestin del mantenimiento se divide en: manual del mantenimiento, indispensable para
cualquier tipo y tamao de industria; plan del mantenimiento: la fiabilidad y la
disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen de su diseo y de la
calidad de su montaje; y la planificacin.

Tema: Mantenimiento Industrial. Introduccin y Fundamentos.

PARTE I.Introduccin.
Consideraciones Fundamentales.
Gestin del Mantenimiento.
MANTENIMIENTO
"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe"
"Cuando algo va mal, dicen que no existe"
"Cuando es para gastar, se dice que no es necesario"
"Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debera existir"
A.SUTE
La empresa es un sistema en el que se coordinan factores de produccin, financiacin y
marketing para obtener sus fines.
En el sistema de empresa privada, el xito y el fracaso dependen de la capacidad que se
tenga para conseguir la aceptacin de los consumidores frente a los competidores y lograr
la consecucin de beneficios. La competencia asegura que, a largo plazo, las empresas que
satisfagan las demandas de los consumidores tengan xito y que aquellas que no lo hagan
desaparezcan y sean reemplazadas por otras.
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En este escenario, el mantenimiento se destaca como la nica funcin operacional que

influye y mejora los tres ejes determinantes del rendimiento industrial al mismo tiempo, o
sea, costo, plazo y calidad de productos y/o servicios.
CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES.
1. Mantenimiento Industrial
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de tcnicas destinadas a
conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la
ms alta disponibilidad) y con el mximo rendimiento.
As, nuestra premisa es que, la estrategia ptima de mantenimiento es aquella que minimiza
el efecto conjunto de los componentes de costos, es decir, identifica el punto donde el costo
de reparacin es menor que el costo de la prdida de produccin. El costo total del
mantenimiento est influido por el costo de mantenimiento regular (costo de reparacin) y
por el costo de la falla (prdida de produccin).

Tema: Mantenimiento Industrial. Historia y Evolucin.

Historia y Evolucin del Mantenimiento
El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los equipos
para asegurar la produccin (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepcin actual del
MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de
optimizar el coste global.
La historia de mantenimiento acompaa el desarrollo Tcnico-Industrial de la humanidad.
Al final del siglo XIX, con la mecanizacin de las industrias, surgi la necesidad de las
primeras reparaciones.
Desde la Revolucin Industrial, podemos definir, a grandes rasgos, las siguientes etapas en
la evolucin del mantenimiento:
- Hasta 1945
Reparacin Averas.
Mantenimiento Correctivo.
- 1945 a 1980
Relacin entre Probabilidad de Fallo y Edad.
Mantenimiento Preventivo Programado.
Sistema de Planificacin.
- 1980 a 1990
Mantenimiento Preventivo Condicional.
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 Anlisis Causa Efecto.

Participacin de Produccin (TPM).
- 1990 +
Proceso de Mantenimiento.
Calidad Total.
Mantenimiento Fuente de Beneficio.
Compromiso de Todos los Departamentos.
Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM).
Organizacin del Mantenimiento.
Los dos aspectos organizativos que afectan a la estructuracin del mantenimiento son:
a) Dependencia Jerrquica.
- Departamentos dependientes de la direccin y al mismo nivel que fabricacin.
- Integrados en la produccin para facilitar la comunicacin, colaboracin y combinacin.
b) Centralizacin/Descentralizacin.
- Estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organizacin.
- Existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas
productivas o cualquier otro criterio geogrfico.
Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se deduce que la
organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a una descentralizacin
geogrfica".

Tema: Mantenimiento Industrial. Clasificacin.

Clasificacin del Mantenimiento
La clasificacin del mantenimiento puede ser muy diversa, dependiendo del criterio
empleado.
Clasificacin del Mantenimiento por Niveles:
N1: Ajustes y cambios previstos por el fabricante (a toda la lnea de produccin).
N2: Arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en sesiones rutinarias y
sensores).
N3: Averas y reparaciones menores que producen paros ms o menos largos.
N4: Aqu se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de produccin son
largos y se busca una solucin para salir al paso. Despus ya se buscar el momento para
aplicar el preventivo.
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N5: Son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda fuera de
produccin.
N6: Se incorporan elementos de nueva tecnologa en los equipos, mejoras de estructura
para aumentar la produccin.
Clasificacin del Mantenimiento por el Tipo de Accin.
CORRECTIVO:
- Paliativo.
- Curativo.
PREVENTIVO:
- De uso.
- Hard Time (tambin llamado de ronda o sistemtico)
- Predictivo (condicional).
- Marginal.
MODIFICATIVO:
- De proyecto.
- Prevencin del mantenimiento.
- De reacondicionamiento.
CORRECTIVO: Trata de corregir las averas a medida que se van produciendo, siendo
normalmente el personal de produccin el encargado de avisar y el de mantenimiento de
repararlo.
Paliativo: Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.
Curativo: Es un arreglo definitivo en profundidad.
PREVENTIVO: Tiene por objeto conocer el estado actual y as poder programar el
correctivo. Se realizan acciones peridicamente con el fin de evitar fallos en los elementos
(fallos mayores).
Mantenimiento de uso: Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario,
por lo que siempre se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni interfiere en la
produccin. Requiere formacin y delimitacin de las funciones del usuario.
Hard time: Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisin consiste en
poner la mquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los elementos de
fiabilidad baja y mantenibilidad alta.
De ronda: Son revisiones peridicas programadas, programando el entretenimiento.
Sistemtico: Es un plan de mantenimiento segn carga de trabajo; horas, piezas
mecanizadas, etc.
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Predictivo: Conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas
variables. Se recibe constante informacin mediante sensores; temperatura, vibraciones,
anlisis de aceite, presin, prdidas de carga, consumo energtico, caudales ruidos,
dimensiones de cota, etc.
La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos informacin instantnea y
podemos tambin actuar en el momento.
El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantacin, ya que hay
que monitorizar y establecer mrgenes entre otros.
Marginal: Es simplemente una introduccin de mejoras para aumentar la fiabilidad y
mantenibilidad.
MODIFICATIVO: Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las caractersticas propias
del equipo, para realizar un mejor mantenimiento, incrementar la produccin, cualquier tipo
de mejora que aumente la calidad del equipo.
De proyecto: Corresponde a la 1 etapa de vida del equipo y se reforman caractersticas de
la mquina para facilitar el mantenimiento o modificar la produccin.
Prevencin del mantenimiento: Se realiza en la 2 etapa de la vida de la mquina. Aqu se
comprueba que se producen unos fallos repetidamente y entonces tomamos medidas para
que no se vuelvan a repetir (siempre ocurre por la misma causa y actuamos sobre ella para
que no se vuelva a producir).
De reacondicionamiento: Se realiza en la 3 etapa de la mquina (vejez), cuando las
averas aumentan repetitivamente y entonces la arreglamos a fondo. La otra alternativa es
modificarla para que realice otra funcin diferente a la que haca.

Tema: Mantenimiento Industrial. Clasificacin de Tiempo y Fallos.

Clasificacin del mantenimiento en base al tiempo.
Tiempo de vida:

Tiempo requerido: el equipo est en buenas condiciones de trabajo.

Tiempo no requerido: la mquina est en condiciones pero no est produciendo.
Tiempo de disponibilidad: tiempo requerido que est funcionando.
Tiempo de indisponibilidad: el equipo no rene las condiciones necesarias pero por
razones externas.

Tiempo de mantenimiento correctivo:

Tiempo de localizacin del fallo.

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Tiempo de preparacin del trabajo.

Tiempo de diagnosis.
Tiempo de mantenimiento.
Tiempo de reparacin.
Tiempo de estudio de mtodos.
Tiempo de control y ensayo.
Tiempo de ordenamiento.
Tiempo administrativo.
Tiempo de logstica.

Clasificacin del mantenimiento atendiendo a los fallos.

Fallos: Son el deterioro en cualquiera de los rganos de un aparato que impide el
funcionamiento normal de ste (prdidas energticas, contaminacin, nivel productivo, falta
de calidad).
Clasificacin en funcin del origen:

Fallos debidos al mal diseo o errores de clculo (12%).

Fallos debidos a defectos durante la fabricacin (10,45%).
Fallos debidos a mal uso de la instalacin (40%).
Fallos debidos a desgaste natural y envejecimiento (10,45%).
Fallos debidos a fenmenos naturales y otros causas (27%).

Clasificacin en funcin de la capacidad de trabajo:

Fallos parciales: afecta a una serie de elementos pero con el resto se sigue
trabajando.
Fallos totales: se produce el paro de todo el sistema.

Ambos fallos dependern de la complejidad del equipo y si estn en serie o paralelo.

Clasificacin en funcin de cmo aparece el fallo:

Fallos progresivos: hacen prever su aparicin (desgastes abrasin desajustes).

Fallos repentinos: dependen de una serie de coincidencias no previsibles, el ms
comn es la rotura de una pieza.

Otra clasificacin:
Elctricas.
Mecnicas.
Electrnicas.
Personal.
Dependientes de otros fallos.
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Independientes.
Estables.
Temporales.
Intermitentes.

Reparacin de Averas (mantenimiento correctivo).

Son el conjunto de acciones para eliminar cualquier degradacin que impida el
funcionamiento normal. Desde el punto de vista de la calidad se puede dividir en:
Primer nivel: Es el ms bajo y lo que se pretende es que la mquina siga
funcionando a toda costa sin entrar en las causas.
Segundo nivel: Aqu nos preguntamos cul es la causa de avera y actuamos sobre
ella. Podemos ya asegurar que se fallo no se producir ms en cierto tiempo.
Tercer nivel: Se investiga cual es el origen de la causa de avera y actuamos. Aqu
garantizamos ms tiempo hasta que vuelva a producirse el incidente.
La eleccin de la reparacin depende del anlisis calidad-coste y del momento de
produccin de la mquina.

Tema: Funcin del Mantenimiento.

Caracterizacin de la Funcin Mantenimiento.
Las tres grandes reas de conocimiento que integran la funcin mantenimiento son:
La gestin del mantenimiento: Da una perspectiva de los aspectos que tiene que
administrar el responsable de mantenimiento.

Organizacin.
Mtodos, tiempos.
Programacin.
Normas, procedimientos.
Control de gestin.
Presupuestos/costos.
Auditoras.
Planes de mejora.

Tcnicas especficas de mantenimiento: Trata de exponer algunas de las ms importantes

tcnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el
camino anticipativo y de mejora contnua.

Anlisis de fiabilidad.
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Anlisis de averas.
Diagnstico de averas.
Anlisis de vibraciones.
Alineacin de ejes.
Equilibrado de rotores.
Anlisis de aceites.

Ejecucin del mantenimiento: Explica cmo reparar determinadas averas, ve los detalles
del mantenimiento especfico de una instalacin, a la vez que se determina el stock de
repuesto necesario en una instalacin determinada.
- Conocimiento de equipos
Bombas.
Ventiladores.
Compresores.
Turbinas.
- Conocimiento del mantenimiento especfico de estos equipos.

Tema: Gestin del Mantenimiento.

El progreso industrial no se reduce slo a la inversin en nuevas instalaciones de
produccin y a la transferencia de tecnologa extranjera, sino que es prioritario utilizar
eficazmente las instalaciones actuales, donde uno de los requisitos importantes es el
establecimiento de un servicio sistemtico y tcnico de mantenimiento eficiente, seguro y
econmico de los equipos industriales.
En general, la Gestin del Mantenimiento comprende la adopcin de medidas y realizacin
de acciones necesarias para el buen funcionamiento. Se pueden establecer dos niveles:
Nivel 1: Grandes decisiones, grandes objetivos (direccin general)
Nivel 2: Corresponde al jefe de mantenimiento y va referido a decisiones concretas,
planificacin, organizacin de las tareas diarias...para cumplir con los objetivos previstos.
Para estos efectos, la Gestin de Mantenimiento implica disponer de un manual, de un
sistema informatizado y de una accin cclica (prctica de mejoramiento) que comprende:

Auditora de los Puntos Crticos de Mantenimiento;

Planificacin a la Medida;
Ejecucin del plan de trabajo definido aplicando herramientas de gestin
apropiadas.

El Manual de Mantenimiento.
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El Manual de Mantenimiento es un documento indispensable para cualquier tipo y tamao

de industria. Refleja la filosofa, poltica, organizacin, procedimiento de trabajo y de
control de esta rea de la empresa.
Este Manual de Mantenimiento debe ser dinmico, adaptndose peridicamente en su
contenido, con la eliminacin de las instrucciones para deberes y obligaciones que estn
obsoletas e incorporando las instrucciones para las nuevas obligaciones.
En el Manual de Mantenimiento se indicar la Misin y Visin de la Empresa, las polticas,
y objetivos de mantenimiento, los procedimientos de trabajo, de control y las acciones
correctivas. Es importante sealar que deben incluirse slo los procedimientos que se
aplican y las instrucciones en un lenguaje afirmativo.
El Plan de Mantenimiento.
La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen, en
primer lugar, de su diseo y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseo robusto y
fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseo y utilizando las mejores
tcnicas disponibles para la ejecucin, depende en segundo lugar de la forma y buenas
costumbres del personal de produccin, el personal que opera las instalaciones.
En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se
realice. Si el mantenimiento es bsicamente correctivo, atendiendo sobre todo los
problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta poltica sea rentable.
El mantenimiento puede imaginarse como un gran depsito. Si se realiza un buen
mantenimiento preventivo, el depsito siempre estar lleno. Si no se realiza nada, el
depsito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depsito, la reserva de
mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo ms rentable adquirir un nuevo
equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van
surgiendo.
Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su consecuencia de
manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se toman se revelan con seis
meses o con un ao de retraso. Hoy se pagan los errores de ayer, o se disfruta de los
aciertos.
El objetivo de un plan de mantenimiento es conseguir la mxima disponibilidad y fiabilidad
de una planta, tanto a corto plazo como a largo plazo, y al mnimo coste posible.
El plan de mantenimiento puede verse como un conjunto de tareas individuales, cada una
de ellas con entidad propia y generadora por s misma de una orden de trabajo y de un
informe de realizacin, o considerar que el plan es un conjunto de gamas de mantenimiento,
esto es, como un conjunto de tareas con unas caractersticas comunes que permiten
agruparlas en forma de gamas
Si el plan de mantenimiento se estructura como agrupacin de tareas, en vez de como
agrupacin de gamas, el nmero de rdenes de trabajo se hace imposible de manejar.
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La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que consigan una alta
disponibilidad y fiabilidad, es durante la construccin de sta. Cuando la construccin ha
finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotacin comercial, el plan de
mantenimiento debe estar ya diseado, y debe ponerse en marcha desde el primer da que la
planta entra en operacin. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte
del mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias
econmicas nefastas) de que sean las averas las que dirijan la actividad del departamento
de mantenimiento.
Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y
no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde
luego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeracin o un simple transmisor
de presin pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el
equipo de produccin ms costoso que tenga la instalacin. Conviene, pues, prestar la
atencin debida no slo a los equipos ms costosos econmicamente, sino a todos aquellos
capaces de provocar fallos crticos.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que
ha sido diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de
mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos
los sistemas que componen la planta.
En cualquier caso, el primer paso para iniciar el diseo del plan de mantenimiento sera
disponer de un inventario donde estn claramente identificados y clasificados todos los
equipos.

Tema: Mantenimiento Industrial. Planificacin.

Planificacin de Mantenimiento.
Una vez elaborado el Plan de Mantenimiento, es necesario planificar la realizacin de este
Plan. Planificar significa cuando y quien realizar cada una de las gamas que componen el
Plan.
La planificacin de las gamas diarias es muy sencilla: por definicin, hay que realizarlas
todos los das, por lo que ser necesario sencillamente determinar a qu hora se realizarn,
y quien es el responsable de llevarlas a cabo.
La planificacin de las gamas semanales exige determinar qu da de la semana se ejecuta
cada una de ellas, y como siempre, quien ser el responsable de realizarla. Es muy
importante determinar con precisin este extremo. Si se elabora una gama o una ruta, pero
no se determina con claridad quien o quienes son los responsables de realizarla, estaremos
dejando indeterminaciones que se traducirn, casi invariablemente, en la no-realizacin del
mantenimiento preventivo estas tareas. Para asegurar que una tarea se realizar es
necesario, pues:

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Fijar quin es el responsable de realizarla.

Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendr otra tarea
que realizar.

Las gamas mensuales son algo ms difciles de programar, y en general, tendremos que
hacerlo con cierto margen. Puede ser conveniente, por ejemplo, programar la semana del
ao en que se realizar cada gama o ruta mensual, permitiendo que, a medida que se
acerque la fecha de realizacin, pueda programarse con ms exactitud.
Las gamas anuales tambin deben programarse igualmente con margen de maniobra, mayor
incluso que el anterior. En este caso, puede ser conveniente programar tan solo el mes en
que se realizar la gama anual de los equipos que componen la planta.
Si se dispone de un programa informtico de Gestin de Mantenimiento, esta tarea es
conveniente hacerla igualmente sobre soporte papel, y despus transferir los datos al
programa.
Plan de Mantenimiento Inicial.
Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones del fabricante.
La preparacin de un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los fabricantes
tiene 3 fases:
Fase 1: Recopilacin de instrucciones.
Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de los
diferentes equipos que componen la planta no es ms que recopilar toda la informacin
existente en los manuales de operacin y mantenimiento de estos equipos y darle al
conjunto un formato determinado.
Fase 2: La experiencia del personal de mantenimiento.
Pero con esta recopilacin, el plan de mantenimiento no est completo. Es conveniente
contar con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios tcnicos,
para completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilacin de
recomendaciones de fabricantes.
En otros casos, el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que
contempla la sustitucin o revisin de un gran nmero de elementos que evidentemente no
han llegado al mximo de su vida til, con el consiguiente exceso en el gasto.
Fase 3: Mantenimiento Legal.
Por ltimo, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas Normas
Reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las
obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son
sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad.

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Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genricas.

El desarrollo de un plan de mantenimiento basado en instrucciones genricas se compone
de las fases siguientes:
Fase 1: Listado de equipos significativos
Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad
suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir
motores, bombas, vlvulas, determinados instrumentos, filtros, depsitos, etc.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que sepamos
cuantos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos analizando.
Fase 2: Tareas genricas
Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genricas
que les seran de aplicacin. As, podemos preparar tareas genricas de mantenimiento para
transformadores, motores, bombas, vlvulas, etc.
Fase 3: Aplicacin de las tareas genricas a los diferentes equipos
Para cada motor, bomba, trafo, vlvula, etc., aplicaremos las tareas genricas preparadas en
el punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo
concreto.
Fase 4: Consulta a manuales
Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los fabricantes.
Fase 5: Obligaciones legales
Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas
reglamentarias referentes a mantenimiento que puedan ser de aplicacin.
Como puede apreciarse, la consulta a los manuales de los fabricantes se hace despus de
haber elaborado un borrador inicial del plan, y con la idea de complementar ste. En la
fase final se aaden las obligaciones legales de mantenimiento, como en el caso anterior.

Tema: Tcnicas de Mantenimiento.

Hoy en da existen infinidad de diferentes herramientas, tcnicas, metodologas y filosofas
de mantenimiento. Algunas de las ms utilizadas entre otras pueden ser:

Mantenimiento Autnomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)// (MCC)
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)
Asset Integrity (Integridad de Activos)
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R)
Anlisis Causa Raz (ACR)
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Anlisis de Criticidad (AC)

Optimizacin Costo Riesgo (OCR)
Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR)

Simplificando, los mtodos para mejorar la confiabilidad se podran dividir en dos:

Mtodos Proactivos: Buscan la mejora de la confiabilidad mediante la utilizacin de
tcnicas que permitan la paulatina eliminacin de las fallas tanto crnicas como
potenciales. Claros ejemplos son el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y el
Mantenimiento Productivo Total.
Mtodos Reactivos: Buscan de una manera rpida y eficaz la solucin de problemas
cotidianos y evitar repeticin de eventos mayores. En lneas generales se trata de mtodos
sobre todo "postmorten". Actualmente su mejor exponente es el Anlisis Causa Raz.
Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que estn dando los resultados ms eficaces
para el logro de un rpido proceso de optimizacin industrial son el TPM (Mantenimiento
Productivo Total), que busca el mejoramiento permanente de la Productividad Industrial
con la participacin de todos, y el RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad), que
optimiza la implementacin del Mantenimiento Preventivo, basado en la determinacin de
la confiabilidad de los equipos.
Nos referiremos a continuacin muy brevemente a algunas de ellas
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).
Esta tcnica surge a finales de los aos sesenta como respuesta al incremento de costos y
actividades del mantenimiento de las aeronaves (bsicamente preventivo). En esta industria
demuestra ser muy valioso, no slo bajando los costos y actividades de mantenimiento, sino
que adems mejora los niveles de confiabilidad, disponibilidad y seguridad. Estos xitos lo
hicieron apetecible a otras industrias, como la militar, petrolera y de generacin de
electricidad.
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una
instalacin, sus consecuencias y la forma de evitarlos. Fue documentado por primera vez en
un informe escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el Departamento de
Defensa de los Estados Unidos de Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado
para disear el mantenimiento y la gestin de activos en todo tipo de actividad industrial y
en prcticamente todos los pases industrializados del mundo.
Como resultado de la demanda internacional por una norma que estableciera unos criterios
mnimos para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser llamado RCM surgi en
1999 la norma SAE JA 1011 y en el ao 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un
manual ni una gua de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho,
unos criterios que debe satisfacer una metodologa para que pueda llamarse RCM.
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Los dos objetivos fundamentales de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en

Fiabilidad o RCM en una planta industrial son aumentar la disponibilidad y disminuir
costes de mantenimiento.
Bajo su enfoque tradicional resulta muy difcil de aplicar en grandes industrias debido a que
no resuelve algunas interrogantes mayores como Cundo hacer el mantenimiento? y
Cmo generar una jerarqua de implantacin?
Es una tcnica bastante analtica, lo cual ha trado problemas de implantacin, debido a que
a veces resulta difcil pasar del papel a la realidad. Conduciendo esto a fuertes prdidas de
dinero y esfuerzos, degenerando al final en frustracin de los equipos de trabajo.

Tema: Mantenimiento Productivo.

Mantenimiento Productivo Total (TPM).
El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo enfoque administrativo de gestin del
mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias para el mejoramiento continuo
de las capacidades y procesos actuales de la organizacin, para tener equipos de produccin
siempre listos.
La filosofa del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque Gerencial hacia la
Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa de hacer nfasis en la inspeccin, a hacer
nfasis en la prevencin, el Mantenimiento Productivo Total pasa del nfasis en la simple
reparacin al nfasis en la prevencin y prediccin de las averas y del mantenimiento de
las mquinas.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminacin de las llamadas <seis grandes prdidas> del proceso productivo, y con el
objetivo de facilitar la implantacin de la forma de trabajo Just in Time o justo a
tiempo. Como ya se ha apuntado, el TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo
es eliminar las prdidas en produccin debidas al estado de los equipos, o en otras palabras,
mantener los equipos en disposicin para producir a su capacidad mxima productos de la
calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

Cero averas.
Cero tiempos muertos.
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los
equipos.

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad mxima o total.

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El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al

proceso productivo. TPM emergi como una necesidad de integrar el departamento de
mantenimiento y el de operacin o produccin para mejorar la productividad y la
disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organizacin
trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. . Se basa en cinco principios
fundamentales:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de

planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia
en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se busca la
<eficacia global>.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite
la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el
objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin,
incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

En resumen, el TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas,
que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organizacin industrial
o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas
a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas
operativos. El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia
debido al impacto en la reduccin de los costos, mejora de los tiempos de respuesta,
fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los
productos y servicios finales.
Difcil de aplicar en empresas de procesos, debido en muchos casos a lo ambiguo que
resultan los conceptos de calidad y defectos, por otra parte el problema cultural puede
entorpecer la implantacin a niveles de frustracin.
Donde se ha logrado su implantacin exitosa, se han tenido grandes logros respecto a
seguridad, ambiente, confiabilidad, disponibilidad y costos de mantenimiento. Tampoco
responde a las interrogantes Cundo hacer el mantenimiento? y Cmo generar una
jerarqua de implantacin?
Combinacin TPM-RCM.
En relacin con el RCM, el libro de Tokutaru Suzuki: TMP in Process Industries,
publicado por el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) en el ao 2000, menciona en
forma muy clara que para hacer correctamente el TPM se requiere aplicar tcnicas de RCM
como metodologa para definir de manera precisa las estrategias de mantenimiento. La
mayora de tericos del RCM no estn de acuerdo con el planteamiento anterior, pero a su
vez y en contraposicin, plantean que dentro de la implementacin de un sistema de
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Confiabilidad Operacional es fundamental incluir tcnicas de aplicacin del TPM, lo que ha

dado origen a las nuevas teoras de Modelos Mixtos de Confiabilidad.
Existe una diferencia fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM: mientras que en
la primera son las personas y la organizacin el centro del proceso, y es en estos dos
factores en los que est basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el anlisis de
fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarn para evitarlos, y no tanto en las
personas.
Sin embargo, TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que
ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas, RCM impulsa el
mantenimiento, y con esta tcnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos;
despus, algunas de las tareas son transferidas a produccin, en el marco de una poltica de
implantacin de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofa TPM la que se impone,
siendo RCM una herramienta ms para la determinacin de tareas y frecuencias en
determinados equipos.
Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofas triunfa. El porcentaje
de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y que no se
plantean si esa es la forma en la que se obtiene un mximo beneficio (objetivo ltimo de la
actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto
de empresas grandes como pequeas, que creen que estas tcnicas estn muy bien en el
campo terico, pero que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia
de las reparaciones es la que marca y marcar siempre las pautas a seguir en el
departamento de mantenimiento.
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR).
A partir de los primeros aos de la dcada de los 90, el Mantenimiento se contempla como
una parte del concepto de Calidad Total: Mediante una adecuada gestin del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos.
Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un
proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica el
mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento
como "mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias
asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la
disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo costo.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:

Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).
Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costos de mantenimiento).

Como tcnica de anlisis cuantitativa, basada en las finanzas, el MBR establece el valor
relativo de varias tareas de mantenimiento y sirve como una herramienta para la mejora
16

continua. MBR define oportunidades para una mejora paulatina, eliminando las tareas de
menos valor e introduciendo las tareas que abordan las reas comerciales de alto riesgo. El
mantenimiento basado en el riesgo evala el riesgo comercial actual y analiza los costos y
beneficios de las acciones a tomar para mitigar las fallas.
Anlisis Causa Raz (ACR).
Tcnica poderosa que permite la solucin de problemas, con enfoque a corto y mediano
plazo. Usa tcnicas de investigacin bastante exhaustivas, con la intencin de eliminar las
causas de los problemas/fallas. Su valor no slo reside en la eliminacin de grandes
eventos, sino en la eliminacin de los eventos crnicos, que tienden a devorar los recursos
de mantenimiento. Al eliminar paulatinamente los problemas crnicos y pequeos, ste
genera tiempo para anlisis ms profundos (RCM, por ejemplo).

Tema: Mantenimiento Industrial. Confiabilidad Operacional.

Mejora de la Confiabilidad Operacional (MCO).
El mejoramiento en la confiabilidad operacional desarrollada en U.K. (Reino Unido o
Inglaterra) con la intencin de agrupar las mejores prcticas de mantenimiento y
operaciones con una orientacin al negocio. Reconoce las limitaciones que el
mantenimiento como funcin tiene para lograr una confiabilidad adecuada de las
instalaciones.
Considera la Confiabilidad Operacional integrada por los cuatro sectores siguientes:

Confiabilidad Humana.
Confiabilidad en Procesos.
Mantenibilidad Equipos.
Confiabilidad Equipos.

Para mejorar los 4 sectores nombrados, el MCO divide las tcnicas de mejoramiento:
Diagnstico. Aqu mediante uso de tcnicas asociadas al manejo de riesgo se cuantifican
las oportunidades a corto plazo (reactivas) y mediano largo plazo (proactivas). Como
resultado se obtiene implementacin. Aqu se hace uso de herramientas de anlisis de
criticidad y de oportunidades perdidas (a modo de ejemplo), estas permiten establecer las
oportunidades de mejoramiento y que herramientas de control podran usarse para
capitalizar las oportunidades halladas
Control. Aqu se usa el RCM+ (que combina algunas ventajas del TPM con el RCM)
como tcnica proactiva y el ACR como tcnica reactiva, tambin se puede hacer uso del
IBR para equipos estticos. Como resultado se obtienen una serie de tareas de
mantenimiento, operaciones, rediseo a ejecutar para mejorar el desempeo.
17

Estas tcnicas de control por lo general son tcnicas del tipo cualitativo y basadas en reglas
fijas para la toma de decisin (por ejemplo: diagramas lgicos).
Optimizacin. Aqu mediante el uso de herramientas avanzadas de clculo costo riesgo se
hallan los intervalos ptimos de mantenimiento, paradas de planta, inspecciones, etc.
Se trata de tcnicas del tipo numrico e involucran el modelado de los equipos y/o sistemas.
Los resultados de implementar estas herramientas de esta manera son impresionantes en
diversas industrias, logrando en algunos casos incluso la transformacin de las empresas
llevndolas a la implementacin de Gerencia de Activos (Asset Management).
Grandes resultados se han encontrado en Centrales Elctricas con la implantacin del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y con el Anlisis Causa Raz. Un requisito que
no debe dejarse de cumplir es el establecimiento previo de prioridades antes de la ejecucin
de ambas tcnicas (simultaneas). Se han desarrollado herramientas como el anlisis de
criticidad y el anlisis de oportunidades perdidas que pueden resolver dicha inquietud
eficazmente.
Por otra parte normalmente ambas tcnicas generarn soluciones que podran ser agrupadas
en:

Cambios de diseo.
Tareas preventivas.
Tareas de Inspeccin (Deteccin y Prediccin).
Tareas correctivas.

La respuesta a cuando ejecutar dichas tareas no es simple, y en muchos casos no puede ser
fijada por la ley del dedo. Grandes beneficios econmicos han sido reportados con el uso de
software, que pueden calcular el punto de ejecucin con menor costo/riesgo posible para las
tareas anteriores.
Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR).
Un captulo especial se abre con esta tcnica, que establece patrones de inspeccin de
equipos estticos (calderas, lneas de transmisin, etc.) en funcin de su riesgo asociado,
nuevas aproximaciones permiten usar software para tomar en cuenta tambin el estado
actual del equipo, lo que desencadena una continua optimizacin por costo/riesgo y no una
frecuencia de inspeccin fija. Los reportes econmicos han sido cuantiosos, adems de los
beneficios por disponibilidad y produccin. Tambin es posible optimizar con este tipo de
tcnicas la frecuencia de bsqueda de fallas ocultas (pesquisa de fallas, mantenimiento
detectivo), dejndose de usar entonces frmulas mgicas que no generan una frecuencia
ptima por costo/riesgo, pudindose simular factores como probabilidad de xito de la
prueba y probabilidad de destruccin.

Tema: Mantenimiento Industrial. Auditora y Costos.

Auditoras.
18

Auditoras Tcnicas.
Una auditora tcnica o evaluacin tcnica del estado de una instalacin analiza la
degradacin que ha sufrido una instalacin con el paso del tiempo. Es una especie de
fotografa instantnea del estado tcnico en que se encuentra el conjunto de una instalacin
y de cada uno de los equipos que la componen. Puede decirse que una auditora tcnica
sirve para determinar todos los fallos que presenta una planta industrial en un momento
determinado. Con esos datos, es posible determinar qu equipos necesitan ser sustituidos
completamente, por haber llegado al final de su vida til, y qu reparaciones habra que
efectuar en la instalacin para que volviera a estar en un estado tcnico aceptable.
Auditoras de Gestin de Mantenimiento.
Cuando la direccin de una empresa o el responsable del departamento se plantean si la
gestin que se hace del mantenimiento es la adecuada, la respuesta puede ser S, NO o
REGULAR. Claro est que cualquiera de las tres respuestas es insatisfactoria, porque entre
cada una de ellas hay muchos puntos intermedios de respuesta, y porque no informa sobre
qu cosas habra que cambiar para que la gestin del departamento pudiera considerarse
excelente. La mejor solucin cuando quiere conocerse si la gestin que se realiza es la
mejor posible suele ser realizar una auditora de gestin de mantenimiento, comparando la
situacin actual con un departamento modlico, ideal, y determinar qu cosas separan la
realidad de ese modelo.
El objetivo que se persigue al realizar una auditora no es juzgar al responsable de
mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo: es saber en qu situacin se encuentra
un departamento de mantenimiento en un momento determinado, identificar puntos de
mejora y determinar qu acciones son necesarias para mejorar los resultados.
Claro est que hay que diferenciar entre auditoras tcnicas vistas en el apartado anterior y
las auditoras de gestin. Ambas estudian el mantenimiento que se hace en una empresa,
pero desde un punto de vista muy diferente: las primeras tratan de determinar el estado de
una instalacin. Las segundas tratan de determinar el grado de excelencia de un
departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.
Costos de Mantenimiento.
En las empresas organizadas, en donde existen buenos sistemas de informacin sobre las
variables que miden el desarrollo de las operaciones, se visualizan fcilmente los costos de
mantenimiento y manifiestan un grado de inters alto bsicamente por el costo mismo y la
rapidez de su crecimiento. La diferencia por la falta de inters en el control de los costos de
mantenimiento en muchas otras empresas es fruto solo de su ignorancia.
En otras sin embargo se conocen las sumas invertidas en el Mantenimiento. Pero no se
conoce en qu rubros: correctivo?, sistemtico?, mano de obra?, en repuestos?, y tampoco
las posibilidades de su reduccin.

19

La finalidad bsica de una gestin de costos es estimular la optimizacin del uso de mano
de obra, cantidad de materiales, herramientas y tiempos de paros; estableciendo objetivos
con diferentes bases de comparacin, los objetivos son puntos de equilibrio (compromisos)
entre un beneficio potencial y el costo de mantenimiento.
Tipos de Costos de Mantenimiento.
El Mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos, generales, de tiempos
perdidos y de posponer el Mantenimiento.
El costo de posesin de un equipo comprende cuatro aspectos:
- El Costo de Adquisicin: que incluye costos administrativos de compra, impuestos,
aranceles, transporte, seguros, comisiones, montaje, instalaciones, etc.
- El Costo de Operacin: Incluye los costos de mano de obra, de materia prima y todos los
gastos directos de la produccin.
- El Costo de Mantenimiento: que est compuesto por:
Mano de obra (directo)
Repuestos y Materiales (directo)
Herramientas (directo)
Administracin (indirecto)
Generales
Tiempo perdido de produccin que incluye: Producto perdido y horas extras de
reparacin
- Costo de Dar de Baja al Equipo: al hacerse obsoleto.
1.- Costos de Mantenimiento o Directos.
Estn relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la conservacin de
los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se emplea el equipo y la atencin
que requiere; estos costos son fijados por la cantidad de revisiones, inspecciones y en
general las actividades y controles que se realizan a los equipos, comprendiendo:

Costos de mano de obra directa

Costos de materiales y repuestos
Costos asociados directamente a la ejecucin de trabajos: consumo de energa,
alquiler de equipos, etc.
Costos de la utilizacin de herramientas y equipos.

Los costos de los servicios se calculan por estimacin proporcional a la capacidad instalada.
2.- Costos Indirectos.
20

Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operacin o trabajo
especfico. En Mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo
especfico. Por lo general suelen ser: la supervisin, almacn, instalaciones, servicio de
taller, accesorios diversos, administracin, etc.
Con el fin de contabilizar los distintos costos de operacin del rea de Mantenimiento, es
necesario utilizar alguna forma para prorratearlos entre los diversos trabajos, as se podr
calcular una tasa de consumo general por hora de trabajo directo, dividiendo este costo por
el nmero de horas totales de mano de obra de Mantenimiento asignadas.
3.- Costos de Tiempos Perdidos.
Son aquellos que aunque no estn relacionados directamente con Mantenimiento pero si
estn originados de alguna forma por ste; tales como:

Paros de produccin.
Baja efectividad.
Desperdicios de material.
Mala calidad.
Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
Prdidas en ventas, etc.

Para ello, debe contar con la colaboracin de Mantenimiento y produccin, pues se debe
recibir informacin de tiempos perdidos o paro de mquinas, necesidad de materiales,
repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo, as como la produccin
perdida, produccin degradada.
Una buena inversin en mantenimiento no es un gasto sino una potencial fuente de
utilidades. Las utilidades son mximas cuando los costos de produccin son ptimos. Existe
una relacin que deben tener entre si los costos de Mantenimiento:
Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilizacin de herramientas y el tiempo perdido
para que su suma sea mnima.
Uno de los costos que no encaja en los diversos costos que han quedado descritos, es la
determinacin o prediccin del costo que puede representar el posponer el Mantenimiento.
4.- Costos Generales.
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las reas de apoyo o de funciones no
propiamente productivas.
Para que los gastos generales de Mantenimiento tengan utilidad como instrumento de
anlisis, debern clasificarse con cuidado, a efecto de separar el costo fijo del variable, en
algunos casos se asignan como directos o indirectos.
21

Es cierto que los costos que asumen las reas de mantenimiento por concepto de costos de
administracin se denominan costos asignados y son fijados por niveles de autoridad que
van ms all de las reas de mantenimiento.
Y tambin que generalmente estos costos no se consideran debido a que ellos no son
controlables por la organizacin de mantenimiento, pues son manejados por sistemas
externos de informacin y su determinacin es dispendiosa.
Modelo de Clculo de Costos.
1.- Costo del Ciclo de Vida (CCV).
CCV = CI + NY (CO + CM + CP)
CCV = Costo del ciclo de vida (costo de propiedad)
CI = Costo de inversin
CO= Costo anual de operacin
CM = Costo anual de mantenimiento
CS = Costo anual de tiempos de parada
NY = Nmero de aos para el clculo
2.- Costo de Inversin
CI = CIM + CIB + CIF + CIR + CIH + CID + CIE
CI = Costos de inversin
CIM = Inversin en equipos para produccin, mecnicos, elctricos e instrumentos
CIB = Inversiones en edificios y vas
CIF = Inversin en instalaciones elctricas
CIR = Inversin en repuestos
CIH = Inversin en herramientas y equipos para mantenimiento
CID = Inversin en documentacin
CIE = Inversin en entrenamiento
3.- Costos Anuales de Operacin.
CO = COP + COE + COM + COT + COE
COP = Costos del personal de operacin
COE = Costos de energa
COM = Costos de materiales de operacin
COT = Costos de transporte
CCE = Costos de entrenamiento continuo de los operadores
4.- Costo Anual de Mantenimiento.
22

CM = CPC + CPP + CRC + CRP + CHC + CHP + CCC + CCP + CEP

CPC = Costo de personal, mantenimiento correctivo
CPP = Costo de personal, mantenimiento preventivo
CRC = Costo de repuestos, mantenimiento correctivo
CRP = Costo de repuestos, mantenimiento preventivo
CHC = Costo de herramientas, mantenimiento correctivo
CHP = Costo de herramientas, mantenimiento preventivo
CCC = Costo de Contrato de Terceros, mantenimiento correctivo
CCP = Costo de Contratos de Terceros, mantenimiento preventivo
CEP = Costo del entrenamiento del personal de mantenimiento
5.- Costo Anual de Tiempos de Parada.
CS = NT x TPM x CPP
NT = Nmero de veces por ao que el equipo se para por mantenimiento
MDT = Tiempo de parada promedio
CPP = Costos de la prdida de produccin por hora

Tema: Mantenimiento Industrial. Presupuesto y Control.

Presupuestos y su Control.
Los presupuestos son generalmente, programas de inversiones y gastos que pretenden
ajustarse a un comportamiento diseado en un periodo determinado de tiempo,
considerando los altos porcentajes de gasto del costo de produccin, se justifican fcilmente
y su elaboracin no debe ser una costumbre administrativa si no estn respaldados por
informacin veraz.
El presupuesto no slo constituye un instrumento de gestin para el control de la eficacia
del mantenimiento sino que, sobre todo, debe ser una herramienta de planificacin si se
aprovecha su confeccin para hacer una profunda reflexin sobre el servicio que debemos
implantar.
Para garantizar un presupuesto confiable pueden utilizarse cifras de costo real, del estado
pasado o del presente, y datos relativos a la maquinaria, a las gestiones de Mantenimiento, a
los costos de mano de obra y sus factores de recargo, a los precios presentes y futuros de
los materiales en el mercado, al conocimiento de los procesos que hay que realizar y a los
tiempos necesarios, aplicando un buen criterio a todos esos elementos.
El Mantenimiento a fin de asegurar un correcto funcionamiento de un presupuesto debe
verificar algunas normas:
No debe ejecutarse en Mantenimiento ninguna labor sino est presupuestado su
costo.

23

Todas las peticiones de trabajo deben ser aprobadas por un responsable del costo de
los mismos del sistema al que realizar.
Todos los costos de trabajo deben dirigirse peridicamente a los clientes con las
observaciones necesarias.
Debe remitirse por cada concepto un balance mensual conteniendo el importe de la
facturacin del mes y su desviacin del presupuesto para permitir el conocimiento
exacto de su presupuesto y gasto de Mantenimiento.
Cuando funciona un control presupuestario una posibilidad de reducir
sensiblemente los trabajos realizados de emergencia o las modificaciones durante
los trabajos, consiste en realizarlos con un factor de recargo.
Los gastos de Mantenimiento por mantenimiento y suministro de electricidad, aire
comprimido, refrigeracin, se dividen entre los diversos servicios de fabricacin,
con base a factores come sea nmero de operarios o contribucin en el proceso en
tiempo o utilidad.
El control contable ha permitido igualmente a ciertas empresas una lucha eficaz
contra la falta de espacio, facturando la superficie ocupada por cada uno de sus
propios servicios.

El sistema de solicitud de servicio y ordenes de trabajo facilita la presentacin de informes

de costos por oficios actividades, centros de costos, cdigo contable del repuesto,
componente intervenido, facilitan la elaboracin de presupuestos, en este caso el factor
incierto es la confiabilidad del registro de los documentos fuentes.
Reemplazo de Equipos.
Aqu se trata de evaluar el perodo ptimo de reemplazo de equipos. Ello se justifica por el
incremento en los costos de mantencin y operacin. El criterio a utilizar es la
minimizacin del costo medio durante la vida del equipo. Factores tales como la
depreciacin y la inflacin sern tomados en cuenta.
El problema de optimizacin inicial considera la minimizacin del costo global por unidad
de tiempo considerando la compra, la reventa y los costos de operacin y mantencin del
equipo considerado.
El objetivo principal, es determinar el momento de reemplazo de un equipo y las
alternativas relevantes, como reponteciamiento (overhaul), servicio externo, alianzas, desde
una perspectiva global tanto tcnica como econmica.
En consecuencia los aspectos relevantes a considerar son:

Las dos funciones productivas asociadas

MANTENIMIENTO.
El PARQUE de equipos del que forma parte.
Las ALTERNATIVAS frente al reemplazo.

al

equipo:

OPERACIN

24

El anlisis tcnico-econmico de la operacin de un determinado proceso define un nivel

de servicio expresado en unidades fsicas, de tiempo o una combinacin de ambas; adems,
entrega una estimacin de los tiempos de espera asociados al proceso.
Las polticas de mantenimiento y de operacin determinan la confiabilidad. Adems, dichas
polticas establecen los costos y tiempos de mantenimiento y reparacin.
Si se tiene claramente determinado el parque ptimo, se podr desarrollar el adecuado
reemplazo de equipos, buscando minimizar el costo total cuando esto ocurra, as como
establecer polticas de mantenimiento, inventario y confiabilidad.
Al analizar las alternativas oponentes se debe tener en cuenta el beneficio de adquirir
tecnologas conocidas y el de probar nuevas. En este punto la decisin se debe tomar con
participacin de mantenimiento y operaciones.

Tema: Mantenimiento Industrial. Repuestos.

Gestin de los Repuestos.
Tipos de Repuestos.
En textos especficos de mantenimiento es posible encontrar muchas clasificaciones del
material de repuesto (por responsabilidad dentro del equipo, por tipo de aprovisionamiento,
etc.). Desde un punto de vista prctico, con el objetivo de fijar el stock de repuesto, la
clasificacin que podemos hacer puede ser la siguiente:
Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo supondr una
prdida de produccin inadmisible. Este, a su vez, es conveniente dividirlo en tres
categoras:

Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo. Suelen ser
piezas diseadas por el propio fabricante.
Material estndar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y que
puede adquirirse en proveedores locales.
Consumibles. Son aquellos elementos de duracin inferior a un ao, con una vida
fcilmente predecible, de bajo costo, que generalmente se sustituyen sin esperar a
que den sntomas de mal estado. Su fallo y su desatencin pueden provocar graves
averas.

Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener
localizadas. En caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o
solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es conveniente tener localizadas deberemos
conocer, pues, proveedor, precio y plazo de entrega.

25

Tipo C: Consumibles de consumo habitual. Se trata de materiales que se consumen tan a

menudo que es conveniente tenerlos cerca, pues ahorra trmites burocrticos de compra y
facilita la operatividad del departamento de mantenimiento.
Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone ningn riesgo
para la produccin de la planta (como mucho, supondr un pequeo inconveniente).
Gestin de Stock.
La gestin de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacn, trata de
determinar, en funcin del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de rotura del
stock que estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido (cundo pedir) y el lote
econmico (cunto pedir). El objetivo no es ms que determinar los niveles de stock a
mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de mantenimiento de dicho stock
ms la prdida de produccin por falta de repuestos disponibles. Se manejan los siguientes
conceptos:
-Lote econmico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar el coste
total de mantenimiento del stock:

k: costo por pedido (costo medio en , $)

D: Consumo anual (en unidades)
b: Precio unitario (en /u o $/u) de la pieza
P: Tasa de almacenamiento (2030%)
La tasa de almacenamiento P, incluye:

Los gastos financieros de mantenimiento del stock

Los gastos operativos (custodia, manipulacin, despacho)
Depreciacin y obsolescencia de materiales
Costo de seguros

Tema: Mantenimiento Industrial. Pedidos.

-Frecuencia de pedidos: Es el nmero de pedidos que habr que lanzar al ao por el
elemento en cuestin:

26

-Stock de seguridad: que es la cantidad adicional a mantener en stock para prevenir el

riesgo de falta de existencias, por mayor consumo del previsto o incumplimiento del plazo
de entrega por el proveedor:
c: Consumo diario (en piezas/da)
d: Plazo de reaprovisionamiento (en das)
H: Factor de riesgo, que depende del % de riesgo de rotura de stocks que estamos
dispuestos a permitir.

-Punto de pedido: Es el stock de seguridad ms el consumo previsto en el plazo de

reaprovisionamiento:

A veces se fija arbitrariamente, tomando como referencias:

El lmite mnimo: el stock de seguridad.
El lmite mximo: el lmite mnimo ms el lote econmico.
El mtodo expuesto es similar al empleado en la gestin de almacenes de otros materiales;
se basa en la estadstica de consumos y es vlido para repuestos de consumo regular. Es
imprescindible que los repuestos estn codificados para una gestin que, necesariamente,
debe de ser informatizada.
La codificacin debe permitir identificar las piezas inequvocamente, es decir, debe haber
una relacin biunvoca entre cdigo y pieza. Debe permitir la agrupacin de los repuestos
en grupos y subgrupos de tipos de piezas homogneos. Ello facilitar tambin la
normalizacin y optimizacin del stock. Cada cdigo llevar asociado una descripcin, lo
ms completa posible del material.
El anlisis de Pareto de cualquier almacn pone de manifiesto que el 20 % de los repuestos
almacenados provocan el 80 % de las demandas anuales, constituyendo el 80 % restante
slo el 20 % de la demanda. Esto significa que la mayor parte de los componentes de una
mquina tienen un consumo anual bajo, mientras que unos pocos tienen un consumo tan
elevado que absorben la mayor parte del consumo anual global de repuestos para dicha
mquina. Desde el punto de vista del valor del consumo ocurre algo parecido. La tabla

27

siguiente da la distribucin porcentual representativa de todo el catlogo de repuestos de

empresas de diversos sectores (qumico, petroqumico, energa elctrica y siderurgia):

N: Nmero de componentes (%)

V: Valor anual movido (%)

- Para controlar el stock se usan los siguientes ndices de control o indicadores:

ndice de Rotacin del Inmovilizado: Proporciona una medida de la movilidad de los
elementos almacenados

Siendo:
D = Consumo en el periodo considerado
qm = Existencias medias en ese mismo perodo.
ndice de Calidad del Servicio: Es una medida de la utilidad del stock, es decir, si
tenemos almacenado lo que se requiere en cada momento.

Siendo:
RS = Repuestos servidos y RD = Repuestos demandados
ndice de Inmovilizado de repuestos, que debe guardar una cierta relacin con el valor
de la instalacin a mantener:
28

Siendo:
IA = Inmovilizado en almacn y II = Inmovilizado de la instalacin y que depende del
sector productivo:
Tipo de Actividad i (%)
Qumica 3-6
I. Mecnica 5-10
Automviles 3-10
Siderurgia 5-12
Aviacin 4,5-12
Energa Elctrica 2-4
Minas 4,5-20
Pero lo que est claro es que una buena utilizacin de los recursos, representar una mejor
gestin del Stock.

Tema: Instalaciones Industriales.

Paradas Programadas de Instalaciones Industriales.
Las paradas o grandes revisiones son un caso especial de mantenimiento sistemtico. En
general, se llevan a cabo en instalaciones que por razones de seguridad o de produccin
deben funcionar de forma fiable durante largos periodos de tiempo. As, refineras,
industrias petroqumicas o centrales elctricas son ejemplos de instalaciones que se
someten de forma peridica a paradas para realizar revisiones en profundidad. Otras
empresas aprovechan determinados periodos de baja actividad, como las vacaciones
estivales o los periodos entre campaas, para revisar sus equipos y disminuir as la
probabilidad de fallo en los momentos de alta demanda de la instalacin. La industria de
automocin, o la industria de procesamiento de productos agrcolas son claros ejemplos de
este ltimo caso.
Por esta razn, las diferentes tareas de mantenimiento, ya sean correctivas o preventivas, se
agrupan y se programan para ser realizadas en unos momentos muy determinados.
En resumen, un proyecto de parada de planta es un plan de actividades tendentes a ejecutar
trabajos que no pueden ser realizados durante la operacin normal de la planta de proceso y
principalmente estn orientados hacia el reemplazo de partes o componentes por
vencimiento de su vida til, inspeccin de equipos, incorporacin de mejoras o
modificaciones y correcciones de fallos.
As como un proyecto, la misma debera desarrollarse en varias fases, obteniendo las
salidas pertinentes en cada una.
29

Cabe destacar, que el xito de un proyecto de parada de planta depende del alcance, coste,
plazo, riesgo y calidad que se logren, tanto durante la planificacin, programacin,
ejecucin y control de la misma.
El componente que debemos tomar en cuenta en los proyectos de paradas de planta es tener
una visin y misin del plan estratgico de inversin. El diseo de este plan lo influencian
factores internos y externos que los equipos naturales de trabajo deben tomar en cuenta,
tales como aspectos comerciales y financieros de la empresa, los compromisos con los
clientes, las proyecciones de flujo de caja y la flexibilidad requerida en cuanto a la fecha de
ejecucin y duracin de la parada.
Los proyectos de paradas de planta se conocen con diferentes nombres segn la industria:
Shutdown, Shut-in, Down-Turn, Turnaround u Outage, es el momento donde los
departamentos de la empresa sonren o revelan sus fallos funcionales. Es la razn de que
algunos directores y gerentes de mantenimiento y operaciones temen a estos perodos de
paradas. Todos los ojos est sobre los trabajos que hacen
La aplicacin del Project Management es una nueva forma de direccin y gestin de
proyectos de paradas de planta, lo que significa una constante bsqueda de nuevas y
novedosas formas de incrementar la confiabilidad, disponibilidad y vida til de plantas y
equipos industriales, siempre a travs de un control efectivo de coste, plazo, riesgo y
calidad.

Tema: Tcnicas Especficas de Mantenimiento.

En la situacin actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas
empresas, la implantacin de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la
vida de sus componentes, mejorando as la disponibilidad de sus equipos y su confiabilidad,
lo que repercute en la productividad de la planta.
El llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condicin de los
equipos; se basa en realizar mediciones peridicas de algunas variables fsicas relevantes de
cada equipo mediante los sensores adecuados y, con los datos obtenidos, se puede evaluar
el estado de confiabilidad del equipo.
Su objetivo es ofrecer informacin suficiente, precisa y oportuna para la toma de
decisiones. Predecir significa ver con anticipacin. Con el conocimiento de la condicin
de cada equipo podemos hacer el mantenimiento adecuado en el momento adecuado
anticipndonos a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento informado.
En una organizacin las estrategias de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo
no son excluyentes, si no que cuando una empresa se plantea qu estrategia de
mantenimiento seguir, normalmente la respuesta es una combinacin de los tres tipos de
mantenimiento anteriores.

30

En este marco, es necesario exponer algunas de las ms importantes tcnicas aplicables en

el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de
mejora contnua.
Entre las tcnicas ms importantes podemos citar las siguientes:
Anlisis de fiabilidad de equipos.
Alineacin de ejes.
Equilibrado de rotores.
Mantenimiento Correctivo: Diagnstico de fallos en equipos.
Mantenimiento Correctivo: Mecanismos de desgaste y tcnicas de proteccin.
Anlisis de averas.
Tcnicas de mantenimiento predictivo.
Inspecciones visuales y lectura de indicadores.
Inspecciones boroscpicas.
Diagnstico de averas por anlisis de la degradacin y contaminacin del aceite.
Diagnstico de averas por anlisis de vibraciones.
Termografa infrarroja.

Tema: Mantenimiento Industrial. Fiabilidad del Equipo.

Anlisis de Fiabilidad de Equipos.
El concepto ms conocido para definir que es fiabilidad es: La probabilidad de que un
equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas
condiciones ambientales dadas. Ms sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de que
un sistema o producto funcione.
La teora de la fiabilidad es el conjunto de teoras y mtodos matemticos y estadsticos,
procedimientos y prcticas operativas que, mediante el estudio de las leyes de ocurrencia de
fallos, estn dirigidos a resolver problemas de previsin, estimacin y optimizacin de la
probabilidad de supervivencia, duracin de vida media y porcentaje de tiempo de buen
funcionamiento de un sistema.
Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos:
a) Usar datos histricos. Si se dispone de muchos datos histricos de aparatos iguales
durante un largo perodo no se necesita elaboracin estadstica. Si son pocos aparatos y
poco tiempo hay que estimar el grado de confianza.
b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se usa para
hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales.
En conclusin, la planificacin de la fiabilidad exige la comprensin de las definiciones
fundamentales.
31

1. Cuantificacin de la fiabilidad en trminos de probabilidad.

2. Clara definicin de lo que es un buen funcionamiento.
3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar.
4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos.
Si no es as, la probabilidad es un nmero carente de significado para los sistemas y
productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo.
Alineacin de Ejes.
Importancia de la Alineacin.
Para conseguir un funcionamiento suave en dos mquinas acopladas es imprescindible que
los ejes de las mismas estn dentro de unos lmites admisibles en su alineacin. Los lmites
son ms estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia tengan las mquinas acopladas.
El propsito de alineacin de los ejes es impedir vibraciones excesivas y el fallo prematuro
de piezas de la mquina.
La desalineacin es sin duda una de las causas principales de problemas en maquinaria.
Estudios han demostrado que un 50 % de problemas en maquinaria son causa de
desalineacin y que un 90 % de las mquinas corren fuera de las tolerancias de alineacin
permitidos.
Una mquina desalineada puede costar desde un 20 % a un 30 % de tiempo de paro no
programado, partes de repuesto, inventarios y consumo de energa.
Concepto de alineacin y tipos de desalineamiento.
La alineacin de ejes es el proceso de ajuste de la posicin relativa de dos mquinas
acopladas (por ejemplo, un motor y una bomba) de manera que las lneas centrales de sus
ejes formen una lnea recta cuando la mquina est en marcha a temperatura de
funcionamiento normal.
Los posibles desalineamientos (desviaciones de la condicin de alineamiento ideal) que se
pueden presentar son:

Radial o Paralelo (ejes desplazados paralelamente - Offset).

Angular (ejes angulados entre s).
Combinacin de los anteriores (Offset + Angular).

Toda operacin de alineamiento que se efecte de forma racional debe seguir, al menos, los
4 pasos siguientes:

Medicin de las magnitudes y direccin de las desviaciones (debidas a los

desplazamientos paralelos y angulares de los ejes en los planos vertical y
horizontal).
32

Clculo de los desplazamientos de correccin.

Efectuar dicho desplazamiento.
Comprobar la alineacin.

Para corregir los diferentes tipos de desalineacin existen diferentes mtodos entre los que
se pueden destacar, de menor a mayor precisin, los siguientes:
- Regla y nivel.
- Reloj comparador.
- Sistema de rayo lser.

Tema: Mtodos para Correccin Alineacin.

Regla y Nivel.
Es un sistema de alineamiento rpido, utilizado en los casos en los que los requisitos de
montaje no son exigentes, dado que es poco preciso.
El proceso de alineamiento es como sigue:

Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se especifique.
Con una regla de acero y un nivel, se sitan en las generatrices laterales que
podemos denominar Este y Oeste ( 3 y 9) y se ir corrigiendo hasta que los
consideremos alineados.
Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90.
Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el mecanismo
est CADO o LEVANTADO, por lo que habr que colocar forros donde se
necesite para que los dos platos queden paralelos.

Reloj Comparador.
Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del palpador a
una aguja indicadora, a travs de un sistema pin-corredera.
El reloj comparador consiste en una caja metlica atravesada por una varilla o palpador
desplazable axialmente en algunos milmetros (10 mm. para comparadores centesimales y 1
mm. para comparadores milsimas). En su desplazamiento la varilla hace girar, por medio
de varios engranajes, una aguja que sealar sobre una esfera dividida en 100 partes el
espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una vuelta completa de la aguja
representa 1 mm de desplazamiento del palpador y, por consiguiente, una divisin de la
esfera corresponde a 0.01 mm de desplazamiento del mismo. Una segunda aguja ms
pequea indica milmetros enteros.

33

Movimientos del palpador hacia el comparador sern positivos, girando la aguja en el

sentido del reloj. Movimientos hacia el exterior sern negativos, desplazndose la aguja en
sentido antihorario.
El modo de usarlo para medir la desalineacin radial (paralela) es hacindolo solidario a
uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magntica), descansando el palpador
en el dimetro exterior del otro eje (Eje B). Montado de esta forma se gira 360 el eje A,
tomando lecturas cada 90. Dichas lecturas nos darn la posicin relativa del eje B respecto
de la proyeccin del eje A en la seccin de lectura. Para medir la desalineacin axial
(angular) se procede de igual manera pero descansando el palpador en la cara frontal del
plato.
Los principales mtodos de alineacin en los que se emplea el reloj comparador para medir
la desalineacin son:
1.- Alineacin mediante reloj radial y galgas (mtodo Brown-Boveri).
2-. Alineacin mediante relojes radiales alternados (Mtodo Indicador Inverso).
3-. Alineacin mediante cara y borde (Mtodo Radial-Axial)
Sistema de Rayo Lser.
Los mtodos de alineacin con el uso de lser suponen una mejora destacable de los
mtodos tradicionales. Un alineador de ejes lser realiza una alineacin ms rpida y
precisa que los mtodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan transductores
comunicadores electrnicos de posicin, semejantes al reloj comparador. Estos elementos
se utilizan cada da ms y cada casa comercial tiene su modelo con sus debidas
instrucciones de utilizacin.
El equipo a utilizar, por ejemplo, puede ser el OPTALIGN, de Prftechnik AG. Consta de
una unidad Lser/Detector, que montada en el eje de la mquina estacionaria, emite un rayo
lser, que es dirigido al prisma montado en el eje de la mquina que debe ser movida;
donde es reflejado hacia el detector. Un computador recibe la informacin del detector y
suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso.
El lser es de semiconductores Ga-Al-As, y emite luz en la zona del rojo visible (longitud
de onda 670 nm). Su potencia es del orden de pocos mW.

Tema: Mantenimiento Industrial. Equilibrado Rotores.

Equilibrado de Rotores.
Importancia del Equilibrado.
Si la masa de un elemento rotativo est regularmente distribuida alrededor del eje de
rotacin, el elemento est equilibrado y gira sin vibracin.

34

Si existe un exceso de masa a un lado del rotor, la fuerza centrfuga que genera no se ve
compensada por la del lado opuesto ms ligero, creando un desequilibrio que empuja al
rotor en la direccin ms pesada. Se dice entonces que el rotor est desequilibrado.
El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrfugas que aumentan con el
cuadrado de la velocidad de rotacin y se manifiesta por una vibracin y tensiones en el
rotor y la estructura soporte. Las consecuencias pueden ser muy severas:

Desgaste excesivo en cojinetes, casquillos, ejes y engranajes.

Fatiga en soportes y estructura.
Disminucin de eficiencia.
Transmisin de vibraciones al operador y otras mquinas.

Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitacin es necesario aadir masas puntuales
de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de desequilibrio, de
manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitacin o, al menos, stas sean
mnimas.
Por tanto el equilibrado tiene por objeto:
Incrementar la vida de cojinetes.
Minimizar las vibraciones y ruidos
Minimizar las tensiones mecnicas.
Minimizar las prdidas de energa.
Minimizar la fatiga del operador.
Tipos de Desequilibrio.
La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio, mutuamente excluyentes.
a) Desequilibrio Esttico
La condicin de desequilibrio esttico se da cuando el eje principal de inercia del rotor se
encuentra desplazado paralelamente al eje del rbol. Tambin llamado desequilibrio de
fuerza.
Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento del centro de
gravedad (C.G.), en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C.G.
b) Desequilibrio de Par
Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el eje del
rbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos. Tambin llamado
desequilibrio de momento.
Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180 una de otra. Para su correccin se
precisa un equilibrado dinmico. No se pueden equilibrar con una sola masa en un solo
35

plano. Se precisan al menos dos masas, cada una en un plano distinto y giradas 180 entre
s. En otras palabras, el par de desequilibrio necesita otro par para equilibrarlo. Los planos
de equilibrado pueden ser cualesquiera, con tal que el valor del par equilibrador sea de la
misma magnitud que el desequilibrio existente.
c) Desequilibrio Cuasi-Esttico.
Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un punto distinto
al centro de gravedad. Representa una combinacin de desequilibrio esttico y desequilibrio
de par. Es un caso especial de desequilibrio dinmico.
d) Desequilibrio Dinmico.
Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo corta en ningn
punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Es el ms comn de los
desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en, almenos, dos planos
perpendiculares al eje de giro.
Reduccin del Desequilibrado.
El propsito del equilibrado, como se ha apuntado, consiste en alterar la distribucin de
masas de un rotor a fin de evitar la generacin de fuerzas en los soportes como resultado
del movimiento de rotacin. Dicho propsito solo puede ser aproximado, ya que un cierto
desequilibrio permanece siempre en el rotor.
El equilibrado de rotores trata de conseguir la reduccin del desequilibrio, en el menor
tiempo posible, hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente. La Relacin de
la Reduccin del Desequilibrio (RRD) es:

donde U1 es el desequilibrio inicial y U2 es el desequilibrio permanente despus del

equilibrado.
La reduccin en el desequilibrio o RRD, se refiere siempre a un plano de equilibrado. A
mayor eficiencia en el equilibrado, mayor RRD. En los casos favorables se pueden alcanzar
valores superiores al 90%.
El desequilibrio residual admisible para rotores rgidos est establecido por la norma ISO
1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rgidos), para rotores flexibles se aplica la
norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para rotores acoplados
entre s, con velocidad crtica diferentes en cada caso, hay que aplicarles las normas a cada
uno por separado.
Mquinas de Equilibrado.
36

La mquina para equilibrar debe indicar, en primer lugar, si una pieza est equilibrada. En
caso de no estarlo, la mquina debe medir el desequilibrio, indicando su magnitud y
ubicacin.
La clasificacin ms comn que se realiza de los distintos tipos de mquinas de equilibrado
es:

Mquinas de equilibrado esttico.

Mquinas de equilibrado dinmico.

Las mquinas para equilibrado esttico se utilizan slo para piezas cuyas dimensiones
axiales son pequeas (disco delgado), como por ejemplo: engranes, poleas, ruedas, levas,
ventiladores, volantes e impulsores. Reciben tambin el nombre de mquinas de
equilibrado en un solo plano. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje que va a girar,
las piezas debern equilibrarse estticamente de forma individual antes de montarlas.
El equilibrado esttico es en esencia un proceso de pesado en el que se aplica a la pieza
una fuerza de gravedad o una fuerza centrfuga. En el conjunto disco-eje, la localizacin
del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la fuerza de gravedad. Otro mtodo sera
hacer girar al disco a una velocidad predeterminada, pudindose medir las reacciones en los
cojinetes y luego utilizar sus magnitudes para indicar la magnitud del desequilibrio. Como
la pieza est girando cuando se realizan las mediciones, se usa un estroboscopio para
indicar la ubicacin de la correccin requerida.
Para grandes cantidades de piezas, se puede utilizar un sistema de pndulo; el que
proporciona tanto la magnitud como la ubicacin del desequilibrio y en el que no es
necesario hacer girar la pieza. La direccin de la inclinacin da la ubicacin del
desequilibrio y el ngulo indica la magnitud.
En cuanto a las mquinas de equilibrado dinmico, pueden sealarse tres mtodos de uso
general en la determinacin de las correcciones en dos planos que son: bastidor
basculante, punto nodal y compensacin mecnica.
Tambin se puede equilibrar una mquina in situ, equilibrando un solo plano cada vez.
En tal caso, sin embargo, los efectos cruzados y la interferencia de los planos de correccin
a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres veces para alcanzar
resultados satisfactorios. Adems, algunas mquinas pueden llegar a necesitar hasta una
hora para alcanzar su velocidad de rgimen, y esto introduce ms demoras en el
procedimiento de equilibrado.
Por otra parte, el equilibrado in situ es necesario para rotores muy grandes para los que
las mquinas de equilibrado no resulten prcticas. Incluso, aun cuando los rotores de alta
velocidad se equilibren en el taller durante su fabricacin, con frecuencia resulta necesario
volverlos a equilibrar in situ debido a ligeras deformaciones producidas por el transporte,
por fluencia o por altas temperaturas de operacin.

37

Tema: Mantenimiento Industrial. Fallo de Equipos.

Diagnstico de Fallos en Equipos.
No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se
establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo (la
reparacin de averas) de forma eficiente. De poco sirven nuestros esfuerzos para tratar de
evitar averas si, cuando estas se producen, no somos capaces de proporcionar una
respuesta adecuada. Debemos recordar, adems, que un alto porcentaje de las horas-hombre
dedicadas a mantenimiento se emplean en la solucin de fallos en los equipos que no han
sido detectados por mantenimiento, sino comunicados por el personal de produccin. En la
industria en general, este porcentaje vara mucho entre empresas: desde aquellas en las que
el 100% del mantenimiento es correctivo, no existiendo ni tan siquiera un Plan de
Lubricacin, hasta aquellas, muy pocas, en las que todas las intervenciones son
programadas.
Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:

Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo
en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparacin, bajo)
Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a
producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo medio
entre fallos, grande)
Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como
materiales)

El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avera se distribuye de la
siguiente manera:
1.- Tiempo de deteccin.
2.- Tiempo de comunicacin.
3.- Tiempo de espera.
4.- Diagnstico de la avera.
5.- Acopio de herramientas y medios tcnicos necesarios.
6.- Acopio de repuestos y materiales.
7.- Reparacin de la avera.
8.- Pruebas funcionales.
9.- Puesta en servicio.
10.- Redaccin de informes.
Es fcil entender que en el tiempo total hasta la resolucin del incidente o avera, el tiempo
de reparacin puede ser muy pequeo en comparacin con el tiempo total. Tambin es fcil
entender que la Gestin de Mantenimiento influye decisivamente en este tiempo: al menos
7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organizacin del departamento.

38

En el tiempo necesario para la resolucin de una avera hay una parte importante que se
consume en su diagnstico, en identificar el problema y proponer una solucin. En averas
evidentes, este tiempo pasa desapercibido, es despreciable frente al tiempo total. Pero en
muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser significativo:

En caso de instalaciones nuevas, poco conocidas.

En caso de emplear personal distinto del habitual.
En caso de averas poco evidentes (averas que tienen que ver con la
instrumentacin, por ejemplo).

El personal, con el paso del tiempo, va aprendiendo de su propia experiencia, siendo una
realidad que el diagnstico de una avera suele hacerlo ms rpidamente el personal que
ms tiempo lleva en la planta. Si la experiencia acumulada por el personal de
mantenimiento se almacena en sus cabezas, nos exponemos a algunos peligros:

Rotacin del personal. El personal cambia de empresas, de puestos, etc., y con l,

puede marcharse la experiencia acumulada en la resolucin de averas
Perodos de vacaciones y bajas. Si la experiencia se almacena exclusivamente en las
mentes del personal, ante una baja, un descanso o unas vacaciones podemos
quedarnos sin esa experiencia necesaria
Olvidos. La mente es un soporte frgil, y un operario puede no acordarse con
exactitud de cmo resolvi un problema determinado
Incorporacin de personal: el personal de nueva incorporacin deber formarse al
lado de los operarios que ms tiempo llevan en la planta. Esta prctica tan extendida
no es a menudo la ms recomendable. Un buen operario no tiene por qu ser un
buen profesor. Si, por otro lado, debemos esperar a que a un operario le ocurran
todas las averas posibles para tenerlo perfectamente operativo, transcurrirn aos
hasta llegar al mximo de su rendimiento.

Por todo ello, es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las intervenciones

correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo problema vuelve a surgir.
Estos documentos, que pueden denominarse LISTAS DE AYUDA AL DIAGNSTICO,
recogeran as los datos ms importantes en la reparacin de un problema.
En estas listas de ayuda deben detallarse, al menos:

Los sntomas de la avera, en palabras sencillas. Debe estar indicado lo que observa
el operario: la manifestacin del fallo y las condiciones anmalas que se dan
relacionadas con ste.
Las causas que pueden motivar ese fallo. Como ejemplo, indicaramos bloqueo de
rodamientos en la bomba, bloqueo de rodamientos en el motor, etc.
Las posibles soluciones al problema. En el ejemplo considerado, la solucin sera:
desacoplar motor y bomba, comprobar qu eje no gira libremente, desmontar y
cambiar rodamientos, montar, acoplar y alinear.

39

Como veremos en el apartado correspondiente, los fallos ms importantes de una planta

deben ser analizados, para tratar de buscar medidas preventivas que traten de evitarlos en el
futuro. No obstante, y como decamos al inicio de este apartado, un buen sistema de
mantenimiento debe contemplar la resolucin rpida de averas, y uno de los medios para
lograrlo es poder diagnosticar rpidamente el fallo y aportar una solucin.
En los siguientes apartados, intentaremos analizar los fallos en componentes mecnicos y
averas que se pueden producir en mquinas de procesos.

Tema: Fallos en Componentes Mecnicos.

Anlisis de Fallos en Componentes Mecnicos.
Del conjunto de elementos mecnicos de las mquinas de procesos hemos seleccionado
aquellos componentes ms expuestos a averas y que suelen estar implicados en la mayora
de los fallos de los equipos:

Rodamientos
Cojinetes
Engranajes
Acoplamientos
Cierres mecnicos

1.- AVERAS EN RODAMIENTOS.

Los rodamientos se encuentran entre los componentes ms importantes de las mquinas.
En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del material,
resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cclicamente debajo de la superficie que
soporta la carga. Despus de algn tiempo, estos esfuerzos causan grietas que se extienden
hasta la superficie. Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas, provocan roturas
del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento inservible.
Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raz distinta que
provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por presencia de partculas
extraas o lubricacin insuficiente, vibraciones excesivas del equipo y acanalado por paso
de corriente elctrica.
La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje:

Golpes
Sobrecargas
Apriete excesivo
Falta de limpieza
Desalineacin
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Ajuste inadecuado
Errores de forma en alojamientos

Cada una de las diferentes causas de averas del rodamiento genera su propio y peculiar
deterioro. Tal deterioro conocido como dao primario, da lugar despus a daos
secundarios que inducen a la avera-desconchado y roturas. Tambin el deterioro inicial
puede exigirnos prescindir del rodamiento, por ejemplo, debido a un juego interno
excesivo, vibracin, ruido y as sucesivamente. Un rodamiento averiado, ostenta
frecuentemente una combinacin de dao inicial y dao secundario.
Los tipos de daos pueden clasificarse como siguen:
Dao Inicial o Primario.

Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las

caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de la jaula y la superficie
de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin por materias extraas y la
corrosin, no slo ocurre en la superficie en deslizamiento, sino tambin en las
superficies de los elementos rodantes.
Indentacin: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las
caras y pestaas de los rodillos, la superficie de la ventana de la jaula y la superficie
de la rodadura. El desgaste debido a la contaminacin por materias extraas y la
corrosin, no slo ocurre en la superficie en deslizamiento, sino tambin en las
superficies de los elementos rodantes.
Adherencia: Es un tipo de avera donde partes de los rodamientos son fundidas y
adheridas a otras; es causado por el calor anormal o por el estado spero de las
superficies y como resultado los rodamientos no pueden rotar libremente.
Fatiga superficial: Es un fenmeno en el que se porducen pequeos agujeros con
una profundidad aproximada de 0.1 mm sobre la superficie de rodadura debido a la
fatiga rodante.
Corrosin: Es un fenmeno de oxidacin o disolucin que ocurre en la superficie
metlica y es causado por la accin qumica (reaccin electroqumica, incluyendo
combinaciones o cambios estructurales) de cidos o bases.
Dao por corriente elctrica: Es un fenmeno en el cual la superficie del
rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una corriente
elctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada pelcula de lubricante en el
punto de contacto rodante.

Dao Secundario.

Desconchado (descascarillado): Es un fenmeno en el cual la superficie del

rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al desprendimiento del material,
consecuencia del contacto repetitivo de un esfuerzo o carga sobre las superficies de
rodadura de los aros y elementos rodantes durante la rotacin. La presencia del

41

desconche es una indicacin de que est prximo el fin de la vida de servicio del
rodamiento.
Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento, rajaduras y roturas.

2.- AVERAS EN COJINETES ANTIFRICCIN.

Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades,
soportando cargas combinadas en forma cclica, rozamientos, impactos, temperaturas, etc.,
hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto.
Por tal motivo, a los efectos de establecer parmetros que permitan conocer el
comportamiento que tendr un rodamiento, su velocidad, duracin y resistencia dentro de
los lmites impuestos por la tecnologa aplicada, se han definido, basados sobre todo en
resultados experimentales, distintos conceptos estadsticos que hay que tener en cuenta
cuando se elija un cojinete de este tipo.
As, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas
soportadas por el rodamiento, como la capacidad de carga esttica, la capacidad de
carga dinmica y la carga equivalente, en tanto que para determinar su duracin se define
el concepto de vida del rodamiento.
Los modos de fallos tpicos en este tipo de elementos son:

Desgaste
Corrosin
Deformacin
Rotura/separacin y las causas estn relacionadas con los siguientes aspectos:
Montaje
Condiciones de trabajo
Sellado
Lubricacin

3.- AVERAS EN ENGRANAJES.

En los engranajes se presentan fenmenos de rodadura y deslizamiento simultneamente.
Como consecuencia de ello, si la lubricacin no es adecuada, se presentan fenmenos de
desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco tiempo. Los modos de fallos en estos
componentes son pues desgaste, deformacin, corrosin y fractura o separacin. Las causas
estn relacionadas con las condiciones de diseo, fabricacin y operacin as como con la
efectividad de la lubricacin.
En este caso los modos de fallos ms frecuentes son los asociados al desgaste, casi todos
relacionados con un defecto de lubricacin.
4.- AVERAS EN ACOPLES DENTADOS.

42

Aunque en los ltimos aos han aparecido acoplamientos no lubricados, la mayor parte de
las turbomquinas de procesos qumicos y petroqumicos (compresores y turbinas) van
equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta desalineacin. Sin embargo
el 75% de los fallos son debidos a una lubricacin inadecuada. Los modos de fallos
bsicamente son desgaste, deformacin y rotura. Las causas estn ligadas a problemas de
diseo, montaje, condiciones de operacin y lubricacin inadecuada.
Una vez ms se constata una alta concentracin de fallos, fundamentalmente desgastes,
cuya causa ms probable est asociada a un fallo de lubricacin.
5.- AVERAS EN CIERRES MECNICOS.
El gasto en mantenimiento de bombas, en refineras, plantas qumicas y petroqumicas,
puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento ordinario. De ellos, la
mayor parte del gasto y del nmero de fallos (34,5%) se presenta en el cierre mecnico. Si
tenemos en cuenta el riesgo que, tanto desde el punto de vista de la seguridad como medioambiental, supone este tipo de fallos, se entiende la importancia que tiene el evitarlos.
El anlisis sistemtico de cada avera y la toma de medidas para reducirlas debera ser una
prctica habitual.
En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseo como es
la adecuada seleccin del cierre. Con mucha frecuencia no se tiene en cuenta, en la fase de
ingeniera, todas las condiciones de servicio que condicionan la acertada seleccin del
cierre, provocando una avera repetitiva con la que el personal de mantenimiento se
acostumbra pronto a convivir. En estos casos es imprescindible realizar un anlisis de las
averas producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el diseo seleccionado, cuando
sea preciso.

Tema: Mantenimiento Industrial. Mquinas de Procesos.

Anlisis de Averas en Mquinas de Procesos.
De forma genrica los sntomas que alertan de una posible avera son similares en los
distintos tipos de mquinas de procesos.
El diagnstico de averas no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado, por el
contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnstico antes de que el fallo se
presente. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo. Recordemos que se
fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son precedidos por algn sntoma de
alarma antes de que el fallo total se presente.
En cualquier caso debemos aplicar una metodologa o procedimiento sistemtico:
1. Seales o sntomas de observacin directa:
Sobrecalentamiento
Vibracin
43

 Ruido
Alta temperatura en cojinetes
Fugas, humo, etc.
2. Sntomas de observacin indirecta:
Cambios en algn parmetro
Presin
Temperatura
Caudal
Posicin
Velocidad
Vibracin
Cambios en las prestaciones
Relacin de compresin
Relacin de temperaturas
Demanda de potencia
Rendimientos
3. Listado de posibles causas o hiptesis.
4. Analizar la relacin entre sntomas y causas.
5. Aplicar, si es posible, el orden de probabilidad en la relacin sntoma/causa para
diagnosticar el fallo.
6. Indicar la solucin o accin a tomar.
1.- AVERAS EN BOMBAS CENTRFUGAS.
Estadstica de fallos tpicos:
Causa de fallos
Cierre Mecnico
Cojinetes
Vibraciones
Fuga por empaquetadura/cierre
Problemas en eje/acoplamiento
Fallo lneas auxiliares
Fijacin
Bajas prestaciones
Otras causas

Distribucin (%)
34.5
20.2
2.7
16.3
10.5
4.8
4.3
2.5
4.2
100.0

Solo los fallos en cierre mecnico y cojinetes representan ms del 50% de las causas de
fallo.
44

2.- AVERAS EN COMPRESORES CENTRFUGOS.

Estadstica de fallos tpicos en turbocompresores de proceso:
Causa de fallos
Rotor
Instrumentacin
Cojinetes radiales
Alabes/Impulsores
Cojinetes axiales
Cierres
Diafragmas
Otros

Distribucin (%)
22
21
13
8
6
6
1
23
100

3.- AVERAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS.

Estadstica de fallos tpicos:
Causa de fallos
Vlvulas
Segmentos
Cilindro
Pistn
Anillos de apoyo
Cierres
Sistemas lubricacin
Cruceta
Cigeal
Cojinetes
Control

Distribucin (%)
41
14
1
3
10
10
18
1
1
1
1
100

A destacar que solo los fallos en vlvulas y segmentos representan el 55% de las causas de
fallo.
Asimismo el 73% de las averas estn asociadas al sistema vlvulas, segmento y
lubricacin.
4.- MOTORES DE COMBUSTIN INTERNA ALTERNATIVOS.
Estadstica de fallos tpicos:

45

Fallo inicial
Cojinetes
Pistn/Segmentos
Cilindro, camisa, bloque
Cigeal
Vlvulas
Biela
Colector
Sistema lubricacin
Engranajes
rbol de levas
Acoplamientos
Rotor turbosobrealimentador
Control, presin, temperatura
Otros

Distribucin (%)
24.4
19.4
16.7
6.1
5.6
4.4
4.4
2.2
2.2
1.7
1.7
1.1
1.1
9.0
100

5.- AVERAS EN TURBINAS DE VAPOR.

Estadstica de fallos tpicos:
Modo de fallo
Erosin
Fatiga y fluencia
Cojinetes
Fisuras por tensiones trmicas
Fallos repentinos
Fisuras incipientes
Daos mecnicos superficiales
Corrosin/erosin
Flexin del eje
Desgaste
Abrasin

Distribucin (%)
23.0
18.5
14.6
11.7
9.3
8.0
5.4
3.3
2.4
2.3
1.5
100

Tema: Mantenimiento Industrial. Tcnicas de Proteccin.

Mecanismos de Desgaste y Tcnicas de Proteccin.

46

Mecanismos y modos de desgaste.

Los mecanismos de dao en los materiales se deben principalmente a deformacin plstica,

formacin y propagacin de grietas, corrosin y/o desgaste.

Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en mquinas es

debido a la degradacin superficial de sus componentes, fenmeno habitualmente conocido
como desgaste.

El desgaste es conocido desde que el ser humano comenz a utilizar elementos naturales
que le servan como utensilios domsticos. Este fenmeno al igual que la corrosin y la
fatiga, es una de las formas ms importantes de degradacin de piezas, elementos
mecnicos y equipos industriales.

El desgaste puede ser definido como el dao superficial sufrido por los materiales despus
de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. Este fenmeno se
manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando a afectar la subsuperficie. El resultado del desgaste, es la prdida de material y la subsiguiente disminucin
de las dimensiones y por tanto la prdida de tolerancias.

El fenmeno de friccin y mecanismo de desgaste puede explicarse por la formacin y

posterior ruptura de uniones metlicas existentes entre dos superficies que estn en
contacto, ya que todas las superficies presentan algn grado de rugosidad. As la friccin
tiene una naturaleza molecular-mecnica que depende de las fuerzas de interaccin
molecular, de las propiedades mecnicas del material, de la deformacin plstica y de la
configuracin geomtrica de los elementos de contacto.

Desde que el desgaste comenz a ser un tpico importante y que necesitaba estudiado y
entendido, comenzaron a aparecer en los libros de diseo y en la mente de los diseadores,
ideas sencillas de cmo prevenirlo o combatirlo, entre esas ideas se tienen:
47

1. Mantener baja la presin de contacto

2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento
3. Mantener lisas las superficies de rodamientos
4. Usar materiales duros
5. Asegurar bajos coeficientes de friccin
6. Usar lubricantes

Una mquina no puede operarse en condiciones de friccin seca, pues aunque los acabados
superficiales fuesen inmejorables, la degradacin superficial sera tan rpida y severa que
prcticamente no llegara a funcionar.

La introduccin del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de friccin, mejorando

la situacin de degradacin de las superficies que aparece en la friccin seca, pero no
supone la desaparicin total del desgaste.

Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste:

Adhesin

Abrasin

Erosin

Fatiga

Corrosin

Cavitacin

48

Ludimiento o desgaste por vibracin

Deslizamiento.

Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Las consecuencias o efectos que
estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste:

Desgaste normal

Desgaste severo

Picadura (Pitting)

Gripado (Scuffing)

Rayado en distintos grados (Scoring, Gouging)

Tcnicas de tratamiento superficial.

Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza, reducir la
friccin y el desgaste. Algunos son comnmente aplicados por los fabricantes de las piezas
originales:

Tratamientos Trmicos (Temple, Revenido)

Tratamientos termo-qumicos (cementacin, nitruracin)

Recargues por soldadura de metal duro (estellita)

49

Otros son aplicados por decisin del usuario con objeto de aumentar la vida y reducir los
cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se impone hacer un anlisis
econmico para justificar la decisin: por una parte se trata de procesos muy especiales y
por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte se consiguen mejoras sustanciales en el
comportamiento de las piezas, si el tratamiento es el adecuado. No obstante ello los
tratamientos avanzados no pueden competir en precio con los tratamientos tradicionales por
lo que deben reservarse a los casos en que el costo de sustitucin es muy elevado o la pieza
es de alta responsabilidad y se pretende conseguir mejoras no alcanzables por medios
tradicionales.

En este apartado distinguiremos las siguientes tcnicas:

Procesos convencionales de Recargue de Materiales:

Proceso Oxi-acetilnico
Soldadura elctrica manual
Procesos TIG
Arco Sumergido
Soldadura con polvo
Procedimientos especiales de aportacin:
Thermo-spray
Plasma transferido
Plasma-spray
Can de detonacin

Procesos Avanzados:

50

 Implantacin inica
Recubrimientos PVD
Recubrimientos CVD

Seleccin de tratamientos.

La decisin del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos tcnicos:
temperatura de aplicacin, necesidad de tratamientos previos o posteriores, cambios en
dimensiones o en acabado superficial, en definitiva, las dificultades de aplicacin y los
riesgos de las mismas. Tambin es importante el aspecto econmico ya apuntado antes en la
introduccin. En este sentido, la rentabilidad econmica debe contemplar aspectos que, en
la prctica, se suelen olvidar:

a) El gasto en herramientas, que suele ser un costo asumido por muchas empresas
como inevitable.
b) Los tratamientos avanzados suelen ser ms costosos que los tradicionales, pero
sus ventajas son tambin superiores.
c) Es imprescindible establecer un seguimiento, tanto tcnico como econmico
sistemticos, que contemple todos los aspectos involucrados.

Tema: Mantenimiento Industrial. Anlisis de Averas.

Introduccin.

Los mtodos usados para fijar la poltica de mantenimiento son insuficientes, por s
mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Ser la experiencia quin nos
51

mostrar desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se impone
establecer una estrategia que, adems de corregir las citadas desviaciones, asegure que
todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua
del mismo.

Desde este punto de vista, el anlisis de averas se podra definir como el conjunto de
actividades de investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata de identificar las causas
de las averas y establecer un plan que permita su eliminacin.

Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen
funcionamiento tras la avera, sino de identificar la causa raz para evitar, si es posible, su
repeticin. Si ello no es posible se tratar de disminuir la frecuencia de la citada avera o la
deteccin precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o
simplemente podamos mantenerla controlada. El fin ltimo sera mejorar la fiabilidad,
aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El anlisis sistemtico de las averas se ha
mostrado como una de las metodologas ms eficaces para mejorar los resultados del
mantenimiento.

Fallos y averas de los sistemas.

El fallo de un sistema se define como la prdida de aptitud para cumplir una determinada
funcin.

Cuando un equipo o una instalacin fallan, siempre generalmente lo hacen por uno de estos
cuatro motivos:

1. Por un fallo en el material

2. Por un error humano del personal de operacin

52

3. Por un error humano del personal de mantenimiento

4. Condiciones externas anmalas

En ocasiones, confluyen en una avera ms de una de estas causas, lo que complica en

cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cul fue la causa
principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avera.

La Avera es el estado del sistema tras la aparicin del fallo.

El diccionario de la Real Academia Espaola de la Lengua indica que el trmino avera es

una palabra que procede del rabe al-awarriyya que significa dao que padecen las
mercaderas. Donde la palabra dao es considerada como causar detrimento o echar a
perder una cosa.

Se puede decir que una avera es la prdida de la funcin de un elemento, componente,

sistema o equipo. Esta prdida de la funcin puede ser total o parcial. La prdida total de
funciones conlleva a que el elemento no puede realizar todas las funciones para las que se
dise.

La avera parcial afecta solamente a algunas funciones consideradas como de importancia

relativa. En este caso el sistema donde se encuentra el elemento averiado, puede operar con
deficiencias de diversa ndole y no afecta a las personas o produce daos materiales
mayores.

Al definir una avera como prdida de la funcin y si cada elemento o sistema puede tener
varias clases de funciones, necesariamente las averas se pueden categorizar. En la teora de
Anlisis del Valor se considera que todo elemento u objeto puede tener varios tipos de
funciones:

53

Principales o aquellas para las que el elemento fue diseado, una bombilla su
funcin principal es la de proporcionar luz.

Secundarias las que cumplen funciones de apoyo a las principales, un foco

luminoso debe necesitar cierta resistencia los golpes.

Terciarias son aquellas que cumplen aspectos relacionados con la esttica. El

bombillo debe tener una superficie limpia.

Por lo tanto, pueden existir diferentes clases de averas por funcin afectada:

Averas crticas o mayores. La que afecta las funciones del elemento

consideradas como mayores.

Avera parcial. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas

Avera reducida. La que afecta al elemento sin que pierda su funcin principal y
secundaria.

Esta clasificacin es importante para desarrollar un modelo de anlisis de averas. Una

estrategia para la solucin de averas debe considerar que existen averas crticas que son
las prioritarias eliminarlas para conseguir un resultado significativo en la mejora del
equipo. Esta forma de clasificacin invita a que el Principio de Pareto sea utilizado como
un instrumento muy til para los estudios de diagnstico.

Otro tipo de clasificacin de las averas se puede realizar por la forma como se pueden
presentar estas a travs del tiempo. Este tipo de clasificacin tambin se debe tener en
cuenta para el diseo de una estrategia de eliminacin, ya que los mtodos de solucin
pueden ser diferentes.

54

Los problemas de los equipos se clasifican en:

Averas crnicas. Afecta el elemento en forma sistemtica o permanece por

largo tiempo. Puede ser crtica, parcial o reducida.

Averas espordicas. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crtica o

parcial.

Avera transitoria. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere

nuevamente su actitud para realizar la funcin requerida, sin haber sido objeto
de ninguna accin de mantenimiento.

Mtodos de Anlisis de Averas.

La metodologa para anlisis y solucin de problemas, en general, es muy variada y suele

ser adoptada y adaptada por cada empresa en funcin de sus peculiaridades.

Haciendo un anlisis comparativo de las ms habituales, se puede decir que hay dos
aspectos fundamentales en los que coinciden:

1. El recorrido del proceso.

El anlisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y tercero en la

Solucin.

2. La metodologa a utilizar.
Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son:
55

Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle segn un orden lgico.

Ser rgida, de manera que no d opcin a pasar por alto ninguna etapa
fundamental.

Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por s misma y como
punto de partida para la siguiente.

Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la metodologa
a utilizar) y la determinacin de evitar algunos problemas especficos del mantenimiento
(tendencia a convivir con los problemas, tendencia a simplificar los problemas y tendencia
a centrarse en el problema del da), se propone un mtodo sistemtico de anlisis de
averas, estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos.

Fase A: Concretar el Problema

1. Seleccionar el Sistema
2. Identificar el Problema
3. Cuantificar el Problema

Fase B: Determinar las Causas

4. Enumerar las Causas

5. Clasificar y Jerarquizar las Causas
6. Cuantificar las Causas

56

7. Seleccionar una Causa

Fase C: Elaborar la solucin

8. Proponer y Cuantificar Soluciones

9. Seleccionar y Elaborar una Solucin

Fase D: Presentar la Propuesta

10. Formular y Presentar una Propuesta de Solucin

Herramientas para el anlisis de averas.

La importancia de los mtodos de anlisis y eliminacin de los problemas radica en la

posibilidad de incrementar el conocimiento que posee el personal sobre los equipos en los
que trabajan. Estos mtodos disciplinados y rigurosos en su lgica cuando se practican van
creando una nueva cultura de ver los problemas. No se trata solamente de poner en marcha
un equipo si se ha averiado, la lgica de la metodologa se orienta a la eliminacin radical
de las causas de los fallos.

De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de mtodos,
cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del anlisis.

Tema: Mantenimiento Industrial. Mtodos de Calidad.

57

A.- QC Story o Ruta de la Calidad.

El modelo de anlisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como QC Story,

Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este es muy familiar dentro de las empresas
industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de Pareto, diagrama de
Causa y Efecto, histogramas, estratificacin de informacin, hojas de chequeo o
verificacin, diagrama de dispersin y grficos de control. Este tipo de tcnicas han sido
ampliamente utilizadas en las empresas, especialmente en aquellas situaciones donde se
presentan problemas de defectos, prdidas de producto final por incumplimiento de
especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos.

Esta metodologa es potente para la reduccin drstica de las prdidas crnicas,

especialmente cuando estas son altas. Sin embargo, es frecuente encontrar que estos buenos
resultados se deben a la eliminacin de las prdidas espordicas, prdidas estas que no son
habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo, mantenindose sin
resolver las prdidas crnicas. Con las metodologas de calidad es posible lograr una
disminucin de hasta un ochenta por ciento en las prdidas crnicas; sin embargo, cuando
se pretende reducir el veinte por ciento restantes, es necesario recurrir a las tcnicas
especializadas de mantenimiento.

El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificacin de informacin

a travs de la construccin de mltiples Grficos de Pareto para identificar los factores de
mayor aporte. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los factores prioritarios
identificados a travs de la prctica del principio de Pareto. Los factores que permanecen o
de menor aporte, se consideran como poco crticos y en algunas oportunidades se descuidan
debido a su poca importancia.

El diagnstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a travs del conocido

Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Este diagrama permite recoger en un solo
grfico y clasificados por categoras los posibles factores causales de la avera. Este tipo de
tcnica es valiosa por su simplicidad, ya que requiere de una tormenta de ideas dirigida
hacia las categoras del diagrama: factor humano, equipos, materias primas y mtodo de
trabajo. La dificultad puede consistir en poder identificar en el diagrama los factores ms
58

significativos o de mayor aporte al problema. Para obtener una conclusin del diagrama de
Causa y Efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo.

Cuando se pretende llegar a los niveles mnimos de prdida, el diagrama de Causa y Efecto
no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas "triviales" sin
solucin. Para su eliminacin se debe acudir a metodologas complementarias nacidas en el
Mantenimiento Productivo Total como son el Mtodo PM y la tcnica Porqu-Porqu para
identificar y estudiar la mayor cantidad de causas races que pueden producir la avera que
se estudia.

B.- Estratificacin de la informacin.

Esta es quizs la tcnica ms importante en el anlisis de un problema y en especial cuando

se trata de problemas crnicos. La estratificacin consiste en buscar "ms informacin a la
informacin", es como el detective que necesita buscar los indicios o pruebas (a partir de
datos). Hay que escudriar los datos para lograr solucionar el problema en forma definitiva.
Es un mtodo de anlisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en cuenta algunos
factores que pueden afectarlos. Por lo general los factores que permite clasificar la
informacin son de tipo cualitativo como: tipo de producto, materias primas, operario,
cliente, proveedor, procedencia, etc. La estratificacin permite encontrar causas no tenidas
en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un problema.

El proceso seguido en la estratificacin se apoya en la construccin de varios diagramas de

Pareto siguiendo diferentes criterios de clasificacin; por ejemplo, clasificar las averas por
tipo de turno, producto, materias primas, puede conducir a conclusiones que no se
esperaban; es posible que un cierto da de la semana sea el ms propicio para la presencia
de averas. Existen ciertas averas que se presentan con mayor frecuencia en una
determinada referencia de producto. El automatismo de empaque falla con ms frecuencia
con cierto proveedor de cajas de cartn, etc.

59

La estratificacin ayuda a identificar el problema de una planta o equipo, ya que facilita la

concentracin en aquellas causas que son las de mayor impacto. Por este motivo, se
recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores que contribuyen a
incrementar la frecuencia de la avera o su duracin.

C.- Herramientas.

1. El Diagrama de Pareto.

Frecuentemente el personal tcnico de mantenimiento y produccin debe enfrentase a

problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. El Diagrama de
Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, la causa o problemas que
se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raz.

En el siglo XIX, Villefredo Pareto realiz un estudio sobre la distribucin de la riqueza en

Miln. Encontr que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza. Esta lgica de
que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido aplicada en muchas
situaciones y es conocida como el principio de Pareto.

La mayora de los problemas son producidos por un nmero pequeo de causas, y estas son
las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora. A estas pocas
causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les conoce como causas
vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema, se les conoce como
las causas triviales.
Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significan que se deban
dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas
vitales. Una vez eliminadas estas, es posible que las causas triviales se lleguen a
transformar en vitales.

60

El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia, el

grado de contribucin de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que
queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas y/o causas en vitales y triviales.

Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice: El
80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20%
de los elementos que intervienen en producirlos.

Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues una
herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) as
como para seleccionar una causa (Etapa 7).

2. El Diagrama de Ishikawa.

Tambin denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una representacin

grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen un efecto bien
definido.

Esta tcnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se encontraba
trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El resumen del
trabajo lo present en un primer diagrama, al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y
Efecto. Su aplicacin se increment y lleg a ser muy popular a travs de la revista Gemba
To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unin de Cientficos e
Ingenieros Japoneses (JUSE). Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina
de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M. Juran public en su conocido
Manual de Control de Calidad esta tcnica, dndole el nombre de Diagrama de Ishikawa.

Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera y sus
posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones

61

mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B (DETERMINAR
LAS CAUSAS).

Cualquier problema por complejo que sea, es producido por factores que pueden contribuir
en una mayor o menor proporcin. Estos factores pueden estar relacionados entre s y con
el efecto que se estudia. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el
anlisis de las diferentes causas que ocasionan el problema. Su ventaja consiste en el poder
visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un
problema, facilitando los estudios posteriores de evaluacin del grado de aporte de cada una
de estas causas.

Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones expresadas por el
equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de una tcnica que
estimula la participacin e incrementa el conocimiento de los participantes sobre el proceso
que se estudia.

Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y causas
latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la representacin grfica fcil
que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.

3. Diagrama CEDAC (Causa Efecto con adicin de cartas).

El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards - Diagrama de Causa
Efecto con Adicin de Cartas), fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la empresa Sumitomo,
a quien el comit del premio Deming le otorg el premio Nikkei por el desarrollo de este
procedimiento. El CEDAC en un principio tiene similitud al diagrama Causa y Efecto. Sin
embargo, este diagrama opera sobre una dimensin superior, ya que no solamente describe
cuales son las causas de la situacin que se estudia, sino que rene en un solo grfico las
causas y la magnitud de la contribucin de estas causas. El CEDAC posee dos partes:

62

rea de causas del problema que se estudia

rea de grficos de efectos

En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no sabemos sobre el
problema" con el objeto de probar a travs de la experiencia si cada factor contribuye o no.
El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa se aprecia en los grficos
del extremo derecho del esquema.

En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para graficar el
comportamiento de la situacin que se analiza, all se pueden graficar estadsticas, grficos,
diagramas de Pareto, etc. Estos grficos mostrarn la forma cmo evoluciona el tema en
estudio cuando se toman acciones sobre las causas.

El CEDAC es un verdadero instrumento de gestin de conocimiento a travs de la

experimentacin. Permite la formulacin de hiptesis sobre factores que generan el
problema y posteriormente, durante el trabajo diario, se verifica si la causa que se ha
seleccionado contribuye o no al problema, o sea, se prueba la hiptesis. Esta forma de
trabajo experimental contribuye a la acumulacin de conocimiento ya que el trabajador
puede evaluar directamente en la planta si sus creencias o si sus puntos de vista son vlidos.
La tcnica CEDAC es un instrumento simple pero poderoso para realizar diagnsticos de
problemas, en especial para aquellas averas crnicas y complejas de los equipos.

Esta tcnica puede brindar muy buenos resultados, tanto en la mejora del conocimiento,
como del incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

4. El rbol de fallos.

63

El rbol de fallos es una representacin grfica de los mltiples fallos o eventos y de su

secuencia lgica desde el evento inicial (causas raz) hasta el evento objeto del anlisis
(evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes.

Tiene el valor de centrar la atencin en los hechos relevantes. Adicionalmente conduce la

investigacin hacia causas latentes. Esta presentacin grfica permite, igual que el
diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las causas, conclusiones y recomendaciones.

Es, por tanto, una herramienta de anlisis muy recomendable para realizar la fase B del
Anlisis de Averas (Determinar las Causas).

5. Matriz de criterios.

Para la fase C (Elaborar la solucin) es muy til utilizar sta herramienta que supone
disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La matriz de
criterios nos ayudar a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera ms
global (efectiva, rpida, barata,).

Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas
los criterios de valoracin (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)

En cada una de las citadas opciones de votacin, cada persona usa sus propios criterios
internos para tomar una decisin. Un criterio es una medida, pauta, principio u otra forma
de tomar una decisin. Se conviene en la forma en que se toma una decisin colectiva. A
menudo, al tomar decisiones, se usa ms de un criterio al mismo tiempo. Algunas veces, el
grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cules basarn sus opiniones los
participantes.

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Una matriz de criterios o priorizacin es una herramienta para evaluar opciones basndose
en una determinada serie de criterios explcitos que el grupo ha decidido que es importante
para tomar una decisin adecuada y aceptable.

Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son ms complejas o cuando se debe
tener en cuenta mltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisin.

6. Ciclo Deming o Ciclo PHVA.

La piedra angular de la Direccin de Polticas (DPP) es el ciclo PHVA (Planificar, Hacer o

Ejecutar, Verificar y Actuar). Este ciclo refleja un mecanismo de evolucin para la mejora
continua. La planificacin es simplemente la determinacin de la secuencia de actividades
necesarias para alcanzar los resultados deseados. Hacer es el acto de implantacin del plan.
Las actividades de planificacin y ejecucin nos son muy familiares. Cuando al implantar
el plan no alcanzamos los resultados, algunas veces regresamos a nuestra "mesa de diseo"
y tomamos una nueva hoja en blanco, descartando el plan que presenta fallos. Este es el
proceso comn en un ciclo que no es el PHVA.

Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco; en lugar de esto verificamos
los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con el resultado
esperado. Cuando actuamos (en base al anlisis) determinamos los cambios necesarios para
mejorar el resultado. Repetimos el proceso, capitalizamos el nuevo conocimiento ganado
para los planes futuros.

El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a travs de cada ciclo. La
filosofa bsica del ciclo PHVA es hacer pequeos incrementos, en lugar de hacer grandes
rupturas a la vez. Algunas organizaciones emplean el trmino "competicin salto de rana"
para ilustrar el concepto de saltos cunticos de la mejora. El enfoque seguro y progresivo de
aprender de la experiencia y construir con xito en base a la experiencia pasadas lleva a
numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo pueden ser superiores las mejoras.

65

Tema: Mantenimiento Industrial. Mtodos TPM.

MTODOS TPM.

La metodologa de mantenimiento para el anlisis y eliminacin de averas se orienta a los

siguientes puntos:

a) Comprender y conocer el equipo profundamente.

b) Reflexin sobre los fenmenos.
c) Priorizar la informacin con cuidado y mtodo.

El TPM aporta varias metodologas poderosas para cumplir con los requisitos expuestos
previamente. Las tcnicas de mayor utilizacin son las siguientes:

Anlisis PM (Physical Method). Esta tcnica se concentra en el anlisis de los

principios fsicos del problema en estudio.

Anlisis Porqu-Porqu. Esta tcnica emplea un proceso de diagnstico

riguroso.

Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)

La estrategia de Mantenimiento Productivo Total para el diagnstico de averas se inicia

con la utilizacin de la tcnica Por qu Por qu. Esta tcnica permite reducir en forma
dramtica la repeticin de las averas, pero no la elimina en forma definitiva. Por este
motivo es necesario emplear a continuacin el mtodo PM para lograr eliminar de raz la

66

mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad en los

equipos.

Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avera, se puede realizar su
diagnstico aplicando un anlisis PM. Pero si el equipo se encuentra deteriorado y sus
condiciones bsicas estn descuidadas, se considera que es ms apropiado iniciar un estudio
con la tcnica Porqu-Porqu, antes de aplicar un anlisis PM.

Cuando se trata de equipos nuevos, complejos o donde el deterioro acumulado es mnimo,

se recomienda emplear directamente el mtodo PM. En algunas empresas japonesas
emplean de forma sistemtica la combinacin de AMFE y mtodo PM para eliminar
problemas del equipo que afectan la calidad del producto (Mantenimiento de Calidad). Este
diagnstico puede llegar a ser sofisticado y lo realizan especialmente los ingenieros de
proceso y mantenimiento.

Se puede concluir que cada problema puede estudiarse y diagnosticarse empleando y

combinando una variedad de tcnicas. Es importante tener en cuenta que se pueden llegar a
recomendar algunas estrategias para el empleo sistemtico de las tcnicas de solucin de
problemas. Sin embargo, estas estrategias sugeridas no cubren todas las posibilidades, pero
de la experiencia se puede decir que son las ms frecuentes. Se podrn experimentar nuevas
alternativas no estudiadas en este documento y aplicar otro tipo de tcnicas de diagnstico
ms sofisticadas, como la teora del desgaste, tecnologas avanzadas de mantenimiento y
estudios de lubricacin, como tambin una tcnica de reciente creacin como el diseo de
experimentos multivariable, minera de datos, redes neuronales y otras tecnologas
complejas.

A continuacin, se describen brevemente los principales mtodos de anlisis que hemos

mencionado:

1. Metodologa Por qu - por qu.

67

Esta tcnica es conocida como: "Know-why", "conocer-porqu", "tcnica por qu, por qu,
porqu" o "quinto porqu". Esta tcnica se emplea para realizar estudios de las causas
profundas que producen averas en el equipo. El principio fundamental de esta tcnica es la
evaluacin sistemtica de las posibles causas de la avera empleando como medio la
inspeccin detallada del equipo, teniendo presente el anlisis fsico del fenmeno.

En las reas de mantenimiento se ha utilizado para la bsqueda de factores causales. Es un

mtodo alterno del conocido Diagrama de Causa Efecto o de Ishikawa. Esta tcnica de
calidad como se analiz previamente presenta el inconveniente de recoger un gran nmero
de factores, pero no prioriza entre ellos cuales son los que verdaderamente contribuyen a la
presencia de la avera. La tcnica porqu - porqu evita en los anlisis de averas de equipos
que el grupo de estudio se desve e identifique causas cualitativas y complejas de verificar
como causas potenciales del problema de la falla de las mquinas.

Para evitar caer durante el anlisis de averas en temas como los siguientes: "es un
problema de polticas de la compaa", "debido a la falta de personal...", "falta de
capacitacin del personal" "no hay repuestos", el mtodo Porqu-Porqu busca a travs de
la inspeccin y el anlisis fsico identificar todos los posibles factores causales para lograr
reconstruir el deterioro acumulado del equipo. Esta tcnica es una buena compaera del
mtodo PM si se emplea previamente. En casos con alto grado de deterioro se recomienda
este procedimiento.

Esta tcnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avera mediante un
proceso deductivo o socrtico. Cada respuesta que se aporte el grupo de estudio debe
confirmar o rechazar la respuesta. Si se acepta una cierta afirmacin, nuevamente se
pregunta cul es la causa de la "causa".

Una vez identificado el fenmeno en estudio (avera), se realiza un anlisis fsico del
fenmeno en igual forma como se efecta en el mtodo PM. De este anlisis se identifican
posibles factores causales, los cuales se sometern a inspeccin para verificar la validez de
la siguiente manera:

68

Este proceso se contina hasta el momento en que se identifican acciones correctivas para
la causa. Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora o plan Kaizen. Se
espera que el diagnstico no requiera de ms de cinco rondas. Una vez finalizado este
proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes rondas y se repite el
procedimiento. De esta forma se analizan la totalidad de posibles factores causales,
obteniendo un plan general de mejora para el equipo.

2. Mtodo PM.

El anlisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del contexto donde
estos se presentan. Consiste en el anlisis de los fenmenos (P de la palabra inglesa
Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus principios fsicos y
poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa Mechanisms) de estos principios
fsicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relacin con los cuatro inputs de la
produccin equipos: materiales, individuos y mtodos).

El principio bsico del anlisis PM es entender en trminos precisos fsicos que es lo que
ocurre cuando la mquina, o sistema se avera o produce defectos de calidad y la forma
como ocurren. Esta es la nica forma de identificar la totalidad de factores causales y de
esta manera eliminar estas prdidas. Esta tcnica considera todos los posibles factores en
lugar de tratar de decidir cul es el que tiene mayor influencia.

La investigacin lgica de como ocurre el fenmeno en trminos de principios fsicos y

cantidades, se ha visto que es el fundamento de la metodologa de anlisis PM. Desde el
punto de vista de los equipos un anlisis fsico significa emplear los principios operativos
del equipo para clarificar la forma como los componentes interactan y producen el
problema o la avera crnica. Se pretende estudiar y conocer en primer trmino, la forma
como se presenta la desviacin de la situacin natural del equipo, en lugar de pretender
abordar las causas de esta desviacin desde el primer momento. El objetivo fundamental de
esta metodologa es llegar a comprender lo mejor posible la forma como se present el fallo
y la forma como intervinieron las diferentes piezas y conjuntos del equipo para la
generacin del problema.

69

Se ha explicado que el enfoque del anlisis PM consiste en estratificar los fenmenos

anormales adecuadamente, entender los principios operativos y analizar los mecanismos del
fenmeno desde el punto de vista fsico. El siguiente paso consiste en investigar todos los
factores y el grado en que ellos contribuyen al problema. Todo esto es necesario para poder
eliminar estos factores a travs de planes de accin y sistemas de control.

3. Anlisis Modal de Fallos y Efecto (AMFE) en equipos.

Esta es una tcnica de ingeniera conocida como el anlisis FMEA o (Failure Mode and
Effect Analysis) usada para definir, identificar y eliminar fallas conocidas o potenciales,
problemas, errores, desde el diseo, proceso y operacin de un sistema, antes que este
pueda afectar al cliente (Omdahl 1988; ASQC 1983). El anlisis de la evaluacin puede
tomar dos caminos: primero empleando datos histricos y segundo empleando modelos
estadsticos, matemticos, simulacin ingeniera concurrente e ingeniera de fiabilidad que
puede ser empleada para identificar y definir las fallas (Stamatis 1989). No significa que un
modelo sea superior a otro. Ambos pueden ser eficientes, precisos y correctos si se realizan
adecuadamente.

El AMFE es una de las ms importantes tcnicas para prevenir situaciones anormales, ya

sea en el diseo, operacin o servicio. Esta tcnica parte del supuesto que se va a realizar
un trabajo preventivo para evitar la avera, mientras que las tcnicas estudiadas hasta el
momento, se orientan a evaluar la situacin anormal ya ocurrida. Este es el factor
diferencial del proceso AMFE. Esta tcnica naci en el dominio de la ingeniera de
fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la evaluacin de diseos de productos
nuevos.

El AMFE se ha introducido en las actividades de mantenimiento industrial gracias al

desarrollo del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM -Reliability Center
Maintenance- que lo utiliza como una de sus herramientas bsicas. En un principio se
aplic en el mantenimiento en el sector de aviacin (Plan de mantenimiento en el Jumbo
747) y debido a su xito, se difundi en el mantenimiento de plantas trmicas y centrales
elctricas. Hoy en da, el AMFE se utiliza en numerosos sectores industriales y se ha
asumido como una herramienta clave en varios de los pilares del Mantenimiento Productivo
Total (TPM).
70

Los Propsitos del AMFE son:

Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas

Identificar las causas y efectos de cada modo de falla

Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al nmero de prioridad de

riesgo (NPR) o - frecuencia de ocurrencia, gravedad y grado de facilidad para su
deteccin.

El fundamento de la metodologa es la identificacin y prevencin de las averas que

conocemos (se han presentado en el pasado) o potenciales (no se han presentado hasta la
fecha) que se pueden producir en un equipo. Para lograrlo es necesario partir de la siguiente
hiptesis:

Dentro de un grupo de problemas, es posible realizar una priorizacin de ellos.

Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averas:

Ocurrencia (O)

Severidad (S)

Deteccin (D)

La ocurrencia es la frecuencia de la avera. La severidad es el grado de efecto o impacto de

la avera. Deteccin es el grado de facilidad para su identificacin. Existen diferentes
formas de evaluar estos componentes. La forma ms usual es el empleo de escalas
71

numricas llamadas criterios de riesgo. Los criterios pueden ser cuantitativos y/o
cualitativos. Sin embargo, los ms especficos y utilizados son los cuantitativos. El valor
ms comn en las empresas es la escala de 1 a 10. Esta escala es fcil de interpretar y
precisa para evaluar los criterios. El valor inferior de la escala se asigna a la menor
probabilidad de ocurrencia, menos grave o severo y ms fcil de identificar la avera
cuando esta se presente. En igual forma un valor de 10 de asignar a las averas de mayor
frecuencia de aparicin, muy grave donde de por medio est la vida de una persona y existe
una gran dificultad para su identificacin.

La prioridad del problema o avera para nuestro caso, se obtiene a travs del ndice
conocido como Nmero Prioritario de Riesgo (NPR). Este nmero es el producto de los
valores de ocurrencia, severidad y deteccin. El valor NPR no tiene ningn sentido (Ford
1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada uno de los modos de falla que
existen en un sistema. Una vez el NPR se ha determinado, se inicia la evaluacin sobre la
base de definicin de riesgo. Usualmente este riesgo es definido por el equipo que realiza el
estudio, teniendo como referencia criterios como: menor, moderado, alto y crtico. En el
mundo del automvil (Ford 1992) se ha interpretado de la siguiente forma el criterio de
riesgo:

Debajo de un riesgo menor, no se toma accin alguna

Debajo de un riesgo moderado, alguna accin se debe tomar

Debajo de un alto riesgo, acciones especficas se deben tomar. Se realiza una

evaluacin selectiva para implantar mejoras especficas.

Debajo de un riesgo crtico, se deben realizar cambios significativos del sistema.

Modificaciones en el diseo y mejora de la fiabilidad de cada uno de los
componentes.

Tema: Mantenimiento Industrial. Mantenimiento Predictivo.

72

Tcnicas de Mantenimiento Predictivo.

Definicin y Principios Bsicos.

Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y supone un

gran avance en planificacin del trabajo, puede resultar daino si se programan trabajos en
exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme), adems del
aumento de los costos. Por esto se ideo el mantenimiento predictivo, por el cual se
planifican inspecciones a los equipos. Estas inspecciones pueden ser subjetivas (a travs de
los rganos de los sentidos) y objetivas (con la utilizacin de equipos de medicin),
teniendo como objetivo detectar los sntomas del fallo antes de que ocurra para garantizar
un reemplazo a tiempo y un mnimo tiempo de parada.

El mantenimiento predictivo, condicional o basado en la condicin es aquel programado

y planificado en base a un anlisis tcnico, antes de que ocurra la falla, nos permiten
determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener su operacin y
de esta forma detectar fallas incipientes; para ello se utilizan instrumentos y tcnicas
modernas para determinar el momento ptimo de efectuar un ajuste o reparacin.

Es mucho ms ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva, una modalidad

muy avanzada de ste.

Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el

seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en estudio, que
manifiestan algn tipo de modificacin al aparecer una anomala en el mismo.

El mantenimiento predictivo, se basa, en la medicin, seguimiento y monitoreo de

parmetros y condiciones operativas de un equipo o instalacin. A tal efecto, se definen y
gestionan valores mnimos de pre-alarma y mximos de actuacin de todos aquellos
parmetros que se acuerda medir y gestionar.
73

Cuando se habla de mantenimiento predictivo, intuitivamente pensamos en un

mantenimiento muy tecnolgico, basado en complejos aparatos de medida. Eso tambin
forma parte del mantenimiento predictivo. Pero hay otros trabajos sencillos que tambin
corresponden a este tipo de mantenimiento. La observacin del comportamiento de los
equipos, y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para compararlos
con los normales son tcnicas de mantenimiento condicional o predictivo que no por
sencillas dejan de ser tremendamente tiles.

Adems de estas, se emplean otras tcnicas que requieren de medios y conocimientos ms

complejos.

Las tcnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el

mantenimiento de edificios son las siguientes:

Inspecciones visuales

Lectura de indicadores

Inspecciones boroscpicas

Lquidos penetrantes

Partculas magnticas

Corrientes inducidas

Inspeccin radiogrfica

Ultrasonidos

Anlisis de aceites

Anlisis de vibraciones, que es la estrella de las tcnicas predictivas

74

Medida de la presin

Medida de temperatura

Termografas

Control de espesores en equipos estticos

Impulsos de choque

Anlisis de gases

La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra
deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medicin es estndar:
vibracin y ruido, temperatura y anlisis de aceite.

Frente al mantenimiento sistemtico tiene la ventaja indudable de que en la mayora de las

ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos casos ni siquiera
pararla. Si tras la inspeccin se aprecia algo irregular se propone o se programa una
intervencin. Adems de prever el fallo catastrfico de una pieza, y por tanto, pudiendo
anticiparse a ste, las tcnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional:
la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues stocks (capital
inmovilizado).

La razn fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable

desarrollo en los ltimos tiempos hay que buscarla en un error cometido tradicionalmente
por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realizacin de tareas de mantenimiento
de carcter preventivo: las <<curvas de baera>> que representan la probabilidad de fallo
frente al tiempo de uso de la mquina, y que se suponan ciertas y lgicas, han resultado no
corresponder con la mayora de los elementos que componen un equipo.

Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se supona que transcurrido un
tiempo (la vida til del equipo), ste alcanzara su etapa de envejecimiento, en el que la
fiabilidad disminuira mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo aumentara en igual
proporcin. De esta manera, para alargar la vida til del equipo y mantener controlada su
75

probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de

envejecimiento, algo parecido a un lifting, para que la fiabilidad aumentar.
Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo ha supuesto un
avance, y representa una alternativa al preventivo sistemtico o al correctivo.

No obstante, afirmar que el predictivo puede sustituir completamente al mantenimiento

sistemtico es, cuando menos, bastante arriesgado. Afirmar eso tiene tan poco rigor como
afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que
hacer un mantenimiento sistemtico.

La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altsima disponibilidad el

mantenimiento no puede basarse nicamente en predictivo. Es imprescindible basarlo en un
mantenimiento sistemtico, de forma que una vez al ao haya una parada de mantenimiento
en la que se revisen determinados equipos, cada 2-4 aos se sustituyen sistemticamente los
elementos de desgaste, se trata el aceite, se revisa la instalacin elctrica de forma
exhaustiva, etc. Adems de eso, durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar
muy vigilada de forma predictiva, realizndose boroscopias, termografas, anlisis de
vibraciones, de aceite, medicin de espesores, etc. Y si se detecta un problema, ser una
gran desgracia y habr que parar. Pero si el sistemtico se hace correctamente, el diseo de
la instalacin y la seleccin de equipos es apropiada, el preventivo sistemtico suele dar un
resultado estupendo, que el predictivo por s solo sera incapaz de ofrecer.

Hay equipos, adems, que se llevan a correctivo, sin ms. Es el caso de equipos duplicados
de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografas, anlisis de
vibraciones, anlisis amperimtricos, anlisis de aceite. Si se rompe se repara, y ya est. Se
observa el equipo, se mantiene limpio y engrasado, eso s, pero poco ms.

Todo esto indica que las tcnicas predictivas no son herramientas generalistas, aunque se
debe aplicar siempre que un equipo lo justifique econmicamente, o sea, en aquellos
equipos cuyos fallos sean catalogados como crticos o importantes en una planta.

76

Por tanto, aun siendo las tcnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un
paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que todo el
mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales
dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.

Tema: Mantenimiento Predictivo. Inspecciones.

Tcnicas de mantenimiento predictivo.

A continuacin se describen brevemente las principales tcnicas predictivas que

habitualmente se emplean en la industria:

1. Inspecciones visuales y lectura de indicadores.

Las inspecciones visuales consisten en la observacin del equipo, tratando de identificar

posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales suelen ser: ruidos
anormales, vibraciones extraas y fugas de aire, agua o aceite, comprobacin del estado de
pintura y observacin de signos de corrosin.

Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta la utilizacin de

complicados sistemas de observacin como pueden ser microscopios, endoscopios y
lmparas estroboscpicas.

Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas, fisuras, desgaste,
soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden
observar directamente y, cada vez ms, se disean las mquinas para poder observar partes
inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante
el uso de endoscopios).
77

Aunque sea el ms modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos ms
sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo.

Es por tanto el ms empleado por su sencillez, rapidez y economa de aplicacin.

La lectura de indicadores consiste en la anotacin de los diferentes parmetros que se

miden en continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal. Fuera de ese
rango normal, el equipo tiene un fallo.
Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economa, es conveniente que sean
realizadas a diario, incluso varias veces al da, y que abarquen al mayor nmero de equipos
posible. Suele llevarlas a cabo el personal de operacin, lo que adems les permite conocer
de forma continua el estado de la planta.

Estas inspecciones son adems la base de la implantacin del Mantenimiento Productivo

Total, o TPM.

2. Inspecciones boroscpicas.

Los accesorios pticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales incluyen los
siguientes:

Espejos

Amplificadores de imagen

Boroscopios

78

Fibroscopios

Los boroscopios son los instrumentos ms utilizados para realizar inspecciones visuales por
medios remotos. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso en el campo mdico y
eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes, durante y despus de una
ciruga. La comunidad mdica se refiere a estos instrumentos como endoscopios. El nombre
boroscopio proviene de la adaptacin de este equipo mdico a la inspeccin dentro de
caones de armas militares.

Hoy da, los boroscopios son comnmente utilizados en ambientes donde es necesario
inspeccionar reas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere desensamblar las
partes. Tambin es utilizado en reas donde se corre algn peligro por parte del personal
tcnico. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para inspeccionar turbinas de gas,
estructuras de aviones, reactores nucleares, lneas de tuberas y partes internas de mquinas
automotrices. Tambin algunos boroscopios con caractersticas especiales son utilizados en
ambientes corrosivos o explosivos. Los boroscopios pueden ser divididos en:

Boroscopios rgidos

Boroscopios de fibra ptica o flexible

Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes
mecanismos de operacin.
Los boroscopios rgidos utilizan un sistema clsico de lentes o bien los ms modernos
pueden utilizar una unidad de fibra ptica slida para transmitir la imagen a travs de la
longitud del tubo completo. El diseo de un boroscopio rgido es similar al de un
telescopio, es decir, una serie de lentes convergentes que estn encapsulados en un tubo. La
imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso de lentes,
espejos o prismas. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea focalizada en
una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cmara. Si hay un nmero impar
de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida, de cabeza y hacia atrs. Los
boroscopios rgidos son razonablemente econmicos y dependen de una gran variedad de
79

dimetros y dimensiones. Porque son rgidos y frgiles no pueden utilizarse para girar en
las esquinas. En caso de ser doblados la funcionalidad del instrumento ser destruida.

El boroscopio rgido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y caones. Fue
un pequeo telescopio con una pequea lmpara colocada en la parte ms lejana como
iluminacin de la pieza sometida a prueba. Muchos boroscopios rgidos ahora utilizan fibra
ptica como medio de iluminacin y de transportacin de imagen, en stos la imagen es
llevada al extremo de observacin por un tren ptico que consiste de un lente, algunas
veces un prisma, lentes de relevo y lentes de observacin. La imagen observada por tanto
no es una imagen real, pero es una imagen aerial: es decir, formada en el aire entre los
lentes.

Los boroscopios de fibra ptica flexible o tambin llamados fibroscopios constan de

miles de pequeos cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en grupos. Las fibras
son recubiertas para crear una gran diferencia en los ndices refractivos entre la fibra y la
superficie, produciendo una reflexin interna total. La seal es continuamente reflejada
desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo sin prdida de brillantez. Para
transmitir apropiadamente la imagen, el grupo de fibras debe ser coherente. Cada fibra debe
estar en la misma localizacin con respecto de todas las otras fibras al final de cada grupo.
La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un monitor, o ser
registrada en un videograbador para su anlisis posterior.

Se usa no slo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino tambin en auditorias

tcnicas, para determinar el estado interno del equipo ante una operacin de compra, de
evaluacin de una empresa contratista o del estado de una instalacin para acometer una
ampliacin o renovar equipos.

Entre las ventajas de este tipo de inspecciones estn la facilidad para llevarla a cabo sin
apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imgenes, para su consulta
posterior.

80

3. Lquidos Penetrantes.

La inspeccin por lquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza

para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales
examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque tambin se puede
utilizar para la inspeccin de materiales ferrosos cuando la inspeccin por partculas
magnticas es difcil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no
metlicos.

La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la superficie que

previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo para
que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuacin se elimina la tintura
mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido
muy absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas
superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos.

Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta
(labes de turbinas).

Las aplicaciones de esta tcnica son amplias, y van desde la inspeccin de piezas crticas
como son los componentes aeronuticos hasta los cermicos como las vajillas de uso
domstico. Se pueden inspeccionar materiales metlicos, cermicos vidriados, plsticos,
porcelanas, recubrimientos electroqumicos, entre otros. Una de las desventajas que
presenta este mtodo es que slo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no
porosos.

4. Partculas magnticas.

Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras

superficiales as como no superficiales.
81

Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser sometido a un campo

magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un
campo magntico uniforme y, finalmente, se esparcen partculas magnticas de pequea
dimensin. Por efecto del campo magntico estas partculas se orientan siguiendo las lneas
de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades
que crean en la distribucin de las partculas.

5. Corrientes inducidas.

Se utiliza en la deteccin de defectos superficiales en piezas metlicas cuya conductividad

elctrica est comprendida entre 0,5 y 60 (m/ mm2), y est basado en el principio de
induccin magntica.

Con este ensayo, es posible determinar la profundidad de la discontinuidad.

Principio del ensayo de Corrientes Inducidas.

La bobina o solenoide que forma parte del palpador, es recorrida por una corriente alterna
de elevada frecuencia que origina un campo magntico que, a su vez, induce corriente en la
superficie de la pieza, segn el efecto Foucalt.

Estas corrientes inducidas ejercen influencia sobre las caractersticas elctricas de la

bobina, en concreto sobre su impedancia.

82

Cuando existen defectos en la pieza, la distribucin de c.i. en la superficie de la pieza

resulta alterada en las zonas defectuosas, originndose un cambio en la impedancia de la
bobina, que se traduce en un cambio de la indicacin de la aguja en la escala del
defectmetro.

Tema: Mantenimiento. Inspeccin Radiogrfica y Ultrasonidos.

6. Inspeccin radiogrfica.

Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas, burbujas o
impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente
radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin.

Existen toda una serie de tcnicas complementarias y ayudas para reforzar, apantallar,
filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imgenes obtenidas.

Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrmetros, que son escalas de
espesor para obtener definicin de imagen diferencial.

Los parmetros a cuidar en el ensayo radiolgico son:

Las caractersticas de la fuente empleada.

La absorcin de la pieza a inspeccionar, su espesor etc.

83

Las pelculas radiogrficas empleadas.

Los factores geomtricos (fuente-objeto).

Los aspectos de calidad radiogrfica, densidad, mnimo defecto.

El clculo del tiempo de exposicin.

La tcnica empleada.

La interpretacin radiogrfica.

7. Ultrasonidos.

Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de audibilidad
humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas y otras
discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en
materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser
absorbidos, en parte, por el material.

El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y

magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias
que alcanzan los 109 Hz. Su propagacin en los materiales sigue casi las leyes de la ptica
geomtrica.

Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la recepcin de su eco se

puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagacin del
ultrasonido en el material es conocida.
Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de grietas en el material,
permite estimar su tamao lo que facilita llevar un seguimiento del estado y evolucin del
defecto.

84

Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas localizadas en procesos tales
como sistemas de vapor, aire o gas por deteccin de los componentes ultrasnicos presentes
en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (vlvulas de corte, vlvulas de
seguridad, purgadores de vapor, etc.).

Esta tecnologa se basa en que casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas
de presin o vaco producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40.000 Hertz, y de
unas caractersticas que lo hacen muy interesante para su aplicacin en mantenimiento
predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir
rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la
deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.
permite con rapidez y precisin la ubicacin del fallo.

La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la

deteccin de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a las
300 rpm, donde la tcnica de medicin de vibraciones es un procedimiento poco eficiente.

Entre las caractersticas ms importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un
medidor de ultrasonidos estn las siguientes:

Capacidad para variar la frecuencia de captacin. No todos los equipos pueden

variar la frecuencia

Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se
necesitan (direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.)

Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido
captado

Que el software que acompaa al equipo permita investigar el fallo y realizar

informes.

85

Tema: Mantenimiento de Aceites, Vibracin, Presin, Temperatura.

El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier
mquina. Al disminuir o desaparecer la lubricacin se produce una disminucin de la
pelcula de lubricante interpuesto entre los elementos mecnicos dotados de movimiento
relativo entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento,
aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso fusin de materiales y bloqueos
de piezas mviles. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parmetro de control
funcional. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio est sujeto a una
degradacin de sus propiedades lubricantes y a contaminacin, tanto externa (polvo, agua,
etc.) como interna (partculas de desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El control
de estado mediante anlisis fsico-qumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis
de partculas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos
incipientes en los rganos lubricados.
El anlisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar
la condicin de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar los resultados
del anlisis de residuos, se puede elaborar un diagnstico sobre la condicin de desgaste del
equipo y sus componentes. Lo anterior, permite a los encargados del mantenimiento
planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de anticipacin, reduciendo los costos
y tiempos de detencin involucrados.

9. Anlisis de vibraciones.

Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de
holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa si,
adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras
inadecuadas, cojinetes defectuosos.

La vibracin mecnica es el parmetro ms utilizado universalmente para monitorear la

condicin de la mquina, debido a que a travs de ellas se pueden detectar la mayora de los
problemas que ellas presentan. La base del diagnstico de la condicin mecnica de una
maquina mediante el anlisis de sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se
originan, generan fuerzas dinmicas que alteran su comportamiento vibratorio. La vibracin
medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando diferentes indicadores
vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen la falla. Entre los
86

indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran

entre otros: el espectro, la medicin de fase de componentes vibratorias, los promedios
sincrnicos y modulaciones.

En la prctica, se requiere del uso de diferentes indicadores y tcnicas de anlisis, debido a

que problemas diferentes pueden presentar sntomas similares. Para ilustrar la situacin,
suponga que el sistema de vigilancia de la mquina detecta un cambio en la amplitud de la
componente vibratoria a 1xrpm. Este sntoma puede tener su origen en numerosos
problemas: Desbalanceamiento, desalineamiento, solturas mecnicas, eje agrietado,
pulsaciones de presin, resonancia, etc. Para poder discernir cul es el problema especfico,
es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de tcnicas de diagnstico.

Para aplicarla de forma efectiva, es necesario conocer determinados datos de la mquina

como son el tipo de cojinetes, de correas, nmero de alabes, etc., y elegir los puntos
adecuados de medida. Tambin es necesario seleccionar el analizador ms adecuado a los
equipos existentes en la planta.

10. Medida de la presin.

Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos
defectos, utilizada conjuntamente con otras tcnicas predictivas.

Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante defectos como la
cavitacin, condensacin de vapores o existencia de golpes de ariete. En otros casos es la
presin de lubricacin para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas
en los cierres por una presin insuficiente o poco estable.

11. Medida de temperatura.

87

El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista

predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en
diferentes elementos de mquinas cuya variacin siempre est asociada a un
comportamiento anmalo.

As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y, por tanto, su

poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de
modo que puede llegar a romperse la pelcula de lubricante. En ese caso se produce un
contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del
rozamiento y del calor generado por friccin, pudiendo provocar dilataciones y fusiones
muy importantes.

En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante de

temperatura de las pistas cuando aparece algn deterioro. Asimismo se eleva la temperatura
cuando existe exceso o falta de lubricante. Tambin aumenta la temperatura ante la
presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura
en rodamientos y cojinetes, junto con otras tcnicas, para la deteccin temprana de defectos
y su diagnstico.
La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de
fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el sistema de
refrigeracin.

Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura del sistema de
refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est dotada de un sistema de refrigeracin ms
o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. La elevacin
excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomala en la
mquina (roces, holguras inadecuadas, mala combustin, etc.) o en el propio sistema de
refrigeracin.

88

Tema: Controles de Mantenimiento Industrial.

12. Termografa.

Junto con el anlisis de vibraciones detallado en el punto 9, las tcnicas termogrficas son
las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones termogrficas se basan en que
todo equipo y/o elemento emite energa desde su superficie. Esta energa se emite en forma
de ondas electromagnticas que viajan a la velocidad de la luz a travs del aire o por
cualquier otro medio de conduccin. La termografa infrarroja es la tcnica de producir una
imagen visible a partir de radiacin infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por
objetos de acuerdo a su temperatura superficial.

La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para detectar
zonas calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la termografa se crean
imgenes trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anmalas.

As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por efecto
Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en los que se
detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del propio material o por defecto de
aislamiento o calorifugacin.

Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar peridicamente la
imagen trmica actual con la normal de referencia.

La termografa permite detectar, sin contacto fsico con el elemento bajo anlisis, cualquier
falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiacin
dentro del espectro infrarrojo.

89

En general, un fallo electromecnico antes de producirse se manifiesta generando e

intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevacin de temperatura
que puede ser sbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la temperatura
comienza a manifestar pequeas variaciones.

Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variacin, entonces se pueden detectar

fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano
plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto permite
la reduccin de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas,
no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la planificacin de las reparaciones y del
mantenimiento.

Como primera aproximacin, pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones
sobre la temperatura ambiente, a fin de determinar un programa de reparacin:

Hasta 20 C. Indica problemas, pero la reparacin no es urgente. Se puede efectuar en

paradas programadas.

20 C a 40 C. Indica que la reparacin requerida es urgente dentro de los 30 das.

40 C y ms. Indica una condicin de emergencia. La reparacin, se debe realizar de

inmediato.

13. Control de espesores en equipos estticos.

Una de las pruebas ms relevantes en lo que se refiere al mantenimiento sistemtico de

tubos, tanques y de una gran gama de piezas es La medicin de espesores la cual
garantiza la seguridad de las instalaciones a travs del tiempo, y consiste en medir el
90

espesor de pared de las partes ms crticas de los equipos, puesto que con el tiempo se van
desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las condiciones climticas donde estn
operando las cuales generan grados de corrosin elevados y por lo tanto, desgaste de los
mismos.

Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor, en general todos
los mtodos se basan en la absorcin de energa del elemento bajo estudio. As, stos
pueden clasificarse en: de transmisin y de retrodispersin.

En el primero, el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. El valor a

estudiar es la absorcin que se experimenta, proporcional al espesor, al material y a su
densidad.

Los mtodos de retrodispersin se basan en la fraccin de la radiacin emitida que se

desva de su trayectoria original con ngulos superiores a 90 luego de haber interactuado
con el medio a medir.

Aunque existen otras tcnicas, los Medidores Ultrasnicos de Espesores son muy
utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por prdida de espesor
debido al desgaste, y la erosin o corrosin. Los medidores estn diseados para medir el
espesor de substratos metlicos (hierro fundido, acero y aluminio) y cualquier otro
conductor de ondas ultrasnicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en
superficies inferiores y superiores.

El sistema de medicin como tal, utiliza el principio ultrasnico no destructivo del pulsoeco para medir el espesor de pared. Es ideal para control de calidad y para medir los efectos
de corrosin, erosin y desgaste.

Est provisto de una sonda -Probe- (transductor) la cual transmite un pulso ultrasnico
dentro de la pieza. Este pulso viaja a travs del material hasta el otro lado. Cuando se
91

encuentra en una interfase tal como aire u otro material, el pulso se refleja de vuelta a la
sonda.

Para determinar el espesor, el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso hacer este
viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. El resultado se multiplica por la velocidad del
sonido en el material del cilindro.

La velocidad del sonido se expresa en trminos de pulgadas por microsegundo o metros por
segundo. Es diferente para todos los materiales. Por ejemplo el sonido viaja a travs del
acero ms rpido (0,233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a travs del plstico
(0,086 pulgadas por microsegundo).

La medicin se lleva a cabo en una forma muy sencilla:

1. Simplemente se aplica a la superficie que se va a medir material acople, para as eliminar

brechas de aire entre la cara de contacto y la superficie.
2. Se coloca la sonda sobre la superficie del equipo en el punto exacto de medicin donde
coloc el material acople, y se presiona la sonda moderadamente. Cuando la sonda percibe
el eco del ultrasonido, se puede leer el espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones
por segundo.

Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la ltima medicin.
Las compaas que utilizan mtodos de inspeccin no destructivos en la medicin de
espesores minimizan las preocupaciones de seguridad, aseguran el cumplimiento de normas
o cdigos, y reducen la frecuencia de reparaciones mayores. (Y los costos subsecuentes).

14. Impulsos de choque.

92

Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de
estado de los rodamientos por ser stos elementos muy frecuentes en las mquinas y
fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que estn sujetos a condiciones de
trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad.

Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de
los impulsos de choque.
Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes
y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del
impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de presin de carcter ultrasnico
llamadas impulsos de choque. Se propagan a travs del material y pueden ser captadas
mediante un transductor piezoelctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento.
El transductor convierte las ondas mecnicas en seales elctricas que son enviadas al
instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas
sufre una amortiguacin en su propagacin a travs del material, el transductor se sintoniza
elctricamente a su frecuencia de resonancia.
Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van aumentando su
amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos, aunque estos
defectos sean muy incipientes.
Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en
los que, tras la realizacin de numerosas mediciones, se ha llegado a establecer los valores
normales de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro
aunque todava el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vas.
15. Anlisis de gases.
El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la composicin de
los gases de escape en calderas y en motores trmicos de combustin interna.
Consta bsicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medicin de varios
gases o uno slo, y un mdulo de anlisis de resultado, donde el instrumento interpreta y
muestra los resultados de la medicin. El equipo es capaz de medir la concentracin en los
gases de escape de un nmero determinado de compuestos gaseosos. Los que se miden
habitualmente son los que se detallan en la tabla siguiente:
LISTA DE PARMETROS A CONTROLAR:
CH4
93

O2
N2
CO
NO, NO2, NO3
CO2
SO2,SO3
H2O
TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE
OPACIDAD DE LOS HUMOS
PARTCULAS SLIDAS
La concentracin de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos finalidades,
igualmente importantes:

Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor, en base

a los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta
Asegurar el buen funcionamiento de caldera, el motor o la turbina

El primero de esos objetivos parece claro. La planta en la que est instalado el equipo de
combustin debe cumplir una serie de normas, y para asegurarlo, las propias normas
establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases.
En cuanto al segundo, la composicin de los gases revelar la calidad del combustible, el
estado del motor y el correcto ajuste de determinados parmetros, como la regulacin de la
mezcla de admisin, la relacin de compresin y la eficacia de la combustin. La tabla, que
se expone a continuacin, detalla los problemas que se pueden diagnosticar si se detectan
concentraciones anormales de los gases analizados.

Parmetro
anormal
detectado
CO2

H2O

Causa principal

Otras causas

Proporcin de combustible
mayor que la estequiomtrica
(mezcla rica).
El agua de refrigeracin est
pasando a la cmara de
combustin.

Alta concentracin de
CO2 en el combustible.

N2

Mezcla demasiado pobre.

NO, NO2

Temperaturas en cmaras de

Alta concentracin de
agua en el combustible.
Alto contenido de H2 en
el combustible.
Alta concentracin en el
combustible.
94

CH4

combustin y/o quemadores

muy alta.
Mezcla rica
Mezcla muy pobre

CO

Mezcla rica

SO2, SO3

Combustible con alto contenido

en azufre (muy poco habitual).
Combustin realizada con aire
en exceso (mezcla muy pobre).
Relacin de compresin muy
alta.
Posibles detonaciones en el
motor.

O2
Temperatura de
gases alta

Temperatura de
gases baja.

Combustin incompleta
por fallos en el
encendido.
Combustin incompleta
por fallos en el
encendido.

Composicin del gas

natural rico en
compuestos con ms de
dos tomos de carbono
(C2 y C2+)

Mezcla pobre. Combustin

incompleta. Prdida de potencia.

Es recomendable que el plan de mantenimiento de un equipo de combustin o de un motor

trmico contemple anlisis peridicos de los gases de escape, siendo aconsejable que se
realicen con una frecuencia inferior a tres meses.
16. Otras tcnicas.
Debido a que existen mquinas con caractersticas de diseo y funcionamiento muy
diferentes, se ha hecho necesario investigar en nuevas tcnicas de anlisis que permitan su
diagnstico confiable. Entre las mquinas rotatorias que no son susceptibles de diagnosticar
confiablemente con las tcnicas de anlisis tradicionales, estn las mquinas de velocidad
y carga variable, las mquinas de baja velocidad (menos de 600rpm) y las mquinas de muy
alta velocidad. Por ejemplo para las mquinas de velocidad variable se ha incluido en
algunos equipos comerciales una funcin llamada Anlisis de Orders o Order Tracking,
para el anlisis espectral, sin embargo, se ha visto que tienen limitacin cuando la velocidad
varia rpidamente. Otro ejemplo son las mquinas de baja velocidad las cuales
comnmente generan vibraciones de niveles muy bajos que no son posibles de analizar
debido al nivel de ruido inherente en la cadena de medicin y por tanto es necesario
desarrollar tanto, instrumentos y sensores con menor ruido inherente como tambin tcnicas
de procesamiento para el tratamiento de ruido de las seales peridicas.

Tema: Mantenimiento Industrial. Planificacin de Tareas.

95

Introduccin.

La planificacin es un problema siempre presente para el servicio de mantencin. Aunque

los diagramas de Gantt se pueden utilizar como tcnica de planificacin temporal, los
mtodos utilizados para la planificacin de grandes proyectos se basan en el uso de redes de
tareas. Algunos de estos mtodos son:

PERT (Program Evaluation & Review Technique): Creado para proyectos del programa
de defensa del gobierno norteamericano entre 1958 y 1959. Se utiliza para controlar la
ejecucin de proyectos con gran nmero de actividades desconocidas que implican
investigacin, desarrollo y pruebas.

CPM (Critical Path Method): Desarrollado para dos empresas americanas entre 1956 y
1958 por un equipo liderado inicialmente por James E. Kelley y Morgan R. Walker. Se
utiliza en proyectos en los que hay poca incertidumbre en las estimaciones. Es
prcticamente el mismo que el PERT slo que supone conocidos los tiempos de duracin de
las actividades (tiene un carcter determinista).

- MCE Minimum Cost Expediting, aceleracin del proyecto a costo mnimo o PERT
Costo: Es una de las variantes del CPM, pero introduciendo la relacin que existe entre
costo y duracin de una actividad. De esta forma se obtiene la programacin de proyectos a
coste mnimo.

Mtodo de ROY: Desarrollado en Europa entre 1958 y 1961 por un grupo de ingenieros
encabezados por B. Roy y M. Simmonard. Similar a los mtodos PERT y CPM, pero
permite establecer las redes sin utilizar actividades ficticias e iniciar los clculos sin la
construccin de la red.

96

 Mtodo GERT (Graphical Evaluation & Review Technique): Desarrollado por A. A.

Pritsker tomando como base los trabajos de Eisner y Elmaghraby. El mtodo GERT
extiende la incertidumbre en la duracin de las actividades a la propia programacin,
permitiendo considerar un nmero mayor de situaciones del proyecto que otros mtodos.
Las actividades precedentes de cada nudo pueden ser de naturaleza determinante o
probabilstica.
Otros mtodos:
Mtodo de secuencia mnima irreductible para programas de mantenimiento.
PEP (Program Evaluation Procedure) desarrollado por las Fuerzas Areas de EEUU.
PERT-Recursos: aplicable cuando existen limitaciones en los recursos.

Mtodo PERT.

El mtodo PERT es, sin duda, el ms utilizado en la teora de redes, hasta el punto de dar su
nombre a toda la teora de grafos.

La tcnica considera 3 partes:

planificacin de tiempos

planificacin de cargas

planificacin de costos

Tema: Mantenimiento Industrial. Planificacin de Tiempos.

97

1.- Planificacin de tiempos.

El mtodo PERT parte de la descomposicin del proyecto en actividades. Entendiendo por

actividad la ejecucin de una tarea que exige para su realizacin el uso de recursos;
recursos tales como mano de obra, maquinara, materiales,. . .

Se establece tambin el concepto de suceso: acontecimiento que indica el principio o fin de

una actividad o conjunto de actividades. No consume tiempo ni recursos.

El mtodo utiliza una estructura de grafo para la representacin grfica de las actividades o
tareas de un proyecto, sus tiempos de comienzo y finalizacin y las dependencias entre las
distintas actividades.

Las actividades se representan por lneas o flechas (arcos del grafo).

Los sucesos se representan por crculos (vrtices del grafo).

Una vez descompuesto el proyecto en actividades, la fase siguiente del PERT consiste en
establecer las prelaciones o prioridades existentes entre las diferentes actividades,
debidas a razones de tipo tcnico, econmico o jurdico. (Es decir, las diferentes actividades
que constituyen un proyecto deben ejecutarse segn un cierto orden).
Las prioridades o prelaciones se representan en el grafo por medio de flechas que indican
que una actividad precede a otra. Existen varios tipos de prelaciones:
98

 Prelaciones lineales: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que haya
finalizado una nica actividad.
- Prelaciones que originan una convergencia: Para poder iniciar una determinada
actividad es necesario que hayan finalizado dos o ms actividades.
Prelaciones que originan una divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de
actividades es necesario que haya finalizado una nica actividad.
Prelaciones que originan convergencia-divergencia: Para poder iniciarse un conjunto
de actividades es necesario que hayan finalizado dos o ms actividades.

Actividades ficticias: son actividades que no consumen tiempo ni recursos, slo reflejan
prelaciones existentes entre distintas actividades del proyecto.

Se utilizan en dos casos:

Cuando se presentan simultneamente prelaciones lineales y de convergencia o

divergencia.

Con actividades paralelas.

Para la construccin del grafo, se comienza recogiendo de manera sistematizada toda la

informacin referente a las prelaciones entre las distintas actividades. Existen dos
procedimientos:

Matriz de encadenamientos: matriz cuadrada cuya dimensin es igual al nmero de

actividades en que se ha descompuesto el proyecto. Si en los puntos de cruce aparece una X
indica que para poder iniciar la actividad de la fila tiene que haber terminado la
correspondiente a la columna.

99

 Cuadro de prelaciones: tabla de dos columnas, en la primera se encuentran las

actividades del proyecto y en la segunda figuran las actividades precedentes de su
homloga en la primera columna.
El grafo comienza en un vrtice que representa el suceso inicio del proyecto y termina en
otro vrtice que representa el suceso fin del proyecto.

Suceso inicio del proyecto: representa el inicio de una o ms actividades pero no

representa el fin de ninguna.

Suceso fin del proyecto: representa el fin de una o ms actividades pero no representa el
comienzo de ninguna.

Actividades inicio del proyecto: no tienen ninguna actividad precedente.

Actividades fin del proyecto: no preceden a ninguna otra actividad.

La numeracin de los vrtices del grafo debe cumplir siempre la siguiente condicin: El
nmero del vrtice que represente el comienzo de cierta actividad debe ser menor que el
nmero del vrtice que represente el suceso fin de esa actividad.

El camino crtico es el de mayor duracin a travs de la red y que impone la restriccin ms

severa: cualquier demora en las tareas incluidas en el camino crtico demorar el trmino
del proyecto.

Conociendo el camino crtico podemos saber cundo es lo ms pronto y lo ms tarde que

una etapa debe comenzar para terminar el proyecto en tiempo mnimo. Obviamente, para
las etapas envueltas en el camino crtico estos dos instantes son iguales. La diferencia entre
100

ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una vez que la etapa est lista para
empezar.

1. Un tiempo optimista To
2. Un tiempo realista Tr
3. Un tiempo pesimista Tp

Y gracias a una regla propuesta por Bata, se puede estimar que el valor (o tiempo) esperado
en esta distribucin es el siguiente:

Cuya varianza est dada por:

Y una desviacin estndar:

101

Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que estn en la
ruta crtica. Si los parmetros para dichas tareas se denotan ,

entonces, para el proyecto:

Conociendo estos valores y consultando la tabla de la distribucin normal se puede estimar

la probabilidad de que el proyecto no demore ms de cierto tiempo, con una cierta
probabilidad.

Segn lo anterior, no es apropiado establecer fechas de terminacin concretas de un

proyecto. Deben proponerse diferentes fechas c/u con una cierta probabilidad de
cumplimiento. Desde el punto de vista administrativo es mucho mejor reconocer la falta de
certeza de las fechas de terminacin que forzar el problema a una cierta duracin
especfica.

Tema: Mantenimiento Industrial. Planificacin de Cargas y Costos.

2.- Planificacin de cargas.

102

La nivelacin de recursos es uno de los problemas que hay que resolver una vez que se
efecta el estudio y control de un proyecto mediante los mtodos PERT. Con este mtodo
se trata de unificar las necesidades del o de los factores de produccin necesarios en la
ejecucin de un proyecto durante el tiempo necesario para su realizacin, de tal forma que
no existan perodos con muchas necesidades del recurso objeto de estudio, y otros perodos
con escasas necesidades del mismo; as, si se consiguen unas necesidades uniformes a lo
larga de la ejecucin del proyecto, a la persona responsable del mismo se le plantearn
menos problemas que en el caso en que tenga que enfrentarse a unas necesidades variables
que puedan provocar excedente o dficit de dicho recurso.

El mtodo PERT permite determinar tambin la mano de obra necesaria para cada etapa;
ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificacin de la mantencin. El uso
del mtodo PERT ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser realizadas.

La nivelacin de recursos en la ejecucin de proyectos no supone incremento del costo de

realizacin de la obra ya que el tiempo total no vara respecto del calculado en el mtodo
PERT, debido a que las actividades.

103

Distribucin de cargas en el tiempo.

En el instante 3, la carga es mxima y se requiere de 6 personas, dado que en t = 3 se

ejecutan las tareas E (crtica), F (sin holgura) y C (con holgura), conviene realizar C en t =
1 o t = 2 y con ello reducir el personal necesario para el proyecto a 5 personas.

3.- Planificacin de costos.

Este mtodo tambin se conoce como CPM (Critical Path Method). Es usual que al reducir
el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo, mayor produccin),
cuyo valor puede ser estimado.

Para decidir qu acciones tomar, es necesario estudiar la relacin entre reducir la duracin
del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Para reducir el tiempo hay dos
extremos:

Programa crash: reducir el tiempo al mnimo posible, lo que incrementa los

costos de intervencin

Programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas, a un
costo normal.

El gradiente de costos de cada tarea puede ser aproximado por:

104

Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta crtica, entre
estas, empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las menos sensibles al
tiempo). Sin embargo, es posible que la ruta crtica cambie sus tareas componentes y es
necesario hacer un reanlisis. Podramos evaluar entonces la probabilidad de que cierta
actividad caiga en la ruta crtica. Todas las posibilidades pueden ser evaluadas como un
problema de optimizacin de programacin lineal.

Tema: Mantenimiento Industrial. El Futuro.

EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO.

Introduccin.

En la ltima dcada, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, as
como la intensa presin competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el
mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento
en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un
departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o mquinas completas, a una
unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de produccin.
Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de mantener, si es llevada a cabo de la
mejor manera, puede generar un mejor producto lo que significa produccin de mejor
calidad, en mayor cantidad y con costos ms bajos.

El desarrollo del software de gestin del mantenimiento (CMMS Computerized

Maintenance Management System) surge para dar respuesta a la necesidad de una gestin
eficaz en la Ingeniera del Mantenimiento, de acuerdo al actual contexto industrial,
continuamente dirigido hacia una mejora contnua de la productividad, optimizacin de los
procesos, control del trabajo y reduccin de costos.
105

Es indudable que el aumento de la vida operativa de la mquina a travs de una estrategia

de mantenimiento predictiva proactiva, disminuye los costos de mantenimiento e
incrementa la productividad de la Planta. Sin embargo, se ha podido notar a travs de
experiencias de varias empresas, que no se han logrado los resultados esperados
principalmente por falta de personas bien capacitadas en el tema. La ingeniera ha avanzado
en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y tcnicas que se han desarrollado y que de
alguna manera sustentan la credibilidad de los programas de mantenimiento predictivo
implementados en la industria. Para que estos programas sean efectivos, es necesario poder
determinar en cualquier instante la condicin mecnica real de las mquinas bajo estudio, lo
cual se logra analizando las diferentes seales que ellas emiten al exterior. Modernos
sistemas computacionales se han desarrollado para monitorear continuamente, registrar y
procesar informacin proveniente tanto de los sntomas de vibracin como de temperatura,
presin, ruido entre otros.

Tendencias actuales.

Circunstancias diversas como crisis y xitos de tipo administrativo, financiero, econmico

y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar sobre sus diferentes
reas para hacerlas ms efectivas. La tendencia resultante consiste en subdividir la gestin
de la compaa hasta el punto de crear un ambiente empresarial en cada una de las reas:
por tanto cada responsable de rea se convierte en el gerente de esa parte, garantizando la
rentabilidad de su gestin y un manejo eficiente de recursos. Esto ha generado fuertes
choques en las organizaciones, hasta el punto de preguntarse si la funcin mantenimiento es
justificable dentro de la empresa.
En la bsqueda de costos ptimos ha sido necesario replantear la funcin del
Mantenimiento orientndolo a hacerlo ms efectivo y as al tiempo que su influencia en los
costos totales se minimice. Si durante una primera etapa de industrializacin predominan en
las empresas los criterios orientados hacia la produccin, en un siguiente paso la prioridad
es de otros aspectos tales como operacin fcil, baja emisin de ruido, economa durante
todo el perodo de funcionamiento, seguridad de los trabajadores y mantenimiento
adecuado.

106

Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia, que no
admiten ningn desperdicio de recursos tales como materias primas, tiempo, personal,
repuestos, etc., la mayor complejidad de las instalaciones, as como tambin el grado
creciente de interrelacin de unidades productivas lo que ha aumentado considerablemente
los costos de paros de produccin y reparaciones. En consecuencia, los tiempos de
detencin breves y un bajo ratio de averas son factores que desempean un papel decisivo
en el xito econmico.

Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento, son entre otras:

No hacer en vez de hacer

Prevencin de fallos en vez de mantenimiento preventivo

Centralizacin de planificacin y programacin

Aplicacin de indicadores de resultado

Mantenimiento como gestin

Anlisis de Puntos dbiles

Rpida atencin a emergencias

Alta carga de datos para procesar

Mantenimiento basado en condicin en vez de fechas

Responsabilidad en la gestin del almacn e inventarios

Procedimientos estandarizados

Sistema de Informacin apropiado

Mantenimiento de primera lnea por el operario

Equipos intercambiables y modulables

107

Tema: Mantenimiento Asistido por Ordenador.

Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador.

La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de mantenimiento

implica medios de recogida, almacenamiento y tratamiento que solo lo permite el til
informtico.

Un CMMS es un programa informtico que permite la gestin de las operaciones de

mantenimiento de una organizacin. Este software utiliza una base de datos fcilmente
accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan realizar sus trabajos
con mayor eficiencia y ser utilizada por los gestores para tomar decisiones en base a los
datos registrados. La informacin puede ser consultada a su vez por terceras partes, en
relacin con asuntos de calidad, finanzas, seguridad, etc.

Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de informacin, que debe estar
adecuadamente organizada y ser fcil de extraer. Es posible disponer de un historial de cada
equipo (mquina o instalacin), en cuanto a caractersticas tcnicas, revisiones,
sustituciones, fechas de las ltimas incidencias o averas, personal, horas y materiales
utilizados en la solucin de los problemas, etc. Al mismo tiempo, permiten programar en
funcin de los parmetros que se analicen, las revisiones preventivas y/o predictivas,
generando los listados correspondientes para la tarea de los tcnicos, segn los plazos
programados. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias secciones o
mdulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas
habituales en los Departamentos de Mantenimiento. Entre los diferentes proveedores y
sistemas existentes en el mercado, es habitual encontrar programas que presentan algunas
de estas funcionalidades:

rdenes de Trabajo (OTs): Actuacin de mantenimiento que ha sido programada,

asignada a un personal concreto, con unos costes asociados y con material reservado para
108

su realizacin. Se podra completar con informacin adicional sobre causas y efectos de los
problemas, tiempos de avera, mediciones o recomendaciones.

Mantenimiento Preventivo (MP): Planificacin y Seguimiento de trabajos preventivos,

incluyendo instrucciones o listas de tareas, material requerido, etc. Habitualmente los
CMMS realizan una planificacin automtica en base a tiempos fijos o mediciones, y
avisan cuando la operacin de mantenimiento es necesaria.

Gestin de equipos: Registro de informacin en torno al equipamiento e instalaciones,

incluyendo datos como especificaciones, garanta, proveedores, contratas, fechas de
compra, tiempo de vida esperado, registro de incidencias, averas, etc.

Control del inventario: Gestin de los repuestos, herramientas y otros materiales

almacenados, permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y aportando datos
de la ubicacin concreta en los almacenes. El CMMS puede asimismo informar sobre
cundo deben pedirse los materiales y en qu cantidad, y realizar un seguimiento de las
recepciones de material.

Las aplicaciones CMMS pueden generar sofisticados informes de estado y documentacin

sobre detalles y sumarios de las actividades de mantenimiento. Existen tambin programas
CMMS capacitados para actuar en la web, trabajando desde un servidor de la compaa
proveedora o en un servidor propio de la compaa usuaria.

La instalacin y utilizacin de un programa de gestin de mantenimiento debe repercutir en

una mejora de la planificacin y de la ejecucin de los trabajos, aumentando la eficiencia
global, puesto que gracias a su utilizacin el mantenimiento se basa en datos precisos,
conociendo en tiempo real la carga de trabajo y la disponibilidad de equipos y personas.
Las siglas CMMS encuentran su equivalente en espaol como GMAO (Gestin del
Mantenimiento Asistido por Ordenador) As mismo, en la gran mayora de los pases
latinoamericanos, se usan las siglas GMAC (Gestin de Mantenimiento asistida por
Computadora).
109

Existen programas CMMS de propsito genrico, y otros cuyo enfoque se centra en una
sector industrial concreto.

Tema: Mantenimiento Industrial. Software Informtico.

El mercado de GMAO.

Como en toda la industria del software, la experiencia de los proveedores de soluciones

GMAO se reduce a algo ms de dos dcadas en el caso de los ms veteranos.

Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera
diferenciacin: programas puramente de gestin de mantenimiento, y aplicaciones
integradas dentro de sistemas ERP.
Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o Planificacin de Recursos
Empresariales) son sistemas de informacin gerenciales que integran y gestionan muchos
de los aspectos asociados con las operaciones de produccin y distribucin de una
compaa. Cuando un GMAO es una parte de uno de esos sistemas, la integracin con el
resto de las aplicaciones de administracin (distribucin, planificacin, finanzas, recursos
humanos) facilita un control total de las operaciones. En contrapartida, la implementacin
de estos paquetes ERP resulta costosa y ardua si se compara con la instalacin de una
aplicacin sencilla de GMAO.

Los 5 primeros CMMS ms implantados a escala mundial son:

1. SAP (integrado en un sistema ERP)

2. MAXIMO
110

3. MP2,
4. Ellipse (integrado en un sistema ERP)
5. PMC

Las compaas desarrolladoras de estos sistemas estn presentes en multitud de pases y

actan con una clara vocacin global. Por otro lado, el tipo de empresas usuarias del
software de estos proveedores son de tamao medio-grande, en la mayora de los casos
multinacionales que eligen un GMAO concreto y lo aplican en todas sus plantas de todo el
mundo, facilitando as la compatibilidad y convergencia de sus negocios.

Existen Sistemas de Gestin de Mantenimiento para sistemas operativos MacOs y UNIX,

pero la inmensa mayora se han desarrollado sobre la plataforma Windows. En los ltimos
tiempos han empezado a aparecer sistemas basados en cdigo abierto, aplicaciones on line
y programas abstrados del sistema operativo (lenguaje interpretado).

A continuacin se ven algunos de los sistemas ms implantados a escala mundial y otros

ejemplos del mbito espaol, con una breve descripcin de sus funcionalidades y
desarrolladores.

SAP.
Desarrollado por: SAP AG
Pas: Alemania
Web: www.sap.com

Se estima que SAP PM es el software GMAO ms utilizado del mundo. Su punto fuerte es
la capacidad de integracin total con el resto del paquete SAP, con el cual pueden

111

controlarse todas las operaciones de una compaa (finanzas, logstica, planificacin,

contabilidad...).

El mdulo PM se encarga del mantenimiento complejo de los sistemas de control de

plantas. Incluye soporte para disponer de representaciones grficas de las plantas de
produccin y se puede conectar con sistemas de informacin geogrfica (GIS), y contener
diagramas detallados. Capacidad de gestin de problemas operativos y de mantenimiento,
de los equipos, de los costes y de las solicitudes de pedidos de compras.
Su completo sistema de informacin permite identificar rpidamente los puntos dbiles y
planificar el mantenimiento preventivo. Los submdulos o componentes del sistema PM
son los siguientes:

PM-EQM Equipos y objetos tcnicos.

PM-PRM Mantenimiento preventivo.
PM-PRO Proyectos de mantenimiento.
PM-IS Sistema de informacin de PM.
PM-SM Gestin de servicios, encargado del control y gestin de servicios a los clientes
que constituye un mdulo propio. Entre sus funciones se encuentran la administracin de la
base instalada, gestin de peticiones de servicio, acuerdos y garantas, e incluso facturacin
peridica.

MAXIMO
Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software
Pas: EEUU
Web: www.ibm.com/tivoli

112

Mximo es una aplicacin de propsito genrico (se adapta a cualquier sector industrial)
enfocada en la gestin de los activos crticos de una compaa. Abarca mayores
funcionalidades que las de un simple GMAO, incluyendo la gestin de activos tecnolgicos
(IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores que intervienen en
el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de compra (creacin de
solicitudes, peticin de ofertas a distintos proveedores, emisin de la orden de compra,
verificacin de la recepcin y facturacin) a travs de Internet.

MP2
Desarrollado por: Infor (anteriormente Datastream)
Pas: Estados Unidos
Web: www.datastream.net
MP2 ocupa el puesto n 3 entre las aplicaciones CMMS ms implantadas a escala mundial
MP2es un sistema integrado de gestin que comprende:
Organizacin y seguimiento del inventario
Gestin de costes por equipo
Histricos de datos en equipos
Planificacin de las tareas de mantenimiento preventivo
Localizacin de recursos
Solicitud y compra de repuestos
Estudio de fallos en equipos y necesidades de mantenimiento

ELLIPSE.
Desarrollado por: MINCOM
Pas: Australia
113

Web: www.mincom.com

Mincom Ellipse es una solucin ERP que integra la administracin de mantenimiento,

materiales, administracin financiera, y de recursos humanos.
La aplicacin de administracin de mantenimiento est considerada como el cuarto GMAO
ms utilizado a nivel mundial. La particularidad de este software reside en que est
estrechamente integrado con las otras funciones de administracin del mismo paquete.

PMC.
Desarrollado por: DPSI
Pas: Estados Unidos
Web: www.dpsi.com
PMC es un sistema claramente enfocado en la facilidad de uso. Trabaja sobre plataforma
Windows y sistema de base de datos Access.
Mdulos de Orden de Trabajo, Planificacin del mantenimiento, Gestin del inventario,
Histrico de equipos.

ITHEC.
Productos: MicroMaint, MiniMaint, MaxiMaint, Prestamaint
Desarrollado por: Ithec International
Pas: Francia
Web: www.ithec.com

La gama de programas de gestin de mantenimiento (GMAO) se adapta a cualquier sector

de actividad: mantenimiento industrial, mantenimiento edificios, servicios de
114

mantenimiento, mantenimiento hospitales, mantenimiento hoteles, mantenimiento barcos,

mantenimiento de flotas de vehculos, etc.

- Micromaint SQL: orientado a empresas que necesitan una herramienta de GMAO sencilla
y econmica para poder informatizar de manera rpida el departamento de mantenimiento.
Funcionalidades bsicas de la GMAO (Activos detallados, estructuras en rbol,
mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mejoras, almacn, anlisis, etc.)
- MaxiMaint SQL: Concebido para una mayor exigencia, aadiendo funciones muy
avanzadas. Existe en versiones especficas segn la actividad (servicios externos,
ayuntamientos, etc.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe de
mantenimiento y un jefe de proyecto (planificacin avanzada, etc.).

- PrestaMaint: Mantenimiento multi-sitios. Integra una multitud de funciones propias a la

actividad del mantenimiento. Concebido y organizado para ser plataforma de intercambios.

Lantek Avalon.
Desarrollado por: Lantek Facility Management
Pas: Espaa
Web: fm.lantekbs.com

Lantek Avalon es la solucin de Gestin Integral de mantenimiento de sistemas de

produccin (conjunto de dispositivos, instalaciones y equipos) que cubre de forma completa
las necesidades de profesionales implicados en la gestin de mantenimiento industrial.

Master Tools 4.0.

Desarrollado por: Software, Maquinaria y Mantenimiento S.L.
Pas: Espaa
115

Web: www.smmsl.com

Master Tools 4.0 se define como un programa de mantenimiento preventivo dirigido a

empresas que dispongan entre sus activos de mltiple maquinaria y/o instalaciones,
posibilitando un correcto control y mantenimiento de dichos activos.

ABISMO.
Desarrollado por: Works Gestin del Mantenimiento S.A.
Pas: Espaa
Web: www.wgm.es

Abismo no requiere conocimientos de informtica, y permite la integracin de todas las

reas: gestin de activos, gestin de almacenes, gestin de compras. Dispone de todos los
informes de gestin necesarios, tanto tcnicos como econmicos para facilitar la toma de
decisin. Es adaptable a cualquier tamao de organizacin. La implantacin de Abismo va
a permitir adecuar la actividad de Mantenimiento al cumplimiento de las normativas ISO
9001 e ISO 9002 para cubrir las exigencias de aseguramiento de los medios productivos de
acuerdo con los Procedimientos de Calidad establecidos.

Recopila y organiza toda la informacin aportada por el conjunto del departamento de

mantenimiento para que el Centro de Estudios y Planificacin del Mantenimiento. (CEPM),
tenga los histricos tcnicos y econmicos necesarios para tomar las decisiones correctas en
cada momento.

GIM (Gestin Integral del Mantenimiento).

Desarrollado por: tcman
Pas: Espaa
116

Web: www.tcman.com

GIM es una herramienta para la gestin informatizada del mantenimiento, que integra en su
totalidad las actividades de los departamentos de organizacin de activos.

Tema: Mantenimiento Industrial. Diagnstico Avanzado.

Diagnstico Mediante Sistemas Expertos.

Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar fallos se

habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador). Entre ellos tambin existen
categoras:

Sistemas integrados en autmatas programables. Necesitan una programacin

particular.

Tarjetas de diagnstico o de adquisicin datos. Comparan en tiempo real los

ciclos de las mquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o terico.

Generadores de sistemas expertos, que permiten buscar la causa inicial (raz) del
fallo, si se ha documentado correctamente.

Los Sistemas Expertos (S.E.) representan un campo dentro de la llamada Inteligencia

artificial que ms se ha desarrollado en la actualidad en el rea de diagnsticos en
mantenimiento, despus de una probada eficacia en el campo de la medicina. Los S.E. son
programas informticos que incorporan en forma operativa, el conocimiento de una persona
experimentada, de forma que sea capaz tanto de responder como de explicar y justificar sus
respuestas. Los expertos son personas que realizan bien las tareas porque tienen gran
cantidad de conocimiento especfico de su dominio, compilado y almacenado en su

117

memoria a largo plazo. Se necesita al menos 10 aos para adquirir tal informacin, la cual
est formada por:

Conocimientos bsicos y tericos generales

Conocimientos heursticos (hechos, experiencias)

Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente.

La diferencia de un S.E. con respecto a los programas informticos convencionales radica
en que los S.E., adems de manejar datos y conocimientos sobre un rea especfica,
contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y hechos, de los
procedimientos a seguir en la solucin de un determinado problema. Finalmente los S.E.
pueden justificar sus resultados mediante la explicacin del proceso inductivo utilizado.

Los S.E. son programas ms de razonamiento que de clculo, manipulan hechos simblicos
ms que datos numricos.

El primer S.E. de diagnstico fue el MYCIN (1976) para diagnstico mdico (Universidad
de Stanford). Despus se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de diagnstico en
diversas reas (qumica, geologa, robtica, diagnstico, etc.).

Componentes de un S.E.

Los principales componentes de un S.E. son:

-Base de Conocimiento y Base de Hechos.

118

Es el lugar dentro del S.E. que contiene las reglas y procedimientos del dominio de
aplicacin, que son necesarios para la solucin del problema. El conocimiento se almacena
para su posterior tratamiento simblico. Se entiende por tratamiento simblico a los
clculos no numricos realizados con smbolos, con el fin de determinar sus relaciones.

El Mdulo de reglas, que se encuentra en la Base de Conocimientos, contiene los

conocimientos operativos que sealan la manera de utilizar los datos en la resolucin de un
problema, simulando el razonamiento o forma de actuar del experto.

La Base de Hechos se estructura en forma de base de datos.

Ejemplo:

Hecho 1: un aceite diluido reduce la presin de lubricacin.

Regla 1: Si el aceite est diluido. ENTONCES la presin del aceite se reducir.

-Motor de Inferencia.

Es la unidad lgica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de los datos
del problema y la base de conocimientos. Para ello sigue un mtodo que simula el
procedimiento que utilizan los expertos en la resolucin de problemas. Su mdulo de
control seala cul debe ser el orden en la aplicacin de las reglas.

-Interfase de Usuarios.

119

Componente que establece la comunicacin entre el S.E. y el usuario.

-Adquisicin del Conocimiento.

Es el proceso de extraccin, anlisis e interpretacin posterior del conocimiento, que el

experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformacin de este
conocimiento en una representacin apropiada en el ordenador.

-Mecanismo de aprendizaje.

Es el proceso mediante el cual el S.E. se perfecciona a partir de su propia experiencia. Los

S.E. pueden estar desarrollados en lenguajes clsicos de programacin (BASIC,FORTRAN,
COBOL), en lenguajes de inteligencia artificial I.A. (LISP, PROLOG), en lenguajes
orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells, que son entornos ms sofisticados
en los cuales solo hay que introducir los conocimientos, utilizando sus propios mdulos de
representacin del conocimiento.

Justificacin del uso de un Sistema Experto (S.E.).

A la hora de plantearse el uso de un S.E. hay que determinar si el problema es adecuado

para resolverlo mediante S.E. Para ello se tienen en cuenta tres condiciones:

Plausibilidad (que sea posible)

Justificacin

Adecuacin

120

Plausibilidad.

Existencia de expertos en el rea del problema.

Los conocimientos del experto no solo son tericos sino que adems aporta
experiencia en su aplicacin.

Los expertos deben poder explicar los mtodos que usan para resolver los
problemas.

Disponer de casos de pruebas que permitan comprobar los casos desarrollados.

La tarea no debe ser ni demasiado fcil ni demasiado difcil. Lo ms difcil es

expresar el conocimiento en la estructura adecuada para el S.E.

Justificacin.

Ventajas que ofrece su utilizacin.

Rentabilidad econmica.

Adecuacin.

Problemas que no se presten a una solucin algortmica.

Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente

amplio para que tenga inters prctico.

Problemas con ciertas cualidades intrnsecas como:

Conocimiento subjetivo, cambiante, dependiente de los juicios particulares
de las personas, etc.

Mantenimiento Industrial.
El mantenimiento industrial tiene como funcin la operatividad y los cuidados necesarios
para que los edificios, instalaciones y equipos funcionen adecuadamente, desempeando
correctamente el servicio para el que fueron diseados.
121

Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y mviles, sobre
equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios especficos,
sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo.
En los procesos de mantenimiento industrial aparecen lazos de control formados por tres
elementos: transmisor, regulador y vlvula. Actuando conjuntamente garantizan una
operacin controlada y eficiente de la planta industrial. La incorporacin de la electrnica
digital permite usar transmisores inteligentes, sistemas de control distribuido y avanzado
optimizando los procesos de produccin.
Con este curso aprenderemos que el mantenimiento industrial busca, conservar el servicio
que suministra a cada uno de los equipos, instalaciones y otros elementos, conoceremos
tambin todo lo referente a disposiciones legales y normas llamadas mantenimiento legal.

Tema: Ejecucin del Mantenimiento.

Introduccin.
Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y mviles, sobre
equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios especficos,
sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo.
Alcanza a mquinas, herramientas aparatos e instrumentos, a equipos de produccin, a los
edificios y todas sus instalaciones auxiliares como agua potable, desages, agua para el
proceso, agua para incendios, pozos de agua y sistemas de bombeo, agua caliente y vapor
con sus correspondientes generadores como calderas, intercambiadores de calor,
instalaciones elctricas monofsica y de fuerza motriz, pararrayos, balizamiento, instalacin
de aire comprimido, de combustibles, sistemas de aire acondicionado y de telefona,
equipos, aparatos y muebles de oficina, jardinera y rodados.
Para la ejecucin de las actividades de mantenimiento se implement toda una gama de
documentacin administrativa y tcnica, lo cual incluye:

Manual de Sistema de Gestin

Procedimientos Administrativos
Procedimientos de Trabajo
Instructivos Tcnicos
Registro Administrativos
Registros de Mantenimiento
Registro de Planificacin Diaria
Registros de Anlisis de Fallas

Las empresas, como una entidad que busca el Mejoramiento continuo de los diferentes
procesos, requiere un manual de mantenimiento preventivo y correctivo para los equipos
que operan en l, ya que este tipo de mantenimiento optimiza el funcionamiento, protege y
122

alarga la vida til de dichos equipos (preventivo), de igual forma se debe corregir cualquier
tipo de impase que se pueda presentar tales como cambio de vlvulas, estado de los cables
y estado de las conexiones en el circuito elctrico, entre otras (Correctivo).
Con el fin de llevar un control en los equipos es necesario realizar un registro de
mantenimiento para cada mecanismo y tener en cuenta que el mantenimiento preventivo
debe realizarse peridicamente.
Para llevar a cabo el Manual de Mantenimiento Preventivo se deben tener en cuenta las
siguientes actividades:
1. Inventario.
2. Realizar cronograma de mantenimiento.
3. Establecer prioridad del equipo.
4. Coordinar el servicio de mantenimiento preventivo.
5. Establecer contratista.
6. Solicitar la elaboracin del contrato.
7. Realizar mantenimiento preventivo.
8. Validar el mantenimiento.
9. Descargar reporte de mantenimiento.
10. Archivar hoja de vida del equipo.
Al igual que el Mantenimiento Preventivo se deben tener en cuenta actividades para llevar a
cabo el Mantenimiento Correctivo:
1. Inventario.
2. Diagnosticar dao del equipo.
3. Establecer prioridad del equipo.
4. Establecer repuestos.
5. Establecer contratista.
6. Coordinar el servicio de mantenimiento correctivo.
7. Elaboracin orden del servicio.
8. Realizar mantenimiento correctivo.
9. Cerrar orden de mantenimiento.
10. Descargar reporte de mantenimiento.
11. Archivar hoja de vida del equipo.
La mayor parte de lo expuesto corresponde a la gestin de mantenimiento (apartado 3),
pero nos queda por desarrollar los medios documentales que intervienen directamente en la
ejecucin de dicho mantenimiento, as como el conocimiento de los equipos y su
mantenimiento especifico.

Tema: Mantenimiento Industrial. Fichas de Trabajo.

123

Para ejecutar el programa de mantenimiento se requiere elaborar unas fichas que servirn
para controlar, solicitar, reportar, etctera, las actividades que se van a ejecutar. Entre estas
fichas, tenemos las siguientes:
1.- Orden de Trabajo.
Depende del plan estratgico en el que se especifican los cambios, reparaciones,
emergencias, etctera, que sern atendidos por el equipo.
Esta orden ser solicitada por el jefe de turno y aprobada por el encargado de
mantenimiento. Debe tenerse en cuenta que ningn trabajo podr iniciarse sin la respectiva
orden y sin que las condiciones requeridas para dicha labor hayan sido verificadas
personalmente por el encargado. Para esto se debe tener en cuenta la siguiente jerarqua:
Emergencia. Son aquellos trabajos que ataen a la seguridad de la planta, averas que
significan grandes prdidas de dinero o que pueden ocasionar grandes daos a otras
unidades. Estos trabajos deben iniciarse de forma inmediata y ser ejecutados de forma
continua hasta su completa finalizacin. Pueden tomar horas extra.
Urgente. Son trabajos en los que debe intervenirse lo antes posible, en el plazo de 24 a 48
horas despus de solicitada la orden. Este tipo de trabajos sigue el procedimiento normal de
programacin. No requiere sobretiempos, salvo que ello sea solicitado explcitamente por la
dependencia correspondiente.
Normal. Son trabajos rutinarios cuya iniciacin es tres das despus de solicitada la orden
de trabajo, pero pueden iniciarse antes, siempre que exista la disponibilidad de recursos.
Sigue un procedimiento normal de programacin.
Permanente. Son trabajos que pueden esperar un buen tiempo, sin dar lugar a convertirse
en crticos. Su lmite de iniciacin es dos semanas despus de haberse solicitado la orden de
trabajo. Sigue la programacin normal y puede ser atendido en forma cronolgica de
acuerdo con lo programado.
En la ficha Orden de trabajo, se debe anotar el cdigo del equipo, la seccin de trabajo, el
nmero de actividad que se debe realizar, la prioridad (emergencia, urgente, etctera), la
fecha, la mano de obra, los materiales, etctera.
2.- Solicitud de Repuestos y Materiales.
Para proveer de materiales y repuestos al personal de mantenimiento, se elabora una ficha
denominada Solicitud de repuestos y materiales, donde se solicita a almacn estos
insumos.
Esta ficha servir para llevar un control adecuado de repuestos y materiales. Va
acompaada de la orden de trabajo.
En la ficha de Solicitud de repuestos y materiales, se debe anotar el nmero de solicitud,
la fecha, el turno, el cdigo del equipo, la seccin y la descripcin de los repuestos o
materiales que se pide.
3.- Reporte Semanal de Mantenimiento.
124

Sirve para registrar los servicios efectuados durante la semana y llevar un mejor control de
los trabajos de prevencin y de los costos de los materiales empleados.
En la ficha Reporte semanal de mantenimiento, se debe anotar la fecha, el cdigo del
equipo, el nmero de orden, el trabajo que se realiz, los materiales y los costos.
4.- Historial del Equipo.
Despus de intervenir cada equipo, se registra en la ficha Historial del equipo la fecha,
los servicios y reposiciones realizadas, los materiales usados, etctera. Esta ficha tambin
servir para controlar la operacin y calidad y modificar el programa de mantenimiento.
La cantidad de estas fichas depender del nmero de equipos con que cuente la planta
industrial.

Tema: Mantenimiento Industrial. Equipos.

Conocimiento de equipos.
En esta parte se trata de dar una explicacin sencilla, de todos los elementos y principios
ms importantes en que estn basados las principales mquinas y/o equipos utilizados en la
industria.
La definicin ms exacta que podemos hacer de una mquina es aquella que la considera
como un elemento transformador de energa, ya que una mquina, siempre absorbe
energa de un tipo y la restituye como energa de otro tipo, o del mismo pero transformada.
En el Cuadro N 1 se representa una clasificacin general de las mquinas, para poder
establecer dentro de ellas la situacin y caractersticas de las que vamos a estudiar.
Segn
la
Turbomquinas
compresibilidad
Divisin
Mquinas
de
del fluido
Segn
la
General
de
Fluidos
direccin
del
Mquinas
fluido en el rodete
Segn el sentido
del intercambio
de energa
De
Alternativas
Rotativas
desplazamiento
positivo
(volumtricas)

125

Turbinas
hidrulicas (TH)
Bombas
Ventiladores
Turbinas de vapor
(TV)
Turbinas de gas
(TG)
Turbocompresore
s

Hidrulicas (Fluido incompresible) THM

Trmicas (Fluido compresible) TMT

Motoras (El fluido suministra energa)

Generadoras (El fluido absorbe energa)
Radiales

Axiales

(La velocidad absoluta del fluido no tiene

componente axial en ningn punto del
rodete)
(La velocidad absoluta no tiene

componente
Diagonal

radial en ningn punto del rodete)

(La velocidad absoluta tiene

componentes
sobre los tres ejes en cualquier punto del
rodete)
Compresores de mbolo
Bombas de mbolo
Motor disel
Motor Otto
Etc.
Compresores rotativos
Motor Wankel
Bomba de paleta y Mquinas rotoestticas en general
Etc.
En consecuencia, y dado que el tema es sumamente amplio, el contenido del apartado se
limita a suministrar una descripcin breve de los principales equipos utilizados en la mayor
parte de las industrias:

Bombas
Ventiladores
Compresores
Turbinas
Vlvulas
Motores elctricos
126

Instrumentacin y control

TURBOMQUINAS: Clasificacin.
Las turbomquinas se diferencian de otras mquinas trmicas en que son de funcionamiento
continuo, no alternativo o peridico como el motor de explosin o la bomba de vapor a
pistn.
A semejanza de otras mquinas las turbomquinas son esencialmente transformadoras de
energa, y de movimiento rotativo. Sin embargo, se diferencian, por ejemplo, del motor
elctrico, en que la transformacin de energa se realiza utilizando un fluido de trabajo.
En las turbomquinas el fluido de trabajo pude ser un lquido (comnmente agua, aunque
para el caso de las bombas de lquido la variedad de fluidos es muy grande) o un gas o
vapor (comnmente vapor de agua o aire, aunque nuevamente para los compresores la
variedad de gases a comprimir puede ser muy grande). Las turbomquinas cuyo fluido de
trabajo es un lquido se denominan turbomquinas HIDRAULICAS; no hay una
denominacin especial para las dems.
Este fluido de trabajo se utiliza para convertir la energa segn una cascada que puede
enunciarse como sigue:

Energa trmica (calor)

Energa potencial (presin)
Energa cintica (velocidad)
Intercambio de cantidad de movimiento
Energa mecnica

No todas las turbomquinas comprenden la cascada completa de energa: algunas slo

incluyen algunos escalones. Por otra parte, la cascada no siempre se recorre en la direccin
indicada, pudiendo tener lugar en la direccin opuesta. Las turbomquinas que recorren la
cascada en la direccin indicada se denominan MOTRICES, y las que la recorren en la
direccin opuesta se denominan OPERADORAS.
Las turbomquinas motrices reciben las siguientes denominaciones:

Si trabajan con lquidos, turbinas hidrulicas

Si trabajan con gases, turbinas (de vapor, de gases de combustin, etc.)

Las turbomquinas operadoras se denominan:

Si trabajan con lquidos, bombas hidrulicas

Si trabajan con gases, compresores (altas presiones) o ventiladores o sopladores
(bajas presiones)

127

Tambin se diferencian las turbomquinas segn la trayectoria que en general sigue el

fluido: si el movimiento es fundamentalmente paralelo al eje de rotacin se denominan
turbomquinas AXIALES. Si es principalmente normal al eje de rotacin, turbomquinas
RADIALES (centrfugas o centrpetas segn la direccin de movimiento), y si se trata de
casos intermedios, turbomquinas MIXTAS.
Las turbomquinas pueden recibir el fluido en toda su periferia (mquinas de admisin
plena) o slo en parte (mquinas de admisin parcial).

Tema: Mantenimiento Industrial. Bombas.

Todos los procesos industriales que sostienen nuestra civilizacin incluyen la transferencia
de lquidos desde un nivel de presin o energa esttica a otro y, como resultado de ello, las
bombas se han convertido en una parte esencial de todos los procesos industriales; es decir,
las bombas son una parte integral de todo el desarrollo moderno, tanto econmico como
social.
Una bomba es un dispositivo empleado para elevar, transferir o comprimir lquidos y gases,
en definitiva son mquinas que realizan un trabajo para mantener un lquido en
movimiento. Consiguiendo as aumentar la presin o energa cintica del fluido.
Se tiene constancia de la existencia de algn tipo de bomba sobre el 300 A.C., Arqumedes
(matemtico y fsico griego) construy una de diseo sencillo, aunque poco eficiente, con
un tornillo que gira en una carcasa e impulsa el lquido.
Hay una diversidad de mecanismos de bombeo (bombas), cuya capacidad, diseo y
aplicacin cubren un amplio rango que va desde pequeas unidades utilizadas para
dosificacin de cantidades mnimas, hasta bombas centrifugas que son capaces de manejar
grandes volmenes para surtir de agua a las grandes concentraciones urbanas. Su variedad
de diseos cubren desde diferentes principios de operacin, hasta bombas especiales para
manejo de sustancias tan diversas como el agua, metales fundidos, concreto, etc., gastos
diferentes y materiales de construccin.
Debido a la diversidad de bombas ya mencionadas, hay muchas formas de clasificar las
bombas. Por rangos de volmenes a manejar, por fluidos a mover, etc. Sin embargo, la
clasificacin ms general es en funcin de la forma en que las bombas imprimen el
movimiento al fluido, separndose en dos tipos principales:

Bombas volumtricas o de desplazamiento positivo, entre las que se encuentran

por ejemplo las alternativas, rotativas y las neumticas, pudiendo decir a modo
de sntesis que son bombas de pistn, cuyo funcionamiento bsico consiste en
recorrer un cilindro con un vstago.
Bombas dinmicas o de energa cintica: fundamentalmente consisten en un
rodete que gira acoplado a un motor. Entre ellas se sitan las regenerativas, las
especiales, las perifricas o de turbinas y una de las ms importantes, las
centrfugas.
128

Las del primer grupo operan sobre el principio de desplazamiento positivo, es decir, que
bombean una determinada cantidad de fluido (sin tener en cuenta las fugas
independientemente de la altura de bombeo).
El segundo tipo debe su nombre a un elemento rotativo, llamado rodete, que comunica
velocidad al lquido y genera presin. La carcasa exterior, el eje y el motor completan la
unidad de bombeo.
En todos los tipos de bombas para lquidos deben emplearse medidas para evitar el
fenmeno de la cavitacin, que es la formacin de un vaco que reduce el flujo y daa la
estructura de la bomba.
Clasificacin de Bombas:

129

La clasificacin anterior, nos permite apreciar la gran diversidad de tipos que existen y si a
ello agregamos materiales de construccin, tamaos diferentes para manejo de gastos y
presiones sumamente variables y los diferentes lquidos a manejar, etc., entenderemos la
importancia de este tipo de maquinaria.
Dentro de sta clasificacin los tipos de bombas ms comnmente utilizadas son las
llamadas Centrfugas, Alternativas (reciprocantes) y Rotatorias.
1) BOMBAS VOLUMTRICAS O DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO.
En la bomba volumtrica el desplazamiento del lquido se realiza mediante un proceso, en
el que se verifica el desalojo peridico del lquido contenido en unas cmaras de trabajo,
mediante un dispositivo que las desplaza, que es un rgano de trabajo, (pistn, engranaje,
etc.), con unos espacios que comunican, peridicamente, la cavidad de recepcin del
lquido o cmara de aspiracin, con la cavidad de descarga o cmara de impulsin,
pudiendo tener una o varias cmaras de trabajo.
El funcionamiento consiste en el paso peridico de determinadas porciones de lquido,
desde la cavidad de aspiracin, a la de descarga de la bomba, con un aumento de presin; el
paso del lquido por la bomba volumtrica, a diferencia del paso por los labes de una
bomba centrfuga, es siempre ms o menos irregular, por lo que en general, el caudal se
considerar como el valor medio del caudal trasegado.

130

La cavidad de aspiracin tiene que estar, siempre, hermticamente aislada de la de descarga

o impulsin; a veces se puede admitir la existencia de pequeas filtraciones de lquido a
travs de las holguras, deslizamiento, aunque en proporciones muy pequeas frente al
suministro de la bomba.
En general, todas las bombas volumtricas son autoaspirantes, o autocebantes, por lo que si
comienzan a funcionar con aire, sin lquido, pueden llegar a crear una rarificacin tan
grande capaz de succionar al lquido por la tubera de aspiracin, con la condicin de que la
altura geomtrica de aspiracin no sobrepase un cierto valor, propiedad que se puede perder
cuando la hermeticidad o el nmero de revoluciones son insuficientes.
En las bombas de desplazamiento positivo existe una relacin directa entre el movimiento
de los elementos de bombeo y la cantidad de lquido movido.
En el mercado puede encontrarse una amplia diversidad de bombas siendo los tipos bsicos
los que relatamos seguidamente, aunque existen muchas variaciones y modificaciones de
estos tipos bsicos.
Alternativas:
De pistn
De mbolo
De diafragma
Rotativas:
Engranajes
Tornillo
Paletas
Levas
Especiales
Bombas neumticas:

Son bombas de desplazamiento positivo en las que la energa de entrada es

neumtica, normalmente a partir de aire comprimido.

En todas estas bombas, el lquido se descarga en una serie de pulsos, y no de forma

continua, por lo que hay que tener cuidado para que no aparezcan condiciones de
resonancia en los conductos de salida que podran daar o destruir la instalacin. En las
bombas alternativas se colocan con frecuencia cmaras de aire en el conducto de salida para
reducir la magnitud de estas pulsaciones y hacer que el flujo sea ms uniforme. Una de las
ms importantes en esta clasificacin son las alternativas y las rotativas.
2) BOMBAS DE ENERGA CINTICA.

131

En este tipo de bombas la energa es comunicada al fluido por un elemento rotativo que
imprime al lquido el mismo movimiento de rotacin, transformndose luego, parte en
energa y parte en presin. El caudal a una determinada velocidad de rotacin depende de la
resistencia al movimiento en la lnea de descarga.
La bomba rotodinmica es capaz de satisfacer la mayora de las necesidades de la
ingeniera y su uso est muy extendido.
Su campo de utilizacin abarca desde abastecimientos pblicos de agua, drenajes y
regados, hasta transporte de hormign o pulpas.
Los diversos tipos se pueden agrupar en:
Perifricas o de turbinas.
Centrfugas:

Radiales
Diagonales
Axiales

Especiales.
Las centrfugas son el tipo ms corriente de bombas rotodinmicas, y se denomina as
porque la cota de presin que crean es ampliamente atribuible a la accin centrfuga.

Tema: Mantenimiento Industrial. Ventiladores.

Un ventilador es una mquina de fluido concebida para producir una corriente de aire
mediante un rodete con aspas que giran produciendo una diferencia de presiones. Entre sus
aplicaciones, destacan las de hacer circular y renovar el aire en un lugar cerrado para
proporcionar oxgeno suficiente a los ocupantes y eliminar olores, principalmente en
lugares cerrados; as como la de disminuir la resistencia de transmisin de calor por
conveccin. Fue inventado en 1882 por el estadounidense Schuyler S. Wheeler.
Se utiliza para desplazar aire o gas de un lugar a otro, dentro de o entre espacios, para
motivos industriales o uso residencial, para ventilacin o para aumentar la circulacin de
aire en un espacio habitado, bsicamente para refrescar. Por esta razn, es un elemento
indispensable en climas clidos.
Un ventilador tambin es la turbomquina que absorbe energa mecnica y la transfiere a un
gas, proporcionndole un incremento de presin no mayor de 1.000 mmH2O
aproximadamente, por lo que da lugar a una variacin muy pequea del volumen especfico
y suele ser considerada una mquina hidrulica. En la actualidad, en el diseo se tiene en
cuenta la compresibilidad para incrementos de presin mucho menores, hasta 0,3 m.c.a.
132

(metro de columna de agua), por lo que los ventiladores, hasta dicho incremento de presin,
se pueden disear y considerar como una turbomquina hidrulica.
En energa, los ventiladores se usan principalmente para producir flujo de gases de un
punto a otro; es posible que la conduccin del propio gas sea lo esencial, pero tambin en
muchos casos, el gas acta slo como medio de transporte de calor, humedad, etc.; o de
material slido, como cenizas, polvos, etc.
Entre los ventiladores y compresores existen diferencias. El objeto fundamental de los
primeros es mover un flujo de gas, a menudo en grandes cantidades, pero a bajas presiones;
mientras que los segundos estn diseados principalmente para producir grandes presiones
y flujos de gas relativamente pequeos. En el caso de los ventiladores, el aumento de
presin es generalmente tan insignificante comparado con la presin absoluta del gas, que
la densidad de ste puede considerarse inalterada durante el proceso de la operacin; de este
modo, el gas se considera incompresible como si fuera un lquido. Por consiguiente en
principio no hay diferencia entre la forma de operacin de un ventilador y de una bomba de
construccin similar, lo que significa que matemticamente se pueden tratar en forma
anloga.
Por lo comn la denominacin de ventilador se utiliza cuando la presin se eleva hasta unas
2 psi; entre esta presin y unas 10 psi, la mquina recibe del nombre de soplador. Para
presiones de descarga ms altas, el trmino que se usa es el de compresor.
Tambin de forma secundaria, se utiliza el ventilador para asistir a intercambiadores de
calor como un disipador o a un radiador con la finalidad de aumentar la transferencia de
calor entre un slido y el aire o entre los fluidos que interactan. Una clara aplicacin de
esto se ve reflejada en evaporadores y condensadores en sistemas de refrigeracin en que el
ventilador ayuda a transferir el calor latente entre el refrigerante y el aire, y viceversa.
Asimismo, equipos de acondicionamiento de aire como la Unidad manejadora de aire
(UMA), ocupan un ventilador centrfugo de baja presin esttica para circular el aire por
una red de ductos al interior de una edificacin o instalacin industrial.
Suele haber circulacin de aire o ventilacin a travs de los huecos en las paredes de un
edificio, en especial a travs de puertas y ventanas. Pero esta ventilacin natural, quiz
aceptable en viviendas, no es suficiente en edificios pblicos, como oficinas, teatros o
fbricas. Los dispositivos de ventilacin ms sencillos utilizados en lugares donde se
necesita mucha ventilacin son ventiladores instalados para extraer el aire viciado del
edificio y favorecer la entrada de aire fresco. Los sistemas de ventilacin pueden
combinarse con calentadores, filtros, controladores de humedad y dispositivos de
refrigeracin.
En definitiva, el ventilador es una bomba rotodinmica de gas que sirve para transportar
gases, absorbiendo energa mecnica en el eje y devolvindola al gas; se distingue del
turbocompresor en que las variaciones de presin en el interior del ventilador son tan
pequeas, que el gas se puede considerar prcticamente incompresible.
Los ventiladores que se emplean comnmente se pueden dividir en tres tipos generales, de
hlice, axiales y centrfugos. Los ventiladores se pueden disponer con variedad de
133

posiciones de descarga y con rotacin del impulsor, ya sea en el sentido de las agujas del
reloj o viceversa. Salvo raras excepciones, se pueden proporcionar para acoplamiento
directo o para bandas V.

Tema: Mantenimiento Industrial. Compresores.

Los compresores son mquinas que tienen por finalidad aportar una energa a los fluidos
compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al
mismo tiempo su presin.
En esta ltima caracterstica precisamente, se distinguen de las soplantes y ventiladores que
manejan grandes cantidades de fluidos compresibles (aire por ejemplo) sin modificar
sensiblemente su presin, con funciones similares a las bombas de fluidos incompresibles.
Un compresor admite gas o vapor a una presin p1 dada, descargndolo a una presin p2
superior. La energa necesaria para efectuar este trabajo la proporciona un motor elctrico o
una turbina de vapor.
Los compresores se emplean para aumentar la presin de una gran variedad de gases y
vapores para un gran nmero de aplicaciones. Un caso comn es el compresor de aire, que
suministra aire a elevada presin para transporte, pintura a pistola, inflamiento de
neumticos, limpieza, herramientas neumticas y perforadoras. Otro es el compresor de
refrigeracin, empleado para comprimir el gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan
procesos qumicos, conduccin de gases, turbinas de gas y construccin.
Los elementos principales de esta estructura son: motor, cuerpo, tapas, enfriador y rboles.
El cuerpo y las tapas del compresor se enfran por el agua. Los elementos constructivos
tienen ciertas particularidades. Para disminuir las prdidas de energa de la friccin
mecnica de los extremos de las placas contra el cuerpo en este se colocan dos anillos de
descarga que giran libremente en el cuerpo. A la superficie exterior de estos se enva
lubricacin. Al girar el motor los extremos de las placas se apoyan en el anillo de descarga
y se deslizan parcialmente por la superficie interior de estos; los anillos de descarga giran
simultneamente en el cuerpo.
Al fin de disminuir las fuerzas de friccin en las ranuras las placas se colocan no
radicalmente sino desvindolas hacia adelante en direccin de la rotacin. El ngulo de
desviacin constituye 7 a 10 grados. En este caso la direccin de la fuerza que acta sobre
las placas por lado del cuerpo y los anillos de descarga se aproxima a la direccin de
desplazamiento de la placa en la ranura y la fuerza de friccin disminuye.
Para disminuir las fugas de gas a travs de los huelgos axiales, en el buje del motor se
colocan anillos de empacaduras apretados con resortes contra las superficies de las tapas.
Por el lado de salida del rbol a travs de la tapa, se ha colocado una junta de prensaestopas
con dispositivos tensor de resortes.

134

Segn las exigencias referentes a la presin de trabajo y al caudal de suministro, se pueden

emplear diversos tipos de construccin.
Al clasificarse segn el indicio constructivo los compresores volumtricos se subdividen en
los de mbolo y de motor y los de paletas en centrfugos y axiales. Es posible la divisin de
los compresores en grupos de acuerdo con el gnero de gas que se desplaza, del tipo de
transmisin y de la destinacin del compresor. Estos al igual que las bombas mencionadas
anteriormente pueden clasificarse en dos grupos:

Compresores de desplazamiento positivo

Compresores de desplazamiento no positivo

El primero trabaja segn el principio de desplazamiento. La compresin se obtiene por la

admisin del aire en un recinto hermtico, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en
el compresor de mbolo (oscilante o rotativo).
El otro trabaja segn el principio de la dinmica de los fluidos. El aire es aspirado por un
lado y comprimido como consecuencia de la aceleracin de la masa (turbina).

135

Tema: Mantenimiento Industrial. Turbinas y Vlvulas.

Turbina es el nombre genrico que se da a la mayora de las turbomquinas motoras. stas
son mquinas de fluido, a travs de las cuales pasa un fluido en forma continua y este le
entrega su energa a travs de un rodete con paletas o labes.
Es un motor rotativo que convierte en energa mecnica la energa de una corriente de agua,
vapor de agua o gas. El elemento bsico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con
palas, hlices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su circunferencia, de tal forma que
el fluido en movimiento produce una fuerza tangencial que impulsa la rueda y la hace girar.
Esta energa mecnica se transfiere a travs de un eje para proporcionar el movimiento de
una mquina, un compresor, un generador elctrico o una hlice.
Las turbinas constan de una o dos ruedas con paletas, denominadas rotor y estator, siendo la
primera la que, impulsada por el fluido, arrastra el eje en el que se obtiene el movimiento
de rotacin.
El trmino turbina suele aplicarse tambin, por ser el componente principal, al conjunto de
varias turbinas conectadas a un generador para la obtencin de energa elctrica.
Las turbinas se clasifican en turbinas hidrulicas o de agua, turbinas de vapor y turbinas de
combustin. Hoy la mayor parte de la energa elctrica mundial se produce utilizando
generadores movidos por turbinas. Los molinos de viento que producen energa elctrica se
llaman turbinas de viento.
Tipos de Turbinas:

Turbinas Hidrulicas.
Turbinas de Vapor.
136

Turbinas Elicas.
Turbinas de Combustin.

Vlvulas.
Una vlvula se puede definir como un aparato mecnico con el cual se puede iniciar,
detener o regular la circulacin (paso) de lquidos o gases mediante una pieza movible que
abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o ms orificios o conductos.
Las vlvulas son unos de los instrumentos de control ms esenciales en la industria. Debido
a su diseo y materiales, las vlvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular,
modular o aislar una enorme serie de lquidos y gases, desde los ms simples hasta los ms
corrosivos o txicos. Sus tamaos van desde una fraccin de pulgada hasta 30 ft (9 m) o
ms de dimetro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vaco hasta ms de 20,000
lb/in (140 Mpa) y temperaturas desde las criognicas hasta 1,500 F (815 C). Las vlvulas
de baja presin suelen ser de latn, hierro fundido o plstico, mientras que las vlvulas de
alta presin son de acero fundido o forjado. En el caso de que el fluido sea corrosivo puede
ser necesario emplear aleaciones, como acero inoxidable. Las vlvulas pueden accionarse
de forma manual, a travs de un servomecanismo o mediante el flujo del propio fluido
controlado. En algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o
escurrimientos no tienen importancia.
Es difcil imaginarse una planta de productos qumicos, refinera de petrleo, planta de
procesamiento de alimentos, unidad de fabricacin de frmacos, planta lechera, etc., sin
vlvulas,
Una vlvula se utiliza para controlar el flujo de un fluido en un tubo o en un dueto. El
requisito de control puede ser de paso y corte, estrangulacin (modulacin del flujo),
reduccin de la presin del fluido, etc.
Conforme avanza la tecnologa y aumenta la capacidad de las plantas, han aumentado el
tamao y el costo de las vlvulas y cada vez es ms importante el mximo cuidado en su
seleccin.
El tipo de vlvula depender de la funcin que debe efectuar, sea de cierre (bloqueo),
estrangulacin o para impedir el flujo inverso. Estas funciones se deben determinar despus
de un estudio cuidadoso de las necesidades de la unidad y del sistema para los cuales se
destina la vlvula.
Hay incontables tipos de vlvulas y cada una tiene una aplicacin particular. Las vlvulas
se disean para funciones particulares y si se emplean en la forma correcta darn buen
servicio durante largo tiempo. Sin embargo, en la prctica, se utilizan mal y varan las
consecuencias. Alrededor del 50 % de las vlvulas industriales se utiliza para servicio de
paso y cierre, 40 % para estrangulacin y 10 % son de retencin. Hay muchas formas en las
cuales controlan el flujo, con grados variables de exactitud.

137

Dado que hay diversos tipos de vlvulas disponibles para cada funcin, tambin es
necesario determinar las condiciones del servicio en que se emplearn las vlvulas. Es de
importancia primordial conocer las caractersticas qumicas y fsicas de los fluidos que se
manejan.
Las caractersticas principales y los usos ms comunes de los diversos tipos de vlvulas
para servicio de bloqueo o cierre son:
Vlvulas de compuerta: Resistencia mnima al fluido de la tubera. Se utiliza totalmente
abierta o cerrada. Accionamiento poco frecuente.
Vlvulas de macho: Cierre hermtico. Deben estar abiertas o cerradas del todo.
Vlvulas de bola: No hay obstruccin al flujo. Se utilizan para lquidos viscosos y pastas
aguadas. Cierre positivo. Se utiliza totalmente abierta o cerrada.
Vlvulas de mariposa: Su uso principal es para cierre y estrangulacin de grandes
volmenes de gases y lquidos a baja presin. Su diseo de disco abierto, rectilneo, evita
cualquier acumulacin de slidos; la cada de presin es muy pequea.
Las caractersticas principales y los usos ms comunes para diversos tipos de vlvulas para
servicio de estrangulacin son:
Vlvulas de globo: Son para uso poco frecuente. Cierre positivo. El asiento suele estar
paralelo con el sentido del flujo; produce resistencia y cada de presin considerables.
Vlvulas de aguja: Estas vlvulas son, bsicamente, vlvulas de globo que tienen un
macho cnico similar a una aguja, que ajusta con precisin en su asiento. Se puede tener
estrangulacin exacta de volmenes pequeos porque el orificio formado entre el macho
cnico y el asiento cnico se puede variar a intervalos pequeos y precisos.
Vlvulas en Y: Las vlvulas en Y son vlvulas de globo que permiten el paso rectilneo y
sin obstruccin igual que las vlvulas de compuerta. La ventaja es una menor cada de
presin en esta vlvula que en la de globo convencional.
Vlvulas de ngulo: Son, en esencia, iguales que las vlvulas de globo. La diferencia
principal es que el flujo del fluido en la vlvula de ngulo hace un giro de 90.
Vlvulas de mariposa: Su uso principal es para cierre y estrangulacin de grandes
volmenes de gases y lquidos a baja presin (desde 150 psi hasta el vaco). Su diseo de
disco abierto, rectilneo evita acumulacin de slidos no adherentes y produce poca cada
de presin.
Las vlvulas que no permiten el flujo inverso (de retencin) actan en forma automtica
ante los cambios de presin para evitar que se invierta el flujo.
Hay disponible una seleccin especial de tipos de vlvulas para manejar pastas aguadas
gruesas o finas. Los tipos ms comunes son en ngulo, fondo plano, macho, bola y
diafragma y vlvulas de opresin o compresin. Estn diseadas para mnima resistencia al
flujo y, con frecuencia estn revestidas con aleaciones especiales para darles resistencia a la
corrosin o a la erosin.
Debido a las diferentes variables, no puede haber una vlvula universal; por tanto, para
satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado innumerables diseos y
138

variantes con el paso de los aos, conforme se han desarrollado nuevos materiales. Todos
los tipos de vlvulas recaen en nueve categoras: vlvulas de compuerta, vlvulas de globo,
vlvulas de bola, vlvulas de mariposa, vlvulas de apriete, vlvulas de diafragma, vlvulas
de macho, vlvulas de retencin y vlvulas de desahogo (alivio).
Cualquiera que sea el tipo de vlvula que se seleccione, todas tienen caractersticas
comunes como:
1. Superficies correlativas que actan como sellos para cortar el paso en la vlvula. Esto
suele requerir un sello fijo y uno movible.
2. Un componente que sobresale del cuerpo y que mueve el asiento movible, que suele ser
el vstago.
3. Una empaquetadura o sello para el vstago para evitar prdidas de fluido cuando el
vstago sale del cuerpo de la vlvula.
4. Un volante o aparato similar para ayudar en el movimiento del vstago.
5. Un conducto para paso del fluido por la vlvula. La configuracin del conducto define el
tipo de control que se puede esperar.

Tema: Motores Elctricos.

Un motor elctrico es una mquina elctrica que transforma energa elctrica en energa
mecnica por medio de interacciones electromagnticas. Algunos de los motores elctricos
son reversibles, pueden transformar energa mecnica en energa elctrica funcionando
como generadores. Los motores elctricos de traccin usados en locomotoras realizan a
menudo ambas tareas, si se los equipa con frenos regenerativos.
Son ampliamente utilizados en instalaciones industriales, comerciales y particulares.
Pueden funcionar conectados a una red de suministro elctrico o a bateras. As, en
automviles se estn empezando a utilizar en vehculos hbridos para aprovechar las
ventajas de ambos.
Los motores, son las mquinas auxiliares de una mquina principal. La mquina principal
produce un trabajo con el auxilio de uno o varios motores. Los motores elctricos, se
paran o se ponen en funcionamiento, obedeciendo a un mando manual o un programa
preestablecido. Se detienen cuando se alcanza un nivel, o se ponen en marcha en el
momento que un mecanismo est en una determinada posicin. La puesta en marcha, o
parada, de estos motores auxiliares, est controlados por los sensores o elementos de
deteccin.
Principio de funcionamiento.
El principio de la induccin de Faraday, cientfico britnico, establece que el movimiento
de un conductor integrante de un circuito cerrado en un campo magntico produce corriente
en dicho circuito, y en ello se basa el funcionamiento del generador elctrico. Pero,
recprocamente, una corriente elctrica que pasa por un conductor situado en un campo
139

magntico crea una fuerza que tiende a desplazar al conductor con respecto al campo, y esta
es la base del motor elctrico. De modo que, en esencia, una misma mquina puede
emplearse como generador o como motor; si se le aplica energa mecnica, generar
electricidad, y si se le aplica electricidad, producir energa mecnica.

Los motores de corriente alterna y los motores de corriente contnua se basan en el mismo
principio de funcionamiento, el cual establece que si un conductor por el que circula una
corriente elctrica se encuentra dentro de la accin de un campo magntico, ste tiende a
desplazarse perpendicularmente a las lneas de accin del campo magntico.
El conductor tiende a funcionar como un electroimn debido a la corriente elctrica que
circula por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades magnticas, que provocan,
debido a la interaccin con los polos ubicados en el estator, el movimiento circular que se
observa en el rotor del motor.
Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un campo
magntico, adems si lo ponemos dentro de la accin de un campo magntico potente, el
producto de la interaccin de ambos campos magnticos hace que el conductor tienda a
desplazarse produciendo as la energa mecnica. Dicha energa es comunicada al exterior
mediante un dispositivo llamado flecha.
En un motor elctrico:
- La potencia nominal es la potencia de salida, esto es, la potencia mecnica en el eje del
motor; la potencia nominal PN es expresado generalmente en KW, CV o eventualmente en
H.P. La potencia (elctrica) de entrada dada generalmente en KW, es igual a la potencia
nominal (en KW) dividida por el rendimiento del motor (h).
- La corriente nominal de los motores de corriente alterna est dada por las siguientes
relaciones:
*Monofsicos:
*Trifsicos:

Siendo:
VN = Tensin nominal de lnea del motor en (V),
cosN = Factor de potencia nominal.

140

- La corriente nominal de los motores de corriente continua est dada por la siguiente
relacin

La corriente consumida por un motor vara bastante con las circunstancias. En la mayora
de los motores, la corriente en el instante de la partida, corriente de arranque, Ia es muy
elevada (se puede tener Ia/IN con valores superiores a 8), cayendo gradualmente (en
algunos segundos) con el aumento de la velocidad hasta los valores nominales.
Ventajas:
En diversas circunstancias presenta muchas ventajas respecto a los motores de combustin:

A igual potencia, su tamao y peso son ms reducidos.

Se pueden construir de cualquier tamao.
Tiene un par de giro elevado y, segn el tipo de motor, prcticamente constante.
Su rendimiento es muy elevado (tpicamente en torno al 75%, aumentando el
mismo a medida que se incrementa la potencia de la mquina).
Este tipo de motores no emite contaminantes, aunque en la generacin de
energa elctrica de la mayora de las redes de suministro se emiten
contaminantes.

Dependiendo del tipo de corriente a utilizar y de las caractersticas de construccin los

motores se clasifican como se resume en la tabla siguiente:

CLASIFICACIN DE LOS MOTORES:

CORRIENTE ALTERNA

CORRIENTE CONTNUA

UNIVERSALES

Asncronos
Sncronos
De colector
Monofsicos
Serie
Shunt
Compound
Independiente
Con inducido

141

ESPECIALES

Servomotor
Paso a paso
Brushless

Los tipos ms usuales de motores elctricos son:

a) Motores de corriente continua.- Son motores de costo elevado y necesitan una fuente
de corriente continua y rectificada; pueden funcionar con velocidades ajustables entre
limites amplios y se prestan a controles de gran flexibilidad y precisin; su uso est
restringido a aplicaciones en que esas propiedades son exigidas como es el caso de traccin
elctrica, procesos automticos de produccin, etc.
b) Motores de corriente alterna.- Son los ms usados, toda vez que la distribucin de
energa elctrica es normalmente hecha en corriente alterna, los motores pueden ser:

Sncronos: Funcionan con velocidad fija, utilizados para grandes potencias

(debido a su alto costo en tamaos menores) o cuando se necesita de velocidad
constante; gracias a su factor de potencia elevada y variable es tambin usado en
la correccin de factor de potencia, necesita de una fuente de corriente continua
o rectificada para su excitacin adems de exigir un equipamiento de control
complejo.
De induccin: Que funcionan con velocidad prcticamente constante, variado
ligeramente con la carga mecnica aplicada a su eje debido a su gran
simplicidad robusta y bajo costo, es el motor utilizado (principalmente la jaula
de ardilla), siendo adecuada para casi todos los tipos de mquinas.

c) Motores universales.- Tambin llamamos diasncronos, funcionan con corriente

continua o alterna y tienen su aplicacin tpica en los aparatos electrodomsticos.

Tema: Mantenimiento Industrial. Instrumentacin y Control.

Introduccin.
La prctica totalidad de los procesos que tienen lugar en una planta industrial exigen un
control de los mismos. Esto se debe a la necesidad de controlar los distintos parmetros de
cada proceso, a fin de garantizar un buen funcionamiento de los mismos, el ptimo
aprovechamiento de los recursos implicados en la operacin y unos niveles de calidad en el
producto final. Adems, en muchas ocasiones el control del proceso garantiza una
operacin segura de la planta.
En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual de estas
variables utilizando slo instrumentos simples, manmetros, termmetros, vlvulas
manuales, etc., control que era suficiente por la relativa simplicidad de los procesos. Sin
embargo, la gradual complejidad con que stos se han ido desarrollando ha exigido su
142

automatizacin progresiva por medio de los instrumentos de medicin y control. Estos

instrumentos han ido liberando al operario de su funcin de actuacin fsica directa en la
planta y al mismo tiempo, le han permitido una labor nica de supervisin y de vigilancia
del proceso desde centros de control situados en el propio proceso o bien en salas aisladas
separadas; asimismo, gracias a los instrumentos ha sido posible fabricar productos
complejos en condiciones estables de calidad y de caractersticas, condiciones que al
operario le seran imposibles o muy difciles de conseguir, realizando exclusivamente un
control manual.
La utilizacin de un adecuado sistema de control nos permitir operar en las mejores
condiciones posibles a cada requerimiento. De este modo se optimizar el rendimiento
general del proceso, con un mejor aprovechamiento de los recursos implicados en el
mismo. Todo ello repercutir en una notable mejora econmica de los resultados.
La adopcin de un sistema de control requerir una importante inversin inicial, pero
resultar en unos menores costos de operacin de la planta. El balance econmico final ser
positivo, dado que el ahorro conseguido en operacin ser superior a los costos de
instalacin del sistema de control. Por este motivo ser importante en todo momento
controlar el grado de utilizacin que se est haciendo del sistema, ya que de este depender
la economa de la operacin.
Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categoras:
procesos continuos y procesos discontinuos. En ambos tipos, deben mantenerse en general
las variables (presin, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado fijo, bien
en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una relacin predeterminada, o bien
guardando una relacin determinada con otra variable.
El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede definirse como
aquel que compara el valor de la variable o condicin a controlar con un valor deseado y
toma una accin de correccin de acuerdo con la desviacin existente sin que el operario
intervenga en absoluto.
El sistema de control exige pues, para que esta comparacin y subsiguiente correccin sean
posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemento final de
control y el propio proceso. En la parte de medida existe un sensor y una parte de
acondicionamiento de la seal proveniente de dicho sensor. Esa seal medida se transmite a
travs de un medio de transmisin a la parte de control, o la cual acta sobre la variable o
proceso a medir, con lo que se establece de este modo un bucle o lazo que recibe el nombre
de bucle de control.
Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto o de lazo cerrado. La
distincin la determina la accin de control, que es la que activa al sistema para producir la
salida.
Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la accin de control es
independiente de la salida.

143

Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la accin de control es en cierto

modo dependiente de la salida.
Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:
a) La habilidad que stos tienen para ejecutar una accin con exactitud est determinada por
su calibracin. Calibrar significa establecer o restablecer una relacin entre la entrada y la
salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.
b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de lazo
cerrado.
Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comnmente sistemas de control por
realimentacin (o retroaccin).
Un tostador automtico es un sistema de control de lazo abierto, que est controlado por un
regulador de tiempo. El tiempo requerido para hacer tostadas, debe ser anticipado por el
usuario, quien no forma parte del sistema. El control sobre la calidad de la tostada (salida)
es interrumpido una vez que se ha determinado el tiempo, el que constituye tanto la entrada
como la accin de control.
Un mecanismo de piloto automtico y el avin que controla, forman un sistema de control
de lazo cerrado (por realimentacin). Su objetivo es mantener una direccin especfica del
avin, a pesar de los cambios atmosfricos. El sistema ejecutar su tarea midiendo
continuamente la direccin instantnea del avin y ajustando automticamente las
superficies de direccin del mismo (timn, aletas, etc.) de modo que la direccin
instantnea coincida con la especificada. El piloto u operador, quien fija con anterioridad el
piloto automtico, no forma parte del sistema de control.
En ambos casos se observa que existen elementos definidos como el elemento de medida,
el transmisor, el controlador, el indicador, el registrador y el elemento final. Estos
elementos y otros adicionales se estudiarn en el resto del apartado, considerando las
caractersticas propias del instrumento y las clases de instrumentos que se emplean en los
procesos industriales.

Tema: Instrumentacin Industrial.

Definicin de Instrumentacin Industrial.
Instrumentacin: es el grupo de elementos que sirven para medir, controlar o registrar
variables de un proceso con el fin de optimizar los recursos utilizados en ste.
Un ejemplo de un instrumento cotidiano es el reloj, el cual nos sirve para controlar el uso
eficaz de nuestro tiempo.

144

En otras palabras, la instrumentacin es la ventana a la realidad de lo que est sucediendo

en determinado proceso, lo que servir para determinar si el mismo va encaminado hacia
donde deseamos. En caso contrario, podremos usar la instrumentacin para actuar sobre
algunos parmetros del sistema y proceder de forma correctiva.
La instrumentacin es lo que ha permitido el gran avance tecnolgico de la ciencia actual
en casos tales como: los viajes espaciales, la automatizacin de los procesos industriales y
muchos otros de los aspectos de nuestro mundo moderno; ya que la automatizacin es solo
posible a travs de elementos que puedan sensar lo que sucede en el ambiente, para luego
tomar una accin de control pre-programada que actu sobre el sistema y obtener el
resultado previsto.
Clases de instrumentos.
Los instrumentos de medicin y de control son relativamente complejos y su funcin puede
comprenderse bien si estn incluidos dentro de una clasificacin adecuada. Como es lgico,
pueden existir varias formas para c1asificar los instrumentos, cada una de ellas con sus
propias ventajas y limitaciones. Se considerarn dos clasificaciones bsicas: la primera
relacionada con la funcin del instrumento y la segunda con la variable del proceso.
Este modo de clasificarlos no es necesariamente el nico, pero se considera bastante
completo.
1.- En funcin del instrumento.
De acuerdo con la funcin del instrumento, obtenemos las formas siguientes:
Instrumentos ciegos: Estos son aquellos que no tienen indicacin visible de la variable.
Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y
termostatos (interruptores de presin y temperatura respectivamente) que poseen una escala
exterior con un ndice de seleccin de la variable, ya que slo ajustan el punto de disparo
del interruptor o conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son tambin
instrumentos ciegos, los transmisores de caudal, presin, nivel y temperatura sin indicacin.
Instrumentos indicadores: Estos disponen de un ndice y de una escala graduada en la que
puede leerse el valor de la variable. Segn la amplitud de la escala se dividen en
indicadores concntricos y excntricos. Existen tambin indicadores digitales que muestran
la variable en forma numrica con dgitos.
Instrumentos registradores: Estos registran con trazo continuo o a puntos la variable, y
pueden ser circulares o de grfico rectangular o alargado segn sea la forma del grfico.
Los registradores de grfico circular suelen tener el grfico de 1 revolucin en 24 horas
mientras que en los de grfico rectangular la velocidad normal del grfico es de unos 20
mm/hora.
Elementos primarios: Ellos estn en contacto con la variable y utilizan o absorben energa
del medio controlado para dar al sistema de medicin una indicacin en respuesta a la
variacin de la variable controlada. El efecto producido por el elemento primario puede ser
un cambio de presin, fuerza, posicin, medida elctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos
145

primarios de temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variacin de presin del fluido

que los llena y en los de termopar se presenta una variacin de fuerza electromotriz.
Transmisores: Estos captan la variable de proceso a travs del elemento primario y la
transmiten a distancia en forma de seal neumtica de margen 3 a 15 psi (libras por pulgada
cuadrada) o electrnica de 4 a 20 mA de corriente continua. La seal neumtica de 3 a 15
psi equivale a 0,206 - 1,033 bar (0,21 - 1,05 Kg/cm2) por lo cual, tambin se emplea la
seal en unidades mtricas 0,2 a 1 bar (0,2 a 1 Kg/cm2). Asimismo, se emplean seales
electrnicas de 1 a 5 mA c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de O a 20 mA c.c., la seal normalizada
es de 4-20 mA c.c. La seal digital utilizada en algunos transmisores inteligentes es apta
directamente para ordenador. El elemento primario puede formar o no parte integral del
transmisor; el primer caso lo constituye un transmisor de temperatura de bulbo y capilar y
el segundo un transmisor de caudal con la placa orificio como elemento primario.
Transductores: Estos reciben una seal de entrada funcin de una o ms cantidades fsicas
y la convierten modificada o no a una seal de salida. Son transductores, un rel, un
elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I (presin de proceso a intensidad), un
convertidor PP/P (presin de proceso a seal neumtica), etc.
Convertidores: Estos son aparatos que reciben una seal de entrada neumtica (3-15 psi) o
electrnica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y despus de modificarla envan la
resultante en forma de seal de salida estndar. Ejemplo: un convertidor P/I (seal de
entrada neumtica a seal de salida electrnica, un convertidor I/P (seal de entrada
elctrica a seal de salida neumtica). Este ltimo trmino es general y no debe aplicarse a
un aparato que convierta una seal de instrumentos.
Receptores: Estos reciben las seales procedentes de los transmisores y las indican o
registran. Los receptores controladores envan otra seal de salida normalizada a los valores
ya indicados 3-15 psi en seal neumtica, o 4-20 mA c.c. en seal electrnica, que actan
sobre el elemento final de control.
Controladores: Estos comparan la variable controlada (presin, nivel, temperatura) con un
valor deseado y ejercen una accin correctiva de acuerdo con la desviacin. La variable
controlada la pueden recibir directamente, como controladores locales o bien
indirectamente en forma de seal neumtica, electrnica o digital procedente de un
transmisor.
Elemento final de control: Este recibe la seal del controlador y modifica el caudal del
fluido o agente de control. En el control neumtico, el elemento suele ser una vlvula
neumtica o un servomotor neumtico que efectan su carrera completa de 3 a 15 psi (0,2-1
bar). En el control electrnico la vlvula o el servomotor anteriores son accionados a travs
de un convertidor de intensidad a presin (I/P) o seal digital a presin que convierte la
seal electrnica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumtica 3-15 psi. En el control elctrico el
elemento suele ser una vlvula motorizada que efecta su carrera completa accionada por
un servomotor elctrico. Las seales neumticas (3-15 psi o 0,2-1 bar o 0,2-1 Kg/cm2) y
electrnica (4-20 mA c.c.) permiten el intercambio entre instrumentos de la planta. No
ocurre as en los instrumentos de seal de salida digital (transmisores, controladores) donde
las seales son propias de cada suministrador.
2.- En funcin de la variable de proceso.
De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se clasifican en:
146

Instrumentos de caudal, nivel, presin, temperatura, densidad y peso especfico,

humedad y punto de roco, viscosidad, posicin, velocidad, pH, conductividad,
frecuencia, fuerza, turbidez, etc. Esta clasificacin corresponde especficamente al tipo de
las seales medidas siendo independiente del sistema empleado en la conversin de la seal
de proceso. De este modo, un transmisor neumtico de temperatura del tipo de bulbo y
capilar, es un instrumento de temperatura a pesar de que la medida se efecta convirtiendo
las variaciones de presin del fluido que llena el bulbo y el capilar; el aparato receptor de la
seal neumtica del transmisor anterior es un instrumento de temperatura, si bien, al ser
receptor neumtico lo podramos considerar instrumento de presin, caudal, nivel o
cualquier otra variable, segn fuera la seal medida por el transmisor correspondiente; un
registrador potenciomtrico puede ser un instrumento de temperatura, de conductividad o
de velocidad, segn sean las seales medidas por los elementos primarios de termopar,
electrodos o dnamo. Asimismo, esta clasificacin es independiente del nmero y tipo de
transductores existentes entre el elemento primario y el instrumento final. As ocurre en el
caso de un transmisor electrnico de nivel de 4 a 20 mA c.c., un receptor controlador con
salida de 4-20 mA c.c., un convertidor intensidad-presin (I/P) que transforma la seal de
4-20 mA c.c. a neumtica de 3-15 psi y la vlvula neumtica de control; todos estos
instrumentos se consideran de nivel.
En la designacin del instrumento se utiliza en el lenguaje comn las dos clasificaciones
expuestas anteriormente. Y de este modo, se consideran instrumentos tales como
transmisores ciegos de presin, controladores registradores de temperatura, receptores
indicadores de nivel, receptores controladores registradores de caudal, etc.
3.- Funcionamiento analgico y digital.
Es posible, adems, clasificar la forma en que pueden ejecutarse las funciones bsicas
enfocando la atencin a la naturaleza continua o discreta de las seales que representa la
informacin. Las seales que varan en forma continua y que pueden tomar una infinidad
de valores en cualquier intervalo dado, se llaman seales analgicas; los dispositivos que
producen esas seales se llaman dispositivos analgicos. (Esto es rigurosamente cierto en
un sentido macroscpico, ya que todos los efectos fsicos se convierten en discretos en
consideraciones atomsticas.) En contraste, las seales que varan en pasos discretos y
pueden as tomar solamente un nmero finito de valores diferentes, se describen como
seales digitales; los aparatos que producen estas seales se llaman aparatos digitales. La
mayora de los aparatos de medida actuales son del tipo analgico. Est aumentando la
importancia de los instrumentos digitales, quiz principalmente debido al uso creciente de
las computadoras digitales, tanto en los sistemas de reduccin de datos como en los
automticos de control. Como la calculadora digital trabaja solo con seales digitales,
cualquier informacin que se le suministre debe ser en la forma digital. La salida de la
computadora tiene tambin forma digital. As, cualquier comunicacin con la computadora
en el extremo de la entrada o de la salida debern darse en seales digitales. Como la mayor
parte de las medidas actuales y aparatos de control son de naturaleza analgica, es
necesario tener tanto convertidores analgicos a digitales (a la entrada de la computadora)
como convertidores digitales a analgicos (a la salida de la computadora). Estos
dispositivos sirven de "traductores" que permiten al calculista comunicarse con el mundo
exterior, que es en su mayor parte de naturaleza analgica.
147

Tema: Mantenimiento Industrial. Mediciones.

1.- Presin.
La medicin de presin, junto a la de temperatura y nivel, son las variables de proceso ms
utilizadas en los procesos industriales.
La presin se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de rea. En
ingeniera, el trmino presin se restringe generalmente a la fuerza ejercida por un fluido
por unidad de rea de la superficie que lo encierra. De esta manera, la presin (P) de una
fuerza (F) distribuida sobre un rea (A), se define como:

Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir presin.
Entre estas se tienen:

Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones que

se deben mantener en un proceso.
Por seguridad, como por ejemplo, en recipientes presurizados donde la presin
no debe exceder un valor mximo dado por las especificaciones del diseo.
En aplicaciones de medicin de nivel.
En aplicaciones de medicin de flujo.

La presin puede medirse de dos maneras, la primera en trminos absolutos, y la segunda

en trminos relativos.
La presin absoluta se mide con relacin al cero absoluto o vaco total.
La presin relativa se mide con respecto a la presin atmosfrica, es decir, su valor cero
corresponder al valor de la presin absoluta atmosfrica.
La presin atmosfrica es la que ejerce la masa de aire de la atmsfera terrestre sobre su
superficie, medida mediante un barmetro. A nivel del mar, la presin atmosfrica es de
aproximadamente 760 mm de Hg absolutos, que es equivalente a 14,7 psi.
Otro tipo de medida de esta variable, frecuentemente usada es la presin diferencial, que
consistir en la medida de la misma entre dos puntos de un proceso.
La presin de vaco es aquella que se mide como la diferencia entre una presin
atmosfrica y la presin absoluta (cero absoluto).

148

Presin manomtrica. Es la presin medida con referencia a la presin atmosfrica la

diferencia entre la presin medida y la presin atmosfrica real. Como sta es variable, la
comparacin de valores medidos en diferentes intervalos de tiempo, resulta incierta.
Presin hidrosttica. Es la presin existente bajo la superficie de un lquido, ejercida por
el mismo.
Presin de lnea. Es la fuerza ejercida por el fluido, por unidad de superficie, sobre las
paredes de una conduccin por la que circula.
Presin diferencial. Es la diferencia entre un determinado valor de presin y otro utilizado
como referencia. En cierto sentido, la presin absoluta podra considerarse como una
presin diferencial que toma como referencia el vaco absoluto, y la presin manomtrica
como otra presin diferencial que toma como referencia la presin atmosfrica.
En el sistema Internacional de Unidades, la unidad de medida de presin es el Pascal (Pa),
que se define como la fuerza ejercida por un Newton (N) sobre un rea de un metro
cuadrado (m2). O sea, Pa = N/m2. Esta es una unidad de presin muy pequea, pero el kilo
pascal (KPa), 1.000 Pa, permite expresar fcilmente los rangos de presin comnmente ms
usados en la industria. Otras de las unidades utilizadas son el Kilogramo por centmetro
cuadrado (Kg/cm2); libras por pulgada cuadrada (Psi); bar, y otros.
Instrumentos para Medicin de la Presin.
a. Instrumentos Mecnicos.
Los instrumentos mecnicos utilizados para medir presin cuyas caractersticas se resumen
en la tabla 64, pueden clasificarse en:
Columnas de Lquido:

Manmetro de Presin Absoluta.

Manmetro de Tubo en U.
Manmetro de Pozo.
Manmetro de Tubo Inclinado.
Manmetro Tipo Campana.

Instrumentos Elsticos:

Tubos Bourdon.
Fuelles.
Diafragmas.

b. Instrumentos Electromecnicos y Electrnicos.

Los instrumentos electromecnicos y electrnicos utilizados para medir presin pueden
clasificarse en:
149

Transmisores electrnicos de equilibrio de fuerzas.

Medidores de Esfuerzo (Strain Gages)
Transductores de Presin Resistivos
Transductores de Presin Capacitivos
Transductores de Presin Magnticos
Transductores de Presin Piezoelctricos

c. Elementos Electrnicos de Vaco.

Los elementos electrnicos de vaco se emplean para la medicin de alto vaco, son
altamente sensibles y se clasifican:

Mecnicos
Medidor de McLeod
Trmicos
De Ionizacin

2.- Medicin de Flujos.

La medicin de flujo es uno de los aspectos ms importantes en el control de procesos; de
hecho, bien puede ser la variable ms comnmente medida. Existen muchos mtodos
confiables y precisos para medir flujo. Algunos son aplicables solamente a lquidos, otros
solamente a gases y vapores; y otros a ambos. El fluido puede ser limpio o sucio, seco o
hmedo, erosivo o corrosivo. Las condiciones del proceso tales como presin, temperatura,
densidad, viscosidad, etc., pueden variar. Todos estos factores afectan la medicin y deben
ser tomados en cuenta en el momento de seleccionar un medidor de flujo. Es necesario por
lo tanto, conocer el principio de operacin y caractersticas de funcionamiento de los
diferentes medidores de flujo disponibles. Sin tal conocimiento, es difcil seleccionar el
medidor ms apropiado para una determinada aplicacin.
Las aplicaciones ms habituales de este tipo de equipos en la industria consisten en:

Medir las cantidades de gases o lquidos utilizados en un proceso dado.

Controlar las cantidades adicionales de determinadas substancias aportadas en
ciertas fases del proceso.
Mantener una proposicin dada entre dos fluidos.
Medir el reparto de vapor en una planta, etc.

Como hemos dicho, en numerosos procesos industriales, los equipos para la medida de
caudal constituyen la parte ms importante de la instrumentacin. El valor de un caudal se
determina generalmente midiendo la velocidad del fluido que por una conduccin de una
seccin determinada. Mediante ste procedimiento indirecto. , lo que se mide es el caudal
volumtrico Qv, que en su forma ms simple, sera:
150

Qv = A x V
donde A es la seccin transversal del tubo y V la velocidad lineal del fluido.
Una medicin fiable del caudal depender pues de la medicin correcta de los valores A y
V. Si, por ejemplo, aparecen burbujas en el fluido, el trmino A de la ecuacin sera
artificialmente alto. De igual forma, si se mide la velocidad como el desplazamiento de un
punto situado en el centro del tubo y se introduce en la ecuacin anterior, el caudal Qv
calculado seria mayor que el real, debido a que V debe reflejar la velocidad media de todo
el frente del fluido al paso de una seccin transversal del tubo.
Instrumentos para medicin del caudal.
Existen diversas formas de evaluar la cantidad de volumen o masa de un determinado
fluido, que pasa por una tubera por unidad de tiempo.
De lo anterior podemos deducir que existen dos tipos principales de medicin de caudal,
stas son:
- Caudales Volumtricos.
- Caudales de masa o Msicos.
Los volumtricos a su vez se subdividen en:

Caudal por Presin Diferencial.

Turbinas.
Medidores de Desplazamiento Positivo.
Rotmetros.

Dentro de la medicin por presin diferencial encontramos los elementos siguientes:

Placa de Orificio
Toberas
Tubo de Venturi
Uniwedge (Taylor)
Tubo de Pitot
Tubo Annubar

Los cuatro primeros, se basan en el principio que puede demostrarse mediante la ecuacin
de Benoulli, para una restriccin en el paso de fluido en una tubera, que cumplir con la
siguiente ecuacin general:

Donde:
151

Q: Caudal de fluido.
K: Constante de proporcionalidad.
P1: Presin aguas arriba de la restriccin.
P2: Presin aguas abajo de la restriccin.
Los instrumentos de medicin de caudales de masa, son de gran importancia en la industria,
en razn del gran nmero de aplicaciones requeridas por este tipo de medicin entre las
cuales figuran: los balances de masa efectuados en un proceso complejo.
Existen dos grandes grupos de mediciones de caudal de masa, que son:

Por Compensacin de la Medida Volumtrica.

Por Medicin Directa.

La Compensacin de la Medida Volumtrica, consiste en la adicin de un transmisor de

densidad al medidor de caudal volumtrico existente en un proceso, y luego, aplicando la
siguiente ecuacin obtendremos el caudal de masa:
D = m/V m = V.D
La implementacin de este mtodo se puede llevar a cabo mediante un transductor
multiplicador, que permita la operacin expuesta en la relacin.
La Medicin Directa, se podr realizar mediante una serie de elementos entre los cuales
figuran:

Medidores Trmicos.
Medidores de Momento Angular.
Medidores por Frecuencia Natural de Oscilacin.

Medidores Trmicos.
Se basan en el principio que establece que un cuerpo se calienta al pasar cerca de otro
cuerpo a mayor temperatura. El sistema consiste en un manta de calentamiento aplicada en
la parte exterior de la tubera que proporciona calor constante, y dos termocplas
conectadas aguas arriba y aguas abajo de dicha manta; cuando el caudal sea bajo, la
transferencia de calor ser ms efectiva.
Medidores de Momento Angular.
Se basan en el principio de conservacin del momento de los fluidos; stos constan
generalmente de una turbina que se encuentra acoplada a un medidor del momento angular.
En trminos comunes se puede decir, que el momento as medido ser directamente
proporcional al caudal de masa del fluido.
152

Medidores por Frecuencia Natural de Oscilacin.

Medidor de caudal de masa directo que trabaja mediante el efecto que tienen las
oscilaciones de frecuencia natural de vibracin con respecto al caudal de masa que pasa por
tramo de tubera que est construido con materiales de buena elasticidad y de una forma
geomtrica muy particular.
La medicin directa de la masa de flujo evita la necesidad de utilizar clculos complejos y
como estndar fundamental de medicin, la masa no deriva sus unidades de otra fuente ni
se ve afectada por variaciones de temperatura o presin; tal constancia hace a la masa, la
propiedad ideal para medir. El primer Medidor de Flujo Msico (MFM) fue desarrollado
por la compaa Micro Motion y funciona segn el principio Coriolis.
El medidor de Coriolis se basa en el teorema de Coriolis, matemtico francs (1795-1843)
que observ que un objeto de masa m que se desplaza con una velocidad lineal V a travs
de una superficie giratoria que gira con velocidad angular constante w, experimenta una
velocidad tangencial (velocidad angular x radio de giro) tanto mayor cuanto mayor es su
alejamiento del centro. Si el mvil se desplaza del centro hacia la periferia experimentar
un aumento gradual de su velocidad tangencial, lo cual indica que se le est aplicando una
aceleracin, que es precisamente la aceleracin de Coriolis. Este fenmeno es el causante
de que el remolino que se forma en el fondo de un depsito al vaciarlo, gira a derechas en el
hemisferio Norte y a izquierdas en el hemisferio Sur. Asimismo todos los vientos de la
circulacin general que soplan desde el Norte al Sur en el hemisferio Norte son desviados,
debido a la rotacin de la Tierra de Oeste a Este, constituyendo los vientos predominantes
de oeste. Por otro lado, el clebre pndulo de Foucault demuestra tambin el fenmeno.
Otro tipo de medidor de caudal msico es el msico trmico, que estn basados en los
principios de elevacin de la temperatura del fluido en su paso por un cuerpo caliente y en
la prdida de calor experimentada por un cuerpo caliente inmerso en el fluido.
Se reservan los medidores volumtricos para la medida general de caudal y se destinan los
medidores de caudal msico a aquellas aplicaciones en que la exactitud de la medida es
importante.
Por otra parte, de acuerdo al principio de operacin, los medidores de flujo pueden ser
agrupados de la siguiente manera:

Medidores diferenciales (Head Meters).

Medidores de desplazamiento positivo.
Medidores de rea variable.
Medidores volumtricos.
Medidores de flujo msico.

3.- Medicin de Nivel.

153

La medicin del nivel puede definirse como la determinacin de la posicin de una

interfase que existe entre dos medios separados por la gravedad, con respecto a una lnea de
referencia. Tal interfase puede existir entre un lquido y un gas, entre dos lquidos, entre un
slido granulado o slido fluidizado y un gas, o entre un lquido y su vapor. Existen muchas
situaciones en la industria petrolera donde estas interfases deben ser establecidas dentro de
lmites especficos, por razones de control del proceso o de la calidad del producto. Hay
una gran variedad de tcnicas por medio de las cuales se puede medir el nivel de lquidos o
slidos en equipos de procesos. La seleccin de la instrumentacin adecuada depende de la
naturaleza del proceso; del grado de exactitud y control requeridos y del aspecto
econmico. Es muy importante que el usuario conozca los diferentes medidores
disponibles, para que as pueda hacer una seleccin apropiada. A continuacin se describen
los principales mtodos e instrumentos utilizados en la medicin de nivel.
Tipos de Instrumentos para Medir Nivel.
Al igual que otras variables de proceso, el nivel puede ser medido por mtodos directos o
mtodos indirectos. Los mtodos e instrumentos utilizados para medicin de nivel pueden
clasificarse de la siguiente manera:

Mtodos visuales.
Instrumentos actuados por flotadores.
Desplazadores.
Instrumentos de nivel de tipo hidrostticos.
Mtodos electrnicos.
Mtodos trmicos.
Mtodos snicos.
Instrumentos fotoelctricos.
Instrumentos radioactivos.

La referencia (Creus, Antonio. INSTRUMENTACIN INDUSTRIAL) plantea que los

instrumentos de medicin directa se dividen en:

Sonda
Cinta y plomada
Nivel de cristal
Instrumentos de flotador

Mientras que los instrumentos que miden el nivel aprovechando la presin hidrosttica se
dividen en:

Medidor manomtrico
Medidor de tipo burbujeo
Medidor de membrana
Medidor de presin diferencial de diafragma
154

La citada referencia clasifica tambin a los instrumentos de medicin de nivel segn las
caractersticas elctricas del fluido en:

Medidor resistivo
Medidor capacitivo
Medidor de radiacin
Medidor conductivo
Medidor ultrasnico
Medidor de lser

4.- Medicin de Temperatura.

La medida de temperatura constituye una de las mediciones ms comunes y ms
importantes que se efectan en los procesos industriales. Las limitaciones del sistema de
medida quedan definidas en cada tipo de aplicacin por la precisin, por la velocidad de
captacin de la temperatura, por la distancia entre el elemento de medida y el aparato
receptor y por el tipo de instrumento indicador, registrador o controlador necesarios; es
importante sealar que es esencial una comprensin clara de los distintos mtodos de
medida con sus ventajas y desventajas propias para lograr una seleccin ptima del sistema
ms adecuado.
La Temperatura es difcil de definir, ya que no es una variable tan tangible como lo es la
presin, dado que en su caso, no podemos referirla a otras variables.
La temperatura es un estado relativo del ambiente, de un fluido o de un material referido a
un valor patrn definido por el hombre, un valor comparativo de uno de los estados de la
materia.
Por otra parte, si, positivamente, podremos definir los efectos que los cambios de
temperatura producen sobre la materia, tales como los aumentos o disminucin de la
velocidad de las molculas de ella, con consecuencia palpable, tales como el aumento o
disminucin del volumen de esa porcin de materia o posibles cambios de estado.
Existen dos escalas de temperatura o dos formas de expresar el estado relativo de la
materia, estas son:

Temperaturas absolutas
Temperaturas relativas

Las escalas absolutas expresan la temperatura de tal forma que su valor cero, es
equivalente al estado ideal de las molculas de esa porcin de materia en estado esttico o
con energa cintica nula.
Las escalas relativas, son aquellas que se refieren a valores preestablecidos o patrones en
base los cuales fue establecida una escala de uso comn.
155

En Sistema Mtrico Decimal, las escalas relativas y absolutas son:

La Escala Celsius o de grados Centgrados (relativa)

La Escala Kelvin (absoluta)

La equivalencia entre las dos escalas es:

Grados Kelvin = Grados Centgrados + 273
En el Sistema de Medidas Inglesas, su equivalente ser:

La Escala Fahrenheit (Relativa)

La Escala Rankine (Absoluta)

La equivalencia entre estas dos escalas es:

Grados Rankine = Grados Fahrenheit + 460
Por otra parte, las escalas Celsius y la Fahrenheit estn referidas al mismo patrn, pero sus
escalas son diferentes. El patrn de referencia usado para su definicin fueron los cambios
de estado del agua. Estos puntos son:
CAMBIO DE ESTADO
SLIDO LQUIDO
LQUIDO - GAS

CELSIUS
0
100

FARENHEIT
32
212

Como se puede deducir de la tabla anterior, por cada grado Celsius de cambio trmico
tendremos 1,8 grados Fahrenheit de cambio equivalente. De todo esto, la equivalencia entre
estas dos escalas ser:
Grados Fahrenheit=Grados Celsius *1.8+32
Tipos de instrumentos para medir temperaturas.
El crdito de la invencin del termmetro se atribuye a Galileo en el ao 1592. Mejoras al
diseo del termmetro de Galileo fueron introducidas por otros investigadores utilizando
diversas escalas termomtricas, todas ellas basadas en dos o ms puntos fijos. No fue sino
hasta el ao 1700, cuando Gabriel Fahrenheit produjo termmetros repetitivos y exactos.
Fahrenheit utiliz una mezcla de agua y sal. Esta fue la temperatura ms baja que pudo
reproducir, y la llam cero grados. Para la temperatura ms alta de su escala, utiliz la
temperatura del cuerpo humano y la llam 96 grados. Esta escala de Fahrenheit gan
popularidad principalmente por la calidad y repetibilidad de los termmetros construidos
por l. Cerca de 1742 Anders Celsius propuso que el punto de fusin del hielo y el punto de
ebullicin del agua fuesen utilizados como puntos iniciales y finales de la escala de
temperatura, de esta manera el cero grado fue seleccionado como punto de fusin del hielo
156

y 100 grados como punto de ebullicin del agua. Esta escala denominada Celsius, se le dio
oficialmente el nombre en el ao 1948. Otras escalas de temperatura llamadas Kelvin y
Rankine, introducen el concepto del cero absoluto y se utilizan como estndares en la
termometra.
Existen diferentes sensores que se utilizan en la industria de procesos para medir la
temperatura, entre los que se pueden mencionar:

Termmetro de bulbo (lquido, gas y vapor).

Termmetros bimetlicos.
Termopares.
Termmetros de resistencia.
Termistores.
Pirmetros de radiacin.

La seleccin y especificacin apropiada de un instrumento de temperatura, depende mucho

del conocimiento de los diferentes tipos de sensores disponibles, de sus limitaciones y de
consideraciones prcticas.
En los apartados anteriores se ha estudiado la medicin y transmisin de las variables de
proceso ms comunes que se encuentran en la industria: la presin, el caudal, el nivel y la
temperatura.
Existen otras muchas variables que son tambin de inters industrial y que pueden
clasificarse como fsicas y qumicas.
Las variables fsicas son aquellas relacionadas con las causas fsicas que actan sobre un
cuerpo, con su movimiento o bien con las propiedades fsicas de las sustancias. Entre ellas
tenemos: el peso, la velocidad, la densidad y el peso especfico, la humedad y el punto de
roco, la viscosidad y la consistencia, la llama, el oxgeno disuelto, la turbidez y la
radiacin solar.
Las variables qumicas estn relacionadas con las propiedades qumicas de los cuerpos o
con su composicin. Entre ellas se encuentran la conductividad, el pH, redox, y la
composicin de los gases en una mezcla.
Una variante muy especfica de las variables de proceso son las medidas de anlisis
(variables fsicas y qumicas). En el mundo de las plantas industriales existen infinidad de
variables que se pueden medir, siendo estas tan complejas como uno se pueda imaginar.
No es misin de este curso el entrar en detalle sobre todas y cada una de las variables, as
como en las posibles tecnologas.
Tampoco existe una diferenciacin clara de cmo clasificar dichas tecnologas.

157

Un punto muy importante a tener en cuenta es que la mayora de los analizadores requieren
de un sistema de extraccin de la muestra, de una lnea de transporte de la muestra y de un
sistema de acondicionamiento de muestras. En algunos casos es ms importante el
transporte y acondicionamiento que el propio analizador.
Una posible clasificacin de las medidas de anlisis podra ser:
Analtica de Agua-Vapor.
Analtica de Emisiones.
Analtica de otras propiedades fsicas-qumicas.
A continuacin simplemente enumeramos las medidas de anlisis ms utilizadas en la
industria y plantas de proceso, de acuerdo a la anterior clasificacin.
Analtica de Agua-Vapor
Los parmetros ms medidos en los ciclos agua-vapor son:

Conductividad.
pH.
Oxgeno Disuelto.
Ozono.
Slidos en suspensin
Slice.
Cloro.
Slice.
Sodio.
Fosfatos.
Turbidez.
Hidrcida.
Cloro.
TOC (Carbono Orgnico Total)
Hierro/Cobre.

La misin principal de este tipo de analizadores, es la de controlar dichos parmetros, para

poder proteger sistemas y avisar de la necesidad de tratar qumicamente los fluidos
(dosificar), as como para comprobar la calidad de ciertos fluidos bien de consumo o de sus
efluentes.
Analtica de Emisiones y Condiciones Atmosfricas.
Los parmetros ms medidos para la monitorizacin de emisiones son:

Contenido de Oxgeno.
COV (Compuestos Orgnicos Voltiles)
158

CO.
CO2.
SO2.
NOx.
Opacidad (partculas).

La misin principal de este tipo de analizadores, es la de controlar las emisiones a la

atmsfera de las plantas industriales.
Hoy en da, y sobre todo a partir de los requerimientos del protocolo de Kioto, estas
medidas se estn requiriendo cada vez ms para poder controlar las emisiones.
Dentro de este apartado, aunque no son especficamente emisiones, se podran incluir las
condiciones atmosfricas, como:

Velocidad y Direccin del Viento.

Pluviosidad.
Humedad relativa
Temperatura Ambiente.
Radiacin Solar.

Analtica de otros parmetros Fsicos-Qumicos.

Aparte de los parmetros anteriormente indicados, que quizs sean los ms empleados en la
mayora de las plantas de proceso, existen otros muchos parmetros ms especficos
dependiendo del tipo de proceso.
Entre otros se podran enumerar:

Pour Point (Refinacin y Petroqumicas).

Presin de Vapor Reid PVR (Refinacin y Petroqumicas).
Punto de Inflamacin (Refinacin y Petroqumicas).
Punto de Nube (Refinacin y Petroqumicas).
Punto de Congelacin (Refinacin y Petroqumicas).
Viscosidad (Refinacin y Petroqumicas).
Color (Refinacin y Petroqumicas).
Poder Calorfico (Refinacin y Petroqumicas).
ndice de Wobbe (Refinacin y Petroqumicas).
Punto de destilacin (Refinacin y Petroqumicas).
H2S en Hidrocarburos (Refinacin y Petroqumicas).
Azufre Total en Hidrocarburos (Refinacin y Petroqumicas).
Hidrocarburos en Agua (Refinacin y Petroqumicas).
Cromatografa de gases (composicin de gases).
159

ndice de refraccin (Refinacin y Petroqumicas).

Monitor de sal en crudo (Refinacin y Petroqumicas).
Humedad relativa en gases (Refinacin, Petroqumicas, Plantas de produccin
de Gases, etc.).
Punto de Roco en gases (Refinacin, Petroqumicas, Plantas de produccin de
Gases, etc.).
Pureza de Oxgeno (Plantas de produccin. Gases).
Trazas de N2 en corriente de Argn (Plantas de produccin. Gases).
Pureza de O2 (Plantas de produccin. Gases).
Trazas de O2 (Plantas de produccin. Gases).
Densidad en lquidos
Deteccin de Interfases.
Consistencia (Papeleras).
Blancura (Papeleras).

Por ltimo otra variante de los analizadores son los detectores de gases y fuego. Estos son
utilizados en las plantas para detectar fugas de gases peligrosos para el cuerpo humano
(H2SO4, HF, Amoniaco, etc.), o por posibles explosiones (gases de hidrocarburos, etc.).

Tema: Mantenimiento Industrial. Elementos de Control.

ELEMENTOS FINALES DE CONTROL.
En la mayor parte de los procesos industriales aparecen lazos de control formados por tres
elementos tpicos: transmisor, regulador y vlvula. Actuando conjuntamente garantizan una
operacin controlada y eficiente de la planta junto con otros equipos automticos.
Los avances de la electrnica en la instrumentacin industrial han ido desplazando a la
neumtica clsica que fue pionera en la automatizacin. Ms recientemente la
incorporacin de la electrnica digital permite usar transmisores inteligentes, sistemas de
control distribuido y avanzado optimizando, an ms, los procesos de produccin.
Todas estas novedades, que se desarrollan a alta velocidad, concentran la atencin de los
ingenieros de control a la hora de definir y disear los sistemas, dedicando menos tiempo y
atencin a las vlvulas de control. Una especificacin superficial de las vlvulas, bien en
fase de proyecto o en fase de compra, dejara la seleccin a una arriesgada ingeniera de
precio donde no se valore adecuadamente la visin global del sistema de control y sus
objetivos.
A diferencia de otros instrumentos, la vlvula de control est siempre modulando energa y
es pieza clave que puede minimizar la eficacia de un sistema de control sofisticado y caro.
Es por esto la necesidad de elevar el nivel de exigencia en los criterios de seleccin de las
vlvulas de control para lo que se requiere una mayor formacin y conocimiento de su
tecnologa, que tambin ha evolucionado en los ltimos aos como consecuencia de un
160

mayor conocimiento de los fenmenos fsicos que tienen lugar en plantas donde se trabaja a
altas presiones y temperaturas, los nuevos materiales disponibles y la mejora en los
sistemas de clculo.
El objetivo de este apartado es el apreciar la importancia que tienen las vlvulas de control
dentro de los procesos industriales y tener una breve idea de los tipos a emplear en control.
En cuanto a constitucin mecnica, las vlvulas de control tienen las mismas
configuraciones que las vlvulas manuales, es decir, pueden ser del tipo:

Globo o asiento.
Mariposa.
Bola.
Compuerta.
Macho.
Diafragma.
Etc.

Dentro de las vlvulas de control se podran distinguir dos tipos en funcin del tipo de
control:

Vlvulas Todo-Nada
Vlvulas de Control.

La principal diferencia entre una y otra, es que la primera solamente acta en dos
posiciones, o abierta o cerrada y se suele utilizar en controles on-off.
La segunda se utiliza para el control continuo de procesos y est continuamente modulando
y buscando la posicin de equilibrio requerida por el sistema.

161

Un factor muy importante en las vlvulas de control es su especificacin, para ello se deben
tener en cuenta una serie de factores importantes.
A continuacin se dan unas pautas para la especificacin y seleccin de las vlvulas.

162

Tema: Mantenimiento Industrial. Nivel de Suministro.

Define la cualificacin del proveedor en cuanto al conjunto de medios que pueda ofrecer en
el proceso de especificacin. Fabricacin, entrega y garanta post venta. Se concreta en:

Poseer un manual de garanta de calidad

Medios humanos y tcnicos para:

Pruebas e inspecciones (hidrulicas, criognicas, funcional, etc.)
Ensayos de resistencia, dureza, etc.
Ensayos no destructivos.
Procedimientos y personal homologado.
Control de documentacin:
Certificados de todo tipo bajo normas: ANSO-DIN-ISO.
Certificados normativas PED y ATEX
Planos dimensionales
Instrucciones de mantenimiento y montaje
Lista de despieces
Estudio informatizado de recambio recomendados con criterios de
intercambiabilidad

Disponibilidad de asistencia tcnica

Durante la fabricacin y mantenimiento posterior

Posibilidad de reposicin y/o suministro:

Tanto de vlvulas como de piezas de recambio
Stock en bruto y piezas acabadas.

SISTEMAS DE CONTROL.
El objetivo de este punto no es el explicar en detalle lo que es un sistema de control, ni
cmo se debe especificar, sino que se entienda como se integra dentro de todo lo que
hemos hablado hasta ahora, es decir cmo se cierra el crculo desde un instrumento que
mide la variable de proceso, hasta el elemento final de control, pasando por el sistema de
control.
Los sistemas de control tienen la misin de recibir las variables de proceso procedentes de
los instrumentos, procesarlas, ejecutar rdenes y gestionar las salidas a los elementos
finales de control (control o todo-nada).
Como informacin y cultura general, a continuacin se dan unas fechas de la evolucin que
pueden ser interesantes:
163

Etapa inicial: 1958 a 1964

Ordenador Centralizado: 1965 a 1970
Miniordenadores: 1971 a 1975
Control Distribuido: desde 1975

A grandes rasgos existen dos posibilidades a la hora de seleccionar el tipo de sistema de

control a utilizar, por una parte estn los Controladores Lgicos Programables (PLCs)
unidos a un SCADA (Supervisory Control and Data Adquisition), y por otra estn los SCD
s (Sistemas de Control Distribuido).
Existe un gran debate abierto sobre la conveniencia de utilizar uno u otro, especialmente
generado por los grandes suministradores de sistemas, pero lo cierto es que cada vez ms
se parecen unos a otros. Los primeros se utilizan cuando el control es principalmente
discreto (todo-nada) o el volumen de seales es relativamente pequeo.
El SCD se utiliza para grandes proyectos y control mayoritariamente analgico.
Otro punto a tener en cuenta son las comunicaciones e interfases, con otros sistemas. La
mayora de suministradores ya aceptan casi todos los protocolos de comunicaciones, todo
tipo de seales de entrada/salida etc.
Centrndonos un poco ms en los SCD, estos se basan en tres principales subsistemas:

Interfase con el proceso (tarjetas de entrada/salida, controladores, etc.).

Interfase con el operador (pantallas de visualizacin y software).
Vas de datos o buses de interconexin (redes Ethernet, profibus, etc.).

Digamos que la interfase con el proceso, y ms en concreto los controladores, son el

corazn de la instalacin, y por el pasa toda la informacin.
En el sistema de control se ejecuta todas las acciones de control como pueden ser:

Control analgico.
Control todo-nada.
Gestin de alarmas.
Generacin de informes.
Registro de seales.
Funciones de clculo.
Secuencias de arranque.
Gestin de las comunicaciones.

Tareas de Mantenimiento.
Introduccin.
164

Se puede afirmar que el mantenimiento engloba las operaciones y cuidados necesarios para
que los edificios, instalaciones y equipos funcionen adecuadamente, desempeando
correctamente el servicio para el que fueron diseados.
Hay que subrayar que el mantenimiento busca, ante todo, conservar el servicio que
suministra cada uno de los equipos, instalaciones y otros elementos; no la conservacin
fsica de los mismos; en otras palabras, es ms importante el servicio que presta cada
elemento que el elemento mismo.
Las anteriores aseveraciones, no son conceptos extraos cuando se hace referencia al
mantenimiento de las instalaciones productivas. El objetivo del mantenimiento es
prolongar la vida til, de manera econmica favorable, de todos los recursos incluso el
medio ambiente en el que se desarrollan las actividades de la empresa; por medio de
actividades y procedimientos que buscan evitar el desgaste y destruccin de los bienes
puestos al servicio del proceso productivo, hasta la restitucin del servicio de algn
elemento cuando se presente una anomala que lo interrumpa.
Las tareas en mantenimiento son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo
de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Estas operaciones se atendrn a lo dispuesto en
las reglamentaciones industriales especficas en cuanto a su periodicidad, contenidos de las
mismas y requisitos que deben cumplir quienes efecten estos trabajos.
Los principales aspectos a considerar en relacin a las tareas se referirn a:

Elementos, mecanismos y secciones para clasificar y el tipo de actividades

especficas que se les va a proporcionar a cada mquina o equipo.
Establecer el tipo y la frecuencia para la realizacin de las actividades del
mantenimiento preventivo.

Si bien, inicialmente solo contamos con las instrucciones y/o recomendaciones del
fabricante (manuales de operacin y mantenimiento), la acumulacin de datos histricos de
reparaciones de maquinaria y equipos, la cual se efecta por medio de tarjetas de registro
de fallas y sus correspondientes reparaciones realizadas, permite conocer los problemas,
analizar las condiciones y dificultades ocurridas, y nos indicarn las acciones que debemos
implantar.
Las actividades generales que son proporcionadas, son:
Inspeccin: Se realiza con el fin de detectar:
Fallas en potencia;
Condiciones generales de funcionamiento;
Confiabilidad de la operacin.
Servicio: Se realiza con el fin de conservar en ptimas condiciones de funcionamiento por
medio de:
165

Lubricacin;
Limpieza;
Ajuste;
Pintura.

Cambio: Se realiza en base a los registros, experiencia del personal y recomendaciones del
fabricante y los distribuidores, respecto a ciertas partes o elementos de maquinaria y/o
equipo para conservar la eficiencia de estos dentro de los parmetros de funcionamiento.
A partir del conocimiento exhaustivo de las caractersticas de los elementos y equipos,
componentes de cada instalacin concreta, y una vez catalogados por familias o grupos y
cumplimentadas sus correspondientes fichas, se podrn establecer las gamas o protocolos
de revisiones especficas, de mantenimiento preventivo, que se debern aplicar
inicialmente a cada equipo o conjunto.
Para la identificacin de estos protocolos especficos debemos preparar un conjunto de
tareas genricas que les seran de aplicacin a cada uno de los tipos de equipos. As,
podemos preparar tareas genricas de mantenimiento para transformadores, motores,
bombas, vlvulas, etc.
Como complemento de los protocolos de revisiones de mantenimiento preventivo
propuestos se debern planificar las actuaciones de mantenimiento Tcnico - Legal que
correspondan a cada elemento de cada instalacin especfica.
Recuerde que cada planta es diferente, y en ocasiones las reas de una planta no son
similares, depende del trabajo que se realiza en cada una de ellas, el tipo de maquinaria, el
recurso humano disponible, ambiente de utilizacin, ambiente laboral, etc. Sin embargo se
realizar un plan general y se ajustar segn las necesidades.
Rutinas de mantenimiento preventivo planificado (MPP).
Debido a la importancia del MPP en la prolongacin de la vida til de los equipos, y en el
mantenimiento de su funcionamiento adecuado, se han determinado diez pasos generales
que debe poseer una rutina de mantenimiento. Estos pasos generales son los que
constituyen la base de las rutinas para cada equipo; su aplicabilidad es determinada por las
caractersticas especficas de cada equipo. Estos pasos son:
1. Inspeccin de condiciones ambientales
2. Limpieza integral externa
3. Inspeccin externa del equipo *
4. Limpieza integral interna
5. Inspeccin interna *
6. Lubricacin y engrase *
7. Reemplazo de ciertas partes
8. Ajuste y calibracin *
9. Revisin de seguridad elctrica *
166

10. Pruebas funcionales completas *

* Acciones que involucran posible verificacin funcional.

Tema: Mantenimiento Industrial. Condiciones Ambientales.

1. Inspeccin de las condiciones ambientales en las que se encuentra el equipo:
Observar las condiciones del ambiente en las que se encuentra el equipo, ya sea en
funcionamiento o en almacenamiento. Los aspectos que se recomienda evaluar son:
humedad (slo para equipos electrnicos), exposicin a vibraciones mecnicas (slo para
equipos electrnicos), presencia de polvo, seguridad de la instalacin y temperatura (para
equipos elctricos, mecnicos y electrnicos). Cualquier anormalidad o no cumplimiento
de estas condiciones con lo establecido, debe ser notificado como observacin en la rutina,
o inmediatamente dependiendo de la situacin, y siguiendo el procedimiento especificado
por el Jefe del Departamento de Mantenimiento.
Humedad: La humedad del ambiente en el que trabaja el equipo, no debe ser mayor a la
que especifica el fabricante. Si no se cuenta con esta informacin, o con los medios
adecuados de medicin, se puede evaluar por sus efectos, por ejemplo oxidacin de la
carcasa, levantamiento de pintura de paredes o del equipo, etc. NOTA: Este aspecto est
relacionado con la inspeccin visual del equipo.
Vibraciones mecnicas: Las vibraciones mecnicas pueden ser causa de falta de
calibracin mecnica o electrnica de algunos equipos, sobre todo los que necesitan
determinada precisin en los procedimientos que realizan.
Polvo: Tanto los equipos electrnicos, como los elctricos y mecnicos, se ven afectados en
su funcionamiento y en la duracin de su vida til, por la presencia de polvo en su sistema.
Revise que no haya una presencia excesiva de polvo en el ambiente, visualizando los
alrededores del equipo, en el equipo mismo, o la existencia de zonas cercanas donde se
produzca el mismo.
Seguridad de la instalacin: Una instalacin de un equipo insegura, ofrece un peligro
potencial tanto al equipo mismo, como a las personas. Revise que la instalacin del equipo
ofrezca seguridad, ya sea que est montado sobre una superficie, instalado en la pared, o
sobre una superficie mvil. Si utiliza fijadores de succin (ventosas) verifique que estos
estn en buenas condiciones, si el equipo posee puertas con apertura horizontal, revise la
nivelacin del mismo. Adems verifique que la instalacin elctrica a la que ste est
conectado, se encuentre polarizada, protegida con medios de desconexin apropiados, y de
instalacin mecnica segura que no permita la produccin de cortocircuitos o falsos
contactos por movimientos mecnicos normales. Esto implicar el tomacorriente, y
subtablero de proteccin y distribucin ms cercano.
Temperatura: La luz solar directa o la temperatura excesiva pueden daar el equipo, o
167

alterar su funcionamiento. Verifique cual es la temperatura permitida por el fabricante, si

este dato no est disponible, corrobore que el equipo no est en exposicin directa al sol (a
menos que se trate de un equipo de uso de intemperie), y que la temperatura no sea mayor a
la del ambiente. En los equipos de refrigeracin es importante que las instalaciones
permitan disipar el calor proveniente del condensador, esto requiere circulacin libre de
aire por el mismo, y que no existan otros equipos o condiciones que eleven la temperatura
ambiental en la que se encuentran estos equipos.
NOTA: Para cada equipo debern evaluarse la aplicabilidad de las condiciones.
2. Limpieza integral externa:
Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc., en las partes
externas que componen al equipo, mediante los mtodos adecuados segn corresponda.
Esto podra incluir:

Limpieza de superficie externa utilizando limpiador de superficies lquido, lija,

limpiador de superficies en pasta (robbin), etc.
Limpieza de residuos potencialmente infecciosos utilizando sustancias
desinfectantes como bactericidas y virucidas no residuales ni corrosivas en
equipos como centrfugas, microcentrfugas, bombas de infusin, etc.

NOTAS:
Para esta tarea el tcnico deber utilizar los medios de proteccin necesarios (Por ejemplo:
guantes, mascarilla, gavacha, etc.).
De preferencia aquellos equipos que presenten en el mantenimiento del operador
esterilizacin, deben ser recibidos por el personal de mantenimiento slo cuando ya se haya
realizado este procedimiento.
3. Inspeccin externa del equipo:
Examinar o reconocer atentamente el equipo, partes o accesorios que se encuentran a la
vista, sin necesidad de quitar partes, tapas, etc., tales como mangueras, chasis, rodos,
cordn elctrico, conector de alimentacin, para detectar signos de corrosin, impactos
fsicos, desgastes, vibracin, sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o
cualquier signo que obligue a sustituir las partes afectadas o a tomar alguna accin
pertinente al mantenimiento preventivo o correctivo.
Esta actividad podra conllevar de ser necesario, la puesta en funcionamiento de un equipo
o de una parte de ste, para comprobar los signos mencionados en el prrafo anterior.
Actividades involucradas:
a) Revisin del aspecto fsico general del equipo y sus componentes, para detectar posibles
168

impactos fsicos, maltratos, corrosin en la carcasa o levantamiento de pintura, cualquier

otro dao fsico. Esto incluye vietas y sealizaciones, falta de componentes o accesorios,
etc.
b) Revisin de componentes mecnicos, para determinar falta de lubricacin, desgaste de
piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los sistemas neumticos e hidrulicos,
en los cuales tambin es necesario detectar fugas en el sistema.
c) Revisin de componentes elctricos. Esto incluye: Cordn de alimentacin: revisar que
ste se encuentre ntegro, sin dobleces ni roturas, o cualquier signo de deterioro de
aislamiento, el toma deber ser adecuado al tipo y potencia demandada por el equipo y
debe hacer buen contacto con el toma de pared. Hacer mediciones con un multmetro si es
necesario acerca de la conductividad del mismo, estado del porta fusibles, etc. Cables de
tomas: revisar que se encuentren ntegros, sin dobleces ni roturas, y que hace un buen
contacto con el conector respectivo. Hacer mediciones de conductividad con un multmetro
y con un simulador de instrumentacin verificando la buena transmisin de la seal.

169

4. Limpieza integral interna:

Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc., en las partes
internas que componen al equipo, mediante los mtodos adecuados segn corresponda.
Esto podra incluir:

Limpieza de superficie interna utilizando limpiador de superficies lquido, lija,

limpiador de superficies en pasta (robbin), etc.
Limpieza de residuos potencialmente infecciosos utilizando sustancias
desinfectantes como bactericidas y virucidas no residuales ni corrosivas en
equipos; como centrfugas, microcentrfugas, bombas de infusin, etc.
170

Limpieza de tabletas electrnicas, contactos elctricos, conectores, utilizando

limpiador de contactos elctricos, aspirador, brocha, etc.

5. Inspeccin interna:
Examinar o reconocer atentamente las partes internas del equipo y sus componentes, para
detectar signos de corrosin, impactos fsicos, desgastes, vibracin, sobrecalentamiento,
fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue a sustituir las partes
afectadas o a tomar alguna accin pertinente al mantenimiento preventivo o correctivo.
Esta actividad podra conllevar de ser necesario, la puesta en funcionamiento de un equipo
o de una parte de ste, para comprobar los signos mencionados en el prrafo anterior.
Actividades involucradas:

Revisin general del aspecto fsico de la parte interna del equipo y sus
componentes, para detectar posibles impactos fsicos, maltratos, corrosin en la
carcasa o levantamiento de pintura, cualquier otro dao fsico.
Revisin de componentes mecnicos, para determinar falta de lubricacin,
desgaste de piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los sistemas
neumticos e hidrulicos, en los cuales tambin es necesario detectar fugas en el
sistema.
Revisin de componentes elctricos, para determinar falta o deterioro del
aislamiento, de los cables internos, conectores etc., que no hayan sido
verificados en la revisin externa del equipo, revisando cuando sea necesario, el
adecuado funcionamiento de estos con un multmetro.
Revisin de componentes electrnicos, tanto tarjetas como circuitos integrados,
inspeccionando de manera visual y tctil si es necesario, el posible
sobrecalentamiento de estos. Cuando se trata de dispositivos de medicin
(ampermetros, voltmetros, etc.) se debe visualizar su estado fsico y comprobar
su funcionamiento con otro sistema de medicin que permita verificarlo con
adecuada exactitud.

6. Lubricacin y engrase: Lubricar y/o engrasar ya sea en forma directa o a travs de un

depsito, motores, bisagras, baleros, y cualquier otro mecanismo que lo necesite. Puede ser
realizado en el momento de la inspeccin, y deben utilizarse los lubricantes recomendados
por el fabricante o sus equivalentes.
7. Reemplazo de ciertas partes: La mayora de los equipos tienen partes diseadas para
gastarse durante el funcionamiento del equipo, de modo que prevengan el desgaste en otras
partes o sistemas del mismo. Ejemplo de estos son los empaques, los dispositivos
protectores, los carbones, etc. El reemplazo de estas partes es un paso esencial del
mantenimiento preventivo, y puede ser realizado en el momento de la inspeccin.
8. Ajuste y calibracin: En el mantenimiento preventivo es necesario ajustar y calibrar los
equipos, ya sea sta una calibracin o ajuste mecnico, elctrico, o electrnico. Para esto
171

deber tomarse en cuenta lo observado anteriormente en la inspeccin externa e interna del

equipo, y de ser necesario poner en funcionamiento el equipo y realizar mediciones de los
parmetros ms importantes de ste, de modo que ste sea acorde a normas tcnicas
establecidas, especificaciones del fabricante, o cualquier otra referencia para detectar
cualquier falta de ajuste y calibracin. Luego de esto debe realizarse la calibracin o ajuste
que se estime necesaria, poner en funcionamiento el equipo y realizar la medicin de los
parmetros correspondientes, estas dos actividades sern necesarias hasta lograr que el
equipo no presente signos de desajuste o falta de calibracin.
9. Pruebas funcionales completas: Adems de las pruebas de funcionamiento realizadas
en otras partes de la rutina, es importante poner en funcionamiento el equipo en conjunto
con el operador, en todos los modos de funcionamiento que ste posea, lo cual adems de
detectar posibles fallas en el equipo, promueve una mejor comunicacin entre el tcnico y
el operador, con la consecuente determinacin de fallas en el proceso de operacin por
parte del operador o del mismo tcnico.
10. Revisin de seguridad elctrica: La realizacin de esta prueba se realizar de acuerdo
a la normativa aplicable.
El cuidado para llenar el formulario de cada rutina es muy importante, pues as no se
descuidan detalles que hacen al MPP ms efectivo. Cada parte del formato debe ser
completado por el personal encargado de ejecutar la rutina.

Tema: Mantenimiento Industrial. Tareas.

Tareas en las operaciones de auto mantenimiento.
A continuacin describimos una serie de tareas especialmente apropiadas para elaborar
gamas y estndares de auto mantenimiento.
1. Mecnica.
Verificar estado superficial de guas de deslizamiento,
Detectar ruidos y holguras, colaborando en su correccin,
Observar posibles holguras de bridas-mecanismos de transferizacin, etc.
aprovechando los cambios de tiles y herramientas,
Observar estado y cambiar, si procede, pequeo utillaje de desgaste como
casquillos-gua, garras, bridas, etc.
Verificar acoplamientos, juegos de rodamientos y todo tipo de fijaciones y ejes
de transmisin,
Asegurarse que todas las fijaciones con tornillos estn correctamente
ensambladas y no hay tornillos flojos o rotos.
2. Herramientas y tiles de control.
Efectuar reglajes y preparaciones de tiles y herramientas,
172

Efectuar cambios de herramientas y utillaje a los frecuenciales establecidos,

Conservar en buen estado los porta-herramientas,
Revisar estado de palpadores y calibres, efectuando etalonados (medidas)
cuando proceda.

3. Circuitos hidrulicos.
Verificar diariamente el nivel de aceite y rellenar si procede comprobando las
causas y controlando consumos,
Comprobar presiones de todo el sistema hidrulico,
Observar ruidos o calentamientos excesivos en la bomba del grupo hidrulico,
Localizar fugas en todo el circuito (cilindros, vlvulas, distribuidores, tuberas,
etc.) y corregir si es posible o bien comunicar deficiencia a los profesionales de
mantenimiento,
Verificar existencia de posibles vibraciones en la red o golpes de ariete,
avisando a los profesionales de mantenimiento si procede,
Reapretar racores de unin y comprobar buena fijacin de soportes de tuberas.
4. Circuitos de engrase.
Verificar niveles de aceite de engrase y rellenar si es necesario, as como
presiones de engrase sobre vasos lubricadores, mecafluid, atomizadores,
reductoras, etc.
Localizar fugas y corregir si es posible,
Asegurarse de la llegada de lubricante a todos los puntos de destino,
En general, observar fugas por uniones de tuberas comprobando fijaciones y
corrigiendo si es posible.
5. Circuitos elctricos.
Mantener puertas cerradas de los armarios,
Quitar tensin al finalizar la jornada utilizando seccionador general situado
sobre armario elctrico,
Comprobar lmparas de sealizacin cambiando si es necesario (test de
lmparas),
Observar estado y posicionamiento correcto de detectores y finales de carrera,
limpiando y reglando si es necesario,
Observar estado de juntas de estanqueidad de dispositivos elctricos, cambiando
si estn deteriorados,
Avisar a los servicios de mantenimiento tras observar cualquier anomala en el
ciclo de trabajo no subsanada de inmediato,
Verificar estado general de canalizaciones elctricas de todo el circuito y estado
de bandejas porta-cables,
Limpieza exterior de motores elctricos y revisin de estado de ventiladores,
comprobando consumo, ruidos extraos, calentamientos, etc.,
Mantener limpio y en buen estado las protecciones visuales de autmatas,
lmparas de sealizacin, etc.
173

6. Circuitos neumticos.
Verificar estado general de redes del circuito, cilindros y distribuidores,
corrigiendo fugas si existen y reapretar racores,
Al final de jornada de trabajo cerrar la llave de paso general de aire comprimido,
Realizar la purga de filtros semiautomticos y manuales de los equipos de
acondicionamiento,
Verificar diariamente nivel de aceite en vaso del equipo acondicionador de aire,
Limpiar silenciosos de escape,
Observar presiones en manmetros, reglando si es necesario,
Comprobar el estado de componentes del circuito neumtico.
7. Equipos de manutencin y de alimentacin.
Verificar estado general de rodillos transportadores, comprobando holguras y
ruidos extraos,
Verificar estado general de protecciones,
Revisar y corregir, si procede, holguras y desgastes en cadenas y cintas
transportadoras,
Observar ruidos y calentamiento en motor-reductores, comprobando:
Nivel de aceite,
Tensin de cadena,
Ruidos y calentamientos anormales,
Verificar y realizar, si procede, lubricacin de piones y cadenas de transmisin,
Comprobar funcionamiento uniforme de mecanismos dosificadores.
8. Limpieza en general.
Realizar limpieza detallada de tiles de control, posicionamiento de piezas,
bridajes, pasos de transferizacin, etc.,
Mantener el entorno de los puestos de trabajo y de las mquinas en perfectas
condiciones de orden y limpieza, evitando todo tipo de salpicaduras de
refrigerantes y virutas,
Conservar en buen estado las protecciones fijas-mviles de tipo fuelle, etc.,
cambiando o reparando si procede.

Tema: Mantenimiento Legal.

Dentro de las tareas de mantenimiento, hay un grupo muy especial de stas que no decide
ni el propietario, ni el Jefe de Planta ni los fabricantes de los equipos: son las tareas
marcadas por disposiciones legales, que por supuesto, son de obligado cumplimiento.
Habitualmente se conoce a este grupo de tareas mantenimiento legal.
El mantenimiento legal es una actividad sujeta a normas en el desarrollo de sus
obligaciones que aplican las disposiciones de los reglamentos de seguridad y sus
Instrucciones Tcnicas Complementarias en los Planes de Mantenimiento. El control lo
174

ejerce la Administracin, con el siguiente objetivo: El factor de riesgo derivado de las

instalaciones consideradas obliga a elevar la diligencia y las precauciones para evitar la
produccin del dao a las personas, a las cosas y al medio ambiente.
Este tipo de obligaciones varan con el tipo de instalacin y su tamao; evolucionan con el
tiempo; varan de unos pases a otros; e incluso, dentro del mismo pas, pueden variar de
unas regiones a otras. Establecer pautas fijas y vlidas para todas las instalaciones en todos
los pases, regiones y en todo momento es algo imposible.
Entre los equipos e instalaciones sujeto a mantenimiento legal, figuran entre otras las
siguientes:
Instalaciones industriales y edificios.

Centrales elctricas (Trmicas y nucleares)

Hospitales
Hoteles
Centros comerciales
Complejos administrativos de oficinas
Instalaciones depuradoras de agua potable
Complejos petroqumicos
Instalaciones de gas y G.L.P.

Material mvil.
Automviles
Trenes
Aviones
Barcos
Ascensores
Equipamiento de prevencin y emergencia.
Grupos electrgenos
Extintores
Instalaciones de detencin y extincin de incendios
Prevencin y control de la legionelosis (Legionelosis es una enfermedad
infecciosa potencialmente fatal causada por la bacteria Gram negativa aerbica,
del gnero Legionella. Y un 90% de los casos de legionelosis es causada por
Legionella pneumophila, un organismo ubicuo acutico que prospera a
Temperatura entre 25 C (77 F) y 45 C (113 F), y un ptimo de 35 C
(95 F).
Equipos en una planta industrial.

175

Los equipos que en una planta industrial estn sometidos a

mantenimiento legal son habitualmente los siguientes:

Calderas
Tuberas a presin
Aparatos a presin (adems de caldera y tuberas a presin)
Aire Acondicionado
Puentes gra y otros equipos de elevacin.
Carretillas elevadoras
Vehculos
Estacin de Regulacin y Medida de Gas
Planta de GNL (Gas Natural Licuado)
Sistema contra incendios
Red de aire comprimido
Almacenamiento de productos qumicos
Contadores de gas
Contadores elctricos
Torres de refrigeracin
Sistemas elctricos de alta tensin (>1000 voltios)
Sistemas elctricos de baja tensin (<1000 voltios)

De todas las pruebas e inspecciones que hay que realizar, es necesario conservar a
disposicin de las autoridades competentes los correspondientes registros documentales de
los trabajos efectuados y sus resultados.
Hay que tener en cuenta que el incumplimiento de obligaciones legales puede conllevar tres
tipos de responsabilidades: Administrativas, civiles y penales.

Tema: Normativas en Mantenimiento Industrial.

Normativas de Referencia.
Como simple referencia, teniendo siempre presente que la normativa cambia con el tiempo,
y que a una planta concreta le afecta la normativa supranacional, nacional, regional y local,
la tabla siguiente contiene una relacin de normas de obligado cumplimiento vigentes en
Espaa.

176

Resumen de las principales obligaciones legales de mantenimiento en plantas

industriales.

La siguiente tabla contiene, a modo de resumen, algunas de las principales obligaciones

legales referentes a mantenimiento, que emanan de las normas reglamentarias en vigor en el
ao 2009. Es necesario insistir en que para cada instalacin deben comprobarse que las

177

tareas descritas aplican, si existen otras normativas que tambin deben considerarse y que
las normas cambian con el tiempo.

INSTALACIN

LEGISLACIN

Quin debe
realizarlo

Inspecciones
Protecciones

Instalacin
elctrica

Instalacin
gas

RD 3275/1982

de

RD/2913/1973
Orden 18 Nov
1974

Mantenedor
Autorizado

Trasformadores (ensayo
rigidez dielctrica aceite

Protecciones
corrosin
Empresa
especializada

contra

Uniones
Inspeccin Visual

Vlvulas de seguridad
Preostatos de seguridad
Falta de corriente
Instalacin
aparatos
presin

de
a

RD/1244/1979

Mantenedor
Autorizado

Falta de agua
Reloj de tiempo
Toma de tierra
Otros

Instalacin de
aire comprimido
Instalacin
contra incendios

RAP
ITC MIE AP-17
RD 1943/1993

Empresa
especializada
Mantenedor
Autorizado

Vlvulas y equipos de
seguridad de seguridad

Sistema automtico de
178

deteccin
de
(RD/1942/1993)

alarma

Sistema abastecimiento de
agua (RD/1942/1993)
Sistemas fijos de extincin
(RD/1942/1993)

Instalacin
contra incendios

RD 2267/2004

Empresa
especializada

Sistema de abastecimiento
de agua (RD/1942/1993)
Extintores(RD/1942/1993)

Torres
de
refrigeracin

NTP 692

Mantenedor
Autorizado

Medicin Legionella
Turbidez
Hierro Total
Aerobios
pH

Torres
de
refrigeracin

NTP 692

Empresa
especializada

T
Conductividad
______________________
Medicin CI o Biocida
utilizado

Mantenimiento
de
productos
qumicos

RD 379/2001
ITC-MIE-APQ006

Empresa
especializada

Duchas y lavaojos. EPIs

Libro de registro de
inspecciones realizadas

179

Fundaciones
Pernos de anclaje
Toma de tierra
Niveles indicadores
Tubuladuras
RD 668/1980

Pintura/aislamiento
Asentamientos
Espesores
Vlvulas y accesorios
Cubetos y sistemas de
drenaje.

En relacin al mantenimiento, los libros de registro obligatorios

en una planta industrial suelen ser los siguientes:

Libro de aparatos a presin, sustituible por un sistema informtico en

determinados casos y previa autorizacin
Diario de calderas, sustituible por el libro de turno de la instalacin
Libro de Torres de refrigeracin
Libro de emisiones
Libro de sistemas de alta tensin
Libro de almacn de productos qumicos
180

Adems de stos pueden existir otros ajenos al mantenimiento y que tambin pueden ser de
carcter obligatorio (libro de salidas de residuos peligrosos, de aceites usados, libros de
registro de entradas-salidas de combustibles, libros de registro de importaciones y
exportaciones de electricidad, libro relacionados con el personal, libro de visitas oficiales
de la administracin, etc.).

La tabla siguiente contiene una relacin de los libros de registro y la documentacin

acreditativa de la realizacin de las obligaciones legales de mantenimiento.

RELACIN DE LIBROS DE REGISTRO, ACTAS E INFORMES QUE ACREDITAN LA

REALIZACION DE MANTENIMIENTO LEGAL

Equipo o Instalacin

Registro

Caldera

Libro de registro aparatos a presin y actas de

revisiones.

Tuberas

Libro de registro aparatos a presin.

Otros aparatos a Presin

Libro de registro aparatos a presin.

Aire Acondicionado

Registro de operaciones.

Puentes gra y otros equipos de Actas de inspeccin.

elevacin
Carretilla elevadora

Acta del proveedor.

ERM*

Archivo de los resultados de las vigilancias.

Sistema contra incendio

Actas o informes de la empresa acreditada.

Aire comprimido

Libro de registro.

Almacenamiento de productos Registro de las revisiones.

181

qumicos.
Torres de enfriamiento

Libro de registro

Sistemas elctricos de alta tensin Libro de registro

Sistemas
tensin

elctricos

de

baja Actas o informes de la empresa acreditada.

Sistemas elctricos red de tierra

Actas o informes de la empresa acreditada.

Emisin de contaminantes

Libro de registro de mediciones de emisiones a la

atmsfera.

Residuos

Libro de registro de aceite usado y residuos

peligrosos.

* ERM: Enterprise Risk Management (Empresa Gestin de Riesgos).

Los cambios en el entorno empresarial obligan a las empresas a reposicionarse frente al

riesgo. La Gestin Integral de Riesgos (ERM) forma parte de las buenas prcticas de
gestin empresarial y es un proceso que permite tratar eficazmente la incertidumbre,
identificando riesgos y oportunidades, y optimizando la capacidad de generar valor. Se trata
de un proceso que aporta soluciones frente a los riesgos y permite aplicar las mejores
prcticas de buen gobierno corporativo.

Mapa de Riesgos.

El mapa de riesgos es una herramienta de control interno que presenta una panormica de
los riesgos a los que est expuesta cualquier organizacin y establece las bases para su
correcto tratamiento. Contar con un mapa de riesgos permite reducir la incertidumbre,
proteger a los grupos de inters y cumplir con la normativa vigente en materia de buen
gobierno corporativo.

182

Gerencia integral de riesgos.

Una gerencia de riesgos eficaz permite a las empresas proteger el equipo humano, preservar
el patrimonio empresarial y salvaguardar los resultados econmicos. Nuestros expertos
realizan una labor de consultora y auditora del estado actual de sus riesgos para, una vez
inventariados, inspeccionados y analizados, decidir su transferencia o no a terceros.
Posteriormente se encargan de la administracin de riesgos y la gestin de siniestros.

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Conceptos Bsicos de Metrologa Industrial.

La metrologa se puede definir como la Ciencia que estudia los Sistemas de Unidades,
Mtodos y Normas de los Instrumentos de medicin en general.
En este Curso aprenderemos los conceptos bsicos de Metrologa Industrial y sus
aplicaciones tanto en el campo legal como en el cientfico e industrial.

Tema: Conceptos Bsicos de Metrologa.

1. Qu es la Metrologa?
1.1 Definicin: Es la Ciencia que estudia los Sistemas de Unidades, Mtodos y Normas de
los Instrumentos de medicin en general
1.2 Clases de Metrologa. Metrologa Cientfica, Metrologa Legal, Metrologa Industrial.
188

2. Definiciones.
2.2 Metrologa Cientfica Comprende bsicamente la investigacin, se encarga de marcar
las pautas para establecer los mtodos de medicin de los equipos y patrones.
2.3 Metrologa Legal. Esta establece a travs de Organismos oficiales la Implementacin y
Estandarizacin que conduzca a la uniformidad de las medidas y unidades de inters
nacional y social.
2.4 Metrologa Industrial. Comprende todas las actividades de un sistema de gestin de
medidas que requieran las industrias para cumplir con los objetivos de calidad y gestin.
Este tema lo desarrollamos basados en la Metrologa Industrial Aplicada con los conceptos
y Vocabulario general de metrologa. Ej.:
3. Calibracin. Conjunto de Operaciones e intervenciones que tiene como finalidad
determinar los errores de un instrumentos para medir donde se expresa de la siguiente
manera E = I + A donde. E = Error, I = Indicacin, A = Ajuste.
4. Verificacin Metrolgica. Conjunto de Operaciones efectuadas por un organismo
legalmente autorizado, con el fin de comprobar y afirmar que un instrumento de medicin
satisface las especificaciones por el cual fue diseado el instrumento.
5. Ajuste. Operacin destinada a llevar un instrumento de medicin a un funcionamiento y
exactitud adecuada para su utilizacin.
En el prximo captulo hablaremos de la importancia de la metrologa en el da a da y el
Impacto en la productividad de las empresas.

Tema: Impacto de la Metrologa en el Campo Industrial.

1. Campo Industrial.
A nivel global se han incrementado un porcentaje notorio en las empresas que da a da
quieren ser ms competitivas y rentables, brindndoles a sus funcionarios una
formacin contnua para lograr optimizar los campos productivos de la compaa en este
campo existe en espacio para la Metrologa que es de vital importancia para garantizar la
calidad final de los productos en los procesos productivos.
Ejemplo: Dispensaciones de Materias Primas en una Compaa sean principios activos
pequeos, grandes, medianos es de vital importancia saber cunto damos a produccin para
el procesamiento de los productos las Compaas modernas manejan centros de costos
especializados para determinar los estados de prdidas y ganancias de los productos
en embalaje y empaque final.
La Importancia de hacer buenas medidas.
Es importante hacer buenas medidas as se minimizan los errores de procesamiento en
produccin y minimizamos los tiempos de prdida en el proceso que se trasforma en altos

189

costos operativos y por ende productos ms costosos, en estos casos para las compaas
manufactureras no es rentabilidad.
Se puede decir que la Metrologa est totalmente ligada con los costos, inversiones y
Control de Procesos a nivel de industria en general.

Tema: Utilizacin y Conservacin de los Instrumentos de Medidas en

Metrologa.
Utilizacin de los EMVE'S (Equipos de Medicin, Verificacin y Ensayos).
1. Definicin: Equipo de Medicin Verificacin y Ensayos.
Tenemos que para cada equipo en proceso est asociado un Instrumento de medida ya sea
un controlador de Temperatura, un Diferencial de Presin, un Manmetro. etc. para cada
uno de ellos necesitamos un cuidado especial con el cual garantizamos que las medidas
generadas en el proceso contnuo sean lo ms exactas posibles, para esto tenemos 2
Aspectos Importantes:
1.2 Capacitacin y Entrenamiento del personal que operan los equipos.
1.3 Mantenimiento Preventivo, Correctivo y Predictivo de los equipos e Instrumentos.
Con este ltimo garantizamos el correcto funcionamiento tcnico de los equipo y no
generamos prdidas de tiempo por horas ineficientes en los Instrumentos.
2. Emves Crticos: se define como instrumento crtico el dispositivo que tiene una
incidencia directa con el producto final y una vez detectado fuera de
especificaciones alguno de ellos logre detener los procesos de produccin convirtiendo y
dndole la importancia de tener elementos de mediciones confiables.

Tema: Verificacin Metrolgica.

Verificacin.
Dentro de un campo metrolgico industrial tenemos que Asegurar que las mediciones que
estemos realizando sean lo ms exactas por ello debemos implementar un sistema de
verificacin metrolgica que consiste en lo siguiente.
1. Elaborar un listado de instrumentos crticos de la compaa
2. Adquirir patrones de verificacin de acuerdo al parque de dispositivos que se tengan.
3. Elaborar un programa de verificacin de Dispositivos.
4. Asignar una persona responsable para la verificacin de los Dispositivos.
5. Administrar el sistema de una forma adecuada y organizada.
Magnitudes para Verificar en un Proceso de Aseguramiento Metrolgico.

190

Masas,
Temperatura
Presin
Higrometra
Dimensional
Propiedades Fisicoqumicas.

Tema: Vocabulario Metrolgico.

Normalizacin: Consiste en la Elaboracin, adopcin y publicacin de normas tcnicas.
Acreditacin: Procedimiento mediante el cual se reconoce la competencia tcnica y la
idoneidad de organismos de certificacin e inspeccin y ensayos para que lleven a cabo sus
todas las actividades programadas.
Patrn de Medida: Medida materializada, Dispositivo de medicin o sistema de medicin
destinado a definir, realizar, conservar o reproducir una unidad o varios valores conocidos
de una magnitud para trasmitirlos por comparacin a otros instrumentos de medicin.
Exactitud de un Instrumento de Medicin: Actitud de un instrumento de medicin para
dar respuestas prximas a un valor verdadero.
Incertidumbre de Medicin: Estimacin que caracteriza el campo de valores dentro el
cual se sita el valor verdadero de una magnitud medida, es una medida de la dispersin de
los resultados de medicin dentro de un rango de errores lmites. (Especificacin)
Simbologa:
Correcto.
metro
kilogramo
watt

Incorrecto.
Metro
Kilogramo
Watt

Correcto
m (metro)
kg (kilogramo)
g (gramo)

Incorrecto
mts, mt, Mt.
kgs, kgr, kilo
gr, grs, Grs

Listas de Chequeo CHECK LIST

Se denomina Check-List a la lista de comprobacin que sirve para servir de gua y recordar
los puntos que deben ser inspeccionados en funcin de los conocimientos que se tienen
sobre las caractersticas y riesgos de las instalaciones. Viene a ser un cuestionario de
preguntas en el que se responder SI o NO, concretamente es una lista de comprobacin de

191

determinadas condiciones de trabajo compuesta por varios tems que pueden contener una o
varias preguntas segn sea el caso.
El check-list debe referirse bsicamente a cuatro aspectos distintos de la prevencin de
riesgos laborales:

Al agente material: instalaciones, mquinas, herramientas, sustancias peligrosas,

suelos, paredes, objetos
Al entorno ambiental: orden y limpieza, ruido, iluminacin, temperatura,
condiciones higromtricas, corrientes de aire.
A las caractersticas personales de los trabajadores: conocimientos, aptitudes,
actitudes, grado de adiestramiento, comportamiento.
A la empresa u organizacin: gestin de la prevencin, formacin, mtodos y
procedimientos, sistema de comunicaciones.

Cada supervisor encargado de la prevencin que deba realizar una inspeccin de seguridad
debe elaborar y adaptar los check-list a las circunstancias de cada momento segn
corresponda, deben de ser lo ms claros e inteligibles que sea posible. A ser posible un tem
o cuestin debe contener una sola pregunta que haga referencia a un solo elemento y no a
varios. As, una pregunta como Son seguras las mquinas? es improcedente ya que una
respuesta positiva indicara que lo son todas, cosa bastante improbable, sin embargo una
respuesta negativa tampoco sera correcta. Una pregunta correcta sera Es segura la
Maquina 2R? Si lo es no hay que hacerse ms preguntas respecto a ella, pero si la respuesta
es negativa, no ser suficiente con esto, habr que hacerse ms preguntas como Tiene el
marcado CE?, Se compr antes del ao 1997?, y otras preguntas para determinar la causa
de su inseguridad, afn de tener toda la informacin posible relacionada a ese equipo.
El siguiente es un ejemplo de un formulario check-list:

192

193

Ejemplo:

LISTA DE CHEQUEO:
CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTOS FABRICADOS

tem/s inspeccionado/s:
Puntos chequeados:
1

1. Componentes usados
Los componentes usados son correctos?
Se poseen los registros de recepcin de los componentes?

Fecha:
Inspector:
SI
N/A
SI
N/A

NO

SI
N/A
SI
N/A
SI
N/A

NO

SI
N/A
SI
N/A

NO

SI
N/A
SI
N/P

NO

SI
N/A
SI
N/A

NO

NO

Cdigo de los informes de recpcin:

2. Actividades realizadas
Se siguieron los procedimientos?
Se usaron las revisiones vigentes de los procedimientos?
Se rellenaron los registros y estos son correctos?

3. Incidencias
Producto final conforme?
Existe alguna incidencia relacionada?

NO
NO

NO

Cdigo incidencias relacionadas:

4. Tiempos de produccin
Existieron retrasos en la fabricacin?
Hubo mquinas indisponibles?

5. Entrega y logstica
Producto correctamente identificado?
Producto conforme a las especificaciones del cliente?

Observaciones

194

NO

NO

NOTA: N/A = No aplicable.

N/P = No presenciado.

Plan de Mantenimiento.

Para un mayor control de los equipos a los que se les dar un mantenimiento preventivo, se
genera una divisin de la planta productiva en tres grupos:

Produccin: Todos los equipos que intervienen directamente en la produccin ya

sean mecnicos, elctricos, neumticos, electrnicos, etc.
Servicios: Son equipos que suministran servicios como agua, luz, aire, etc. que no
intervienen directamente en la planta productiva pero que son necesarios para la
produccin.
Edificios: Se refiere a las instalaciones compuestas de instalaciones elctricas, red
de drenaje, agua, estructuras como oficinas, bodegas, almacenes, etc. las cuales
requieren de mantenimiento de obra civil principalmente.

El mantenimiento que le aplicaremos a estos grupos de equipos lo desglosaremos en

tres campos de accin.

195

1. Plan de Mantenimiento propiamente que contiene los formatos de operacin

por equipo o mquina.
2. El calendario de actividades que nos indica la frecuencia en que se realizan los
trabajos.
3. La lista de Revisin (Check List), revisiones diarias al iniciar y finalizar
operaciones.

1. Plan de Mantenimiento. Formatos

Para generar el formato "Plan de mantenimiento" tomaremos como partida los siguientes
puntos:

1. Levantamiento de equipos, listado de maquinaria, equipos o sistemas involucrados.

2. N de operacin. Se refiere al nmero de hoja y corresponde una hoja por mquina
o equipo.
3. Actividad. Especfica las revisiones, servicios, limpiezas, etc.
4. Realizo. Indica el encargado de realizar el trabajo.
5. Frecuencia. Con que frecuencia se realizan los trabajos, semanales, mensuales,
trimestrales, etc.
6. Perodo. Marca el da inicial y el final del trabajo que regularmente es en perodos
mensuales.
7. Observaciones. Espacio destinado para anotaciones de eventualidades o
reprogramaciones.
8. Elabor. Nombre del operador.
9. VoBo. Nombre del encargado.

Ejemplo de un formato

196

2. Calendario de actividades.

Una vez definido el formato se procede a generar el calendario anual de actividades, aqu se
definen los trabajos segn su frecuencia y el tiempo en que se realizarn.

Ejemplo del calendario

197

Produccin

Frecuencia
Semanas

Enero

Febrero

Marzo

Trimestral

5 al 10

2 al 7

1 al 6

Semestral

12 al 17

9 al 14

8 al 13

Anual

19 al 24

16 al 21

15 al 20

Trimestral

26 al 31

23 al 28

22 al 27

Semestral

5
5 al 31

2 al 28

1 al 27

Anual
Compresor 1

Mensual
Trimestral
Semestral
Anual

Compresor 2

Trimestral
Semestral
Anual

Compresor 3

Trimestral
Semestral
Anual

Nota: primeros tres colores ELCTRICO.

Trimestrales: Revisin y limpieza a tableros elctricos
Semestrales: Servicio a tableros elctricos, revisin y limpieza a motores elctricos
Anuales: Servicio a motores elctricos

Colores siguientes. Mecnicos:

Semanales: Revisin Niveles de aceite
198

Mensuales: Lubricacin a engranes expuestos

Trimestrales: Revisin de bandas, cadenas, transmisiones, etc.
Semestrales: Verificar estado de grasas y aceites en reductores, chumaceras y depsitos
Anuales: Pintura en general

Segn el criterio para organizar el mes podr llegar a tener hasta cinco semanas.
La forma de cmo realizar revisiones y servicios se ver en la seccin de procedimientos.

3. La lista de revisin (Check List) Formato.

Este listado contiene las revisiones diarias antes y despus del turno indicando las
condiciones del equipo, si llegar a existir algn problema, se detectara antes de empezar a
utilizar el equipo y as darle un mantenimiento preventivo y no correctivo.

Ejemplo:

199

200

201

202

CHECK LIST PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Nombre de la Mquina: _____________

Nmero de Mquina: _______________
Fecha de Emisin: __________________
Fecha de Trmino: __________________
Tiempo Empleado: _________________
Generador de Servicio: ______________

GRUPO: ____________
Cantidad Refacciones usadas

No de
parte

Instrucciones:
(A) Revisado y Bien
Frecuencia

(B) Revisado / Ajustado

Descripcin

(C) Requiere Reprogramarse

O
NOK Observaciones
K

NOTAS IMPORTANTES OPORTUNIDAD DE MEJORA

1. Si encuentras alguna anormalidad que por alguna razn no pudiste corregir favor
anotarla con claridad.
2. Si encuentras un punto de mejora al procedimiento o que mejore al proceso o al
producto anotarlo con claridad para su seguimiento.

Vo.Bo. Responsable del Departamento: ___________ Vo.Bo. Produccin: ___________

203

Gestin Integral
Confiabilidad.

de

Mantenimiento

Basada

en

Hoy las empresas estn entendiendo que la Gestin Eficaz de Activos es altamente
especializada y compleja, que es la fuente de grandes ventajas competitivas, pero a su vez
tambin un rea de extremo cuidado. Si bien son diversas las estrategias de gestin, la
Confiabilidad Operacional se seala como la de mayor mpetu, pues permite implementar
procesos para alcanzar la Excelencia Organizacional.

204

La Optimizacin Integral del Mantenimiento (MIO) plantea un enfoque global para

desarrollar sus funciones en el marco de la Confiabilidad Operacional. Para ello debe cubrir
cuatro reas vitales: Desarrollo del Talento Humano, Definicin de Estrategias de Gestin,
Optimizacin de los Activos Fsicos, y de los Procesos y Sistemas de Informacin.

La conferencia despliega una serie de estrategias orientadas a la optimizacin integral del

rea de mantenimiento, alineadas con la visin y misin del negocio, cuyo objetivo es
lograr la Competitividad Internacional. Para ello utiliza indicadores claves de desempeo,
buscando la mayor Calidad con la mxima Productividad. Pero la calidad, la productividad,
la Seguridad y el respeto al Medio Ambiente no son suficientes, se deben mantener
permanentemente, para lo cual se requiere del aporte de un quinto factor clave de
competitividad: la Confiabilidad.

Se estudian adems algunas de las herramientas de la Ingeniera de Confiabilidad, como el

Anlisis de Criticidad, el FMEA, el RCA y la RBI, necesarios en la implementacin de un
Sistema Integral de Confiabilidad Operacional para el rea de servicios industriales de la
Cervecera Bavaria S. A. de Boyac (Colombia), que se presenta como caso prctico.

El resultado y xito del sistema se cuantific en trminos de la reduccin en los riesgos de

la planta, reduccin de las tasas de falla y el control de los mecanismos de deterioro, al
mismo tiempo que se estabilizaron los costos de operacin y se logr reducir
considerablemente los costos totales del mantenimiento. La MIO incluye las herramientas
ms avanzadas en esos aspectos, tornndose en una poderosa alzaprima de transformacin
de la gestin moderna de activos.

Introduccin.

En los ltimos treinta aos, el mantenimiento dentro de la industria moderna ha

experimentado una serie de profundas transformaciones a nivel tecnolgico, econmico,
social, organizacional y humano. Estos cambios son consecuencia de la actual
competitividad de los negocios y la globalizacin de los mercados. Ante este panorama, los
principios de la Gestin de Activos basada en Ingeniera de la Confiabilidad Operacional,
205

representan la nica va efectiva que permite a las empresas, enfrentar de forma eficiente
los retos constantes a los cuales estn sometidas las organizaciones de hoy.

La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejoramiento

continuo, que incorporan en forma sistemtica, avanzadas herramientas de diagnstico,
tcnicas de anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar la gestin, planeacin, ejecucin y
control de la produccin industrial. La Confiabilidad Operacional lleva implcita la
capacidad de una instalacin (procesos, tecnologa, gente), para cumplir su funcin o el
propsito que se espera de ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un especfico
contexto operacional.

El Mantenimiento en cada uno de los niveles de su estructura organizativa debe aportar

estrategias de mejoramiento, a partir del diagnstico y anlisis de las oportunidades para la
optimizacin de costos y la evaluacin del impacto del mantenimiento, en sus cuatro reas
fundamentales:

Capacidad de Produccin

Mejora de la productividad de la planta

Aumento de la capacidad de los equipos

Costos de Manufactura

Reduccin de tiempos de mantenimiento

Reduccin de los tiempos de paradas

Seguridad Industrial

Reduccin de fallas crticas y catastrficas

Mayor seguridad del personal

206

Satisfaccin de los Clientes

Cumplimiento de las entregas

Alta calidad de los productos

Las empresas que han logrado impactar en forma real estas cuatro reas, pertenecen al
privilegiado grupo de las empresas de Clase Mundial, y el aspecto que las identifica es la
aplicacin de prcticas comunes denominadas Las Diez Mejores Prcticas, que son:

Trabajo en equipo
Contratistas orientados a la productividad
Integracin con proveedores de materiales y servicios
Apoyo y visin gerencial
Planificacin y programacin proactiva
Mejoramiento contnuo
Gestin disciplinada de materiales
Integracin de los sistemas
Gerencia de paradas de plantas
Produccin basada en Confiabilidad

Gestin Integral del Mantenimiento.

Las reas de mantenimiento de la industria moderna deben preparase para un entorno

dinmico, propio de una economa globalizada y de constante evolucin tecnolgica,
adoptando esquemas flexibles que le permitan cambiar y evolucionar en todos los aspectos
de la organizacin a fin de asegurar su viabilidad futura.

La Gestin Integral del Mantenimiento busca garantizarle al cliente interno o externo la

disponibilidad de los activos fijos, cuando lo requieran con Confiabilidad y Seguridad
Total, durante el tiempo ptimo necesario para operar con las condiciones tecnolgicas
exigidas previamente, para producir bienes o servicios que satisfagan necesidades, deseos o
requerimientos de los usuarios, con los niveles de calidad, cantidad y tiempo solicitados, en
207

el momento oportuno, al menor costo posible y con los mayores ndices de productividad,
rentabilidad y competitividad.

En este nuevo milenio el rea de mantenimiento ha sufrido grandes transformaciones

dejando de ser vista como un centro de costos, para pasar a ser un proceso integral que
contribuye a la generacin de utilidades industriales, y es responsable de la sobrevivencia
de la empresa. El mantenimiento actual posee un rol destacado dentro de la Confiabilidad
Operacional por su importante contribucin a la Seguridad, respeto al Medio Ambiente,
Productividad y Rentabilidad industrial, garantizado una alta disponibilidad y confiabilidad
de los activos. Con la finalidad de explotar las ventajas disponibles en la gestin de activos
y de garantizar su gerencia responsable, se necesita trabajar sobre tres principios bsicos:

Utilizar Talento Humano idneo

Gestionar el conocimiento pertinente
Tomar las decisiones en forma correcta

Un proceso eficaz de Gestin Integral del Mantenimiento requiere involucrarse en un

proyecto de cambio que debe basarse en los siguientes puntos:

Creer que el cambio es importante y valioso

Tener una visin que describa el estado deseado
Implementar estrategias para alcanzar la visin
Liderar el proceso con las personas adecuadas
Identificar las barreras reales y potenciales
Medir los resultados con indicadores de gestin
Entrenar y formar para corregir comportamientos no deseados
Establecer sistemas ptimos de reconocimiento y recompensas

La Optimizacin Integral de los Activos propone, en funcin de la orientacin de los

negocios y el plan estratgico, un enfoque para desplegar la funcin del mantenimiento
dentro de un marco conceptual global, integral y estructurado. La MIO requiere la
optimizacin de sus cuatro reas fundamentales (Figura 1 ): La Gestin del Talento
Humano, la Definicin de Estrategias, los Recursos Fsicos y Materiales, y los sistemas y

208

los Procedimientos, desarrollando para cada una de ellas sus aspectos conceptuales y un
eficaz proceso de implementacin.

La Gestin Integral del Mantenimiento, incluye una serie de estrategias alineadas con la
misin del negocio, cuyo objetivo es lograr la Competitividad Organizacional. Para
alcanzarla existen cinco factores claves: la seguridad, la Productividad, el respeto por el
medio ambiente y la Confiabilidad.

La Confiabilidad es lo que faculta asegurar los cuatro factores a lo largo del tiempo y por lo
tanto garantiza la rentabilidad. La Confiabilidad del Talento Humano es la estrategia clave
para gestionar la informacin y tomar las decisiones ms acertadas. El desarrollo del
Talento Humano, es por tanto el elemento indispensable para incrementar la Confiabilidad
de los Activos.

Gestin del Talento Humano.

209

En un proceso de Optimizacin Integral del Mantenimiento es esencial la gestin eficaz del

Talento Humano, mediante el uso de modelos de competencias, la direccin por valores, el
trabajo en grupo (Groupware y Wokflow), el empoderamiento (Empowerment), el
entrenamiento (Coaching), el Liderazgo y la Inteligencia Emocional, porque se requiere
que cada una de las personas se involucre con la misin y objetivos estratgicos de la
empresa.

La Confiabilidad del Talento Humano se define como la probabilidad de desempeo

eficiente y eficaz de las personas, en todos los procesos, sin cometer errores o fallas
derivados del conocimiento y actuar humano, durante su competencia laboral, dentro de un
entorno organizacional especfico. La Confiabilidad Humana incluye mltiples elementos
para la proyeccin personal (Ver Figura 2), que permiten optimizar los conocimientos,
habilidades y destrezas de los individuos con el fin de generar Capital Humano.

El Capital Humano permite el incremento de la capacidad de produccin, mediante el

desarrollo de las competencias de los trabajadores de la empresa. Est formado por el
ingenio y el conocimiento que hacen parte de las personas, su salud mental y la calidad de
sus hbitos de trabajo. Estas facultades se adquieren con entrenamiento, experiencia,
dedicacin y formacin. Tambin es comn sealar al Capital Humano como indispensable
para la competitividad de las economas modernas ya que su productividad se basa en la
generacin, difusin y uso del conocimiento. Capturar y aprovechar las facultades humanas
210

en beneficio de la organizacin, permite convertir Capital Intelectual en Capital Financiero,

lo cual constituye un nuevo paradigma industrial.

Los procesos de la Confiabilidad Humana necesitan satisfacer ciertos criterios:

Se debe trabajar con enfoque sistmico simple, no burocrtico, que sea

comprendido por todos.
Los procesos de Capacitacin para Toda la Vida deben establecerse
prioritariamente.
Debe haber un Lder de Confiabilidad del ms alto nivel, con dedicacin total al
desempeo de su funcin.
Los roles individuales conocidos por todos, deben ser alcanzables y con metas
claras que puedan ser medidas fcilmente.
El Kairyo, Innovacin y Reingeniera deben ser herramientas de uso continuado.
Cada falla tcnica o error humano debe ser visto como una oportunidad de
mejoramiento.
Se deben mantener programas de Mejoramiento Contnuo

El mejoramiento de la Confiabilidad Humana se puede lograr mediante la implementacin

de varias estrategias, que incluyan una adecuada Gestin del Conocimiento, la
consolidacin de los Equipos Naturales de Trabajo, la aplicacin de Sistemas de
Competencias y la creacin de comunidades del conocimiento, gestionando eficazmente su
desempeo, con el fin de asegurar su competitividad, su efectividad y poder preservar el
conocimiento como el activo principal de la organizacin.

Estrategias de Confiabilidad Humana.

Los procesos soportados en las herramientas de la Confiabilidad Operacional, son la base

de las estrategias que se generan para alcanzar la excelencia en las actividades industriales.
Como se dijo anteriormente las estrategias vitales para el mejoramiento de la Confiabilidad
Humana, son las cuatro siguientes, mostradas en la Figura 3.

211

Gerencia del Conocimiento. Mediante una eficaz gestin del conocimiento se desarrolla el
proceso de seleccin que suministra el Talento Humano capacitado para ejercer las labores
industriales y preservar el Capital Intelectual de la organizacin.

La Gestin del Conocimiento hace referencia a la planificacin, organizacin, direccin,

coordinacin y control de una red de personas incorporadas en los procesos de la cultura
organizacional y apoyadas por las tecnologas de la informacin y las comunicaciones, que
busca la creacin, adquisicin, adaptacin, asimilacin, organizacin, transmisin,
proteccin, uso y conservacin del conocimiento, generando beneficios intelectuales,
tangibles e intangibles, orientados a potenciar las competencias de la organizacin y la
generacin de valor.

Es importante considerar el hecho que la empresa por s sola no puede generar

conocimiento, sino que son las personas que la componen, quienes establecen las nuevas
percepciones, pensamientos y experiencias, que constituyen el Know How de la
organizacin. En realidad quien aprende es la persona. Por ello junto a la evaluacin de
conocimientos adquiridos y experiencias realizadas, debe valorarse su capacidad de
aprendizaje. Para aprender es fundamental tener objetivos que alcanzar y metas que
cumplir, para lo cual se requiere un alto nivel de inters y motivacin.

La fuerza de trabajo como capital intelectual, es quien resuelve los problemas y provee las
actividades para asegurar el xito. Pero se requiere que la alta gerencia lidere procesos de

212

formacin, motivacin e incentivacin de los trabadores, para generar nuevas actitudes,

reconocimiento y confianza, en el mediano y largo plazo.

Formacin por Competencias. Es la herramienta indispensable para enfrentar los nuevos

desafos del entorno. El Modelo de Competencias es una de las estrategias principales en el
desarrollo del Talento Humano, busca impulsar al ms alto nivel de calidad las
competencias individuales, acordes con las necesidades operativas, y garantiza el desarrollo
y administracin del potencial intelectual de todos los miembros de la organizacin.

El avance tecnolgico, la globalizacin de los mercados y el aumento de la productividad

ponen de manifiesto, que la ventaja competitiva de las organizaciones depende de su
Capital Humano. Esto justifica la necesidad de un nuevo enfoque de la Gestin del Talento
Humano, que posibilite un mejor alcance de los objetivos estratgicos de la misma. La
Gestin Basada en Competencias es el nuevo modelo integral para gestionar el talento, que
promueve la identificacin, adquisicin, potenciacin y desarrollo de competencias que
aaden valor a la organizacin.

En la era actual, donde la informacin y la tecnologa estn al alcance de todos, la nica

ventaja competitiva es la capacidad personal de adaptarse al cambio. Esto se logra mediante
el impulso que genera la formacin para toda la vida del Talento Humano, donde se mide y
valora la formacin y experiencias, de acuerdo con un sistema de competencias.

Equipos Naturales de Trabajo. Son un conjunto de personas de diferentes funciones

dentro de la organizacin que trabajan juntas por un perodo de tiempo determinado en un
clima de potenciacin de energa, para analizar los problemas de los diferentes
departamentos, hacia el logro de un objetivo comn. Los miembros de un Equipo Natural
de Trabajo, no deben ser ms de diez personas y deben conformarse tpicamente como se
observa en la Figura 4, con uno o dos representantes por las diferentes funciones.

Un aspecto primordial en la industria moderna es la conciencia sobre la visin empresarial,

que gua las acciones de los Equipos Naturales de Trabajo, con el objeto de asegurar la
implementacin de las diversas estrategias, la sincronizacin de las actividades, el
213

establecimiento de los planes integrales de accin y la optimizacin de los costos de

produccin y mantenimiento de la organizacin.

Gerencia del Desempeo. Es el proceso que permite evaluar y monitorear la idoneidad del
Talento Humano durante la implantacin y desarrollo de las estrategias propuestas, con el
fin de garantizar la generacin de valor, y establecer acciones correctivas de manera
proactiva. La gestin del Talento Humano comprende formacin de habilidades,
competencias, motivacin, entrenamiento, toma de conciencia, empoderamiento, seleccin,
evaluacin y otros, as como un proceso efectivo para garantizar la retencin del
conocimiento en la organizacin.

Uno de los aspectos claves de la formacin industrial es la gestin del desempeo personal,
pero sobre todo gestionar las relaciones entre las personas. Hoy existe gran cantidad de
software para capacitacin que cubre casi todas las reas del conocimiento. Por tanto, la
responsabilidad principal no consiste en crear expertos, sino en lograr el aprendizaje de
habilidades sociales y de relaciones interpersonales.

La clave para alcanzar la excelencia organizacional se centra en las personas y su gestin.

Las empresas se estn dando cuenta de que ms all de las tecnologas y los procesos, son
el saber y los conocimientos de sus colaboradores, cada vez ms preparados, los que
aportan el Capital Intelectual a la organizacin.

214

Para gestionar eficazmente el desempeo del Talento Humano es necesario vencer la

resistencia al cambio, que es una conducta natural del ser humano ante cada situacin
novedosa, cada propuesta diferente, o todo aquello que transforma el esquema de
pensamiento y accin vigente. Gestionar el cambio es una tarea cardinal de la alta
direccin. La gerencia debe afrontar el proceso de cambio, creando un clima organizacional
donde tcnicos, facilitadores y lderes, asuman riesgos y orienten nuevas iniciativas,
cuidando el balance entre lo informal y la bsqueda de objetivos reales.

Definicin de las Estrategias.

Cuando hay que enfrentar el desafo de desarrollar nuevas estrategias, normalmente se

escoge uno de dos enfoques. El primero se basa en reglas o normas, y busca obtenerlas de
las lecciones aprendidas. El segundo consiste en reducir las opciones dentro de un amplio
conjunto de alternativas para luego hacer un anlisis lgico hasta llegar a la estrategia
ptima.

Las empresas exitosas obtienen ventajas competitivas sin usar las listas de reglas
establecidas y el enfoque de reduccin de opciones. Por el contrario, adoptan conductas que
desafan el sentido comn, que toman por sorpresa al mercado y al competidor. Estas
compaas parecen contar con opciones no consideradas, o inicialmente desechadas por
otros.

Para definir nuevas estrategias se deben considerar los siguientes elementos:

La Estrategia Global de la Empresa

Los Objetivos Estratgicos Competitivos
Los Procesos de Decisin
La Criticidad de la Planta
El Anlisis Funcional de los Activos
Las Nuevas Tendencias del Mantenimiento
Los Indicadores Claves de Desempeo

215

Dentro de las principales estrategias a usar en un sistema de mantenimiento con enfoque

proactivo, se consideran:

Fomentar el Trabajo en Equipo

Desarrollar Integralmente el Talento Humano
Construir una Nueva Cultura de Confiabilidad
Aplicar Herramientas de Confiabilidad Operacional
Proyectar la funcin del Mantenimiento para la Productividad
Establecer panoramas de Riesgo y de Proteccin del Medio Ambiente
Utilizar Procesos de Kairyo y Reingeniera del Mantenimiento
Gestionar en forma ptima la Informacin del Mantenimiento

Estrategias de Confiabilidad Operacional.

En la medida que se implementen nuevas estrategias y se establezcan sus requisitos, se

determinan los procesos lgicos para ejecutarlas y la informacin de materiales y equipos,
con las necesarias competencias del Talento Humano. Existen diferentes estrategias de la
Confiabilidad Operacional para mejorar los procesos y actividades del mantenimiento.
Dentro de las nuevas tcnicas de gestin, las cuatro esenciales de soporte para la
Confiabilidad de los Activos, se muestran en la Figura 5.

El Mantenimiento Basado en Condicin (CBM), se lleva a cabo con base en el estado

determinado de los activos, que se establece vigilando los parmetros claves de operacin,
cuyos valores se ven afectados por su estado real. Para poder medir estas condiciones se
utilizan tcnicas de anlisis y diagnstico de muy amplia divulgacin actual y pruebas no
destructivas.

216

El Mantenimiento Productivo Total (TPM), es un moderno sistema gerencial de soporte

al progreso industrial, que permite con la participacin activa de toda la organizacin tener
equipos de produccin siempre listos. Su metodologa, soportada por mltiples tcnicas de
gestin, las teoras de la Calidad Total y del Kaizen Japons, establece las prcticas
adecuadas para mejorar la productividad, la rentabilidad y la competitividad empresarial.

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), es un enfoque sistemtico para

disear planes que eleven la Confiabilidad Operacional de los equipos con un mnimo costo
y riesgo; para lo cual combina tcnicas de PM, PdM y PrM, mediante acciones justificadas
de manera tcnica y econmica.

El objetivo primario del RCM es conservar la funcin de sistema, antes que la funcin del
activo.

La Optimizacin del Mantenimiento Planeado (PMO), es una metodologa diseada

para revisar los requerimientos de mantenimiento, el historial de las fallas y la informacin
tcnica de todos los activos en operacin. La PMO facilita el diseo de un marco de trabajo
racional, rentable, seguro y eficiente, cuando un sistema de Mantenimiento Preventivo se
encuentra consolidado y la planta se tiene bajo control. La fuerza fundamental de la PMO
se basa en que las acciones de mantenimiento tienen valor agregado, y que el sistema
genera mejoras en muchos aspectos de la gestin de activos de la empresa, aparte del
Anlisis de Confiabilidad.

217

En la implementacin de un Sistema de Confiabilidad es obligatorio establecer un plan

estratgico que permita la creacin de un ambiente propicio para el xito. El proyecto debe
iniciar con la previsin y planeacin de actividades, debe fundamentarse en los ltimos
avances tecnolgicos, y debe concluir con la integracin masiva de las estratgicas
propuestas, lo que crea en definitiva un sistema de Optimizacin Integral de
Mantenimiento (MIO).

Optimizacin de los Activos.

La Gestin de Activos se define como el juego de disciplinas, procedimientos y

herramientas esenciales para optimizar el impacto total de los costos, exposicin al riesgo y
desempeo Humano en la Vida del Negocio, asociado con la Confiabilidad, Disponibilidad,
Usabilidad, Mantenibilidad, Longevidad, Eficiencia y regulaciones de cumplimiento de la
Seguridad y el Medio Ambiente, de los activos totales de la compaa.

El proceso de Optimizacin de los Activos implica adquirir todos los recursos materiales
esenciales para ejecutar las estrategias establecidas. Se deben definir las mquinas, los
equipos e instrumental, con los repuestos necesarios para ejecutar las tareas. La Ingeniera
de la Confiabilidad se destaca como el marco en el cual conviven las metodologas
necesarias para la optimizacin de los activos.

Dentro de la optimizacin de los activos fsicos de la empresa se debe considerar lo

siguiente:

Definir las mquinas y las herramientas

Adquirir repuestos y materiales esenciales
Determinar criticidad, accesibilidad, usabilidad, tiempo de reposicin, costo y demanda
Repuestos Centrados en Confiabilidad (RCS)
ndices de rotacin de repuestos estratgicos
Aprovisionamiento Econmico ptimo

218

Son mltiples las herramientas que usa la Gestin de Activos para alcanzar la excelencia.
Las seis que a juicio del autor, son las ms usadas para generar estrategias vitales en el
mejoramiento de la Confiabilidad Operacional, se muestran en la Figura 6, y se definen a
continuacin.

El Anlisis de Criticidad (CA), es una tcnica que permite jerarquizar instalaciones,

sistemas y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de
decisiones.

El Anlisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA), es una metodologa que permite

determinar los modos de falla de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia
con que se presentan.

El Anlisis Causa Raz (RCFA), es un procedimiento sistemtico que se aplica con el

objetivo de precisar las causas que originan las fallas, sus impactos y sus frecuencias de
aparicin, para poder mitigarlas o eliminarlas.

La Inspeccin Basada en Riesgos (RBI), es la tcnica que permite definir la probabilidad

de falla de un sistema, y las consecuencias que las fallas pueden generar sobre la gente, el
proceso y el entorno.

El Anlisis Costo - Riesgo - Beneficio (BRCA), es una metodologa que permite

establecer una combinacin ptima entre los costos de realizar una actividad y los
219

beneficios generados, con base en el valor del riesgo que involucra la realizacin, o no, de
tal accin.

El Anlisis del Costo del Ciclo de Vida (LCC), es una tcnica que permite elegir entre
opciones de inversin o acciones de mejora de la confiabilidad con base en su efecto en el
costo total del ciclo de vida de un activo nuevo o en servicio.

El xito de la implementacin de un sistema de Optimizacin de Activos radica en adaptar

un Modelo de Confiabilidad de acuerdo con las necesidades particulares y el estado del
mantenimiento de cada empresa. Las mejores prcticas plantean que se debe optimizar el
plan de mantenimiento con base en los Anlisis de Confiabilidad, para minimizar las
fallas imprevistas de las mquinas en los procesos productivos, y reducir al mximo el
reemplazo de equipos; lo cual se traduce en disminucin real de los costos de produccin,
con el consiguiente aumento de la competitividad de la empresa.

Optimizacin de los Procesos y Sistemas.

Un sistema de gestin de procedimientos administra las operaciones industriales bajo la

perspectiva del proceso, enfila los requerimientos de los clientes y los objetivos del negocio
con indicadores de los procesos; monitorea el desempeo, a la vez que asegura que la
organizacin est en lnea con los procesos. Fijar los objetivos de rendimiento de los
procesos, evaluar el nivel actual de desempeo y establecer el plan de accin para su
mejoramiento, son los tres elementos primordiales de un sistema de gestin por procesos.

Dentro de la optimizacin general de los procesos y procedimientos se deben considerar:

Registro del Historial de Equipos

Planificacin y Programacin de Actividades
220

Plan Integral de Mantenimiento

Anlisis Costo - Riesgo - Beneficio
Gestin de Inventarios
Anlisis y Diagnstico de Sistemas
Control de Indicadores de Gestin
Plan de Mejoramiento Continuo

La optimizacin de los procesos requiere que los equipos de planeacin tengan la autoridad
para cambiar la manera como se ejecutan las actividades; para lo cual se requiere, de
acuerdo con la magnitud del cambio: una reingeniera del proceso, o una mejora
incremental.

En las organizaciones de hoy todo se justifica con base en los Anlisis de Costos. La
informacin acumulada de costos de produccin y mantenimiento, de mano de obra, de
materiales, de manejo de inventarios y los datos de Confiabilidad y Disponibilidad, son los
Indicadores Claves de Desempeo (KPIs), para la optimizacin de los procesos.

Para lograr la transformacin que asegure la viabilidad de la compaa para competir con
xito en el actual milenio, forzosamente tendrn que cambiarse la cultura, el liderazgo, el
clima laboral, los sistemas de direccin, las polticas y los procedimientos, y que estos
cambios estn guiados por los objetivos y por las estrategias, y estas a su vez por la Misin
y la Visin de la organizacin.

Sistemas de Gestin de Informacin.

Un Sistema de Informacin compendia todos los procesos, procedimientos y recursos

involucrados en mantener una organizacin en funcionamiento, con realimentacin a travs
de su propia produccin de informacin, y a travs de la generacin de informacin
externa, ejerciendo el control sobre los parmetros vitales de la misma.

221

Los Sistemas de Gestin permiten convertir las acciones de mantenimiento en unidades de

negocios rentables. Al hacer ms eficientes todas las actividades, se optimizan la
Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad, bajando los costos de los procesos, y por
tanto mejorando la rentabilidad de la empresa.

Un Sistema de Informacin Gerencial es de gran utilidad en Mantenimiento, porque:

Facilita la presentacin de los reportes de costos y tiempos con un anlisis de tendencias

Muestra instantneamente el estado de ejecucin de los programas
Permite la presentacin grfica y precisa de logros a la gerencia
Mejora la preparacin y presentacin de informes
Contribuye al control de las desviaciones de los objetivos y facilita su correccin
prematura
Posibilita la simulacin de las decisiones y sus resultados

Una vez definidos los requerimientos, las necesidades de apoyo y los procesos de trabajo,
se debe fijar la atencin en el uso eficaz del Sistema de Gestin de Mantenimiento
apoyado por Computador (CMMS), o de un Sistema de Planeacin de Recursos
Empresariales (ERP), o un Sistema de Gestin de Activos Empresariales (EAM),
existente o futuro.

Aplicacin Prctica. (EJEMPLO).

Como caso prctico de aplicacin de la metodologa propuesta se presentan los resultados

logrados en la implementacin de un Sistema Integral de Confiabilidad Operacional para
el rea de servicios industriales de la Cervecera Bavaria S. A. de Boyac (Colombia),
donde se usaron, adems de un plan general de Gestin Integral de Mantenimiento, algunas
de las herramientas de la Ingeniera de Confiabilidad, como el Anlisis de Criticidad, el
FMEA, el RCA y la RBI, para desarrollar un sistema que permiti evaluar el
comportamiento de los equipos, determinar su operatividad y establecer los compromisos
de mantenimiento e inspeccin necesarios para garantizar la Integridad Mecnica de las
instalaciones.
222

Las herramientas que se usaron para el diseo del Sistema Integrado de Confiabilidad
Operacional de la Cervecera de Boyac, se muestran en la Figura 7.

Anlisis de Criticidad.

Los criterios o parmetros que se utilizaron para elaborar las encuestas, las tablas de
ponderacin y el clculo de los valores de criticidad de los sistemas fueron los siguientes:
frecuencia de fallas (MTBF), seguridad, medio ambiente, costos (Operaciones y
Mantenimiento), produccin, tiempo promedio para reparar (MTTR) y satisfaccin del
cliente. Luego de recolectar todas las encuestas debidamente diligenciadas se procedi a
evaluar cada uno de estos parmetros, con una tabla gua de ponderacin.

Con la puntuacin de cada parmetro, se aplica la ecuacin de criticidad que viene

expresada de la siguiente forma [6]:

223

En la figura 8 se muestra como se proces la informacin recolectada durante la aplicacin

del Anlisis de Criticidad, se puede apreciar el valor de cada uno de los parmetros de
evaluacin y finalmente el valor de criticidad de cada equipo.

En la figura 9 se muestra la clasificacin de equipos de alta media y baja criticidad.

Anlisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA).

224

El FMEA es otra herramienta que forma parte fundamental del Sistema Integrado de
Confiabilidad Operacional, que permiti determinar los modos de falla de los sistemas, el
impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se clasificaron las fallas por
orden de importancia, permitiendo establecer las tareas de mantenimiento ms convenientes
en aquellas reas que estn generando un mayor impacto econmico, con el fin de
mitigarlas o eliminarlas por completo.

En la figura 10 se presenta el formato (parcial) utilizado para recolectar la informacin en

la aplicacin del FMEA.

Anlisis Causa Raz (RCA).

El RCA es un riguroso mtodo de solucin de problemas, para cualquier tipo de falla, que
utiliza la lgica sistemtica y el rbol de causa raz de fallas, usando la deduccin y la
verificacin de los hechos que conducen a las races originales. Mediante la aplicacin de la
metodologa se determinaron las causas raz reales de las principales fallas de los equipos
crticos de la planta, se clasificaron y se establecieron las actividades ms convenientes a
incluir en la Plan General de Mantenimiento Proactivo.

Los pasos usados en la aplicacin de la metodologa RCA fueron:

225

Describir el evento de la falla

Describir los modos de falla
Listar las causas potenciales de falla y verificar
Determinar y verificar las Causas Raz Fsicas
Determinar y verificar las Causas Raz Humanas
Determinar y verificar las Causas Raz del Sistema

En la figura 11 se muestra un ejemplo del rbol de fallas que realiz un compresor de

Fren.

Inspeccin Basada en Riesgos (RBI).

226

La RBI es la tcnica que permite definir la probabilidad de falla de un sistema, y las

consecuencias que las fallas pueden generar sobre la gente, el proceso y el entorno. El
riesgo es la prdida potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de
ocurrir en el futuro. El riesgo de falla es calculado como el producto de la probabilidad de
falla por la consecuencia de la falla.

Luego de decidir que la RBI era una herramienta apropiada para formar parte del Sistema
Integrado de Confiabilidad, se desarroll la metodologa, se disearon las tablas de
evaluacin de probabilidad y consecuencia, se identificaron los riesgos, se estim la
probabilidad y la consecuencia, y finalmente se evalu la significancia de cada uno de los
riesgos obtenidos y su impacto sobre: la seguridad, la calidad, el medio ambiente y la salud
ocupacional.

El plan de inspeccin se realiz principalmente con el propsito de detectar daos crticos y

facilitar el establecimiento de acciones correctivas, antes de que la degradacin se convierta
en crtica para la integridad de los equipos. Con esta ptica los programas de inspeccin
pueden ser ajustados para focalizar reas de alta probabilidad de falla ms que equipos con
alta consecuencia, es decir riesgos de alto nivel.

Luego de la conformacin e implementacin del Sistema Integrado de Confiabilidad

Operacional, se desarroll un programa general de Mantenimiento Proactivo que se
apoya en el contexto operacional de los equipos. La Confiabilidad Operacional permiti
establecer ms eficazmente la priorizacin de los programas y planes de mantenimiento, e
inclusive posibles rediseos y modificaciones menores, y fijar prioridades en la
programacin y ejecucin de rdenes de trabajo.

El Sistema Integrado facult el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal,

dado que se dise un plan de formacin tcnica y de crecimiento personal, basado en las
necesidades reales de las instalaciones, tomando en cuenta las reas ms crticas, que es
donde se concentran las mejores oportunidades de mejora y de valor agregado.

227

El resultado y xito del sistema se cuantific en trminos de la reduccin en los riesgos

generales de la planta, disminucin de las tasas de falla de los equipos y el control de los
mecanismos de deterioro identificados, al mismo tiempo que se estabilizaron los costos de
operacin y se logr una reduccin considerable en los costos totales del mantenimiento.

Excelencia Empresarial.

El Mantenimiento de hoy, est cambiando principios antiguos por nuevos paradigmas de

excelencia. Las modernas prcticas de Gestin de Activos y Confiabilidad Operacional
son las estrategias centrales de las empresas enfocadas en alcanzar la competitividad
internacional.

La figura 12, muestra la Pirmide Tecnolgica sugerida por el autor para desarrollar
procesos de Optimacin Integral del Mantenimiento en busca de la Excelencia
Empresarial; donde se parte de la cspide de la pirmide tradicional, que se toma como
base de la estrategia global de las empresas de Clase Mundial, para ir de lo general a lo
especfico.

La Gestin de Activos, como proceso global a travs del cual se agrega valor a la
compaa, es un nuevo modelo gerencial que implica grandes cambios en las estrategias,
tecnologa y recursos, y un cambio de actitud de las personas involucradas. Para conseguir
los resultados deseables sobre los activos de la organizacin, se debe crear conciencia del
trabajo en equipo dentro de la Cultura de la Confiabilidad, en la bsqueda del bien
comn.

La Confiabilidad Operacional se fundamenta sobre una aproximacin de sentido comn,

en busca de la Excelencia Empresarial. No es ninguna formulacin mgica para triunfar,
pero introduce un avance sistmico y sistemtico, basado en Gestin del Conocimiento,
para la eliminar las fallas potenciales y el mal desempeo que afectan los procesos crticos
y la rentabilidad total de la empresa.

228

La clave del proceso radica en el empeo personal de todos los empleados, que supone un
mayor sentido de pertenencia e involucramiento con la misin de la compaa. Para lograr
dicho acuerdo y convertir el conocimiento tcito en explcito, y en resultados pertinentes se
necesitan lderes que generen visin.

Esta visin se apoya en la idea de que la empresa acta como un organismo vivo, con
identidad, que evoluciona y que tiene objetivos claros, y por tanto est abierta a la
innovacin y al cambio. Como organismo vivo, la generacin de nuevos conocimientos es
una tarea que compete al Talento Humano con ideas e ideales.

La Confiabilidad Humana implica grandes transformaciones en la organizacin, exige

una cultura del desafo y el cambio de muchos procesos administrativos, junto con la
gestin efectiva de los canales de comunicacin y la responsabilidad para el registro
sistemtico de la informacin. Las acciones para lograr la Confiabilidad Humana buscan
bsicamente recuperar el valor de las personas en la organizacin.

La Gestin del Conocimiento es la gran oportunidad de hoy para transformar las

organizaciones, pero no se puede olvidar que las personas tienen emociones y sentimientos,
adems de conocimientos. Se debe por tanto convertir las empresas en entornos agradables
de trabajo, con salas de reuniones, reas de descanso y zonas sociales que generen
229

satisfaccin personal y mejora de las relaciones interpersonales. En ltimas se debe

humanizar la organizacin como requisito nmero uno para alcanzar el xito.

La Excelencia Empresarial en el nuevo milenio depende de organizaciones innovadoras,

orientadas por polticas que impulsen la gestin del conocimiento desde la praxis y su
aplicacin sistmica para la obtencin de los objetivos pre-establecidos. El reto de hoy es
construir empresas basadas en el conocimiento, apoyadas en tecnologas de punta, con
elevado nivel de aprendizaje e innovacin, proactivas y futuristas, y dirigidas hacia la
excelencia.

Referencias Bibliogrficas.

[1]. DURN, Jos Bernardo. (2000). Qu es Confiabilidad Operacional? Revista Club

Mantenimiento. Ao 1. N 2. Septiembre 2000. club_mantener@sinectis.com.ar.
[2]. AMENDOLA, Lus Jos. (2002). Modelos Mixtos de confiabilidad. Publicado por
Datastream. www.mantenimientomundial.com.
[3]. SOTUYO B., Santiago. (2001). OIM: Optimizacin integral de Mantenimiento.
Ellmann, Sueiro S. A. www.ellmann.net. www.confiabilidad.net.
[4]. CCERES, Beatriz. (2004). Como Incrementar la Competitividad Mediante
Estrategias para Gerenciar Mantenimiento. VI Congreso Internacional de Mantenimiento.
ACIEM. Bogot. Colombia.
[5]. GUTTMANN, H., SWAIN, A. (1983). Handbook of Human Reliability Analysis with
Emphasis on Nuclear Power Plant Applications. NUREG / CR-1278, SAND 80 - 0200,
Albuquerque, NM: Sandia National Laboratories.
[6]. HUERTA, Rosendo. (2004). Curso Confiabilidad Operacional: Uso de Tcnicas y
Herramientas de Aplicacin. Seminario Customer Care, Datastream. Bogot. Colombia.
Febrero de 2004.
[7]. MATHER, Daryl. (2002). CMMS: A Timesaving Implementation Process. Klaron
SA de CV. CRC Press. www.Klaron.net.

230

[8]. BECERRA SOLRZANO, Guillermo. Sistema Integral de Confiabilidad Operacional

para el rea de servicios industriales de la Cervecera Bavaria S. A. de Boyac (Colombia).
Trabajo de Grado de Ingeniera Electromecnica. UPTC Sede Duitama. Boyac .Colombia.
Mayo 2005.

EJEMPLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.

Para un mayor control de los equipos a los que se les dar un mantenimiento preventivo, se
genera una divisin de la planta productiva en tres grupos:
Produccin: Todos los equipos que intervienen directamente en la produccin ya sean
mecnicos, elctricos, neumticos, electrnicos.
Servicios: Son equipos que suministran servicios como agua, luz, aire, etc. que no
intervienen directamente en la planta productiva pero que son necesarios para la
produccin.
Edificios: Se refiere a las instalaciones compuestas de instalaciones elctricas, red de
drenaje, agua, estructuras como oficinas, bodegas, almacenes, etc., las cuales requieren de
mantenimiento de obra civil principalmente.
El mantenimiento que le aplicaremos a estos grupos de equipos lo desglosaremos en cinco
campos de accin:
1. Plan de Mantenimiento propiamente que contiene los formatos de operacin por
equipo o mquina.
2. El calendario de actividades que nos indica la frecuencia en que se realizan los
trabajos.
3. La lista de Revisin (Check List), revisiones diarias al iniciar y finalizar
operaciones.
4. Seguimiento de mantenimiento que permite evaluar el progreso del programa de
manera integral.
5. El historial o bitcora de mantenimiento que registra todo el proceso de
mantenimiento.
1. Plan de Mantenimiento. Formatos
Para generar el formato "Plan de mantenimiento" tomaremos como partida los siguientes
puntos:
a) Levantamiento de equipos, listado de maquinaria, equipos o sistemas involucrados.
b) N de operacin. Se refiere al nmero de hoja y corresponde una hoja por mquina
231

o equipo.
c) Actividad. Especifica las revisiones, servicios, limpiezas, etc.
d) Realizo. Indica el encargado de realizar el trabajo.
e) Frecuencia. Con que frecuencia se realizan los trabajos, semanales, mensuales,
trimestrales, etc.
f) Perodo. Marca el da inicial y el final del trabajo que regularmente es en periodos
mensuales.)
g) Observaciones. Espacio destinado para anotaciones de eventualidades o
reprogramaciones.
h) Elabor. Nombre del operador.
i) Autoriz (VoBo). Nombre del encargado.
Ejemplo de un formato:

2. Calendario de actividades
Una vez definido el formato se procede a generar el calendario anual de actividades, aqu
se definen los trabajos segn su frecuencia y el tiempo en que se realizarn.
232

Ejemplo del calendario:

Produccin

Frecuencia
Semanas Enero
Trimestral
1
5 al 10
Semestral
2
12 al 17
Anual
3
19 al 24
Trimestral
4
26 al 31
Semestral
5
Anual
Mensual
5 al 31
Compresor 1
Trimestral
Semestral
Anual
Compresor 2
Trimestral
Semestral
Anual
Compresor 3
Trimestral
Semestral
Anual
Nota: Primeros tres colores ELCTRICO

Febrero
2 al 7
9 al 14
16 al 21
23 al 28

Marzo
1 al 6
8 al 13
15 al 20
22 al 27

2 al 28

1 al 27

Trimestrales: Revisin y limpieza a tableros elctricos

Semestrales: Servicio a tableros elctricos, revisin y limpieza a motores elctricos
Anuales: Servicio a motores elctricos
Colores siguientes. Mecnicos
Semanales: Revisin Niveles de aceite
Mensuales: Lubricacin a engranes expuestos
Trimestrales: Revisin de bandas, cadenas, transmisiones, etc.
Semestrales: Verificar estado de grasas y aceites en reductores, chumaceras y depsitos
Anuales: Pintura en general
Segn el criterio para organizar el mes podr llegar a tener hasta cinco semanas.
La forma de cmo realizar revisiones y servicios se ver en la seccin de procedimientos.
3. La lista de revisin (Check List) Formato
Este listado contiene las revisiones diarias antes y despus del turno indicando las
condiciones del equipo, si llegar a existir algn problema, se detectara antes de empezar
a utilizar el equipo y as darle un mantenimiento preventivo y no correctivo.
Ejemplo:
233

4. Seguimiento del Mantenimiento

Los trabajos de mantenimiento arrojan mucha informacin conforme se van desarrollando,
esto nos permite hacer mejoras tanto en el trabajo como en los equipos, claro esta es
necesario llevar un registro de dicha informacin para poder comparar y tener una visin
ms amplia de los factores que intervienen en la realizacin de las tareas.
- Monitoreo del desempeo
Se van llevando registros de los planes de mantenimiento as como de las listas de revisin
y se genera un reporte mensual dando el porcentaje de aplicacin de las lneas de trabajo y
observaciones sobre las actividades que no llegaron a completarse.
234

- Acciones correctivas
Del anlisis de las observaciones anteriormente mencionadas llegaremos a generar
acciones que corrijan estos trabajos o cambios dentro de los formatos que se adecuen
mejor a los equipos ya que est visto que el desempeo de los primeros trabajos siempre
nos llevaran en la experiencia a cambios y mejoras en cuestin de rapidez, eficiencia y en
algunos casos ahorros en el uso de refacciones.
Ejemplo de un reporte de aplicacin:
PORCENTAJE DE APLICACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Mes Mayo 2014
Perodo: 26 Abril al 29 Mayo
N Mquina
Acciones a Acciones %
de Observaciones
realizar
faltantes Operacin
Cizallas
100%
1
Cizalla 1
27
0
100
2
Cizalla 2
11
0
100
3
Cizalla 3
27
0
100
No se tomaron lecturas Equipo de
4
Cizalla OCSAM
5
0
100
Medicin Daado
Lnea 2
70.48%
5
AFB 600
42
21
50
Lubricar, purga de filtros
6
Cerradora ngelus
10
1
90
Verificar transmisin
7
Cerradora ngelus
10
0
100
8
Cordonadora
15
3
80
Lubricar, Verificar estado de
cadenas
9
Cerradora Canco 400 10
10
0.00
No se realiz ninguna actividad
10 Paletizadora
11
0
100
11 Pestaadora
15
4
73.33
Lubricar, Purga de filtros
Lnea 4
69.96%
12 Veaw-K
42
18
57.14
Lubricar, Purga de filtros
13 Cerradora Lanico 1
10
2
80
Lubricar. No se tomaron lecturas
Equipo de Medicin Daado
14 Paletizadora
11
3
72.73
Lubricar
Lnea 5
92.62%
15 Sper Vulma
42
6
85.71
Lubricar
16 Cerradora Lanico
10
1
90
Verificar estado de cadenas
17 Pestaadora
15
0
100
No se tomaron lecturas Equipo de
Medicin Daado
18 Cerradora ngelus
10
1
90
Verificar caja de transmisin.
Equipo daado
19 Cerradora Canco
10
0
100
Verificar estado de cadenas
20 Lanico 2
10
1
90
235

21

22

Plasticadora
Troqueles
Semiautomticos
1

23
24
25

2
3
4

20
20
20

5
5
18

75
75
10

26
27
28
29

5
6
7
8

20
20
20
20

9
10
20
14

55
50
0
30

30
31

9
Cizalla refinado 3

20
17

20
6

0
64.71

1
0
0
1
2

97.88%
97.14
100
100
97.14
95.12

0
0

96.63%
100
1000

32
33
34
35
36

37
38

Troqueles
Automticos
1
2
3
4
Cizalla Scroll
Cerradoras
Auxiliares
Auxiliar 1
Auxiliar 2

20

35
35
35
35
41

34
34

25

10

40.97%
50

Verificar estado de freno, bandas,

embrague, chumaceras
Verificar estado de freno
Verificar estado de freno
Verificar estado de freno, bandas,
embrague, chumaceras, lubricar
Verificar estado de freno, lubricar
Verificar estado de freno, lubricar
No se realiz ninguna actividad
Verificar estado de freno, bandas,
embrague, chumaceras, lubricar
No se realiz ninguna actividad
Verificar desgaste de cuchillas,
bandas y cadenas, lubricar

Verificar motoreductores

Verificar motoreductores
Verificar sistema de lubricacin

5. Bitcora de mantenimiento
La recopilacin de datos de los equipos tales como marca, modelo, representante, posible
proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor control del mantenimiento.
La documentacin de las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en cas
o de que se repita resolverlo con mayor rapidez y deducir los mtodos de prevencin
necesarios para evitar que vuelva a suceder. En el caso de que se tenga que hacer alguna
modificacin al equipo aqu tambin se documenta la forma en que se realiz.
Para el caso de los equipos sujetos a presin este tipo de registro nos sirve como bitcora
de modificaciones y adecuaciones, que e n ocasiones suelen ser solicitadas por la secretaria
del trabajo.
236

Datos que contiene una bitcora:

Datos generales. Nombre del equipo, Marca, Serie, Modelo, Representante,

Capacidad de diseo, observaciones generales, imagen del equipo.
Componentes principales. Por facilidad dividimos el equipo en componentes
elctricos, mecnicos, etc. despus una subdivisin como motor principal,
arrancador, bombas, etc.
Lista de refacciones. Refacciones que consideramos crticas y su cantidad en
almacn, as como posible proveedor.
Historia. Anotacin de fallas, Trabajos, Modificaciones, etc. anotando Fecha, Falla
o trabajo, Solucin, si es correctivo o Preventivo, Tiempo, Refacciones utilizadas y
encargado.

A continuacin se muestra un ejemplo:

NOMBRE DE LA COMPAA
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Datos Generales del Equipo
Nombre del Equipo:
Marca:
Serie:
Representante:
Capacidad
del
equipo:

Modelo:
Nmero del equipo:

Datos Generales:

Archivo Fotogrfico

Observaciones:

237

Lista de Componentes Principales

Nmero Descripcin del Componente
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Lista de Refacciones Crticas
Descripcin de la Refaccin

Caractersticas

Stock
Mnimo

Historial del Equipo o Maquinaria

Fecha Trabajo
Tiempo
de Asignad
efectuado
mantenimient o a:
o

Nmero
de Posible Proveedor
Componente

Tiempo
utilizad
o

Refaccione
s usadas

Fecha
de Encargado
terminaci
n

238

239