Reparación de Ductos en Servicio Mediante Envolventes

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
REPARACIN DE DUCTOS DE ACERO AL CARBONO QUE

TRANSPORTAN GAS
TESIS PROFESIONAL
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO MECNICO
PRESENTAN:
JUAN CARLOS LUNA GMEZ
CESAR TLLEZ TIRADO
MANUEL GONZLEZ PINEDA
ASESORES DE TESIS:
M. en I. Jess Garca Lira
Ing. Dagoberto Garca Alvarado
Mxico D.F. septiembre de 2012
REPARACIN DE DUCTOS DE ACERO AL CARBONO QUE TRANSPORTAN GAS.
AGRADECIMIENTOS
A MIS PADRES:
A QUIENES SIN ESCATIMAR ESFUERZOS HAN SACRIFICADO GRAN DE PARTE EN
FORMARME Y EDUCARME.
A QUIENES NUNCA PODRE PAGAR TODOS TUS DESVELOS Y APOYO INCONDICIONAL.
A MIS HERMANOS Y HERMANAS:
QUE ME HAN APOYADO EN LA VIDA Y EN ESTA ETAPA DE LA EDUCACIN.
AL INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL:
QUIEN NOS APOYO EN LA FORMACIN DE LA EDUCACIN Y QUE NOS HA PERMITO SER
PERSONAS DE BENEFICIO CON LA ENSEANZA.
A LOS ASESORES DE TESIS:
POR EL TIEMPO DE ENSEANZA EN ESTA ETAPA DE FORMACIN ACADMICA.
Y A TODAS LAS PERSONAS QUE PARTICIPARON E HICIERON POSIBLE ESTE PROYECTO,
MUCHAS GRACIAS POR SU APOYO.
GRACIAS SINCERAMENTE
JUAN CARLOS LUNA GMEZ

CESAR TLLEZ TIRADO
MANUEL GONZLEZ PINEDA
NDICE GENERAL
Pg.
Objetivos generales y particulares........ 001
Justificacin..........
Resumen..........
Introduccin..........
Glosario.........
Smbolos y abreviaturas.........
11
CAPITULO 1
CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA
1.1 Soldadura y procesos de soldadura...............
013
1.1.1. Soldadura por arco metal protegido.......................
15
1.2 Datos de juntas de soldadas................
18
1.2.1 Uniones de soldadura................
18
1.2.2 Tipos de juntas soldadas...................
19
1.2.3 Partes de una junta soldada.........................
20
1.2.4 Ciclo trmico de las juntas soldadas.....................................
20
1.2.5 Posiciones de soldadura.......................
21
1.2.6 Esfuerzos residuales......................
22
1.2.7 Soldabilidad y carbono equivalente............................
23
1.2.8 Precalentamiento....................
25
PGINA I
1.2.9 Temperatura entre pasos.........................
26
1.2.10 Calor aportado......................
27
1.2.11 Tratamiento trmico posterior a la soldadura...........
27
1.3 Anlisis trmico.......................................
28
1.3.1 Modelo para anlisis trmico.....................
28
CAPITULO 2
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y NORMAS APLICABLES
2.1 Cdigos, normas y especificaciones......................
030
2.1.1 Definicin de trminos empleados .....................
30
2.1.2 Norma Oficial Mexicana (NOM).......................
31
2.1.3 Norma Mexicana (NMX) .......................
32
2.1.4 Normas de Referencia (NRF)...................
32
2.1.5 Norma Internacional (NI)..........................
32
2.1.6 Norma Extranjera (NE)......................
33
2.2 Normas, cdigos y especificaciones para el procedimiento de soldadura...............
33
2.2.1 API STANDAR 1104 Welding Of Pipelines And Related Facilities...
35
2.2.2 Cumplimiento de las normas........................
36
2.3 Calificacin de procedimientos y personal de soldadura....................
37
2.3.1 Especificacin de procedimiento de soldadura.....................
38
2.3.2 Calificacin de la especificacin del procedimiento de soldadura..............
39
2.3.3 Calificacin de habilidad del soldador..........................
39
PGINA II
CAPITULO 3
CONTROL DE CALIDAD EN TRABAJOS DE SOLDADURA
3.1 Aseguramiento de la calidad y control de calidad..............................
041
3.1.1 Aseguramiento de la calidad..............................................................................
41
3.1.2 Control de calidad..............................................................................................
42
3.1.3 La calidad en las uniones soldadas............................
43
3.2 Inspeccin por ensayos no destructivos..........................................................................
45
3.2.1 Inspeccin...........................
45
3.2.2 Inspeccin de soldaduras...................................................................................
46
3.2.3 Ensayos no destructivos aplicables a soldadura en servicio...................
49
3.2.3.1 Tcnicas de inspeccin superficial..................................................................
50
3.2.3.2 Tcnicas de inspeccin volumtricas..............................................................
55
3.3 Ensayos destructivos aplicables a soldaduras en servicio..............................................
59
3.3.1 Ensayos mecnicos...........................................................................................
59
3.3.1.1 Ensayo de resistencia a la traccin......................
61
3.3.1.2 Ensayo de rotura por entalla.....................
63
3.3.1.3 Ensayo de doblado............................
64
3.3.1.4 Ensayo de dureza...................
65
3.3.2 Anlisis qumico.................................................................................................
66
3.3.3 Anlisis metalogrfico........................................................................................
66
3.4 Discontinuidades en soldadura y en metal base.....................
68
3.4.1 Clasificacin de discontinuidades......................................................................
68
PGINA III
3.4.2 Discontinuidades en juntas soldadas ............................
69
3.4.2.1 Porosidad........................................................................................................
69
3.4.2.2 Inclusiones de escoria ................................................
70
3.4.2.3 Fusin incompleta...........................................................................................
71
3.4.2.4 Penetracin incompleta...................................................................................
72
3.4.2.5 Socavado .......................................
72
3.4.2.6 Perfil incorrecto de la soldadura......................................................................
73
3.4.2.7 Quemadura.....................................................................................................
74
3.4.2.8 Grietas ...........................................
75
CAPITULO 4
REPARACIN DE DUCTOS EN SERVICIO MEDIANTE ENVOLVENTES METLICAS
4.1 Teora sobre el reforzamiento con envolventes........................
80
4.2 Tipos de envolventes........................................................................................................
82
4.2.1 Envolventes metlicas.........................................................................................
82
4.2.1.1 Envolventes mecnicas tipo A..........................................................................
83
4.2.1.2 Envolventes metlicas tipo B............................................................................
85
4.2.1.2.1 Soldaduras de filete de la envolvente tipo B.................................................. 87

4.2.1.2.2 Otras configuraciones de reparacin con envolventes tipo B........................ 88
4.2.1.3 Envolventes mecnicas....................................................................................
89
4.3 Precauciones, limitaciones y requerimientos adicionales.................................................
91
PGINA IV
CAPITULO 5
DESARROLLO DE ELABORACIN Y CALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO
5.1 Elaboracin de la Especificacin del Procedimiento de Soldadura (WPS)..............
93
5.1.1 Registro..............................................................................................................
93
5.1.2 Informacin de la especificacin........................................................................
95
5.1.2.1 Proceso de soldadura...............................
95
5.1.2.2 Materiales de la tubera y envolventes............................................................
95
5.1.2.3 Diseo de junta.............................................
99
5.1.2.4 Metal de aporte.................................................
100
5.1.2.5 Tcnicas..........................................................................................................
102
5.1.2.6 Precalentamiento y tratamiento trmico despus de la soldadura.................. 103

5.1.2.7 Caractersticas elctricas y velocidad de avance............................................ 104
5.1.2.8 Condiciones de funcionamiento del ducto....................................................... 104
5.1.2.9 Rango de entrada de calor..............................................................................
105
5.1.2.10 Secuencia del depsito de soldadura...........................................................
109
5.1.2.11 Estado final de la especificacin del procedimiento de soldadura................
110
5.2 Pruebas en campo y Calificacin del Procedimiento de Soldadura................................
113
5.2.1 Preparacin del cupn de ensayo y soldadores................................................
113
5.2.2 Control de calidad de materiales y equipo.........................................................
115
5.2.3 Proceso de soldadura y control de calidad........................................................
119
5.3 Requerimientos y resultados de pruebas mecnicas y qumicas a probetas.................. 124

5.3.1 Ensayo de resistencia a la traccin en soldaduras longitudinales.....................
124
PGINA V
5.3.1.1 Resultados de ensaye de tensin en soldaduras longitudinales..................... 125

5.3.2 Ensayo de rotura por entalla en soldaduras longitudinales................................ 125
5.3.2.1 Resultados de ensayo de rotura por entalla en soldaduras longitudinales.........
126
5.3.3 Ensayo de doblez de raz y cara en soldaduras longitudinales.........................
127
5.3.3.1 Resultados del ensayo de doblez de raz y cara en soldaduras longitudinales.. 129
5.3.4 Ensayo de rotura por entalla en soldaduras circunferenciales........................... 129
5.3.4.1 Resultados de ensayo de rotura por entalla en soldaduras circunferenciales...
130
5.3.5 Ensayo de macrografa y dureza en soldaduras circunferenciales....................
131
5.3.5.1 Resultados de macrografa y perfil de dureza en soldaduras circunferenciales. 133

5.3.6 Ensayo de doblez de cara en soldaduras circunferenciales..............................
134
5.3.6.1 Resultados de doblez de cara en soldaduras circunferenciales.........................
134
Conclusiones........................
140
Bibliografa............................................................................................................................. 142
PGINA VI
Objetivos generales y particulares.

Elaborar la especificacin de un procedimiento de soldadura para producir soldaduras sanas en la
instalacin de envolventes metlicas soldadas, para reparar un ducto de acero al carbono de 10
pulgadas de dimetro nominal, con espesores menores a 0.250 pulgadas, que transporta gas
dentro de los lmites terrestres, el cual no puede sacarse de operacin para ser reparado y cumplir
con los requerimientos de seguridad y mantenimiento de tuberas, requeridos en las normas
aplicables. Tambin es parte del objetivo de este trabajo hacer notar la importancia de la
calificacin del procedimiento de soldadura para la colocacin de envolventes metlicas en
sistemas de tubera en servicio.
As como, realizar la calificacin del procedimiento de soldadura y soldadores, realizando la
instalacin de una envolvente metlica soldada, en una seccin de tubera de 10 pulgadas de
dimetro nominal, simulando condiciones ms criticas a las reales del ducto, mediante envolventes
metlicas.
PGINA 1
Justificacin.
Aplicando las normas para reparar ductos que transportan gas, se tienen diversos mtodos, uno
de estos es la reparacin permanente colocando envolventes metlicas soldadas, que se aplica
cuando el ducto no puede sacarse de operacin. Para realizar este trabajo se requiere de un
procedimiento y personal calificados. Se consideran dos factores importantes en el anlisis de las
condiciones de aplicacin de la soldadura en servicio, el primero es la perforacin del ducto debida
a quemadura pasante, el segundo es generar una mayor dureza por altas velocidades de
enfriamiento y por lo tanto mayor riesgo de agrietamiento. Adems, de la presencia de esfuerzos
de tensin (esfuerzos residuales) y bajos espesores, lo cual aumenta el riesgo de perforar la
tubera durante la aplicacin de la soldadura.
PGINA 2
Resumen.
En el presente trabajo de tesis se realiz la especificacin de un procedimiento de soldadura para
realizar soldaduras sanas durante la instalacin de envolventes metlicas en ductos en servicio
para el transporte y distribucin de gas, de acuerdo a las normas y especificaciones aplicables.
Tomando en cuenta el riesgo que se tiene al realizar estas soldaduras en servicio, ya que el ducto
en operacin cuenta con espesores menores 0.250 pulgadas, durante el proceso pueden
generarse grietas debidas a un enfriamiento rpido de las soldaduras, grietas generadas por
hidrogeno inherentes al proceso o bien perforacin de la tubera.
Para minimizar estos riesgos, se siguen los requisitos y recomendaciones de prcticas
recomendadas y estndares para realizar soldaduras sobre ductos en servicio. Sin embargo, es
requerido probar que dicho procedimiento funcionar correctamente para realizar los trabajos de
reparacin del ducto y calificar el procedimiento de soldadura. Se utiliz un cupn de ensayo, el
cual se realiz siguiendo los lineamientos del apndice B In-service welding de la norma API STD
1104, el cupn se preparo con tubera recuperada de caractersticas mecnicas y fsicas similares
a la que se encuentra en operacin y simulando condiciones mas severas que las reales del ducto
en operacin.
Para validar la calificacin del procedimiento, el cupn ensayado se someti a ensayos no
destructivos y destructivos, en los cuales se obtuvieron resultados aceptables por el estndar
aplicado. Dando cumplimiento a estos requerimientos y evaluando los resultados de los ensayos,
se concluy que el procedimiento de soldadura es apt para aplicarse en la reparacin del ducto
en servicio de 10 pulgadas de dimetro externo que transporta gas y que los soldadores quedan
calificados para realizar las soldaduras de las envolventes metlicas.
PGINA 3
Introduccin.
En la industria del petrleo, como parte del programa de mantenimiento en ductos para transporte
y distribucin de hidrocarburos, requerido por las normas nacionales e internacionales, se debe
proceder a efectuar los trabajos requeridos en los mismos, conforme al tipo de mantenimiento
(preventivo y/o correctivo), que requiera el ducto en particular, los cuales deben cumplir con
requisitos especficos.
El mantenimiento a la extensa red de ductos es necesario para mantener su la integridad, en
trminos de sus niveles de riesgo y ubicacin con respecto a las reas de altas consecuencias,
tanto de poblacin, como ambientales e industriales. La administracin de la integridad
proporciona informacin del estado en el que se encuentran los ductos, ya que toma en cuenta su
integridad, seguridad y operacin.
Es requerido por las normas que una vez caracterizado y evaluado, cualquier defecto que requiera
reparacin o remocin debe ser atendido inmediatamente.
De los mtodos de reparacin a utilizar en tuberas con defectos que no cumplen con el criterio de
aceptacin y que requieren reparacin, se tiene que si el ducto no puede sacarse de operacin se
podr optar por una reparacin provisional colocando envolventes mecnicas tales como grapas
de fbrica o improvisadas atornilladas o por una reparacin permanente del tipo reforzamiento,
consistente en la colocacin de una envolvente metlica soldada o un refuerzo no metlico.
A un ducto de 10 pulgadas de dimetro nominal, con espesor nominal de 0.250 pulgadas, tubera
de especificacin API 5L Grado B, construido y puesto a opera desde el ao de 1961 para el
transporte de gas; se le han realizado hasta el momento dos inspecciones mediante herramienta
de equipos instrumentados, para obtener la informacin detallada del estado fsico del ducto, con
la cual se realizaron los Anlisis de Integridad Mecnica, los cuales integran la informacin bsica
para elaborar los programas de verificacin y rehabilitacin y mantenimiento.
De las inspecciones realizadas en campo con la finalidad de verificar las indicaciones reportadas
en la inspeccin interna con equipo instrumentado, se detectaron perdidas de metal interna,
externas e indicaciones lineales tipo grieta; con espesores en zona sana menores a 0.250
pulgadas, es decir menor al espesor nominal que se tenia como registro.
De las evaluaciones de integridad mecnica de los tramos de tubera donde se realizaron las
verificaciones de indicaciones y de los requerimientos de la normatividad aplicable, se determin
PGINA 4
que las indicaciones evaluadas requieren reparacin, teniendo como primera opcin reparar
mediante la sustitucin del tramo y como segunda opcin reparar mediante la instalacin de
camisas metlicas soldadas longitudinal y circunferencialmente, esto de acuerdo a la
disponibilidad del ducto y a criterio del personal responsable de la operacin y mantenimiento del
ducto.
Aunado a los requerimientos de integridad mecnica se tiene el historial de fallas en el ducto, con
registros de fugas con explosiones, de las cuales de acuerdo al anlisis de falla realizado, se
determin que la falla se origin debido a un proceso de corrosin circunferencial asistido por
esfuerzos en un ambiente corrosivo y material susceptible al agrietamiento (C-SCC), es decir el
resultado es que el metal se fractura repentinamente, sin deformacin, despus de un cierto
tiempo de servicio; aunque el ataque que recibe la superficie es generalmente muy pequeo,
puede ser imprevisible y aparece tras pocas horas como tras meses o aos de servicios
satisfactorios.
Debido a que recientemente este ducto haba estado fuera de operacin temporalmente, el
personal encargado de la operacin y mantenimiento del ducto, determino que el ducto no podra
ser puesto fuera de operacin en tiempo no definido. Ya que la produccin de gas que se
transporta por este ducto no cuenta con otra opcin para transportar dicha produccin y tendra
que quemarse mientras se realizan los trabajos de reparacin.
Con base a lo anterior, y al riesgo que se tiene al no reparar las indicaciones de tipo grieta a corto
plazo se determin que la reparacin a realizar en el gasoducto seria mediante la instalacin de
camisas metlicas que actuaran como contenedoras de presin.
De acuerdo con las normas aplicables a este ducto, se requiere que las reparaciones mediante
camisas metlicas deben ser realizadas por soldadores calificados en acuerdo con un
procedimiento calificado que refleje las condiciones actuales en campo. Aun cuando muchas
compaas cuentan con procedimientos de soldadura calificado para reparacin mediante
envolventes, este ducto en particular cuenta con espesores menores a 0.250 pulgadas, por lo cual,
se debe tener mayor atencin a dos puntos bsicos sobre soldadura de tuberas en servicio. El
primer punto es acerca de evitar falla por quemadura pasante, donde el arco de soldadura causa
una perforacin en la pared de la tubera; el segundo punto es la fisuracin por hidrgeno, donde
las soldaduras en servicio han sido hechas con una velocidad de enfriamiento rpida como
PGINA 5
resultado del flujo contenido que ayuda a la evacuacin de calor por la pared de la tubera y el
tercer punto es por la formacin de fases duras que pueden provocar gritas.
Un factor adicional en el anlisis de las condiciones de aplicacin de soldadura en servicio, esta
relacionado con la metalurgia para la fabricacin de aceros, la aplicacin de soldadura mediante
arco elctrico, puede ser realizada sobre tubera de acero existentes, con composiciones qumicas
que generan un mayor carbono equivalente y por lo tanto mayor riego a fisuracin o en aceros
microaleados de fabricacin reciente para tuberas que permiten lograr materiales con elevados
valores de esfuerzo de cedencia y una reduccin en los espesores lo cual implicara un mayor
riesgo de perforar la tubera durante la aplicacin de la soldadura.
Con base al riesgo que los defectos detectados generan a la poblacin, medio ambiente e
industriales; al riesgo que existe al realizar soldadoras de filete en la circunferencia de la tubera
en servicio con los espesores medidos, as como a los requerimientos normativos de seguridad,
operacin y mantenimiento aplicables al ducto, se debe realizar y calificar el procedimiento de
soldadura, as como la calificacin del personal que realizara las soldaduras en campo;
cumpliendo con los requerimientos normativos aplicables.
PGINA 6
Glosario.
Agrietamiento por corrosin bajo esfuerzos (SCC). Forma de ataque ambiental al metal,
habiendo interaccin entre un fluido corrosivo y un esfuerzo de tensin en el tubo, lo cual produce
la formacin y crecimiento de grietas.
Anlisis de integridad: Es el proceso sistemtico de evaluacin del estado estructural de un
elemento, basndose en la identificacin del tipo y grado de severidad de las discontinuidades
presentes en l, a partir de la informacin tcnica del elemento y de los resultados de los reportes
de inspeccin por ensayos no destructivos.
Cordn de fondeo (de raz). Es el primer cordn recto que inicialmente une dos secciones del
tubo, una seccin de tubo a un accesorio o dos accesorios.
Cupn de prueba: Soldadura realizada en una pieza de muestra de metal exactamente con las
mismas variables delineadas en la especificacin para procedimiento de soldadura, para fines de
prueba e inspeccin.
Defecto: Es una discontinuidad, imperfeccin o indicacin de magnitud suficiente, la cual no es
permitida por el criterio de aceptacin del estndar aplicable.
Dimetro nominal (D.N.): Es el dimetro de la tubera, tal como se produjo, o tal como se
especific, que no debe confundirse con el NPS que es adimensional. Por ejemplo, las tubera
NPS 12, tiene un dimetro exterior especificado de 12.750 pulgadas, NPS 10 tiene un dimetro
exterior especificado de 10.500 pulgadas y NPS 24 tiene un dimetro exterior especificado de
24.000 pulgadas.
Discontinuidad: Es una interrupcin de la estructura tpica de un material, tal como una falta d
homogeneidad en sus caractersticas mecnicas metalrgicas o fsicas. Puede ser una simple
variacin en la geometra o una inclusin de un material extrao, una grieta, etc.
Ductilidad:. Capacidad de un metal para ser extendido, estirado o formado sin romperse.
Ducto: Sistema de tubera con diferentes componentes tales como: vlvulas, bridas, accesorios,
esprragos, dispositivos de seguridad o alivio, entre otros, por medio del cual se transportan o
distribuyen los hidrocarburos (Lquidos o Gases).
PGINA 7
Ducto de recoleccin: Es el ducto que colecta aceite y/o gas y agua de los pozos productores
para su envo a una batera o estacin de separacin.
Ducto de transporte: Es la tubera que conduce hidrocarburos en una fase o multifases, entre
estaciones y/o plantas para su proceso, traslado en el que no se presenta ningn proceso fsico o
qumico de los fluidos. Se consideran ductos de transporte los que se encuentran dentro de
estaciones de: bombeo, compresin y almacenamiento.
Ducto en operacin: Es el ducto que conduce hidrocarburos o sus derivados y se encuentra
operando a una determinada presin interna e incluye aquellos ductos que contienen
hidrocarburos o sus derivados y se encuentran fuera de operacin temporal.
Entalle (entalla): Una entalla es un concentrador de tensiones, como grietas o huecos en
materiales, en donde las tensiones aumentan debido a la menor coalescencia entre las molculas
en su proximidad. Por este motivo, algunos materiales dctiles pueden fracturarse en entallas.
Equipo instrumentado: Equipo de inspeccin utilizado para registrar daos, defectos y espesores
en la pared del ducto, comnmente llamado diablo.
Esfuerzo: Es la relacin entre la fuerza aplicada y el rea de aplicacin, se expresa en kPa o
lb/pulg2.
Esfuerzo tangencial o circunferencial: Es el esfuerzo ocasionado en la pared de la tubera por la
presin interna de un fluido, se expresa en kPa o lb/pulg2.
Esmerilado: Medio para acabar una soldadura mediante el uso de un abrasivo.
Espesor nominal de pared: Es el espesor de pared de la tubera que es especificada por las
normas de fabricacin.
Indicacin: Es informacin obtenida, sobre la superficie de la pieza examinada, en la pantalla de
un instrumento electrnico o sobre una pelcula radiogrfica, que requieren de interpretacin, a fin
de determinar su significacin. Una indicacin es el resultado o evidencia de la aplicacin de un
ensayo no destructivo.
Soldadura en posicin fija. Es la soldadura en la cual el tubo o el montaje se mantienen
estacionario.
PGINA 8
Gas natural: Es una mezcla de hidrocarburos que se encuentran en fase gaseosa, cuya
composicin es principalmente metano y en menores cantidades propano y butano; el trmino
"gas natural" se aplica hoy en sentido estricto a las mezclas de gases combustibles,
hidrocarburados o no, que se encuentran en el subsuelo donde, en ocasiones, se hallen asociados
con petrleo lquido.
La eliminacin de compuestos cidos (H2S y CO2) mediante el uso de las tecnologas adecuadas.
El gas alimentado se denomina "amargo", el producto "gas dulce" y el proceso se conoce
generalmente como "endulzamiento.
Integridad: Conjunto de actividades interrelacionadas enfocadas para asegurar la confiabilidad de
los sistemas de transporte de hidrocarburos y sus derivados. Cubre desde la fase de diseo,
fabricacin, instalacin, construccin, operacin, mantenimiento y desmantelamiento.
Martensita: Es una solucin slida sobresaturada de carbono en hierro alfa. Se obtiene por
enfriamiento muy rpido de los aceros, una vez elevada su temperatura lo suficiente para
conseguir su constitucin austentica.
La martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal en lugar de
cristalizar en la red cbica centrada, que es la del hierro alfa, debido a la deformacin que produce
en su red cristalina la insercin de los tomos del carbono.
MMPCD (MMSCFD): Unidad de flujo volumtrico normalmente utilizada en la industria petrolera
para el gas y que indica millones de pies cbicos por da de gas a condiciones estndar de 1 atm y
60F.
Reparacin definitiva: Reforzamiento o reemplazo de una seccin de tubera conteniendo
defecto(s) o dao(s).
Reparacin permanente: Es el reforzamiento de una seccin de la tubera que contiene el
defecto, mediante la colocacin de una envolvente no metlica o metlica soldada
longitudinalmente y donde la correspondiente soldadura circunferencial es opcional.
Reparacin provisional: Es la accin de colocar envolventes tales como grapas o abrazaderas
de fbrica o improvisadas atornilladas en la seccin de la tubera que contiene un dao o defecto y
que debe ser reparada en forma definitiva.
PGINA 9
Resina epxica: Polmero termoestable que endurece cuando se mezcla con un agente
catalizador o endurecedor.
Sanidad: Condicin de un ducto cuyo material base y/o soldadura no contiene defectos.
Soldadura de filete: Es toda soldadura de seccin triangular aproximadamente, depositada entre
dos superficies en ngulo recto en una junta a traslape, en te o en rincn.
Soldadura en servicio: En muchas ocasiones, debido a necesidades de operacin, es
imprescindible realizar soldaduras en tuberas que estn en funcionamiento con presin y flujo
interior, este tipo de unin se denomina soldadura en servicio.
Socket Weld: Trmino no estandarizado en espaol, que se entiende como unin con enchufe
para soldar, se llama as cuando se introduce la punta de un tubo hasta que haga tope en el fondo
de un agujero (socket) de la otra pieza. Luego se aplica un cordn de soldadura por el borde
exterior que une el tubo con la otra pieza.
Tubera: Componente tubular que se utiliza para construir un sistema de ductos, tal componente
puede ser fabricado de diferentes materiales.
Variables esenciales: son aquellos factores que deben registrarse y, si se alteran de cualquier
modo, el procedimiento debe volverse a probar y a recalificar.
Variables no esenciales: son generalmente de menor importancia y pueden alterarse dentro de
lmites prescritos.
PGINA 10
Smbolos y abreviaturas.
ANSI - American National Standards Institute (Instituto Nacional Americano de Estndares).
API - American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petrleo).
ASM - American Society for Metals (Sociedad Americana para Metales).
ASME - American Society Mechanical Engineer (Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos).
ASNT - American Society for Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Pruebas No
Destructivas).
AWS - American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura).
CE - Carbono Equivalente.
CMRT - Reporte Certificado de Prueba del Material o registros de prueba FAT (Pruebas de
aceptacin de fabricacin)
D.N. - Nominal size (Dimetro nominal).
EWI - Edison Welding Institute (Instituto de soldadura Edison).
FB - Doblez de cara (Face Bend).
Gr - Grado.
HB - Dureza Brinell (Harness Brinell).
HR - Dureza Rockwel (Hardness Rockwell).
HV - Dureza Vickers (Harnesss Vickers).
IIW - International Institute of Welding (Instituto Internacional de Soldadura).
ISO - International Organization for Standardization (Organizacin Internacional de Normalizacin).
MT - Ensayo de macrografa (Macro Test)
NACE - National Association of Corrosion Engineers (Asociacin Nacional de Ingenieros en
Corrosin).
PGINA 11
N/A - No aplica.
NB - Designacin para ensayo de rotura por entalla (Nick Break - Sanidad).
NMX - Norma Mexicana NOM Norma Oficial Mexicana.
No. - Nmero.
Nominal pipe size - (Dimetro nominal de la tubera).
NRF - Norma de Referencia.
PQR - Procedure Qualification Record (Registro de Calificacin de Procedimiento).
PRCI - Pipeline Research Council International, Inc. (Consejo de Investigacin Internacional de
Tubera)
Pulg - Pulgadas ().
PWHT - Postweld Heat Treatment (Tratamiento Trmico Posterior a la Soldadura).
RP - Recomended Practice (Prctica recomendada).
SC - Soldadura Circunferencial.
SL - Soldadura Longitudinal.
STD - Estndar (Standar norma).
WPS - Welding Procedure Specification (Especificacin de Procedimiento de Soldadura).
WPQ - Welder's Performance Qualification (Calificacin de Habilidad del Soldador)
SMYS - Specified Minimum Yield Strength (Esfuerzo Mnimo Especificado a la Cedencia), en kPa
(lb/pulg2).
UNE - Una Norma Espaola.
C - Grado Celsius.
PGINA 12
CAPITULO 1 CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA
CAPITULO 1
CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA
La soldadura, al igual que la mayora de los procesos industriales y disciplinas tcnicas, posee sus
propios trminos especializados, mismos que resultan necesarios para lograr una comunicacin
efectiva entre la gente que de alguna manera est relacionada con los procesos, operaciones,
equipo, materiales, diseo y otras actividades pertenecientes a los mtodos de unin involucrados.
Debido a que es indispensable el uso correcto y preciso de estos trminos, los institutos y
organizaciones tcnicas encargadas de las aplicaciones y del desarrollo cientfico y tecnolgico de
la soldadura de diferentes pases, han preparado y publicado normas que establecen los trminos
estandarizados a emplearse y la definicin de los mismos.
La norma AWS 3.0 Standard Welding Terms and Definitions (Trminos y Definiciones Estndar
de Soldadura), de la Sociedad Americana de Soldadura que trata sobre este tema.
1.1 Soldadura y procesos de soldadura.
En su aspecto ms amplio podemos definir la soldadura como un procedimiento de unin de
materiales iguales diferentes entre s, bajo la accin del calor como forma de energa, seguida
de una solidificacin, con sin adicin de materiales de aporte, y en o sin presencia de presin
externa con el objeto de formar un todo continuo y homogneo.
Como puede observarse, este procedimiento de unin da lugar a multitud de variantes y procesos
condicionados por infinidad de factores; como por ejemplo:
Forma de la fuente de energa.
Caractersticas de los materiales a unir (composicin qumica).
Proteccin durante el proceso de la zona a unir, etc.
Es difcil hacer una clasificacin de los numerosos procedimientos de soldadura conocidos
actualmente, ya que variara considerablemente su ordenacin segn se tuvieran en cuenta uno u
otro de los factores que la afectan. A continuacin vamos a exponer una clasificacin
generalmente aceptada por los manuales y publicaciones sobre soldadura que en la actualidad se
utilizan de forma general.
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En general, las podemos clasificar en funcin de las caractersticas de los metales base y metales
de aporte (heterognea y homognea) y a su vez, esta clasificacin en funcin del estado fsico de
los bordes durante la soldadura; una clasificacin general la podemos observar en la figura 1.1.
Figura 1.1 Diagrama general de clasificacin de procesos de soldadura.

Las soldaduras se deben realizar por alguno de los procesos aceptados en los cdigos, normas y
prcticas recomendadas aplicables, y con alguna de las tcnicas automticas, semiautomticas,
manuales o combinacin de los mismos. A continuacin se enlistas los procesos de soldadura
aceptados en la NRF-020-PEMEX Calificacin y certificacin de soldadura y soldadores, en
concordancia con API PR 582 Welding Guidelines for the Chemical, Oil and Gas Industries y API
1104 STD Welding of Pipelines and Related Facilities:
a) SMAW Shielded Metal Arc Welding (Soldadura por Arco Metal Protegido).
b) GMAW Gas Metal Arc Welding (Soldadura por Arco Metal Protegido con Gas).
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c) FCAW Flux Cored Arc Welding (Soldadura por Arco con Ncleo de Fundente).
d) GTAW Gas Tugsten Arc Welding (Soldadura por Arco de Tungsteno Protegido con Gas).
e) SAW Submerged Arc Welding (Soldadura por Arco Sumergido).
Como hemos visto, existe una gran variedad tipos y procesos de soldadura, para nuestro caso de
aplicacin ser la unin de dos materiales de caractersticas similares, adems de ser el proceso
con el que cuenta quien realizar la reparacin, por lo cual, solo abundaremos en el proceso de
soldadura por arco metlico protegido.
1.1.1 Soldadura por arco metal protegido.
La soldadura por arco metal protegido (Shielded Metal Arc Welding SMAW) es un proceso de
soldadura en el que se produce la posibilidad de unir dos o ms materiales en un cuerpo nico de
metales por medio del calor generado por un arco elctrico que se mantiene entre la punta de un
electrodo cubierto y la superficie del metal base. Tambin se le conoce con los nombres de
soldadura manual, soldadura de varilla y soldadura elctrica.
La soldadura por arco de metal protegido es por mucho el ms ampliamente utilizado de los
procesos de soldadura por arco. Aprovecha el calor del arco para fundir el metal base y la punta
de un electrodo consumible recubierto. El electrodo y la pieza de trabajo forman parte de un
circuito elctrico, que comienza con la fuente de potencia elctrica e incluye los cables de
soldadura, un porta electrodo, una conexin con la pieza de trabajo, la pieza de trabajo y un
electrodo de soldadura. En la figura 1.2 se muestra el diagrama tpico de circuito de soldadura.
Figura 1.2 Diagrama tpico de circuito de soldadura.

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La soldadura se inicia cuando se enciende un arco elctrico entre la punta del electrodo y la pieza
de trabajo, el intenso calor del arco derrite la punta del electrodo y la superficie de trabajo cerca
del arco. En la punta del electrodo se forman con rapidez pequeos glbulos de metal fundido, los
cuales se transfieren hasta el charco de soldadura fundida. De esta forma se deposita metal de
aporte conforme el electrodo se va consumiendo. El arco se mueve sobre la pieza de trabajo con
una longitud de arco y velocidad de desplazamiento apropiados, fusionando una porcin del metal
base y aadiendo continuamente metal de aporte. En la figura 1.3 ejemplifica el proceso de
soldadura por arco metal protegido, donde se muestran los elementos que lo conforman.
Figura 1.3 Diagrama de soldadura por arco de metal protegido.

El electrodo revestido consiste en una varilla de acero cubierta por combinacin de materiales, o
bien una varilla encerrando metal en polvo en una. En cualquiera de los casos, la varilla conduce
la corriente elctrica al arco y suministra metal de aporte a la unin.
La proteccin empleada, junto con otros ingredientes del recubrimiento, controlan en gran medida
las propiedades mecnicas, la composicin qumica y la estructura metalrgica del metal de
soldadura, as como las caractersticas de arco del electrodo. Adems, dependiendo del tipo de
electrodo que se use, el recubrimiento desempea una o ms de las siguientes funciones:
a) Provee un gas para proteger el arco y evitar una contaminacin exclusiva del metal de
aporte derretido por parte de la atmsfera.
b) Suministra limpiadores, desoxidantes y agentes fundentes para purificar la soldadura y
evitar un crecimiento excesivo de granos en el metal de soldadura.
c) Establece las caractersticas elctricas del electrodo.
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d) Proporciona un manto de escoria que protege la soldadura caliente del aire y mejora las
propiedades mecnicas, la forma del cordn y la limpieza superficial de dicho metal.
e) Constituye un medio para aadir elementos de aleacin que modifiquen las propiedades
mecnicas del metal de soldadura.
f) En todos los casos, la cobertura contiene la mayor parte de los materiales de proteccin,
limpieza y desoxidacin. La mayor parte de los electrodos para SMAW tienen un ncleo de
acero.
Para los electrodos empleados en este proceso, las especificaciones de la American Weld Society
(AWS) que aplican son las siguientes:
AWS A5.1 para electrodos de acero al carbono.
AWS A5.3 para electrodos de aluminio y sus aleaciones.
AWS A5.4 para electrodos de acero inoxidable (al Cromo y al Cromo-Nquel).
AWS A5.5 para electrodos de acero de baja aleaciones.
AWS A5.6 para electrodos de cobre y sus aleaciones.
AWS A5.11 para electrodos de Nquel y sus aplicaciones.
AWS A5.13 para electrodos slidos con revestimientos superficiales.
AWS A5.15 para electrodos de hierro colado.
AWS A5.21 para electrodos compuestos para revestimientos superficiales.
Podemos clasificar los electrodos de acuerdo al proceso de soldadura que se utilice, para
soldadura por arco metal protegido (SMAW), la clasificacin general de los estos electrodos
involucra la informacin siguiente, usando como ejemplo un electrodo de tipo E7018:
E: Designa un electrodo. Este designador puede ser omitido del grabado (del producto) requerido
para la identificacin del electrodo.
70: Designa la resistencia mnima a la tensin, en miles de libras por pulgada cuadrada (ksi), del
metal correspondiente. En este ejemplo indica 70,000 libras/pulg de resistencia mnima a la
tensin del metal de soldadura.
PGINA 17
1: Designa la posicin de soldadura en que pueden ser empleados los electrodos. En este ejemplo
significa que el electrodo puede usarse en posiciones planas, vertical, horizontal y sobre cabeza.
8: Indica el tipo de recubrimiento y el tipo de corriente de soldadura para los cuales los electrodos
son adecuados. En este ejemplo significa revestimiento de bajo hidrogeno con potasio y polvo de
hierro; electrodo para ser empleado con corriente directa y electrodo al positivo.
1.2 Datos de juntas de soldaduras.
1.2.1 Uniones de soldadura.
La preparacin de las piezas a soldar hace parte fundamental de un proceso de soldadura, ya que
esta afecta a las caras a unir. Una junta de soldadura, tambin llamada unin, es el contacto de
los bordes o superficies de metales, que van a ser unidos o que han sido unidos y depende
bsicamente del espesor del material y la posicin de los elementos a unir. Existen cinco tipos
bsicos de uniones para integrar dos partes de una junta, mostrados en la figura 1.4 y definidos de
la siguiente forma:
a) Unin a Tope. Las partes se encuentran en el mismo plano, se unen en sus bordes.
b) Unin de Esquina. Las partes forman un ngulo recto y se unen en la esquina del ngulo.
c) Unin en T. una parte es perpendicular a la otra en forma parecida a la letra T.
d) Unin de Traslape. Consiste en dos partes que se sobreponen.
e) Unin de Borde o de Orilla. Las partes de los bordes estn paralelas en al menos uno de
sus bordes en comn.
Figura 1.4 Tipos bsicos de uniones de soldadura.

PGINA 18
1.2.2 Tipos de juntas soldadas.

Una junta soldada es una unin de dos ms miembros producida por la aplicacin de un proceso
de soldadura. Segn la forma, la seccin transversal del metal de soldadura y otras caractersticas,
algunos de los tipos de soldadura existentes, se ejemplifican en la figura 1.5 y se enlistan a
continuacin:
a) Soldadura de Ranura.
b) Soldadura de Filete.
c) Soldadura de Pernos.
d) Soldadura de Tapn.
e) Soldadura de Botn.
f) Soldadura de Puntos Proyeccin.
g) Soldadura de Respaldo.
h) Soldadura de Costura.
i)
Soldadura de Borde Reborde
Figura 1.5 Tipos de juntas soldadas.
PGINA 19
1.2.3 Partes de una junta.

Las partes de las juntas soldadas o bien a soldarse son relativamente numerosas, y a fin de poder
interpretar y describir correctamente cualquier junta, es necesario identificar y ubicar cada una de
sus partes. Inicialmente, es necesario conocer las partes en la preparacin del bisel como se
muestra en la figura 1.6.
Figura 1.6 Partes de un bisel en V para juntas a tope.

Las soldaduras ya terminadas involucran condiciones, partes y rasgos adicionales a aquellos
presentes en las juntas antes de ser soldadas, y resulta indispensable conocer la nomenclatura
para designar tales partes y rasgos a fin de describir e interpretar toda la informacin relativa a las
juntas soldadas. En la figura 1.7 se ejemplifican las principales partes de una soldadura de filete y
una soldadura a tope.
Figura 1.7. Partes de una junta soldada: a) A tope, b) De filete.

1.2.4 Ciclo trmico de las juntas soldadas.
Al efectuarse las operaciones de soldadura, las juntas experimentan un ciclo de calentamiento y
enfriamiento en el que sus diferentes partes se ven sometidas a un amplio intervalo de
PGINA 20
temperatura, que oscila desde temperaturas superiores a la fusin en el metal de soldadura hasta
prcticamente la temperatura ambiente en el metal base, pasando por intervalos de
transformacin.
La porcin del metal base que no se funde durante la soldadura, pero que es calentada a
temperaturas en las que se altera la micro-estructura y las propiedades mecnicas del metal base
es llamada zona afectada por el calor (ZAC) o zona afectada trmicamente, la figura 1.8 muestra
las principales partes de la zona afectada por el calor en una unin soldada.
La resistencia mecnica y la tenacidad de la zona afectada por el calor depende del tipo del metal
base, del proceso y el procedimiento de soldadura usados. Los metales base en los que ms
influye la soldadura son aquellos cuya ZAC se ve sometida a recocido o endurecimiento por ciclos
trmicos que involucran altas temperaturas.
Figura 1.8 Principales partes de la zona afectada por el calor en una unin soldada.
1.2.5 Posiciones de soldadura.
En el proceso de soldadura por arco elctrico, se pueden aplicar diversas posiciones, estas
dependen de la configuracin de las piezas a soldar y del tipo de soldadura, es decir en las que
pueden aplicarse a estructuras como perfiles (soldadura filete), tubera (soldadura de filete o
ranura) o en placa (a tope o filete), por lo cual, los estndares de soldadura como ASME, AWS o
UNE clasifican de diversas formas las posiciones de soldadura. En la figura 1.9 se muestran
posiciones de soldadura comparadas entre dos normas.
Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente a la posicin del eje de la soldadura en
los diferentes planos a soldar. Bsicamente son cuatro las posiciones de soldar y todas exigen un
conocimiento y dominio del soldador para la ejecucin de una unin soldadura.
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Figura 1.9 Comparacin de posiciones de soldadura aceptadas.

En la ejecucin del cordn de soldadura elctrica, aparecen piezas que no pueden ser colocadas
en posicin cmoda. Segn el plano de referencia fueron establecidas cuatro posiciones:
Posicin plana.
Posicin horizontal.
Posicin vertical.
Posicin sobre cabeza.
1.2.6 Esfuerzos residuales.
Las contracciones que ocurren a lo largo de las juntas soldadas, durante la fase de enfriamiento
del ciclo trmico de soldadura (mismas que se desarrollan a diferentes velocidades y varan en
magnitud en cada regin de las juntas), originan esfuerzos residuales en stas. Los esfuerzos
PGINA 22
residuales son definidos como aquellos que estn presentes en los materiales (incluidas las juntas
soldadas) sin que estn sujetos a fuerzas externas como la gravedad o gradientes trmicos y
transformaciones de fase. Estos esfuerzos pueden ser de una magnitud suficiente para provocar,
en las partes soldadas, deformacin, distorsin, agrietamiento y disminucin de propiedades tales
como resistencia a la tensin, tenacidad y resistencia mecnica a bajas temperaturas.
En general, se distinguen tres clases de esfuerzos residuales de acuerdo con la distancia o rango
sobre el cual pueden ser observados. La primera clase de esfuerzos residuales, denominados
macroscpicos, son de naturaleza de largo alcance y se extienden sobre varios granos del
material. La segunda clase de esfuerzos residuales son denominados micro esfuerzos
estructurales, abarcan la distancia de un grano o parte de uno, y pueden presentarse entre fases
diferentes y tener caractersticas fsicas distintas. La tercera clase de esfuerzos residuales se
presenta sobre varias distancias interatmicas dentro de un grano.
Algunos factores que influyen en los esfuerzos residuales son el grado de restriccin de las juntas,
(tal como expansin impedida y contraccin resultante de una distribucin de temperatura nohomognea), efectos de enfriamiento rpido la diferencia de los coeficientes de expansin trmica
de los metales soldados, la secuencia de soldadura, el calor total aportado y la velocidad de
enfriamiento. Estos esfuerzos pueden reducirse y controlarse, en alguna medida, con el empleo de
precalentamiento y control sobre el calor aportado por paso.
Una vez generados en las partes soldadas, los esfuerzos residuales pueden eliminarse en porcin
considerable mediante el empleo del tratamiento trmico posterior a la soldadura conocido como
alivio o relevado de esfuerzos.
1.2.7 Soldabilidad y carbono equivalente.
En este documento se han tratado del acero como si nicamente estuvieran aleados con carbono,
ya que este es el elemento de aleacin que ms afecta las propiedades de los aceros, incluida la
soldabilidad, pero todos los otros elementos presentes en la composicin qumica tambin afectan
a las propiedades.
La soldabilidad puede definirse como la mayor o menor facilidad con que un metal permite que se
obtengan soldaduras sanas y homogneas, que respondan a las necesidad para las que fueron
concebidas incluyendo cdigos de fabricacin. Desde el punto de vista metalrgico durante la
soldadura en estado lquido en una regin muy pequea el material a ser soldado alcanza el
PGINA 23
estado lquido y luego solidifica. El aporte trmico suministrado se utiliza para fundir el metal de
aporte (si existe), fundir parcialmente el metal base y el resto se transfiere a travs del metal de
soldadura modificando la microestructura (y propiedades mecnicas) inicialmente presentes.
Desde el punto de vista de la soldadura, el efecto de mayor inters es la composicin qumica que
tiene en los aceros. Se considera que a mayor contenido de carbono corresponde una mayor
templabilidad y dureza, pero tambin menor soldabilidad.
Los otros elementos de aleacin tambin afectan a la soldabilidad y su influencia puede ser
estimada en trminos de su efecto comparado con el efecto del carbono. As el efecto total del
contenido de aleantes puede ser expresado en trminos de equivalente en carbono o carbono
equivalente (CE).
La soldabilidad, en trminos de la sensibilidad al agrietamiento debajo de los cordones y de la
dureza, es inversamente proporcional al carbono equivalente.
El carbono equivalente (CE) puede ser utilizado como un medio para determinar la necesidad real
de precalentamiento y el nivel requerido, de acuerdo a la formula sugerida en el apndice B de API
STD 1104, desarrollada por el International Institute of Welding (IIW) este carbono equivalente se
calcula como sigue:
Es importante mencionar que se debe tener en cuenta las normas o especificaciones para
fabricacin de los materiales base (tubera), para determinar el carbono equivalente mximo,
permitido en fabricacin, como la NRF-001-PEMEX Tubera de acero para recoleccin y
transporte de hidrocarburos, ANSI/API5L/ISO3138 Specification for Line Pipe, ASTM A572
Standard Specification for High-Strength Low-Alloy Columbium-Vanadium Structural Steel, entre
otras:
Utilizando los siguientes criterios, aplicables a ductos podemos establecer la temperatura de

precalentamiento y del tratamiento trmico requerido.
PGINA 24
ASPE PCC2 Repair of Pressure Equipment and Piping, indica el siguiente criterio:
CE 0.45%; El precalentamiento normalmente es opcional.
0.45% CE 0.60%; precalentamiento entre 200F (93 C) y 400 F (204 C).
CE > 0.60%; precalentamiento entre 400 F (204 C) y 700 F (371 C).
API RP 577 Welding Inspection and Metallurgy, menciona lo siguiente:

Por lo general, los aceros con CE menor de 0.35% no requieren precalentamiento. Aceros con un
CE de 0.35 a 0.55% por lo general requieren de precalentamiento. Los aceros con un CE mayor
de 0.55% requieren tanto de precalentamiento y un Tratamiento Trmico Posterior a la Soldadura
(PWHT). Sin embargo, los requisitos para el precalentamiento deben ser evaluados para
considerar otros factores tales como el nivel de hidrgeno, humedad, y grosor de la seccin a
soldar.
El Manual de Reparaciones de Tubera-PRCI (Pipeline Research Council International, Inc.),
requieren que el fabricante debe proveer el anlisis qumico de los materiales base (envolvente o
tubera), sino es as, estos se deben realizar, mostrando que el CE es menor o igual que 0.38,
usando la ecuacin desarrollada por el Instituto Internacional de soldadura (IIW).
1.2.8 Precalentamiento.
El precalentamiento, para nuestros propsitos, se define como el calentamiento de la soldadura y
metal base que rodea a una temperatura predeterminada inmediatamente antes del inicio de la
soldadura. En soldaduras de pasos mltiples, tambin es la temperatura a la que se encuentra el
metal base antes de que se inicie el segundo paso y los subsecuentes.
Generalmente, en los procedimientos se especifica la temperatura mnima de precalentamiento,
aunque en algunos casos tambin el lmite mximo, y ste coincide con la temperatura mxima
entre pasos.
El propsito primario del precalentamiento para aceros al carbn y de baja aleacin es:
Reducir la tendencia del agrietamiento debido al hidrogeno inducido.
Disminuir la velocidad de enfriamiento, la cual previene la formacin de martensita (evitar
formacin de grietas) en la soldadura y en la zona afectada por el calor.
PGINA 25
Minimizar los efectos perjudiciales de los gradientes de temperaturas altos, o sea reduce
las variaciones de temperatura y los cambios dimensionales de expansin y concentracin,
con lo que se reducen los esfuerzos residuales.
La temperatura de precalentamiento es definida por el cdigo de construccin aplicable para el
equipo donde se realizar la soldadura, por ejemplo NRF-030-PEMEX Diseo, construccin,
inspeccin y mantenimiento de ductos terrestres para transporte y recoleccin de hidrocarburos,
ASME B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems, etc. La temperatura de
precalentamiento depende principalmente del tipo de material, espesor de pared, composicin
qumica y carbono equivalente.
El precalentamiento puede realizarse con la llama (aire-combustible u oxi-combustible), resistencia
elctrica, o mtodos de induccin elctrica, tanto en taller y en campo. Independientemente del
mtodo, la temperatura debe ser uniforme y por medio de espesor, a menos que se especifique lo
contrario. Para el monitoreo, una variedad de dispositivos estn disponibles para la medicin y
control de las temperaturas, equipo comn son los crayones indicadores de temperatura y pistolas
trmicas.
El componente o pieza a soldar debe ser precalentado para permitir que el calor penetre en el
material. Siempre que sea posible, esto debe ser supervisado y validado. Control de la
temperatura de la superficie a una distancia predeterminada alejada del borde de la soldadura es
normalmente suficiente para la mayora de las aplicaciones.
1.2.9 Temperatura entre pasos.
Cuando se realiza ms de un cordn de soldadura (soldaduras de pasos mltiples), es la
temperatura a la que se encuentra el rea a soldar entre pasos de soldadura. Normalmente se
especifica la temperatura mxima permitida entre pasos, aunque tambin suele establecerse la
mnima, que por lo general coincide con la mnima de precalentamiento.
Las temperaturas muy altas entre pasos provocan reducciones de la velocidad de enfriamiento,
incremento en el ancho de la zona afectada por el calor y excesivo crecimiento de grano, lo que a
su vez provoca que las propiedades mecnicas disminuyan. En la prctica, en los aceros simples
al carbono existen pocos problemas asociados con la temperatura entre pasos.
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1.2.10 Calor aportado.

El calor aportado (entrada de calor) por paso es la energa calorfica que se introduce en la junta
soldada en cada paso de soldadura, e influye de manera directamente proporcional en la
velocidad de enfriamiento. Para soldadura con arco elctrico, el calor aportado puede calcularse
fcilmente por medio de la siguiente formula:
J = VA / S
Calor aportado (KJ/pulg)= (Amperios x Voltios x 60) / (Velocidad de soldadura [pulg/min] x 1000)
Calor de aporte (KJ/mm)= (Amperios x Voltios) / (Velocidad de soldadura [mm/seg] x 1000)
Donde:
J= calor aportado, en Joules/pulg.
V= voltaje del arco, en voltios.
A= corriente de soldadura, en amperios.
S= velocidad del arco, en pulgadas/minuto.
El excesivo calor aportado por paso puede ocasionar los mismos problemas que las temperaturas
entre pasos muy altas, y tambin pueden incrementar los esfuerzos residuales y la distorsin.
El propsito de las consideraciones anteriores es ilustrar la influencia que el precalentamiento, la
temperatura entre pasos y el calor aportado tienen sobre la velocidad de enfriamiento (y sobre la
microestructura y las propiedades de las juntas soldadas), y que hacer nfasis en el sentido de
que estas variables deben ser controladas de manera rigurosa, dentro de los intervalos
establecidos en las especificaciones de procedimiento de soldadura calificados, a fin de que el
inspector no pierda de vista la importancia que tiene el hecho de asegurar que durante sus
asignaciones de inspeccin, tales variables se mantengan dentro de los valores especificados.
1.2.11 Tratamiento trmico posterior a la soldadura.
Despus de realizar las soldaduras se procede a llevar a cabo un tratamiento trmico posterior a la
soldadura (Postweld Heat Treatment PWHT), en particular el de relevado de esfuerzos. Este se
emplea para reducir los esfuerzos residuales, mismos que, durante la soldadura pueden ser
minimizados mediante el empleo de diseos de junta y tcnicas adecuadas, pero no pueden ser
evitados por completo.
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La determinacin de realizar o no este tratamiento depende del cdigo de construccin o posterior

a la construccin del ducto y esta ligado al precalentamiento y espesor de los materiales.
1.3 Anlisis trmico.
El anlisis trmico es una rama de la ciencia de los materiales, donde las propiedades de los
materiales son estudiados a medida que cambian con la temperatura. Varios mtodos son
comnmente utilizados, stos se distinguen entre s por las propiedades que miden, como el
anlisis trmico dielctrico el anlisis trmico diferencial.
Es usual para controlar la temperatura de una manera predeterminada, ya sea por un aumento
continuo o disminucin de la temperatura a una velocidad constante o llevando a cabo una serie
de determinaciones a diferentes temperaturas.
Adems de controlar la temperatura de la muestra, tambin es importante para controlar su medio
ambiente (por ejemplo, la atmsfera). Las mediciones pueden llevarse a cabo en aire o en
atmsfera de gas inerte (por ejemplo, nitrgeno o helio). El Anlisis Trmico se utiliza a menudo
como un trmino para el estudio de la transferencia de calor a travs de estructuras.
1.3.1 Modelo para anlisis trmico.
Los procedimientos ms comunes usan un nivel suficientemente elevado de entrada de calor para
vencer el efecto de fluido contenido. Se han desarrollado varios mtodos de prediccin de la
entrada de calor, incluidos los modelos computacionales de anlisis trmico.
Los anteriormente mencionados modelos computarizados para anlisis trmico u otro mtodo
probado debe ser utilizado para determinar los lmites de calor de entrada para estas aplicaciones
como: Development of Simplified Weld Cooling Rate Models for In-Service Gas Pipelines, PRCI
Catalog No. L51660 or Thermal Analysis Model for Hot-Tap Welding, PRCI Catalog No. L51837.
El Edison Welding Institute (Instituto de soldadura Edison - EWI) desarroll el Thermal Analysis
Model for Hot-Tap Welding, (PRCI Modelo de Anlisis Trmico para soldaduras en Hot Tap). El
modelo est destinado a proporcionar a los ingenieros de soldadura una gua para establecer los
parmetros de seguridad para la soldadura en tuberas en servicio.
El modelo proporciona una gua para establecer los parmetros de seguridad, pero no proporciona
medios para demostrar que estos parmetros son prcticos en condiciones de campo, es decir el
PGINA 28
uso de este modelo no es un sustituto de la calificacin del procedimiento de soldadura. Para

demostrar que los parmetros son prcticos, un procedimiento de soldadura sobre la base de
estas predicciones debe ser calificado bajo condiciones simuladas.
El Modelo de Anlisis Trmico para soldadura en servicio es de fcil aplicacin, basado en
complejos modelos matemticos de elementos finitos, en la figura 1.10 se muestra una seccin del
modelo computacional. El modelo posee un programa de solucin de elementos finitos
desarrollado, con capacidades de generacin de una malla, incluyendo envolventes, ramales, y las
geometras de cordn sobre tubo, este ltimo para aplicar capas de soldadura y reparaciones con
depsito de soldadura. Valores de disipador de calor, tambin puede ser predicho para la
comparacin con valores de campo medidos. El diseo y desarrollo de este modelo satisface los
requerimientos del apndice B de API STD 1104, y otros como ASME Seccin IX.
El modelo permite controlar riesgos por quemada pasante, limitando la temperatura interna de la
superficie y el riesgo de agrietamiento por hidrgeno para ser controlado mediante la limitacin de
velocidad de enfriamiento de la soldadura.
Figura 1.10. Vista del modelo de cmputo para anlisis trmico.
PGINA 29
CAPITULO 2 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y NORMAS APLICABLES.
CAPITULO 2
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y NORMAS APLICABLES
2.1 Cdigos, normas y especificaciones.
La seguridad pblica est involucrada en el diseo, mantenimiento y la fabricacin de estructuras
tales como edificaciones, lneas de tuberas, embarcaciones y recipientes de alta presin, entre
otros; para minimizar el peligro de fallas catastrficas, o incluso fallas prematuras, se han
establecido documentos para regir y regular estas actividades industriales. Incluso, aunque la
seguridad pblica no est envuelta, algunos productos son construidos para reunir requerimientos
definidos que aseguren un nivel de calidad y uniformidad; estos documentos son los llamados:
Normas, Especificaciones, Cdigos, Estndares, Prcticas Recomendadas y Reglas.
Algunas normas, particularmente los cdigos, son muy extensos y se refieren a todos los aspectos
de su campo de aplicacin, por lo cual la intencin de este capitulo es presentar la informacin
bsica necesaria para adquirir una visin acerca de la estructura, campo de aplicacin y requisitos
generales de normas con mayor aplicacin para reparacin de ductos, teniendo mayor enfoque en
procedimientos, calificacin de procedimientos, personal de soldadura, inspeccin, pruebas y
requisitos de calidad.
2.1.1 Definicin de trminos empleados.
El personal que participa en la produccin de bienes soldados, tienen la necesidad de conocer, por
lo menos, las porciones particulares de las normas que aplican a sus actividades.
Los cdigos, normas, especificaciones y otros documentos de uso comn en la industria tienen
diferencias en cuanto a su extensin, alcance, aplicabilidad y propsito. Estos, son documentos
que rigen y regulan actividades industriales. A continuacin se mencionan las caractersticas
claves de algunos de estos documentos.
A) Cdigo.- Conjunto de requisitos y recopilacin de reglas tcnicas que forma un sistema
completo que regulan de manera integral la seleccin, diseo, fabricacin, montaje e inspeccin,
reparacin, operacin, mantenimiento, pruebas y certificacin de elementos, equipos o sistemas
constructivos, ejemplo de esto son los cdigos ASME.
PGINA 30
B) Norma estndar.- Son reglas o lineamientos que emite un organismo nacional o

internacional relativo a la materia; en Mxico reconocido por el Gobierno Mexicano en trminos de
la Ley Federal sobre Metrologa y Normalizacin, en los trminos del derecho internacional.
Donde se fijan las condiciones de elaboracin de un producto o servicio para obtener un ptimo
grado de calidad y se pueden clasifican como obligatorias y opcionales, tal es el caso de las
normas ANSI/ASTM, API, NMX, NOM.
C) Especificacin.- Documento en donde se determina con todo detalle las caractersticas de
elaboracin de un producto o condiciones de fabricacin, los requerimientos esenciales y tcnicos
que un material, producto, sistema o servicio debe satisfacer; ejemplo de esta son las
especificaciones de PEMEX, CFE, SCT.
D) Prctica recomendada.- Es generalmente considerada como una tcnica, o un acercamiento
para resolver o para impedir ciertos problemas. Son normas cuyo propsito principal es brindar
asistencia a travs de la descripcin de reglas y principios de efectividad comprobada sobre una
actividad especfica, la cual ha surgido como resultado de su experiencia acumulada.
E) Procedimiento.- Es un conjunto de instrucciones precisas y ordenadas para desarrollar una
actividad por ejemplo, todos los procedimientos operativos de soldadura.
F) Mtodos y guas.- Indican las prcticas reconocidas para realizar actividades tales como las
pruebas, anlisis, muestreos y mediciones aplicables a un campo especfico. Este tipo de
documentos establecen los procedimientos necesarios para determinar la composicin, integridad,
propiedades o funcionamiento de las partes o materiales a los que se aplican.
Un mtodo describe procedimientos uniformes que aseguran o mejoran la confiabilidad de los
resultados a obtener, y no incluyen los lmites numricos de las propiedades o composicin
involucradas; tales lmites de aceptacin estn contenidos en las normas y cdigos
correspondientes. Ejemplos de estos son los mtodos de examen no destructivo.
2.1.2 Norma Oficial Mexicana (NOM).
Es la regulacin tcnica de observancia obligatoria expedida por las dependencias competentes,
conforme a las finalidades previstas por la Ley Federal Sobre Metrologa y Normalizacin, que
establece reglas, especificaciones, atributos, directrices, etc. La caracterstica de estas normas es
que son de aplicacin obligatoria en Mxico.
PGINA 31
Estas tendrn como finalidad establecer las caractersticas que deban reunir los productos y
procesos cuando estos puedan constituir un riesgo para la seguridad de las personas o daar la
salud humana, animal, vegetal, el medio ambiente general o laboral; requerimientos de los
productos utilizados como materias primas, partes o materiales; las caractersticas que deban
reunir los servicios y lo relacionado con instrumentos para medir, los patrones de medida y sus
mtodos de medicin, verificacin, calibracin y trazabilidad, etc.
2.1.3 Norma Mexicana (NMX).
Es la norma que elabora un organismo nacional de normalizacin privado, o bien la Secretaria de
Energa. Su finalidad principal es establecer especificaciones de calidad de un bien, proceso o
servicio.
Es de uso comn y repetido de reglas, especificaciones, atributos, mtodos de prueba, directrices,
caractersticas o prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalacin, sistema, actividad,
servicio o mtodo de produccin u operacin, as como aquellas relativas a terminologa,
simbologa, embalaje, marcado o etiquetado. Son de aplicacin voluntaria, salvo en que los
particulares manifiesten que sus productos, procesos o servicios son conformes con las mismas y
sin perjuicio de que las dependencias requieran en una norma oficial mexicana su observancia
para fines determinados.
2.1.4 Normas de Referencia (NRF).
Con fundamento en la Ley Federal Sobre Metrologa y Normalizacin, las Normas de Referencia
son las que elaboran las entidades de la administracin pblica federal (PEMEX, CFE, IMSS etc.),
en aquellos casos en que las normas mexicanas o internacionales, no cubran sus requerimientos,
o bien las especificaciones que se contengan se consideren inaplicables u obsoletas, cuando
dichas entidades requieran adquirir, arrendar o contratar bienes o servicios.
Una NRF es un documento tcnico administrativo donde se refleja la especificacin tcnica del
bien o servicio que se pretende adquirir, arrendar o contratar.
2.1.5 Norma Internacional (NI).
Es la norma que elabora un organismo internacional dedicado a la normalizacin y el cual ha sido
reconocido por el gobierno de Mxico en los trminos del derecho internacional. Como es la
PGINA 32
International Organization for Standardization (ISO), Comisin Electrotcnica Internacional (IEC) o

la Unin Internacional de Telecomunicaciones (ITU).
2.1.6 Norma Extranjera (NE).
Regulacin tcnica que expide el gobierno de otro pas, o bien, sus organismos nacionales de
normalizacin, y cuya aplicacin es de carcter local, como las normas americanas editadas por
API.- American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petrleo), ASNT.- American Society for
Nondestructive Testing (Sociedad Americana para Pruebas No Destructivas) las normas
canadienses como las CSA - Canadian Standards Association (asociacin de normas de Canad).
2.2 Normas, cdigos y especificaciones para el procedimiento de soldadura.
Las normas mexicanas (NOM, NMX, CFE, NRF) relacionadas con estructuras, lneas de tubera,
equipos y componentes soldados no cubre la amplia gama de este tipo de bienes que se producen
en el pas, por lo que para cubrir las necesidades relacionadas con su diseo, construccin y,
mantenimiento, se tiene recurrir a normas extranjeras o internacionales.
Las Normas Mexicanas, en repetidas ocasiones hacen referencia, concordancia y/o equivalencia
con las normas o especificaciones internacionales o extranjeras que deben utilizarse en conjunto
con estas y a su vez son listadas su bibliografa.
Para la elaboracin y calificacin de un procedimiento de soldadura existen diversas normas, y su
aplicacin depende de las directrices del cdigo con que se disearon, construyeron o se les da
mantenimiento (pos-construccin).
En Mxico, la NRF-030-PEMEX Diseo, operacin y mantenimiento de ductos para transporte y
recoleccin de hidrocarburos, la cual dice que el procedimiento que se utilice para la operacin de
soldadura en ductos debe ser calificado y certificado, mediante pruebas destructivas y no
destructivas, para asegurar que las soldaduras tengan propiedades mecnicas adecuadas para la
tubera y accesorios, conforme a lo establecido en la NRF-020-PEMEX. Para servicio no amargo,
la calificacin de los procedimientos de soldadura debe realizarse de acuerdo a lo establecido en
el API STANDARD 1104 o equivalente. Para el caso de servicio amargo y trampas de diablos, la
calificacin de los procedimientos de soldadura deben realizarse de acuerdo a lo establecido en la
Seccin IX del Cdigo ASME, y a la seccin 7.3.3, Parte 2 de la NACE MR 0175/ISO 15156-2 o
equivalente.
PGINA 33
Por su parte, la NRF-020-PEMEX Calificacin y certificacin de soldadores y soldadura, dice que

la calificacin de los procedimientos de soldadura debe efectuarse por medio de las pruebas
indicadas en la normativa de referencia. Cada procedimiento de soldadura debe ser calificado
conforme a lo siguiente, ms lo que indique el cdigo de construccin de los elementos que se va
usar en particular:
Soldadura de estructuras metlicas debe ser de acuerdo al cdigo AWS D1.1 (cdigo de
soldadura estructural) o equivalente.
Soldadura de sistemas de tuberas de proceso y servicios debe ser la Seccin IX del cdigo
ASME o equivalente.
Soldadura de ductos terrestres y marinos para transporte de hidrocarburos debe ser de
acuerdo al API-1104, cdigo ASME Seccin IX o equivalente, segn aplique.
Soldadura de recipientes a presin debe ser de acuerdo a la Seccin IX del cdigo ASME o
equivalente.
Soldadura de tanques atmosfricos debe ser de acuerdo a la Seccin IX del cdigo ASME o
equivalente.
Para el caso de reparaciones mediante encamisados, la NRF-030-PEMEX, dice que los
procedimientos, calificacin de soldadores y soldadura deben cumplir con lo establecido en los
prrafos anteriores, por lo cual tendremos que utilizar API STD 1104, ya que es la norma aplacible
a ductos de transporte a campo traviesa, adems de contener en su apndice B los
requerimientos para soldadura en servicio.
As mismo, la NOM-007-SECRE Transporte de gas natural, menciona que la soldadura en
tuberas de acero en un sistema de transporte, la soldadura debe ser realizada por un soldador
calificado utilizando procedimientos calificados. Ambos, los soldadores y los procedimientos,
deben cumplir adems con los requerimientos de la norma.
La NOM-007-SECRE no especifica una norma para calificar el procedimiento, solo menciona que
antes de que se realicen las soldaduras en una tubera de acero se debe contar con un
procedimiento de soldadura calificado de acuerdo con las prcticas internacionalmente
reconocidas; aunque si menciona que los soldadores sern calificados de acuerdo con la seccin
PGINA 34
6 de API STD1104; por lo cual para la calificacin del procedimiento podemos utilizar esta norma
anexa en la bibliografa para dicha calificacin y elaboracin de procedimientos de soldadura.
En Estados Unidos, el cdigos ASME B31.8, Gas Transmission and Distribution Piping Systems,
refiere las actividades en general de acuerdo al porcentaje de esfuerzos circunferenciales a los
que opera el ducto, que en la calificacin de procedimientos y soldadores, aplica el mismo
contexto:
Los procedimientos de soldadura y los soldadores que realicen trabajos en tubera para
construcciones nuevas y fuera de servicio, deben estar calificados bajo la seccin IX de ASME
Boiler and Pressure Vessel Code o API 1104. Para soldadura en servicio, el procedimiento de
soldadura y los soldadores deben ser calificados bajo el apndice B de API STD 1104.
2.2.1 API ESTNDAR 1104 Welding Of Pipelines And Related Facilities.
La norma API 1104 para Soldadura de Tuberas de lnea e Instalaciones Relacionadas, establece
los requisitos de las soldaduras por arco y gas de uniones a tope, filete y socket weld en tuberas
de acero al carbono y de baja aleacin utilizadas en la compresin, bombeo y transporte de
petrleo crudo, productos del petrleo, gases combustibles, dixido de carbono y nitrgeno, y
donde sea aplicable; as mismo, esta norma cubre soldaduras en sistemas de distribucin. Es
aplicable tanto para construcciones nuevas como aquellas que se encuentran en servicio.
Tambin considerada como tuberas a campo traviesa, pide la calificacin de procedimiento y de
soldador.
Presenta mtodos para la produccin de soldadura aceptables realizadas por soldadores
certificados que usan procedimiento, equipo de soldadura y materiales aprobados. Tambin
presentan mtodos para la produccin de radiografas, inspeccin por ultrasonido, partculas
magnticas, lquidos penetrantes e inspeccin visual, a fin de asegurar un anlisis adecuado de la
calidad de la soldadura e incluye los estndares de aceptabilidad y reparacin para defectos de
soldadura.
La especificacin del procedimiento incluye el proceso, el material del metal base, el tamao de la
tubera, su dimetro y el espesor de su pared, los detalles de la unin, el tipo de metal base, el tipo
de metal de aporte, tamao y nmero de pasos, y las caractersticas elctricas empleadas. Para
soldadura, la posicin para soldar, el tipo de fundente, etc., se debe hacer constar.
PGINA 35
Si se cambia cualquiera de las variables esenciales, hay que establecer el procedimiento de

soldadura, remplazar el metal de aporte, cambiar el dimetro del electrodo, etc. Estos cambios se
describen en detalle. Al escribir un procedimiento calificado de soldadura hay que referir el cdigo.
El estndar de soldadura, solo se aplica cuando es referida por la norma de fabricacin, postconstruccin y por un cdigo especifico. El estndar tiene una particular utilidad que es la
aplicacin para soldadura en servicio, incluido en su apndice B.
Este apndice B cubre prcticas recomendadas de soldadura para la realizacin de reparaciones
o instalacin de conexiones de lneas y sistemas de tuberas que estn en servicio. Para el
propsito de este Apndice, se define como sistemas de tuberas o de lneas en servicio, aquellas
que contienen petrleo crudo, productos derivados del petrleo o gases combustibles que pueden
estar presurizados y/o que fluyen.
El apndice no cubre sistemas de lneas y tuberas que han sido aislados y que estn
completamente fuera de servicio o no han estado en servicio. Hay dos preocupaciones
fundamentales para la soldadura sobre lneas en servicio. La primera preocupacin es evitar un
quemn o perforacin, donde el arco elctrico de la soldadura hace que se rompa la pared del
tubo. La segunda preocupacin es el agrietamiento o presencia de fisuras por hidrgeno, ya que
las soldaduras hechas en servicio se enfran a velocidades aceleradas, como resultado de la
fluidez del contenido capaz de disipar el calor de la pared del tubo.
La mayor parte del apndice tiene que ver con la prevencin de fisuras por hidrgeno para
soldaduras en servicio. Donde, si el espesor de la pared del tubo es menor a 6.4 mm (1/4 de
pulgada), se debera considerar el riesgo de un quemn. Donde la aplicacin exitosa de soldadura
en servicio debe lograr un balance entre seguridad por un lado y prevencin de propiedades de
materiales no satisfactorios por el otro.
2.2.2 Cumplimiento de las normas.
El cumplimiento de los requisitos de las normas es obligatorio cuando tales estn referidas o
especificadas en las jurisdicciones gubernamentales, o cuando estas estn incluidas en contratos.
El cumplimiento de las prcticas recomendadas o especificaciones es opcional. Sin embargo, si
estos son referidos en los cdigos, normas o en acuerdos contractuales, su uso se hace
obligatorio.
PGINA 36
Segn la Ley Federal Sobre Metrologa y Normalizacin, sin perjuicio de lo dispuesto por la ley de
la materia, los bienes o servicios que adquieran, arrienden o contraten las dependencias y
entidades de la administracin pblica federal, deben cumplir con las normas oficiales mexicanas
y, en su caso, con las normas mexicanas, y a falta de stas, con las internacionales.
As mismo, las entidades de la Administracin Pblica Federal, debern constituir comits de
normalizacin para la elaboracin de las normas de referencia conforme a las cuales adquieran,
arrienden o contraten bienes y servicios, cuando las normas mexicanas o internacionales no
cubran los requerimientos de las mismas, o bien las especificaciones contenidas en dichas normas
se consideren inaplicables u obsoletas.
Debe tenerse en cuenta que muchos cdigos y normas definen trminos para el cumplimiento de
sus requerimientos o recomendaciones, como son el debe y puede.
2.3 Calificacin de procedimientos y personal de soldadura.
En trminos generales, todos los trabajos de soldadura necesitan de uno o ms procedimientos de
soldadura que definan, con suficiente detalle de como deben realizarse las operaciones
involucradas.
La exigencia de los requisitos se debe a la existencia de muchos factores que influyen en las
caractersticas de las uniones soldadas. Entre estos factores pueden mencionarse los diferentes
procesos de soldadura con que puede realizarse una junta, los diversos materiales base (aceros al
carbono, aceros inoxidables, etc.), las variaciones del espesor del metal base y las diferentes
diseos de junta.
A fin de que las uniones producidas tengan, de manera consistente, las propiedades especificadas
y la calidad requerida, es necesario controlar, de manera rigurosa, todas las variables que
intervienen en la produccin de las uniones soldadas, y tal control se logra mediante la
preparacin por escrito los procedimientos de soldadura necesarios, la calificacin de los mismos y
la calificacin de la habilidad del personal que los emplear.
Adems de una inspeccin completa antes, durante y despus de soldar, a fin de asegurar que los
procedimientos establecidos son aplicados de manera correcta por el personal debidamente
calificado.
PGINA 37
2.3.1 Especificacin de procedimiento de soldadura.

Una especificacin de procedimiento de soldadura EPS (Welding Procedure Specification
WPS) es un documento que contiene y describe las variables que aplican a los procesos y
operaciones de soldadura a emplearse, as como los lmites de los valores dentro de los que estas
variables estn calificadas y pueden emplearse en produccin, construccin o mantenimiento. La
definicin de AWS para un procedimiento de soldadura es: mtodos y prcticas detallados
implcitos en la produccin de una soldadura.
Los WPS se preparan con el propsito de dirigir a soldadores y operadores para que hagan
soldaduras de manera que se asegure el cumplimiento de los requisitos de las normas aplicables.
Se usa un procedimiento de soldadura para hacer un registro de todos los elementos, variables y
factores involucrados en la produccin de una soldadura especfica. Los procedimientos de
soldadura deben estar escritos siempre que ello sea necesario con la finalidad de:
Mantener las dimensiones controlando la distorsin.
Reducir las tensiones residuales u localizadas.
Minimizar los cambios metalrgicos dainos.
Construir uniformemente un ensamble de soldadura del mismo modo.
Ajustarse a ciertas especificaciones y cdigos.
Todo fabricante o contratista que realiza trabajos bajo un cdigo, debe preparar por escrito, (ya
sea que se trate de procedimientos precalificados o a calificar con pruebas) todas las
especificaciones de procedimiento de soldadura a emplear, de manera que queden cubiertas
todas las variables, operaciones y aplicaciones de cada trabajo o proyecto, y cumpliendo con los
requisitos especficos del cdigo aplicable; esto incluye al diseador, inspector de soldadura,
supervisor de soldadura y en ltima instancia, pero no en menor grado, al soldador.
Tambin debe proceder a su calificacin y aprobacin (esta ltima por parte del ingeniero o el
representante del propietario, o por el inspector autorizado). As mismo, debe proporcionar estos
WPS al personal de soldadura para que le sirvan como gua para los trabajos a realizar, y tenerlas
disponibles para la revisin y las actividades de inspeccin de las segundas o terceras partes
involucradas, ya sea por requisitos contractuales o de norma.
PGINA 38
Diferentes cdigos y especificaciones pueden tener requisitos ligeramente distintos para un

procedimiento de soldadura, pero en general un procedimiento de soldadura consta de tres partes,
como se describe a continuacin.
Una explicacin detallada y escrita acerca de la forma en que se har el trabajo de soldado.
Un dibujo o esquema que muestre el diseo de la unin soldada y las condiciones para
realizar cada paso o depsito.
Un registro de los resultados de las pruebas realizadas sobre la soldadura resultante.
2.3.2 Calificacin de la especificacin del procedimiento de soldadura.
Todos los cdigos y las especificaciones de soldadura son semejantes en lo que se refiere a los
procedimientos. En cada caso es necesario dejar por escrito el procedimiento de soldadura,
despus probarlo para obtener la calificacin del procedimiento.
Esto es, para respaldar al WPS es necesario probar y certificar los resultados de la soldadura, esto
se lleva a cabo realizando las soldaduras descritas en el WPS, maquinndolas, y examinando el
espcimen de acuerdo con el cdigo. Para ello, se usa el Registro de Calificacin de
procedimiento RCP (Procedure Qualification Record PQR), que se define como un documento
que proporciona los parmetros, pruebas y variables reales de soldadura, que se usaron para
producir una soldadura aceptable de prueba y los resultados de las pruebas efectuadas en la
soldadura con el fin de calificar una especificacin de procedimiento de soldadura. Muchos de los
datos necesarios para el PQR son los mismos que la informacin para el WPS.
Es necesario tener WPS y PQR especficos para cubrir todos los procesos de soldaduras,
agrupamientos de materiales base con distinta prcticas, etc., para cumplir con las variables
implicadas
2.3.3 Calificacin de habilidad del soldador.
Las normas establecen que el personal, antes de iniciar cualquier soldadura de produccin o
construccin, debe estar debidamente calificado, esto es con una Calificacin de Habilidad del
Soldador (Welder's Performance Qualification WPQ), en la extensin y en los trminos
especificados, ya sea que se trate de procedimientos calificados, precalificados o estndar.
PGINA 39
El personal de soldadura es clasificado como sigue: soldador si emplea mtodos de aplicacin

manuales o semiautomticos y operador de equipo para soldar si aplica mtodos mecanizados o
automticos.
Las pruebas de calificacin de habilidad tienen el propsito de demostrar si el personal tiene la
capacidad para depositar metal de soldadura sin defectos: habilidad manual para producir
soldaduras sanas en el caso del soldador, y habilidad mecnica para operar el equipo en el caso
de los operadores de equipo para soldar.
Para cada prueba aceptada debe generarse un registro de Calificacin Habilidad del soldador. En
este documento se registran las condiciones y los valores reales de las variables que uso el
soldador u operador al soldar su cupn de prueba, as como el intervalo (limites) de las variables
en las que queda calificado. Tambin se deben registrar los resultados de la inspeccin visual del
cupn y de los ensayos mecnicos o exmenes radiogrficos.
PGINA 40
CAPITULO 3 CONTROL DE CALIDAD EN TRABAJOS DE SOLDADURA.
CAPITULO 3
CONTROL DE CALIDAD EN TRABAJOS DE SOLDADURA
Siempre ha existido la necesidad de obtener calidad en los bienes y servicios; sin embargo, los
sistemas que se han empleado para satisfacer sta han variado notablemente a travs del tiempo,
tanto en su contenido y enfoque como en sus formas de control, dando origen a la creacin y
utilizacin de distintos sistemas de calidad.
Es as, como inicialmente se aplicaron mtodos de inspeccin a productos al final de sus procesos
de manufactura; posteriormente la inspeccin se hizo extensiva a estos propios procesos.
Es responsabilidad de las empresas fabricantes de productos soldados, comprobar que la calidad
de sus productos este de conformidad con los requerimientos del cliente y lo establecido en
cdigos y especificaciones.
3.1. Aseguramiento de la calidad y control de calidad.
3.1.1 Aseguramiento de la calidad.
El aseguramiento de calidad se define como todas las actividades planificadas y sistemticas
aplicadas dentro del sistema de calidad que se requieren para asegurar que los materiales,
productos y servicios cumplan con los requisitos especificados. Y demostraciones cuando sea
necesario, para proporcionar la confianza adecuada de que una entidad cumplir con los
requisitos de calidad.
Los sistemas de aseguramiento de la calidad y los procedimientos consisten en auditoras
peridicas y revisiones que garanticen que el sistema de Control de Calidad reunir la totalidad de
sus propsitos declarados.
Los sistemas de garanta de calidad deben ser aplicados al diseo, procura, construccin,
pruebas, operacin y actividades de mantenimiento.
Las organizaciones que realizan el diseo, fabricacin, ensamblaje, montaje, inspeccin, prueba,
aplicacin de instalacin, operacin y mantenimiento de sistemas de tuberas debe tener un
sistema de Aseguramiento de la Calidad por escrito de conformidad con los documentos
correspondientes. El registr o la certificacin del sistema de Aseguramiento de la Calidad debe
ser por acuerdo entre las partes contratantes interesadas.
PGINA 41
3.1.2 Control de calidad.

El control de calidad se define como tcnicas y actividades operacionales que se utilizan para
cumplir con los requisitos de calidad. El acto de ensayo, examen, prueba o medicin que verifique
el cumplimiento de los procesos de criterios especficos (por ejemplo, la deteccin y medicin de
las discontinuidades de soldadura o la supervisin de los individuos que participan), en la industria
de la soldadura la podemos definir como medidas, anlisis relacionados con las caractersticas de
un material, equipo, estructura o componente y personal que permite la comprobacin del
cumplimiento de especificaciones, cdigos y normas impuestos previamente.
Actualmente estos sistemas se resumen en los planes de inspeccin y prueba que se elaboran
antes de iniciar los proyectos ya sean aplicados en las construcciones, modificaciones o
reparaciones.
Los criterios de aceptacin de la calidad de soldadura pueden provenir de diversas fuentes. Los
dibujos de fabricacin suelen mostrar el tamao de los cordones, su longitud y ubicacin. Estos
requisitos dimensionales generalmente han sido establecidos a travs de clculos tomados de
diseos que cumplen los requerimientos de la unin soldada.
Podemos tener la definicin emprica de algunos conceptos de calidad con el objetivo de
establecer el criterio de calidad en funcin del artculo a producir.
Por lo tanto, la calidad se hace de acuerdo con el fin al que se va a destinar el artculo. Esto
significa que se tiene criterios de calidad y que stos dependen de las operaciones del equipo.
Dada la importancia de la calidad, algunos cdigos contemplan el control de calidad como parte de
los requerimientos para la fiabilidad de la operatividad de los equipos. Por ejemplo, la Seccin VIII,
Divisin 1 del Cdigo ASME BPV, incluye el apndice 10 obligatorio, "Sistema de Control de
Calidad", mismo que contiene previsiones para el control de materiales, programas de inspeccin
y ensayo, correccin de no conformidades, soldadura, ensayos no destructivos, calibracin de
equipos de medicin y equipos de ensayo, retencin de registros y certificaciones, entre otras.
Por su parte, las normas de petrleos mexicanos mencionan que el contratista o licitante debe
entregar a PEMEX los procedimientos constructivos que apliquen, los cuales sern revisados y
comentados. As mismo, se debe entregar el certificado del sistema de gestin de la calidad, los
certificados de calidad de los materiales ylos certificados vigentes de calibracin nicamente del
PGINA 42
equipo y maquinaria que requiera de calibracin y que sern utilizados en la obra, otorgado por un
organismo de certificacin acreditado.
Los cdigos, normas y especificaciones establecen las diversas inspecciones y pruebas que se
deben aplicar para asegurar el cumplimento de los requisitos estipulados, quien debe realizar tales
actividades y cuando, los criterios de aceptacin y los requisitos de calificacin y certificacin del
personal de inspeccin. En general, todas las normas hacen una distincin entre las actividades
de inspeccin y control de calidad que deben ser realizadas por el fabricante o contratista y
aquellas a ser llevadas a cabo por segundas o terceras partes.
3.1.3 La calidad en las uniones soldadas.
El aseguramiento de calidad en la industria de la soldadura la podemos definir como las medidas,
anlisis relacionados con las caractersticas de un material, equipo, estructura o componente que
permite la comprobacin del cumplimiento de especificaciones, cdigos y normas impuestos
previamente.
El objetivos principal de este aseguramiento de calidad en soldadura es garantizar al usuario que
el componente equipo o sistema podr ser confiable o bien cumplir con la funcin para la que fue
creado, es decir que para ofrecer esta garanta, se establecieron reglas de comn acuerdo e
incuestionable y aceptables por el proveedor y cliente.
El primer paso para controlar la calidad del producto fabricado es asegurar que el soldador recibe
los materiales (tales como el metal base y los consumibles), con la debida calidad y equipos en las
condiciones optimas de operacin. Un documento que se debe solicitar al proveedor es el CMRT
(reporte certificado de prueba del material) o registros de prueba FAT (Pruebas de aceptacin de
fabricacin), en caso de no poseerlo, se deben hacer los anlisis, ensayos metalogrficos y
mecnicos que estn ubicados en el estndar aplicable.
Los reportes de ensayo de materiales o certificados, a veces puede ser una herramienta muy
valiosa para el inspector y el ingeniero de soldadura. Por lo general son declaraciones ante notario
y son jurdicamente vinculantes. Normalmente hay dos tipos de informes de ensayos, un anlisis
de la colada y un anlisis del producto. Un certificado de fbrica del anlisis de la colada, es una
instruccin del anlisis qumico y por ciento en peso de los elementos qumicos presentes en un
lingote o un tocho (un lingote y un tocho son las formas habituales en el que se proyecta un metal
despus de la fundicin).
PGINA 43
Un anlisis del producto es una instruccin del anlisis qumico del producto final y es suministrada
por el fabricante del material. Estos informes se pueden suministrar para cualquier tipo de material,
incluidos los productos forjados, tales como placas, tuberas, conexiones o tubos, piezas de
fundicin y soldadura de metales de relleno. El anlisis del producto es ms til para el inspector y
el ingeniero, ya que proporciona una identificacin ms fiable del material que se utiliza para la
nueva fabricacin o la reparacin de los equipos existentes.
La informacin sobre las pruebas de materiales, se refiere a los certificados de calidad de los
productos emitidos por el fabricante, que pueden ser para aceros al carbono, acero de baja
aleacin y aceros inoxidables, entre otros. Sin embargo, debe sealarse que los documentos de
informe de ensayo de materiales pueden incluir, pero no se limitan a, los siguientes datos:
Nombre del fabricante del producto.
Fecha de fabricacin.
Nmero de registro del certificado de calidad.
Nmero de la colada.
Anlisis qumico de la colada.
Las normas o especificaciones correspondientes a la que se ajustan la colada y el
producto, por ejemplo, ASTM, API, ASME o MIL-STD.
El tratamiento trmico, en su caso.
Los resultados de los ensayos mecnicas (Impacto, traccin, rotura por entalla, doblez).
Dureza del material.
Resultados de ensayos no destructivos
Resultados de la prueba de presin.
Informacin suplementaria (especificaciones del producto, espesor, dimensiones).
El segundo paso es verificar los requerimientos de diseo como el diseo de la junta con las
superficies de unin limpias y los procedimientos aplicables.
PGINA 44
En trminos ms generales, las operaciones previas a la soldadura, se deben llevar a cabo

conforme al procedimiento de soldadura aplicable.
Como parte de las tareas previas a la soldadura menciona que la importancia de las tareas en la
etapa de planificacin y preparacin de soldadura no debe ser subestimada. Muchos de los
problemas de soldadura se pueden evitar durante esta etapa cuando es ms fcil de hacer
cambios y correcciones, en lugar de hacerlo despus que de la soldadura se encuentra en
proceso o terminada.
3.2. Inspeccin por Ensayos No Destructivos.
Existen diversos tipos de inspeccin para tubera de transporte y distribucin de hidrocarburos, los
cuales dependen del tiempo en servicio principalmente. La inspeccin de un ducto se debe realizar
de acuerdo a lo establecido en las normas aplicables, donde se indican: localizacin, equipo,
personal y frecuencia de inspeccin para cada nivel de inspeccin.
Cuando se requiera comprobar las condiciones del ducto en toda la longitud, se debe efectuar una
inspeccin de la tubera con un equipo instrumentado (diablo) y de acuerdo con los resultados de
la inspeccin se debe efectuar un AIM (Anlisis de Integridad Mecnica) para programar los
trabajos de mantenimiento preventivo y/o correctivo.
3.2.1 Inspeccin.
Inspeccin es la supervisin y verificacin contina del estado de un elemento y el anlisis de los
registros para asegurar que los requisitos especificados estn siendo cumplidos.
Actividades de inspeccin de soldadura se pueden separar en fases correspondientes al proceso
de trabajo de soldadura. Los inspectores deben realizar tareas especficas antes de la soldadura,
durante la soldadura y al trmino de la soldadura, aunque no suele ser necesario para
inspeccionar cada soldadura.
Para cumplir y verificar dentro de los complejos, plantas industriales o ductos de cualquier ndole
en donde se realice la elaboracin de soldaduras, es recomendable que se implanten sistemas de
aseguramiento de calidad y por lo tanto inspectores que lleven a cabo este control.
PGINA 45
Estos inspectores estarn capacitados y evaluados segn los requerimientos del proyecto. Esto
significa que hay inspectores especializados, tal es el caso de: Inspectores AWS, Inspectores API,
Inspectores ASNT, Inspectores ASME e Inspectores ANSI.
De las cuales API define a un Inspector como una persona que est calificada y certificada para
llevar a cabo las inspecciones previstas en un cdigo de inspeccin.
El inspector de soldadura es un trabajador tcnico altamente especializado cuya funcin principal,
y que comparte con las organizaciones con las que participa, consiste en controlar y asegurar
efectivamente la calidad de los trabajos de fabricacin, construccin y montaje de equipos,
estructuras e instalaciones en las que intervienen operaciones de soldadura.
Las normas sobre bienes soldados regulan todas o algunas de las actividades y funciones
relacionadas con la produccin, operacin, mantenimiento y reparacin de tales bienes. Entre
estas funciones y actividades estn incluidas las siguientes: diseo, control de materiales,
fabricacin, construccin, montaje, calificacin de procedimientos y personal de soldadura,
calificacin y certificacin de inspectores, inspeccin, pruebas y control de reportes y registros.
Las funciones y propsitos de los inspectores, y del personal de control y aseguramiento de
calidad estn definidas en las normas correspondientes a cada aplicacin as como en las polticas
y procedimientos internos de cada organizacin, tales como las normas AWS sobre la certificacin
de inspectores de soldadura que establece con claridad cuales son sus responsabilidades y
deberes.
3.2.2 Inspeccin de soldaduras.
La norma AWS QC1 Estndar for AWS Certification of Welding Inspectors declara que el
propsito de la inspeccin de soldadura es determinar si los ensambles soldados cumplen los
criterios de aceptacin de un cdigo, norma u otro documento especifico.
Por su parte, el propsito fundamental de la inspeccin de soldadura, es determinar si las
ensambladuras soldadas satisfacen los requisitos o criterios de aceptacin de un cdigo o norma
especficos, o los de algn otro documento.
La falta de requisitos puede ocurrir de varias formas, desde las situaciones en las que no se
especifican claramente las normas aplicables a los trabajos a inspeccionar, hasta aquellas en las
que los contratos establecen exclusiones o el establecimiento de otros adicionales, en los dibujos
PGINA 46
no se tienen especificadas las instrucciones o smbolos, los tamaos de cada soldadura, o no se

establecen lo tipos, alcances y frecuencias de las inspecciones y pruebas a aplicar.
En algunos casos se especifica que la inspeccin se realiza en un cien por ciento de la
produccin, y en otros, que estas se lleve a cabo por medio de muestreo, es decir, a travs de la
inspeccin y de pruebas de muestras representativas de la produccin, y por medio de estas,
llegar a conclusiones vlidas sobre la cantidad del lote muestreado.
Por lo general, se requiere que la inspeccin sea completa en los equipos o partes para servicio
crtico, los cuales tienen especificados los requisitos de calidad mas altos; para juntas crticas por
lo comn se especifica inspeccione visual conjuntamente con uno o mas mtodos de examen no
destructivo, mientras que para los trabajos de soldadura tpicos, la inspeccin a llevar a cabo
normalmente involucra una combinacin de inspeccin visual al cien por ciento y muestreo al azar
por medio de uno o mas mtodos de examen no destructivo.
En el control de calidad, si la inspeccin no se llevo a cabo desde las etapas iniciales del trabajo,
es difcil o imposible determinar si las juntas soldadas tienen las propiedades requeridas, si las
soldaduras fueron aplicadas con procedimientos calificados y por el personal con la habilidad
requerida y si se emplearon los metales base especificados.
En general, la inspeccin debe realizarse en tres etapas de produccin, construccin o
mantenimiento, bien definidas: antes de la soldadura, durante y despus de la soldadura. Las
actividades que deben llevarse a cabo en cada una de estas etapas se indica a continuacin,
aunque debe tomarse en cuenta que esta es una gua, y en cada caso especifico pudiera no ser
aplicable una o ms de tales actividades.
A) Antes de la soldadura.
Revisar los dibujos, normas y contratos aplicables.
Identificar planes de fabricacin y calidad (inspeccin y pruebas).
Establecer puntos de verificacin en los que debe realizarse un examen o prueba antes de
que continuar la fabricacin.
Verificar que estn disponibles y calificadas las especificaciones de procedimiento de
soldadura necesarias.
PGINA 47
Asegurar que le personal de soldadura esta disponible y calificado.

Revisar que los metales base cumplan con las especificacin aplicable, estn identificados,
no representan defectos y que son almacenados y manejados de manera que se asegure
que no se deterioren.
Asegurar que los metales de soldadura (electrodos, metales de aporte, gases, fundentes)
especificados estn disponibles y que existen las provisiones para almacenarlos y
manejarlos de manera correcta.
Verificar que el ajuste y la alineacin de los miembros de las juntas a soldar es el requerido
por el diseo o procedimiento de soldadura.
Verificar la disponibilidad del equipo de soldadura necesario y su adecuacin para aplicar
los procedimientos aplicables.
Asegurar la disponibilidad de los procedimientos y secuencias de soldadura apropiados
para minimizar la contraccin y la distorsin.
B) Durante las operaciones de soldadura.
En trminos generales, asegurar que las operaciones de soldadura se llevan a cabo
conforme a lo establecido por los procedimientos aplicables (tipo, tamao de los electrodos;
voltaje, amperaje y velocidad de soldadura; tipo de corriente y polaridad; tipo y flujo de los
gases de proteccin).
Verificar que la temperatura de precalentamiento y la temperatura entre pasos son las
especificadas por el procedimiento de soldadura, y que se dispone de los medios para el
control de estas.
En aplicaciones en las que es un requisito el control del calor aportado por paso,
asegurarse de que este control sea efectivo.
Asegurar que los materiales de soldadura se manejan y almacenan apropiadamente.
Verificar la calidad del paso de raz, este paso es un parte crticas de las soldaduras.
En soldaduras de ranuras soldadas por los dos lados, asegurar de que antes de que suelde
el segundo lado, se prepara adecuadamente la raz de la junta.
Verificar que la limpieza inicial, entre pasos y el final es la adecuada.
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Inspeccionar visualmente las capas o pasos subsecuentes.

Verificar la realizacin y los resultados de los exmenes no destructivos en proceso
especificados.
C) Al finalizar las tareas de soldadura.
Examinar la apariencia final de las soldaduras.
Medir el tamao final de las soldaduras.
Determinar la longitud de las soldaduras. Al efectuar actividades indicadas en este inciso y
con los anteriores, se deben detectar e indicar discontinuidades presentes en las uniones
soldadas, as como evaluarlas y decidir, de acuerdo con los criterios aplicables, su
aceptacin o rechazo.
Verificar las actividades de reparacin y reinspeccin.
Asegurar que las estructuras completas (o las uniones soldadas, segn sea aplicable) se
sometan al tratamiento trmico posterior a la soldadura, especificado.
Asegurar que se llevan acabo las pruebas (destructivas, no destructivas, hidrostticas, etc.)
especificadas y sus resultados cumplen con los criterios de aceptacin
Recopilar, distribuir y archivar la documentacin (reportes, certificados y registros) de
fabricacin e inspeccin requerida.
En trminos generales, verificar el cumplimiento de las partes fabricadas con respecto a las
normas y dibujos.
3.2.3. Ensayos no destructivos aplicables a soldaduras en servicio.
La NRF-020-PEMEX define a los Ensayos No Destructivos (END), como la aplicacin de mtodos
fsicos indirectos que tienen la finalidad de verificar la sanidad de la soldadura, sin alterar de forma
permanente sus propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensionales.
Estos ensayos tambin son conocidos con otros nombres, tales como exmenes, pruebas,
inspeccin o evaluacin no destructiva. La AWS considera que los dos ltimos citados no son
trminos estndar, pero en algunas normas los trminos anteriores se emplean de manera
especifica; por ejemplo, en el contexto del cdigo ASME para calderas y recipientes a presin, se
PGINA 49
estipula que en las actividades de control de calidad, incluidas las pruebas no destructivas, deben
referirse como exmenes si estas son realizadas por parte del fabricante contratista que produce
los vienes, y que el termino inspeccin queda reservado para las actividades que realiza el
inspector autorizado ASME.
Es muy importante en el control de calidad, los ensayos de las soldaduras, ya sea
destructivamente o no, depende de los siguientes criterios de inspeccin: requerimientos de
cdigo, resistencia a la traccin desconocida, naturaleza del material desconocida, fallas en el
procedimiento.
Las ventajas y limitaciones de los mtodos de inspeccin ayudan a determinar cual mtodo es el
mejor para detectar discontinuidades o dao, de un tamao, forma y orientacin particular.
Segn su aplicacin los ensayos no destructivos se pueden dividir en inspeccin superficial,
inspeccin volumtrica, e Inspeccin de hermeticidad.
Los mtodos de ensayos no destructivos que mas se utilizan en la actualidad son los siguientes:
Inspeccin visual (VT), Lquidos penetrantes (PT), Radiografa (RT), Ultrasonido (UT),
Electromagnetismo (ET), Deteccin de fugas (LT), Emisin acstica (AET), Anlisis de vibraciones
(VA), Pruebas trmicas e infrarrojas (TIR) y Comprobacin (Proof testing) (PRT), en este
documento solo se hablara de los ensayos aplicables a soldaduras en servicio.
3.2.3.1. Tcnicas de inspeccin superficial.
Las tcnicas superficiales se usan para detectar y evaluar las discontinuidades que afloran
(abiertas) a la superficie o aquellas clasificadas como sub superficiales (estn muy cerca de la
superficie pero no afloran a esta). Dentro de esta categora de mtodos se encuentran la
Inspeccin Visual (VT), Lquidos Penetrantes (PT) y Partculas Magnticas (MT).
A) Inspeccin Visual (VT).
El examen o inspeccin visual se define como el mtodo de prueba no destructiva que emplea la
radiacin electromagntica en las frecuencias visibles. Los cambios en las propiedades de la luz
despus de su contacto con el objeto inspeccionado pueden ser detectados por la visin humana
o por medios mecanizados.
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Entre los productos sujetos a inspeccin visual estn componentes estructurales, tanques, tubos,
accesorios, sistemas de tubera, recipientes a presin, calderas, embarcaciones, bombas,
vlvulas, tornillos y otros productos roscados y partes y carroceras de automviles. Como ejemplo
se tiene la inspeccin visual en soldaduras a tope en tubera, mostrada en la figura 3.1 donde se
muestra una indicacin detectada en soldadura y herramienta de apoyo para dimensionar la
indicacin.
Figura 3.1 Inspeccin visual de soldaduras en tubera.

Las indicaciones detectables por inspeccin visual incluyen: corrosin externa, abolladuras,
entallas, fugas, defectos externos de uniones soldadas, anomalas en soportera, distorsin,
desplazamiento de tuberas, defectos de recubrimiento, vibracin y contacto fsico con cuerpos y
estructuras ajenas al ducto.
En otros trminos, la inspeccin visual consiste en la observacin cuidadosa de las partes sujetas
a examen durante las diferentes etapas de sus procesos de su produccin, desde la recepcin de
las materias primas hasta el producto terminado.
La mayor parte de las veces, esta inspeccin se hace a simple vista, pero puede ser reforzada o
hacerse posible mediante el uso de espejos, lupas, endoscopios y otros accesorios. Para el
dimensionamiento de las discontinuidades detectadas mediante esta tcnica, se hace uso de
equipo y/o herramienta, como es le caso de micrmetros, barra puente, pit gage, galga brigde
cam, cmara fotogrfica, vernier, regla de referencia, flexometros, entre otros. En la figura 3.2 se
muestra una barra puente con un micrmetro, que son algunos de los dispositivos auxiliares en la
inspeccin visual.
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Figura 3.2 Barra puente y micrmetro para medir profundidad.

B) Lquidos Penetrantes (PT).
La inspeccin por lquidos penetrantes es un mtodo especfico en la deteccin de
discontinuidades que se encuentran abiertas a la superficie en materiales no porosos. Las
discontinuidades tpicas detectables por este mtodo son: Grietas, Laminaciones, Traslapes en
fro y Porosidades.
Existe el mtodo de ensayo con penetrantes visibles (los cuales son visibles bajo luz blanca) y
mtodos de ensayo con penetrantes fluorescentes (visibles bajo luz ultravioleta). Los cuales
pueden ser base agua o base aceite, de accin rpida y lenta. Los ensayos por lquidos
penetrantes pueden ser clasificados por tipo y mtodos, como se muestra en la siguiente tabla 1.1.
Tabla 1.1 Clasificacin de mtodos y tipos de ensayos penetrantes.
Tipo I - Examen por lquidos penetrantes fluorescentes.
Mtodo A Lavable con agua.
Mtodo B Post-emulsificable, lipoflico (propiedades de atraer molculas de aceite).
Mtodo C Removible con solvente.
Mtodo D Post-emulsificable, hidroflico (propiedad de atraer molculas de agua).
Tipo II - Examen por lquidos penetrantes visibles.
Mtodo A Lavable con agua.
Mtodo B Removible con solvente.
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El examen por lquidos penetrantes permite la deteccin de discontinuidades en piezas de

geometra complicada de una variedad de materiales metlicos (ferrosos y no ferrosos) y no
metlicos, como plsticos, cermicas, vidrios, etc., siempre y cuando no sean porosos; pueden
usarse independientemente de las propiedades fsicas de los materiales, siempre y cuando la
superficie no sea absorbente y resulte compatible con el procedimiento, mtodo y tcnica
especficos a emplear. En la figura 3.3 se muestra la aplicacin de lquidos penetrantes en una
soldadura y la deteccin de una grieta en metal base.
Figura 3.3 Aplicacin de lquido penetrante en soldadura y deteccin de una grieta.

El principio el lquido penetrante consiste en limpiar perfectamente la superficie, aplicar el lquido
penetrante sobre la superficie a examinar, dejarlo a un tiempo sobre esta (tiempo de penetracin),
para permitir que se introduzca dentro de las posibles discontinuidades superficiales, eliminar de la
superficie el exceso de lquido, para luego extraer el lquido que ha quedado atrapado por medio
de un polvo absorbente, mismo que revelara la presencia de las discontinuidades, si las hay, sobre
un fondo de contraste que intensifica la visibilidad de las indicaciones. El proceso bsico de este
ensayo se ejemplifica en la figura 3.4.
Figura 3.4 Proceso bsico de la aplicacin de lquidos penetrantes.
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C) Partculas Magnticas (MT).

La inspeccin por partculas magnticas es un ensayo no destructivo que se emplea para detectar
discontinuidades superficiales y subsuperficiales, la prueba por partculas magnticas depende del
establecimiento de un campo magntico dentro de una pieza, por lo cual, la pieza debe estar
fabricada de un material que pueda ser fuertemente magnetizado.
El principio fsico en el que se basa el mtodo es el Magnetismo (Fuerza invisible que tiene la
habilidad de desarrollar trabajo mecnico de atraccin y repulsin de materiales magnetizables); la
sensibilidad es mayor en la superficie de la discontinuidad y disminuye rpidamente aumentando
la profundidad de las discontinuidades.
Existen bsicamente dos mtodos de ensayo, el mtodo Continuo, donde las partculas
magnticas se aplican mientras la fuerza magntica est actuando y el mtodo Residual, en el
cual se magnetiza la pieza, despus se remueve la fuerza y posteriormente aplicar las partculas.
La pieza a inspeccionarse se magnetiza induciendo en ella un campo magntico y se aplica
partculas ferromagnticos (medio de examen) a la superficie sometida a ensayo, si esta contiene
discontinuidades perpendiculares a las lneas del campo magntico, estas se distorsionan
formando polos que atraen a las partculas, mismas que delinean el contorno de las
discontinuidades, en la figura 3.5 se muestra una indicacin tipo grieta denotada por el flujo de
campo magntico. Al menos dos inspecciones separadas deben realizarse en cada rea. Durante
la segunda inspeccin las lneas de flujo magntico deben ser aproximadamente perpendiculares
a la primera inspeccin.
Figura 3.5 Deteccin de indicaciones durante un ensayo por partculas magnticas.

Existe una cantidad relativamente grande de variantes de este mtodo, cada una de las cuales es
adecuada para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. Las principales variantes de las
tcnicas tienen que ver con el tipo y forma de aplicaciones de las partculas, la secuencia de
PGINA 54
operacin y con el mtodo de magnetizacin. Las variantes de esta tcnica que tienen que ver con
las partculas son la forma y colores de las partculas, aplicacin por va seca yaplicacin por va
hmeda.
El equipo necesario para realizar estos exmenes varia segn las necesidades que cada
aplicacin, y algunas situaciones puede bastar con el yugo o un equipo mvil, pero en otras puede
requerirse equipo de corriente directa para trabajo pesado, y para inspeccionar piezas producidas
en serie, por lo general es necesario contar con estaciones fijas de examen con partculas
fluorescentes aplicadas por va hmeda que operan con varios tipos de corrientes y controles. La
figura 3.6 muestra la aplicacin de partculas magnticas en una soldadura, aplicando un campo
magntico con yugo.
Figura 3.6 Aplicacin de partculas magnticas en soldadura, magnetizada con yugo.

3.2.3.2 Tcnicas de inspeccin volumtrica.
Son aquellas tcnicas con las que se comprueba la integridad de un material en su espesor y se
detectan discontinuidades internas que no son visibles en la superficie de la pieza. Por regla
general estos mtodos deben considerarse como complementarios entre s, ya que cada uno es
especialmente sensible para apreciar un tipo determinado de indicaciones; por lo que la
combinacin correcta de las tcnicas permitir detectar y evaluar correctamente las indicaciones
que pudieran encontrarse en el interior de un material y se realiza mediante ultrasonido industrial
(UT) y Radiografa Industrial (RT).
A) Ultrasonido Industrial (UT).
El principio del mtodo se basa se basa en la capacidad de los materiales para transmitir ondas de
sonido de alta frecuencia y la interaccin de ambos determina la sanidad, espesor de pared y
PGINA 55
variaciones de la estructura interna del material. Se utiliza en deteccin y caracterizacin de

discontinuidades internas, medicin de espesores de pared, extensin de corrosin o erosin
interna, entre otras. Un ejemplo de equipo inspeccin ultrasnica y accesoria se muestra en la
figura 3.7.
Figura 3.7 Equipo de inspeccin ultrasnica y componentes bsicos.

Los haces sonoros se dirigen por una trayectoria previsible dentro de la pieza y son reflejados por
las superficies que los interceptan, y lo ecos o reflexiones del sonido se detectan y su seal es
amplificada y llevada a un tubo de rayos catdicos, en el cual es desplegada como un
desplazamiento vertical, esto se ejemplifica en la figura 3.8.
Figura 3.8 Deteccin de una discontinuidad en el mtodo pulso-eco.
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El mtodo ms comnmente usado para la exploracin manual de soldaduras es el de pulso-eco,

en el cual, el transductor se acopla a la superficie del material a ensayar, el sonido viaja a travs
de este hasta que encuentre un obstculo, que puede ser la superficie de la pared posterior de la
pieza de inspeccin.
El sonido se refleja y regresa al transductor, mismo que produce pulsos de voltaje cuando recibe la
energa del sonido. El impulso del voltaje es retro-alimentado al sistema del equipo y la seal
correspondiente se muestra en un tubo de rayos catdicos.
B) Radiografa Industrial (RT).
Este mtodo se emplea para detectar discontinuidades internas y superficiales en juntas soldadas
y piezas forjadas o fundidas, adems de usarse en otro tipo de industrias y aplicaciones, tales
como las mdicas y de investigacin.
En radiografa se emplea radiacin para penetrar los objetos a examinar y producir una imagen de
su interior, misma que se fija en algn medio de registro (pelcula fotogrfica y papel sensitivo) o
puede ser desplegada en una pantalla fluorescente o en detectores electrnicos de radiacin.
La mayora de los procesos radiogrficos convencionales que se usan en la actualidad involucran
el empleo de radiacin electromagntica y el registro de la imagen en pelcula radiogrfica. En
trminos generales, este proceso es similar a la radiografa, con la defeneca principal que en
radiografa se emplean rayos x o rayos gamma, cuya naturaleza es similar a la luz visible pero
poseen mayor longitud de onda y mayor energa, el registro final de las imgenes en la pelcula es
el negativo. En la figura 3.9 se muestra el procedimiento bsico de inspeccin radiogrfica.
Figura 3.9 Procedimiento bsico de inspeccin radiogrfica.

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El procedimiento bsico para obtener una radiografa es conocer el tipo de material, espesor y
geometra de la pieza a inspeccionar, seleccionar la energa de la radiacin, seleccionar el tipo y
tamao de pelcula, seleccionar el Indicador de Calidad de Imagen, determinar la distancia fuente pelcula y distancia objeto pelcula, cargado de la pelcula en el chasis o porta-pelcula,
elaboracin de la plantilla de identificacin, clculo del tiempo de exposicin, arreglo de la pelcula,
el objeto y la ubicacin de la fuente de radiacin, exposicin, revelado, secado de la pelcula e
interpretacin y evaluacin de la radiografa.
La inspeccin bsica por medio de radiografa requiere de los siguientes elementos esenciales:
una fuente de radiacin, el objeto a ser radiografiado, el medio de registro o dispositivo para
desplegar las imgenes (pelcula radiogrfica empaquetada en un soporte a prueba de luz),
personal calificado, los recursos para procesar la pelcula expuesta y personal capacitado para
realizar de manera adecuada la interpretacin de las imgenes radiogrficas.
Es aplicable para la deteccin, interpretacin y evaluacin de discontinuidades internas tales como
grietas, porosidades, inclusiones metlicas o no metlicas, faltas de fusin, etc., en uniones con
soldadura, piezas de fundicin y piezas forjadas. En la figura 3.10 se observa el esquema de
discontinuidad en soldadura y una placa radiogrfica de una unin soldada.
Figura 3.10 Esquema de discontinuidad y placa radiogrfica en una unin soldada.
PGINA 58
3.3 Ensayos destructivos aplicables a soldaduras en servicio.

Como todos los productos que se fabrican y se construyen, las partes soldadas estn destinadas a
realizar un servicio bajo condiciones especficas, y las juntas soldadas de tales productos se
disean para que posean propiedades y capacidad apropiadas para operar satisfactoriamente bajo
condiciones de servicio previstas. Con el propsito de asegurar que las juntas soldadas cumplirn
de manera efectiva, se llevan a cabo diversos ensayos, la prueba ideal seria la operacin de la
estructura en las condiciones reales de operacin, pero aun en los casos en los cuales su
ejecucin fuera factible, resultara cara y consumira mucho tiempo.
Debido a esto, se emplean pruebas estandarizadas como los ensayos destructivos, y los
resultados de estas pueden relacionarse con materiales y estructuras que se han comportado
satisfactoriamente durante servicio.
La responsabilidad principal que el inspector de soldadura tiene con respecto de pruebas
destructivas consiste en confirmar que son conducidas adecuadamente, y que los resultados
satisfacen los criterios de aceptacin especificados.
Por su parte AWS y ASTM proveen los trminos, definiciones y mtodos para pruebas mecnicas.
Mientras que para el caso de la calificacin de procedimiento de soldadura para la instalacin de
camisas metlicas de tubera en servicio, se deben seguir los requerimientos descritos de API STD
1104.
Los ensayos destructivos pueden definirse como aquellos en los cuales se inutiliza el espcimen
probado. Las pruebas destructivas a que se someten las juntas y productos soldados se pueden
clasificar en mecnicas, qumicas y metalogrficas, y cada una de estas clasificaciones incluye un
nmero relativamente de pruebas particulares para satisfacer los requisitos especificados.
3.3.1 Ensayos mecnicos.
Son aquellas que se emplean para determinar propiedades mecnicas, tales como la resistencia,
la tenacidad y la ductilidad. Por su parte, las propiedades mecnicas de un material son aquellas
que estn relacionadas con sus reacciones elsticas o inelsticas (plsticas) cuando se le aplica
una fuerza, o aquellas que involucran la relacin entre esfuerzo y deformacin.
Los ensayos mecnicos son experimentos controlados, ya que sobre el procedimiento a seguir, los
dispositivos a utilizar y las probetas que se ensayen, se hacen numerosas hiptesis que buscan
PGINA 59
sealar las repuestas que pueden obtenerse, reducindolas a estndares. Por lo general, las
zonas a ensayar, el nmero de probetas, dimensiones, mtodos, requisitos y criterios de
aceptacin, depender de la norma aplicable.
Las pruebas mecnicas que se requieren para la calificacin de procedimientos de soldadura en
servicio, de acuerdo con API STD 1104, son las siguientes:
Resistencia a la fluencia (tensin).
Rotura por entalla (sanidad).
Doblez guiado (raz, cara y lateral).
Dureza.
Es conveniente mencionar algunas consideraciones bsicas para el mejor entendimiento de los
ensayos mecnicos, los cuales se mencionan a continuacin.
A) Deformacin.- Medida del cambio en la forma o tamao de un cuerpo, referido a su forma o
tamao original.
B) Ductilidad.- Mide el grado de deformacin que puede soportar un material sin romperse. Por lo
general se la evala por la elongacin o la reduccin de rea en una prueba de tensin, o por el
radio del ngulo de doblez en una prueba de doblado.
C) Elasticidad.- Es la propiedad de un material en virtud de la cual, despus de deformarse bajo la
aplicacin de una fuerza (carga), tiende a recuperar en su tamao y forma originales cuando deja
de aplicarse la fuerza.
D) Esfuerzo.- Intensidad de la fuerza por unidad de rea, tambin pensada como la fuerza que
acta en una pequea rea dentro de un plano. Puede dividirse en componentes, normal y
paralela al plano, llamadas esfuerzo normal y esfuerzo constante, respectivamente. Los esfuerzos
son expresados en trminos de fuerza de unidad de rea, tales como libras fuerza por pulgada
cuadrada, o en mega pascales.
E) Esfuerzo de cedencia.- Es el esfuerzo que divide los comportamientos elstico y plstico del
material.
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F) Fractura.- La fractura consiste en la separacin o fragmentacin de un cuerpo slido en dos o

ms partes bajo la accin de tensin. Se puede considerar que el proceso de fractura consiste en
dos etapas: la iniciacin de una fisura y la propagacin de la misma.
Los materiales metlicos pueden exhibir distintos tipos de fractura dependiendo del material, la
temperatura, el estado de tensiones y la velocidad de aplicacin de la carga. Las dos ms amplias
categoras son la fractura dctil y la fractura frgil.
G) Limite elstico.- El esfuerzo ms grande que un material es capaz de soportar sin ninguna
deformacin permanente residual despus de que se deja de aplicar el esfuerzo.
H) Tenacidad.- Capacidad de un metal de absorber energa y deformar plsticamente antes de
fracturarse. Tambin se le define como la habilidad de un metal para resistir a la fractura en
presencia de una ranura o en talla, y para absorber las cargas deformndose plsticamente.
3.3.1.1 Ensayo de resistencia a la traccin.
Las pruebas de traccin se emplean para determinar la resistencia de los materiales bajo
esfuerzos de tensin (aquellos que son normales perpendiculares al plano sobre el actan y son
producidos por fuerzas cuyas direcciones se aparatan de tal plano). Es el esfuerzo obtenido de la
fuerza ms alta aplicada, que es el esfuerzo mximo en la curva de esfuerzo-deformacin.
Los ensayos de traccin proporcionan informacin sobre las capacidades de carga, diseo
conjunto, y la ductilidad de las uniones soldadas.
Los datos obtenidos de los ensayos de tensin pueden incluir: resistencia a la tensin, resistencia
a la cedencia, porcentaje de elongacin, reduccin de rea, y la ubicacin y el modo de fractura.
Estos datos suelen ser graficados, en un diagrama de esfuerzo - deformacin para determinar la
resistencia de fluencia, entre otros; como en la figura 3.11.
Las superficies de fractura tambin pueden proporcionar informacin sobre la presencia y efectos
de las discontinuidades, como la fusin incompleta, penetracin incompleta de la junta, porosidad
y grietas.
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Figura 3.11 Diagrama bsico de esfuerzo - deformacin.

De forma general, el procedimiento de prueba de traccin en una soldadura consiste en llevar el
espcimen de prueba (probeta) a la ruptura sometindola a carga de tensin (figura 3.12). La
resistencia de tensin se calcular con dividir la carga total de rotura por el rea de seccin recta
ms pequea del espcimen segn se calcul por mediciones reales hechas antes que la carga se
aplicar. Estos resultados sern comparados con los criterios de aceptacin de la norma aplicable,
para su aceptacin o rechazo.
Figura 3.12. Ejemplo de ensayo de traccin con cabezal mvil.

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3.3.1.2 Ensayo de rotura por entalla.

El ensayo de rotura por entalla (ver figura 3.13)se utiliza para evaluar la tcnica adecuada y los
parmetros de soldadura necesarios para obtener la sanidad en ranura y filete de uniones
soldadas en el tubo y la placa, es decir para determinar si el metal de soldadura tiene defectos
internos, tales como inclusiones de escoria, atrapamiento de gas, la falta de fusin y quemadura
de metal; es una prueba muy severa, por ejemplo, si existen discontinuidades mayores a las
toleradas por la norma aplicable se rechaza, si no fractura correctamente se rechaza. La prueba
de rotura por entalla, en ocasiones tambin se utiliza para verificar los resultados obtenidos
mediante tcnicas no destructivas.
La muestra de una soldadura se obtiene por corte con un soplete o corte con segueta. Cada borde
de la soldadura en la unin se ranura por medio de una sierra, la cual cortara a travs del centro.
Figura 3.13 Espcimen para ensayo de rotura por entalla para camisa metlica.
La pieza preparada es sujetada usando tornillo y banco o puenteando dos bloques de acero y
pegando con un mazo pesado hasta que la seccin de la soldadura entre las ranuras fracture,
como se muestra en la figura 3.14.
Figura 3.14 Formas de romper el espcimen en ensayo de rotura por entalla.

PGINA 63
3.3.1.3 Ensayo de doblado.

Las pruebas de doblado se emplean para evaluar la sanidad (ausencia de efectos) de las juntas
soldadas, y la ductilidad, que por lo general se juzga verificando si el espcimen se fractur bajo
condiciones especificadas de prueba. Estos ensayos consisten en doblar un espcimen bajo
cargas aplicadas gradual y uniformemente como se muestra en la figura 3.15, aunque a veces
tambin se aplican mediante impactos.
Figura 3.15 Ejemplo de ensayo de doblez.

Hay cuatro tipos de pruebas de doblado: libre, guiado, semiguiado y doblez alrededor de. Los
especmenes de doblez guiado son de cinco tipos: segn su eje son transversal y longitudinal,
segn su superficie exterior de doblez; son: Doblez Transversal Lateral, Doblez Transversal de
Cara (ver figura 3.16), Dobleces Transversales de Raz (ver figura 3.16), Doblez Longitudinal de
Cara (ver figura 3.17), Prueba Longitudinal de Raz (ver figura 3.17).
Figura 3.16 Diagrama tpico espcimen para doblez transversal de cara y raz.
Figura 3.17 Diagrama tpico espcimen para doblez longitudinal de cara y raz.
PGINA 64
3.3.1.4 Ensayo de dureza.

La dureza es la resistencia que ofrece un material a la deformacin permanente, como es a la
depresin (indentacin) y al rayado. Estos ensayos miden la resistencia de la superficie de un
material a la penetracin por un objeto duro.
Las pruebas de dureza se emplean en la evaluacin de metales base, metal de soldadura
depositado y zonas afectadas trmicamente. Las mediciones de dureza pueden proporcionar
informacin sobre los cambios metalrgicos causados por las operaciones de soldadura. En los
aceros simples, al carbono y en de baja aleacin, una dureza alta, por lo general indica la
presencia de martensita en la zona afectada trmicamente, mientras que valores bajos de dureza
pueden indicar condiciones de soldadura en las cuales el material se reblandeci debido a efectos
similares a los producidos por el tratamiento trmico.
De los mtodos de uso mas comn para ensayo de dureza en los metales base son Brinell y
Rockwell; y los ensayos, Vickers y Knoop, por su parte son pruebas de microdureza que producen
penetraciones muy pequeas aplicables a las soldadura.
Hay pruebas de microdureza Vickers adecuadas para medir la dureza de las juntas soldadas en
sus diferentes regiones (metal base, metal de soldadura depositado y zonas trmicamente
afectadas), un ejemplo es la figura 3.18 donde se muestra la ubicacin de zonas de dureza
Vickers en soldaduras de filete Algunas normas, para situaciones especiales o particulares,
especifican ciertos requisitos de dureza, pero para alguna aplicaciones, por ejemplo en aquellas
en las que los equipos soldados van a estar sometidos a condiciones corrosivas, los requisitos de
dureza pueden ser muy rigurosos.
Figura 3.18 Ejemplo de ubicacin de zonas de dureza Vickers en soldadura de filete.
PGINA 65
3.3.3 Anlisis qumico.

Las pruebas qumicas se emplean con dos propsitos principales: determinar la composicin
qumica de metales base y de aporte, y para evaluar la resistencia a la corrosin de las juntas
soldadas.
La composicin de los metales base, de aporte y metal de soldadura depositado (durante pruebas
estandarizadas), es determinada por los fabricantes de dichos productos, y es un requisito que
estos proporcionen los reportes o certificados de composicin qumica correspondientes donde
demuestren que tales productos cumplen con los requisitos especificados por las normas
aplicables, cumplimiento que debe ser verificado por el inspector de soldadura.
En las situaciones en las cuales es necesario determinar la composicin del metal de soldadura
depositado durante la aplicacin de soldaduras de produccin o construccin, tal tarea debe ser
llevada a cabo por el contratista que realiza las soldaduras, y el inspector debe asegurarse que tal
composicin es la especificada y apropiada.
En cuanto a las pruebas de corrosin de juntas soldadas, la resistencia a la corrosin de juntas
soldadas puede diferir mucho de aquella de los metales base no soldados, debido que en las
soldaduras las regiones del metal depositado y la zona afectada trmicamente tiene estructuras
metalrgicas y niveles de esfuerzos residuales diferentes a las del metal base.
Las tcnicas que se emplean para el anlisis qumico son combustin directa para el carbono (C) y
azufre (S), colorimetra para el fsforo (P) y espectrofotometra de absorcin atmica para el resto
de los elementos.
3.3.3 Anlisis metalogrfico.
Las pruebas metalogrficas consisten en la obtencin, preparacin (mediante corte, desbaste,
pulido y ataque qumico) y evaluacin de muestras metlicas representativas en la estructura
metalrgica que se desea examinar.
En la evaluacin de las juntas soldadas, los exmenes metalogrficos se usan para determinar
uno o ms de los siguientes aspectos:
La sanidad (ausencia de defectos) de las juntas.
La distribucin de inclusiones no metlicas en la junta.
PGINA 66
El numero de pasos de soldadura.

La localizacin y la profundidad de la penetracin de la soldadura.
La extensin de la zona trmicamente afectada.
La estructura metalrgica del metal de soldadura y la zona afectada trmicamente.
Los anlisis metalogrficos pueden ser:
Metalogrfico.
Microgrfico.
En el anlisis Macrogrfico, el metal una vez preparado, es atacado con un reactivo qumico
adecuado que revela las diferentes estructuras en la zona de inters. Se emplean secciones
grandes (observadas hasta 20x) y normalmente se hacen registros fotogrficos, como se observa
en la figura 3.19.
Figura 3.19 Ensayo macrogrfico de junta de ranura.

Permiten observar la estructura y configuracin general de los cordones de la soldadura y su
penetracin, as como la presencia de poros, grietas e inclusiones. Dos aplicaciones tpicas de
estas pruebas son la calificacin de procedimientos de soldadura de filete y de habilidad de
soldadores que van a depositar solamente soldaduras de filete y calificacin de procedimientos de
soldadura de ranura de penetracin parcial en la junta.
El anlisis microgrfico sirve para estudiar las microestructuras de soldadura, aplicada para
conocer las microestructuras como la ferrita, martensita y perlita, se utilizan muestras pequeas
desde 100x hasta 500x con un microscopio metalrgico y de 500x y mayores con microscopia
electrnica.
PGINA 67
3.4 Discontinuidades en soldadura y en metal base.

Los metales base y las juntas soldadas generalmente presentan imperfecciones que varan en
naturaleza, tamao, frecuencia, localizacin y distribucin. Tales imperfecciones pueden
representar un riesgo en la integridad y la seguridad de equipo o estructura que las contiene.
Cada norma sobre bienes soldados establece los criterios de aceptacin para las diferentes
imperfecciones que pueden presentarse en las uniones soldadas.
Normalmente a estas imperfecciones se les llama discontinuidades y casi siempre estn presentes
en las uniones soldadas. Por otra parte, es frecuente que la gente use de manera indistinta los
trminos discontinuidad y defecto al referirse a tales imperfecciones, pero un defecto siempre
es una discontinuidad, y una discontinuidad debe evaluarse para determinar si es un defecto.
Las discontinuidades se hacen presentes cuando a la pieza se le somete a una inspeccin,
prueba, ensayo, etc. Podemos decir, por tanto, que a la vista de una indicacin lo que estamos
observando es una manifestacin de la discontinuidad.
3.4.1 Clasificacin de discontinuidades.
Es prcticamente imposible estudiar todos los defectos que pueden aparecer en las soldaduras o
en el metal base como consecuencia del proceso empleado, no obstante, hablaremos de los
defectos ms importantes, de sus causas y de los medios para evitarlos o atenuarlos al punto que
no afecten al comportamiento en servicio de las uniones soldadas.
Desde un punto de vista general, las discontinuidades de la soldadura y metal base pueden
clasificarse en los cuatro grupos siguientes:
Discontinuidades de las juntas soldadas (metal de soldadura y zona afectada trmicamente).
Discontinuidades relacionadas con requisitos sobre dimensiones.
Discontinuidades relacionadas con las propiedades y estructura de las juntas soldadas.
Discontinuidades de los metales base.
PGINA 68
3.4.2 Discontinuidades en juntas soldadas.

Estas ocurren como parte inherente de las operaciones de soldadura y normalmente se describen
en trminos de la interrupcin de la integridad fsica del metal de soldadura o a la zona afectada
trmicamente, y no en el sentido de los cambios de la estructura metalogrfica con lo que pudieran
estar asociados.
En los puntos siguientes, se abunda sobre algunas de las discontinuidades mas importantes en las
soldaduras y principalmente sobre soldadura en servicio.
3.4.2.1 Porosidad.
API STD 1104 define la porosidad como el gas atrapado durante la solidificacin del metal de
soldadura, antes de que el gas tenga la posibilidad de ascender a la superficie del charco fundido
y escapar. La porosidad es, generalmente esfrica pero puede ser de forma alargada, tambin
puede encontrase como porosidad distribuida unifrmenme mente (ver figura 3.20), porosidad
agrupada, porosidad lineal y poro tunel.
Figura 3.20 Ejemplo de porosidad distribuida uniformemente y porosidad superficial en

soldadura a tope.
Si la porosidad no es excesiva o el tamao de los poros no es relativamente grande, su presencia
no es crtica y pueden ser aceptados por los criterios aplicables, debido a que no tiene bordes
agudos que pudieran causar concentraciones de esfuerzo.
La presencia de porosidad excesiva es evidencia de falta de control en los parmetros de
soldadura, diseo de junta inadecuado, mala preparacin de las juntas e incompatibilidad entre el
metal de aporte y el metal base.
Las causas principales de la porosidad son la suciedad, herrumbre, humedad en la superficie del
metal base y contaminacin en los electrodos.
PGINA 69
3.4.2.2 Inclusiones de escoria.

API STD 1104 define una inclusin de escoria como un slido no metlico atrapado en el metal de
soldadura o entre el metal de soldadura y el material base. Por ejemplo, inclusiones de escoria
alargadas y lneas de escoria se encuentran generalmente en la zona de fusin. Las inclusiones
de escoria aisladas son de forma irregular y pueden localizarse en cualquier parte de la soldadura.
En la figura 3.21 se ejemplifica la forma y distribucin de las inclusiones.
Figura 3.21 Ejemplo de forma y distribucin de inclusiones de escoria en soldadura a tope.

Una vez que se forma la escoria (a partir del fundente y las reacciones de este con el metal de
soldadura fundido) y debido a que tiene un peso especifico menor que el metal, tiende a subir a la
superficie de este, pero si existen ranuras agudas en los bordes a unir del metal base, la escoria
puede quedar atrapada mecnicamente; en la figura 3.22 se ejemplifican indicaciones tipo escoria
en soldadura, detectadas mediante radiografi.
Como prevencin se debe preparar adecuadamente las juntas antes de depositar cada cordn,
disminuir la velocidad de solidificacin del metal fundido, no soldar a temperaturas demasiado
bajas, tener el cuidado de corregir los contornos que pudieran dificultar el acceso completo del
arco, evitar ngulos de ranura muy cerrados y asegurar la remocin completa de escoria antes de
depositar el siguiente paso.
Figura 3.22 Ejemplo de inclusiones de escoria irregular de forma aislada en soldadura a

tope.
PGINA 70
3.4.2.3 Fusin incompleta.

Tambin llamada falta de fusin, es definida por API STD 1104 como una imperfeccin superficial
entre el metal de soldadura y el metal base que esta abierta a la superficie, en la figura 3.23 se
esquematiza la fusin incompleta y se ejemplifica en una placa radiogrfica. Tambin se puede
generar una fusin incompleta debida a un traslape fro (ver figura 3.24), que se define como una
discontinuidad entre dos cordones adyacentes de soldadura o entre el metal de soldadura y el
metal base que, este no est abierto hacia la superficie.
Figura 3.23 Fusin incompleta en cordn de raz o en la parte superior de la junta.

Las causas probables por las que se presentan estas discontinuidades pueden ser por calor de
soldadura insuficiente (baja intensidad de corriente o alta velocidad), falta de acceso a todas las
caras de fusin, escorio, capas de xido adheridas al metal base y manipulacin inapropiada del
electrodo. Se pueden prevenir empleando corrientes y velocidades de soldadura adecuadas,
remover xidos y otros contaminantes de las superficies a unir, asegurar el diseo y preparacin
de juntas que permitan el acceso a todas superficies de fusin.
Figura 3.24 Falta de fusin incompleta debida a un traslape en fro.

PGINA 71
3.4.2.4 Penetracin incompleta.

Es una condicin del cordn de raz en la junta de soldadura en ranura en la cual el metal de
soldadura no se extiende a travs de todo el espesor de la junta. Esta discontinuidad tambin es
conocida con el trmino de penetracin inadecuada y puede darse sin desalineamiento, o debida a
desalineamiento como se muestra en la figura 3.25.
Figura 3.25 Penetracin incompleta debida a desalineamiento.

Las soldaduras aplicadas en tuberas son especialmente susceptibles a este tipo de
discontinuidad, ya que generalmente el interior de los tubos es inaccesible; para minimizar los
riesgos de penetracin incompleta en la junta, para prevenirla frecuentemente se usan anillos,
soleras de respaldo o insertos consumibles, diseos de la junta adecuados, electrodos del
dimetro apropiado y con la intensidad de corriente correcta, condiciones de operacin que
proporcionen el calor de soldadura adecuado,
Las causas probables por la se generan son calor de soldadura insuficiente, diseo inadecuado de
la junta (por ejemplo, espesor demasiado grueso para que el arco de soldadura pueda penetrar,
tamao excesivo de la cara de raz, abertura de raz muy pequea o ngulo de ranura demasiado
pequeo), uso de electrodos de dimetro demasiado grande con respecto al diseo de la junta,
velocidades de la soldadura muy altas, corriente de soldadura insuficiente, control lateral
inadecuado del arco y xidos o impurezas en las superficies a ser soldadas, particularmente en la
cara de la raz.
3.4.2.5 Socavado.
Es una ranura dentro del metal base, adyacente al cordn de soldadura de vista (socavado
externo, esquematizado en la figura 3.26 y ejemplificado en la figura 3.27) o al cordn de raz de la
soldadura (socavado interno). Tal ranura se forma debido a la fusin del metal base, y no es
llenada por el metal de soldadura.
PGINA 72
Figura 3.26 Socavado externo en cordn de soldadura a tope.

Esta ranura reduce el espesor del metal base y por lo tanto, la resistencia de la junta,
particularmente con respecto a los esfuerzos de fatiga; tambin crea una muesca que acta como
un concentrador de esfuerzos.
Las causas probables son velocidad excesiva de soldadura y longitud de arco muy alto,
principalmente por la tcnica incorrecta del soldador y posicin de trabajo incmoda.
Figura 3.27 Radiografa de socavado externo en cordn de soldadura.

3.4.2.6 Perfil incorrecto de la soldadura.
El perfil de las soldaduras ya terminadas influye en el comportamiento durante servicio de las
partes soldadas, ya que las cargas involucradas pueden provocar efectos de concentracin de
esfuerzos. En soldaduras de pasos mltiples, el perfil inadecuado de un cordn incrementa el
riesgo de ocurrencia de discontinuidades, tales como e inclusiones de escoria al aplicar los pasos
subsecuentes.
En el diseo de las uniones en ngulo deben especificarse las alturas de garganta y cuando no
cumplen con lo indicado se toma como soldadura defectuosa.
PGINA 73
Figura 3.28 Discontinuidades de perfil incorrecto en soldadura.

Las principales imperfecciones de est categora son: los traslapes, tamao insuficiente, garganta
insuficiente, soldaduras cncavas y convexidad y refuerzos de soldadura excesivos (mostrados en
la figura 3.28). Por lo general, este tipo de discontinuidades involucran condiciones que pueden
alterar el comportamiento previsto durante servicio de las partes soldadas y poner en riesgo su
seguridad.
3.4.2.7 Quemadura.
Una quemadura se define como una parte del cordn de raz en donde la penetracin excesiva ha
causado que el charco de metal de soldadura sea soplado dentro del tubo (ver figura 3.29),
aunque tambin se puede dar cuando el exceso de metal fundido se ha desprendido.
Figura 3.29 Quemadura en cordn de raz de soldadura.

Este tipo de defecto se debe a varias razones; la primera es una mala preparacin de la raz, que
puede deberse a que la cara de la raz es muy delgada, la abertura de raz es muy ancha; otra
razn es el emplear corriente alta para soldar o bien una tcnica incorrecta de aplicar el cordn de
soldadura en el paso de fondeo. La reparacin de este defecto puede ser laboriosa y en ocasiones
debe retirarse la pieza por no lograrse una reparacin satisfactoria segn cdigos.
PGINA 74
Es importante mencionar que para soldadura en servicio, API STD 1104 en su apndice B,
menciona que hay dos preocupaciones fundamentales cuando se realiza soldadura en servicio.
Una de estas preocupaciones es evitar un quemn (perforacin), donde el arco elctrico de la
soldadura hace que se rompa la pared del tubo. En la figura 3.30 se muestra una quemadura en
cordn de soldadura tipo filete.
El quemn es improbable si el espesor de la pared es de 6,4 mm (1/4 de pulgada) o mayor,
cuando se empleen electrodos de bajo hidrgeno (del tipo EXX18) y prcticas normales de
soldadura. Es posible la soldadura sobre lneas en servicio de pared delgada, y muchas
compaas la consideran de rutina; sin embargo, a menudo se especifican precauciones
especiales, tales como el empleo de un procedimiento que limite la entrada de calor.
Figura 3.30 Quemadura en cordn de soldadura de filete.

Cuando la mxima entrada de calor permisible es insuficiente para evitar el quemn, se deben
usar precauciones alternativas para proveer una proteccin adecuada frente al agrietamiento por
hidrgeno, por ejemplo, una secuencia de aplicacin de cordones de soldadura tipo deposito
revenido (ver figura 3.33).
3.4.2.8 Grietas.
Son discontinuidades de tipo fractura que se caracterizan por sus puntas agudas y la alta relacin
de su longitud con respecto de su ancho, estas pueden estar localizadas exclusivamente en el
metal de soldadura, pero pueden propagarse de este a la zona afectada trmicamente y aun
dentro del metal base.
Como hemos visto, existen varios tipos de discontinuidades, de los cuales, las grietas son las ms
perjudiciales, considerando los lmites aceptables para las discontinuidades.
PGINA 75
Las grietas ocurren en los metales de soldadura y base cuando los esfuerzos localizados exceden
la resistencia ltima del material. Su ocurrencia esta asociada con la amplificacin de los esfuerzos
cerca de discontinuidades de soldadura y metal base, o cerca de muescas mecnicas
relacionadas con el diseo del ensamble soldado. Algunos de los factores que favorecen su
aparicin son los esfuerzos residuales altos y la fragilizacin debida al hidrgeno.
Hay varios tipos de grieta y stas se clasifican generalmente en base de su orientacin con
respecto a la soldadura y tambin por la temperatura a la que se desarrollan; desde este punto de
vista se agrupan en grietas en caliente y grietas en fro y dependiendo de su orientacin, las
grietas se clasifican como longitudinales y transversales.
Las grietas dependiendo de su orientacin mas comunes clasificadas por su orientacin son las
grietas longitudinales, grietas trasversales, grietas en el crter, grietas en el pie de la soldadura y
grietas en la raz.
En trminos generales, cuando se detecta agrietamiento en el metal de soldadura, las siguientes
acciones pueden ser tomadas con la finalidad de evitarlo o minimizarlo:
Disminuir la velocidad de avance a fin de proporcionar ms metal de soldadura, hecho que
aumentar el espesor del depsito y por lo mismo, incrementara su resistencia a los
esfuerzos.
Modificar las caractersticas elctricas o corregir la tcnica de manipulacin del electrodo a
fin de mejorar el contorno del cordn y la composicin qumica del metal depositado.
Precalentar el metal base para reducir los esfuerzos trmicos.
Usar electrodos de bajo hidrgeno.
Establecer la secuencia de soldadura que permita balancear de manera adecuada los
esfuerzos de contraccin.
Evitar cualquier condicin que pueda favorecer enfriamientos bruscos y el templado de
partes de acero al carbono o de baja aleacin.
A) Grietas longitudinales.
Son paralelas al eje de la soldadura (ver figura 3.31), ya sea que estn en la lnea de centro del
metal de soldadura o bien, en el pie de esta, en la zona trmicamente afectada del metal base.
PGINA 76
Figura 3.31 Grieta longitudinal en soldadura a tope.

B) Grietas en el crter.
Ocurren el los crteres que se forman debido a una terminacin inapropiada de un paso de
soldadura. Se consideran grietas en caliente y normalmente tiene poca profundidad. Algunas
veces son denominadas grietas estrella debido a que frecuentemente se propagan en varias
direcciones a partir del centro del crter, pero tambin pueden tener otras formas. En la figura 3.32
se esquematiza este tipo de grieta.
Figura 3.32 Grietas en el crter en soldadura a tope.

C) Grietas en fro (agrietamiento por hidrogeno).
Un fenmeno relacionado con la etapa de enfriamiento del ciclo trmico de soldadura es el
agrietamiento asociado con la absorcin de hidrgeno en el metal de soldadura. Este fenmeno es
conocido como agrietamiento retardado, por hidrgeno, agrietamiento en fro, debajo del cordn o
agrietamiento inducido por hidrgeno (HIC).
PGINA 77
El agrietamiento puede ocurrir tanto en metal de soldadura, tanto en la zona afectada

trmicamente (ZAT), dependiendo de la composicin qumica de la mezcla del metal fundido,
cuando se sueldan aceros al carbono y de baja aleacin, particularmente en aqullos en los que
se forma una microestructura susceptible, normalmente martensita e hidrogeno durante el
enfriamiento.
Las grietas en fro se desarrollan despus de que ha concluido el proceso de solidificacin y
normalmente estn asociadas con la fragilizacin por hidrgeno (cuando se trata de microestructuras susceptible al agrietamiento al estar sometidas a esfuerzos). Este tipo de agrietamiento
ocurre despus de que las juntas soldadas se han enfriado a temperaturas bajas (debajo de unos
150 C), algunas horas o algunos das despus de la soldadura.
El apndice B de API STD 1104, menciona que la segunda preocupacin de soldadura en servicio
es la presencia de grietas por hidrgeno, ya que las soldaduras hechas en servicio se enfran a
velocidades aceleradas, como resultado de la fluidez del contenido capaz de disipar el calor de la
pared del tubo.
As mismo, esta norma menciona que para que se presenten fisuras por hidrgeno, tienen que
cumplirse tres condiciones simultneamente. Estas condiciones son: hidrgeno en la
soldadura, el desarrollo de una microestructura de la soldadura susceptible al
agrietamiento y presencia de esfuerzos de tensin en la soldadura y para prevenir las fisuras
por hidrgeno, se puede eliminar o minimizar, al menos, una estas tres condiciones.
El empleo de electrodos de bajo hidrgeno ha tenido xito para soldaduras realizadas sobre lneas
en servicio, siempre que se puedan garantizar niveles bajos de hidrgeno, usando procedimientos
que minimicen la formacin de microestructuras susceptibles de grietas.
Las dos precauciones universalmente empleadas para minimizar los riesgos de ocurrencia de este
tipo de problemas son el pre-calentamiento del metal base para disminuir la velocidad de
enfriamiento y el empleo de procesos de bajo hidrgeno. Un precalentamiento, donde se pueda
aplicar, el empleo de una secuencia de depsito con pases revenidos, tambin puede reducir el
riesgo de agrietamiento por hidrgeno.
Para minimizar la accin del esfuerzo sobre la soldadura, se debera poner atencin a un montaje
adecuado para minimizar la concentracin de esfuerzos en la soldadura de raz.
PGINA 78
Para algunas lneas en condiciones de operacin, la capacidad del fluido en movimiento para
extraer calor de la pared del tubo tiende a dificultar la efectividad de un precalentamiento. En la
figura 3.33 se muestran ejemplos tpicos de la secuencia de depsito de cordones de soldadura
con pases de revenido.
Figura 3.33 Secuencias tpicas de cordones de soldadura, tipo depsito revenido.

A partir de los datos obtenidos de pruebas de laboratorio con cargas sostenidas, se puede afirmar
que el comportamiento de aceros fragilizados con hidrgeno depende del nivel de esfuerzos, del
tiempo y de la temperatura, como se muestra en la figura 3.34.
Figura 3.34 Curva de agrietamiento inducido por hidrogeno (curva de fatiga esttica).
Finalmente, las soldaduras en servicio que contacten el tubo principal pueden ser particularmente
susceptibles a socavados o agrietamiento retardado por hidrgeno, se debera emplear un mtodo
de inspeccin capaz de detectar estas grietas, particularmente en el taln o borde de la soldadura
del tubo principal.
PGINA 79
CAPITULO 4 REPARACIN DE DUCTOS EN SERVICIO MEDIANTE ENVOLVENTES METLICAS.
CAPITULO 4
REPARACIN DE DUCTOS EN SERVICIO MEDIANTE ENVOLVENTES METLICAS
Las tuberas que transportan gas, petrleo o algunos de sus derivados presentan daos por
fabricacin o por servicio, que ponen en riesgo su integridad estructural, pueden repararse
mediante la aplicacin de una envolvente externa conocida como camisa, aunque usualmente se
les reconoce como envolventes.
Una camisa es un elemento cilndrico de alta resistencia mecnica y que envuelve completamente
por el exterior de la tubera la zona de daada, con el propsito de constituir un refuerzo mecnico
para ayudar al ducto a soportar las expansiones causadas por la presin de operacin o como un
contenedor hermtico para el caso de un tubo con fuga. sea que una camisa puede ser un
refuerzo mecnico o un contenedor del fluido (contenedor de presin).
La reparacin de ductos en servicio por tcnica de envolventes presenta varias ventajas como:
puede aplicarse sin interrumpir el servicio, el montaje de la envolvente es relativamente rpido y
usualmente de menor riesgo que el reemplazo del tramo daado, se reduce el riesgo de falla del
componente promoviendo al mismo tiempo la extensin de su vida til, constituye un refuerzo
mecnico en el que generalmente la resistencia del tramo reparado es mayor que la de un tubo
similar sin defectos, generalmente es mas econmico que reemplazar el tubo.
Sus desventajas son que su diseo e instalacin requieren de personal altamente capacitado y no
siempre son una reparacin permanente. En caso de reparacin deben realizarse estudios de
Anlisis de Integridad del ducto para cada uno de los defectos que presente, con el objeto de
asegurar que el tipo de encamisado sea el adecuado, determinar sus dimensiones y procedimiento
de instalacin correctos, as como determinar el uso de camisas envolventes con o sin relleno
epxico (transmisor de esfuerzos).
Algunos tipos de tubo y accesorios reparables son: tubo sin costura, tubo con costura recta, tubo
con costura helicoidal, tees y codos
4.1 Teora sobre el reforzamiento con envolventes.
Para que una camisa funcione se requiere que realice alguna de las siguientes funciones, segn el
modo de falla:
PGINA 80
Para las fallas dctiles, que restrinja la deformacin hacia el exterior de la zona del defecto.
Para las fallas frgiles, que restrinja la expansin del dimetro, transfiriendo los esfuerzos
del tubo hacia la camisa.
Para las fugas se requiere que la camisa obstaculice la cavidad de la fuga o bien que
contenga hermticamente el fluido fugante.
El logro de la primera funcin es para limitar la expansin localizada, por lo cual se requiere que la
envolvente sea suficientemente rgida y que se ajuste cerradamente sobre el tubo. La funcin ms
difcil de conseguir y usualmente requiere de la presurizacin del espacio anular a una presin al
menos igual a la presin de operacin de la envolvente, para que al colocarla sobre el tubo, la
contraccin genere un esfuerzo compresivo.
El principio fundamental del reforzamiento por encamisado es que parte del esfuerzo en el tubo se
transfiera a la envolvente.
La resistencia de un tubo con camisa es incluso superior que la de un tubo sano; esto se debe, en
principio, al incremento del espesor de pared. Suponiendo que la camisa ajusta perfectamente
sobre el tubo, al espesor del tubo se le incrementa el espesor de la envolvente lo que hace que
automticamente el esfuerzo disminuya. Estrictamente hablando la distribucin de esfuerzos en el
espesor del tubo y la camisa no es continua, sino que en realidad los esfuerzos se redistribuyen.
Cuando la envolvente se instala con el tubo a una presin de reparacin (Pr), la camisa no
comienza a funcionar sino hasta que la presin se incrementa por arriba de la presin de
reparacin y por lo tanto el tubo experimentar una expansin antes de que sta sea restringida
por la envolvente. Esto significa que entre mayor sea la presin del tubo al instalar una camisa,
menor es el efecto benfico de sta.
El siguiente aspecto importante es el espacio entre la camisa y el tubo. Si la camisa y el tubo
ajustan perfectamente, la camisa comienza a trabajar justo cuando la presin rebasa la presin a
la que estaba el ducto al repararlo, pero si existe un espacio, la camisa comenzar a trabajar
cuando entre en contacto con el tubo al expandirse. En general, las deformaciones de expansin
en un tubo son muy pequeas (rara vez rebasan el 2% del dimetro antes de la cedencia), lo que
significa que un defecto puede fcilmente provocar una falla antes que la camisa restrinja la
expansin. Esto obliga a que una de las restricciones ms importantes en el diseo e instalacin
PGINA 81
de una envolvente sea el perfecto ajuste entre la camisa y el tubo. El relleno del espacio anular
con resinas endurecibles, busca asegurar un perfecto ajust.
En conclusin, de la teora del reforzamiento con envolventes se pueden obtener de las siguientes
tres reglas bsicas:
1) - La camisa debe restringir la expansin del tubo.
2) - La camisa debe ajustar lo ms cerradamente posible sobre el tubo.
3) - Lo ms recomendable es reducir la presin durante la instalacin de una camisa.
Las reparaciones de ductos de recoleccin, transporte y distribucin de hidrocarburos mediante la
instalacin de camisas es una prctica comn en la industria petrolera y por lo mismo es incluida
en la mayora de las normas y cdigos relacionados con el mantenimiento.
4.2 Tipos de envolventes.
Existen varios tipos de envolventes, construidas de diversos tipos de materiales, cuyo criterio de
diseo obedece a alguno de los dos propsitos bsicos, es decir, puede ser diseada como
refuerzo o como contenedor de presin.
En la actualidad existen en el mercado numerosos tipos de camisas cuyos diseos varan en
funcin del material, la geometra y la forma en que se ajustan sobre el tubo. En general por el
material una camisa puede ser Metlica (tipo A, tipo B y mecnicas) y No metlica. Como se ha
aclarado, este documento esta enfocado solo a las reparaciones mediante envolventes metlicas
soldadas, por lo cual no se habla de las envolventes no metlicas.
4.2.1 Envolventes metlicas.
Una envolvente metlica puede ser diseada para ajustarse sobre el tubo, donde la unin de las
dos mitades (medias caas) puede realizarse por soldadura o con birlos (tornillos), puede ser
conformada de manera especial para seguir la curvatura del tubo en el contorno de las coronas de
soldadura del tubo base.
La envolvente puede ser fabricada a partir de un tubo de un dimetro un poco mayor al del tubo a
reparar, cortndose longitudinalmente a la mitad, o bien fabricadas por rolado de placa, forja y/o
fundicin. Una camisa tpica es fabricada a partir de dos mitades de cilindro, que se colocan
PGINA 82
alrededor del tubo daado, alinendose y unindose longitudinalmente. Los cdigos para
recipientes a presin y sistemas de tuberas requieren que la camisa sea diseada para soportar
como mnimo la presin de diseo del ducto.
Para contener fugas, estas camisas cuentan con empaque de sello que se aprieta por medio de
tornillo. Las camisas metlicas pueden ser fabricadas de acero al carbn grado tubera o incluso
forjadas en formas especiales.
La unin de las dos mitades del cilindro puede realizarse por soldadura o por birlos. La unin por
soldadura puede ser: longitudinal a tope (a), mediante soldadura de una cinta de solapa (b); o por
la unin con birlos, con dos cejas a cada una de las dos mitades de cilindro (c), como se muestra
en la figura 4.1.
Figura 4.1 Diferentes montajes de camisas hechas a partir de medias caas.

Una envolvente de acero en dos medias caas colocada alrededor de una seccin de tubera a ser
reparada y soldadas mediante dos costuras longitudinales, puede dividirse en dos tipos de
envolventes, referenciados como tipo A y tipo B y las unidas longitudinalmente mediante
tornillos conocidas como envolventes metlicas.
4.2.1.1 Envolventes metlicas tipo A.
En la envolvente tipo A las dos medias caas de acero son unidas solo longitudinalmente por
soldadura y no es capaz de contener presin interna, pero funciona como un refuerzo mecnico
para un rea con defectos. Esta es usada para defectos que no fugan y que se espera que no
crezcan durante el servicio, o cuando el mecanismo del dao que lo produce y la velocidad de
crecimiento son totalmente comprendidos.
PGINA 83
Las envolventes tipo A deben fabricarse de acero al carbono, cumpliendo las especificaciones del
cdigo de construccin y la tubera en servicio debe de cumplir los requisitos del cdigo de
construccin aplicable.
Para envolventes tipo A, es necesario lograr el mayor contacto entre la tubera y la envolvente en
la localizacin del defecto que va a ser reparado y un material apropiado de relleno debe usarse
para asegurar que la envolvente provea el refuerzo de las cargas de presin deseadas. En la
figura 4.2 se muestra la configuracin de una envolvente metlica tipo A y los tipos permitidos para
unir las soldaduras longitudinales de las medias caas.
Adems, se recomienda que el rea de la raz de la soldadura se inspeccione visualmente durante
el soldado para verificar que se realice una apropiada penetracin y fusin. Las soldaduras
longitudinales deben inspeccionarse despus de terminadas, con lquidos penetrantes, partculas
magnticas, o ultrasonido, segn sea requerido por el cdigo aplicable.
Figura 4.2 Envolvente tipo A y tipos de unin longitudinal entre las dos medias caas.
PGINA 84
4.2.1.2 Envolventes metlicas tipo B.

La envolvente metlica tipo B, es capaz de contener presin interna por que adems de unir las
soldaduras longitudinales, los extremos son soldados mediante soldaduras de filete a la tubera de
transporte. Puede usarse para reparar defectos fugantes o defectos que puedan eventualmente
fugar y tambin fortalecer la tubera que tengan defectos que reduzcan la capacidad de la tubera
de soportar cargas axiales.
Esta envolvente debe tener un espesor de pared igual o mayor que el espesor requerido por
presin mxima de diseo permitida, del esfuerzo equivalente de la tubera a ser reparada. Para
una envolvente ajustada, el ingeniero de diseo debe basarse en el espesor de pared de la tubera
en servicio, la configuracin de una envolvente metlica tipo B y los tipos permitidos para unir las
soldaduras longitudinales de las medias caas se muestran en la figura 4.3.
Figura 4.3 Envolvente tipo B y tipos de unin longitudinal entre las medias caas.
Cargas de presin externas de la tubera dentro de la envolvente tipo B deberan ser consideradas
por el diseo de ingeniera. Ajustar la envolvente lo mas cerrada posible para asegurar la
transferencia de la carga desde la tubera a la envolvente, minimizando el espacio anular. Si esto
no es posible, se debe llenar el espacio anular con un material que endurezca.
PGINA 85
Se puede prever en el diseo un drenado (venteo), si el espacio anular no es llenado, se debera

verificar que el fluido inactivo entre la envolvente y la tubera no pueda causar corrosin.
Cuando se realizan soldaduras circunferenciales de filete en los extremos, las costuras
longitudinales de la envolvente deben ser a tope de penetracin completa. Previsiones para el
venteo durante el cierre final deben realizarse. El procedimiento de soldadura de las juntas
circunferenciales de filete debe estar capacitado para los materiales y la condicin del enfriamiento
severo de la soldadura en el punto de instalacin en la tubera, de acuerdo con el cdigo de
construccin ( pos-construccin). Debera de usarse una tcnica de soldadura de bajo hidrogeno.
Para las envolventes tipo B, el metal base de la tubera de trasporte debe ser inspeccionado
mediante ultrasonido, con la finalidad de detectar la existencia de grietas y posibles laminaciones
en el rea donde la soldadura circunferencial ser aplicada. Debe existir suficiente espesor de
pared para prevenir la quemada pasante. Si para las soldaduras longitudinales, no se va a usar la
cinta de respaldo, el rea bajo la soldadura longitudinal tambin debe ser inspeccionada mediante
ultrasonido. Las soldaduras longitudinales deben ser inspeccionadas despus de terminadas.
La presencia de la soldadura circunferencial o costura longitudinal del ducto que cuenten con un
refuerzo muy sobresaliente puede interferir con el intento por ajustar adecuadamente la
envolvente. Si es necesario remover el refuerzo de la soldadura por esmerilado para lograr un
ajuste adecuado, es indispensable que antes del esmerilado sea inspeccionada la soldadura
mediante ultrasonido radiografa, la presin de operacin debe de ser reducida.
Alternativamente, las envolventes pueden ser fabricadas con una protuberancia circunferencial
para cruzar la soldadura, que contiene un abultamiento para encajar en soldadura circunferencial
existente, esta envolvente se ejemplifica en la figura 4.4.
Figura 4.4 Envolvente fabricada con abultamiento circunferencial.

PGINA 86
4.2.1.2.1 Soldaduras de filete de la envolvente tipo B.

En general, si el espesor de la envolvente es mayor que el espesor de la tubera que se va a
reparar, los extremos circunferenciales de dicha envolvente deben ser biselados hasta alcanzar un
espesor igual al de la tubera. Sin embargo, para mayor detalle se pueden seguir las siguientes
recomendaciones para el filete de la pierna de la soldadura en los extremos de la envolvente.
A) En una soldadura de filete completa si el espesor de la envolvente es menor o igual a 1.4 veces
el espesor de pared nominal de la tubera en servicio, la pierna de la soldadura debe ser igual al
espesor de la envolvente mas el espacio anular que se genera entre la envolvente y la tubera. Tal
como se muestra en la figura 4.5.
Figura 4.5 Tamao de la soldadura de filete en envolvente tipo B con espesor menor o igual
a 1.4 veces el espesor de la tubera.
B) Si el espesor de la envolvente es mas gruesa que 1.4 veces el espesor de pared nominal de la
tubera, los extremos circunferenciales de la envolvente deberan ser biselados en un ngulo
aproximado de 45 hasta tener quedar debajo de 1.4 veces el espesor de pared nominal mas el
espacio entre la envolvente y la tubera, tal como se muestra en la figura 4.6.
El pie de la soldadura en la tubera debe de tener una transicin suave desde la tubera hacia la
soldadura con el fin de minimizar los niveles de intensificadores de esfuerzos. El ngulo obtenido
entre el pie de la soldadura y la tubera no debe crear muescas agudas, y defectos tales como
socavados ya que estos no estn permitidos.
PGINA 87
Figura 4.6 Tamao de la soldadura de filete para envolvente con espesor mayor a 1.4 veces
el espesor de la tubera.
4.2.1.2.2 Otras configuraciones de reparacin con envolventes tipo B.
A) Configuraciones de camisa para tubera curva.
Esto es posible para instalar una envolvente convencional tipo A tipo B sobre una pieza curva
(tales como codos y tubera doblada), la cual se le denomina camisa tipo armadillo. Obviamente,
cuanto ms corta es la camisa en tal aplicacin, mejor se ajustan a un tubo curvo.
Aunque otra opcin para curvas es instalar segmentos mitrados. La unin entre cada segmento
puede ser con soldadura a tope para hacer envolventes continuas como se muestra en la figura
4.7.
Figura 4.7 Ejemplo de envolvente tipo armadillo.

B) Reparacin de camisa sobre camisa.
La experiencia con grietas en la punta de las soldaduras de filete alrededor de los extremos de las
camisas convencionales del tipo B ha conducido al desarrollo de la configuracin de reparacin de
envolventes sobre envolventes. Esta configuracin consta de dos o ms anillos instalados fuera
del borde, a los extremos de la envolvente, la figura 4.8 muestra ejemplos de estas reparaciones.
PGINA 88
Camisa para calzar

la siguiente camisa
Grieta atreves del

espesor de la tubera
Camisa inicial
de reparacin
Grieta atreves del la

soldadura de filete
Defecto en tubera
Reparacin con camisa sobre camisa
Figura 4.8. Ejemplo de reparacin de envolvente sobre envolvente.

4.2.1.3 Envolventes mecnicas.
Estas envolventes tambin forman parte de las camisas metlicas, las envolventes mecnicas son
unidas por tornillos (birlos) y que no se sueldan al tubo base, la figura 4.9 ejemplifica una
envolvente atornillada. Su caracterstica principal el su uso para contener fugas, estas envolventes
cuentan con empaque de sello que se aprieta por medio de tornillos y dependiendo de la
temperatura, tipo de empaque y diseo, pueden resistir hasta 100 kg/cm2 (1400 psi), sin fugar.
El origen de las envolventes mecnicas se remonta a los coples mecnicos usados para unir
tuberas cuando an no exista la soldadura. La gran ventaja de las envolventes mecnicas es que
PGINA 89
no restringen la deformacin longitudinal y al mismo tiempo restringen eficientemente los

esfuerzos por flexiones y pandeos, resultando una excelente opcin para la reparacin de defectos
circunferenciales adems de servir como junta de expansin.
Figura 4.9. Seccin de una envolvente atornillada forjada.

Los fabricantes de juntas y coples envolventes son usualmente los proveedores de camisas
mecnicas, los cuales cuentan con una extensa variedad de diseos para proveer sello y refuerzo
a una reparacin. La versatilidad de estas envolventes las hace aptas para prcticamente
cualquier tipo de reparacin en servicio con la ventaja de que pueden aplicarse en ductos con
fugas activas, en cualquier ambiente y pueden fabricarse incluso en diseos adaptados para casos
especiales en tiempos muy cortos, la figura 4.10 muestra una envolvente de fabrica.
Figura 4.10 Envolvente atornillada marca Plidco para contener fugas.
PGINA 90
4.3 Precauciones, limitaciones y requerimientos adicionales.

Es importante aclarar que deben de seguirse las regulaciones de la tubera y sistemas de tuberas
respecto a reparaciones y las restricciones del cdigo de diseo, respecto a las reparaciones. Sin
embargo, de forma general se tiene lo siguientes:
A) Personal de soldadura.
Las soldaduras deben ser instaladas por soldadores calificados en acuerdo con un procedimiento
calificado que refleje las condiciones actuales en campo.
Se deben seguir las tcnicas establecidas en el procedimiento de reparacin, las cuales deben
considerar la utilizacin de elementos tales como envolventes completas, seleccin de electrodos
y procedimientos de soldadura apropiados.
El procedimiento de soldadura, incluyendo los requisitos del precalentamiento y tratamiento
trmico despus del proceso de soldadura. Los soldadores, deben ser calificados bajo el cdigo
aplicable de construccin y en su caso pos-construccin.
B) Material de relleno.
Para reparaciones de abolladuras, grietas que puedan ser consideradas reparables, debe usarse
un material de relleno transmisor de esfuerzos para llenar el vaco entre la envolvente y la tubera,
con el propsito de transferir adecuadamente las cargas por presin del ducto conductor a la
camisa de refuerzo.
Si un material de relleno que endurezca se usa entre la envolvente y la tubera, este debe ser
compatible con la aplicacin que se pretende. El material debe tener la capacidad para soportar la
temperatura de operacin y para envolventes tipo B debe ser compatible con el fluido que se
transporta. El material puede aplicarse antes de la colocacin de la envolvente o despus de
colocar la envolvente inyectando a presin el material en el espacio anular entre la envolvente y la
tubera. Si el material de relleno es usado entre la tubera y la envolvente, debe de tenerse
cuidado que el material no llegue hasta las reas donde se aplicara las soldaduras.
El quemado del material de relleno durante el proceso de soldadura, comprometer la calidad de
la soldadura. El exceso de material de relleno debe ser removido antes del soldado. El inyectado a
presin del material de relleno dentro del espacio anular despus que ha sido colocada la
PGINA 91
envolvente, en lugar de eliminar este problema, tambin se puede proveer mayor distancia en la
distancia anular con tal que el material de relleno circule en todos los espacios.
C) Dimensiones de la envolvente.
Las envolventes tipo A y tipo B deben de ser de al menos 100 mm (4 pulgadas) de longitud y
deben de extenderse al menos 50 mm (2 pulgadas) mas all del defecto.
La camisa debe extenderse por lo menos 100 mm (4 pulg) a cada lado del defecto o la mitad del
dimetro, la dimensin mayor, siempre y cuando exista sanidad del tramo, con el propsito de
asegurar que la camisa cumpla satisfactoriamente su funcin. Esta dimensin puede reducirse
siempre y cuando se realice un estudio de integridad mecnica del dao.
Como mnimo deben tener el mismo espesor y especificacin del ducto, adems de ser habilitadas
y colocadas previa limpieza a metal blanco.
D) Preparacin de la superficie del ducto.
La superficie del ducto debe prepararse antes de colocar el encamisado, ya que una correcta
instalacin de la camisa requiere que exista un ajuste estrecho entre sta y la zona daada. Esto
requiere que los defectos superficiales que se extienden hacia el interior, como la corrosin
localizada (cazuelas) y las abolladuras, sean resanados con un material endurecible antes de
colocar la camisa.
La superficie del tubo deber estar limpia, libre de xido, grasa, tierra, humedad y suciedad en
general, ya que estos afectan la soldadura, el ajuste de la camisa sobre el tubo y el sello del
empaque en camisas mecnicas.
E) Inspeccin.
Todos los ajustes de las envolventes deben ser inspeccionados antes de realizar el proceso de
soldadura, las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente.
PGINA 92
CAPITULO 5 DESARROLLO EXPERIMENTAL DE ELABORACIN Y CALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA.
CAPITULO 5
DESARROLLO EXPERIMENTAL DE ELABORACIN Y CALIFICACIN DEL
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
En el presente trabajo se elabor un procedimiento de soldadura, se realiz la calificacin un
procedimiento de soldadura y la calificacin de habilidad de dos soldadores, usando un cupn de
ensayo con simulacin de flujo, utilizando en un tramo de tubo de acero al carbono recuperado del
ducto existente en operacin y dos medias caas de fabrica de acero al carbono, bajo los
requerimientos del apndice B In Service Welding del API STANDARD 1104 Welding Of
Pipelines And Related Facilities, de acuerdo a lo dispuesto en la NRF-030-PEMEX y NRF-020PEMEX, complementado con practicas recomendadas, cdigos y especificaciones aplicables de
tubera de transporte y recoleccin de hidrocarburos.
Las pruebas en campo sobre el cupn de ensayo se desarrollaron a temperatura ambiente en una
locacin acondicionada para evitar las corrientes de aire que pudieran influir en los parmetros de
la calidad de la soldadura durante su aplicacin.
5.1 Elaboracin de la Especificacin del Procedimiento de Soldadura (WPS).
5.1.1 Registro.
De acuerdo con las normas aplicables de ductos, el procedimiento que se utilice para la operacin
de soldadura en ductos terrestres en servicio (campo atraviesa) ser de acuerdo al apndice B de
API STANDAR 1104.
Se deben registrar los detalles del procedimiento de soldadura, se debe utilizar un formato similar
al mostrado en API 1104 ASME SECC. IX. Considerando, que dicho formato debe ser similar, el
formato ser modificado y adecuado para los de envolventes metlicas completas soldadas, ya
que la norma no cuenta con un formato sugerido para este caso especifico, sin embargo, el
formato contendr todos los requisitos de dicha norma.
El formato propuesto por API STD 1104, para la elaboracin del procedimiento de soldadura se
muestra en la tabla 5.1.
PGINA 93
Tabla 5.1 Formato de Especificacin de Procedimiento de Soldadura (WPS) segn API 1104.
Referencia: API Standard 1104, numeral 5.2
ESPECIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO N ______
Para ____________________ Soldadura de __________________________Tubera y accesorios
Procesos ___________________________________________________________________
Material ____________________________________________________________________
Dimetro Exterior y Espesores de pared del tubo _________________________________________________
Diseo de la junta _____________________________________________________________
Metal de aporte y No. de cordones ____________________________________________________________
Caractersticas elctricas o de flama _________________________________________________
Posicin _________________________________________________________________________________
Direccin de la soldadura ________________________________________________________
No. de soldadores _____________________________________________________________
Tiempo entre pasos ____________________________________________________________
Tipo y remocin de las abrazaderas de alineacin ________________________________________
Limpieza y/o esmerilado _________________________________________________________
Precalentamiento / alivio de Tensiones _______________________________________________
Gas de proteccin y Caudal de flujo ___________________________________________________________
Fundente de proteccin _________________________________________________________
Velocidad de avance ______________________ Velocidad de flujo del gas plasma ______________
Composicin del gas de plasma ______________________________________________________________
Tamao de los orificios para el gas plasma _____________________________________________
Esquemas y tablas anexas _______________________________________________________
Ensayado ________________________________ Soldador _________________________________
Aprobado ________________________________ Supervisor de soldadura _______________________
Adoptado ________________________________ Ingeniero jefe ______________________________
Nota: Las dimensiones solo para ejemplo.
No. de pases
Tamao del electrodo y nmero de cordones.

Dimetro y tipo del
Amperaje y
Voltaje
Electrodo
polaridad
Velocidad
PGINA 94
5.1.2 Informacin de la especificacin.

La especificacin del procedimiento debe incluir la informacin siguiente, cuando sea aplicable.
5.1.2.1 Proceso de soldadura.
Se debe identificar el proceso especfico o la combinacin de procesos empleados. Se debe
especificar el uso de un proceso de soldadura manual, semiautomtico, mecanizado, automtico,
alguna combinacin de estos.
En este caso, el cliente expone la asignacin de una compaa externa para realizar los trabajos
de reparacin en campo y por tanto se requiere la calificacin de la habilidad de los soldadores de
dicha compaa. Por consiguiente, se decidi que la misma compaa sea quien suministre el
equipo y material para el cupn de ensayo, para que sus soldadores realicen las soldaduras sobre
este cupn y as calificar al mismo tiempo el procedimiento de soldadura y la calificacin de
habilidad de los soldadores, por lo cual se acepta la propuesta de que la compaa realice los
trabajos con el proceso de: Soldadura por Arco Metal Protegido (SMAW), utilizando Electrodos
Revestidos de acero al carbono con tcnica manual, quedando conforme con los procesos y
tcnicas aceptadas por API STD 1104.
5.1.2.2 Materiales de la tubera y envolventes.
A) Caractersticas qumicas y mecnicas de materiales base tubo y envolvente.
Para soldaduras en servicio los materiales y el carbono equivalente, para los cuales se aplica el
procedimiento, se deben identificar. Son aceptables los materiales base con especificacin API 5L
o ASTM y estos se pueden clasificar por el Esfuerzo Mnimo Especificado a la Cedencia (SMYS).
Los metales base enumerados en el anexo IV de AWS B2.1:2005 Specification for Welding
Procedure and Performance Qualification o seccin IX:2010 del Cdigo ASME para calderas y
recipientes a presin, sern considerados como materiales enumerados.
En este caso, el tramo de tubo a utilizar para la simulacin, se obtuvo de una muestra de tubera
retirada del ducto existente. La composicin qumica del acero se presenta en la tabla 5.2, con los
cuales se calculo el carbono equivalente mostrado en la tabla 5.3, los resultados de ensayos de
dureza se observan en la tabla 5.4, mientras que los resultados de resistencia mecnica se
muestran en la tabla 5.5. Estos datos se resumen a continuacin:
PGINA 95
Especificacin tcnica de la tubera: acero al carbono, API 5L Grado B.

Carbono equivalente mximo en la tubera (% en peso), CEIIW = 0.24 (CEPCM = 0.17).
Esfuerzo Mnimo Especificado a la Cedencia en la tubera: 35,000 psi (lb/plg2).
Tabla 5.2 Composicin qumica del acero (% en peso).
Se calcul en carbono equivalente para la composicin qumica determinada de cada muestra de

acuerdo con API 5L 2000 utilizando las ecuaciones:
Los resultados obtenidos de los clculos de carbono equivalente (CE) se muestran en la tabla 5.3.
Tabla 5.3. Carbono Equivalente Mximo de la Tubera (% en peso).
PGINA 96
Tabla 5.4 Resultados de dureza de acuerdo con ASTM E18.
Tabla 5.5 Resultados deresistencia mecnicas.
Para el caso de las envolventes metlicas a utilizar, son fabricadas a partir de tubera nueva Los
valores de composicin qumica, calculo de carbono equivalente y propiedades mecnicas se
muestran la tabla 5.6, obtenidos del certificado de calidad del fabricante. De los cuales resulta con
las siguientes especificaciones:
Especificacin tcnica envolvente: acero al carbono, API 5L X52.
Carbono equivalente mximo en envolvente (% en peso), CEIIW = 0.20 (CEPCM = 0.10).
Esfuerzo Mnimo Especificado a la Cedencia en envolvente: 52,000 psi (lb/plg2).
Tabla 5.6. Resultados pruebas de fabrica de la envolvente.
Los materiales base propuestos, quedaran dentro de los siguientes grupos de materiales de
acuerdo a API 1104:
PGINA 97
Tubo: Esfuerzo Mnimo Especificado a la Cedencia menor o igual que 290 MPa (42,000 psi).
Envolvente: Esfuerzo Mnimo Especificado a la Cedencia mayor que 290 MPa (42,000 psi), pero
menor que 448 MPa (65,000 psi).
Los materiales base aplicables a este procedimiento sern de acero al carbono, materiales que
pertenecen al numero 1 grupo 1, realizada con la finalidad de clasificar la compatibilidad
metalrgica de los materiales para ser soldados, clasificados en la tabla IV-1 Especificaciones de
metal base del documento AWS B2.1 Specification for Welding Procedure and Performance
Qualification. Se toma esta referencia considerando que en API STD 1104, apndice B, el grupo
de material base no es una variable esencial para realizar soldaduras sobre tubera en servicio.
Existen varias formulas para calcular el carbono equivalente (CE), sin embargo para este caso, en
el apndice B de API STD 1104 se muestra la siguiente ecuacin:
Por tanto, el Carbono Equivalente (CE) mximo: 0.35% para tubera y envolvente, calculado con la
formula del Instituto Internacional de Soldadura (IIW).
B) Dimetros y espesores de pared de los materiales base.
Se deben identificar los rangos de dimetros exteriores y espesores de pared para los cuales es
aplicable el procedimiento. Para nuestro caso los dimetros y espesores son los siguientes:
Dimetro Externo tubera: 10.750 pulg.
Espesor de Pared tubera (mnimo medido en cupn): 0.201 pulg.
Espesor de Pared Mnimo Medido en la envolvente: 0.432 pulg.
De acuerdo a lo sugerido en el estndar, estos datos, los podemos agrupar y quedaran de la
siguiente forma:
Dimetro externo tubera: de 2.375 pulg. (60.3 mm) hasta 12.750 pulg. (323.9 mm).
Grupos de espesor de pared:
Tubera: espesor de pared nominal de 0.188 pulg. (4.8 mm) hasta 0,750 pulg (19.1 mm).
PGINA 98
Envolvente: espesor de pared igual o mayor al espesor de la tubera.

5.1.2.3 Diseo de junta.
La especificacin debe incluir los dibujos de la junta que muestre el ngulo del bisel, el tamao de
la cara de raz y la apertura de la raz, espacio entre miembros adyacentes. Se deben sealar la
forma y el tamao de las soldaduras de filete. Si se usa un respaldo, se debe especificar el tipo de
respaldo.
El dibujo general para la ubicacin de los elementos de la envolvente se muestra en la figura 5.1.
Figura 5.1 Dibujo tpico para envolventes metlicas soldadas circunferencialmente.

El diseo de la junta de soldadura de filete debe ser como se muestra en la figura 5.2:
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53
42 1
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Figura 5.2 Diseo de la soldadura de filete para extremos de la envolvente.

El diseo de la junta de soldadura de ranura (a tope), como se observa en la figura 5.3:
PGINA 99
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3
Figura 5.3 Diseo de la soldadura de ranura para unin longitudinal de medias caas.
Adicionalmente, todos los biseles de fbrica de la envolvente deben estar conforme al diseo de la
junta establecida en la especificacin del procedimiento. Y los extremos de la envolvente deberan
ser biselados en el campo con una mquina o herramienta. Los extremos biselados deben ser
razonablemente lisos, uniformes y sus dimensiones deben estar de acuerdo con la especificacin.
5.1.2.4 Metal de aporte.
Se deben mencionar el nmero de clasificacin y tamao del metal de aporte, el nmero mnimo y
secuencia de los cordones. Los materiales de aporte de soldadura, deben responder a lo
especificado en las normas AWS aplicables ASME seccin II parte C.
Tabla 5.7 Clasificacin de electrodos, segn AWS A5.1.
AWS Clasification
A5.1
A4.1M
Type of Covering
Welding Position
Type of Current
E6010
E4310
High cellulose sodium
F,V,OH,H
dcep
E6011
E4311
High cellulose pocassium
F,V,OH,H
ac or dcep
E6012
E4312
High titania sodium
F,V,OH,H
ac or dcep
E6013
E4313
High titatia potassium
F,V,OH,H
ac, dcep, or dcen
E6018
E4318
Low hidrogen potassium, iron power
F,V,OH,H
ac or dcep
E6019
E4319
Low oxide titania potassium
F,V,OH,H
ac, dcep or dcen
E6020
E4320
High iron oxide
H-filler
ac or dcen
E6022
E4322
Low iron oxide
F, H-fillet
ac or dcen
E6027
E4327
High iron oxide, iron powder
H-fillet
ac, dcep, or dcen
E7014
E4914
Iron powder, titania
F,V,OH,H
ac, dcep, or dcen
E7015
E4915
Low-Hydrogen sodium
F,V,OH,H
dcep
E7016
E4916
Low-Hydrogen potassium
F,V,OH,H
ac or dcep
E7018
E4918
Low-Hydrogen potassium, iron powder
F,V,OH,H
ac or dcep
E7018M
E4918M
Low-Hydrogen iron powder
F,V,OH,H
dcep
PGINA 100
En el estndar AWS A5.1 Especificacin para electrodos de acero al carbono para soldadura por
arco metal protegido, establecen los requisitos para clasificacin de estos electrodos; donde
podemos observar el tipo de recubrimiento, posicin para soldar y tipo de corriente, entre otros
datos, adems de observar las caractersticas de los electrodos y seleccionar aquel que cubra
nuestra necesidad. La tabla 5.7 muestra estas caractersticas de acuerdo a lo aplicable en este
procedimiento. En estos estndares tambin podemos observar los requerimientos de calidad que
deben cumplir los fabricantes.
Los grupos de electrodos se encuentran clasificados por API STD 1104, como se muestra en la
tabla 5.8.
Tabla 5.8 Grupos de metal de aporte, de acuerdo con API STD 1104.
Grupo
Especificacin AWS
Electrodo
AWS A5.1
AWS A5.5
AWS A5.5
AWS A5.1 or AWS A5.5

AWS A5.5
E6010, E6011
E7010, E7011
E8010, E8011
E9010
E7015, E7016, E7018
E8015, E8016, E8018,
E9018
6
7
8
9
AWS A5.17
EL8, EL8K
EL12, EM5K
EM12K, EM13K
EM15K
AWS A5.18
AWS A5.18
AWS A5.28
AWS A5.28
AWS A5.2
AWS A5.20
AWS A5.29
AWS A5.29
ER70S-2,
ER70S-6
ER80S-D2
ER90S-G
RG60 - RG65
E61T-GSd, E71T-GSd
E71T8-K6
E91T8-G
Fundente
F6XZ
F6X0
F6X2
F7XZ
F7X0
F7X2
En la aplicacin de la soldadura se debe evitar el sobrecalentamiento, quemaduras pasantes y

evitar el riesgo de agrietamiento asistido por hidrogeno, se requiere utilizar electrodos de bajo
hidrogeno de la serie EXX18 para realizar las soldaduras de filete circunferenciales. Para
minimizar la quemadura pasante, la primera pasada de soldadura en tuberas con espesores
menores de 0.250 pulg (6,35 mm), se debe utilizando electrodos con dimetro de 3/32 pulgadas
(4,76 mm) o ms pequeo, para limitar la entrada de calor.
En el procedimiento usaremos electrodos tipo E7018 del grupo 3; los tamaos del electrodo sern
de 3/32 y 1/8 de dimetro. En adicin, de acuerdo a las recomendaciones de API 582 Y API 577
PGINA 101
en las soldaduras longitudinales a tope (soldadura de ranura, se permitir el uso electrodos E6010
con dimetro de 3/32 para el cordn de raz (fondeo). La secuencia de los cordones de soldadura
debe ser como se muestra en el diseo de las juntas.
5.1.2.5 Tcnicas.
En esta seccin, podemos englobar diversas especificaciones para realizar las soldaduras.
A) Posicin.
La especificacin debe indicar si la soldadura se realiza en posicin fija o girada. Todas las
soldaduras en posicin fija deben ser realizadas con las partes aseguradas para evitar algn
movimiento y con un espacio libre adecuado alrededor de la junta para permitir trabajar al
soldador.
Tomando en cuenta que un soldador que pas satisfactoriamente un ensayo de calificacin de
soldadura en la posicin fija con el eje inclinado a 45 del plano horizontal estar calificado para
hacer juntas en todas las posiciones; la posicin que se utilizara en este procedimiento de
soldadura ser a 45 fija.
B) Direccin de la soldadura
La especificacin debe indicar si la soldadura se realizar en progresin ascendente o
descendente. La progresin de las soldaduras se puede realizar de siguientes formas:
Vertical descendente y derivacin en posicin horizontal y vertical.
Vertical ascendente y derivacin horizontal y vertical.
Vertical ascendente, descendente, derivacin horizontal y vertical.
Dos cordones de soldadura no se deben iniciar en el mismo punto. Para esta especificacin, en
beneficio de disminuir la penetracin de la soldadura en el metal base, la progresin de todas las
soldaduras debe ser vertical ascendente.
C) Tipo y remocin de dispositivos de alineacin.
La especificacin debe indicar si el dispositivo de alineacin es interno, externo, o si no se requiere
ninguno. Si son usados, se debe indicar el mnimo porcentaje del cordn de raz que debe ser
completado antes de retirar el dispositivo.
PGINA 102
Para soldaduras de tipo camisa, el espacio anular (gap) entre la camisa y el tubo principal no
debera ser excesivo. Se debera usar un dispositivo sujetador para obtener un ensamble
apropiado. Cuando sea necesario, se puede emplear cordones de soldadura como sobreespesor
sobre el tubo principal para minimizar el espacio anular.
Para lograr el buen ajuste de las envolventes se deber utilizar cadenas y gatos (mecnicos o
hidrulicos), los cuales se retiraran despus de puentear las soldaduras longitudinales.
D) Limpieza y/o esmerilado.
La especificacin debe indicar si se usarn herramientas elctricas, neumticas, etc., para los
procesos de limpieza y esmerilado. Esto, con la finalidad de realizar la limpieza y/o remocin de la
escoria, xido, cascarilla, grasa, pintura, eliminacin de salpicaduras de soldadura y rebabas
gruesas. La cascarilla y la escoria deben ser removidas de cada ranura y cordn. Se deben utilizar
herramientas mecnicas cuando est determinado por la especificacin del procedimiento de
soldadura.
El tipo de herramientas para la limpieza y/o remocin ser con carda o cepillo elctrico y cuando
se requiera se utilizara disco abrasivo; dejando la superficie limpia sin quitar el material de base.
No se permite el peening (martilleo).
E) Gas de proteccin y caudal de flujo.
La composicin del gas de proteccin y el rango del caudal de flujo deben ser especificadas. Por
el proceso que se utilizara, no aplica el gas de proteccin, caudal, tamao y tipo de electrodo de
tugsteno, modo de transferencia y porcentaje de composicin del gas.
F) Fundente de proteccin.
El tipo de fundente de proteccin debe ser especificado. Por el proceso y tipo de electrodos que se
utilizaran, no es aplicable este punto.
5.1.2.6 Precalentamiento y tratamiento trmico despus de la soldadura.
Se deben indicar los mtodos, la temperatura, el mecanismo de control de la temperatura y el
rango de temperatura ambiente para el proceso de precalentamiento y pos-tratamiento trmico,
adecuados que se seguirn cuando los materiales o las condiciones atmosfricas hacen necesario
uno u otro tratamiento y tambin debe incluir la temperatura entre pasos de soldadura.
PGINA 103
Para nuestro caso, no es requerido el precalentamiento ni post-calentamiento, sin embargo

consideraremos los factores ambientales y otras recomendaciones. Por tanto, la temperatura de
precalentamiento ser mayor a 20 C, temperatura entre pasos de 40 C. Si se realiza el
precalentamiento utilizar multiflama oxiacetileno (gas butano) y mantener flama neutra.
5.1.2.7 Caractersticas elctricas y velocidad de avance.
Se deben designar la corriente, la polaridad, indicar el rango de voltaje y amperaje para cada
electrodo. Se debe especificar el intervalo de velocidad de avance en milmetros y/o pulgadas por
minuto, para cada pase de soldadura.
Estas variables, dependen principalmente de los electrodos y son recomendadas por AWS A5.1
aplicable y por el fabricante; los datos se resumen en las tablas 5.9 y 5.10.
Tabla 5.9 Parmetros de soldadura de ranura.
No.
DESCRIPCIN
PROCESO
CLASIF.
A.W.S.
DIMETRO
PROGRESIN
AMPERAJE
VOLTAJE
VEL. DE DEPOSITO
TIEMPO ENTRE
PASOS
FONDEO
SMAW
E-6010
3/32
ASCENDENTE
75 95
20 26
5 - 8 PULG. / MIN.
12 - 18 MIN.
PASO
CALIENTE
SMAW
E-7018
1/8
ASCENDENTE
90 - 140
20 26
4 - 7 PULG. / MIN.
10 - 15 MIN.
RELLENO
SMAW
E-7018
1/8
ASCENDENTE
90 140
20 26
4 - 6 PULG. / MIN.
10 - 15 MIN.
VISTA
SMAW
E-7018
1/8
ASCENDENTE
90 - 140
20 26
5 - 8 PULG. / MIN.
10 - 15 MIN.
Tabla 5.10 Parmetros de soldadura de filete.

No.
DESCRIPCIN
PROCESO
CLASIF.
A.W.S.
DIMETRO
PROGRESIN
AMPERAJE
VOLTAJE
VEL. DE
DEPOSITO
TIEMPO ENTRE
PASOS
FONDEO
SMAW
E-7018
3/32
ASCENDENTE
80 100
20 28
5 7 PULG. / MIN.
6 - 10 MIN.
PASO
CALIENTE
SMAW
E-7018
3/32
ASCENDENTE
80 100
20 28
4 6 PULG. / MIN.
6 - 10 MIN.
RELLENO
SMAW
E-7018
3/32
ASCENDENTE
80 100
20 28
3 6 PULG. / MIN.
6 - 10 MIN.
VISTA
SMAW
E-7018
3/32
ASCENDENTE
80 100
20 28
4 6 PULG. / MIN.
6 - 10 MIN.
5.1.2.8 Condiciones de funcionamiento del ducto.

Para soldaduras en servicio, se deberan identificar las condiciones de operacin de la lnea
(contenido del tubo, caudal del flujo, entre otros), para las cuales se aplica el procedimiento. Estas
condiciones se pueden agrupar.
PGINA 104
Producto Transportado: Gas Hmedo. (Aplicable a crudo, aceite y gasolina natural).

Presin de Operacin Actual: 43 Kg/cm2.
Velocidad de flujo volumtrico: 34 MMPCD (MMSCFD - Million Cubic Feet Per Day).
Temperatura de Operacin: 27 C (81 F).
5.1.2.9 Rango de entrada de calor.
Se deber especificar el rango de entrada de calor requerido en el procedimiento propuesto para
vencer el efecto fluido usando un nivel suficiente de entrada de calor.
La entrada de calor (J) de aporte puede ser calculado a partir de la siguiente ecuacin:
J = VA / S
Calor aportado (KJ/pulg)= (Amperios x Voltios x 60) / (Velocidad de soldadura [pulg/min] x 1000).
Calor de aporte (KJ/mm)= (Amperios x Voltios) / (Velocidad de soldadura [mm/seg] x 1000).
La entrada de calor es una medida relativa de la energa transferida por unidad de longitud de la
soldadura. Esta es una importante caracterstica ya que influye en la velocidad de enfriamiento,
que puede afectar las propiedades mecnicas, estructura metalrgica de la soldadura y la ZAC.
Los clculos se muestran en la tabla 5.11.
Tabla 5.11 Clculos de entrada de calor en soldadura circunferencial.
No.
CLASIF.
A.W.S.
DIMETRO
AMPERAJE
VOLTAJE
(max)
(max)
VEL. DE
DEPOSITO
ENTRADA DE
CALOR
(plg/min)
(KJ/plg)
E-7018
3/32
95
26
19
E-7018
3/32
95
28
21
E-7018
3/32
95
28
25
E-7018
3/32
95
28
30
Estos mtodos probados son usados en la prediccin del calor de aporte requerido para una
aplicacin de soldadura en servicio; pero no son un sustituto de la calificacin de procedimiento.
PGINA 105
Para la pared de la tubera es mas delgada que 0.250 pulg (6.4 mm), puede ser necesario limitar
el calor aportado para minimizar el riesgo de falla por quemadura pasante; sin embargo un bajo
nivel de calor de aporte puede ser insuficiente para superar la evacuacin de calor por parte de la
pared de la tubera, resultando una excesiva velocidad de enfriamiento con los consecuentes
riesgos de fisuracin por hidrgeno.
Por tanto, en este caso adicionalmente se realiz el anlisis trmico de las soldaduras en el ducto
en operacin, calculndolo mediante el software PRCI Thermal Analysis Model for Hot Tap
Welding, realizado por el Instituto de soldadura Edison (Edison Welding Institute - EWI) para
Pipeline Research Committee (PRCI).
Los clculos del programa se realizaron mediante el mtodo de composicin qumica, ya que el
mtodo es ms preciso que utilizar el mtodo de carbono equivalente e introduciendo los valores
de corriente y voltaje. El nivel de dureza por encima del cual se espera que ocurra el agrietamiento
por hidrgeno (nivel de dureza crtica), depende del nivel de carbono equivalente de los materiales
y del nivel de hidrgeno del proceso de soldadura.
El nivel crtico de dureza para soldaduras en servicio es funcin del nivel de carbono equivalente y
nivel de hidrgeno en la soldadura se muestra en la figura 5.4. Este criterio, es una modificacin
de un trabajo previo de Matharu y Hart, desarrollado para soldaduras hechas bajo condiciones
simuladas en servicio durante trabajos anteriores en el EWI.
Despus de ejecutar el programa de solucin de elementos finitos, las predicciones de dureza
aparecen en forma de tabla. El solucionador predice la dureza en la ZAC utilizando el algoritmo de
Yurioka y el tiempo previsto (t8-5). Para evaluar el riesgo de agrietamiento por hidrgeno, el
usuario puede comparar la dureza predicha a los mostrados en la figura 5.5.
Las predicciones de temperatura de la superficie interior, son utilizadas para controlar el riesgo de
quemadura pasante. Parmetros de seguridad son definidos como aquellos que producen una
temperatura de la superficie interior de menos de 982 C cuando se utiliza electrodos de bajo
hidrgeno. La diferencia de temperatura entre 278 C y 982 C fue introducido como un lmite de
margen de seguridad.
PGINA 106
Figura 5.4 Dureza crtica para soldadura en servicio vs. Carbono equivalente.
En el programa se avaluaron los casos con valores mximos y mnimos de las variables aplicables
del procedimiento de soldadura, donde despus de ejecutar el programa de PRCI, los resultados
muestran que la dureza calculada es menor a la dureza crtica de referencia para soldaduras en
servicio, aunado a que la velocidad de enfriamiento y el tiempo de enfriamiento se encuentran
dentro de los rangos recomendados, con lo cual el riesgo de agrietamiento por hidrogeno es
menor. Mientras que la temperatura mxima interna se encuentra dentro del rango de seguridad
(menos de 982 C cuando se utiliza electrodos de bajo hidrgeno) y por lo tanto el riesgo de
quemadura pasante tambin es menor. Es decir, la mejor condicin de soldadura la podemos
obtener con control de entrada de calor de alrededor de 25 KJ/pulg. Los resultados obtenidos del
anlisis trmico se muestran en la tabla 5.12, los datos de entrada al programa se muestran en la
tabla 5.4 y las graficas de resultados despus de correr el programa se muestran en la figura 5.5.
Tabla 5.12 Resultados obtenidos del programa PRCI Hot Tap Thermal Analysis.
Nmero
de caso
Entrada de
Calor
(kJ/in)
Mxima velocidad de
enfriamiento
(F/seg. @ 1000 F)
Mnimo tiempo de
enfriamiento
(t (800-500 C), seg.)
Temperatura
interna mxima
(F - C)
Dureza en
la ZAC
(Hv)
21
65.5
3.56
1,605 874
210.43
25
44.7
4.63
1,682 917
198.65
30
32.1
6.27
1,774 968
187.91
PGINA 107
Tabla 5.13 Reporte de entrada de datos.
PRCI Hot Tap Analysis Input Report

Sleeve gas input
Joint Details
Pipe
Sleeve
Material = Low Carbon Steel
Material = Low Carbon Steel
Thickness = 0.2010 in
Thickness = 0.4320 in
Temperatura = 81 F
Temperatura = 81 F
Outer Diameter = 10.7500 in
Gap between Pipe / Sleeve = 0.0625 in
Base Metal Chemistry

Carbon:
0.13
Manganese
0.61
Silicom
0.12
Nickel:
0.03
Chromo
0.01
Molybdenum
0.00
Copper:
0.06
Vanadium
0.00
Niobium
0.00
Nitrogen:
0.00 (ppm)
Borom
0.00 (ppm)
Ce(IIW) =
0.30
Pipe Contents
Countent = Methane
Linear Flow Rate = 0.00
ft/sec
Temperature = 81.00
Pressure =
psig
668.00
Volume Flow Rate =
Mmscfd
Welding Conditions
Case: Low
Electrode Type = EXX18
Heat Input =
Electrode Diameter = 0.0940 in

Current = 95.00 (Amp)
Voltage = 26.00 (V)
Welding Speed = 7.00 in/min
Case: Medium
Heat Input =

Voltage = 26.00 (V)
Case: Hight
Heat Input =

Voltage = 26.00 (V)
PGINA 108
Figura 5.5 Curva de seleccin mejorada de entrada de calor.

5.1.2.10 Secuencia del depsito de soldadura.
Se debera especificar la secuencia de depsito de la soldadura en el procedimiento propuesto
para el vencimiento del efecto del contenido del fluido por el empleo de la secuencia de depsito
de cordones tipo depsito revenido.
PGINA 109
La figura 5.6 muestra la secuencia de soldadura sugerida; a decisin de la compaa se pueden

seguir otras. Las soldaduras longitudinales 1 y 2 se pueden realizar al mismo tiempo, mientras que
las soldaduras circunferenciales 3 y 4 se debe hacer una despus de la otra y no se deben hacer
hasta que las soldaduras longitudinales se hayan terminado de soldar.
Figura 5.6 Diagrama tpico de secuencia de soldaduras en envolventes metlicas soldadas.

5.1.2.11 Estado final de la especificacin del procedimiento de soldadura.
En las tablas 5.14 y 5.15, se muestra la apariencia final del procedimiento de soldadura en el
formato recomendado.
PGINA 110
Tabla 5.14 Reporte final del Procedimiento de Soldadura.

No. WPS-IPN-003/2011
Rev.: 0
DATOS DE LA COMPAA
Fecha: Mayo de 2011
Cdigo de Ref.: API 1104

Elabor: Ing.
rea: Inspector CWI N XXXXX
Aprob: Ing.
rea: Jefe de ....
Especificacin del Procedimiento de

soldadura (WPS)
CDIGO DE CALIFICACIN DEL MTODO:
APPENDIX B-IN SERVICE WELDING, API STD 1104
FECHA: MAYO DE 2011
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA No.-
WPS-IPN-003/2011
PQR-IPN-003/2011
PROCESO DE SOLDADURA:
SOPORTE PQR. No.-
SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
TIPO (MANUAL, AUTOMTICA, SEMIAUTOMTICO):
MANUAL
DISEO DE LA JUNTA
"
6
1
/
1
6
53
42 1
r
a
l
.u
x
a
n
Ma
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6
c
1a
/
p
1
s
e
o
t
c
u
D
7
4
21
3
"
4
/
3
"
6
1
/
3
e
t
e
l
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F
e
d
a
t
n
u
J
a
l
e
d
e
l
l
a
t
e
D
"
2
3
/
1
"
6
1
/
1
"
2
3
/
1
"
2
3
/
3
e
t
n
e
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l
o
v
n
E
"
2
3
/
3
"
6
1
/
1
0
6
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o
t
a
a
t
n
u
J
a
l
e
d
e
l
l
a
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D
e
p
o
t
a
a
t
n
u
J
e
t
e
l
i
f
e
d
a
t
n
u
J
METAL BASE.
TIPO Y GRADO DUCTO: De API 5L-Gr.B a X42
TIPO Y GRADO ENVOLVENTE:
API 5L-X42 a X52, ASTM A 572 Gr.50
ESFUERZO MNIMO ESPECIFICADO A LA CEDENCIA DEL DUCTO (SMYS): Menor o igual a 42,000 PSI
ESFUERZO MNIMO ESPECIFICADO A LA CEDENCIA DE LA ENVOLVENTE (SMYS): Mayor a 42,000 PSI y menor a 65,000 PSI
ESPESOR DEL DUCTO:
De 0.188 Pulg. a 0.750 Pulg.
ESPESOR DE LA ENVOLVENTE:
Menor o igual a 0.750 Pulg.
CARBONO EQUIVALENTE MAX. DUCTO: Mayor a 0.20 y Menor a 0.35
CARBONO EQUIVALENTE MAX. ENVOLVENTE: Mayor a 0.20 y Menor a 0.35
DIMETRO DEL DUCTO:
OTROS:
De 2.375 a 12.750 Pulg.
N/A
METAL DE APORTE.
GRUPO:
FUNDENTE DE PROTECCIN:
ESPECIFICACIN AWS: A5.1 A5.5

N/A
ELECTRODO:
OTROS:
E-7018
DIMETRO:
3/32 y 1/8
N/A
PGINA 111
Tabla 5.15 (continuacin) Reporte final del Procedimiento de Soldadura.

TCNICAS.
DIRECCIN DE SOLDADURA: Todas Ascendente
POSICIN:
LIMPIEZA INICIAL Y ENTRE PASOS: Disco Abrasivo y Carda

MODO DE TRANSFERENCIA (GMAW):
inclinacin 45, Fija
TIPO Y REMOCIN DE ALINEADORES: Cadenas y Gatos
N/A
GAS DE PROTECCIN:
TAMAO Y TIPO DE ELECTRODO DE TUGSTENO:
No. DE SOLDADORES:
N/A
OTROS:
N/A
N/A
PORCENTAJE DE COMPOSICIN: N/A (SIN GAS DE PROTECCIN)
PRECALENTAMIENTO Y TRATAMIENTO TRMICO.

TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO:
Mayores a 25 C
TEMPERATURA DE SOSTENIDO:
TEMPERATURA ENTRE PASOS:
N/A
TIEMPO DE SOSTENIDO:
40 C min.
N/A
EQ. DE PRECALENTAMIENTO: Multiflama Oxiacetileno
CARACTERSTICAS DE FLAMA:
TRATAMIENTO TRMICO: N/A
TEMPERATURA: N/A
Neutro
CARACTERSTICAS ELCTRICAS.
CORRIENTE:
Directa (DC)
POLARIDAD:
VOLTAJE: 20 26 Volts
OTROS :
Invertida (Electrodo al positivo, EP)
AMPERAJE: 75 140 Amperes
N/A
PARMETROS DE SOLDADURA DE RANURA

No.
DESCRIPCIN
PROCESO
CLASIF.
A.W.S.
DIMETRO
PROGRESIN
AMPERAJE
VOLTAJE
VEL. DE DEPOSITO
TIEMPO ENTRE
PASOS
FONDEO
SMAW
E-6010
3/32
ASCENDENTE
75 - 95
20 26
5 - 8 PLG. / MIN.
12 - 18 MIN.
PASO
CALIENTE
SMAW
E-7018
1/8
ASCENDENTE
90 - 140
20 26
4 - 7 PLG. / MIN.
10 - 15 MIN.
RELLENO
SMAW
E-7018
1/8
ASCENDENTE
90 140
20 - 28
4 - 6 PLG. / MIN.
10 - 15 MIN.
VISTA
SMAW
E-7018
1/8
ASCENDENTE
90 - 140
20 - 28
5 - 8 PLG. / MIN.
10 - 15 MIN.
PARMETROS DE SOLDADURA DE FILETE

DIMETRO
PROGRESIN
AMPERAJE
VOLTAJE
VEL. DE DEPOSITO
TIEMPO ENTRE
PASOS
No.
DESCRIPCIN
PROCESO
CLASIF.
A.W.S.
FONDEO
SMAW
E-7018
3/32
ASCENDENTE
80 100
20 28
5 7 PLG. / MIN.
6 - 10 MIN.
PASO
CALIENTE
SMAW
E-7018
3/32
ASCENDENTE
80 100
20 28
4 6 PLG. / MIN.
6 - 10 MIN.
RELLENO
SMAW
E-7018
3/32
ASCENDENTE
80 100
20 28
3 6 PLG. / MIN.
6 - 10 MIN.
VISTA
SMAW
E-7018
3/32
ASCENDENTE
80 100
20 28
4 6 PLG. / MIN.
6 - 10 MIN.
CONDICIONES DE OPERACIN.
FLUIDO: Gas (aplicable tambin a: Aceite, Crudo, Gasolina natural)
TEMPERATURA:
27 C (81 F) MN.
PRESIN: 47 Kg/cm2 (668 PSI)
ANLISIS TRMICO:
DETERMINADO MEDIANTE EL ANLISIS TRMICO DE EN LNEAS EN OPERACIN (PRCI).
Entrada de
Mxima velocidad de
Tiempo mnimo de
Nmero de
Calor
enfriamiento
enfriamiento
caso
(kJ/in)
(F/seg. @ 1000 F)
(t (800-500 C), seg.)
Temperatura interna
mxima
(F - C)
Dureza en la
ZAC
(Hv)
21
65.5
3.56
1,605 874
210.43
25
44.7
4.63
1,682 917
198.65
30
32.1
6.27
1,774 968
187.91
SS
PGINA 112
5.2 Pruebas en campo y Calificacin del Procedimiento de Soldadura.

5.2.1 Preparacin del cupn de ensayo y soldadores.
La calificacin del procedimiento se realiz en las instalaciones de la compaa, la cual
proporciono el equipo, material y herramienta, as como los soldadores y personal auxiliar. Para lo
cual se utiliz el procedimiento sugerido y montaje de ensayo de calificacin de soldador mostrado
en el apndice B de API STD 1104. Esta posicin de ensayo califica los procedimientos para todas
las posiciones. Los ensayos pueden realizarse en otras posiciones, como es colocando el cupn
de ensayo en forma horizontal, vertical, plana o sobre cabeza los cuales calificarn slo los
procedimientos para esa posicin. Sin embargo, la mejor opcin es colocar el cupn en forma
inclinada (45 aproximadamente) como se muestra en la figura 5.7, ya que el procedimiento y los
soldadores no quedaran limitados para su aplicacin en campo.
Figura 5.7 Procedimiento sugerido y montaje de ensayo de calificacin de soldador.

En esta seccin se incluye el control de calidad de las soldaduras, para lo cual se reviso en primer
lugar el cumplimiento del cupn de ensayo para la calificacin del procedimiento. El cupn se
instalo a un ngulo de 45 mediante una estructura metlica, en el cual se hizo fluir agua a travs
del cupn y permitiendo el flujo del agua a travs del cupn mientras el ensayo de la junta se
realiz, esto ha mostrado condiciones trmicas ms severas que cualquier aplicacin de soldadura
tpica en servicio. En la figura 5.8 se muestra el cupn preparado la calificacin del procedimiento
PGINA 113
y la verificacin del ngulo de inclinacin. Los procedimientos calificados bajo estas condiciones
son, por lo tanto, apropiados para cualquier servicio de aplicacin tpica.
Figura 5.8 Cupn de ensayo con flujo de agua y verificacin de ngulo de inclinacin.
Debido a los bajos espesores de la tubera y el desconocimiento de la habilidad de los soldadores,
se realizaron plticas con los soldadores para dar a conocer los parmetros establecidos en el
procedimiento y se realizaron prcticas de habilidad para soldar sobre placas de acero (ver figura
5.9), midiendo los parmetros de temperatura, longitud y tiempo de avance por cada soldador.
Figura 5.9 Personal de la compaa aplicando soldadura sobre cupones de placa.

El ensayo en placas sirvi para medir los parmetros que se utilizaran en la calificacin del
procedimiento, pero principalmente nos permiti conocer la habilidad de los soldadores y medir la
PGINA 114
profundidad de penetracin de la soldadura para evitar la quemada pasante, y adicionalmente

mediante el corte transversal de los cupones verificar que no se generaran grietas.
Las secciones transversales de las placas soldadas fueron preparadas mediante pulido al espejo y
atacadas con cido clorhdrico para evaluar las zonas afectadas por el calor para medir la
profundidad de penetracin, las cuales se muestran en la figura 5.10. El valor de profundidad
mxima medida en las placas fue de 0.095 pulg., con lo cual podemos considerar que se
obtendrn buenas soldaduras en el cupn de ensayo, adems de observar que los filetes
presentan buena apariencia y no observaron indicios de grietas.
Figura 5.10. Vista de seccin en cupones de placa y profundidad de penetracin.

5.2.2 Control de calidad de materiales y equipo.
Una vez obtenidos los resultados, se procedi a verificar las dimensiones de los biseles de las
envolventes metlicas, inspeccin visual a los metales base y de aporte, preparacin, alineacin y
montaje de las envolventes, revisar la calidad de los electrodos a utilizar, revisin de las mquinas
de soldar (cables, equipo de medicin, entre otros).
PGINA 115
Se cotejaron y revisaron los certificados de calidad de fbrica de los electrodos (figuras 5.11 y
5.12) y envolventes (mostrados en la figura 5.13), mientras que para las mquinas de soldar se
revisaron y cotejaron los nmeros de serie con los certificados de calibracin (ver figuras 5.14 y
5.15).
Figura 5.11 Certificado de los electrodos E7018 (1/8 pulg. de dimetro).
Figura 5.12 Certificado de los electrodos E7018 (3/32 pulg. de dimetro).
PGINA 116
Figura 5.13 Certificado de calidad tubera para conformar las envolventes metlicas.
Figura 5.14. Certificado de calibracin de maquina de soldar No. 1.
PGINA 117
Figura 5.15 Certificado de calibracin de maquina de soldar No. 2.

Se verifico la calidad de los electrodos, retirando parte del recubrimiento doblando el electrodo,
para verificar la sanidad interna de estos, adems de revisar el estado de los hornos elctricos y el
tiempo y temperatura de calentamiento de los electrodos. La verificacin de los hornos elctricos y
la calidad de los electrodos se expresan en la figura 5.16.
Figura 5.16 Verificacin de calidad de electrodos y hornos elctricos.

PGINA 118
Tenindose que los electrodos y envolventes cumplen con los requisitos de calidad, mientras que
las mquinas de soldar y equipo cuentan con calibracin vigente y se encuentran en buenas
condiciones para operar.
As mismo, de verific que las envolventes cumplieran con las el diseo del bisel tanto longitudinal,
como circunferencial y se realiz la verificacin de dimensiones internas en las medias caas para
su correcto ajuste como se muestra en la figura 5.17.
Cabe mencionar que debido a que el espesor de las envolventes es mayor que el de la tubera se
realiz el biselado de los extremos circunferenciales a un espesor de 0.280 pulgadas para formar
un ngulo recto con la soldadura.
Figura 5.17 Verificacin dimensional del diseo de biseles.

5.2.3 Proceso de soldadura y control de calidad.
Despus de verificar los materiales, equipos y herramienta, se procedi a ajustar las dos
envolventes bipartidas en el tramo de tubera mediante cadenas y dos gatos hidrulicos, se
verificaron las dimensiones de ajuste, tales como espacio entre envolventes y tubo y apertura
entre la raz de los biseles longitudinales (ver figura 5.18).
PGINA 119
Figura 5.18 Verificacin dimensional para el ajuste de las envolventes.

Una vez ajustadas las envolventes cumpliendo los requerimientos del procedimiento se soldadura
se permiti el punteo de las soldaduras longitudinales, posteriormente se retir el equipo de ajuste
y se realizaron simultneamente las dos soldaduras longitudinales, mostrado en la figura 5.19.
Durante este proceso se verific el depsito de soldadura sobre las ambas juntas longitudinales.
Figura 5.19 Punteo y aplicacin de soldadura en soldaduras longitudinales.

Concluidas las soldaduras longitudinales, se realiz un precalentamiento en los materiales base
multiflama oxiacetilnica a 65 C (temperatura mnima mantenida durante todo el proceso), en
zonas cercanas a los biseles circunferenciales, esto para minimizar el riesgo de fisuracin;
monitoreando la temperatura de precalentamiento con pistola trmica (figura 5.20). Se procedi a
realizar las soldaduras circunferenciales de filete, iniciando en la parte inferior de la estructura
formada, cada uno de los soldadores realiz el 50% de la soldadura de la circunferencia (figura
5.20); al completar en su totalidad la soldadura en la parte inferior, ambos soldadores continuaron
PGINA 120
con la aplicacin de soldadura en la circunferencia superior de las envolventes, realizando

nuevamente cada uno el 50% de la circunferencia.
Figura 5.20 Precalentamiento y aplicacin de soldaduras en juntas circunferenciales.

Durante el proceso de las soldaduras longitudinal y circunferencial, se verifico el cumplimiento de
los parmetros elctricos mediante un multmetro digital (figura 5.21); de igual forma se verifico la
secuencia de las soldaduras y forma de depsito de la soldadura para cual se utiliz la careta;
tambin se midi la temperatura al inicio, durante y al finalizar las soldaduras para verificar la
temperatura de inicio y entre pasos (figura 5.21), se tom el tiempo de avance en cada paso de
soldadura y se midi la longitud depositada de soldadura con la finalidad de calcular la velocidad
de avance.
Figura 5.21 Medicin de amperaje y temperatura durante el proceso de soldado.
PGINA 121
Al concluir el proceso de soldadura, se realiz la inspeccin visual de las cuatro soldaduras,

siguiendo las recomendaciones del apndice B de API STD 1104, es decir para que un cordn de
soldadura empleado en los ensayos de calificacin pueda cumplir los requerimientos de
inspeccin visual, la soldadura debe estar libre de fisuras, penetracin inadecuada y quemaduras.
Debe presentar una apariencia uniforme y bien acabada. Quedando estas cuatro soldaduras
aceptadas ya que no se detectaron indicaciones relevantes. La figura 5.22 muestra al personal
encargado del control de calidad realizando la inspeccin visual de las soldaduras.
Figura 5.22 Inspeccin visual a las soldaduras del cupn de ensayo.

Una vez aceptas las soldaduras, se trazaron y marcar las probetas de ensayo requeridas en el
apndice B de API STD 1104, de acuerdo a las figura 5.23 y tabla 5.16 de este documento. El
marcado de las probetas en el cupn de ensayo en las soldaduras longitudinales se muestra en la
figura 5.24 y el marcado en las soldaduras circunferenciales se muestra en la figura 5.25.
Figura 5.23 Localizacin de probetas de ensayo para la calificacin del procedimiento.

PGINA 122
Tabla 5.16 Tipo y nmero de probetas, ensayo para la calificacin del procedimiento.
Numero de probetas
Espesor de
pared
12,7 mm
(1/2 pulg)
Tipo de
soldadura
Traccin
Entalle
(Sanidad)
Doblez
de raz
Doblez
de cara
Doblez
lateral
Macrografa
Total
Ranura
Camisa
12
Figura 5.24 Marcado de probetas soldaduras longitudinales en cupn de ensayo.
Figura 5.25 Marcado de probetas soldaduras circunferenciales en cupn de ensayo.

5.3. Requerimientos y resultados de pruebas mecnicas y qumicas a probetas.
Como es usual, una vez concluida la prueba en campo del cupn de ensayo, este este es enviado
a un laboratorio para realizar las pruebas mecnicas. Por tanto, la preparacin, mtodo y
requisitos de las probetas estarn a cargo del personal de laboratorio. Sin embargo, el personal
PGINA 123
que realizara y supervisa el procedimiento y calificacin del procedimiento, si as lo requiere

presenciar las pruebas o bien colaborar en el cumplimiento de los requisitos.
Los resultados de laboratorio de ensayos de tensin, ensayos de doblez, rotura por entalle y perfil
de durezas vickers, muestran que cumplen con los criterios de aceptacin de API STD 1104,
donde cabe destacar que las durezas producidas en la ZAC son menores a 350 HV por lo cual, no
requieren evaluacin especial con relacin al riesgo de fisuracin por hidrgeno.
5.3.1 Ensayo de resistencia a la traccin en soldaduras longitudinales.
De acuerdo con el prrafo B.2.4 (Ensayo de uniones soldadas, Costuras longitudinales en
soldaduras) de API STD 1104, para las probetas de la costura longitudinal en envolventes
metlicas completas se requiere realizar las pruebas mecnicas de resistencia a la traccin
(tensin), para lo cual las probetas deben ser probadas segn el apartado 5.6.2 Ensayo de
resistencia a la traccin y preparadas como muestra la figura 5.26 de este documento.
Figura 5.26 Requisito de preparacin de la muestra para ensayo de resistencia a la traccin.

De acuerdo al prrafo 5.6.2 de API STD 1104, las probetas para el ensayo de resistencia a la
traccin, deben ser de 230 mm (9 pulg.) de largo y de 25 mm (1 pulg.) de ancho,
aproximadamente. Pueden ser cortadas a mquina o con oxicorte, sin necesidad de ninguna otra
preparacin, a menos que los lados contengan muescas o que no sean paralelos. De ser
necesario, las probetas deben ser maquinadas de tal manera que los lados queden lisos y
paralelos. El material de respaldo, si se usa, debera ser removido y las probetas pueden ser
acondicionados a la temperatura ambiente antes de ensayar.
PGINA 124
Las probetas se ensayan usando un equipo capaz de medir la carga a la cual ocurre la falla. La
resistencia a la traccin se debe calcular dividiendo la carga mxima de falla por el rea
transversal mnima de la probeta, tal como fue medida antes de la aplicacin de la carga.
5.3.1.1 Resultados de ensaye de tensin en soldaduras longitudinales.
Las figura 5.27 y 5.28 muestran las probetas de las costuras longitudinales ensayadas a traccin
con los resultados obtenidos del ensayo. De acuerdo a los resultados de laboratorio se tiene que
la ruptura se presenta sobre el metal base y la resistencia a la traccin medida (77,988 psi) es
mayor a la resistencia a la traccin mnima especificada (66,700 psi) del material, por tanto el
ensaye de tensin realizado a las probetas, cumplen con los requerimientos establecidos en API
STD 1104.
Muestra
Ancho (in)
Espesor (in)
rea (in2)
T- 1
0.9902
0.4311
0.4269
Carga
mxima (lbf)
33,290
UTS (psi)
77,988
Figura 5.27 Probeta 1 de la costura longitudinal ensayada a traccin y resultados obtenidos.
Muestra
Ancho (in)
Espesor (in)
rea (in2)
T-2
0.9969
0.4311
0.4297
Carga
mxima (lbf)
33,290
UTS (psi)
77,464
Figura 5.28 Probeta 2 de la costura longitudinal ensayada a traccin y resultados obtenidos.

5.3.2 Ensayo de rotura por entalla en soldaduras longitudinales.
Siguiendo las indicaciones del prrafo B.2.4.2 (Ensayo de uniones soldadas, Costuras
longitudinales en soldaduras) de API STD 1104, para las probetas de soldaduras de costura
longitudinal de la envolvente, se requiere realizar ensaye de rotura por entalle (sanidad), para lo
cual las probetas deben ser probadas segn el apartado 5.6.3 Ensayo de rotura por entalla de la
norma API STD 1104 y preparadas como se muestra en la figura 5.29 de este documento.
PGINA 125
Figura 5.29 Requisito de preparacin de la muestra para ensayo de rotura por entalla.
Las probetas para ensayo de sanidad deben ser de 230 mm (9 pulg.) de largo y 25 mm (1 pulg.)
de ancho, aproximadamente, y pueden ser cortadas a mquina o con oxicorte. Se les debe hacer
una ranura con una sierra a cada lado, al centro de la soldadura; cada ranura debe ser de 3 mm
(1/8 pulg.) de profundidad, aproximadamente. En el costado izquierdo de la figura 5.30 se muestra
como se preparo la probeta para ensayarla y en el costado derecho muestra la probeta despus
del ensayo.
Figura 5.30 Preparacin de la muestra para ensayo de sanidad.

El mtodo de ensaye dice que las probetas de sanidad se deben romper estirndolas en una
mquina de traccin, soportando los extremos y golpeando el centro, o soportando un extremo y
golpeando el otro extremo con un martillo. El rea expuesta de la fractura debe ser, al menos, de
19 mm (3/4 de pulg.) de ancho.
5.3.2.1 Resultados del ensaye de rotura por entalla en soldaduras longitudinales
Las probetas fueron ensayadas en una mquina universal, colocando la probeta sobre rodillos y
aplicando carga hasta su ruptura. Las figura 5.31 y 5.32 muestran las probetas de las costuras
longitudinales ensayadas. De la evaluacin de los resultado se detectaron potos aislador con
PGINA 126
ancho y longitud menor a 1.6 mm (1/16 pulg.), consideradas como no relevantes. Mientras que
cada probeta muestra penetracin y fusin completas, quedando aceptadas las probetas
ensayadas a la sanidad interna de las soldaduras longitudinales.
Figura 5.31 Probeta NB-1 de la costura longitudinal ensayada a rotura por entalle.
Figura 5.32 Probeta NB-2 de la costura longitudinal ensayada a rotura por entalle.
5.3.3 Ensayo de doblez de raz y cara en soldaduras longitudinales.
De acuerdo con el prrafo B.2.4, para las probetas de soldaduras de costura longitudinal la
envolvente metlica, tambin se requiere realizar ensayo de doblez de raz y doblez de cara, para
lo cual las probetas deben ser probadas segn el apartado 5.6.4,Ensayo de doblado de raz y de
cara de API STD 1104 y preparadas como se muestra en la figura 5.33 de este documento.
Las probetas para doblado de raz y cara deben ser de 230 mm (9 pulg.) de largo, por 25 mm (1
pulg.) de ancho, aproximadamente, y sus bordes longitudinales deben ser redondeados. Los
bordes se pueden hacer con una mquina de corte o con oxicorte. El sobreespesor de cara y de
PGINA 127
raz debe ser removido a nivel de la superficie de metal base de la probeta. Estas superficies
deben ser lisas y cualquier raya que exista debe ser ligera y transversal a la soldadura.
Figura 5.33 Preparacin de probeta para ensayo de doblez de raz y cara (espesor menor o
igual plug).
En este mtodo, las probetas a ensayar deben ser dobladas en una matriz para ensayo de
doblado guiado, similar a la que se muestra en la figura 5.34. Cada probeta debe ser colocada
sobre la matriz con la soldadura en la parte media de la garganta. Las probetas para doblado de
cara deben ser colocadas con la cara de la soldadura hacia la garganta de la matriz; las probetas
para doblado de raz deben ser colocadas con la raz de la soldadura hacia la garganta de la
matriz. El mbolo (macho) debe ser forzado dentro de la garganta hasta que la curvatura de la
probeta forme aproximadamente una U.
Figura 5.34 Matriz para ensayos de doblado guiado.

PGINA 128
5.3.3.1 Resultados de doblez de raz y cara en soldaduras longitudinales

Las figuras 5.35 y 5.36, muestran las probetas de la costura longitudinal despus del ensayo de
dobles, donde se observan que las probetas ensayas a doblez de raz presentan indicaciones no
relevantes a lo largo de los bordes de la probeta, las cuales son menores a 6 mm (1/4 de pulgada),
adems de ser indicaciones debidas al ensayo y no al proceso de soldadura. Las probetas
ensayadas a dobles de cara no presentan indicaciones. As mismo, en las cuatro probetas no se
detectaron grietas dentro de la soldadura, por lo tanto los resultados son aceptables y cumplen
con los requerimientos establecidos en la norma aplicada.
Figura 5.35 Probetas de la costura longitudinal ensayada a doblez de raz.
Figura 5.36 Probetas de la costura longitudinal ensayada a doblez de cara.

5.3.4 Ensayo de rotura por entalla en soldaduras circunferenciales.
Para las probetas de soldadura circunferencial de la envolvente metlica, se requiere realizar
ensaye de rotura por entalla (sanidad), para lo cual las probetas deben ser probadas segn el
apartado 5.8 Ensayo de juntas soldadas - Soldaduras de filete de la API STD 1104 y preparadas
como se muestra en la figura 5.37 mostrada en este documento.
Para ensayar las uniones soldadas a filete, al menos cuatro probetas deben ser ensayadas. Las
probetas pueden ser cortadas mecnicamente o con oxicorte. Ests deben ser de al menos 25
mm (1 pulg.) de ancho, lo suficientemente largas como para que puedan ser rotas en la soldadura
y con profundidad de la muesca de 1/8 de pulgada.
PGINA 129
Figura 5.37 Requisito de preparacin de la muestra para ensayo de rotura por entalla.
Las probetas de soldadura de filete deben ser rotas en la soldadura por cualquier mtodo
conveniente. En la figura 5.38 se muestra la una probeta preparada para ensayo de rotura por
entalla y una probeta despus del ensayo. Se sugiere atacar qumicamente la unin soldada para
definir posicin de la muesca.
Figura 5.38 Muestras antes y despus de la rotura para ensayo de sanidad.

5.3.4.1 Resultados de ensayo de rotura por entalla en soldaduras circunferenciales
Las probetas se rompieron en una maquina universal aplicando una carga hasta romperla. En la
figura 5.39 se muestran las secciones de las soldaduras de filete extradas de la parte superior del
cupn y la figura 5.40 muestra las secciones de las soldaduras extradas de la parte superior del
cupn. Las superficies expuestas de cada probeta con soldadura de filete mostraron penetracin y
fusin completa, as mismo, no se detectaron indicaciones relevantes en ninguna de las cuatro
probetas demostrando la sanidad interna de las cuatro probetas y por tanto quedan aceptadas,
cumpliendo con los requerimientos de la norma aplicada.
PGINA 130
Figura 5.39 Probetas de la costura circunferencial ensayada a rotura por entalle.
Figura 5.40 Probetas de la costura circunferencial ensayada a rotura por entalle.

5.3.5 Ensayo de macrografa en soldaduras circunferenciales.
Para las probetas de las soldaduras circunferenciales de la envolvente metlica se requiere
realizar cuatro ensayos de macrografa, las probetas deben ser probadas segn el prrafo B.2.4.4
Ensayos de macrografa de la seccin transversal de API STD 1104. En la figura 5.41 se muestra
la preparacin de las probetas.
Las probetas para el ensayo de macrografa de la seccin transversal deben tener al menos 13
mm (1/2 pulg.) de ancho. Se pueden cortar por mquina u oxicorte; sobredimensionadas y
maquinadas por procesos no trmicos para remover hasta 6 mm (1/4 de pulg.) desde el lado que
se prepararn. Cada probeta de ensayo de macroataque de la seccin transversal, se debe
rectificar al menos una cara, en este caso se utiliz un abrasivo de grano fino No. 600 y se atac
con cido clorhdrico diluido, para dar una definicin clara de la estructura de la soldadura.
PGINA 131
Figura 5.41 Preparacin de la muestra para ensayo de macrografa.

Dos de las cuatro probetas para macrografa se deben preparar para el ensayo de dureza, de
acuerdo con el mtodo de prueba estndar especicado en la norma ASTM E92 Standard Test
Method for Vickers harness of Metallic Materials. Realizando un mnimo de cinco indentaciones
empleando un indentador Vickers y una carga de 10 kilogramos en el grano grueso de la zona
afectada por el calor (ZAC) en el borde de la soldadura de cada probeta. En la figura 5.42 se
ejemplifica el metodo y ubicacin de del perfil de durezas medidas, en el cual se realiz la
medicin de diez identaciones en cada pierna de la soldadura de filete.
La seccin transversal de la soldadura debe inspeccionarse visualmente con suficiente luz para
que revele claramente la sanidad de la soldadura. No es necesario el empleo de aparatos pticos
o de tintas penetrantes.
Figura 5.42 Ubicacin de las zonas identadas para medir el perfil de durezas.
PGINA 132
5.3.5.1 Resultados de macrografa y perfil de dureza en soldaduras circunferenciales

Las metalografas obtenidas del ensayo de macrografa se muestran en la figuras 5.43 a 5.46,
donde se inspeccionaron visualmente las cuatro secciones transversales de las soldaduras,
observando que estas muestran profundidad completa hasta la raz y se encuentra libre de grietas,
la longitud y convexidad de las piernas se encuentra aceptable. En una de las soldaduras se
detectaron dos indicaciones tipo socavado, con profundidad menor al 12.5% de espesor aplicable,
las cuales se encuentran dentro de los lmites aceptables por la norma.
Por otra parte, los valores obtenidos durezas son menores a 350 (HV), con lo cual se minimiza el
riesgo de agrietamiento por hidrgeno, mientras que las profundidades de penetracin medidas
son considerablemente bajas reduciendo el riesgo a perforar la tubera en servicio.
Figura 5.43 Macrografa de la probeta MT-1 con dureza y profundidad de penetracin.
Figura 5.44 Macrografa de la probeta MT-2 con profundidad de penetracin.
Figura 5.45 Macrografa de la probeta MT-3 con dureza y profundidad de penetracin.
Figura 5.46 Macrografa de la probeta MT-4 con profundidad de penetracin.
PGINA 133
5.3.6 Ensayo de doblez de cara en soldaduras circunferenciales.

Para las probetas de soldaduras circunferencial de la envolvente, se requiere realizar ensayo de
doblez de cara, para lo cual las probetas deben ser probadas segn con el prrafo B.2.4.5
Ensayo de doblez de cara de API STD 1104, preparndolas como en la figura 5.47.
Las probetas de doblado deben tener aproximadamente de 230 mm (9 pulg.) de largo y de 25 mm
(1 pulg.) de ancho. Cortados mediante mecanizado o por corte por oxigeno sobredimensionado y
mecanizado por un proceso no-trmico para remover al menos 3 mm (1/8 pulg.) de cada lado. Los
lados deben ser lisos y paralelos, y los bordes largos redondeados. Las envolventes metlicas se
deben remover a ras de la superficie, pero no debajo de la superficie la probeta de ensayo.
Cualquier socavado no debera removerse. Las probetas de ensayo no se deberan aplanar para
el ensayo.
Figura 5.47 Requisito de preparacin de la muestra para ensayo de doblez de cara.

Las probetas de doblado de cara no deberan ensayarse antes de 24 horas, despus de que se ha
terminado la soldadura. Cada espcimen debe colocarse con el ancho de la soldadura en el centro
del dispositivo para doblez. El punzn se debera forzarse dentro de la abertura hasta que la
curvatura del espcimen sea aproximadamente en forma de U.
5.3.6.1 Resultados de doblez de cara en soldaduras circunferenciales
De la evaluacin a las cuatro probetas ensayadas a doblez de cara, las probetas no presentan
grietas, nicamente se detect una indicacin con dimensiones inferiores a 3.2 mm (1/8 pulg),
cumpliendo con los limites y requisitos de la norma aplicada.
Las probetas de costura circunferencial ensayadas a doblez de cara, se muestran la figura 5.48
(probetas extradas de la parte superior del cupn soldado) y figura 5.49 (probetas extradas de la
parte inferior del cupn soldado).
PGINA 134
Figura 5.48 Probetas extradas de la parte superior del cupn, ensayadas a doblez de cara.
Figura 5.49 Probetas extradas de la parte inferior del cupn, ensayadas a doblez de cara.
Finalmente, con los resultados obtenidos en campo de la simulacin del cupn ensayado y con los
resultados en laboratorio de los ensayos destructivos aplicados se conforma la Calificacin del
Procedimiento de Soldadura (mostrado en las tablas 5.17 a 5.19). As mismo, con la informacin
obtenida y anlizada, los soldadores que realizarn la simulacin de la repacin mediante el cupn
de prueba quedan calificados para realizar los trabajos en campo, el formato completo de la
Calificacin de Habilidad de los soldadores se muestra en la tabla 5.20.
PGINA 135
Tabla 5.17 Formato completo de Calificacin de Procedimiento de Soldadura.

No. PQR-IPN-003/2011
Rev.: 0
DATOS DE LA COMPAA
Fecha: Mayo de 2011

Elabor: Ing.
CDIGO DE CALIFICACIN DEL MTODO:
PQR. No.-
PQR-IPN-003/2011
Aprob: Ing.
rea: Jefe de
Calificacin de la Especificacin del

Procedimiento de soldadura (PQR)
APPENDIX B-IN SERVICE WELDING, API STD 1104
CALIFICA AL WPS No.-
NOMBRE DEL SOLDADOR (ES):
FECHA: MAYO DE 2011

WPS-IPN-003/2011
PROCESO DE SOLDADURA:
SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
TIPO (MANUAL, AUTOMTICA, SEMIAUTOMTICO):

CONDICIONES AMBIENTALES:
MANUAL
SOLEADO
TIPO DE TRANSFERENCIA: N/A
FECHA DE CALIFICACIN:
MAYO DE 2011
"
6
1
/
1
5
3
DISEO DE LA JUNTA
"
2
3
/
3
"
0
0
5
.
0
5
3
42 1
"
0
0
5
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0
=
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2
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5
32 1
4
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D
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F
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d
a
t
n
u
J
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d
e
l
l
a
t
e
D
METAL BASE.
TIPO Y GRADO DUCTO: API 5L-Gr.B
TIPO Y GRADO ENVOLVENTE:
ESFUERZO MNIMO ESPECIFICADO A LA CEDENCIA DEL DUCTO (SMYS):
42,000 PSI
ESFUERZO MNIMO ESPECIFICADO A LA CEDENCIA DE LA ENVOLVENTE (SMYS:

ESPESOR DEL DUCTO:
0.180 Pulg. (mnimo medido)
CARBONO EQUIVALENTE MAX. DUCTO:

DIMETRO DEL DUCTO:
0.24%
10.750 Pulg.
API 5L- X52
52,000 PSI
ESPESOR DE LA ENVOLVENTE
0.438 Pulg.
CARBONO EQUIVALENTE MAX. ENVOLVENTE:

OTROS:
0.20%
N/A
TCNICAS.
DIRECCIN DE SOLDADURA: Todas Ascendente
POSICIN:
45 Fija
No. DE SOLDADORES:
LIMPIEZA INICIAL Y ENTRE PASOS: Disco Abrasivo y Carda
TIPO Y REMOCIN DE ALINEADORES: Cadenas y Gatos
TIPO DE MQUINA DE SOLDAR: Combustin a Diesel
TAMAO DE MQUINA DE SOLDAR:
400 Amperes C.D.
PRECALENTAMIENTO Y TRATAMIENTO TRMICO.

TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO:
65 C
EQ. DE PRECALENTAMIENTO: Multiflama Oxiacetileno
TEMPERATURA ENTRE PASOS:
65 C
CARACTERSTICAS DE FLAMA:
Neutro
PGINA 136

INSPECCIONES.
INSPECCIN VISUAL:
Aceptado
FECHA DE INSPECCIN:
12 de abril de 2011
PENETRACIN MXIMA ENVOLVENTE/DUCTO: 0.069 pulg.
CARACTERSTICAS ELCTRICAS.
CORRIENTE:
Directa (DC)
POLARIDAD:
VOLTAJE: 23 27 Volts
Invertida (Electrodo al positivo - EP)
OTROS :
AMPERAJE: 80 110 Amperes
N/A
PARMETROS DE SOLDADURA DE FILETE

No.
DESCRIPCIN
PROCESO
CLASIF.
A.W.S.
DIMETRO
PROGRESIN
AMPERAJE
VOLTAJE
VEL. DE DEPOSITO
TIEMPO ENTRE
PASOS
FONDEO
SMAW
E-7018
3/32
ASCENDENTE
80
25
7 PLG. / MIN.
10 MIN.
PASO
CALIENTE
SMAW
E-7018
3/32
ASCENDENTE
80
25
7 PLG. / MIN.
10 MIN.
RELLENO
SMAW
E-7018
3/32
ASCENDENTE
85
24
8 PLG. / MIN.
9 MIN.
VISTA
SMAW
E-7018
3/32
ASCENDENTE
85
24
8 PLG. / MIN.
9 MIN.
VISTA
SMAW
E-7018
3/32
ASCENDENTE
85
24
8 PLG. / MIN.
9 MIN.
PARMETROS DE SOLDADURA DE RANURA

No.
DESCRIPCIN
PROCESO
CLASIF.
A.W.S.
DIMETRO
PROGRESIN
AMPERAJE
VOLTAJE
VEL. DE DEPOSITO
TIEMPO
ENTRE PASOS
FONDEO
SMAW
E-6010
1/8
ASCENDENTE
85
27
6 PLG. / MIN.
12 MIN.
PASO
CALIENTE
SMAW
E-7018
1/8
ASCENDENTE
105
24
4 PLG. / MIN.
10 MIN.
RELLENO
SMAW
E-7018
1/8
ASCENDENTE
105
24
4 PLG. / MIN.
10 MIN.
VISTA
SMAW
E-7018
1/8
ASCENDENTE
110
23
5 PLG. / MIN.
10 MIN.
VISTA
SMAW
E-7018
1/8
ASCENDENTE
110
23
5 PLG. / MIN.
10 MIN.
CONDICIONES DE OPERACIN.
FLUIDO: Gas (con metano)
TEMPERATURA:
30 C (86 F)
PRESIN:
47 Kg/cm (668 PSI)
ANLISIS TRMICO:
CALCULADO MEDIANTE EL MODELOS DE ANLISIS TRMICO PARA SOLDADURA EN CALIENTE (PRCI).
Nmero de
caso
Entrada de calor
(kJ/in)
Mxima Velocidad de
enfriamiento
(F / sec at 1000 F)
Mnimo
Tiempo de enfriamiento
(t (800-500 C), sec)
Mxima temperatura
interna
(F - C)
Dureza en HAZ
(Hv)
16
117
1.90
1,201 - 694
250.33
16
119
1.86
1,215 - 657
252.12
PGINA 137

RESULTADOS DE PRUEBAS MECNICAS.
RESULTADOS DE ENSAYE DE TENSIN
IDENTIFICACIN
SOLDADURA
ANCHO
ESPESOR
REA
(in)
(in)
(in2)
CARGA
MXIMA
UTS
RESULTADO
(psi)
(lbf)
SL-T1
TOPE
0.9902
0.4311
0.4269
33,290
77,988
ACEPTADA
SL-T2
TOPE
0.9969
0.4311
0.4297
33,290
77,464
ACEPTADA
RESULTADOS DE ENSAYE DE DOBLEZ DE RAZ
RESULTADOS DE ENSAYE DE DOBLEZ DE CARA
IDENTIFICACIN
SOLDADURA
RESULTADO
IDENTIFICACIN
SOLDADURA
RESULTADO
SL- RB1
LONGITUDINAL/A TOPE
ACEPTADA
SL-FB1
LONGITUDINAL/TOPE
ACEPTADA
SL- RB2
LONGITUDINAL/A TOPE
ACEPTADA
SL-FB2
LONGITUDINAL/TOPE
ACEPTADA
RESULTADOS DE ENSAYE DE DOBLEZ DE CARA

IDENTIFICACIN
SOLDADURA
RESULTADO
SC-FB-1
CIRCUNFERENCIAL/FILETE
ACEPTADA
SC-FB-2
ACEPTADA
SC-FB-3
ACEPTADA
SC-FB-4
ACEPTADA
RESULTADOS DE ROTURA POR ENTALLE
RESULTADOS DE ROTURA POR ENTALLE
IDENTIFICACIN
SOLDADURA
RESULTADO
IDENTIFICACIN
SOLDADURA
RESULTADO
SC-FB-1
ACEPTADA
SL-NB-1
LONGITUDINAL/TOPE
ACEPTADA
SC-FB-2
ACEPTADA
SL-NB-2
LONGITUDINAL/TOPE
ACEPTADA
SC-FB-3
ACEPTADA
--
--
--
SC-FB-4
ACEPTADA
RESULTADOS DEL PERFIL DE DUREZA (HV)

IDENTIFICACIN
SOLDADURA
DUREZA MAX. (HV)
RESULTADO
MT-1
320
ACEPTADA
MT-3
307
ACEPTADA
PGINA 138
Tabla 5.20 Formato completo de la Calificacin de Habilidad de Soldador (WQR).

No. WQR-ACA-001
DATOS DE LA COMPAA
Rev.: 0
Fecha: Mayo de 2011

Calificaciones de la Habilidad del Soldador
(WQR)
Elabor: Ing.
Aprob: Ing.
rea: Jefe de
CALIFICACIONES DE LA HABILIDAD DEL SOLDADOR (WPQ)
Nombre del soldador:
Nmero de identificacin:
WQR - 001
DESCRIPCIN DE LA PRUEBA
Identificacin del WPS empleado:
Cupn de prueba
Cdigo empleado:
WPS-IPN-003/2011
Soldadura de produccin
Especificacin del metal base (ducto/envolvente):
Envolvente
API-5L, Gr. B / API-5L-X52
Espesores:
API 1104, APENDICE B
FOTO
Ramificacin
0.188 ducto / 0.500 env.
CONDICIONES DE PRUEBA Y LIMITES DE LA CALIFICACIN
Variables de soldadura
Proceso de soldadura:
Tipo (manual, semiautomtica, automtica) empleado:
Respaldo (placa):
Tubera (introduzca el dimetro si es tubera o tubo):
Especificacin(es) del metal de aporte o electrodo (AWS slo para informacin):
Clasificacin(es) del metal de aporte o electrodo (slo para informacin):
Posicin calificada (rolado, fijo, horizontal, vertical y 45):
Progresin vertical (ascendente o descendente):
Tipo de corriente/polaridad (AC, DCEP, DCEN):
Valores actuales
Rango calificado
SMAW
Manual
N/A
10 D.N.
A 5.1 Y 5.5
E6010 / E7018
45
Asc.
DCEP
SMAW
Manual
N/A
4.500 a 10.625
A 5.1 Y 5.5
E6010 / E7018
Todos
Asc.
DCEP
RESULTADOS
Inspeccin visual de la soldadura completa
ACEPTABLE
Prueba de tensin:
ACEPTABLE
Prueba de doblez circunferencial de cara:
ACEPTABLE
Prueba de doblez longitudinal de raz y cara:
ACEPTABLE
N/A
Prueba de doblez lateral:
N/A
Prueba de rotura por entalla circunferencial:
ACEPTABLE
Prueba de rotura por entalla longitudinal:
ACEPTABLE
Prueba macrogrfica:
ACEPTABLE
Prueba de dureza:
ACEPTABLE
N/A
Resultados radiogrficos alternativos de la examinacin:
Otras pruebas:
N/A
Pelcula o espcimen evaluados por:
N/A.
Compaa:
N/A
Pruebas mecnicas conducidas por:
Ing.
Nmero de pruebas de laboratorio:
22
Soldadura supervisada por:
Juan Carlos Luna G./Cesar Tllez T:/Manuel Gonzlez P.
Certificamos que lo manifestado en estos registros son correctos y que las soldaduras de la prueba fueron preparadas, soldadas y probadas de acuerdo con los
requerimientos de API-STD-1104.
Comentarios:
Pruebas realizadas con base en el apndice B, de la API-1104, Para instalacin de envolventes o encamisados
PGINA 139
CONCLUSIONES.
Conclusiones.
De acuerdo con la elaboracin de la especificacin del procedimiento de soldadura (WPS), la
calificacin del procedimiento de soldadura (PQR) y calificacin de habilidad de los soldadores
(WQR), para producir soldaduras sanas mediante el proceso de soldadura de arco elctrico y
electrodo
revestido
(SMAW);
los
cuales
se
emplearan
para
realizar
las
soldaduras
circunferenciales de filete de las envolventes metlicas de un gasoducto de 10 pulg. de dimetro

nominal, se tiene lo siguiente:
1). La elaboracin del procedimiento, la calificacin del procedimiento de soldadura y la calificacin
de los soldadores se realizaran bajo los requisitos descritos en las normas y especificaciones
aplicables en ductos de transporte y distribucin de hidrocarburos, utilizando en primera
instancia las normas mexicanas, lo establecido en API-STD-1104 y complementados con
normas aplicables extranjeras.
2). Para la elaboracin de la especificacin del procedimiento de soldadura se utilizo el software
PRCI Thermal Analysis Model for Hot-Tap Welding (modelo para determinacin del anlisis
trmico en lneas en operacin). En el programa se avaluaron los casos con valores mximos y
mnimos de las variables aplicables del procedimiento de soldadura, donde despus de ejecutar
el programa de PRCI, los resultados muestran que la dureza calculada es menor a la dureza
crtica de referencia para soldaduras en servicio, aunado a que la velocidad de enfriamiento y el
tiempo de enfriamiento se encuentran dentro de los rangos recomendados, con lo cual el riesgo
de agrietamiento por hidrogeno es menor. La temperatura mxima interna se encuentra dentro
del rango de seguridad (menos de 982 C) cuando se utilizan electrodos de bajo hidrgeno y
por lo tanto el riesgo de quemadura pasante tambin es menor. Es decir, la mejor condicin de
soldadura la podemos obtener con control de entrada de calor de alrededor de 25 KJ/pulg.
3). Buscando igualar las caractersticas y condiciones fsicas de la tubera en servicio, se consigui
una seccin de tubera recuperada de una sustitucin del ducto actual. Con la finalidad de
determinar la sanidad del cupn prueba de 10 D.N., se realiz la inspeccin por ensayos no
destructivos, los cuales consistieron en inspeccin visual, medicin de espesores, inspeccin
ultrasnica y aplicacin de partculas magnticas. Los resultados de las inspecciones
demuestran que la seccin de tubera es apta para utilizarla como cupn de prueba, ya que no
se detectaron defectos en el metal base, el espesor mnimo medido en zona sana es de 0.180
pulg.
PGINA 140
CONCLUSIONES.
4). La calificacin del procedimiento y soldadores consisti en la supervisin, control de calidad en

la preparacin, alineacin y aplicacin de soldadura; inspeccin visual antes, durante y despus
del proceso de soldadura y certificacin del equipo y material. Verificando la correcta aplicacin
de las variables indicadas en la especificacin del procedimiento al realizar el cupn de prueba,
siento aceptado el proceso.
5). Para la calificacin de la especificacin del procedimiento se realizaron dos ensayos de tensin,
cuatro ensayos de doblez de cara, dos ensayos de doblez de raz, dos ensayos de doblez
lateral, seis ensayos de rotura por entalle y dos ensayos de perfil de durezas Vickers. De
acuerdo con los resultados de la inspeccin visual a las soldaduras no se observaron
indicaciones relevantes, los valores de dureza Vickers (Hv/10) obtenidos en todos los puntos de
prueba, mientras que los ensayes de tensin y doblez realizados a las probetas, cumplen con
los requerimientos indicados en API- STD-1104.
6). Con base en los resultados de la inspeccin visual, la supervisin y el control de calidad de
soldadura, as como en los resultados de los ensayos mecnicos, no se observ la formacin
de fases duras (Bainita Martensita), por lo que queda excluida la existencia de alguna
microestructura susceptible al agrietamiento, siendo favorable para una segura aplicacin.
Se observa un buen control de la penetracin sobre el material base del tubo conductor sobre la
cual se instalo la envolvente, siendo improbable que se presente una quemadura pasante,
siempre que se realice el proceso de soldado dentro de los parmetros establecidos en el
procedimiento de soldadura.
Por lo que la especificacin del procedimiento de soldadura WPS-IPN-003 queda aprobada,
con la calificacin identificada como PQR-IPN-003, y por consiguiente los soldadores han sido
calificados satisfactoriamente, para realizar soldaduras sanas siguiendo lo establecido en la
especificacin del procedimiento.
PGINA 141
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PGINA 145

Reparación de Ductos en Servicio Mediante Envolventes

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

REPARACIN DE DUCTOS DE ACERO AL CARBONO QUE

Mxico D.F. septiembre de 2012

REPARACIN DE DUCTOS DE ACERO AL CARBONO QUE TRANSPORTAN GAS.

JUAN CARLOS LUNA GMEZ

REPARACIN DE DUCTOS DE ACERO AL CARBONO QUE TRANSPORTAN GAS.

1.1.1. Soldadura por arco metal protegido.......................

1.2 Datos de juntas de soldadas................

1.2.1 Uniones de soldadura................

1.2.2 Tipos de juntas soldadas...................

1.2.3 Partes de una junta soldada.........................

1.2.4 Ciclo trmico de las juntas soldadas.....................................

1.2.5 Posiciones de soldadura.......................

1.2.6 Esfuerzos residuales......................

1.2.7 Soldabilidad y carbono equivalente............................

REPARACIN DE DUCTOS DE ACERO AL CARBONO QUE TRANSPORTAN GAS.

1.2.9 Temperatura entre pasos.........................

1.2.10 Calor aportado......................

1.2.11 Tratamiento trmico posterior a la soldadura...........

1.3 Anlisis trmico.......................................

1.3.1 Modelo para anlisis trmico.....................

2.1.1 Definicin de trminos empleados .....................

2.1.2 Norma Oficial Mexicana (NOM).......................

2.1.3 Norma Mexicana (NMX) .......................

2.1.4 Normas de Referencia (NRF)...................

2.1.5 Norma Internacional (NI)..........................

2.1.6 Norma Extranjera (NE)......................

2.2 Normas, cdigos y especificaciones para el procedimiento de soldadura...............

2.2.1 API STANDAR 1104 Welding Of Pipelines And Related Facilities...

2.2.2 Cumplimiento de las normas........................

2.3 Calificacin de procedimientos y personal de soldadura....................

2.3.1 Especificacin de procedimiento de soldadura.....................

2.3.2 Calificacin de la especificacin del procedimiento de soldadura..............

2.3.3 Calificacin de habilidad del soldador..........................

REPARACIN DE DUCTOS DE ACERO AL CARBONO QUE TRANSPORTAN GAS.

3.1.1 Aseguramiento de la calidad..............................................................................

3.1.2 Control de calidad..............................................................................................

3.1.3 La calidad en las uniones soldadas............................

3.2 Inspeccin por ensayos no destructivos..........................................................................

3.2.2 Inspeccin de soldaduras...................................................................................

3.2.3 Ensayos no destructivos aplicables a soldadura en servicio...................

3.2.3.1 Tcnicas de inspeccin superficial..................................................................

3.2.3.2 Tcnicas de inspeccin volumtricas..............................................................

3.3 Ensayos destructivos aplicables a soldaduras en servicio..............................................

3.3.1 Ensayos mecnicos...........................................................................................

3.3.1.1 Ensayo de resistencia a la traccin......................

3.3.1.2 Ensayo de rotura por entalla.....................

3.3.1.3 Ensayo de doblado............................

3.3.1.4 Ensayo de dureza...................

3.3.2 Anlisis qumico.................................................................................................

3.3.3 Anlisis metalogrfico........................................................................................

3.4 Discontinuidades en soldadura y en metal base.....................

3.4.1 Clasificacin de discontinuidades......................................................................

REPARACIN DE DUCTOS DE ACERO AL CARBONO QUE TRANSPORTAN GAS.

3.4.2 Discontinuidades en juntas soldadas ............................

3.4.2.2 Inclusiones de escoria ................................................

3.4.2.3 Fusin incompleta...........................................................................................

3.4.2.4 Penetracin incompleta...................................................................................

3.4.2.5 Socavado .......................................

3.4.2.6 Perfil incorrecto de la soldadura......................................................................

3.4.2.8 Grietas ...........................................

4.2 Tipos de envolventes........................................................................................................