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EQUIPOS INDUSTRIALES
Marzo 2014
Indice general
1. Introducci
on
1.1. Objetivos generales . . . . .
1.2. Algunos casos destacados .
1.2.1. Con participaci
on de
1.2.2. Casos generales . . .
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los
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autores
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2. Mec
anica de S
olidos
2.1. Introducci
on . . . . . . . . . . . . .
2.2. Concepto de esfuerzo en un punto
2.3. Comportamiento de los materiales
2.3.1. Ensayo de tracci
on uniaxial
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3. Modos de Fractura
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3.1. Aspectos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1.1. Mecanismos b
asicos de fractura . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.1.2. Influencia del estado de tensiones en el tipo de fractura . 28
3.1.3. Fractura en barras cilndricas sometidas a traccion . . . . 30
3.2. Fractura de barras cilndricas sometidas a Torsion . . . . . . . . 30
3.3. Teoras de falla a la fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.4. Teora del Esfuerzo de Corte Maximo . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.5. Teora de Energa de Distorsion Maxima . . . . . . . . . . . . . . 33
3.5.1. Teora del Esfuerzo Normal Maximo . . . . . . . . . . . . 33
3.6. Teoras de falla a la fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.6.1. Formaci
on y propagacion de grietas por fatiga . . . . . . 34
3.6.2. Ciclos de esfuerzos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.6.3. Formaci
on y propagacion de las grietas por fatiga . . . . . 35
3.6.4. Par
ametros que influyen en la ruptura a la fatiga . . . . . 38
3.6.5. Dimensiones y estado superficial de las piezas . . . . . . . 38
3.6.6. Resistencia a la fatiga y curva S-N . . . . . . . . . . . . . 41
3.6.7. Factor de superficie Cs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.6.8. Factor de Carga Cc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.6.9. Factor de Tama
no Ct . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.6.10. Efectos de la Concentracion de Esfuerzos en el Lmite de
Fatiga Kf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3
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5. An
alisis, ensayos y estudios a realizar
73
5.1. Ensayos Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.1.1. Introduccion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.1.2. Ensayos mecanicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.2. Ensayos no destructivos END . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.2.1. Inspeccion con lquidos penetrantes . . . . . . . . . . . . . 77
5.2.2. Inspeccion con partculas magneticas. . . . . . . . . . . . 79
5.2.3. Inspeccion por ultrasonido . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.2.4. Ventajas del Ultrasonido Industrial . . . . . . . . . . . . . 82
5.2.5. Inspeccion por radiografas . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.2.6. An
alisis de vibraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.2.7. Termografa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.2.8. Inspeccion por Emision Ac
ustica . . . . . . . . . . . . . . 85
5.2.9. Ferrografa directa (conteo de partculas) . . . . . . . . . 86
5.2.10. Espectrofotometra de absorcion atomica (deteccion de elementos presentes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.2.11. Ferrografa analtica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.2.12. Composicion de partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
6. Identificaci
on de Tipos de Fallas
6.1. Definici
on de modos de falla . . . . . . . . . . . .
6.1.1. Modos de falla presentados en la practica
6.2. Fracturas d
uctiles y fragiles . . . . . . . . . . . .
6.3. Fallas por fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3.1. Caractersticas de las fracturas por fatiga
6.4. Fallas en ejes sometidos a torsion . . . . . . . . .
6.5. Picado (Pitting) y descascarado (spalling) . . . .
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Aplicaciones industriales
7. Uniones Apernadas
7.1. C
alculo de uniones apernadas . . . . . .
7.1.1. Consideraciones . . . . . . . . . .
7.2. Pernos en tracci
on . . . . . . . . . . . .
7.3. Coeficiente de dilataci
on lineal . . . . .
7.4. Junta con empaquetadura . . . . . . . .
7.5. Pernos sometidos a cargas transversales
7.6. Resistencia de los pernos . . . . . . . . .
7.7. Fuentes de peligro . . . . . . . . . . . .
7.8. Apriete de pernos . . . . . . . . . . . . .
7.9. Secuencia de apriete . . . . . . . . . . .
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8. Rodamientos
8.1. Definiciones b
asicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.2. Vida u
til de un rodamiento . . . . . . . . . . . . . . .
8.3. F
ormula de vida nominal ajustada . . . . . . . . . . .
8.4. Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.4.1. Causas m
as comunes de falla . . . . . . . . . .
8.4.2. Ejemplos gr
aficos . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.5. Guas de investigaci
on en una falla de un Rodamiento
8.6. Resumen fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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INDICE GENERAL
9. Engranajes
9.1. Fuerzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.1.1. Engranajes rectos . . . . . . . . . . . . . . . .
9.1.2. Engranajes helicoidales . . . . . . . . . . . . .
9.1.3. Engranajes conicos . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2. Esfuerzos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.1. Flexi
on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2.2. Picadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.3. Tipos de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.4. Clasificaci
on seg
un causa - mecanismo . . . . . . . . .
9.5. Ejemplos de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.6. Metodos de prevencion de fallas . . . . . . . . . . . . .
9.7. Materiales para engranajes . . . . . . . . . . . . . . .
9.8. An
alisis de fallas existentes en engranajes . . . . . . .
9.9. Clasificaci
on de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.10. Estadsticas de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.10.1. Tipos de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.11. Clasificaci
on de fallas en engranajes . . . . . . . . . .
9.11.1. Procedimiento del analisis de falla . . . . . . .
9.11.2. Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.11.3. Relacion entre la causa de la falla y el modo de
9.12. Factores que influyen en las fallas en los engranajes . .
9.12.1. Lubricacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.12.2. Velocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.12.3. Tensiones en el flanco . . . . . . . . . . . . . .
9.12.4. Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.12.5. Juego normal entre dientes o backlash . . . . .
9.13. Ejemplos de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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10.Cables de acero
10.1. Introducci
on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10.2. Clasificaci
on de los modos de falla en cables de transmision de
potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10.2.1. Formas de fractura de un cable . . . . . . . . . . . . . . .
10.2.2. Desgaste del cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10.2.3. Corrosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10.2.4. Descarga electrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10.2.5. Deformacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10.2.6. Indentacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10.2.7. Doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10.3. Causas comunes de los modos de falla . . . . . . . . . . . . . . .
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200
201
201
INDICE GENERAL
11.SOLDADURA
11.1. Introducci
on . . . . . . . . . .
11.2. Fallas . . . . . . . . . . . . .
11.3. Inclusiones . . . . . . . . . .
11.4. Discontinuidades geometricas
11.5. Radiografas . . . . . . . . . .
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12.Ejes
221
12.1. Ejemplos de fallas en ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
INDICE GENERAL
Captulo 1
Introducci
on
1.1.
Objetivos generales
1.2.
1.2.1.
Con participaci
on de los autores
U S$ 20,000,000
10
CAPITULO 1. INTRODUCCION
11
Desastre ecol
ogico por derrame de Petr
oleo
Incidentes como el mostrado en la figura 1.2 donde se rompe una tubera de
descarga de Petr
oleo causa un da
no ambiental de muchos alcances e involucra
grandes costos. El resultado del analisi de falla evidencio problemas de fabricaci
on en soldadura de la tubera, asociado a altos esfuerzos debido a desnivel
de fondo marino.
CAPITULO 1. INTRODUCCION
12
Falla en Turbina de Turbogenerador
Una falla como la mostrada en la figura 1.3 implica una serie de gastos direc-
13
1.2.2.
Casos generales
14
CAPITULO 1. INTRODUCCION
15
16
CAPITULO 1. INTRODUCCION
Captulo 2
Mec
anica de S
olidos
2.1.
Introducci
on
Definici
on 1. Digrama de cuerpo libre. Representacion espacial esquematica
de todas las reacciones y cargas externas que act
uan sobre un cuerpo o de una
parte de este.
Definici
on 2. Equilibrio est
atico. Para que un cuerpo se encuentre en equilibrio est
atico se debe cumplir que la suma de todas las fuerzas que act
uan sobre
el sea nula y que los momentos de las fuerzas tambien sean nulos respecto a
cualquier eje espacial.
X
Fi = 0
X
Mi = 0
17
CAPITULO 2. MECANICA
DE SOLIDOS
18
Mi = I
2.2.
19
2.3.
2.3.1.
Ensayo de tracci
on uniaxial
L L0
L0
y el esfuerzo ingenieril :
F
A
donde A es la secci
on inicial de la probeta. La figura 2.4b muestra un detalle de
la curva tensi
on deformaci
on obtenida en un ensayo de laboratorio.
=
20
CAPITULO 2. MECANICA
DE SOLIDOS
Figura 2.5: a) Zonas caractersticas de una curva esfuerzo deformacion, b) Forma en que se puede determinar el punto de fluencia cuando no se encuentra
claramente definido
21
22
CAPITULO 2. MECANICA
DE SOLIDOS
23
24
CAPITULO 2. MECANICA
DE SOLIDOS
25
26
CAPITULO 2. MECANICA
DE SOLIDOS
Captulo 3
Modos de Fractura
3.1.
Aspectos generales
3.1.1.
Mecanismos b
asicos de fractura
28
ii) Fuerzas de traccion que producen clivaje o separacion de planos cristalinos. (fr
agil)
En una fractura determinada, se pueden encontrar uno o una combinacion
de estos mecanismos.
3.1.2.
29
Figura 3.2: Esquema de falla para estado de esfuerzo plano y deformacion plana
30
Dependiendo del tipo de esfuerzos y de las resistencias propias de cada material, se producir
an fracturas fragiles o d
uctiles. La figura 3.1 muestra como el
tipo de falla depende en gran medida del estado de esfuerzos involucrado. Se
puede apreciar que un sistema de carga torsional, favorece la ocurrencia de una
falla d
uctil, mientras que un estado triaxial, como el que presentan las entalladuras, favorece la ocurrencia de fractura fragil.
La figura 3.2 muestra en forma esquematica las tensiones, planos de deslizamiento y superficies de fractura de un especimen de seccion rectangular, sometido a
tracci
on en condiciones de esfuerzo plano y deformacion plana.
El efecto de Entalla. La presencia de discontinuidades en una pieza tiene gran
influencia en la distribucion de esfuerzos provocada por las solicitaciones y por
lo tanto en el comportamiento a la fractura. La existencia de una entalla, produce un aumento localizado del esfuerzo (concentrador de esfuerzo), ademas de
inducir a un estado triaxial, lo que favorecen la ocurrencia de fracturas fragiles.
3.1.3.
En la secci
on transversal de la barra act
ua el esfuerzo normal maximo, mientras que en planos a 45o act
ua el esfuerzo de corte maximo, que es igual a la
mitad del esfuerzo normal maximo.
Si el material se comporta en forma fragil, la fractura se producira por el
efecto del esfuerzo normal maximo en una superficie transversal a la barra (clivaje).
Por otro lado las fracturas d
uctiles se producen lentamente con una separaci
on final debido a esfuerzo de corte. En este caso las deformaciones son muy
importantes. En ensayos experimentales se ha observado que la nucleacion de la
grieta est
a vinculada a la presencia de mayores o menores inclusiones. El proceso comienza con la formacion de cavidades y las grietas comienzan cuando se
produce una estricci
on en el plano de menor resistencia. A medida que aumenta
la deformaci
on, las cavidades crecen en el sentido de la deformacion impuesta.
Las grietas se propagan a la superficie por los planos de corte maximos que
est
an a 45o , configur
andose una superficie conica caracterstica llamada copa de
fractura.
Estos procesos de fractura se muestran en la figura 3.3
3.2.
Cuando una barra de seccion circular se somete a torsion, se producen esfuerzos de corte en secciones transversales y longitudinales y en planos a 45o
se producen esfuerzos normales de traccion y compresion maximos. Seg
un las
caractersticas del material, que se han mencionado anteriormente, la fractura
se producir
a seg
un alguno de los mecanismos descritos: d
uctil o fragil. Se ilustra (ver figura 3.4) claramente los distintos tipos de fractura (superior: fractura
31
3.3.
En numerosos casos de elementos de maquinas, estructuras, tuberas o estanques, el estado de esfuerzo y deformacion en puntos crticos puede ser muy
complejo. En estos casos se dispone de las formulas para determinar los esfuerzos principales en los diferentes puntos crticos, tratando a los problemas como
cargas combinadas de tracci
on, compresion, corte, torsion y flexion. Desde el
punto de vista del material se dispone de ciertos criterios de falla por fluencia
o por fractura seg
un el tipo de material y el problema especfico a resolver. En
materiales d
uctiles se utilizan principalmente los criterios de esfuerzo de corte
m
aximo y de energa de distorsi
on maxima y en materiales fragiles, se utiliza
principalmente el criterio de esfuerzo normal maximo. Estos criterios corresponden a las formas de falla de los materiales d
uctiles y fragiles respectivamente.
Estos criterios consideran que un elemento falla cuando se alcanza la fluencia
en alg
un punto de una pieza.
3.4.
32
MAXIMA
33
1
0
|=
2
2
(3.1)
Al aplicar este criterio a un problema de esfuerzo plano biaxial, surgen dos casos
diferentes. En un caso los signos de los esfuerzos principales son iguales y en el
otro caso los esfuerzos principales tienen signo contrario.
Para el primer caso, se debe cumplir | 1 |= 0 y | 2 |= 0 , ya que
3 = 0 es el mayor o el menor de los esfuerzos principales.
Para el segundo caso se debe cumplir | (1 2 )/2 |= 0 /2, ya que 3 = 0
no es ni el mayor ni el menor de los esfuerzos principales.
Una gr
afica de estas ecuaciones se muestra en la figura 3.5. Si un punto de la
pieza analizada tiene esfuerzos tales de caer fuera del hexagono de la figura, el
material est
a en fluencia. Si cae dentro del hexagono, el material no fluye en ese
punto y se comporta el
asticamente.
Este criterio de fluencia se conoce tambien con el nombre de criterio de
Tresca.
3.5.
3.5.1.
34
Figura 3.5: (a)Criterio de falla basado en el esfuerzo de corte maximo, (b) Criterio de von Mises, basado en la energa de distorsion maxima
Este criterio de falla difiere drasticamente de los dos anteriores en el caso de
que los esfuerzos principales (esfuerzo plano) tienen distinto signo como se puede
ver en la figura 3.7, En esa figura aparecen punteados resultados experimentales
para materiales d
uctiles.
3.6.
3.6.1.
Formaci
on y propagaci
on de grietas por fatiga
35
3.6.2.
Ciclos de esfuerzos
La figura 3.8 muestra distintos modelos tpicos de esfuerzo variables los que
se presentan en m
aquinas y equipos, donde podemos ver esfuerzos totalmente
invertidos, esfuerzos fluctuante y esfuerzos irregulares y aleatorios.
3.6.3.
Formaci
on y propagaci
on de las grietas por fatiga
36
Figura 3.7: Comparacion de los criterios de Tresca, von Mises y Esfuerzo normal
m
aximo
37
38
3.6.4.
Par
ametros que influyen en la ruptura a la fatiga
3.6.5.
39
40
41
Entallas y concentradores de esfuerzos: estas singularidades o discontinuidades producen aumentos localizados de los esfuerzos, lo que es equivalente
a una disminuci
on de las propiedades mecanicas de la pieza en esos puntos
Terminaci
on superficial: Las irregularidades en la terminacion superficial
de una pieza, act
uan produciendo el efecto de concentradores de esfuerzo
Temperatura: La temperatura tiene un efecto notable en la resistencia a la
fatiga. Piezas sometidas a esfuerzos cclicos a temperaturas mayores que
las ambientales tienen una menor duracion.
3.6.6.
Cc Ct Cs Sn
Kf
(3.2)
42
3.6.7.
43
Factor de superficie Cs
La figura 3.14 muestra valores para el coeficiente de superficie Cs para distintas calidades en funci
on de la resistencia a la ruptura del acero.
3.6.8.
Factor de Carga Cc
.
Para flexi
on rotativa o carga de flexion invertida.
La diferencia entre estos dos tipos de carga es que para el caso de flexion
rotativa, todos los puntos de la superficie van tomando el maximo valor
de esfuerzo, mientras que en el caso de flexion invertida, solo los puntos
de la superficie m
as alejados de la lnea neutra toman el maximo valor de
esfuerzo.
Para un material ideal perfectamente homogeneo, el lmite de fatiga en
los dos casos debera ser el mismo, sin embargo, para materiales reales
sometidos a carga de flexi
on invertida, se debera esperar un peque
no
aumento de la resistencia a la fatiga respecto a carga de flexion rotativa.
Esta diferencia, en general, es menor a un 5 % por lo que en la practica,
para los dos casos:
Cc = 1
Carga Axial.
Todos los puntos tienen max
Cc = 0,9; sin excentricidad.
Cc = 0,6 0,85; con excentricidad intermedia.
Cargas de Torsi
on.
Las cargas torsionales difieren de las cargas de flexion en el estado de
esfuerzo producido. Bas
andose en teoras de falla se recomiendan factores
de carga en torsi
on.
Cc = 0,58; Materiales d
uctiles
Cc = 0,8; Materiales fr
agiles (se rompen por esfuerzo normal).
3.6.9.
Factor de Tama
no Ct
44
si
d > 51mm.
Cuando la secci
on circular no esta sometida a flexion rotativa o no se utiliza
una secci
on circular, es posible aplicar la ecuacion anterior considerando una
dimensi
on efectiva o diametro equivalente de .
3.6.10.
Efectos de la Concentraci
on de Esfuerzos en el
Lmite de Fatiga Kf
DE ESFUERZOS DE FATIGA KF 45
3.7. FACTOR DE CONCENTRACION
Figura 3.16: Gr
afico tpico de factores de concentracion de esfuerzos teorico
3.7.
Factor de Concentraci
on de Esfuerzos de
Fatiga Kf
46
(b)
Figura 3.17: Teoras de falla por fatiga
3.8.
Figura 3.18: F
ormulas basicas usadas en teora de fatiga
47
48
49
50
una vez que alcanza dimensiones visibles. La figura 3.23 permite esquematizar
3.8.1.
Esfuerzos Fluctuantes
max +min
2
max min
2
= Esfuerzo medio
= Esfuerzo alterno
51
52
53
54
Captulo 4
Metodologa del An
alisis de
Falla
4.1.
Procedimiento General
Un procedimiento de an
alisis de falla tiene el objetivo de determinar la causa
origen de esta y establecer acciones correctivas para solucionar y prevenir la
recurrencia del problema. Un an
alisis de falla requiere de un claro entendimiento
de la definici
on de falla, asi como de la distincion entre indicadores, causa y
consecuencia de la falla y acciones. Algunas definiciones basicas son:
Indicador: Sntomas que evidencian la presencia de fallas
Causa: Hecho efectivo que indujo a que la falla se produjera
Mecanismo y consecuencia: Procedimiento de ocurrencia de la falla, aclarando origen, desarrollo y consecuancia de la falla
Acciones correctivas: Procedimientos para prevenir la recurrencia de la
falla
El proceso del an
alisis de fallas es complejo y involucra diferentes disciplinas:
Observaci
on, inspecci
on, ensayos de laboratorio y calculos. Muchas veces implica
la interacci
on de expertos de diferentes areas. Ademas se debe considerar informaci
on de dise
no, manufactura, mantenimiento, historial de servicio, historial
de fallas.
La figura 4.1 representa un esquema de interaccion del analisis de fallas en
el proceso, donde se considera:
1. Identificaci
on. Describe la situacion, define la deficiencia en terminos de los
sntomas o indicadores. Determina el impacto de la deficiencia en el componente, producto o sistema. Recoge los datos que entregan una medida
del da
no o deficiencia.
55
CAPITULO 4. METODOLOGIA DEL ANALISIS
DE FALLA
56
4.2.
Objetivo de la investigaci
on de la falla
4.3. ETAPAS DE UN ANALISIS
DE FALLAS
57
4.3.
Etapas de un An
alisis de Fallas
Antes de comenzar un an
alisis de falla es necesario tener claro el objetivo y
alcances de la investigaci
on de la falla.
Las etapas a desarrollar en la investigacion de una falla estan condicionadas al
tipo y caractersticas de la falla en cuestion, sin embargo se pueden identificar
las principales etapas que involucran un analisis de fallas.
1. Recopilaci
on de antecedentes y especificaciones de dise
no de elemento fallado
2. Recopilaci
on de historial de servicios, incluyendo modificaciones al dise
no
original
3. Levantamiento fotogr
afico in situ lo antes posible. De modo de no da
nar
evidencias
4. Inspecci
on Visual y selecci
on de muestras representativas
CAPITULO 4. METODOLOGIA DEL ANALISIS
DE FALLA
58
4.3.1.
Recolecci
on de antecedentes
4.3. ETAPAS DE UN ANALISIS
DE FALLAS
59
de dise
no con especificaciones de terminaciones superficiales. Tambien es
importante el ex
amen de correspondencia, tales como cartas entre el productor y el consumidor o el tecnico y el ingeniero. Este tipo de informacion
tecnica no se puede subestimar ya que muchas veces el hecho de ce
nirse
a un procedimiento u obedecer una especificacion se puede convertir en el
punto m
as importante de una investigacion especialmente desde el punto
de vista legal.
2. Condiciones de servicio.
Condiciones de operaci
on de dise
no
Las condiciones de operacion o servicio reales son extremadamente
importantes: Historial de servicio, condiciones de operacion y mantenimiento
Datos sobre los niveles y rangos de condiciones de trabajo
Manuales de mantenimiento
Manuales de operaci
on
Condiciones ambientales (polvo, humedad, altura sobre el nivel mar,
caractersticas de los fluidos utilizados en el proceso, etc.)
Reportes sobre reparaciones realizadas y especificaciones de los materiales que han sido reemplazados.
3. Manejo de materiales
Muchas veces las fallas no ocurren por condiciones de servicio sino que por
errores al manipular, al identificar o en el almacenamiento. Es tpico que
piezas sufran golpes en su manipulacion, que puede ser el inicio de una
futura grieta. Tambien los problemas de corrosion facilitan la formacion
de grietas por fatiga o por corro-fatiga. Un ejemplo lo representa un caso
documentado respecto a una falla originada por una marca superficial
realizada electricamente, la cual localmente transformo la austenita en
martensita que es mucho m
as fragil.
Las condiciones de almacenamiento tambien son importantes. Por ejemplo, los electrodos para soldar deben guardarse en lugares secos, para evitar
problemas de fragilidad por hidrogeno en la soldadura cuando estos son
usados en materiales sensibles al hidrogeno. Los elementos de maquinas
con terminaci
on superficial del tipo pulida fina, deben limpiarse para eliminar huellas dactilares. Despues deben engrasarse para ser almacenadas y
evitar la corrosi
on.
4. Entrevistas.
Ninguna investigaci
on es completa sin los testimonios de las personas que
tienen informaci
on sobre la falla, ya sea como testigos de la falla o personalmente asociados con el proceso. Tal testimonio, por supuesto, puede
ser parcial sin intenci
on o deliberadamente. As la falla puede ser guiada directa o indirectamente al no cumplimiento de alg
un procedimiento
CAPITULO 4. METODOLOGIA DEL ANALISIS
DE FALLA
60
4.3.2.
Selecci
on de muestras
4.3. ETAPAS DE UN ANALISIS
DE FALLAS
61
Figura 4.5: Montaje de algunas muestras seleccionadas para ser miradas al microcopio
4.3.3.
Preparaci
on de muestras
4.3.4.
An
alisis Metalogr
afico
62
Figura 4.8: Diente fracturado. Fotografa superficie con microcopio con aumento
x200
4.4. EJEMPLO DE PAUTA DE INVESTIGACION
4.3.5.
63
An
alisis qumico
El an
alisis qumico es utilizado para determinar la composicion qumica de
los materiales, permitiendo determinar si se ha producido alg
un cambio en la
composici
on qumica en operaci
on. Varias empresas realizan este analisis. La
figura 4.10 representa un ejemplo obtenido en la Fundacion Imperial de la ciudad
de Concepci
on.
4.3.6.
Ensayos mec
anicos
4.3.7.
Modelaci
on num
erica
Los c
alculo y modelaciones numericas permiten conocer las solicitaciones en
m
aquinas y estructuras, por lo que pueden ser utilizadas en determinar fallas
de dise
no y/u operaci
on. Los autores del presente texto han modelado un sin
n
umero de modelos de equipos reales de los mas diversos tipos y es presentada
en una secci
on aparte.
4.3.8.
Planteamiento de hip
otesis
4.4.
64
4.5. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION
65
Tracci
on
Impacto
Tenacidad a la fractura
Especiales.
c) Ensayos de corrosi
on.
d ) An
alisis qumicos h
umedos.
La figura 4.11 muestra un esquema presentado por la litertura especializada que
permite estratificar los tipos y causas de fallas
4.5.
Datos de la empresa
1. Nombre de la planta.
2. Ubicaci
on.
3. Que procesa y que produce.
4. Departamento interesado en el estudio.
5. Departamento responsable del sistema o equipo averiado.
6. Nombre de la persona responsable de la operacion del equipo (su n
umero
telef
onico y horario de trabajo).
7. Nombre de la persona responsable del area donde funciona el sistema o
equipo (su n
umero telef
onico y horario de trabajo).
8. Nombre de la persona que solicita el estudio (su n
umero telefonico y
horario de trabajo).
9. Prop
osito del estudio.
Datos sobre la avera
10. Nombre del equipo o sistema averiado.
11. Descripci
on de las funciones que cumple en el proceso.
12. En que parte del mismo ocurrio la avera.
13. Relate c
omo ocurri
o la avera.
14. Es la primera vez en la historia del equipo o sistema que falla as.
15. Si hubo otras veces, indique cuantas.
16. Aporte todos los datos de las averas anteriores (Estudios, ensayos, documentaci
on fotogr
afica, etc.).
17. Cu
ando ocurri
o la avera?. (durante el funcionamiento, puesta en marcha,
parada, cambio de condiciones de servicio, etc.)
18. Aporte antecedentes si los posee, de averas similares en instalaciones
semejantes.
19. Fecha de la avera m
as reciente.
20. Fecha de la primera avera.
21. Ubique la(s) posici
on(es) de la avera en un plano actualizado del sistema
o equipo.
22. Cronologa de la puesta en marcha y paradas.
66
23. Tipo y caractersticas de las medidas adoptadas para condicionar el sistema durante su parada.
24. Horas de servicio prestado hasta la ruptura mas reciente.
25. Horas de servicio hasta la primera rotura.
Datos sobre el servicio
26. Tipo de servicio: continuo, intermitente.
27. Clase de servicio: provision de vapor, refrigeracion, bombeo de acidos, alimentaci
on a caldera, lodos qumicos, agua de proceso, transmision de potencia,
etc.
28. Controles sobre parametros del proceso.
29. Temperatura de servicio / valores picos registrados.
30. Presi
on nominal de servicio.
31. Presi
on promedio / valores picos registrados.
32. Las variaciones de temperatura y presion son cclicos.
33. Frecuencia de las mismas.
34. Ciclos de calentamiento y enfriamiento por da (mes o a
no).
35. N
umero de paradas anuales.
36. Duraci
on de las paradas.
37. Que variaciones se han introducido en las condiciones operativas del
sistema con respecto a las de dise
no, desde su puesta en marcha.
38. Fecha de la ejecucion de dichas modificaciones.
39. Hubo sobrecargas accidentales en el sistema?. Cuantas y cuando.
40. Errores operativos consignados (cuantos y cuando).
41. Durante el proceso, el equipo o sistema es limpiado siguiendo alg
un
procedimiento especial.
42. Con que frecuencia?
43. Descripci
on del gas, lquido contenido o transportado. Composicion qumica o pureza.
44. Existen las fases lquidas o gaseosas?
45. Existen s
olidos sin disolver? (cantidad)
46. Elementos contaminantes. Hay controles sistematicos?
47. Existen elementos corrosivos? (pH, concentracion, etc.)
48. Aireaci
on, sin aire, moderado, completo.
49. Agitaci
on, velocidad de disolucion.
50. Viscosidad, rigidez, etc.
51. Abrasivos presentes solidos en estado de suspension (Naturaleza y cantidad).
4.5. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION
67
68
4.5. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION
69
70
4.5. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION
71
Figura 4.15: Causas de fallas ordenadas para realizar quequeo en una investigaci
on
72
Figura 4.16: Tabla gua que indica las principales formas de falla presentada en
equipos industriales
Captulo 5
An
alisis, ensayos y estudios
a realizar
5.1.
5.1.1.
Ensayos Destructivos
Introducci
on
El objetivo principal de los Ensayos destructivos es determinar cuantitativamente el valor de ciertas propiedades de los materiales, como resistencia
mec
anica, la tenacidad o la dureza. La ejecucion de las pruebas destructivas involucra el da
no del material, la destruccion de la probeta o la pieza empleada en
la determinaci
on correspondiente, por lo que podemos concluir que los ensayos
destructivos son la aplicaci
on de metodos fsicos directos que alteran de forma
permanente las propiedades fsicas, qumicas, mecanicas o dimensionales de un
material, parte o componente sujeto a inspeccion.
Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las caractersticas de un material cumplen con lo especificado durante el dise
no. Debe
observarse que estas pruebas no se pueden aplicar a todas las partes o componentes, ya que seran destruidos y perderan su utilidad.
5.1.2.
Ensayos mec
anicos
Ensayo de tracci
on uniaxial
Se realiza construyendo una probeta estandarizada (dimensiones pre-establecidas) la cual se monta en una m
aquina de traccion denominada Maquina Universal de ensayos. As es posible ir midiendo la carga y su correspondiente estiramiento, de manera de obtener el grafico esfuerzo-deformacion del material
de la probeta. La condici
on de carga en este caso es de traccion pura, tal como
se muestra en la figura 5.1. En ella se muestran las dos maquinas universales
de mayor capacidad con que cuenta el Laboratorio de Mecanica de Solidos de
la Universidad de Concepci
on. Tambien existen maquinas de menor capacidad.
73
74
CAPITULO 5. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
La m
aquina Instron que aparece en la figura permite realizar ensayos de fatiga
(con carga din
amica).
Figura 5.1: a) M
aquina Universal de ensayos durante un ensayo de traccion
uniaxial, b) m
aquina Instron que permite realizar ensayos de fatiga
Ensayo de torsi
on
Este ensayo permite relacionar las deformaciones angulares con los esfuerzos
de corte. El llevar a un grafico estos parametros permite determinar el coeficiente de corte del material ensayado. Es de limitada aplicacion en elementos de
comportamiento el
astico lineal ya que para este tipo de materiales existe una
relaci
on directa entre el modulo de elasticidad E, el modulo de corte G y el
m
odulo de Poisson .
G=
2E
1
75
CAPITULO 5. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
76
Ensayo de fatiga
Los ensayos de fatiga clasicos a la flexion son realizados en maquinas rotatorias, donde se monta una probeta estandart girando y con carga constante.
0
Lo anterior permite determinar la resistencia a la fatiga Sn para un material
determinado usado en la teora de fatiga aplicada a elementos de maquinas.
La m
aquina mostrada en la figura 5.1.b, permite realizar ensayos de traccion
din
amica (fatiga en traccion).
Ensayo de dureza
Existen diversos equipos para medir dureza en los materiales cuya principal
diferencia entre ellas es la punta que se incrusta en el material y la carga usada
para este efecto y que dan origen a las diversas escalas de medicion de dureza
usada en la literatura. As existen los durometros:
Rockwell (60, 100 y 150kgf)
Superficial (15, 30 y 45kgf)
Brinell (3 000kgf)
Vickers (micro y macro)
Knoop (micro y macro)
Universales (Brinell, Rockwell y Vickers)
5.2.
Las pruebas no destructivas END son la aplicacion de metodos fsicos indirectos, como es la transmision del sonido, la opacidad al paso de la radiacion,
etc., y que tienen la finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas.
No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar
las propiedades fsicas inherentes de las piezas, sino principalmente verificar su
homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los
ensayos destructivos, sino que mas bien los complementan.
Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma
permanente las propiedades fsicas, qumicas, mecanicas o dimensionales de un
material. Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y
tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las
componen. De acuerdo con su aplicacion, los Ensayos no Destructivos (nombre
m
as com
unmente usado para las pruebas no destructivas) se dividen en:
1. Tecnicas de Inspeccion Superficial
2. Tecnicas de Inspeccion Volumetrica
3. Tecnicas de Inspeccion de la Integridad o hermeticidad
5.2.1.
77
Inspecci
on con lquidos penetrantes
La inspecci
on por Lquidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar
discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados. Esta
tecnica se utiliza en materiales metalicos magneticos y no magneticos, incluso
en materiales pl
asticos. Esta tecnica se basa en la accion capilar de los lquidos.
En terminos generales, esta prueba consiste en aplicar un lquido coloreado o
fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades
del material debido al fen
omeno de capilaridad. Despues de cierto tiempo, se
remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es
un polvo blanco, que absorbe el lquido que ha penetrado en la discontinuidades
y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de esta. Actualmente existen
18 posibles variantes de inspecci
on empleando este metodo; cada una de ellas
ha sido desarrollada para una aplicacion y sensibilidad especfica.
Requisitos de la Inspecci
on por Lquidos Penetrantes
Antes de iniciar las pruebas de Lquidos Penetrantes, es conveniente tener
en cuenta la siguiente informaci
on:
1. Es muy importante definir las caractersticas de las discontinuidades y el
nivel de sensibilidad con que se las quiere detectar, ya que si son relativamente grandes o se quiere una sensibilidad entre baja y normal, se
recomienda emplear penetrantes visibles; pero si la discontinuidad es muy
fina y delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad, es preferible emplear los penetrantes fluorescentes.
2. Otro factor de selecci
on es la condicion de la superficie a inspeccionar;
ya que si es una superficie rugosa o burda, como sera el caso de una
uni
on soldada o una pieza fundida, se debe emplear un penetrante lquido
removible con agua. Pero si la superficie es tersa y pulida, es preferible
emplear un penetrante removible con solvente. Finalmente cuando se requiere una inspecci
on de alta calidad o con problemas de sensibilidad, se
puede emplear un penetrante post-emulsificable.
3. Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio o aluminio (para
componentes aeron
auticos, por ejemplo) o aleaciones de nquel (monel),
entonces los penetrantes deberan tener un control muy rgido de contaminantes, como son los compuestos halogenados (derivados del fl
uor, cloro,
bromo, iodo) o de azufre (sulfatos o sulfuros), ya que si quedan residuos
de ellos, pueden ocasionar fracturas o fragilidad del material. Todos los
proveedores de productos de alta calidad proporcionan un certificado de
pureza de sus productos sin cargo adicional.
4. Si se trabaja bajo normas internacionales (Codigo ASME, API, AWS) o
de compa
nas (Beli, Pran and Whitney o GE), los lquidos deben ser de
78
CAPITULO 5. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados por ellos. En caso necesario, se solicitara al proveedor una lista de
que normas, c
odigos o especificaciones de compa
nas cubren sus productos.
5. Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se deberan mezclar
sus productos; como por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A
con un penetrante del proveedor B o un penetrante de una sensibilidad
con un revelador de otra sensibilidad, aunque ambos sean fabricados por
el mismo proveedor.
Aplicaciones
Las aplicaciones de los Lquidos Penetrantes son amplias y por su gran versatilidad se utilizan desde la inspeccion de piezas crticas, como son los componentes aeron
auticos, hasta los ceramicos como las vajillas de uso domestico.
Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es una limitante, ya que se pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo ceramicos
vidriados, pl
asticos, porcelanas, recubrimientos electroqumicos, etc.
Algunos ejemplos:
Grietas debido a fatiga
Porosidad superficial
Grietas debido a tratamiento termico
Orificios de filtracion en estanques
Grietas debido a rectificado
Grietas por corro-fatiga
Poros y grietas de fabricacion
Fallas en proceso de soldaduras.
Ventajas Generales de los Lquidos Penetrantes
La inspecci
on por Lquidos Penetrantes es extremadamente sensible a las
discontinuidades abiertas a la superficie.
La configuraci
on de las piezas a inspeccionar no representa un problema
para la inspecci
on.
Son relativamente faciles de emplear.
Brindan muy buena sensibilidad.
Son econ
omicos.
Son razonablemente rapidos en cuanto a la aplicacion, ademas de que el
equipo puede ser portatil.
Se requiere de pocas horas de capacitacion de los Inspectores.
79
5.2.2.
Inspecci
on con partculas magn
eticas.
La inspecci
on por Partculas Magneticas permite detectar discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagneticos. Se selecciona usualmente cuando se requiere una inspeccion mas rapida que con los lquidos penetrantes. El principio del metodo es la formacion de distorsiones del campo
magnetico o de polos cuando se genera o se induce un campo magnetico en
un material ferromagnetico; es decir, cuando la pieza presenta una zona en la
80
CAPITULO 5. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
81
5.2.3.
Inspecci
on por ultrasonido
La inspecci
on por ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de inspecci
on no destructiva de tipo mecanico, que se basa en la impedancia ac
ustica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad maxima de
propagaci
on del sonido entre la densidad de un material.
Los equipos de ultrasonido que empleamos actualmente permiten detectar
discontinuidades superficiales, sub-superficiales e internas, dependiendo del tipo
de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un ambito
de 0,25 hasta 25M Hz. Las ondas ultrasonicas son generadas por un cristal o
un cer
amico piezoelectrico dentro del palpador; este elemento, que llamaremos
transductor, tiene la propiedad de transformar la energa electrica en energa
mec
anica y viceversa.
Al ser excitado electricamente, y por el efecto piezoelectrico, el transductor
vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasonido); estas vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar. Durante el trayecto en el material,
la intensidad de la energa s
onica sufre una atenuacion, que es proporcional a la
distancia del recorrido. Cuando el haz sonico alcanza la frontera del material,
dicho haz es reflejado. Los ecos o reflexiones del sonido son recibidos por otro
(o por el mismo) elemento piezoelectrico y su se
nal es filtrada e incrementada
para ser enviada a un osciloscopio de rayos catodicos, en donde la trayectoria
CAPITULO 5. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
82
5.2.4.
83
5.2.5.
Inspecci
on por radiografas
84
CAPITULO 5. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
85
5.2.6.
An
alisis de vibraciones
Es la principal tecnica de an
alisis predictivo. Se presenta un breve analisis
en captulo aparte de vibraciones asociado a los problemas mas comunes de falla
en m
aquinas rotatorias
5.2.7.
Termografa
5.2.8.
Inspecci
on por Emisi
on Ac
ustica
86
CAPITULO 5. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
5.2.9.
87
CAPITULO 5. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
88
Material
Silicio
Calcio
Bario
Hierro
Cobre
Cromo
Aluminio
Esta
no, Cobre, Plata
Plomo
Vanadio, Sodio
5.2.10.
Posible origen
polvo, aditivos antiespumantes
polvo, aditivos detergentes
Magnesio: aditivos detergentes
engranajes y rodamientos
babbitt de cojinetes de friccion o
separadores de rodamientos
anillos y camisas de piston
pistones
cojinetes
contaminacion con gasolina
combustible quemado
Espectrofotometra de absorci
on at
omica (detecci
on de elementos presentes)
Este an
alisis, en conjunto con el conteo de partculas, es el mas popular en
la implementaci
on de programas de mantenimiento predictivo, debido a que en
los centros industriales, los proveedores de lubricante ofrecen el servicio como
un valor agregado a la venta. El principio basico consiste en someter la muestra
de lubricante a una fuente alto voltaje (15kV ) en la cual se calienta y libera
energa. Fen
omenos especiales de radiacion se generan, en los cuales se pueden
diferenciar y asignar las radiaciones a diferentes frecuencias a elementos especficos constituyentes del lubricante. La intensidad de radiacion a una frecuencia
especfica es proporcional a la concentracion de su respectivo elemento.
5.2.11.
Ferrografa analtica
La ferrografa analtica se posiciona como una de las tecnicas mas importantes para el an
alisis de aceite. Cuando es implementada correctamente provee
gran informaci
on de causa raz. A pesar de sus capacidades es frecuentemente
89
5.2.12.
Composici
on de partculas
90
CAPITULO 5. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
c. Oxidos
met
alicos negros: depositados en cadenas de color gris oscuro o
negros antes y despues del tratamiento termico. La cantidad de negro determina
la severidad de oxidacion.
d. Fundici
on de hierro: aparece gris antes del tratamiento y amarillo opaco
despues.
e. Oxidos
rojos (Herrumbre): la luz polarizada los identifica rapidamente.
Pueden ser encontrados en cadenas con otras partculas ferrosas o depositadas
aleatoriamente en la plaqueta. Una gran cantidad de oxidos rojos de peque
no
tama
no en la salida de la plaqueta son consideradas como un signo de desgaste
corrosivo. Aparece como una playa de arena roja.
Despues de la clasificacion e identificacion de la composicion el analista pondera el tama
no de las partculas usando una escala micrometrica en el ocular
del microscopio. Partculas con un tama
no mayor de 30 micras definen condiciones severas o anormales. Frecuentemente la forma de la partcula es una clave
importante sobre el origen del desgaste.
La partcula es laminar o rugosa? Las partculas laminares indican aplastamiento en las
areas de rodamientos por alta presion o contacto lateral.
La partcula tiene una forma curva similar a una hoz? Esto caracteriza
desgaste cortante producido por contaminantes abrasivos.
Tiene la partcula estras en su superficie? Las estras son signos de desgaste por arrastre sin lubricacion. Puede ser generado en un area donde ocurren
arranques de superficies metalicas.
La partcula es esferica oscura con centro blanco? Las esferas son generadas en presencia de fatiga en los rodamientos. Un incremento en ellas indica
exfoliaci
on.
Captulo 6
Identificaci
on de Tipos de
Fallas
6.1.
Definici
on de modos de falla
Una de las tantas clasificaciones de modos de falla fue sugerida por el profesor
W.L. Starkey basada en el procedimiento por el cual un mecanismo de falla
puede ser definido como cualquier cambio de tama
no, forma o propiedad de
la materia de una estructura, m
aquina o parte de una maquina que atente
contra una buena performance del equipo. As, un modo de falla se puede definir
como el proceso o procesos fsicos que se conjugan o combinan para producir la
falla. Cualquier clasificaci
on puede ser definida por alguna de las tres siguientes
categoras:
1. manifestaci
on de falla
2. agentes que inducen la falla
3. localizaci
on de la falla
Cada una de los modos de falla especficos es identificado como una combinaci
on de una o m
as manifestaciones de falla junto con uno o mas agentes que
inducen la falla y una localizaci
on de falla. Cientos de combinaciones se pueden
dar en una falla cualquiera.
Para sistematizar estos factores se puede plantear en base a la siguientes cuatro
manifestaciones de falla seg
un:
1. deformaci
on el
astica
2. deformaci
on pl
astica
3. ruptura / fractura
4. cambio en el material
91
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 6. IDENTIFICACION
92
a) Metal
urgico
b) Qumico
c) Nuclear
Los cuatro agentes inducivos de la falla pueden sub dividirse seg
un:
1. Fuerza
a) Estacionaria
b) Transiente
c) cclica
d ) Aleatoria
2. Tiempo
a) muy corto
b) corto
c) largo
3. Temperatura
a) baja
b) room
c) elevada
d ) estacionaria
e) Transiente
f ) Cclica
g) aleatoria
4. Condici
on reactiva
a) Qumica
b) Nuclear
Las dos clasificaciones de localizaci
on de la falla se dividen en:
1. Cuerpo
2. Superficie
DE MODOS DE FALLA
6.1. DEFINICION
6.1.1.
93
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 6. IDENTIFICACION
94
95
6.2.
Fracturas d
uctiles y fr
agiles
La figura 6.1 muestra dos pernos que han sido traccionados, mostrando uno
un comportamiento d
uctil y otro un comportamiento fragil. (durezas de 15 RC
y 57 RC respectivamente).
Fracturas por Corte (d
uctil). Las fracturas por corte, debido a una carga simple, son grises y fibrosas exhibiendo deformacion plastica. Los esfuerzos de corte
producen deslizamientos en ciertos planos preferenciales llegandose a producirse
la separaci
on total de las partes.
Fracturas por Clivaje (fr
agil). Las fracturas aparecen brillantes y cristalinas,
pudiendo presentar diferentes apariencias. Una apariencia caracterstica es la
que muestra la figura 6.2 (patr
on de Chevron), donde se observa un haz que
converge al origen de la fractura.
96
6.3.
6.3.1.
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 6. IDENTIFICACION
97
98
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 6. IDENTIFICACION
99
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 6. IDENTIFICACION
100
puede revelar el tipo y magnitud de las cargas que causaron la falla por fatiga.
Las fracturas causadas por fatiga son generalmente son faciles de analizar si se
tiene presente que:
La grieta es perpendicular al esfuerzo de traccion maximo en el lado correspondiente.
Los esfuerzos m
aximos estan en los puntos de la superficie.
Las figuras 6.10 a 6.13 muestran diferentes fallas por fatiga debidas a solicitaciones flexionantes. Si la seccion resistente final es muy peque
na, es muy probable
que los esfuerzos se deban a desalineamientos y no a fuerzas externas aplicadas.
6.4.
La solicitaci
on por torsion de cuerpos cilndricos, tiene las siguientes caractersticas:
Hay dos planos perpendiculares donde el esfuerzo de corte es maximo, uno
longitudinal y otro trasversal
Hay dos direcciones donde act
uan los esfuerzos normales maximos y estan
a 45o de los planos de corte maximo.
6.4. FALLAS EN EJES SOMETIDOS A TORSION
101
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 6. IDENTIFICACION
102
6.5.
Los da
nos superficiales denominados picado y descascarado, son atribuidos a
esfuerzos cclicos de contacto que se producen en peque
nas zonas de superficies
curvas que trasmiten cargas, como sucede en los rodamientos, engranajes, levas
y otros elementos mecanicos de contacto.
6.5.1.
Picado Superficial
Este fen
omeno es un resultado de una falla de fatiga por esfuerzos cclicos.
Esta comienza en la superficie o en puntos interiores cercanos a ella. Puede
ser una acci
on combinada de rodadura y deslizamiento. La rodadura produce
esfuerzos de corte m
aximos en puntos que estan ligeramente por debajo de la
103
104
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 6. IDENTIFICACION
Figura 6.16: Fallas por fatiga torsional iniciadas en orificios de eje ranurado
105
6.5.2.
Picado Sub-superficial
Figura 6.18: Mecanismos de picado superficial y sub-superficial. a) Mecanismos de picado superficial y sub-superficial, b) picado sub-superficial, c) picado
superficial
Un aumento de la resistencia al picado se puede obtener mejorando la calidad de las superficies en contacto, aumentando la dureza de estas o eliminar
inclusiones en el material. La formacion y progreso de grietas a partir de picaduras, se debe al efecto de concentracion de esfuerzos que estas producen,
sin embargo, hay una acci
on determinante del lubricante, ya que este al quedar
atrapado en las cavidades es sometido a enormes presiones que generan esfuerzos que propagan las grietas. El descascarado, se caracteriza por la formacion de
grandes cavidades, producto del desprendimiento de metal debido a grietas paralelas a la superficie, que generalmente se inician cerca de la interfase de piezas
con tratamiento de carburaci
on o endurecimiento superficial. Este fenomeno se
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 6. IDENTIFICACION
106
6.6.
6.6.1.
107
Desgaste adhesivo
6.6.2.
Desgaste Abrasivo
Este tipo de desgaste se produce cuando hay remocion de material de una superficie por acci
on de partculas de gran dureza, como es el caso de oxidos, arenas
u otros. Para que se produzca abrasion, la dureza de las partculas debe ser mayor que la dureza superficial del material. Casos de desgaste abrasivo se presentan
108
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 6. IDENTIFICACION
6.7.
6.7.1.
La erosi
on es un mecanismo de remocion acelerada de material en la superficie de una pieza como resultado del movimiento relativo entre, o impacto de
s
olidos, lquidos, vapor o una combinacion de ellos. Erosion - Corrosion es el
da
no que ocurre cuando la erosion es acelerada por un proceso de corrosion.
La que se puede producir en cualquier tipo de metales. La Erosion o Erosion Corrosi
on se caracteriza por perdida localizada de espesores en forma de hoyos,
surcos, lneas, agujeros redondeados y valles, las que pueden en relativamente
corto tiempo.
6.7.2.
Erosi
on de un codo de tubera
Erosi
on de un rotor de bomba de fundicion en agua fra en cuatro a
nos de
servicio.
6.7. FALLAS POR EROSION
109
Figura 6.24: Mu
n
on de cigue
nal severamente da
nado con partculas en el lubricante
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 6. IDENTIFICACION
110
6.7.3.
Erosi
on por Cavitati
on
La cavitaci
on es fenomeno que se produce en los fluidos, que consiste en la
por la formaci
on y c
opalos instantaneo de innumerables burbujas de vapor. Las
que ejercen fuerzas de impacto localizados con resultado de perdida de metal,
lo que produce una forma de erosion.
Generalmente se presenta en cajas y rotores de bombas, en valvulas, tubos de
intercambiadores de calor, venturis, sellos y descansos. Esta se presenta como
picaduras afiladas, pero tambien puede presentarse como escamas. Este da
no se
produce solo en zonas de baja presion.
6.8. FALLAS POR CORROSION
6.8.
6.8.1.
111
6.8.2.
Corrosi
on atmosf
erica
112
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 6. IDENTIFICACION
6.8.3.
Corrosi
on bajo aislamiento
Corrosi
on de tuberas, de recipientes de presion y de componentes estructurales como resultando de agua atrapada debajo aislamiento. Los materiales
principalmente afectados son Aceros al carbono, aceros poco aleados, SS serie
300.
Aspecto o morfologa del da
no:
a) Despues de que el aislamiento se quita en aceros al carbono o aceros poco
aleados, el da
nos de CUI aparece en forma de escamas que cubre el componente
corrodo. El da
no pueden ser altamente localizado.
b) En algunos casos localizados, la corrosion puede aparecer ser tipo picaduras(encontradas generalmente bajo la capa de pintura.
c) Las muestras indicadoras de da
no aparecen frecuentemente en el aislamiento y la pintura, como lo muestra la figura 6.29.
6.8.4.
Corrosi
on c
austica
Corrosi
on localizada debido a la concentracion de sales causticas o alcalinas
que ocurre generalmente en condiciones de alta temperatura. Sin embargo, la
6.9. FRAGILIDAD DE METALES SOLIDOS
POR CONDICIONES AMBIENTALES113
corrosi
on general puede tambien ocurrir dependiendo de lo alcalino o caustico
de la soluci
on. Son afectados principalmente los acero al carbono, aceros poco
aleados y SS serie300.
Los factores que contribuyen principalmente son la presencia de medios caustico
(NaOH o KOH). Caracterizado tipicamente por la perdida localizada del metal
que puede aparecer como surcos en un tubo de la caldera. Los depositos pueden
llenar depresiones y el da
no no ser aparente.
Figura 6.30: Da
no por corrosion caustica
6.9.
Fragilidad de metales s
olidos por condiciones
ambientales
Es la reducci
on de la tenacidad debido a un cambio metal
urgico que puede
ocurrir en algunas bajas aleaciones de acero como resultado de exposicion por
largo tiempo a temperaturas entre 343o y 593o C. Este cambio causa un aumento
de la temperatura de transici
on. Aunque la perdida de dureza no es evidente
temperaturas de operaci
on, los equipos quedan propensos a sufrir este da
no
durantes las paradas y partidas. Este da
no puede producir fracturas fragiles
catastr
oficas en los equipos.
Este da
no s
olo es evidente a los ensayos de impacto.
6.10.
Fallas por da
no con hidr
ogeno
Fragilizaci
on por hidr
ogeno es una perdida en la ductilidad de los aceros de
alta resistencia debido a la penetracion del hidrogeno activo, puede llegar a un
agrietamiento de las piezas. La fragilidad de hidrogeno puede ocurrir durante
la fabricaci
on, soldadura, o en servicio en contacto con hidrogeno en un medio
acuoso, corrosivo, o un ambiente gaseoso.
Tres condiciones deben presentar:
i) El hidr
ogeno debe estar presente en una concentracion crtica dentro del
acero o de la aleaci
on.
ii) El nivel de esfuerzos y la microestructura del acero o fundicion deben ser
susceptibles a la fragilidad.
114
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 6. IDENTIFICACION
iii) Un esfuerzo sobre el umbral para HE debe ser presente como esfuerzos
residuales y/o aplicados.
El agrietamiento debido a HL puede iniciarse en forma sub-superficial, pero
en la mayora de los casos llega a la superficie. HL ocurre en zonas localizadas
de altos esfuerzos. En aceros de alta resistencia las grietas son intergranulares.
6.11.
115
Figura 6.32: Fotomicrografa que muestra la morfologa de la grieta, algo redondeada con m
ultiples l
obulos, y que puede ramificarse en forma de orejas de
conejo
6.12.
6.12.1.
Creep
A altas temperaturas, las piezas de metal pueden suave y continuamente deformarse bajo la acci
on de cargas menores al esfuerzo de fluencia. Este fenomeno
recibe el nombre de Creep. La velocidad de Creep depende del material, las temperaturas y los niveles de esfuerzos. La deformacion conduce al da
no que puede
conducir eventual a una ruptura. El da
no inicial puede ser identificado con un
microscopio electr
onico, se forman cavidades triangulares en los lmites de granos. Luego se producen deformaciones peque
nas y/o grandes que pueden ser
visibles. Finalmente se pueden producir grietas debido al Creep, las que una vez
iniciadas pueden progresar r
apidamente.
6.12.2.
Fatiga t
ermica
116
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 6. IDENTIFICACION
a
b
Figura 6.33: Tpicas fallas por creep a) Creep por sobrecalentamiento de un
tubo b) Ruptura por creep de un tubo de acero HK40
6.12.3.
117
Sobrecalentamiento r
apido
Deformaci
on permanente debido a relativamente bajos esfuerzos como resultado de un sobrecalentamiento repentino. Se presenta generalmente como un
abollamiento y eventual ruptura debido a esfuerzos. Usualmente se presentan
en una tubera con presi
on interna que es afectada por una llama localizada.
El da
no es tipicamente caracterizado por una deformacion localizada o abollamiento. Las rupturas se caracterizan por una abertura tipo boca de pescado
(fishmouth) acompa
nado de un adelgazamiento drastico en la zona fracturada.
118
DE TIPOS DE FALLAS
CAPITULO 6. IDENTIFICACION
Parte I
Aplicaciones industriales
119
121
La segunda parte del libro trata de los elementos y/o equipos que de una
u otra forma han sido estudiado por los autores desde el punto de vista del
dise
no, de la evaluaci
on de da
nos o de las acciones correctivas necesarias que
deben realizarse para que contin
uen en operacion.
Esta etapa del libro trata de temas directamente realcionados con el dise
no de
lementos de m
aquinas y equipos de produccicon en la industria principalmente
productiva chilena. Destacan equipos de la minera, de las celulosas, forestales,
metalmec
anica, etc. Se comienza con una asociacion del dise
no de elementos
de m
aquinas asociadas a las principales tipos, formas y mecanismos de falla de
cada elemento. Pernos, rodamientos, engranajes, ejes, soldadura, cables, cadenas
figuran entre los principales elementos mecanicos que participan en la operacion
de equipos y sistemas mec
anicos presentes en nuestra industria. Sin tratarse
de un libro de dise
no de elementos de maquinas siempre la idea es asociar
los esfuerzos y mecanismos que aceleran la falla con las fallas reales ocurridas
en la pr
actica. Una segunda parte no menos importante muestra un amplio
espectro de equipos de la industria con una brave descripcion del problema
que se estidi
o en cada caso. A qu figuran equipos tales como Convertidores,
aglomeradores, descortezadores, estanques, hornos, prensas, tuberas, harneros,
etc.
122
Captulo 7
Uniones Apernadas
7.1.
7.1.1.
C
alculo de uniones apernadas
Consideraciones
124
dp + dr 2
(
)
4
2
(7.1)
7.2.
Pernos en tracci
on
F
< adm
At
(7.2)
LINEAL
7.3. COEFICIENTE DE DILATACION
125
7.3.
Coeficiente de dilataci
on lineal
Si la condici
on de trabajo impone aumentos significativos de la temperatura,
el perno adem
as de las cargas sufrira una dilatacion respecto a las planchas que
une, aumentando a
un m
as su elongacion. Como el alargamiento por dilatacion
depende linealmente de la longitud, solo es considerada la elongacion del perno
y no de las planchas. En ellas predomina la expansion longitudinal:
L = Lo T
(7.3)
126
7.4.
127
Consideremos un perno que une dos planchas elasticas unidas con una empaquetadura. Este caso se presenta en estanques donde se debe mantener cierta
hermeticidad. La figura 7.6 muestra un montaje de este tipo de uniones en lo
que podra ser un intercambiador de calor por ejemplo. El detalle de la union
lo podemos calcular de la siguiente forma:
La figura 7.6 muestra el montaje de la union con empaquetadura en una tapa
de intercambiador de calor. La figura ?? muestra como trabaja dicha union.
Muestra primera la uni
on descargada (sin apriete inicial sobre el perno o la
tuerca), posteriormente indica como se deforma la union cuando se ha aplicado
una carga de apriete inicial Fi sobre el perno y finalmente cuando se aplica una
fuerza de trabajo Ft .
La relaci
on entre la fuerza aplicada y las deformaciones producidas se expresan a traves de las constantes el
asticas K del material del perno y empaquetadura. As, asociando el subndice 1 al perno y el subndice 2 a la empaquetadura
se puede expresar:
128
129
K1
Ft
K1 + K2
(7.4)
7.5.
K1
K1 +K2
0,9 1,0
0.6
0.4
0.1
0.01
-
K1
K1 +K2
130
Figura 7.9: (a) Zonas de un perno sometidas a esfuerzos de corte, (b) Alternativas de montaje para evitar el corte
Figura 7.10: (a) Corte resistido por la friccion entre las superficies, (b) Perno
con ajuste
131
Para el caso mostrado en la figura 7.10.a, la fuerza de apriete debe ser tal que
produzca una fuerza de roce entre las superficies de contacto que absorba las
cargas transversales Fa < nFi con el coeficiente de roce entre las superficies
(se puede usar 0.2 para superficies secas) y n es el n
umero de superficies en
conntacto, as se dise
na como caso lmite seg
un la relacion (7.5):
Fi
Fa
n
(7.5)
Para el caso de un perno de ajuste, el agujero debe estar escariado. Es una union
relativamente cara. El perno est
a sometido a corte y a aplastamiento en la cana.
La ecuaci
on de dise
no en ambos casos sera:
7.6.
Fa
adm 0,420
A
(7.6)
c =
Fa
adm 0,350
dl1
(7.7)
7.7.
Fuentes de peligro
132
7.8.
Apriete de pernos
(7.8)
133
lb
12100
19200
28400
39200
51500
56400
71700
85500
104000
Carga de prueba
kg
5470
8710
12900
17800
23400
25600
32500
38800
47200
lb-pie
100
200
355
525
790
1060
1490
1960
2600
Torque T
kg-m
14
28
49
731
110
146
207
271
359
7.9.
Secuencia de apriete
Cada uno de los fabricantes de equipos que usen pernos en gran cantidad,
deben entregar las secuencias de apriete necesaria para obtener la estanqueidad del equipo. La figura 7.12 muestra algunos ejemplos de tapas de inter-
134
Figura 7.12: Tapas de intercambiadores de calor donde debe aplicarse una correcta secuencia de apriete
135
136
Captulo 8
Rodamientos
8.1.
Definiciones b
asicas
CAPITULO 8. RODAMIENTOS
138
del elemento rodante. Se asume como carga constante y sera radial para
rodamientos radiales y axial para rodaminentos de empuje. C0 se debe
usar en rodamientos cuando:
velocidad de giro muy baja: n < 10 rpm
cuando realizan movimientos oscilantes muy lentos
permanecen estacionarios bajo carga durante tiempos prolongados
Es necesario satisfacer el factor de seguridad estatico s0 definido como:
s0 =
C0
P0
(8.1)
8.2. VIDA UTIL
DE UN RODAMIENTO
8.2.
139
Vida u
til de un rodamiento
La vida u
til de un rodamiento se puede obtener con el grado de exactitud
siempre y cuando se tenga en consideracion una serie de parametros de operaci
on. La f
ormula b
asica para calcular la vida u
til de un rodamiento esta estandarizada por la ISO y expresada de la forma:
L10 = (
C k
)
P
(8.2)
106
)L10 ;
60n
horas
de
servicio
(8.3)
P es la carga din
amica equivalente y se define como una carga hipotetica constante de magnitud y direcci
on que si actuara radialmente sobre un rodamiento
radial, o axialmente y centrada sobre un rodamiento axial, tendra el mismo efecto en la duraci
on del rodamiento que las cargas reales a las cuales esta sometido
dicho rodamiento. Se calcula de la ecuacion:
P = XFr + Y Fa
(8.4)
8.3.
F
ormula de vida nominal ajustada
Representa la vida respecto la cula el ingeniero de una empresa puede influenciar. Usan una buena estrategia respecto al manejo, operacion y mantencion
se puede aumentar la vida u
til de dise
no. En este caso es conveniente considerar
140
CAPITULO 8. RODAMIENTOS
8.3. FORMULA
DE VIDA NOMINAL AJUSTADA
141
con m
as detalle la influencia de otros factores en la duracion del rodamiento.
ISO introdujo en 1977 la f
ormula de vida ajustada:
Lna = a1 a2 a3 L10
(8.6)
CAPITULO 8. RODAMIENTOS
142
8.4.
8.4.1.
Fallas
Causas m
as comunes de falla
8.4. FALLAS
8.4.2.
143
Ejemplos gr
aficos
A continuaci
on se muestran algunas fallas tpicas asociadas a estos 10 tipos
de clasificaci
on usada.
Fatiga tipo pitting. La figura 8.6 muestra un caso de fatiga por picadura
superficial.
la condensaci
on. Debe tenerse cuidado con el almacenamiento (humedad)
de los rodamientos
Identaciones. La figura 8.9 muestra algunos casos de identaciones. (a)
Identaciones por deformaci
on plastica causadas por la bola generalmente
por cargas excesivas, impactos o montaje imperfecto. Tambien origina
fatiga prematura (b)En rodamientos expuestos a cargas vibratorias y de
144
CAPITULO 8. RODAMIENTOS
8.4. FALLAS
145
choque. La figura muestra un aro exterior y (c) un aro interior con identaciones
146
CAPITULO 8. RODAMIENTOS
8.4. FALLAS
147
148
CAPITULO 8. RODAMIENTOS
distintos tipos de deslineamiento producen diferentes tipos de huellas en
los caminos de rodadura.
8.4. FALLAS
149
150
CAPITULO 8. RODAMIENTOS
(a)
(b)
Figura 8.16: Precarga axial y desmontaje inadecuado
(b)
(a)
Figura 8.17: Descascaramiento producido por desalineamiento
8.4. FALLAS
151
(b)
(a)
Figura 8.18: Fallas en jaulas
(a)
(b)
Figura 8.19: Scoring
(a)
(b)
Figura 8.20: Marcas por contaminacion en el lubricante
CAPITULO 8. RODAMIENTOS
152
(a)
Figura 8.21: Secuencia de desarrollo de pitting
8.5.
Guas de investigaci
on en una falla de un
Rodamiento
154
CAPITULO 8. RODAMIENTOS
M. Se notan los siguientes patrones de desgaste en los rodillos: brillante,
pulido, marca de agua, decoloracion, grabado, picado, brinelleado, dentado, figurado o ranurado?
8.6.
155
Resumen fallas
Falla
fatiga
normal
Fatiga
prematura
Identificaci
on
causa de la falla
fsica
Descascaramiento Fin de la vida u
til del
de las pistas
rodamiento a la carga y
velocidad de operacion
Descascaramiento -Sobrecarga axial o rade las pistas
dial.
-Falta de juego interno.
-Ajustes excesivos de
ejes y cajas con los aros
de rodamiento.
-Cara fuera de redondez.
-Diferencia de temperaturas entre eje y caja.
-Desalineamiento.
Fallas
debido a
contaminantes
en el lubricante
Descascaramiento,
picaduras
y
rayas en las pistas y elementos
rodantes de un
rodamiento
- Ambiente sucio.
- Desperdicios de materiales abrasivos.
- Oxidacion.
- Filtros de sistema de
lubricacion en mal estado.
Indentaciones
- Indentaciones
en los codos o
centros de las
pistas.
- Indentaciones
en elementos rodantes
Indentaciones
debido
a vibraciones
- Indentaciones
de forma eliptica
en los codos de
las pistas.
- Indentaciones
en el centro de
las pistas.
- Presencia de
oxido de hierro
en el lubricante.
-Vibracion
en
rodamiento estatico.
CAPITULO 8. RODAMIENTOS
156
Ensanchamiento
del rodamiento
Fallas
debido al
desalineamiento entre
el eje y
la caja
Fallas
debido
al paso
de corriente
electrica por
los rodamientos.
Ensanchamiento de uno
los codos de la
pista y fractura
del aro.
- Huella continua en todo el
contorno de las
bolas.
- Huella en aro
estacionario va
de un codo al
otro en la pista.
- Huella en aro
m
ovil es ancha.
- Flexion de
la
jaula
del
rodamiento.
- Picaduras en
elementos
rodantes y pistas
de los aros.
- Fusi
on del metal en puntos de
contacto.
- Vibracion y
ruido.
- Fuerza operativa de
empuje excesiva.
- Montaje de un rodamiento de contacto
angular en forma invertida.
- Disminuir la fuerza de
empuje.
- Montaje del rodamiento en su posicion correcta.
- Desalineamiento entre
la caja y el eje.
- Pandeo del eje.
- Carga excesiva en el
centro del eje.
- Desalineamiento entre las cajas de los rodamientos de un eje.
- Corriente electrica
proveniente de un arco
de soldadura.
- Cables en mal estado tocando la estructura metalica de la
maquina.
- Corriente estatica
proveniente de procesos de manufactura
(genero, caucho, tela,
papel) o de correas
transmisoras de potencia.
-Instalar un anillo
deslizante para desviar
la corriente alrededor
del rodamiento.
- Verificar, cables, aislacion y embobinado de
motores.
- Al soldar al arco,
cuidar que la corriente
no pase a traves de los
rodamientos.
- Colocar mangos o
casquillos de material
aislante entre el eje (o
caja) y el rodamiento.
- En procesos de manufactura, cambiar materiales de rodillos menos
generativos.
157
- Contaminantes en el
lubricante.
- Exceso de lubricante.
- Falta de lubricante.
- Tipo de lubricante inadecuado.
- Altas temperaturas
provenientes del proceso de produccion.
- Cargas operativas excesivas.
- Velocidades de operacion muy altas.
158
CAPITULO 8. RODAMIENTOS
Captulo 9
Engranajes
Los engranajes fallan por diversas razones, pero su mecanismo esta centrado
en tres factores determinantes:
1. Fatiga por flexi
on, que siempre debe considerar la opcion de flexion (estatica) por sobrecarga. En el caso de fatiga se utiliza la teora de flexion de
una viga, ya que el diente se simula como una viga en voladizo, con las
correccionones adecuadas a la teora de engranajes.
2. Fatiga por contacto (pitting) o picadura basada en la teora de contacto
de Hertz. Despues de un n
umero suficiente de ciclos de carga fragmentos
de metal sobre la superficie se fatigaran y se desprenderan. Dificultades
en la lubricaci
on pueden contribuir a las fallas por picaduras.
3. Desgaste superficial abrasivo de difcil cuantificacion debido a la falta de
valores de esfuerzos admisibles reales asociado al mecanismo de desgaste
de los materiales. La mayora de los metalkes no presentan un claro lmite
de fatiga por esfuerzos superficiales de contacto.
Generalmente los engranajes se calculan basados en los dos primeros formas de
falla. Todo lo anterior se ve afectado por parametros que no estan bajo control
del dise
nador, por lo que cuando se trata de un analisi serio, debe aplicarse la
norma que en este caso se denomina NORMA AGMA (American Gear Manufacturers Association). Un c
alculo basado en estas normas se estudia en detalle
en el curso de Elementos de M
aquinas de cuarto a
no de la Carrera.
9.1.
9.1.1.
Fuerzas
Engranajes rectos
La figura 9.1 muestra las fuerzas de interaccion en los dientes de una transmisi
on con engranajes rctos. Cada diente en contacto transmite un fuerza en la
direcci
on del
angulo de presi
on que puede descomponerse en dos direcciones
159
CAPITULO 9. ENGRANAJES
160
Fr = F cos
Ft = F sen
D0
T = Ft
2
P =T
(9.1)
9.1.2.
Engranajes helicoidales
La figura 9.2 muestra el detalle de la fuerza transmitida en engranajes helicoidales. En este caso la fuerza transmitida F se descompone en las direcciones
radial Fr , tangencial Ft y axial Fa , cuyas relaciones se expresan de la siguiente
forma:
9.1. FUERZAS
161
Fr = Ft tan
Fa = Ft tan
Ft
Fb =
cos
Fb
Ft
F =
=
cosn
coscosn
D0
T = Ft
2
P =T
(9.2)
CAPITULO 9. ENGRANAJES
162
9.1.3.
Engranajes c
onicos
Ft
cos
Fn = F sen = Ft tan
Fa = Fn sen = Ft tansen
Fr = Fn cos = Ft tancos
dav = d bsen
vav = dav N
P
Ft =
vav
F =
(9.3)
donde dav es el di
ametro medio mostrado en la figura. Para efectos de dise
no se
supone que la fuerza act
ua en este diametro medio.
9.2. ESFUERZOS
9.2.
9.2.1.
163
Esfuerzos
Flexi
on
La f
ormula de dise
no a la flexion de un diente de engranaje se encuentra
normalizada en AGMA y se basa en las siguientes hipotesis:
1. Todos los dientes est
an exentos de defectos
2. La raz
on de contacto transversal es entre 1 y 2.
3. No existe interferencia entre las puntas de los dientes y los filetes de la
raz y no hay rebaje de los dientes sobre el inicio teorico del perfil activo
del diente,
4. Los dientes no son puntiagudos,
5. El huelgo es nulo,
6. Los filetes de las raices son estandar, tersos y producidos por un proceso
de generaci
on
La f
ormula fundamental de flexi
on se basa en suponer el diente como una viga
en voladizo, para lo cual existen formulas basicas (como la formula de Lewis)
que permiten realizar un primer c
alculo de estimacion. Desde el punto de vista
del dise
no, la norma exige usar la formula 9.4 de la AGMA:
Wt Ko Kv Ks
Sat YN
Pd K m K B
F
J
SF KT KR
(9.4)
CAPITULO 9. ENGRANAJES
164
9.2.2.
Picadura
(9.5)
Cp Wt Ko Kv
dF I
SH KT KR
Cp es el coeficiente elastico,
Cf es el factor de condicion superficial,
d es el di
ametro del crculo primitivo operativo del pi
non,
I es el factor goemetrico para la resistencia a la picadura,
ZN es el factor de ciclos de esfuerzos para la resistencia a la picadura,
SH factor de seguridad a la picadura,
Los factores Ki ya fueron definidos. Todos estos factores son facilmente
obtebnidos de la literatura de Elementos de Maquinas.
9.3.
Tipos de fallas
SEGUN
CAUSA - MECANISMO
9.4. CLASIFICACION
f ) Falla debido a la operacion
g) Falla de lubricaci
on
h) Sobrecarga
i ) Influencias externas
9.4.
Clasificaci
on seg
un causa - mecanismo
165
CAPITULO 9. ENGRANAJES
166
Corrosi
on qumica
Corrosi
on por friccion
13. Otros da
nos
Cavitaci
on
Erosi
on
Scaling (escamas)
Annealing (recocido)
14. paso de corriente
9.5.
Ejemplos de fallas
DE FALLAS
9.6. METODOS
DE PREVENCION
167
Da
no por cavitaci
on. Cargas vibratorias a alta velocidad acopladas con agua
y gases en el lubricante. Da
no por erosion. Altas presiones a altas velocidades
acopladas a cuerpos extra
nos en el lubricante.
Da
no tipo scaling. Oxidaci
on en el flanco del diente durante el tratamiento
termico. Da
no tipo .annealing(recocido con decoloracion en los flancos) Sobrecalentamiento causado por severa friccion debido a sobrecarga, alta velocidad,
peque
no juego en el flanco y lubricacion incorrecta.
Da
no por paso de corriente. Potencial electrico entre los engranajes causado por potencial en los ejes en maquinas electricas conducente a Sparking(chispear). Defecto por alineamiento inadecuado. Conduce a sobrecargas en
sectores del dentado.
Sobrecargas por exceso de presion en los flancos que produce desgaste extremo Cargas de impacto. Debido a vibraciones e impacto en los dientes.
Deformaci
on por sobrecargas producida por largos periodos de funcionamiento. Errores en la lubricaci
on. (lubricante incorrecto y/o contaminado)
Pitting por sobrecarga debido a fatiga de material Falla por apriete desmedido, espesor inadecuado del aro o falla de material
9.6.
M
etodos de prevenci
on de fallas
La tabla 9.6 muestra un resumen de algunos fallas tpicas y las formas que
se proponen para evitarlas.
9.7.
9.8.
An
alisis de fallas existentes en engranajes
Para analizar e interpretar faltas del engranaje, es provechoso considerar algunas de la terminologa y de las practicas de uso general en la industria del
168
Desgaste
moderado
Pulido
Desgaste
abrasivo
CAPITULO 9. ENGRANAJES
9.8. ANALISIS
DE FALLAS EXISTENTES EN ENGRANAJES
169
CAPITULO 9. ENGRANAJES
170
Especificaciones
Nylon
polycetal
Propiedades
Caractersticas
Baja friccion
Bronce
BS 265
faciles
mecanizar
Bronce fosforoso
Cast Iron
BS 1400
PB-2C
BS 821
Baja friccion
Acero
carb
on
al
BS 970
EN 8, EN 9
Baja
friccion,
bajo costo
Bajo costo, alta resistencia al
desgaste
Aceros
aleados
(Ni-Cr-Mo)
Aceros
aleados
(Cr-Mo)
BS 970
EN 25, EN
26
BS 970
EN 19, EN
29
pl
asticos
de
Buena durabilidad
Buena durabilidad
DE FALLAS
9.9. CLASIFICACION
171
engranaje. La figura 2 muestra algunos de los terminos comunes usados para describir perfiles del diente del engranaje. Actualmente los engranajes tienen grados de calidad establecidos por la AGMA, la calidad basica es de AGMA 4 o 5
otros m
as exigentes pueden requerir AGM A12 o 13, mientras que las transmisiones de avi
on pueden requerir AGM A14 o la exactitud 15. Esto puede causar
problemas si en una tentativa se hace reemplazo de engranaje sin conocimiento
de su nivel de calidad, ya que esto puede tener efectos desastrosos en la vida
del engranaje. La diferencia entre el desgaste y la falla o fractura puede ser
simplemente una cuesti
on de tiempo. Si un engranaje falla en 25 a
nos, hizo su
trabajo. Si falla en 25 minutos o 25 horas, pudo haber un serio problema.
9.9.
Clasificaci
on de fallas
Las fallas de los dientes de los engranajes evidencian distintas formas de falla,
las cuales tienen distintos tipos de clasificacion seg
un la norma o referencia con
que se trabaje. La tabla 9.9 a la tabla 9.9 muestran la clasificacion utilizada en
DIN 3979, ISO 10825 y la clasificacion utilizada en AN SI/AGM A 1010E95,
respectivamente.
9.10.
Estadsticas de fallas
9.10.1.
Tipos de fallas
172
CAPITULO 9. ENGRANAJES
173
CAPITULO 9. ENGRANAJES
174
Soldadura
Deformaci
on
Pl
astica
Deformacion
Plastica
Huellas
Martillado
Flujo fro
Flujo Caliente
Deformaci
on permanente
sobrecalentamiento
Laminado
Diente Martillo
Picado
Ondeado
Surcado
Rebabas
Naciente
Evolutivo
Escamas
Descamado
escamado
Destructivo
En la cabeza
Micropicado
Fisuras
Fractura
Fatiga de Flexi
on
Fatiga de Subcapa
Dislocacion de
la capa tratada
Fisuras de
endurecimiento
Fisuras de rectificado
Fisuras de Fatiga
Fractura Fr
agil
Fractura D
uctil
Fractura combinada
Cizallamiento del diente
Fractura despues de
la deformaci
on pl
astica
Fatiga de bajo ciclo
Fatiga de alto ciclo
Fisuras de temple
Ruptura interna
Fractura R
apida
Semifr
agil
DE FALLAS EN ENGRANAJES
9.11. CLASIFICACION
175
9.11.
Clasificaci
on de fallas en engranajes
9.11.1.
Procedimiento del an
alisis de falla
Objetivos
En orden de mantener operaci
on interrumpida e inesperados costos debidos
a fechas prematuras de los componentes de las maquinas al mnimo, se pueden
definir los siguientes objetivos:
Anulaci
on b
asica del da
no:
Medidas de dise
no
Mantenci
on preventiva
Prevenir la repetici
on del da
no:
An
alisis de fallas. Las medidas necesarias se pueden definir como sigue:
Medidas de dise
no: Dise
nar con la lubricacion y manutencion en mente, tomando
en cuenta los requerimientos de la tribologa.
Mantenci
on Preventiva:
Chequeo y monitoreo para detectar potenciales puntos de fallas, removiendo las
causas de los mecanismos de fallas, sin falta de reemplazar las piezas.
An
alisis de falla
Establecer un modo de falla, reconstruir el proceso de la falla, averiguar la causa
de la falla.
CAPITULO 9. ENGRANAJES
176
9.11.2.
Procedimiento
El procedimiento para investigar una falla contiene las siguientes tres etapas:
1. Identificaci
on del modo de falla
2. Reconstrucci
on del modo de falla
3. Identificaci
on de las causas de fallas.
Se debe tener en mente que varios grupos de causas pueden ser responsables
para cada modo de falla, y que varias causa individuales pueden ser responsable
de cada grupo de causas. La figura 9.5 permite ejemplificar esta aseveracion:
9.11.3.
Relaci
on entre la causa de la falla y el modo de
falla
Los tipos m
as importantes de fallas en engranajes y sus causas son resumidos
en la tabla mostrada en la figura 9.6. Esta figura nos entrega los modos de fallas
y sus posibles causas, ya que como se dijo antes un modo de falla puede tener
varias causas posibles, por lo cual es ah la importancia del analisis de falla para
poder dar con la causa raz.
Cuando los engranajes han sido manufacturados sin defectos, se debe hacer
un montaje correcto para asegurar un buen modelo de contacto, lo que es un
pre-requisito para una operacion a largo plazo sin falla. La figura 9.7 muestra
posibles modelos de contactos defectuosos, los cuales se pueden deber a las
causas dadas en la figura 9.8. La figura 9.9 nos da un resumen de los tipos
de da
nos m
as comunes en engranajes. Se ve como la mayora de estos da
nos
terminan causando fracturas por fatiga.
DE FALLAS EN ENGRANAJES
9.11. CLASIFICACION
177
178
CAPITULO 9. ENGRANAJES
DE FALLAS EN ENGRANAJES
9.11. CLASIFICACION
179
CAPITULO 9. ENGRANAJES
180
9.12.
9.12.1.
Lubricaci
on
9.12.2.
Velocidad
cm/min
< 91,500
> 91,500
< 152,500
> 152,500
< 213,500
> 213,500
CAPITULO 9. ENGRANAJES
182
9.12.3.
Tensiones en el flanco
9.12.4.
Temperatura
9.12.5.
Un juego insuficiente entre dientes puede causar que un diente engrane con
otro en forma incorrecta, dificultando la formacion de la pelcula lubricante.
Este problema se manifiesta por la aparicion de rayaduras o escoriado en ambas
superficies o por una escoriacion critica en la raz de los dientes. Cuando se
trata de engranajes que van a funcionar a altas temperaturas se debe tener en
184
CAPITULO 9. ENGRANAJES
185
1-2
min/max
,020/,030
,022/,032
,024/,034
,026/,036
,026/,036
8-12
,008/,014
,010/,016
,012/,018
,012/,020
,014/,022
,016/,026
12-20
,006/,012
,008/,014
9.13.
Ejemplos de fallas
186
CAPITULO 9. ENGRANAJES
187
188
CAPITULO 9. ENGRANAJES
Captulo 10
Cables de acero
10.1.
Introducci
on
190
10.1. INTRODUCCION
191
2T
(10.1)
Dd
donde p es la presi
on radial (en libras por pulgada cuadrada), T es la tension
en el cable (en libras), D es el di
ametro de la pisada de la polea acanalada (en
pulgadas), y d es di
ametro del cable (en pulgadas).
Las altas tensiones de flexi
on indican generalmente la necesidad de cables
flexibles. Sin embargo, al resultar los diametros de los alambres del cable relap=
192
tivamente bajo, tiene menor capacidad de soportar mayores presiones que los
cables m
as grandes pero menos flexibles. Ambos factores deben ser considerados
al seleccionar el tipo mas conveniente de cable. Ademas, la presion de cuerda
contra la polea acanalada tiende a aplanarlo. Este tipo de distorsion del cable
puede ser controlado en gran parte por contornos apropiado entre la polea y sus
surcos. El contacto de la cuerda con la polea acanalada da lugar a desgaste en
el cable y el surco de la polea acanalada.
10.2.
Clasificaci
on de los modos de falla en cables de transmisi
on de potencia
10.2.1.
Figura 10.4: (a) Modo de falla de un cable asociado al Tipo de falla, (b) tre
tipos de fractura diferentes en cables de acero
Fractura s
ubita
Se dice que el cable ha fallado por fractura s
ubita cuando todos sus alambres
han colapsado mediante este mecanismo, lo cual se da al sobrepasarse en servicio
su u
ltima resistencia, es decir, que se ha sobrecargado. Todos los alambres ante
la carga se fracturan con la formacion de una zona de estriccion cuya magnitud
depende de la ductilidad del material de los alambres, obteniendose as una
fractura de tipo copa-cono o con desgarre a 45o aproximadamente, (ver figuras
10.5, 10.6).
Fractura por fatiga
Los alambres se fracturan progresivamente en la medida en que se carga
y descarga el cable durante su vida u
til, progresando esta situacion hasta que
los alambres remanentes fallan de manera s
ubita. Sin embargo, se considera
194
Figura 10.5: (a) alambre con deformacion plastica mostrando fractura tipo copacono (7x), (b) fractura con formacion de cuello a 45o aproximadamente (7x),
(c) ampliaci
on del caso a: caso copa-cono (33x)
Figura 10.6: (a) ampliacion de la deformacion de los granos en una fractura tipo
copa.cono (100x), (b) ampliacion de fractura a 45o mostrando la deformacion
de los granos
que en su conjunto el cable falla por fatiga. Los alambres fatigados se rompen
sin estrici
on, o sea, sin deformacion plastica a gran escala, pudiendo darse la
fractura perpendicular al eje del alambre o formando 45 con este (Figura 6). En
las Figuras 7 y 8 se pueden apreciar los detalles de las superficies de fractura por
fatiga de los alambres, las cuales son predominantemente planas y en algunos
casos muestran las estrias de fatiga. La fatiga es inherente a la naturaleza de
operaci
on de los cables, ya que los procesos de carga y descarga son cclicos y el
enrollado y desenrollado del cable sobre poleas o tambores induce una flexion
cclica, lo cual llevar
a a la fractura progresiva de los alambres.
10.2.2.
Figura 10.7: (a) alambres de un cable rotos por fatiga, (b) fractura fragil con su
area perpendicular a su eje (7x), (c)almabre con fractura sin deformacion a 45o
Figura 10.8: (a) fractura por fatiga plana perpendicular a eje axial (7x), (b)
ampliaci
on de la superficie de fractura por fatiga (40x), (c)granos no muestran
deformaci
on pl
astica en falla por fatiga perpendicular a su eje axial (100x)
B) abrasivo.
Desgaste adhesivo
Este se origina durante el movimiento propio de su operacion. El cable roza
con otros cuerpos met
alicos, por ejemplo, en gr
uas de helicopteros puede rozar
con el fuselaje o los patines del mismo, o deslizarse sobre poleas mal lubricadas,
lo cual lleva a que los alambres que entran en contacto con el cuerpo exterior
pierdan material superficialmente, obteniendose la disminucion de la resistencia
a la tracci
on y a la fatiga (Figura 9).
El desgaste adhesivo tambien se puede presentar de manera interna en un
cable, es decir, por desgaste entre los alambres, lo cual sucede cuando la lubricaci
on del mismo no es apropiada o es inexistente. Son crticas las aplicaciones
de cables que deben pasar por poleas, ya que la flexion del cable sobre este
elemento lleva a que los alambres deslicen entre s.
196
Figura 10.9: (a) fractura por fatiga a 45o respecto a eje axial (40x), (b) ampliaci
on de la superficie (40x), (c)detalle de (b) a 2000x
10.2.3.
Corrosi
on
La corrosi
on, al igual que el desgaste, lleva a la perdida de material superficial
de los alambres del cable, disminuyendo su resistencia a traccion y a fatiga.
198
Figura 10.12: (a) corrosion en cable de acero al carbono bajo tierra, (b) corrosion
generalizada bajo encauchateado en cable electrico de aluminio (c) corrosion por
picadura bajo encauchetado en cable electrico aereo de Aluminio
las costas) puede corroerse por picadura. Las picaduras tambien pueden acentuarse en ambientes tipo rendija, es decir, zonas de traslapes de laminas, debajo
del encauchetado de un cable, etc., ya que en estas zonas se pueden generar
gradientes de concentracion de especies qumicas que promuevan la corrosion
localizada (Figuras 11b y 11c).
10.2.4.
Descarga el
ectrica
10.2.5.
Deformaci
on
Cuando sobre los cables se aplican cargas para las cuales no estan dise
nados,
tales como de aplastamiento, momentos torsores o flectores excesivos, se generan
sobre los alambres deformaciones permanentes que lo inutilizan, ya que en estas
zonas deformadas disminuye su resistencia a traccion y su resistencia a fatiga.
10.2.6.
Indentaci
on
200
pl
astica superficial, a partir de las cuales puede crecer una grieta de fatiga
(Figura 13).
10.2.7.
Doblado
10.3.
201
Debido a que cada modo de falla deja una pista caracterstica, como se vio
en la secci
on anterior, al estudiar los cables fallados se encontraran pruebas
que pueden llevar finalmente a un concepto sobre los orgenes del problema, con
argumentos que expliquen la o las posibles causas. Entre las causas mas comunes
por las cuales fallan los cables de transmision de potencia mecanica se tienen:
Deficiencia o ausencia de lubricacion en el cable lo que acelera el desgaste
interno entre alambres.
.Ausencia de una rutina de inspeccion que detecte a tiempo alambres rotos
por fatiga y eval
ue sobre si el n
umero de hilos rotos es aceptable o no.
.Almacenamiento u operaci
on inadecuada que genere desgaste, corrosion o
deformaci
on de los alambres del cable.
Problemas en aislamientos de los bobinados de maquinas electricas que se
traduzcan en la aparici
on de diferencias de potencial electrico del cable con otros
elementos y por lo tanto se desencadene la descarga electrica.
Los problemas provenientes del proceso de fabricacion de los cables pueden
ser b
asicamente:
(a) un proceso de trefilado de alambres muy severo que genere zonas de
intensa deformaci
on pl
astica con baja resistencia a la fatiga,
(b) problemas en el trensado de alambres y de los torones que dejen un
apriete excesivo o insuficiente; en cualquier caso, disminuye la capacidad de
carga est
atica y ocasiona la fatiga del cable, y
(c) decarburaci
on superficial en alambres de acero al carbono, con lo cual se
tiene una baja resistencia a fatiga.
En la Tabla siguiente se resumen los principales factores que contribuyen a la
aparici
on de los diferentes modos de falla en cables de transmision de potencia
mec
anica.
10.4.
EJEMPLOS GRAFICOS
202
Figura 10.18: (a) Extremo de una cuerda de alambre de acero que fallo en
tracci
on debido a sobrecarga. Los extremos de los alambres indican fractura
d
uctil; no se encontr
o ningunas areas gastadas o desgastadas en la rotura, (b)
cable de 13 milmetros (1/2diametro) cuerda de alambre no rotado de acero
mejorada alma de 7 y diam 18 fallo en fatiga por flexion. El cable trabajaba
sobre una polea acanalada demasiado peque
na respecto del cable
10.4. EJEMPLOS GRAFICOS
203
Figura 10.19: (a) Cable de acero con alta corrosion y alambres individuales rotos
resultando de servicio subacu
atico intermitente, (b) Cable de acero usado en
una limpieza-lnea gr
ua, que fall
o por fatiga por vibracion causada por carga de
choque. (a) Secci
on del cable adyacente a fractura. Aproximadamente 1 1/2(b)
Secci
on longitudinal de un alambre del cable que muestra que las grietas de
fatiga se originan desde ambos lados
204
Figura 10.21: Cable fabricado del mejor acero de un arado con una base de la
fibra, debido a la cual fallo por alta abrasion y machacamiento bajo cargamento
normal. (a) Demostracion machacada de la cuerda desgastada alambres y desgaste de la corona 1,8 (b) especimen al agua fuerte que demuestra la capa del
martensite (tapa) uniforme, microestructura pesadamente dibujada
10.4. EJEMPLOS GRAFICOS
205
Figura 10.22: Fractura por fatiga de un cable de elevador de 19x8. Los esfuerzos
eran cclicos torsionales y axiales. (a) Forma conica en el extremo del cable,
y extremo del cable quebrado.(b) alambre como recibido de 1.2 milmetro de
di
ametro. (c) El mismo alambre despues de limpiar con solucion acuosa al 10 %
HCl. A indica una mella en el lado del alambre; B, un area brillante, lisa que
contiene huellas de fatiga. (d) Seccion longitudinal del alambre de 0.6 milmetro
de di
ametro. (e) secci
on longitudinal alambre con 1.6- milmetro-diametro que
demuestra el funcionamiento fro en A, superficie tipo plana de la fractura en B,
y grietas longitudinales. (f) Extremo fracturado (izquierdo) y vista longitudinal
(derecha) de alambre de 1 mm de diametro.
206
Captulo 11
SOLDADURA
11.1.
Introducci
on
11.2.
Fallas
208
11.2. FALLAS
209
Pandeo
Fatiga
Corro-fatiga
Corrosi
on
Grietas por esfuerzos con corrosion
Grietas por endurecimiento inducido por hidrogeno.
Razones por las cuales una soldadura puede fallar en servicio incluyen:
Falta de conocimiento respecto a ciclos y cargas de servicio
Falta de conocimiento del medio ambiente en que opera
Especificaciones inadecuadas de los parametros de dise
no
Uso de un inadecuado metodo de dise
no sin considerar los modos de falla
Uso de materiales incorrectos en el dise
no
Selecci
on inapropiada de materiales y procedimientos de soldadura
Poca inspecci
on durante la fabricacion
Uso del equipo m
as all
a de las especificaciones de dise
no
210
11.3. INCLUSIONES
211
Inapropiado dise
no de la union
Tama
no inadecuado de la soldadura
Calor de entrada inadecuado
Seguimiento inapropiado
Composici
on inapropiada del material base
Composici
on incorrecta del material de relleno
Fragilizaci
on durante la soldadura
Tasa de enfriamiento inapropiado en metal de soldadura y/o zona termicamente afectada (ZAT)
Altos esfuerzos residuales
Condiciones medio ambientales no consideradas en el dise
no de la soldadura. Ello comprende sobrecargas accidentales, cargas mayores a las
consideradas, fatiga, temperaturas anormales, atmosfera marina u otras
corrosivas.
11.3.
Inclusiones
Inclusiones no met
alicas formadas como resultado de reacciones entre elementos met
alicos de aleaci
on y elementos no metalicos atrapados en el interior
o por escoria no met
alica atrapada mecanicamente o por partculas refractarias.
Inclusiones extra
nas pueden ser:
Oxidos
Sulfatos
Ntruros
212
Figura 11.5: (a) escoria como inclusion (b) Grietas que comienzan en concentradores de esfuerzos
11.4. DISCONTINUIDADES GEOMETRICAS
213
Carburos
Otros componentes
Fases m
ultiples
11.4.
Discontinuidades geom
etricas
Est
an asociadas con las imperfecciones de forma o contorno de la soldadura
inaceptable. Algunas imperfecciones geometricas son (ver figura 11.7):
Solapamiento (overlap)
Socavaciones (undercut)
Depresiones (underfill)
214
c
Figura 11.9: (a-b)Dos tipos de contornos irregulares, (c) fractura por fatiga
originada por socavaciones
11.5. RADIOGRAFIAS
215
Pobre preparaci
on de la superficie del metal base
Tecnica de soldadura incorrecta o huelgo en la raiz inadecuado pueden ser
ocasionados por factores tales como:
Bajo amperaje
Peque
no di
ametro del electrodo
Alta velocidad del electrodo
Angulo
del electrodo incorrecto
Limpieza de la junta inadecuada donde las superficies hay superficies contaminantes tales como:
oxidos, aceite, polvo
Posici
on de trabajo inadecuada
Desalineamiento en ambos lados de la soldadura
Inductancia excesiva
11.5.
Radiografas
La inspecci
on de soldaduras con radiografas es un tipo de ensayo no destructivo (END) que proporciona informacion sobre la calidad de la soldadura
y los defectos que presenta. Es una tecnica esencial para certificar la validez de
las soldaduras. Interesa:
Conocer el fundamento por el cual las radiografas aportan informacion
sobre el estado de una soldadura
Distinguir los distintos defectos detectables mediante radiografas de soldaduras, aprendiendo a identificarlos en las mismas
Tener los criterios fundamentales para valorar la calidad de la soldadura
a partir de la radiografa y calificarla.
Los rayos X son radiaciones electromagneticas que se propagan a la velocidad de
la luz (300,000km/s), aunque tienen menor longitud de onda, mayor energa y
m
as penetraci
on. Estos rayos no sufren desviacion alguna por efecto de campos
magneticos o electricos y se propagan en lnea recta, excitan la fosforescencia e
impresionan placas fotogr
aficas.
La principal caracterstica de los rayos X es que atraviesan los cuerpos opacos
sin reflejarse ni refractarse, siendo absorbidos en mayor o menor grado seg
un el
espesor, la densidad del material y la longitud de onda de la radiacion. Alcanzan
as a impresionar una pelcula o placa fotografica, situada en el lado opuesto del
216
11.5. RADIOGRAFIAS
217
218
11.5. RADIOGRAFIAS
219
220
Captulo 12
Ejes
12.1.
221
222
Figura 12.2: Rotor de acero 4340 que fallo por fatiga torsional
Figura 12.3: Rotor de acero 4340 que fallo por fatiga torsional
223
224
Figura 12.5: Superficies de fractura en ejes. (a) y (b) falla por fatiga y (c) y (d)
falla por corte torsional
225
Figura 12.7: Eje de acero de un compresor fracturado con origen en base del
chavetero
226
Figura 12.8: Eje (acero 4140) de una maquina textil fracturado por fatiga
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