Revista de Metalurgia 50(1)

JanuaryMarch 2014, e005

ISSN-L:0034-8570
doi: http://dx.doi.org/10.3989/revmetalm.005

Deteccin de la corrosin por picadura en aceros

inoxidables empleando ultrasonidos
Cristina Rodrgueza,*, Mara Victoria Biezmab
Departamento de Tecnologa Electrnica de Sistemas y Automtica, Universidad de Cantabria, Av. Los Castros s/n,
39005, Santander, Espaa
Departamento de Ciencia e Ingeniera del Terreno y de los Materiales, Universidad de Cantabria, Av. Los Castros s/n,
39005, Santander, Espaa
*
Autor para la correspondencia: cristina@teisa.unican.es
a

Enviado: 17 Junio 2013; Aceptado: 29 Diciembre 2013

RESUMEN: Los sistemas pasivables, capaces de desarrollar una capa protectora, delgada, adherente y continua sobre el substrato metlico, presentan excelente resistencia a la corrosin ya que dicha capa se produce
instantneamente al reaccionar con el medio. Ahora bien, en determinadas circunstancias, esa capa se puede
romper localmente, dando lugar a uno de los ataques ms insidiosos que se conocen, corrosin por picadura,
que producen unas condiciones qumicas locales que aceleran el proceso corrosivo provocando defectos en el
material, tanto externos como internos, con una distribucin aleatoria en la superficie metlica. En este trabajo
se ha planteado el empleo de tcnicas de ensayos no destructivas mediante ultrasonidos para detectar este tipo
de ataque en un acero inoxidable austentico AISI 304, con distinta distribucin superficial de defectologa y
profundidades de ataque, que simulan picaduras, tomando como variable fundamental de la onda ultrasnica
la amplitud mxima del eco de fondo.
PALABRAS CLAVE: Acero inoxidable austentico; Corrosin por picadura; Ensayos no destructivos; Ultrasonidos
Citation / Cmo citar este artculo: Rodrguez, C., Biezma, M V. (2014) Deteccin de la corrosin por picadura en
aceros inoxidables empleando ultrasonidos. Rev. Metal. 50(1): e005. http://dx.doi.org/10.3989/revmetalm.005.

SUMMARY: Pitting corrosion detection in stainless steels using ultrasounds. Passive metallic systems are able
to develop in a spontaneous way a protective layer on the metallic surface that offers excellent corrosion resistance since really in a physical barrier for the reaction with the environment. However, some factors can break
locally this layer, promoting one of the most insidious attack, pitting corrosion, which produces local chemical
conditions that favouring the corrosive process causing defects in the material, as externals and internals ones,
with a random distribution on the metal surface. In this work, ultrasounds non destructive technique has been
employed using as variable the maximum amplitude of the backwall echo in orderto detect this type of attack.
The material employed is an austenitic stainless steel AISI 304, wherein appear several defectology distributions
as superficial such as depths simulating pits.
KEYWORDS: Austenitic stainless steel, Nondestructive testing; Pitting corrosion; Ultrasounds
Copyright: CSIC. This is an open-access article distributed under the terms of the Creative Commons AttributionNon Commercial (by-nc) Spain 3.0 License.

2 C. Rodrguez, M.V. Biezma

1. INTRODUCCIN
Los aceros inoxidables tienen numerosas aplicaciones en diversos sectores industriales debido a
sus excelentes propiedades mecnicas y de resistencia a la corrosin, adems del fcil conformado y
su precio competitivo. Sin embargo, la resistencia
a corrosin por picadura disminuye notablemente
en determinados electrolitos (agua de mar, aguas
putrefactas etc.) (Antonya et al., 2010; Bethencourt
et al., 2010; Hamzah et al., 2013; Linhardt, 2010;
Maier y Frankel, 2010) debido a la rotura local de
su capa pasiva protectora; sta se puede considerar
como una alternancia de capas de distinta estequiometra, o bien, como una capa con fuertes gradientes composicionales (Duret-Thual, 2011; Fajardo et
al., 2010; Moreno et al., 2011; Pardo etal., 2001). El
fenmeno de corrosin por picadura tiene dos etapas, no siempre diferenciadas: una de nucleacin y
otra de crecimiento, que puede llevar a un agrietamiento del material. Este hecho se puede manifestar
entre otros, en fenmenos de Corrosin Bajo Tensin
(Hinds etal., 2013; Orlikowsky y Krakowiak, 2013).
La corrosin por picadura la experimentan
numerosos sistemas metlicos, entre los que destacan los sistemas metlicos base aluminio, base
cobre y base titanio, entre otros, as como distintos
aceros inoxidables, mientras que otros sistemas son
inmunes, como los sistemas metlicos base berilio.
Ejemplos de este problema se pueden observar en
un acero inoxidable austentico AISI 316 AISI 316
empleado en un casquillo en el Puente del Parque de
las Llamas de Santander y en la estructura externa
del Palacio de Deporte de dicha ciudad (Figura 1).
El ambiente, en ambos casos, se puede considerar

marino, y las estructuras estn bajo la accin predominante del viento del oeste. Cabe resaltar que el
agua de mar es un medio sumamente complejo por
su composicin qumica y su actividad biolgica.
En realidad es un electrolito vivo cuyas propiedades cambian constantemente con el tiempo. El pH
natural del mar, que oscila entre 7,5 y 8,4, queda
afectado notablemente por las actividades industriales que se desarrollan en zonas costeras y puede
generar indirectamente la corrosin por picadura.
Los aceros inoxidables adems son especialmente
susceptibles a las mezclas en donde predominan los
aniones tanto cloruros como fluoruros y cloruros,
inherentes a determinados sectores industriales,
como son plantas de desulfuracin, de blanqueo
de papel o farmacuticas. El efecto ms notorio se
ha observado en una elevacin de las relaciones de
Cr/Fe, Mo/Fe y Ni/Fe en aceros inoxidables superaustenticos (Mirjalili et al., 2013; Pardo et al.,
2001). La despasivacin puede ser un estado transitorio en el equilibrio termodinmico del sistema
metlico, y considerarse realmente como una etapa
de metaestabilidad, ya que algunos sistemas pueden autorrepasivarse.
Para medir la resistencia a la corrosin por picadura de los aceros inoxidables se emplea el ndice
PREN (Pitting Resistance Equivalent Number) cuya
expresin se indica en la ecuacin (1).

PREN = %Cr + 3,3%Mo + 16%N 

(1)

Existe una familia de aceros inoxidables, denominados superdplex e hyperdplex cuyo PREN
es notablemente superior a 38, considerndose

Figura 1. Corrosiones por picadura aparecidas en el Puente de Las Llamas y en el Palacio de Deportes de Santander.
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Deteccin de la corrosin por picadura en aceros inoxidables empleando ultrasonidos 3

inmunes a corrosin por picadura, y muy empleados

en el sector petroqumico (Kim et al., 2011; Tavares
et al., 2010), siempre y cuando en su microestructura ferrito-austentica no aparezca la fase fragilizante sigma (Biezma et al., 2011; Garin et al., 2010).
Se suelen utilizar para tubos umbilicales de poco
espesor, de las plataformas petrolferas, en profundidades de hasta 2500 metros en el mar y bajo presiones de 10.34107 Pa (Shivaraj et al., 2008; www.
sandvik.com).
La gravedad de un proceso de corrosin por picadura, viene marcada por la normativa ASTM G46
94 (2005). Requiere en primer lugar una inspeccin
visual, precisa, para determinar tanto la densidad
de picaduras como su dimetro promedio; ahora
bien, para determinar la profundidad de las mismas,
hay que recurrir a tcnicas destructivas. Los ensayos
no destructivos se pueden plantear como una excelente alternativa, para determinar la defectologa
que aparece en las piezas que poseen corrosin por
picadura y, en particular, la tcnica por ultrasonidos, que permite la inspeccin in situ (Kratkramer
y Kratkramer, 1990) es la ms empleada dada su
diversidad de aplicaciones, sencillez de realizacin y
no necesita de grandes requerimientos de software
ni de hardware. Adems, permite rapidez en la inspeccin, obteniendo el resultado de forma inmediata y con una buena fiabilidad, lo que supone una
ventaja respecto al empleo de otras tcnicas, que
tienen que realizarse en laboratorio y, por tanto,
econmicamente menos rentables. Hay que tener en
cuenta que los costos del control de calidad de los
materiales repercuten directamente en el costo final
del producto y, que en determinados sectores, por
ejemplo petroqumico, una falta de conocimiento
del tamao de la defectologa presente en sus componentes metlicos puede provocar fallos catastrficos (Shivaraj et al., 2008). Los defectos, tales como
corrosin, prdida de espesor de un componente
metlico y picaduras se pueden identificar perfectamente por el cambio de la amplitud de la seal en el
tiempo.
Entre las principales ventajas de una inspeccin
ultrasnica destacan las siguientes: tienen una alta
sensibilidad, lo que permite la deteccin de discontinuidades, tanto internas como superficiales, de
pequeo tamao; el anlisis de los resultados aporta
gran informacin acerca de la posicin y dimensiones de las mismas (Rodrguez, 2012). Asimismo
tiene limitaciones que hay que tener en cuenta; una
de las ms importantes es que requiere de una gran
habilidad y entrenamiento del operador para la
interpretacin de resultados con respecto al requerido con otras tcnicas.
Dada la aplicabilidad y efectividad de esta tcnica
de ensayos no destructivos mediante ultrasonidos en
la deteccin y caracterizacin de discontinuidades,
se va a emplear en este trabajo para revelar la existencia de defectologas que simulan corrosiones por

picadura, en un acero inoxidable austentico AISI

304, con distribuciones al azar en su superficie, y de
distinta profundidad y dimetro, utilizando la informacin extrada de los ecos ultrasnicos. Realmente
los defectos de distinto dimetro que se ubican en
la superficie se pueden denominar defectos externos, mientras que los que avanzan en el material en
profundidad, se pueden considerar como defectos
internos. La tcnica ultrasnica empleada ha sido
mediante contacto directo, para determinar parmetros de estudio, tales como la variacin de la amplitud de la onda ultrasnica en funcin del tiempo de
propagacin por el material, y estableciendo una
comparativa entre el material con defectologa y el
material libre de defectos (Rodrguez et al., 2006;
Rodrguez et al., 2013). El parmetro amplitud de
onda es la altura de la onda tomando de referencia un punto que marca la posicin de equilibrio en
la pantalla del equipo de inspeccin, que se calcula
como la relacin entre el valor mximo posible,
altura de la pantalla, y el valor que se obtiene en
cada punto. Es una magnitud que est directamente
relacionada con la intensidad sonora, que se mide
en dB.
2. METODOLOGA
2.1. Preparacin de probetas
El material utilizado en este trabajo ha sido
el acero inoxidable austentico AISI 304 (UNS
S30400), cuya composicin qumica se detalla
en la Tabla 1, con un PREN de 18, susceptible de
experimentar corrosin por picadura en determinados electrolitos (Fajardo et al., 2010; Mirjalili
et al., 2013; Pardo et al., 2001). El dimetro de las
picaduras, as como la densidad y la profundidad,
aumentar notablemente con el tiempo. Teniendo
en cuenta esta problemtica, para este trabajo se
han fabricado una serie de probetas de acero AISI
304 en forma de discos de 600 mm de dimetro con
distintos espesores, concretamente de 4, 7 y 11 mm.
Para cada espesor se elaboraron dos probetas, resultando un total de seis discos para el estudio; en cada
uno de ellos, se han inducido tres defectos artificiales, mediante unas inserciones mecanizadas con
ayuda de un taladro, que pretende simular diversas
picaduras, tal y como se presenta en la Figura 2. Las
perforaciones no atraviesan el material, es decir, son
defectos ciegos que permiten dejar una de las caras
de la probeta libre para la inspeccin ultrasnica.
La decisin de optar por una morfologa cnica
del defecto se debe al hecho de que, cuando se produce un ataque por corrosin por picadura, sta no
evoluciona en el material hacia el interior de forma
lineal, sino formando una especie de curva, por lo
que, al buscar la semejanza de un defecto artificial
con una corrosin real, es ms apropiado proporcionar dicha forma al defecto. Estudios previos han

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Tabla 1. Composicin qumica del acero AISI 304

Designacin internacional
para el acero

Composicin qumica (% peso)

EN

ASTM

Mn

Si

Cr

Ni

Fe

1.4301

S30400

0,08

2,00

0,04

0,03

0,75

18,0

8,0

Balance

corroborado esta morfologa (Hamzah et al., 2013;

Hastuty et al., 2010; Szklarska-Smialowska, 1972).
Por ejemplo, en la Figura 3, se puede observar la
corrosin por picadura con una distribucin lineal
una vez se han eliminado los productos de corrosin
superficiales.
La distribucin seleccionada para los defectos
ha sido aleatoria y distinta para cada espesor: una
denominada lineal, tomando de referencia la ordenacin de los defectos a lo largo del dimetro del
disco, y la otra denominada aleatoria como tal,
tomando de referencia la ordenacin de los defectos
a una cierta distancia del centro del disco. Las variables utilizadas para el estudio de la inspeccin ultrasnica han sido, de esta forma, el espesor de la pieza
a inspeccionar, el dimetro externo de la insercin
y su profundidad, cuyos valores seleccionados pueden verse en la Tabla 2. Los defectos se denominan
pequeo, mediano y grande en funcin de su dimetro externo: 3,5; 5 y 7 mm respectivamente. A la hora
de realizar la inspeccin ultrasnica de las probetas
hay que tener en cuenta que, debido al conformado
de las mismas, los espesores reales difieren de las
medidas seleccionadas inicialmente. Estos valores
se indican tambin en la Tabla 2. Cabe resaltar que

Figura 2. Probetas utilizadas en el estudio.

durante el proceso de manufactura del acero, o bien

por procesos de manipulacin, condiciones de servicio, etc., cambia la condicin superficial de las mismas (Fig. 4a). Adems, debido al reducido espesor
de los discos, en alguna ocasin ha aparecido alguna
protuberancia en la cara contraria a la de acceso
del taladro. Las irregularidades aparecidas pueden
observarse en la Figura 4b y, posteriormente, se analizar su efecto en la inspeccin ultrasnica, pues
ambas casusticas pueden darse en servicio (manipulacin de la pieza que destruya localmente la capa
protectora, manufactura inadecuada, etc.)
2.2. Captura y procesado de los datos
Un sistema de ultrasonido convencional consiste
en un nico palpador piezoelctrico que genera una
onda ultrasnica. La tcnica ms comn es la de
pulso-eco, fundamentada en el efecto eco que produce el ultrasonido cuando, al propagarse en el
material, provoca reflexiones en todos los puntos
donde existe cualquier tipo de discontinuidad o
interfase entre medios y que se observan en la onda
reflejada, que es la que aporta informacin til
acerca de las caractersticas de las discontinuidades detectadas. Para visualizar y capturar los ecos
ultrasnicos se ha utilizado el equipo USLT2000
de Krautkramer, que nos informa de la envolvente

Figura 3. Ejemplo real de corrosin por picadura

con distribucin lineal.

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Tabla 2. Dimensiones de las probetas

Espesor real (mm)
Espesor terico (mm)

Distribucin lineal

Dimensiones de la picadura

Distribucin aleatoria

Dimetro externo (mm)

3,5

11

4,4

3,95

11,45

6,5

10,6

de los ecopulsos procedentes de las piezas objeto

de estudio. Este es un equipo de exploracin ultrasnica instalado en un PC porttil, que permite la
representacin de las seales ultrasnicas, como
exploraciones de tipo A, con la que se muestran los
valores de amplitud de la onda ultrasnica reflejada por el material en funcin del tiempo. Esta
representacin se obtiene con una alta velocidad de
actualizacin, por lo que se visualizan las seales
en tiempo real. El sensor ultrasnico empleado en
las medidas corresponde al modelo MSEB-4E de
Krautkramer. Es un palpador de contacto de incidencia normal, de doble cristal (emisor-receptor),
con una frecuencia nominal de 4 MHz. La seleccin
de este tipo de palpador se debe a que es adecuado
para inspeccionar piezas con superficies paralelas,
aplicable a problemas de defectologa, metrologa
y caracterizacin y a que, por ser de doble cristal,
evita la visualizacin del eco de emisin con lo que
desaparece la zona muerta del palpador, aumentando la resolucin superficial de la inspeccin.

Profundidad (mm)
2,9

5,5

3,8

3,5

5,5

3,5

3,5

3,6

5,5

5,2

Segn este mtodo el palpador se sita sobre la

superficie de la pieza a examinar aplicando adems,
entre palpador y pieza, un acoplante para favorecer
la transmisin de las ondas ultrasnicas en el material. En este caso se ha utilizado como medio acoplante el gel ZG-F de Krautkramer. Adems, para
realizar correctamente la inspeccin, se ha de ejercer una presin constante sobre el palpador cuando
ste se mueve a travs de la superficie. Antes de
comenzar a realizar las capturas, se debe calibrar el
equipo de medida para seleccionar la velocidad de
propagacin del ultrasonido en el material objeto
de estudio, para lo cual se ha utilizado un bloque
de calibracin en forma de escalera del mismo
material que se est examinando, obtenindose una
velocidad de 5920 m s1 para el acero AISI 304.
Tambin se debe realizar un ajuste del sensor para
que, en la pantalla donde se obtiene la representacin tipo A del eco ultrasnico, se haga coincidir
el eco de fondo de la pieza con la profundidad de
la misma, en este caso, el espesor de cada probeta.

Figura 4. Irregularidades aparecidas durante el proceso de manufactura de las probetas.

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Figura 5. Etapas seguidas durante el estudio realizado en este trabajo.

Una vez calibrado el equipo, el siguiente paso ha

consistido en capturar los ecopulsos procedentes de
cada una de las piezas; para ello se sita el palpador
sobre la superficie de la probeta, tanto en las zonas
con defectos como en zonas libres de defectos. Para
cada probeta se han realizado 40 capturas: 10 ecopulsos por cada heterogeneidad, por tanto 30 ecopulsos en zonas con defectos y 10 ecopulsos en las
zonas sin defectos. Con todos los ecos capturados
de zonas sin defectos, se obtiene la media, que es
la que se considerar como referencia comparativa
para el presente estudio. En cada punto seleccionado se captura la seal ultrasnica reflejada por el
material, almacenndose los valores de la amplitud
en una base de datos de Access. Una vez finalizada
la captura de datos, stos se exportan para realizar
su procesado con el software matemtico Matlab.
En este punto los valores de amplitud de los ecopulsos se almacenan en forma de vector para extraer
informacin de los mismos.
En primer lugar, de los ecos ultrasnicos capturados de piezas libres de defectos se extraen una
serie de caractersticas que los puedan singularizar y
que se utilizarn como patrn para la deteccin de
defectos. A continuacin se calculan, para los ecos
ultrasnicos capturados de las piezas examinadas,
los valores de las caractersticas consideradas. Por
ltimo, se analizan los resultados para que, aplicando tcnicas de reconocimiento con ayuda del
software matemtico Matlab (Goslbez et al., 2005),
se clasifiquen los ecos segn tengan o no defectos
(Sambath et al., 2011). Esta clasificacin es lo ms
importante del proceso pues, segn los resultados
obtenidos, se determinar si la pieza est en perfectas condiciones de su uso, antes de ponerla en servicio, o una vez que est desarrollando su actividad

para la que fue seleccionada, tiene zonas que deban

repararse para mantener la integridad del material.
Previamente al anlisis de resultados, se realiza
la media aritmtica de las amplitudes de las seales ultrasnicas capturadas en cada posicin, para
compensar errores en la realizacin de las medidas.
En la Figura 5 se presentan recogidas todas las etapas que se han seguido en el desarrollo del presente
estudio, que se resumen en tres pasos principales: la
calibracin del equipo de inspeccin, la elaboracin
del patrn y, por ltimo, la deteccin de defectos.
3. RESULTADOS Y ANLISIS
En este apartado se presentan los resultados
obtenidos con el empleo de las seales ultrasnicas
reflejadas, considerando las variables previamente
mencionadas, esto es, para cada espesor de probeta
se han tenido en cuenta la distribucin tanto aleatoria como lineal de los defectos, lo que permitir
realizar un anlisis exhaustivo de dichos resultados.
Asimismo se ha considerado, para cada caso, la
seal ultrasnica del material libre de defectos y las
que se obtienen de los distintos defectos: pequeo,
mediano y grande, que tienen dimetro externo de
3,5; 5,5 y 7 mm respectivamente.
En las Figuras 6, 7 y 8, se han representado los
ecos ultrasnicos reflejados en las probetas de 4, 7 y
11 mm de espesor, respectivamente. En dichas figuras
se observa que, en la mayora de los casos, a medida
que aumenta el tamao del dimetro, aumenta el
valor de la amplitud mxima del eco de fondo, y esta
diferencia es ms acusada en los defectos de ordenacin o tipo lineal respecto a los aleatorios. Ahora
bien, tanto para el defecto mediano como para el
defecto grande, no existe ninguna influencia de la

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Figura 6. Seales ultrasnicas obtenidas en la probeta de 4 mm de espesor.

ubicacin superficial del defecto sobre la seal ultrasnica obtenida, pues en ambos casos se obtienen
valores similares aunque, para los defectos distribuidos de forma aleatoria se produce un ligero aumento
de amplitud, cercano al 12%. Esta tendencia no se
verifica en todos los casos como, por ejemplo, en la
probeta de 7 mm de espesor con los defectos centrados linealmente y en la probeta de 11 mm de espesor, con defectos aleatorios (Fig. 7 y Fig. 8). Esto
es debido a que la superficie de las piezas no est
en condiciones que favorezcan el apoyo ptimo del

palpador, presencia de protuberancias por ejemplo,

con lo cual, no se produce una buena transmisin
del ultrasonido generado en el material. Adems, el
acabado de las heterogeneidades, por su morfologa
cnica, similares a los que se pueden encontrar en
casos reales, provoca que la recepcin de los pulsos
difiera de lo esperado en casos ideales. Esto dificulta
en gran medida la captura ultrasnica produciendo,
en la seal reflejada, multiplicidad de ecos. Estos
casos aislados obstaculizan la interpretacin de
los resultados y su posterior anlisis comparativo,

Figura 7. Seales ultrasnicas obtenidas en la probeta de 7 mm de espesor.

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Figura 8. Seales ultrasnicas obtenidas en la probeta de 11 mm de espesor.

Figura 9. Amplitud mxima del ecopulso en funcin del dimetro externo de cada probeta considerada.
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Deteccin de la corrosin por picadura en aceros inoxidables empleando ultrasonidos 9

Figura 10. Amplitud mxima del ecopulso en funcin de la profundidad de la picadura de cada probeta considerada.

que tiene como objeto correlacionar los resultados

obtenidos con las variables de estudio: el espesor de
las probetas, el tamao de las heterogeneidades y su
posicionamiento en el material.
A continuacin se representa cmo vara, para
cada espesor considerado, la amplitud mxima del
eco de fondo, tanto con el dimetro externo del
defecto que simula la picadura en la superficie metlica, o defecto externo (Fig. 9), como con la profundidad de las mismas, defecto interno (Fig.10), para
intentar relacionar ambas variables. En primer lugar
hay que resaltar de nuevo que no hay influencia apreciable en la distribucin de los defectos; en segundo
lugar se observa que, para los defectos generados
en las probetas de 4 y 7 mm de espesor, la amplitud del eco de fondo alcanza un mximo prximo
a 800 unidades de altura (uda). Esta tendencia no
la siguen los defectos de mayor profundidad puesto
que, pasados en ambos casos valores de defectos
externos e internos, la tendencia es cuasi asinttica,
ya que se obtienen valores prcticamente iguales;
este hecho no es seguido por la seal producida en

la probeta de 11 mm de espesor, ya que su tendencia

es independiente de la distribucin de las picaduras,
pero con diferencias apreciables en el valor de la
amplitud.
En la Figura 11 se representan los valores de la
amplitud mxima del eco de fondo cuando varan
las dimensiones de la picadura, es decir, su dimetro
externo y su profundidad. En las Figuras 11a y 11b,
correspondientes a las probetas de 4 mm y 7 mm
de espesor respectivamente, se observa una fuerte
dependencia entre las variables consideradas y el
valor de la amplitud mxima del eco de fondo; el
efecto ms notable se obtiene cuando la profundidad del defecto es de 3 mm y el dimetro prximo a
su valor mximo, 7 mm. Para la probeta de 11 mm,
cuyo caso se representa en la Figura 11c, se observa
una menor dependencia del valor de amplitud con
respecto a la profundidad, puesto que est fundamentalmente influenciado por el valor del dimetro superficial del defecto as considerado, es decir,
ser la variable que gobierne la deteccin por esta
tcnica.

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Figura 11. Relacin Dimetro Profundidad Amplitud mxima.

En conclusin, teniendo en cuenta que la fase

inicial de una picadura comienza con la rotura
de la capa pasiva del sistema metlico, los resultados obtenidos corroboran el hecho de que, para
espesores pequeos de pieza a inspeccionar, quien
gobierna el proceso es el valor de la profundidad
del defecto, mientras que, a medida que aumenta
su espesor, es el valor del dimetro externo del
defecto el que se pudiera utilizar para determinar
la existencia de la picadura mediante la inspeccin
ultrasnica.

material en servicio, lo que podra facilitar el diagnstico in situ. Las conclusiones ms relevantes del
estudio son las siguientes:

4. CONCLUSIONES

En este trabajo se han relacionado los parmetros ultrasnicos, amplitud de la onda, representada
por su altura en la pantalla del equipo de inspeccin, o intensidad de propagacin de la misma en
el material en un determinado tiempo, para detectar la corrosin por picadura en aceros inoxidables,
simulndolas con perforaciones de distinto dimetro y profundidad, tal y como las que presenta un

La inspeccin por ultrasonidos en piezas con

defectos de geometra irregular, en particular
cnicos, presenta gran complejidad para poder
crear un patrn de referencia que facilite la
deteccin de corrosin por picaduras ya que,
al aumentar el dimetro del defecto, el ngulo
inherente a la conicidad, altera el rebote del
pulso.
Las piezas de espesor pequeo permiten una
adecuada y precisa deteccin de la profundidad de los defectos mientras que, en la pieza
de mayor espesor, es el dimetro superficial el
que condiciona el resultado de la inspeccin
ultrasnica.
Existe un mnimo efecto de la distribucin de
los defectos en la superficie de la pieza, lineal
o aleatoria, tal y como se ha planteado en este
estudio.

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Deteccin de la corrosin por picadura en aceros inoxidables empleando ultrasonidos 11

Se ha apreciado un fuerte efecto del estado

superficial del material para poder desarrollar
el patrn de deteccin de defectos, ya que ha
habido probetas con protuberancias, debido al
poco espesor de la probeta, o probetas con rugosidad superficial debido al mecanizado. En estos
casos, los valores obtenidos nunca se podran
tomar como indicativos para interpretar la existencia de defectos en un material, por lo que
habra que preparar superficialmente la pieza.
El objetivo inicial del trabajo fue detectar, conocer las dimensiones de las picaduras y posicionar
su ubicacin en la superficie a inspeccionar, utilizando ultrasonidos y, mediante un estudio posterior, llegar a elaborar un patrn basado en los
valores de la amplitud mxima del eco ultrasnico que ayudase a la caracterizacin de las mismas. Teniendo en cuenta los resultados obtenidos,
comentados anteriormente, se puede concluir que
la confeccin de dicho patrn es inviable.

REFERENCIAS
Antonya, P.J., Singh Raman, R.K., Raman, R., Kumar, P. 2010.
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