10 ERRORES QUE NO DEBE COMETER EN SU PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

BASADO EN EL ANLISIS PERIODICO DE VIBRACIONES

Ing. Oscar Jimnez Yenny

Director General
Mantenimiento Predictivo Computarizado S.A. de C.V.
Av. Revolucin 710-B Col. Jardines del Contry
Monterrey, Nuevo Len, Mxico 64860
(81) 83573488
Resumen
El programa de mantenimiento predictivo basado en el Anlisis Peridico de Vibraciones es una de las tcnicas ms
recurridas en el ramo industrial para asegurar la confiabilidad de la maquinaria rotativa. Es por ende muy importante
que se planee adecuadamente su implementacin y seguimiento, as como la definicin de los roles de
responsabilidad de los integrantes de dicho programa.
Esta ponencia presenta de manera clara y concisa aquellos 10 errores ms comunes que en nuestra experiencia han
cometido algunas empresas que no han obtenido todo el beneficio de su programa de anlisis de vibraciones. Ms
que recalcar en los errores cometidos, se presentarn las reas de oportunidad que existen al implementar y operar
adecuadamente este tipo de programa, logrando un mayor entendimiento entre los varios departamentos
involucrados con la maquinaria: produccin, planeacin de mantenimiento y mantenimiento preventivo.
Dado que la maquinaria es el alma de la produccin de las plantas industriales, es de vital importancia tener
controlado su comportamiento en cuanto al movimiento se refiere, por lo que esta ponencia ser de gran valor para
el asistente debido a que podr revisar si la implementacin que ha efectuado es la correcta o requiere efectuar
ajustes para mejorar su operacin. As mismo, para aquellas empresas que iniciarn con su programa, tendrn una
gua comprensible para el establecimiento correcto del mismo, evitando futuras frustraciones y aborto del sistema.
Actualmente, alrededor del 15% de las empresas que inician con un programa de anlisis de vibraciones lo abortan,
y es comn denominador en ellas el haber incurrido en alguno o en varios de los errores que se mencionarn en el
presente artculo.
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Introduccin
Para poder enlistar los 10 errores que no debe cometer en su programa de mantenimiento predictivo basado en el
anlisis peridico de vibraciones es necesario dividirlos de la siguiente manera: aquellos que se cometen en lo que
al programa se refiere y los que al recurso humano conciernen:
El programa...
Un programa de monitoreo de mantenimiento predictivo basado en el anlisis de vibraciones debe contener los
siguientes elementos indispensables para su correcta operacin:
1. Definicin del alcance del programa
2. Instrumentacin y equipo de cmputo adecuados.
3. Establecimiento de programas de monitoreo
4. Definicin clara de estndares de medicin y alarmas
5. Definicin clara de estndares de aceptacin de maquinaria reparada y de maquinaria nueva
6. Reportes de condiciones de la maquinaria
7. Indicadores de desempeo como unidad de negocio
El recurso humano...
Debido a la necesidad intrnseca de interpretar la informacin colectada y la forma en que se colecta, el recurso
humano es el ingrediente ms importante dentro de un programa de mantenimiento predictivo basado en el anlisis
de vibraciones, por lo que es de suma importancia tomar en cuenta:
8. La seleccin del personal analista
9. La capacitacin y certificacin del personal analista
10. La correcta valoracin del puesto
Esta lista no contiene todos los elementos que un programa debe tener, sin embargo los consideramos los ms
importantes para el buen desempeo del mismo. A continuacin se presenta una descripcin de los errores ms
comnmente cometidos en cada uno de ellos y algunas sugerencias para su correccin, ya sea en un programa ya
implementado o como una gua para aquellas empresas que estn prximas a iniciar un programa.

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1. Alcance del Programa

El error consiste en una falta de definicin precisa del alcance del programa, si es que existe del todo un alcance
definido. En muchas ocasiones se mencionan los siguientes trminos: vamos a incluir todo el equipo de la
planta; lo anterior es viable siempre y cuando se haya efectuado un anlisis a detalle de cada sistema de la
planta y de los equipos que integran cada sistema. De inicio se recomienda solamente incluir los equipos
rotativos ms relevantes de cada sistema, entendiendo por relevancia los ms crticos en cuanto a disponibilidad
se refiere, o en cuanto a seguridad o costo de reparacin atae.
Las frecuencias entre monitoreos dependen en gran medida de la criticidad de cada uno de los equipos a incluir
en el programa, utilizando como un lineamiento general que aquellos equipos que giran a 3600 rpm sean
monitoreados mensualmente; el resto de los equipos deber ser monitoreado dependiendo de si tienen o no un
equipo de respaldo. En lneas de produccin continuas es comn que todos los equipos se monitoreen cada
mes, mientras que equipo auxiliar como el caso de las unidades hidrulicas se verifican cada dos meses. En
esta definicin de frecuencias es clave la participacin del proveedor de su instrumento o contratar servicios de
consultora con empresas dedicadas al mantenimiento predictivo. El total de equipos mensuales a monitorear se
obtendr de la mezcla de frecuencias de monitoreo de los diversos equipos de la planta.
La capacidad de un analista para colectar datos, analizar la informacin, generar reportes y darle seguimiento a
aquellos equipos que requieran remonitoreo debido a reparaciones efectuadas es de un promedio de 360 puntos
de medicin diarios, esto es, alrededor de 30 equipos por da de turnos de 8 horas. Si tomamos en cuenta que el
personal labora de lunes a viernes, el total mensual de equipos a incluir en el programa es de 600
aproximadamente, siempre y cuando no existan distancias considerables entre las diversas reas de la planta,
equipo de muy baja velocidad de giro o de difcil acceso.
Es un error comn que las empresas deseen que un analista inspeccione una cantidad mayor de equipo, en
casos extremos cantidades arriba del millar, lo cual genera retrasos en los reportes, diagnsticos errneos y una
falta de seguimiento adecuado a los problemas encontrados, teniendo como resultado final en el peor de los
casos que el analista renuncie a su puesto o busque la promocin a otra rea dentro de las labores de
mantenimiento.

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Es debido a lo mencionado anteriormente que es muy importante definir claramente el alcance del proyecto:

Cantidad de equipos a monitorear mensualmente

Fijar como cuota mxima 600 equipos por analista, o el equivalente a 7,200 puntos de anlisis
mensuales

Si la cantidad de equipos es menor 200 mensuales pensar en la posibilidad de tercerizacin hacia una
empresa dedicada a este ramo

2. Instrumentacin y equipo de cmputo

El error ms comn cuando se adquiere instrumentacin y software para un programa de anlisis de vibraciones
es no considerar los aspectos tcnicos mnimos requeridos para el correcto anlisis de los diversos tipos de
equipos rotativos con los que cuenta la planta: motores, cajas de engranes, compresores, equipos de baja
velocidad de giro, entre otros. Se deber actuar con cautela al momento de evaluar los varios instrumentos
disponibles en el mercado ya que cada uno de ellos cuenta con sus ventajas y con sus debilidades. Ha ocurrido
que algunas empresas adquieren instrumentacin muy limitada para poder llevar a profundidad sus anlisis y
cuando requieren de una certidumbre en el diagnstico tienen que recurrir a proveedores externos para lograr
un anlisis preciso de la situacin.
Cada proveedor deber ser evaluado con respecto a las siguiente caractersticas:

Capacidades en rangos de frecuencia del analizador / colector de datos

Lneas de resolucin mximas del analizador

Capacidad de monitoreo en tiempo real

Capacidad de obtencin de fase

Capacidad de memoria del colector, esto es importante ya que de esto depende la capacidad de
equipos a colectar por cada ruta

Capacidad de alertar en campo cuando un equipo se sale de sus condiciones normales de operacin

Servicio de reparacin rpido o prstamo de un analizador cuando se dae el propio

Capacidad de actualizacin del software del analizador

Vigencia de la electrnica interna del analizador

Entre otros...

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Adicionalmente, otro de los errores que se cometen es al escoger el equipo de cmputo. En la mayora de las
veces se considera que el personal de mantenimiento no requiere equipos de cmputo de punta, sin embargo
los programas de mantenimiento predictivo actuales demandan mayor cantidad de memoria y rapidez de
procesadores. Generalmente se suministran computadoras limitadas para los departamentos de mantenimiento,
obteniendo as como resultado lentitud en los resultados esperados. Es por eso recomendable que su proveedor
del sistema de mantenimiento predictivo les asesore para adquirir la computadora idnea para operar por lo
menos en un lapso de 3 aos.
Otro error dentro de este rubro de la instrumentacin que generalmente se presenta es la falta de seguimiento a
los programas de calibracin de los mismos, siendo sugerido en la mayora de los proveedores que se efecte
cada ao. Algunas empresas han optado por no calibrar anualmente sus instrumentos. El riesgo inminente es la
precisin de las lecturas adquiridas; es importante recordar que de las lecturas se toman decisiones
trascendentales para el correcto funcionamiento de la maquinaria.
Tambin con el software sucede lo mismo. Si el proveedor efecta mejoras al software peridicamente, es
necesario contar con plizas de actualizacin para recibir las versiones recientes. Recordemos que los sistemas
operativos de Windows han cambiado con el tiempo, por lo cual sus proveedores de software tienen que
acoplarse a dichos cambios. En ambos casos es de suma importancia tener actualizados sus sistemas y
debidamente certificados en el caso de que el programa se encuentre documentado dentro de una norma ISO,
por ejemplo ISO 9000, QS9000.
3. Programas de Monitoreo
Un error comn en la mayora de las empresas es la falta de un programa formal establecido para el monitoreo
de los equipos. En ocasiones existen dichos programas pero no se les da el seguimiento adecuado, esto es, no
se registra en el mismo el trabajo efectuado en cada uno de los equipos monitoreados, o en su defecto del
conjunto de equipos que se verificaron.

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Algunas empresas cuentan con gran potencial de control de actividades como es el caso de sistemas
computarizados de administracin de mantenimiento, conocidos como CMMS por sus siglas en ingls, y no los
utilizan para la programacin de sus actividades de verificacin de maquinaria. Es importante aprovechar al
mximo el potencial de estos sistemas para la generacin de rdenes de trabajo de toma de datos, cerrarlas una
vez que se haya efectuado la verificacin y poder generar rdenes de trabajo correctivas explicando las
acciones a llevar a cabo para la eliminacin del problema.
Es comn que en algunos casos sea necesario acortar los perodos de verificacin de ciertos equipos que
presentan anormalidades y que sean candidatos a un mayor seguimiento. Sin embargo, este nuevo perodo de
verificacin no queda asentado en el programa maestro de monitoreo, con el consecuente olvido en la toma de
datos, poniendo de esta manera en riesgo la integridad de la maquinaria. El programa deber estar diseado de
tal forma que se incluyan estas eventualidades.
El programa maestro es normalmente solo del conocimiento del analista, lo cual es un error. Este programa, por
ser de gran trascendencia para la maquinaria, deber ser conocido por el personal de operaciones de la planta y
por el personal de programacin de mantenimiento, los cuales son los clientes del personal del departamento de
mantenimiento predictivo. A mayor involucramiento de estos clientes, los resultados sern cada vez mejores.
Para concientizarlos en las ventajas de la implementacin de un programa de anlisis de vibraciones se
recomienda efectuar una presentacin del alcance y objetivos del mismo, los resultados esperados y la forma de
operar.
4. Estndares de medicin y alarmas (lmites condenatorios)
Cuando se inicia un programa de mantenimiento predictivo basado en anlisis de vibraciones, y justo despus
de que se ha definido el equipo a incluir en el mismo, se presenta la una de las tareas ms importantes para la
correcta operacin del programa: la configuracin del equipo a monitorear en el sistema de cmputo. Surgen
varias preguntas que se hace el analista en ese instante:

Qu cantidad de puntos de medicin configuro por equipo?

Cules son las frecuencias mnima y mxima para cada punto de medicin?

Cuntas lneas de resolucin utilizo para cada punto de medicin?

Cmo debo dividir las bandas espectrales y cual es el nivel correcto de alarma para cada uno?

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Entre otras...

Hemos visto que en la mayora de los casos existe un alto grado de desconocimiento al respecto de la correcta
configuracin de los equipos, generalmente no existen en estas plantas lineamientos al respecto. Es el
proveedor del instrumento y software el que generalmente capacita al analista para la configuracin adecuada
de los puntos de medicin, sin embargo no queda documentado el procedimiento o los estndares.
En la actualidad es necesario contar con estndares y normas que avalen la configuracin correcta de los
puntos de medicin, incluyendo la posicin de la colocacin del sensor, el tipo de sensor, el tipo de montaje del
sensor y por supuesto los lmites condenatorios o alarmas pertinentes para cada tipo de maquinaria a incluir en
el programa. Para tal efecto es necesario adquirir por lo menos las normas ISO 10816-1 e ISO 10816-3, las
cuales especifican la localizacin de los puntos de medicin y los niveles mximos de vibracin permisibles por
cada tipo de maquinaria de la industria.
As mismo es importante contar con diagramas que contengan la informacin tcnica de la maquinaria a
analizar, incluyendo la localizacin de sus puntos de medicin, los elementos que tiene cada uno de los
componentes del equipo: marca e identificacin de los rodamientos, cantidad de dientes de cada engrane,
cantidad de aspas en un abanico, cantidad de labes en un impulsor, dimetro de poleas y longitud de correas,
etc.
La gran mayora de las plantas, en nuestra experiencia, no cuenta con estas normas. Incluso, en los casos
extremos nos hemos topado con plantas que solamente toman lecturas en una sola direccin, por ejemplo,
solamente en la horizontal en cada apoyo de los equipos a monitorear. En este caso surge la pregunta: Ser
posible que el analista pueda diagnosticar una soltura en la base solamente con los niveles registrados por las
lecturas horizontales?
Adicionalmente a lo anterior, cuando se comete el error de fijar los lmites condenatorios excesivamente altos
existe el gran riesgo de que el analista no sea advertido a tiempo por las proyecciones calculadas por el
software, con el consecuente fallo repentino del equipo. Esto genera gran confusin para el analista. Por otro
lado, cuando los niveles de alarma se configuran excesivamente bajos, el analista encontrar que la gran
mayora de los equipos de la planta se encuentran fuera de sus rangos normales de operacin y emitir reportes

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para acciones correctivas y pasa lo que tiene que pasar: no se localiza dao alguno en los componentes por
parte del personal de mantenimiento correctivo, perdiendo de esta forma el analista la credibilidad. Es
importante recordar que el producto final del analista hacia sus clientes es la CERTIDUMBRE.
Dentro de este mismo apartado de la operacin del sistema es necesario mencionar que un gran error cometido
por el personal analista se lleva a cabo cuando los equipos son reparados y regresan a su nivel normal de
vibracin. El error consiste en que el analista no restablece o reinicia los clculos de tendencias del software,
obteniendo de esta manera clculos futuros que no tienen sentido. Es necesario restablecer las referencias una
vez que el equipo fue reparado y se encuentra dentro de lmites, de esta forma el sistema reinicia con sus
clculos y las proyecciones de tendencias sern las adecuadas. En la mayora de los sistemas actuales se le
conoce como baseline y es de gran importancia que se defina correctamente.
5. Estndares de aceptacin de maquinaria reparada y maquinaria nueva
Como parte integral del analista de vibraciones se incluye el proceso de certificacin de maquinaria que ha sido
intervenida o maquinaria nueva. En un muy bajo porcentaje de las plantas que hemos conocido se llevan a cabo
estas actividades. El pensamiento de muchos analistas es: debe estar bien, la acaban de reparar, la verificar
cuando le corresponda de acuerdo al programa, prefiero verificar el equipo que se encuentra operando y que
pueda presentar problemas. Esta forma de pensar ha ocasionado en muchas ocasiones que el equipo recin
reparado falle repentinamente por varias razones: rodamientos apretados en sus alojamientos, balanceo mal
efectuados, excesivo desalineamiento, entre otras...
Hemos cuestionado a varios analistas con respecto a los criterios de aceptacin de niveles y comportamiento
vibracional de la maquinaria reparada y de la maquinaria nueva y generalmente nos responden que no se tienen
estndares establecidos en la organizacin. Entonces, cabe aqu la pregunta: cmo certifico que el proveedor
que repar el equipo lo hizo de manera correcta? Lo mismo ocurre cuando las intervenciones en los equipos
fueron realizadas por personal de la planta. Es importante recordar que una vez que el equipo est montado en
sitio y operando no se esperan fallas repentinas, sobre todo despus de un mantenimiento. Si el equipo que se
mont tiene problemas, parar la lnea de produccin, ms temprano que tarde.

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Es importante definir criterios para el balanceo de piezas que se mandan a bancos de balanceo y para equipos
que se balancean en campo. En el caso de los rotores de los motores elctricos hemos visto que el analista se
conforma con recibir un reporte del taller en el cual se indica que fue balanceado dentro de sus tolerancias. Y si
esto fuera cierto y los rodamientos del motor quedaron muy apretados en sus cajas?
De qu sirve un rotor bien balanceado de un motor elctrico que operar solamente un mes debido a que se
instalaron incorrectamente sus rodamientos.
Lo anterior nos indica que el analista debe ir ms all. Ser necesario verificar los motores ms importantes de
su planta en el taller, efectuando una prueba en vaco para poder detectar este tipo de detalles antes de que el
motor sea enviado a la planta (al matadero) Ser necesario definir estndares de aceptacin de motores
elctricos para evitar daos prematuros. De qu sirve reclamarle a un proveedor cuando un motor fall si la
planta se encuentra parada. Toda su molestia hacia el proveedor y toda la aceptacin de la culpa por parte de
ste ltimo no harn que la lnea produzca una sola pieza hasta que el motor opere de nuevo.
Un error que tambin se comete cuando se instalan plantas nuevas es alargar los perodos de monitoreo de los
equipos con la excusa de es equipo nuevo, no debe de fallar. Y cun equivocados han estado muchos
analistas al respecto. El proceso correcto es primero certificar que cada uno de los equipos que se instalaron se
encuentren operando dentro de los estndares de maquinaria nueva, que generalmente no se tienen a la mano
o de plano no se tienen. Una vez que se certific que el equipo est dentro de estos estndares, ser necesario
verificar los equipos con frecuencias de monitoreo similares al resto de la planta, o por lo menos con mediciones
bimestrales.
Recuerde que el historial es necesario para generar tendencias que alarmen cuando as se presente la
situacin. Cmo es posible obtener tendencias con solo dos lecturas al ao? Parece una exageracin, no la es,
hemos visto este tipo de situaciones en varias industrias. Las lecturas iniciales o baseline obtenidas del equipo
nuevo han ayudado a las industrias a negociar adecuadamente los perodos de garanta de los proveedores,
incluso los han forzado a mejorar sus instalaciones.

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Por ejemplo, cules son los estndares adecuados para alineacin de acoplamientos? Es casi seguro que su
proveedor cuenta con estndares holgados de acuerdo al fabricante del cople. Recordemos que el fabricante del
cople protege su producto, l no sabe si se instalar en una maquinaria de precisin como por ejemplo un husillo
o un compresor centrfugo.
6. Reportes de Condiciones de Maquinaria
Dentro de un programa de mantenimiento predictivo el reporte de las condiciones de la maquinaria es esencial
para la toma de acciones de mantenimiento. El error principal consiste en que el analista reporte solamente de
manera verbal hacia el departamento de mantenimiento cul es el estado de la maquinaria y cules son las
acciones a seguir para corregir el problema. El programa debe incluir reportes especficos de cada equipo que
fue catalogado como equipo con problemas, incluyendo sus espectros ms significativos, el diagnstico del
problema, la prioridad para la reparacin y las recomendaciones especficas para resolver de manera adecuada
el problema.
En caso de ser necesario solamente ajustes en el equipo, como por ejemplo el apriete de tornillera, ser
necesario especificar al departamento de mantenimiento que tales acciones se debern llevar a cabo en
presencia del analista con la finalidad de poder resolver el problema adecuadamente y asegurarse que con las
acciones de apriete los niveles de vibracin se redujeron a su nivel normal.
Un error comn en las empresas que cuentan con un sistema de reportes para el programa es el hecho de
incluir en el mismo reporte comentarios tcnicos con respecto a los anlisis de los espectros. Es importante
recordar que los reportes los recibe el personal de mantenimiento y que solamente es de su inters conocer la
situacin de la maquinaria, la prioridad de la reparacin y las acciones a seguir para corregir el problema. El
personal de mantenimiento no es el experto en la interpretacin de los espectros, por lo que no ser necesario
incluir comentarios tcnicos. Esto ahorra tiempo en la generacin de los reportes. Los comentarios tcnicos
especficos de cada problema localizado debern ser almacenados en el mismo software de mantenimiento
predictivo en la seccin de notas que la mayora de los proveedores incluye.

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En general la mayora de las empresas que tienen programas de mantenimiento predictivo basado en el anlisis
de vibraciones no efectan reportes de resultados obtenidos: el antes y el despus de una accin de
mantenimiento. Es importante que se efecten dichos reportes con la finalidad de publicitar dentro de la
empresa los resultados obtenidos con el trabajo de anlisis efectuado. Estos reportes debern ser dirigidos a
nivel gerencial o altos mandos. El resultado es positivo, sobre todo cuando se solicitan actualizaciones de
instrumentacin o software, o la adquisicin de otras tecnologas de apoyo como son termografa, anlisis de
aceite, etc.
Otro error comn en la generacin de reportes es el no incluir en cada mquina reportada cules fueron sus
condiciones anteriores de operacin, generalmente solo se reporta la situacin actual. Es recomendable que el
reporte que vaya a utilizarse incluya por lo menos las condiciones de operacin de las ltimas 6 lecturas con la
finalidad de que los usuarios de los reportes, produccin y mantenimiento, estn del todo enterados de la
situacin de los equipos. As mismo este reporte sirve para el analista de tal forma que en el caso de que un
equipo haya sido reportado con problemas en los ltimos 3 monitoreos, el analista pueda presionar al personal
responsable del mantenimiento para que acten a la brevedad y as evitar un paro abrupto de la maquinaria.
Esto ltimo funciona como un tipo de control hacia la actuacin de los usuarios con respecto a las
recomendaciones efectuadas.
Se recomienda utilizar las siguientes prioridades para los reportes: 1) accin inmediata, 2) tomar accin en 30
das, 3) tomar accin en prximo paro programado no mayor a 60 das y 4) verificar vibraciones en perodos ms
cortos. Esta ltima prioridad le avisa al usuario que el equipo inicia con problemas y que se le dar un mayor
seguimiento por parte del analista.

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7. Indicadores de desempeo
Uno de los errores ms comunes en la mayora de las empresas que cuentan con esos programas es la falta de
indicadores que midan el desempeo del departamento de mantenimiento predictivo. Es esencial que los
resultados del programa sean cuantficables para promocionar la continuacin y mejora del programa. La nica
forma de asegurar la permanencia de un sistema es midiendo sus resultados. Por desgracia casi nadie los mide.
Los objetivos fundamentales de la implementacin de un Sistema de Mantenimiento Predictivo es controlar los
costos de mantenimiento y aumentar la eficiencia de un proceso productivo. Para que un programa de
Mantenimiento Predictivo tenga xito, debe ser capaz de cuantificar los beneficios obtenidos. Esto se lograr
nicamente con la utilizacin de algunos indicadores base del desempeo del Sistema. La utilizacin y
promocin de estos indicadores son la pauta a seguir para la mejora del mismo.
Se mencionarn la mayora de los indicadores y se har una descripcin a detalle de los ms comnmente
recomendados y utilizados en la industria en general. El clculo de estos indicadores podr ser efectuado de
manera automatizada en aquellas plantas que dispongan de Sistemas Computarizados de Administracin de
Mantenimiento, sin embargo, en aquellas plantas que no tengan dichos sistemas, el esfuerzo realizado para la
obtencin de la informacin y el clculo de los indicadores tendr su recompensa cuando se observen los
beneficios logrados.
Por otra parte, ser importante tener los datos iniciales de los indicadores al momento de iniciar la
implementacin del sistema con la finalidad de tener un punto de partida y de comparacin para el trabajo futuro.
En algunas plantas sto no ser mayor problema debido a que cuentan con la mayora de la informacin. Para
las plantas que apenas inician con sus indicadores se recomienda un esfuerzo adicional antes de iniciar el
Sistema de Mantenimiento Predictivo.

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Para el seguimiento de los beneficios obtenidos con la implementacin y operacin del Sistema de
Mantenimiento Predictivo se debern utilizar los siguientes Indicadores de Mantenimiento:

Porcentaje de tiempo fuera de servicio por mantenimiento como una funcin del

tiempo total

(disponibilidad )

Horas de emergencia laboradas contra el total de horas- hombre laboradas

Costos de mantenimiento por tonelada producida

Nmero de problemas detectados con anlisis de vibracin por mes

Promedio de Vibracin en Valor Global de toda la Planta o por lnea de produccin

Porcentaje de problemas resueltos entre problemas detectados con anlisis de vibracin (porcentaje de
actuacin correctiva)

Aunque son bastantes indicadores a los que se les debe dar seguimiento, se podr elaborar un procedimiento
para la captura de la informacin necesaria para tenerlos siempre actualizados. En este aspecto, la labor
efectuada por el Gerente de Mantenimiento ser difinitiva. Como lder del Grupo de Mantenimiento Predictivo, el
gerente deber establecer los medios de comunicacin entre los departamentos que cuentan con la informacin
para el clculo de los indicadores.
Esta informacin deber ser procesada por el Grupo de Mantenimiento Predictivo para elaborar el Reporte
Mensual del Sistema de Mantenimiento Predictivo mostrando los avances y los beneficios obtenidos con el
programa. Se recomienda elaborar grficos de tendencia con cada uno de los indicadores para observar el
desempeo del Sistema de Mantenimiento Predictivo. Este reporte deber ser circulado en la planta y dirigido
primordialmente a la Gerencia General.
Mientras se establecen los canales de comunicacin para la obtencin de toda la informacin necesaria para la
generacin de los Indicadores, se recomienda iniciar con los indicadores de la siguiente tabla. Estos 6
indicadores de la tabla podrn ser utilizados como punto de partida para la evaluacin del programa en sus
inicios. En la mayora de las plantas se cuenta con la informacin suficiente para la elaboracin de estos
indicadores.

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INDICADORES DE MANTENIMIENTO
1. DISPONIBILIDAD

Tiempo de Paro por Causas de Mantenimiento

Disponibilidad = 1 - ----------------------------------------------------------------------Tiempo Total Reportado Durante el Perodo para Producir
2. COSTO UNITARIO DE MANTENIMIENTO POR TONELADA PRODUCIDA
Costo Total de Mantenimiento en el Perodo
Costo/Unidad = -------------------------------------------------------------------Nmero de Toneladas Producidas en el Perodo
3. PORCENTAJE DE TIEMPO EXTRA DE MANTENIMIENTO
Total de Horas de Tiempo Extra en el Perodo
% T. Extra = ------------------------------------------------------------------------Total de Horas Normales de Nmina en el Perod0
4. PORCENTAJE DE CORRECTIVO
Total de Horas Laboradas en Trabajos de Emergencia
% Correctivo de M. Obra = ---------------------------------------------------------------------Total de Horas Laboradas en Mantenimiento
Total de Trabajos Efectuados en Situacin de
Emergencia
% de Trabajos Correctivos = ---------------------------------------------------------------------Total de Trabajos Efectuados
5. PORCENTAJE DE EQUIPO CUBIERTO POR MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Nmero de Equipos Incluidos en el Programa
% Alcance = ---------------------------------------------------------------Total de Equipos Candidatos para Mtto. Predictivo
6. PORCENTAJE DE ACTUACION EN CORRECCIONES
Nmero de Fallas Detectadas por Predictivo Corregidas en el Perodo
% Actuacin = ----------------------------------------------------------------------------------Nmero de Fallas Detectadas por Predictivo Totales
Nota: se considera corregida la falla cuando los niveles de vibracin estn dentro de lmites

OBJETIVO
90 % primer ao
96 % segundo ao
tendencia a la baja
menor a 10 % en el
primer ao
menor al 5 % en el
segundo ao
menor al 20 % en el
primer ao
menor al 10 % en el
segundo ao
mayor al 75 % en el
primer semestre
100 % al finalizar el
primer ao
mayor al 50 % en el
primer semestre
100 % al finalizar el
primer ao

8. La seleccin del personal analista

Todos los Sistemas de Mantenimiento Predictivo con xito dedican personal de tiempo completo para llevar a
cabo el programa. En algunas ocasiones estos grupos cubren varias reas dentro de una planta, o tambin
varias plantas a la vez. Desafortunadamente uno de los ms graves errores que se cometen en los programas
establecidos estriba en asignar personal de tiempo parcial, o en el peor de los casos solamente una fraccin de
su tiempo para toma de datos y generacin de los reportes. En muchas ocasiones es el mismo personal que
labora como mecnico dentro de los mantenimientos correctivos.

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Un programa exitoso deber tener un conjunto de personas exclusivas para las labores de mantenimiento
predictivo, pudiendo concentrar toda su atencin en alcanzar las metas y objetivos establecidos al iniciar el
programa. Aunque algunas plantas con xito han dedicado personal de tiempo parcial, no se recomienda esta
forma de trabajo. Es muy probable que debido a una excesiva carga de trabajo, este personal no pueda
mantener la frecuencia de monitoreo y anlisis de los equipos.
La continuidad en los monitoreos y anlisis es crtico para lograr el xito en un programa de mantenimiento
predictivo. Es importante recordar que el Grupo de Mantenimiento Predictivo ser, desde el momento en el cual
se implemente el sistema, un Centro de Generacin de Utilidades de la empresa. Las plantas que han
implementado sistemas con xito reportan incrementos en la produccin del orden del 10 al 30%; reducciones
en los costos de mantenimiento tpicos del 25 al 50% y aumento en las utilidades globales de la empresa del
50% en los casos ms favorables.
En todas estas plantas con xito se ha notado que la Gerencia desempea un papel muy importante al
comprometerse con el logro de los resultados. Su papel protagnico se basa en la asignacin de los recursos
econmicos y humanos para el crecimiento del programa, as como mediador en la interrelacin del
departamento de mantenimiento (proveedor) y produccin (cliente) con la finalidad de programar los trabajos de
reparacin de la manera ms eficiente.
Cuando hablamos de Mantenimiento Clase Mundial no podemos ms que hablar de una organizacin con alto
desempeo en el Departamento de Mantenimiento y de correcciones de precisin en los equipos. En un
principio las correcciones de precisin tomarn un poco ms de tiempo que las reparaciones habituales. Sin
embargo el tiempo invertido se justifica al aumentar la vida til de los equipos disminuyendo considerablemente
los niveles de vibracin. Debido a que la solucin de los problemas en los equipos lleva inherente un perodo de
anlisis y otro posterior de correccin, a continuacin se presentan los atributos ideales tanto del Analista de
Vibracin como del Responsable del Mantenimiento.

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Atributos Ideales De Un Analista De Vibracin.

Uno de los aspectos ms importantes para el xito de un programa de mantenimiento predictivo basado en el
anlisis de vibraciones ser la seleccin adecuada del personal que estar a cargo del mismo. Aunque existe
demasiada informacin con respecto al Anlisis de Vibracin y cursos y seminarios que hacen fcil la tarea de
aprendizaje, ser importante seleccionar al personal adecuado que se har cargo del sistema, cuidando que
cumpla con ciertos atributos mencionados a continuacin.
Los atributos ideales de un analista de vibracin sern :

Lder reconocido por sus similares

Auto motivable

Experiencia en mantenimiento mecnico

Buenas habilidades de comunicacin- verbal y escrita

Tomador de decisiones

Con inclinacin mecnica

Analtico

Decisivo

Competente

Abierto a aprender nuevas tecnologas

Habilidades para el uso de computadoras

Enfocado a los pequeos detalles

Siempre deseoso de saber el por qu

Observador

Vendedor de propuestas

Capacidad de pensar en trminos abstractos

Orientado a labores de generacin de reportes

Orientado a un alto desempeo

Habilidades de seguimiento contnuo a problemas

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Los atributos claves a buscar en esta persona son:

Ganas de Hacer

Deseos de Aprender.

Adicionalmente es importante mencionar que la mayor parte de los desarrollos de tecnologas y programas de
capacitacin se elaboran en el idioma ingls, por lo que un atributo adicional puede ser el conocimiento del
idioma ingls, sin que esto sea completamente indispensable. La seleccin correcta de las personas encargadas
del sistema traer como resultado que el xito del programa, en lo que se refiere al anlisis, seguimiento a las
tendencias y correcciones de precisin, sea todo un xito.
El xito completo del programa de mantenimiento predictivo no slo depender del analista de vibraciones, sino
tambin de los dems integrantes del sistema como son la gerencia, el responsable del mantenimiento y el
departamento de produccin. El personal analista debe ser conceptualizado dentro de la organizacin como un
solucionador de problemas, el generador de la certidumbre necesaria para mantener los procesos productivos a
la capacidad demandada y por ltimo como el detonante principal para efectuar los trabajos necesarios que
mantengan a los equipos en su correcto funcionamiento.
Recordemos que el mantenimiento no se puede eliminar de nuestras plantas, sin embargo, con el personal
correctamente seleccionado y capacitado, las intervenciones de mantenimiento sern ms certeras, aplicando
acciones correctivas solamente donde se requiere a a los componentes que se requiera, con el consecuente
ahorro en tiempos de paro y en piezas de repuesto, obteniendo as mayor disponibilidad y utilidad en la
empresa.
9. Capacitacin y certificacin del personal analista
En las empresas que recin van a implementar un sistema de mantenimento predictivo basado en el anlisis de
vibraciones, generalmente primero se compra la instrumentacin, despus se asigna al personal que fungir
como analista y por ltimo se capacita al personal, primero en la utilizacin del instrumento y despus en el
anlisis de vibraciones. Este no es el ciclo correcto. Lo ideal es, partiendo de la idea de que el alcance ha sido

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definido, seleccionar al personal analista, capacitarlo, decidir la instrumentacin a adquirir, comprarla y por
ltimo la capacitacin en el uso y manejo del sistema para configurar los equipos incluidos en el alcance.
Para obtener el xito en la etapa de implementacin del Sistema de Mantenimiento Predictivo se requerir que
el personal integrante del Grupo tenga firmes conocimientos de la dinmica de operacin de los equipos, del
Sistema Computarizado de Mantenimiento Predictivo y de los instrumentos a utilizar para efectuar la coleccin
de datos y anlisis de vibraciones.
El Analista de Vibraciones deber tener como mnimo los siguientes conocimientos :

Nivel Bsico de Anlisis de Vibracin

Uso y manejo de computadoras personales, ambiente WindowsTM y procesadores de textos

Uso y manejo de las funciones bsicas del Analizador/Colector de Datos

Uso, manejo y configuracin del Sistema Computarizado de Mantenimiento Predictivo

Para lograr obtener el mejor resultado de la capacitacin, se recomienda planificar las etapas de Capacitacin y
Adiestramiento de acuerdo al rden establecido anteriormente. Es probable que ya se tengan conocimientos de
adquiridos tanto en el Anlisis de Vibracin como en el uso y manejo de equipos de cmputo. En caso de que ya
se tenga conocimiento del manejo de computadoras, se podr eliminar esta etapa del plan de capacitacin. En
el caso de tener algo de experiencia y conocimientos en el anlisis de vibracin, se deber certiicar de acuerdo
a la norma ISO 18436. Esta norma tiene cuatro categoras, de la I a la IV. Se recomienda iniciar la certificacin
Nivel I en cuanto se defina al personal que fungir como analista, pudiendo aplicar para la certificacin Nivel II a
despus de 6 meses de operado el sistema. La categora III la puede aplicar 2 aos despus de haber aplicado
el Nivel I.
La categora Nivel I incluye los siguientes aspectos:
Principios de Vibracin
Movimiento Armnico Simple.
Perodo, Frecuencia.
Amplitud: Pico, Pico a Pico, RMS
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 Parmetros: Desplazamiento, Velocidad, Aceleracin

Unidades y Conversin de Unidades
Dominio del Tiempo y Frecuencia
Frecuencia Natural, Resonancia, Velocidades Crticas
Adquisicin de Datos
Instrumentacin
Transductores: Tipo, Localizacin, Montaje
Frecuencia Natural
Frecuencia Mxima y Tiempo de Adquisicin
Convenciones de Sensores de Proximidad
Procedimiento de Pruebas, Reconocimiento de informacin no vlida
Utilizacin de una base de datos
Procesamiento de Seales
Aplicacin de la FFT
Promediado: Lineal, Sncrono, Exponencial
Monitoreo de Condicin
Interaccin con bases de datos.
Establecimiento de Espectros Base, Anlisis de Tendencias, Planeacin de Ruta
Reconocimiento General de Fallas.
Anlisis de Fallas / Acciones Bsicas de Mantenimiento
Anlisis de Espectro, Armnicas, Bandas Laterales
Desbalance
Desalineamiento
Flojedad Mecnica
Defectos de Rodamientos: Antifriccin y Chumaceras
Conocimiento de Equipo
Motores Elctricos: AC, DC, VFD
Bombas, Ventiladores
Compresores
Rodillos, Mquinas de Papel, Otros equipos de proceso
Mquinas Herramienta

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 Estructuras y Tuberas
Rodamientos Antifriccin
Engranes, Reductores
Coples, Bandas
Pruebas de Aceptacin
Procedimiento de Pruebas
Estndares de referencia (normas)
Grfica de Rathbone
Grfica de Blake
ISO
Capacitacin Adicional
La meta original de un Sistema de Mantenimiento Predictivo es aumentar la disponibilidad de los equipos y
mejorar su tiempo de vida til. El diagnstico de los problemas en los equipos es solamente una de las etapas
necesarias para lograr la meta. Las correcciones de precisin a los problemas de vibracin encontrados son la
otra etapa necesaria para lograr la excelencia en la operacin de una planta. Por tal motivo, el personal del
Grupo de Mantenimiento Predictivo deber tener los conocimientos necesarios para poder apoyar al personal de
mantenimiento en las tareas de correccin.
Para tal efecto se deber capacitar al personal de este grupo en las siguientes tcnicas :

Balanceo Multiplanos

Alineacin de Precisin

En caso de que no se lleguen a efectuar balanceos por parte del personal del grupo, ser necesario que se
conozcan ls tcnicas de balanceo para poder exigir la mxima calidad a sus proveedores. En el caso de la
alineacin de precisin, lo ms comn es que cada planta tenga personal asignado a estas tareas. Por tal
motivo, se debern aplicar tecnologas de alineacin de precisin, como son, alineacin por el mtodo de
indicadores invertidos o por medio de la alineacin con rayo lser. La seleccin de cada tecnologa depender
de las caractersticas de cada planta. El sistema lser es de ms fcil uso y de mayor precisin.

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10. La correcta valoracin del puesto

Por ltimo, para terminar con este listado de errores comunes en un programa de mantenimiento predictivo, es
importante mencionar un error que sucede en muchas empresas: la valoracin del puesto del analista. Es
comn que en muchas empresas se utilicen recursos provenientes de personal sindicalizado con un ingreso
similar a un mecnico, ya sea de los conocidos como mecnicos de primera o de ayudante de mecnico.
Cuando la responsabilidad de la confiabilidad de una planta recae en los conocimientos de una persona, sea
sindicalizada o no, lo correcto es retribuir adecuadamente sus conocimientos y entrega hacia la mejora de las
operaciones.
No intentamos decir con esto que el resto de los puestos dentro de la estructura de mantenimiento no tengan el
mismo valor agregado que el analista, sin embargo es importante hacer notar que en el caso de personas con
alta capacidad de diagnstico y de solucin de problemas, como lo es el analista de vibraciones,
consideraciones especiales deben tomarse en cuenta por su gran contribucin a la mejora de la confiabilidad de
la planta. El resultado de no incentivar a este tipo de personas es casi siempre devastador: buscar mejores
oprtunidades de desarrollo o percepciones econmicas. En algunos casos regresan al departamento de
mantenimiento a desempearse como mecnicos, gozar de tiempo extra y no quebrarse tanto el cerebro para
recibir un sueldo.
Es por lo tanto recomendable valorar su contribucin a la planta para evitar rotacin de personal. Cuando el
analista abandona su puesto, se lleva consigo todo el conocimiento y la experiencia del comportamiento de la
maquinaria de la planta, causando un desfase en el programa , an y cuando l capacite al nuevo integrante del
programa.
En otras palabras, si el salario va aunado al objetivo, como debe suceder en toda organizacin, especial trato se
deber de otorgar al personal analista y considerar una remuneracin econmica viable y atractiva para
asegurar una permanencia del programa con los resultados esperados. Recordemos que los instrumentos
ayudan a obtener resultados, sin embargo el conocimiento del personal que los opera es esencial para tomar las
decisiones adecuadas.

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