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5.1
Parte II. Leccin 5.- PROCESOS DE CONSERVACION DE MASA: Materiales en estado granular.
FASE
1. SELECCION
Aditivos
(lubricantes o aglutinantes)
2. PREPARACION
Dosificacin y mezcla
3. COMPRESIN
Compactacin en prensa
Sinterizado
4. SINTERIZACION
5. POSTSINTERIZACION
Segunda elaboracin
(optativa)
Acabado
(optativo)
PRODUCTO ACABADO
Adems de polvo de hierro, se pueden producir, por reduccin de minerales que los contengan, polvos de
metales no ferrosos, como cobalto, molibdeno y tungsteno.
5.2.1.2. Polvos producidos por volatilizacin o atomizacin.
En la volatilizacin o atomizacin, los polvos se producen a partir del estado lquido del material, lo cual
concede gran libertad en la eleccin de materiales y en el proceso de aleacin. La pureza de los polvos se
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relaciona directamente con la de las materias primas empleadas y con los procesos de fusin y refinado. Las
formas y tamaos de las partculas pueden variar dentro de limites amplios, dependiendo de los parmetros
del proceso.
Un flujo de metal lquido que pasa a travs de un orificio, es desmenuzado por un chorro de gas (aire o gases
inertes), de vapor de agua o de agua. La volatilizacin con gas produce partculas grandes y esfricas; la
volatilizacin con agua origina granos ms pequeos e irregulares sin poros internos.
La volatilizacin puede usarse para producir polvos de hierro, de aceros (incluyendo los inoxidables), de
plomo, de cinc, de aluminio, de bronces, de latones y otros. El uso de polvos producidos por volatilizacin
ha crecido rpidamente debido a la pureza que se obtiene, las posibilidades de aleacin y las propiedades del
polvo.
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La aleacin realizada mezclando el polvo con las cantidades correctas de elementos metlicos requiere un
tiempo muy largo de sinterizacin para lograr una estructura homognea. Para reducir el tiempo requerido
de sinterizacin se usan los polvos prealeados, ya que la reduccin de compresibilidad no es excesiva.
(Vase la Fig. 5.5).
Si los polvos utilizados han sido obtenidos por reduccin, la aleacin con los elementos metlicos
normalmente es parcial, lo cual exige una etapa especial de aleacin. El polvo puro se mezcla con los
elementos aleantes y se somete a tratamiento trmico, de tal manera que tenga lugar una difusin incompleta
dentro del polvo bsico. Durante la sinterizacin final despus de la compactacin se completa la difusin.
Si los polvos han sido fabricados por volatilizacin se obtiene una aleacin verdadera o normal, ya que el
polvo aleado se produce directamente a partir del estado liquido. Tales polvos se llaman polvos prealeados.
5.2.4. COMPRESIN O COMPACTACIN DE POLVOS.
La tecnologa de la compactacin es un tema extenso y complejo que requiere un alto grado de inventiva
tcnica. Por tanto, la siguiente descripcin se debe considerar elemental.
5.2.4.1. Fundamentos.
El componente bsico se especifica por su densidad, resistencia, tolerancias y otras propiedades esperadas y
el polvo producido por su curva de compresibilidad, es decir, su densidad en funcin de la presin de
compactacin.
La figura 5.6-a muestra la relacin existente entre la densidad del producto sinterizado en funcin de la
presin de compactacin y que hemos definido como curva de compresibilidad. En la misma, la densidad
aparente o de llenado es de 2,4 g/cm2 por lo que para una relacin de compactacin de 2 (es decir, la que da
por resultado la mitad de la altura original), la densidad ser de 4,8 g/cm2. Para fines prcticos, la relacin
de compactacin debe estar en el intervalo de 2,5 a 2,8, que da lugar a densidades en el intervalo de 6 a 7
g/cm2.
La figura 5.6-b muestra la relacin de compresin en funcin de la presin de compactacin.
A partir de las dos curvas de la figura 6.6, se puede trazar la funcin que muestre el movimiento del troquel
dentro de la matriz en funcin de la presin de compactacin, basndose en la densidad esperada para un
100% de movimiento del troquel, teniendo en cuenta que aproximadamente el 85% del movimiento ya se ha
llevado a cabo a presiones de compactacin de 200 N/mm2, y para el 15% restante del movimiento, la
presin de compactacin debe aumentar desde 200 hasta alrededor de 800-1000 N/mm2, lo cual significa
que la prensa compactadora slo necesita proporcionar altas presiones de compactacin a lo largo de una
longitud de carrera muy corta.
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Aproximadamente el 90% de los componentes de polvo de uso industrial tienen densidades de 5,7 a 6,8
g/cm2, pero en los ltimos aos ha aumentado la aplicacin de componentes con densidades entre 7,0 y 7,2
g/cm2, los cuales tienen excelentes propiedades mecnicas a un precio econmico. Esto ha resultado posible
debido al desarrollo de mejores materiales para matrices con alta resistencia al desgaste y de polvos con alta
compresibilidad.
El llenado de la cavidad de la matriz generalmente se efecta mediante dosificacin por volumen, donde el
polvo fluye al interior de la cavidad y el excedente se elimina raspndolo, con lo que se logran tolerancias de
1%. Si se requiere mayor precisin se debe dosificar por peso, pero esto es ms tedioso.
Cuando el polvo ha sido compactado debe ser extrado de la matriz. La fase de eyeccin debe realizarse
cuidadosamente, ya que puede surgir una fractura en los puntos o secciones dbiles cuando se libera la
energa elstica o cuando hay fuerzas que actan sobre una pequea fraccin de la superficie del polvo.
Para obtener una produccin ptima, el diseo del componente debe analizar cuidadosamente tanto la fase
de compactacin como la eyeccin antes de decidir la geometra final.
5.2.4.2. Principios de compactacin o compresin.
La figura 5.7 muestra los sistemas clsicos de compactacin de polvo:
-a- por compresin simple,
-b- por compresin por doble accin,
-c- y -d- por compactacin de componentes con ms de un nivel, y
-e- y -f- por compactacin por doble accin con troqueles seccionales
El componente deseado debe tener, en general, una distribucin uniforme de densidad por todas partes.
Cuando se compacta polvo en una cavidad con un troquel mvil por compresin simple, (Fig. 5.7-a), las
propiedades del polvo originan una distribucin irregular de densidad debido a la friccin entre los granos
individuales y entre las partculas y las paredes de la matriz.
Esto significa que la densidad disminuye al aumentar la distancia recorrida por el troquel. Debido a esto, con
la compactacin simple, slo pueden producirse satisfactoriamente componentes delgados y casi planos.
Comprimiendo por ambos lados (compresin por doble accin Fig. 5.7-b) puede obtenerse una distribucin
ms uniforme de densidad para lo cual la relacin altura/anchura debe mantenerse por debajo de 2 a 2,5,
siempre que sea posible.
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Para compactar componentes con alturas a diferente nivel (Fig. 5.7-c y 5.7-d), es necesario seccionar el
troquel inferior para obtener una misma relacin de compresin (o sea igual densidad) en todo el
componente debiendo cumplirse:
h1
h2
h1, p h2 , p
Las figuras 5.7-e y 5.7-f, muestran ejemplos del diseo de matrices cuando es necesario usar troqueles
seccionados en la compactacin por doble accin.
La figura 5.8 muestra los cuatro principios ms importantes del diseo de matrices, ilustrando cmo afecta
el diseo de matrices al equipo de compresin. La compactacin simple, figura 8.a, requiere dos
movimientos: uno activo de compresin, impartido por el troquel superior y un movimiento de eyeccin,
proporcionado por el troquel inferior. Como ya se mencion, slo pueden producirse componentes delgados
y planos con este mtodo.
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La compactacin por doble accin (Fig. 5.8-b) requiere el mismo nmero de movimientos que la
compactacin sencilla, siendo la nica diferencia que el troquel inferior est activo durante la compactacin
y la eyeccin, los dos troqueles se mueven uno contra el otro a la misma velocidad. De esta manera se
producen alrededor del 80% de todos los componentes de polvos en Estados Unidos y aproximadamente el
40% en Europa.
La figura 5.8-c muestra la compactacin con matriz flotante, donde el troquel inferior permanece
estacionario durante la fase de compactacin. Un efecto similar al de la compactacin por doble accin se
obtiene con la matriz flotante, la cual desciende una distancia igual a la mitad de la carrera del troquel
debido a la friccin entre el polvo y las paredes de la matriz. La eyeccin se efecta bajando un poco ms la
matriz y manteniendo estacionario el troquel inferior hasta que salga el componente, o bien elevando el
troquel inferior.
En la compactacin con movimiento controlado de retirada de la matriz (Fig. 5.8d), la eyeccin se lleva a
cabo moviendo la matriz hacia abajo hasta que quede libre el componente.
Cualquier prensa mecnica (de excntrica, de leva, de rtula, etc.) o hidrulica puede usarse con matrices
flotantes y de retiro siempre que exista suficiente espacio para las herramientas.
5.2.4.3. Dimensionamiento y acuacin.
Cuando las tolerancias dimensionales o las propiedades mecnicas obtenidas en la sinterizacin de las
piezas compactadas no son satisfactorias, se puede llevar a cabo una operacin posterior de
dimensionamiento o acuacin.
La operacin de dimensionamiento, se efecta a presiones moderadas de compactacin, y sirve para
mejorar la precisin dimensional del producto. En series cortas se puede usar la matriz primaria de
compresin o compactacin para efectuar el dimensionamiento del compacto.
La operacin de acuacin tiene dos objetivos: mejorar las propiedades mecnicas del producto y satisfacer
las tolerancias dimensionales. Las propiedades mecnicas solamente pueden mejorarse aumentando la
densidad del compacto, lo que significa altas presiones de compactacin (ms altas o iguales a las presiones
primarias de compactacin). Por tanto, la acuacin requiere en general una matriz especial, con frecuencia
de una mejor calidad que la de la matriz primaria, debido a las mayores presiones y a las condiciones de
desgaste.
Cuando se emplea la acuacin, el proceso de sinterizacin efectuado entre la compactacin primaria y la
operacin de acuacin, a menudo es incompleto y constituye una presinterizacin por un tiempo corto y a
una temperatura considerablemente menor que la normal de sinterizacin, pero suficiente para recocer el
compacto.
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Los mtodos de compresin descritos anteriormente son los ms utilizados para producir componentes de
polvo metlico para la construccin. Para producir componentes especializados, a menudo con materiales
difciles de conformar, se han desarrollado distintos procesos de compactacin adems de la compresin
axial, entre los que podemos citar la compactacin isosttica y por extrusin y laminacin.
Compactacin isosttica. Aqu el polvo se coloca en un recipiente deformable hecho de plstico, hule,
acero suave, etc., el cual se somete a una alta presin con fluidos en una cmara de alta presin. El
recipiente se extrae despus de la compactacin. Se pueden obtener altas densidades de compactacin con
este mtodo, el cual se usa para fabricar productos de acero rpido y muchos otros componentes
especializados. En los ltimos aos el proceso ha tenido un uso relativamente amplio en la industria. Existen
dos mtodos:
- Compactacin isosttica en seco
- Compactacin isosttica sumergida
La figura 5.9 indica mediante un diagrama las secuencias de un proceso de compactacin isosttica.
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Extrusin y laminacin. Es posible fabricar productos extrudos o laminados directamente a partir del
estado granular. Se pueden escoger diferentes secuencias de calentamiento y procesamiento, dependiendo
del material y de las propiedades esperadas. Este campo productivo se est expandiendo rpidamente.
5.2.5. SINTERIZACIN.
El trmino "sinterizacin" se aplica tanto al proceso mediante el cual aumenta la resistencia del compacto
recin comprimido y disminuye su porosidad, como a las operaciones prcticas necesarias para lograr esos
cambios.
Los factores ms importantes en la sinterizacin son: la temperatura, el tiempo y la atmsfera. Las
propiedades obtenidas despus de la sinterizacin estn influidas por el material del polvo, el tamao y
forma de las partculas, sus caractersticas superficiales y la presin de compactacin aplicada.
Si la sinterizacin tiene lugar a temperaturas inferiores a los puntos de fusin de los constituyentes, el
resultado ser una sinterizacin en estado slido. Si la sinterizacin se lleva cabo a temperaturas entre los
puntos de fusin de dos de los constituyentes, se tendr una sinterizacin con una fase lquida.
La sinterizacin en estado slido se usa para todos los componentes estructurales; la sinterizacin con una
fase lquida se usa para productos especiales tales como carburos y cermicas.
La temperatura y el tiempo de sinterizacin tienen una gran influencia en las propiedades finales del
producto, si bien la densidad del componente es casi independiente de la temperatura y del tiempo ya que la
contraccin del componente se compensa con una prdida de peso debida a la reduccin de los xidos de la
superficie, a la evaporacin de los lubricantes y a otras causas.
En los polvos de hierro, cuya resistencia a la traccin generalmente aumenta de forma considerable cuando
la temperatura supera los 650 y disminuye cuando supera los 900, la temperatura de sinterizacin oscila en
el intervalo de 900 a 1150.
El tiempo de sinterizacin tiene una considerable influencia en la resistencia a la traccin final. Un polvo de
hierro que se sinteriza a 1150 en un tiempo total de unas 2 horas, alcanza un valor de resistencia del 85%
del valor mximo slo al cabo de 15 minutos. Ello hace que la sinterizacin, en la prctica, se realice en un
perodo de 0,5 a 1,5 horas.
En el sinterizado convencional, que en realidad es una operacin de fritado de materiales, los comprimidos
se someten a elevadas temperaturas en un ambiente de atmsfera controlada. Los metales se sinterizan, en
su mayora, a temperaturas del 70 al 80% de la suya de fusin, mientras que ciertos materiales refractarios
puede que requieran temperaturas cercanas al 90%. Cuando el producto se compone de ms de un material,
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la temperatura de sinterizacin puede estar por encima de la de fusin de alguno de los ingredientes. En tal
caso, los materiales de bajo punto de fusin se limitarn a fluir por los intersticios de los materiales de punto
de fusin ms alto.
La mayora de las operaciones de sinterizado se desarrollan en tres etapas a las que corresponden tres zonas
diferenciadas de muchos hornos.
La primera de ellas es la cmara de eliminacin o purga, diseada para consumir el aire, volatilizar y
eliminar los lubricantes o aglutinantes, que pueden estorbar a una buena ligazn, y elevar lentamente la
temperatura de los comprimidos de manera tal que el aire y el lubricante atrapados no generen una presin
interna con la hinchazn o fracturas consiguientes. Si hay presentes sustancias voltiles en cantidades
apreciables, el producto final tender a ser poroso y permeable; esto se aprovecha en algn caso.
La zona de alta temperatura es el lugar donde realmente tiene lugar la unin por difusin en estado slido
entre las partculas del polvo. El tiempo de permanencia en ella debe ser suficiente para alcanzar la
densidad pretendida y las propiedades finales, y suele estar comprendido entre 10 minutos y varias horas.
Por ltimo, la zona de enfriamiento hace falta para rebajar la temperatura y evitar as la oxidacin, con la
descarga al aire, y un posible choque trmico. Se emplean hornos tanto intermitentes como continuos (Fig.
5.12).
En estas tres zonas las operaciones se desarrollan bajo atmsfera protectora. Esto es crtico porque las finas
partculas de polvo exponen mucha superficie y, a alta temperatura, podra sobrevenir una oxidacin rpida
que deteriorase de modo importante la calidad de la trabazn.
Las ms utilizadas son las atmsferas reductoras, normalmente basadas en hidrgeno, amoniaco disociado, o
hidrocarburos pirolizados, capaces de reducir el oxgeno ya presente en la superficie de las partculas y
eliminar los gases liberados durante el fritado. Durante ste, se forman uniones metalrgicas entre las
partculas del polvo.
Si se han mezclado polvos de composiciones diferentes, pueden formarse aleaciones. Adems, habr
contracciones dimensionales, fenmeno que deber compensarse al disear la matriz. El producto contiene
generalmente de un 10 a un 25% de porosidad.
Otro mtodo es el sinterizado por descarga disruptiva. En ste, mientras las partculas se encuentran
todava comprimidas, se hace saltar entre ellas una chispa elctrica de alta energa. Esta descarga energtica
despoja de contaminantes la superficie de las partculas y, a causa del contacto ntimo resultante de la alta
presin, la trabazn se establece casi instantneamente. Este procedimiento elimina la necesidad del horno
de fritado independiente y, adems, proporciona un control dimensional ms fcil, puesto que elimina
prcticamente la contraccin que tiene lugar durante el sinterizado convencional.
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3.- Costo de materiales elevado. Por unidad de peso, los metales en polvo son considerablemente ms
caros que los laminados o fundidos. Sin embargo, la ausencia de chatarra y la desaparicin del mecanizado
suelen compensar el costo de la materia prima.
4.- Limitaciones de diseo. Realmente, la pulvimetalurgia no es adecuada a determinadas formas. As, las
piezas deben presentar una seccin uniforme lo largo de la direccin de compresin, el cociente
longitud/dimetro est limitado y el tamao global debe adaptarse a la capacidad de las prensas disponibles.
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Alargamiento
(%)
Ejemplos de aplicaciones
5.2-6.8
Resistencia a la
traccin
(N/mm2)
5-20
2-8
6.1-7.4
14-50
8-30
Comprimidos de acero
aleado
Comprimidos de acero
inoxidable
Bronces
6.8-7.4
20-80
2-15
6.3-7.6
30-75
5-30
5.5-7.5
10-30
2-11
Latn
7.0-7.9
11-24
5-35
Cojinetes y componentes
estructurales para cargas lijeras
Componentes magnticos, partes
estructurales para cargas medias
Componentes estructurales para
cargas pesadas
Componentes con buena
resistencia a la corrosin
Filtros, cojinetesy componentes
de mqyuinas
Componentes de mquinas
Comprimidos de hierro
y de baja aleacin
Densidad
(g/cm3)
Los criterios ms empleados para incrementar la densidad, que como se ha indicado conlleva disminuir la
porosidad, son:
- incremento de las presiones de compactacin,
- compactaciones o compresiones mltiples,
- aplicacin de polvos de alta compresibilidad,
- infiltraciones, y
- compresin o forja en caliente.
Un aumento en la presin de compactacin superior a 600 N/mm2, dar como resultado un fuerte desgaste
de la matriz. Normalmente en la industria y para compresiones simples, se usan presiones comprendidas en
el intervalo de 300 a 500 N/mm2.
La recompresin o acuacin no slo aumenta las propiedades mecnicas sino que pueden ser utilizadas
para obtener una alta precisin dimensional.
Los procedimientos ms empleados son:
1.- Compresin + Sinterizado
2.- Compresin + Sinterizado + Dimensionamiento
3.- Compresin + Presinterizado + Acuacin + Sinterizado
4.- Compresin + Presinterizado + Acuacin + Sinterizado + Dimensionamiento
El procedimiento 1 se emplea en el 80% de los casos, mientras que el procedimiento 2 tiene muy pocas
aplicaciones.
Los procedimientos 3 y 4 slo se emplean para componentes especiales, lo cual se debe a que debido al
desarrollo de los polvos de alta compresibilidad se pueden consegui componentes de alta resistencia con una
sola compresin combinada con tratamiento trmico.
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En la figura 5.18 se muestran algunos de los productos normalmente obtenibles por sinterizado.
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