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Parte II. Leccin 5.

PROCESOS DE CONSERVACION DE MASA:


Materiales en estado granular. Pulvimetalurgia.

5.1. INTRODUCCION A LA PULVIMETALURGIA.


La pulvimetalurgia (metalurgia de polvos) es el nombre que recibe un proceso en el que se mezclan dosis
concretas de polvos metlicos finos, se comprimen a continuacin para darles una forma definida
(compactado) y luego se calientan en una atmsfera controlada (sinterizan), a una temperatura inferior al
punto de fusin del ingrediente principal, durante un tiempo suficiente para que se traben las superficies de
las partculas en contacto y se establezcan las propiedades buscadas.
Este proceso vulgarmente conocido, en su conjunto, como sinterizado, se presta fcilmente a la produccin
en masa de piezas pequeas de gran precisin y formas complicadas con un desperdicio reducido de
material. El proceso admite materiales o mezclas poco comunes y permite lograr grados de porosidad o
permeabilidad controlados.
Sus campos de aplicacin se orientan hacia los casos en que las ventajas econmicas son de peso, o bien
hacia los que el producto no puede manufacturarse de otro modo.
En general, la manufactura de un producto a partir del estado granular o corpuscular cubre una amplia gama
de materiales y de componentes o productos, tales como herramientas de carburo (pastillas cementadas o
sinterizadas para herramientas), componentes de polvo metlico, moldes de arena, cermicas, hormign, etc.
Un material granular es una mezcla de partculas o granos slidos que pueden tener tamaos variados. Cada
grano o partcula puede ser una combinacin de unidades ms pequeas, por ejemplo, los cristales de los
granos metlicos.
El uso de materiales granulares generalmente se debe a una o ms de las siguientes razones:
El material particular existe o puede producirse nicamente en estado granular.
Las propiedades deseadas (porosidad, combinacin de materiales, etc.) slo pueden obtenerse con
materiales granulares.
La manufactura del producto es ms econmica que por otros mtodos.
Los componentes pequeos son difciles de producir por otros mtodos.
La metalurgia de polvos compite primordialmente con la fundicin, la forja en fro y en caliente y el corte.
Estos mtodos normalmente implican diversas operaciones posteriores, mientras que con la pulvimetalurgia
las piezas resultan acabadas.

5.2. CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS PULVIMETALURGICOS.


La produccin de un componente mediante tcnicas pulvimetalrgicas normalmente abarca las siguientes
etapas o fases representadas en la figura 5.1.
1.- Produccin o seleccin del polvo
2.- Preparacin, incluyendo la mezcla y combinacin
3.- Compresin o compactacin
4.- Sintonizacin o tratamiento trmico
5.- Tratamiento de postsinterizacin, si es necesario

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FASE
1. SELECCION

Seleccin de metal simple o


aleado, pulverizado

Aditivos
(lubricantes o aglutinantes)

2. PREPARACION

Dosificacin y mezcla

3. COMPRESIN

Compactacin en prensa
Sinterizado

4. SINTERIZACION
5. POSTSINTERIZACION

Segunda elaboracin
(optativa)

Acabado
(optativo)

PRODUCTO ACABADO

Fig. 5.1 Esquema de un proceso pulvimetalrgico

5.2.1. PRODUCCIN Y SELECCIN DE POLVOS METLICOS.


Se han desarrollado diferentes mtodos para la produccin de polvos metlicos. Los ms importantes son:
la reduccin de minerales
la volatilizacin o atomizacin
la galvanoplastia
En la pulvimetalurgia convencional, los polvos producidos por la reduccin de minerales se usan
extensamente, pero en aos recientes el empleo de polvos producidos por volatilizacin o atomizacin, ha
crecido rpidamente.
Los polvos que se producen por galvanoplastia slo se usan para casos especiales y su mercado est
disminuyendo. Los tipos de polvos y sus propiedades tienen una influencia notable en las propiedades
finales del componente, por lo cual es importante tener un conocimiento fundamental de los polvos.
5.2.1.1. Polvos producidos por reduccin de minerales.
El proceso de reduccin se usa primordialmente para producir polvos de hierro.
La pureza del polvo se relaciona directamente con la pureza del mineral. En la
produccin de polvos de hierro, el mineral de hierro puro y seco se trata
trmicamente en tambores sellados junto con polvo de carbn (cisco), coque,
grava y creta a unos 1200 C durante unas 90 h (mtodo de Hoeganaes).
Despus de esta reduccin, la masa de hierro resultante es triturada, molida y
tratada trmicamente en una atmsfera de hidrgeno para reducir los xidos y
recocer las partculas de polvo. Este polvo contiene las impurezas de los
minerales y cada grano tiene muchos poros internos, lo cual hace que sea
inadecuado para ser comprimido a muy altas densidades, ya que requerira
presiones enormes para cerrar estos poros internos. El nmero y tamao de los
poros internos vara, dependiendo de las condiciones de produccin y la forma
general de los granos es irregular.
Fig. 5.2 Molino de friccin de bolas

Adems de polvo de hierro, se pueden producir, por reduccin de minerales que los contengan, polvos de
metales no ferrosos, como cobalto, molibdeno y tungsteno.
5.2.1.2. Polvos producidos por volatilizacin o atomizacin.
En la volatilizacin o atomizacin, los polvos se producen a partir del estado lquido del material, lo cual
concede gran libertad en la eleccin de materiales y en el proceso de aleacin. La pureza de los polvos se

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relaciona directamente con la de las materias primas empleadas y con los procesos de fusin y refinado. Las
formas y tamaos de las partculas pueden variar dentro de limites amplios, dependiendo de los parmetros
del proceso.

Fig. 5.3 Molino vibratorio

Un flujo de metal lquido que pasa a travs de un orificio, es desmenuzado por un chorro de gas (aire o gases
inertes), de vapor de agua o de agua. La volatilizacin con gas produce partculas grandes y esfricas; la
volatilizacin con agua origina granos ms pequeos e irregulares sin poros internos.
La volatilizacin puede usarse para producir polvos de hierro, de aceros (incluyendo los inoxidables), de
plomo, de cinc, de aluminio, de bronces, de latones y otros. El uso de polvos producidos por volatilizacin
ha crecido rpidamente debido a la pureza que se obtiene, las posibilidades de aleacin y las propiedades del
polvo.

Fig. 5.4 Produccin de polvos metlicos


(Izda): Atomizacin en estado lquido
(Dcha): Atomizacin mediante electrodo fungible rotatorio

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5.2.1.3. Polvos producidos por galvanoplastia (electrolisis).


Despus de una deposicin electroltica, el metal es triturado y molido hasta alcanzar el tamao de grano
deseado. Los polvos de hierro producidos por galvanoplastia son ms costosos que los producidos por
reduccin o volatilizacin. Los polvos electrolticos se usan nicamente cuando se pueden aprovechar sus
propiedades especiales (incluyendo alta pureza, densidad y compresibilidad).
Otros procedimientos menos utilizados son: molturacin, descomposicin trmica de hidruros y
carbonilos y condensacin de vapores metlicos. Estos mtodos, solos o combinados, permiten obtener
en forma pulverulenta casi cualquier metal o aleacin. Tras su obtencin, muchos de stos sufren una
operacin de secado y quiz un termotratamiento antes de avanzar ms en el proceso. Slo tienen utilizacin
en aplicaciones especiales.
5.2.2. CARACTERSTICAS DE LOS POLVOS METLICOS.
Para describir estas caractersticas se han desarrollado distintos mtodos de ensayo estndares o
recomendaciones SAE/ASTM/MPI.
Segn las mismas, un polvo metlico puede caracterizarse por:
- Composicin qumica
- Distribucin por tamaos de partculas
- Forma de la partcula (esfrica, irregular)
- Caractersticas de su superficie
- Estructura interna (poros, etc.)
- Fluencia (capacidad de fluir) (ASTM 213.48/212.48)
- Compresibilidad
- Resistencia inicial (despus de la compactacin)
- Propiedad de "sinterizabilidad" (cambio de dimensiones, resistencias, etc.)
Los fabricantes de polvos proporcionan toda la informacin necesaria acerca de sus productos, la cual debe
estudiarse cuidadosamente antes de seleccionar un polvo para una aplicacin especifica. La mayora de las
caractersticas o propiedades del polvo influyen en los procesos de compresin y sinterizacin, as como en
las resistencias inicial y final.
5.2.3. PREPARACIN DEL POLVO.
La preparacin de un polvo consiste principalmente en mezclar o combinar las partculas adecuadamente,
para obtener una distribucin uniforme por tamao de las mismas, o del polvo cuando constituye la base de
los elementos aleantes, o de un lubrificante si se trata de revestir las partculas con l.
El proceso debe ser realizado cuidadosamente. Una mezcla excesiva puede originar endurecimiento por
deformacin (acritud), desgaste de las partculas al chocar entre s, formacin de capas y otros
inconvenientes.
La lubricacin puede ser interna o externa. En la lubricacin interna se mezcla un lubricante (estearato de
cinc o cido esterico, 0,25-1% por peso) con el polvo, lo cual aumenta su compresibilidad y disminuye su
resistencia inicial. Despus de la compresin el lubricante es extrado por tratamiento trmico (en aire a
375-425 C), antes de la sinterizacin en una atmsfera controlada. En la lubricacin externa slo se
lubrican las paredes de la matriz, evitando as el tratamiento trmico necesario para extraer el lubricante,
pero este mtodo no proporciona las propiedades de mejor compactacin y fluencia.
Considerando los elementos aleantes, se debe distinguir entre elementos aleantes metlicos y no metlicos,
ya que tienen velocidades de difusin diferentes y, por tanto, requieren tiempos de sinterizacin distintos
para obtener una estructura homognea.
En general, el polvo de hierro debe contener cantidades muy pequeas de carbono y otros elementos
aleantes no metlicos, ya que estos incrementan la dureza y disminuyen la compresibilidad (vase la Fig. 5).
La compresibilidad se mide como la densidad obtenida con una presin de compactacin de 400 N/mm2. El
mtodo preferido es mezclar el polvo con grafito (un 1% de grafito da como resultado un acero con 0,8% de
C despus de la sinterizacin) de tal manera que se conserve una buena compresibilidad.

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La aleacin realizada mezclando el polvo con las cantidades correctas de elementos metlicos requiere un
tiempo muy largo de sinterizacin para lograr una estructura homognea. Para reducir el tiempo requerido
de sinterizacin se usan los polvos prealeados, ya que la reduccin de compresibilidad no es excesiva.
(Vase la Fig. 5.5).
Si los polvos utilizados han sido obtenidos por reduccin, la aleacin con los elementos metlicos
normalmente es parcial, lo cual exige una etapa especial de aleacin. El polvo puro se mezcla con los
elementos aleantes y se somete a tratamiento trmico, de tal manera que tenga lugar una difusin incompleta
dentro del polvo bsico. Durante la sinterizacin final despus de la compactacin se completa la difusin.

Fig. 5.5 Influencia de los elementos aleantes en la


compresibilidad de los polvos de acero

Si los polvos han sido fabricados por volatilizacin se obtiene una aleacin verdadera o normal, ya que el
polvo aleado se produce directamente a partir del estado liquido. Tales polvos se llaman polvos prealeados.
5.2.4. COMPRESIN O COMPACTACIN DE POLVOS.
La tecnologa de la compactacin es un tema extenso y complejo que requiere un alto grado de inventiva
tcnica. Por tanto, la siguiente descripcin se debe considerar elemental.
5.2.4.1. Fundamentos.
El componente bsico se especifica por su densidad, resistencia, tolerancias y otras propiedades esperadas y
el polvo producido por su curva de compresibilidad, es decir, su densidad en funcin de la presin de
compactacin.
La figura 5.6-a muestra la relacin existente entre la densidad del producto sinterizado en funcin de la
presin de compactacin y que hemos definido como curva de compresibilidad. En la misma, la densidad
aparente o de llenado es de 2,4 g/cm2 por lo que para una relacin de compactacin de 2 (es decir, la que da
por resultado la mitad de la altura original), la densidad ser de 4,8 g/cm2. Para fines prcticos, la relacin
de compactacin debe estar en el intervalo de 2,5 a 2,8, que da lugar a densidades en el intervalo de 6 a 7
g/cm2.
La figura 5.6-b muestra la relacin de compresin en funcin de la presin de compactacin.
A partir de las dos curvas de la figura 6.6, se puede trazar la funcin que muestre el movimiento del troquel
dentro de la matriz en funcin de la presin de compactacin, basndose en la densidad esperada para un
100% de movimiento del troquel, teniendo en cuenta que aproximadamente el 85% del movimiento ya se ha
llevado a cabo a presiones de compactacin de 200 N/mm2, y para el 15% restante del movimiento, la
presin de compactacin debe aumentar desde 200 hasta alrededor de 800-1000 N/mm2, lo cual significa
que la prensa compactadora slo necesita proporcionar altas presiones de compactacin a lo largo de una
longitud de carrera muy corta.

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Aproximadamente el 90% de los componentes de polvo de uso industrial tienen densidades de 5,7 a 6,8
g/cm2, pero en los ltimos aos ha aumentado la aplicacin de componentes con densidades entre 7,0 y 7,2
g/cm2, los cuales tienen excelentes propiedades mecnicas a un precio econmico. Esto ha resultado posible
debido al desarrollo de mejores materiales para matrices con alta resistencia al desgaste y de polvos con alta
compresibilidad.

Fig. 5.6 La densidad y la relacin de compresin en funcin


de la presin de compactacin para el polvo de hierro

El llenado de la cavidad de la matriz generalmente se efecta mediante dosificacin por volumen, donde el
polvo fluye al interior de la cavidad y el excedente se elimina raspndolo, con lo que se logran tolerancias de
1%. Si se requiere mayor precisin se debe dosificar por peso, pero esto es ms tedioso.
Cuando el polvo ha sido compactado debe ser extrado de la matriz. La fase de eyeccin debe realizarse
cuidadosamente, ya que puede surgir una fractura en los puntos o secciones dbiles cuando se libera la
energa elstica o cuando hay fuerzas que actan sobre una pequea fraccin de la superficie del polvo.
Para obtener una produccin ptima, el diseo del componente debe analizar cuidadosamente tanto la fase
de compactacin como la eyeccin antes de decidir la geometra final.
5.2.4.2. Principios de compactacin o compresin.
La figura 5.7 muestra los sistemas clsicos de compactacin de polvo:
-a- por compresin simple,
-b- por compresin por doble accin,
-c- y -d- por compactacin de componentes con ms de un nivel, y
-e- y -f- por compactacin por doble accin con troqueles seccionales
El componente deseado debe tener, en general, una distribucin uniforme de densidad por todas partes.
Cuando se compacta polvo en una cavidad con un troquel mvil por compresin simple, (Fig. 5.7-a), las
propiedades del polvo originan una distribucin irregular de densidad debido a la friccin entre los granos
individuales y entre las partculas y las paredes de la matriz.
Esto significa que la densidad disminuye al aumentar la distancia recorrida por el troquel. Debido a esto, con
la compactacin simple, slo pueden producirse satisfactoriamente componentes delgados y casi planos.
Comprimiendo por ambos lados (compresin por doble accin Fig. 5.7-b) puede obtenerse una distribucin
ms uniforme de densidad para lo cual la relacin altura/anchura debe mantenerse por debajo de 2 a 2,5,
siempre que sea posible.

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Fig. 5.7 Principios de compactacin de polvos:


(a) compresin simple; (b) compresin por doble accin
(c) y (d) compactacin simple con ms de un nivel;
(e) y (f) compactacin por doble ac. con troqueles seccionales

Para compactar componentes con alturas a diferente nivel (Fig. 5.7-c y 5.7-d), es necesario seccionar el
troquel inferior para obtener una misma relacin de compresin (o sea igual densidad) en todo el
componente debiendo cumplirse:

h1
h2

h1, p h2 , p

Las figuras 5.7-e y 5.7-f, muestran ejemplos del diseo de matrices cuando es necesario usar troqueles
seccionados en la compactacin por doble accin.
La figura 5.8 muestra los cuatro principios ms importantes del diseo de matrices, ilustrando cmo afecta
el diseo de matrices al equipo de compresin. La compactacin simple, figura 8.a, requiere dos
movimientos: uno activo de compresin, impartido por el troquel superior y un movimiento de eyeccin,
proporcionado por el troquel inferior. Como ya se mencion, slo pueden producirse componentes delgados
y planos con este mtodo.

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Fig. 5.8 Principios fundamentales en el diseo de matrices


(a) Troquel inferior eyector
(b) Troquel inferior activo y eyector
(c) Troquel con matriz flotante
(d) Troquel con eyeccin por retirada de matriz

La compactacin por doble accin (Fig. 5.8-b) requiere el mismo nmero de movimientos que la
compactacin sencilla, siendo la nica diferencia que el troquel inferior est activo durante la compactacin
y la eyeccin, los dos troqueles se mueven uno contra el otro a la misma velocidad. De esta manera se
producen alrededor del 80% de todos los componentes de polvos en Estados Unidos y aproximadamente el
40% en Europa.
La figura 5.8-c muestra la compactacin con matriz flotante, donde el troquel inferior permanece
estacionario durante la fase de compactacin. Un efecto similar al de la compactacin por doble accin se
obtiene con la matriz flotante, la cual desciende una distancia igual a la mitad de la carrera del troquel
debido a la friccin entre el polvo y las paredes de la matriz. La eyeccin se efecta bajando un poco ms la
matriz y manteniendo estacionario el troquel inferior hasta que salga el componente, o bien elevando el
troquel inferior.
En la compactacin con movimiento controlado de retirada de la matriz (Fig. 5.8d), la eyeccin se lleva a
cabo moviendo la matriz hacia abajo hasta que quede libre el componente.
Cualquier prensa mecnica (de excntrica, de leva, de rtula, etc.) o hidrulica puede usarse con matrices
flotantes y de retiro siempre que exista suficiente espacio para las herramientas.
5.2.4.3. Dimensionamiento y acuacin.
Cuando las tolerancias dimensionales o las propiedades mecnicas obtenidas en la sinterizacin de las
piezas compactadas no son satisfactorias, se puede llevar a cabo una operacin posterior de
dimensionamiento o acuacin.
La operacin de dimensionamiento, se efecta a presiones moderadas de compactacin, y sirve para
mejorar la precisin dimensional del producto. En series cortas se puede usar la matriz primaria de
compresin o compactacin para efectuar el dimensionamiento del compacto.
La operacin de acuacin tiene dos objetivos: mejorar las propiedades mecnicas del producto y satisfacer
las tolerancias dimensionales. Las propiedades mecnicas solamente pueden mejorarse aumentando la
densidad del compacto, lo que significa altas presiones de compactacin (ms altas o iguales a las presiones
primarias de compactacin). Por tanto, la acuacin requiere en general una matriz especial, con frecuencia
de una mejor calidad que la de la matriz primaria, debido a las mayores presiones y a las condiciones de
desgaste.
Cuando se emplea la acuacin, el proceso de sinterizacin efectuado entre la compactacin primaria y la
operacin de acuacin, a menudo es incompleto y constituye una presinterizacin por un tiempo corto y a
una temperatura considerablemente menor que la normal de sinterizacin, pero suficiente para recocer el
compacto.

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Despus de la acuacin, se sinteriza completamente, produciendo un componente con excelentes


propiedades mecnicas y dimensionales. Si los requerimientos del material son excepcionalmente altos, se
puede efectuar una operacin de dimensionamiento despus de la acuacin.

Fig. 5.9 Diagrama de secuencias del proceso de compactacin isosttica

Los mtodos de compresin descritos anteriormente son los ms utilizados para producir componentes de
polvo metlico para la construccin. Para producir componentes especializados, a menudo con materiales
difciles de conformar, se han desarrollado distintos procesos de compactacin adems de la compresin
axial, entre los que podemos citar la compactacin isosttica y por extrusin y laminacin.
Compactacin isosttica. Aqu el polvo se coloca en un recipiente deformable hecho de plstico, hule,
acero suave, etc., el cual se somete a una alta presin con fluidos en una cmara de alta presin. El
recipiente se extrae despus de la compactacin. Se pueden obtener altas densidades de compactacin con
este mtodo, el cual se usa para fabricar productos de acero rpido y muchos otros componentes
especializados. En los ltimos aos el proceso ha tenido un uso relativamente amplio en la industria. Existen
dos mtodos:
- Compactacin isosttica en seco
- Compactacin isosttica sumergida
La figura 5.9 indica mediante un diagrama las secuencias de un proceso de compactacin isosttica.

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Extrusin y laminacin. Es posible fabricar productos extrudos o laminados directamente a partir del
estado granular. Se pueden escoger diferentes secuencias de calentamiento y procesamiento, dependiendo
del material y de las propiedades esperadas. Este campo productivo se est expandiendo rpidamente.

Fig. 5.10 Matriz y perfil extrudo

Fig. 5.11 Ejemplo de laminacin

5.2.5. SINTERIZACIN.
El trmino "sinterizacin" se aplica tanto al proceso mediante el cual aumenta la resistencia del compacto
recin comprimido y disminuye su porosidad, como a las operaciones prcticas necesarias para lograr esos
cambios.
Los factores ms importantes en la sinterizacin son: la temperatura, el tiempo y la atmsfera. Las
propiedades obtenidas despus de la sinterizacin estn influidas por el material del polvo, el tamao y
forma de las partculas, sus caractersticas superficiales y la presin de compactacin aplicada.
Si la sinterizacin tiene lugar a temperaturas inferiores a los puntos de fusin de los constituyentes, el
resultado ser una sinterizacin en estado slido. Si la sinterizacin se lleva cabo a temperaturas entre los
puntos de fusin de dos de los constituyentes, se tendr una sinterizacin con una fase lquida.
La sinterizacin en estado slido se usa para todos los componentes estructurales; la sinterizacin con una
fase lquida se usa para productos especiales tales como carburos y cermicas.
La temperatura y el tiempo de sinterizacin tienen una gran influencia en las propiedades finales del
producto, si bien la densidad del componente es casi independiente de la temperatura y del tiempo ya que la
contraccin del componente se compensa con una prdida de peso debida a la reduccin de los xidos de la
superficie, a la evaporacin de los lubricantes y a otras causas.
En los polvos de hierro, cuya resistencia a la traccin generalmente aumenta de forma considerable cuando
la temperatura supera los 650 y disminuye cuando supera los 900, la temperatura de sinterizacin oscila en
el intervalo de 900 a 1150.
El tiempo de sinterizacin tiene una considerable influencia en la resistencia a la traccin final. Un polvo de
hierro que se sinteriza a 1150 en un tiempo total de unas 2 horas, alcanza un valor de resistencia del 85%
del valor mximo slo al cabo de 15 minutos. Ello hace que la sinterizacin, en la prctica, se realice en un
perodo de 0,5 a 1,5 horas.
En el sinterizado convencional, que en realidad es una operacin de fritado de materiales, los comprimidos
se someten a elevadas temperaturas en un ambiente de atmsfera controlada. Los metales se sinterizan, en
su mayora, a temperaturas del 70 al 80% de la suya de fusin, mientras que ciertos materiales refractarios
puede que requieran temperaturas cercanas al 90%. Cuando el producto se compone de ms de un material,

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la temperatura de sinterizacin puede estar por encima de la de fusin de alguno de los ingredientes. En tal
caso, los materiales de bajo punto de fusin se limitarn a fluir por los intersticios de los materiales de punto
de fusin ms alto.
La mayora de las operaciones de sinterizado se desarrollan en tres etapas a las que corresponden tres zonas
diferenciadas de muchos hornos.
La primera de ellas es la cmara de eliminacin o purga, diseada para consumir el aire, volatilizar y
eliminar los lubricantes o aglutinantes, que pueden estorbar a una buena ligazn, y elevar lentamente la
temperatura de los comprimidos de manera tal que el aire y el lubricante atrapados no generen una presin
interna con la hinchazn o fracturas consiguientes. Si hay presentes sustancias voltiles en cantidades
apreciables, el producto final tender a ser poroso y permeable; esto se aprovecha en algn caso.
La zona de alta temperatura es el lugar donde realmente tiene lugar la unin por difusin en estado slido
entre las partculas del polvo. El tiempo de permanencia en ella debe ser suficiente para alcanzar la
densidad pretendida y las propiedades finales, y suele estar comprendido entre 10 minutos y varias horas.
Por ltimo, la zona de enfriamiento hace falta para rebajar la temperatura y evitar as la oxidacin, con la
descarga al aire, y un posible choque trmico. Se emplean hornos tanto intermitentes como continuos (Fig.
5.12).
En estas tres zonas las operaciones se desarrollan bajo atmsfera protectora. Esto es crtico porque las finas
partculas de polvo exponen mucha superficie y, a alta temperatura, podra sobrevenir una oxidacin rpida
que deteriorase de modo importante la calidad de la trabazn.
Las ms utilizadas son las atmsferas reductoras, normalmente basadas en hidrgeno, amoniaco disociado, o
hidrocarburos pirolizados, capaces de reducir el oxgeno ya presente en la superficie de las partculas y
eliminar los gases liberados durante el fritado. Durante ste, se forman uniones metalrgicas entre las
partculas del polvo.
Si se han mezclado polvos de composiciones diferentes, pueden formarse aleaciones. Adems, habr
contracciones dimensionales, fenmeno que deber compensarse al disear la matriz. El producto contiene
generalmente de un 10 a un 25% de porosidad.
Otro mtodo es el sinterizado por descarga disruptiva. En ste, mientras las partculas se encuentran
todava comprimidas, se hace saltar entre ellas una chispa elctrica de alta energa. Esta descarga energtica
despoja de contaminantes la superficie de las partculas y, a causa del contacto ntimo resultante de la alta
presin, la trabazn se establece casi instantneamente. Este procedimiento elimina la necesidad del horno
de fritado independiente y, adems, proporciona un control dimensional ms fcil, puesto que elimina
prcticamente la contraccin que tiene lugar durante el sinterizado convencional.

Fig. 5.12 Seccin longitudinal de una instalacin continua de sinterizacin


1.- Zona de calentamiento
2.- Cmara de sinterizacin
3.- Zona de enfriamiento lento
4.- Zona de enfriamiento por cmara
5.- Apertura
6.- Termopar
7.- Entrada de aire
8.- Control de temperatura y entrada agua
9.- Cinta transportadora refrigerada por agua

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En el prensado isosttico en caliente se combinan la compactacin y el sinterizado (Fig. 5.13). El polvo se


encierra hermticamente en un recipiente flexible, estanco al aire y hecho el vaco y, seguidamente, se
expone a alta temperatura y alta presin, generalmente de 70 a 100 MPa y unos 1250C. Los productos
salen con una densidad del 100% y propiedades uniformes e istropas.
Con este mtodo pueden producirse formas muy complejas como piezas en forma de rejilla, suprimiendo
desperdicios y costosas operaciones de mecanizado. Una modificacin de este mtodo permite producir
varillas, alambres y tochos pequeos especiales, mediante la extrusin en caliente de polvos encapsulados.
Las tcnicas de prensado isosttico en caliente se aplican mucho a la elaboracin de metales como berilio,
uranio, circonio y titanio de alta resistencia. En procesos ajenos a la pulvimetalrgia, esta tcnica se ha
empleado para cicatrizar porosidades internas en piezas moldeadas y para cerrar y sellar fisuras internas en
otros productos.

Fig. 5.13 Esquema de instalacin de compactacin isosttica en caliente

En la actualidad est iniciando su desarrollo la sinterizacin por explosivos cuyo fundamento se


esquematiza en la figura 5.14.

Fig. 5.14 Compactacin mediante explosivos

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5.2.6. TRATAMIENTOS POSTSINTERIZACIN (OPERACIONES DE ACABADO).


Dependiendo de las propiedades deseadas para el componente, puede ser necesario tratar un producto
despus de la sinterizacin para obtener esas propiedades. Estas operaciones de acabado pueden
desarrollarse especialmente para compactos particulares o pueden consistir en procesos convencionales.
Los ms usuales son:
Impregnacin
Infiltracin
Tratamiento trmico
Recubrimientos y tratamientos superficiales, y
Mecanizado
5.2.6.1. Impregnacin.
Una amplia variedad de cojinetes autolubricados estn hechos de compactos porosos impregnados con algn
tipo de lubricante, casi siempre aceite. El compacto, que se produce con una porosidad de 25 a 35%, se
sumerge en aceite caliente a presin o se trata al vaco, de tal manera que la red de poros se llene de aceite.
El lubricante es liberado durante el servicio a un ritmo que depende de la carga y de la temperatura. Los
materiales generalmente tienen una base de hierro o bronce.
La impregnacin de compactos con plsticos, por ejemplo, se puede llevar a cabo para conseguir
componentes a presin o hermticos, cerrando los poros antes de aplicar el revestimiento metlico o de
producir otras propiedades deseadas.
5.2.6.2. Infiltracin.
En este proceso, los poros del compacto se cierran llenndolos con un metal fundido cuyo punto de fusin
sea ms bajo que el del constituyente principal del compacto. La infiltracin se puede llevar a cabo ya sea
en un proceso especial de presinterizacin o durante la sinterizacin normal. El material de infiltracin
puede aplicarse encima o debajo del compacto como un slido que se funda a la temperatura real de
sinterizacin, o puede aplicarse como lquido. El metal fundido se introduce en el compacto por accin
capilar.
La resistencia de un componente puede ser incrementada por infiltracin entre 70 y 100%. Un ejemplo
tpico es un compacto de hierro infiltrado con cobre.
5.2.6.3. Tratamiento trmico.
Los compactos de polvo pueden ser tratados trmicamente por mtodos convencionales. A mayor densidad
del compacto mejores resultados. los procesos de endurecimiento son aplicables a los compactos de hierro y
acero: transformaciones de fase, carburacin con gas, nitruracin y carbonitruracin.
5.2.6.4. Recubrimientos y tratamientos superficiales.
Los componentes con altas densidades pueden ser recubiertos por procedimientos normales, pero para
aquellos que tienen densidades menores puede ser necesaria la impregnacin con cera o plstico, por
ejemplo. Tambin puede usarse la electrodeposicin en tambor giratorio, la forja manual, etc. Los
recubrimientos con fosfato, la oxidacin por vapor y el cromado, as como los mtodos convencionales de
recubrimiento metlico, pueden ser usados para mejorar las propiedades anticorrosivas de los compactos.
5.2.6.5. Mecanizado.
Algunos compactos pueden ser mecanizados por procesos estandarizados, pero debe concederse atencin
especial a los materiales y a la geometra de la herramienta. Para evitar la corrosin, no deben usarse
refrigerantes que contengan agua. Los comprimidos pueden soldarse entre s para conseguir formas
complejas usando los mtodos usuales de soldadura.
5.2.7. VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS PROCESOS PULVIMETALRGICOS.
Al igual que la mayora de los dems procesos de manufactura, la pulvimetalurgia posee algunas ventajas e
inconvenientes propios que deben conocer los proyectistas para aprovecharlas acertada y econmicamente.

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5.13

Parte II. Leccin 5.- PROCESOS DE CONSERVACION DE MASA: Materiales en estado granular.

5.2.7.1. Principales ventajas.


1. Desaparicin del mecanizado.
2. Gran rapidez de produccin.
3. Posibilidad de producir formas complicadas.
4. Posibilidad de conseguir una amplia gama de composiciones.
5. Posibilidad de conseguir una amplia gama de propiedades.
6. Eliminacin de la chatarra.
1. Desaparicin del mecanizado. La precisin dimensional y el acabado obtenibles son tales que, en
muchos casos, puede eliminarse todo mecanizado. Cuando se requiera una precisin dimensional
desacostumbrada, un simple estampado o matrizado dan unas precisiones equiparables a las de un
mecanizado de fabricacin.
2. Gran rapidez de produccin. Las etapas del proceso son sencillas y pueden lograrse altas cadencias de
produccin. Las exigencias de mano de obra son reducidas porque el proceso es muy automatizaba. La
uniformidad y reproducibilidad se cuentan entre las ms altas.
3. Posibilidad de producir formas complicadas. Aparte de las limitaciones expuestas antes, es posible
producir formas muy complicadas, tales como engranajes de combinacin, levas y chavetas internas.
Muchas veces pueden obtenerse por sintetizado piezas que no pueden mecanizarse ni fundirse
econmicamente.
4. Posibilidad de conseguir una amplia gama de composiciones. Pueden obtenerse sin inconvenientes
piezas de un pureza muy alta, o combinarse materiales completamente distintos. Existe la posibilidad de
ajustar las composiciones a los pedidos.
5. Posibilidad de conseguir una amplia gama de propiedades. La densidad puede variar desde la de los
productos de alta porosidad o permeables, hasta la de los de alta densidad, equivalentes a sus homlogos
forjados. El amortiguamiento de ruidos y vibraciones puede adaptarse a la medida de cada producto. Es,
posible una amplia variacin en la resistencia mecnica.
6. Eliminacin de la chatarra. La pulvimetalurgia es el nico proceso de fabricacin ordinario en el que no
se desperdicia material, mientras que en el moldeo, el mecanizado o la conformacin en prensa, la chatarra
excede muchas veces del 50%. Esto es importante cuando intervienen materiales de precio, y a menudo
posibilita la utilizacin de materiales ms caros sin incremento del coste global del producto.
5.2.7.2. Inconvenientes principales.

Caractersticas mecnicas inferiores.


Costo de matrices relativamente alto.
Costo de materiales elevado.
Limitaciones de diseo.
1.- Caractersticas mecnicas inferiores. En la mayora de los casos, para un material dado, las piezas
sinterizadas carecen de las propiedades fsicas de las forjadas o fundidas. Por tanto, hay que limitar su uso
cuando intervienen tensiones mecnicas elevadas. No obstante, se puede alcanzar la resistencia mecnica
necesaria recurriendo a materiales diferentes, normalmente ms caros, o a una segunda elaboracin como la
forja.
2.- Costo de matrices relativamente alto. Dado lo elevado de las presiones y la gran abrasin que se dan
en el proceso, las matrices deben construirse de materiales caros y ser relativamente robustas.

5.14

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Parte II. Leccin 5.- PROCESOS DE CONSERVACION DE MASA: Materiales en estado granular.

3.- Costo de materiales elevado. Por unidad de peso, los metales en polvo son considerablemente ms
caros que los laminados o fundidos. Sin embargo, la ausencia de chatarra y la desaparicin del mecanizado
suelen compensar el costo de la materia prima.
4.- Limitaciones de diseo. Realmente, la pulvimetalurgia no es adecuada a determinadas formas. As, las
piezas deben presentar una seccin uniforme lo largo de la direccin de compresin, el cociente
longitud/dimetro est limitado y el tamao global debe adaptarse a la capacidad de las prensas disponibles.

5.3. PROYECTO DE PIEZAS SINTERIZADAS.


Al proyectar piezas a fabricar por pulvimetalurgia debe recordarse que se trata de un proceso especial y
prever ciertos factores especficos del mismo.
Para proyectar piezas sintetizadas la Powder Metallurgy Parts Association recomienda seis reglas bsicas:
l.- La forma de la pieza debe permitir su expulsin de la matriz.
2.- La forma de la pieza debe ser tal que el polvo no deba fluir entre paredes finas, ranuras estrechas ni
esquinas agudas.
3.- La forma de la pieza debe permitir la construccin de un utillaje robusto.
4.- La forma de la pieza debe tener en cuenta el espesor al cual se pueden compactar las piezas delgadas.
5.- La pieza debe proyectarse con los menores cambios de seccin posibles.
6.- Aprovechar el hecho de que ciertas formas de obtencin imposible, poco prctica o antieconmica por
otros mtodos, son susceptibles de produccin por pulvimetalurgia.
Para que la resistencia mecnica sea uniforme la densidad debe ser uniforme; por tanto y segn se seala en
las figuras 5.15 y 5.16.
las piezas hay que disearlas con un espesor reducido en comparacin con la seccin transversal. As, el
cociente entre los espesores no prensado y final debe mantenerse siempre que se pueda, por debajo de 2.
el proyecto no debe contener ejes perpendiculares a la direccin de prensado.
deben eliminarse los dimetros escalonados, agujeros cncavos, ranuras y entallas.
hay que evitar los cambios bruscos de seccin y los ngulos internos sin acuerdos generosos.
se pueden moldear sin dificultad estriados rectos, pero no moleteados cruzados.
el plano de encuentro entre los machos del molde debe estar en una superficie plana o cilndrica, nunca en
una esfera.
se deben evitar las acanaladuras angostas y profundas.

Fig. 5.15 Detalles de diseo correctos e incorrectos en piezas sinterizadas

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5.15

Parte II. Leccin 5.- PROCESOS DE CONSERVACION DE MASA: Materiales en estado granular.

Fig. 5.16 Ejemplos del diseo de piezas fabricadas por pulvimetalurgia

5.16

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Parte II. Leccin 5.- PROCESOS DE CONSERVACION DE MASA: Materiales en estado granular.

5.3.1. PROPIEDADES DE LAS PIEZAS SINTERIZADAS.


Las propiedades mecnicas de los componentes de polvo metlico dependen principalmente de la porosidad,
del tamao y de la distribucin de los poros y de las propiedades del metal base, fig. 5.17.
En la tabla 5.1 se sealan los valores tpicos de las propiedades para distintos componentes de polvo
metlico.
Para mejorar esas propiedades debe incrementarse la densidad, es decir, disminuir la porosidad, por alguno
de los procedimientos que ms adelante se mencionan.
Grupo de materiales

Alargamiento
(%)

Ejemplos de aplicaciones

5.2-6.8

Resistencia a la
traccin
(N/mm2)
5-20

2-8

6.1-7.4

14-50

8-30

Comprimidos de acero
aleado
Comprimidos de acero
inoxidable
Bronces

6.8-7.4

20-80

2-15

6.3-7.6

30-75

5-30

5.5-7.5

10-30

2-11

Latn

7.0-7.9

11-24

5-35

Cojinetes y componentes
estructurales para cargas lijeras
Componentes magnticos, partes
estructurales para cargas medias
Componentes estructurales para
cargas pesadas
Componentes con buena
resistencia a la corrosin
Filtros, cojinetesy componentes
de mqyuinas
Componentes de mquinas

Comprimidos de hierro
y de baja aleacin

Densidad
(g/cm3)

Tabla 5.1 Ejemplo de propiedades de los componentes de polvo metlico

Los criterios ms empleados para incrementar la densidad, que como se ha indicado conlleva disminuir la
porosidad, son:
- incremento de las presiones de compactacin,
- compactaciones o compresiones mltiples,
- aplicacin de polvos de alta compresibilidad,
- infiltraciones, y
- compresin o forja en caliente.
Un aumento en la presin de compactacin superior a 600 N/mm2, dar como resultado un fuerte desgaste
de la matriz. Normalmente en la industria y para compresiones simples, se usan presiones comprendidas en
el intervalo de 300 a 500 N/mm2.
La recompresin o acuacin no slo aumenta las propiedades mecnicas sino que pueden ser utilizadas
para obtener una alta precisin dimensional.
Los procedimientos ms empleados son:
1.- Compresin + Sinterizado
2.- Compresin + Sinterizado + Dimensionamiento
3.- Compresin + Presinterizado + Acuacin + Sinterizado
4.- Compresin + Presinterizado + Acuacin + Sinterizado + Dimensionamiento
El procedimiento 1 se emplea en el 80% de los casos, mientras que el procedimiento 2 tiene muy pocas
aplicaciones.
Los procedimientos 3 y 4 slo se emplean para componentes especiales, lo cual se debe a que debido al
desarrollo de los polvos de alta compresibilidad se pueden consegui componentes de alta resistencia con una
sola compresin combinada con tratamiento trmico.

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5.17

Parte II. Leccin 5.- PROCESOS DE CONSERVACION DE MASA: Materiales en estado granular.

Fig. 5.17 Influencia de la densidad del polvo de hierro en


a) Resistencia a la traccin y esfuerzo de cedencia
b) alargamiento antes de la rotura
c) resistencia al impacto
d) mdulo de elasticidad

La infiltracin por su costo slo se emplea para usos especiales.


En los ltimos aos ha aparecido un proceso de forja con sinterizacin que produce comprimidos con una
densidad relativa entre el 98 y 100% de la del material slido con unas propiedades iguales a las del mismo
e incluso con mejor comportamiento a la fatiga.
Por lo que se refiere a la precisin dimensional se puede establecer que:
la compresin + sinterizacin producen tolerancias comparables a las de trabajo ordinario de mecanizado
(torneado, fresado, taladrado, ...). Los valores ms comunes son 0,005 mm/mm en sentido axial y 0,002
en sentido radial.
la compresin + sinterizacin + dimensionamiento (acuacin + sinterizacin) producen tolerancias
equivalentes a las del esmerilado (0,003 mm/mm en sentido axial y 0,001 en sentido radial).

5.18

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la compresin + sinterizacin + tratamiento trmico producen tolerancias que corresponden a la fundicin


en molde recubierto de cera, a la fundicin a presin o al trabajo industrial de calidad media (0,010
mm/mm en sentido axial y 0,005 en sentido radial).
La rugosidad de las superficies generalmente est en el intervalo de 10 a 15 m, pero el dimensionamiento
puede reducir estas cifras a 1 a 4 m.
5.3.2. APLICACIONES DE LA PULVIMETALURGIA.
Los productos producidos por pulvimetalurgia pueden clasificarse, en cuatro grupos:

Productos porosos, tales como cojinetes, filtros, y reguladores de presin y caudal.


Productos

deformas complicadas que requeriran un mecanizado considerable fabricados por otros


procedimientos.

Productos de materiales de mecanizado muy difcil.


Productos en los que se renen las propiedades de dos metales, o de metales y no metales.
1.- Productos porosos, tales como cojinetes, filtros, y reguladores de presin y caudal.
Un gran volumen de productos sinterizados lo constituyen cojinetes impregnados de aceite hechos de
aleaciones de hierro o cobre. Se aplican extensamente en electrodomsticos y automviles, ya que no
requieren engrase durante toda su vida.
Los filtros pueden hacerse con poros de casi todas las medidas, algunos de hasta 0,0025mm.
2.- Productos de formas complicadas que requeriran un mecanizado considerable fabricados por
otros procedimientos.
Por sinterizado se fabrican grandes cantidades de pequeos engranajes. Gracias a la precisin y acabado
fino, muchas piezas no necesitan ms elaboracin y otras, slo un leve mecanizado final. Algunos de estos
engranajes estn impregnados en aceite y, por tanto, son autolubricados.
Otras formas complejas, tales como fiadores, levas y pequeas palancas de disparo, que de ordinario
suponen unos costes de mecanizado elevados, es frecuente que puedan obtenerse econmicamente por
pulvimetalurgia.
3.- Productos de materiales de mecanizado muy difcil.
Una de las primeras aplicaciones modernas de la pulvimetalurgia fue a la produccin de herramientas de
corte de carburo de tungsteno. sta sigue siendo una aplicacin importante, a la que se ha incorporado el uso
de otros carburos.
4.- Productos en los que se renen las propiedades de dos metales, o de metales y no metales.
En la industria elctrica, se acostumbra a combinar cobre y grafito en componentes tales como escobillas de
grupos convertidores, a las que el cobre aporta su aptitud para admitir corrientes de gran intensidad y el
grafito la lubricacin. Anlogamente, se han construido cojinetes de grafito combinado con hierro o cobre,
o de mezclas de dos metales, tales como estao y cobre, en las que un metal ms blando se dispersa en una
matriz de otro ms duro. En los contactos elctricos se combinan muchas veces cobre o plata con tungsteno,
nquel o molibdeno.
El cobre o la plata proporcionan una gran conductividad, mientras que el tungsteno, nquel o molibdeno
proveen de resistencia a la fusin a causa de la elevada temperatura de formacin de arco de todos ellos.

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5.19

Parte II. Leccin 5.- PROCESOS DE CONSERVACION DE MASA: Materiales en estado granular.

En la figura 5.18 se muestran algunos de los productos normalmente obtenibles por sinterizado.

Fig.18 Ejemplos de piezas sinterizadas

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5.20

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