II-09 Proc - Aumento de Masa. Soldadura

Parte II. Leccin 9.
PROCESOS DE UNION. SOLDADURA.
9.1. GENERALIDADES.
En captulos anteriores se ha analizado la produccin de componentes constituidos por una nica pieza y
obtenidos en procesos a partir de estados lquido, granular o slido.
En algunas ocasiones resulta ms econmico y en otras es la nica solucin posible por razones de tamao o
geometra el construir el componente final uniendo dos o ms elementos producidos por procedimientos
convencionales.
Las formas o tipos ms habituales de unin son:
a) Por unin mediante elementos especficos (remaches, tornillos, ...)
b) Por acoplamiento o ajuste geomtrico de los elementos constituyentes basndose en las propiedades de
deformacin elstica o plstica de los mismos, como es el engatillado, engrapado, ajustes con aprieto, etc.
c) Por unin permanente de los elementos constituyentes bien por unin ntima de sus molculas (cohesin)
o mediante fuerzas superficiales de adherencia de naturaleza fsica, elctrica o qumica (adhesin). De estas
formas de unin son de las que se ocupa fundamentalmente la soldadura, si bien en el caso de unin por
adherencia, se encuadra adems a la unin con adhesivos que en la actualidad est teniendo un amplio
desarrollo.
Recordemos que:
- cohesin es la unin intima entre las molculas de los elementos que llegan a formar cristales metlicos
comunes, lo que se consigue con el empleo adecuado de temperatura y presin que buscan el lograr la
suficiente aproximacin y actividad para que la unin deseada se lleve a cabo.
- adhesin es la unin de las molculas de los elementos pero sin llegar a formar estructura comn.
La cohesin exige que los dos elementos tengan la misma estructura bsica, mientras que para la adhesin
no es un requisito bsico, por lo que se pueden unir diferentes tipos de materiales.
En algunos casos se hace necesario el aplicar materiales de aporte lo cual significa que la cohesin o
adhesin se establece, no directamente entre los materiales a unir, sino entre el material de aporte y los de
los elementos.
La unin puede ser definida como permanente o temporal. Uniones permanentes pueden ser aqullas que no
se espera sean desarmadas de nuevo, mientras que las temporales son las que estn proyectadas para poder
ser desmontadas.
El cuadro 9.1 establece una clasificacin de mtodos de unin.
En este captulo slo se examinan los mtodos de unin basados en un proceso especfico, es decir, los del
tipo -c- que incluyen cohesin o adhesin y que se encuadran en el proceso denominado soldadura.
La soldadura puede definirse por lo tanto como "un proceso de unin entre metales, en el que la adherencia
o cohesin se produce, con aporte de calor, a una temperatura adecuada, con aplicacin de presin o sin
ella, y con adicin de metal o sin ella". Proporciona estanqueidad en la unin y resistencias anticorrosiva y
mecnica.
9.2. CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS DE UNION POR COHESION

O ADHESION.
Para lograr la unin satisfactoria por cohesin y/o adhesin se deben cumplir dos requisitos bsicos:
1.- Las superficies en cuestin deben estar libres de capas de xido, gas absorbido y otros contaminantes.
2.- Las superficies deben ponerse en contacto ntimo, de tal manera que las fuerzas de enlace (atmicas o
superficiales) puedan ser activadas una vez alcanzada la temperatura del proceso.
E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACIO N

9.1
Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA
Principio de unin mediante
Ensambles permanentes
Ensambles temporales
a) elementos de unin
remachado
Atornillado
unin mediante cuas
clavos, aros seguridad
chavetas, seger, ...
ajustes con aprieto
b) acoplam. Geomtrico
compresin
costura, ....
soldadura autgena,
soldadura fuerte,
soldadura blanda. ...
c) cohesin / adhesin
Cuadro 9.1 Clasificacin de los mtodos caractersticos de unin

La temperatura de fusin del material de aportacin puede ser igual o inferior al del material a unir con lo
que se pueden presentar tres casos generales. (El cuadro 9.2 desglosa los distintos procesos)
La temperatura de proceso es inferior a la del material de aportacin y de los materiales a unir y la
soldadura se realiza fundamentalmente por presin de los materiales en estado slido. (Unin slidoslido). Es una unin dbil que puede acentuarse incrementando la presin, limpiando perfectamente las
superficies o aumentando la temperatura.
La temperatura de proceso es superior a la del material de aportacin pero inferior a la de los materiales a
unir y la soldadura se realiza por fusin del material de aportacin que moja al material slido de las piezas
a unir. El material a unir (slido) debe ser algo soluble en el de aportacin (lquido) con el fin de se origine
entre ellos una capa intermedia de aleacin entre los metales que, al solidificarse, les mantiene unidos.
(Unin slido-lquido). El sistema permite la soldadura de materiales no homogneos.
La temperatura de proceso es superior a la del material de aportacin y de los materiales a unir y la
soldadura se realiza por fusin de ambos. Por este procedimiento (unin lquido-lquido) es posible unir
todos los metales que sean capaces de alearse. La aleacin queda adherida a ambas piezas siendo la unin
tanto ms perfecta cuanto menor sea la heterogeneidad entre la soldadura y las piezas, pudiendo llegar a
realizar la soldadura sin material de aportacin.
9.3. SOLDADURA HETEROGENEA.

Las soldaduras heterogneas son las que se efectan entre materiales de distinta naturaleza, con o sin
material de aportacin. O bien cuando los metales unidos son iguales, pero es distinto el metal de aportacin
que tiene un punto de fusin inferior al de los metales a unir. Reciben el nombre de falsa soldadura.
La soldadura heterognea tiene utilizacin cuando se persigue:
- Estanqueidad, en el caso de recipientes (cubos, latas de conservas, ...)
- Capacidad de resistencia al choque, compresin y traccin (uniones de tubos, fijacin de placas de corte en
los tiles de tornear, ...)
- Resistencia al calentamiento (calderas, placas de corte, ...)
- Estabilidad contra la humedad y las acciones qumicas, con vistas a la duracin.
- Aspecto no llamativo, por tener el metal de soldadura el mismo color que las piezas a unir (Unin de
objetos decorativos en latn, ...)
- Rapidez y sencillez de ejecucin, con vistas al precio.
- Conductibilidad elctrica, en conexiones de aparatos elctricos.
9.2
PROCESOS DE FABRICACION
E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS
Cuadro 9.2 Esquema sobre los distintos procesos de soldadura

9.3.1. PROCESOS AL REALIZAR UNA FALSA SOLDADURA.
En condiciones favorables entre el metal lquido que se aporta y las superficies de los metales slidos que se
desean soldar se producen aleaciones. Cuando la aleacin producida ocupa todo el hueco existente entre las
dos piezas se denomina falsa soldadura perfecta.
Lo habitual es que nicamente se produzca
aleacin en la superficie de las piezas pero no en
la masa del metal. (Fig. 9.1)
La resistencia de la aleacin producida es ms
elevada que la del metal de soldadura, siendo
esta resistencia mayor cuanto menor sea el
espesor de la costura pues es en los casos de
condiciones favorables y espesor del metal de
soldadura pequeo cuando todo el metal de
soldadura se alea con el metal de las piezas
produciendo la falsa soldadura perfecta.
Fig. 9.1 Tipos de falsa soldadura

Una separacin entre las piezas de 0,03 a 0,2 mm. favorece la mejor penetracin y paso del metal de
soldadura en virtud de la accin de capilaridad producida por la proximidad de las superficies a soldar. (Fig.
9.2 y 9.3)
E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION

9.3
El proceso de soldadura heterognea o falsa soldadura exige que:

- las partes a soldar deban de ser metlicamente puras.
- durante la ejecucin se evite la formacin de capas de xido.
- la capa de metal de aportacin sea lo ms delgada posible.
- la piezas y el metal de aportacin se encuentren a la temperatura de trabajo.
Fig. 9.2 Presin capilar en funcin del espesor de la rendija
Fig. 9.3 Accin capilar de la rendija entre las piezas que se sueldan
Fig. 9.4 Temperaturas durante un proceso de soldadura heterognea

9.4
El proceso se realiza en tres etapas:

Mojado (humectacin): Despus de haberse alcanzado la temperatura de trabajo y de haber actuado el
fundente, este es empujado por el metal fundido y comienza a mojar la superficie de las piezas, es decir se
llega a establecer un ntimo contacto entre el metal de soldadura y las piezas. (Para temperaturas de la pieza
por debajo de la de trabajo, el metal de soldadura no moja ni fluye, aun cuando pueda estar en estado
lquido.)
Flujo: El metal de soldadura en estado lquido se va abriendo camino, expulsa al fundente de la rendija
que forman las piezas a soldar y la llena.
Aleacin: El metal que fluye puede ahora penetrar en las zonas marginales de las piezas a soldar a lo
largo de los lmites de los granos y alearse con ellos.
Por encima de la temperatura mxima de trabajo, se vaporizan componentes de aleacin del metal de
soldadura (fig. 9.4) formndose adems en la pieza un grano basto disminuyendo la eficacia del fundente y
la resistencia de la parte soldada.
Entre las temperaturas de trabajo inferior y superior se halla situada la zona de soldadura del metal de
aportacin o de soldadura empleado. La altura de esta zona en C depende de la composicin del metal de
soldadura y del material de las piezas a soldar.
Dependiendo de la temperatura, o sea del punto de fusin de material de aporte, se pueden identificar los
siguientes procesos:
- Soldadura blanda (< 450)
- Soldadura fuerte (> 450)
A pesar de que el proceso primario es mecnico (fluencia del material de aporte al interior de la junta), el
proceso secundario de calientemente es trmico. La tabla 9.1 muestra los tipos de fuentes de calor empleado
y sus aplicaciones:
Tipo de energa
Principio prctico de calentamiento
Qumica
Elctrica
Llama del soplete

Resistencia
Induccin
Trmica
Horno
Bao de sales
Bao metlico
Tabla 9.1 Fuentes de calor empleadas en las soldaduras blanda y fuerte
9.3.2. METALES Y FUNDENTES PARA SOLDADURA HETEROGNEA.
El punto de fusin de un metal de soldadura tiene que ser siempre ms bajo que el de los metales a soldar
debiendo distinguir entre los metales para soldadura blanda y soldadura fuerte.
Los metales calientes se combinan con el oxgeno del aire ms rpidamente que los fros. Con esa
combinacin se forma sobre el metal una fina capa de xido que al soldar impide la penetracin del metal de
soldadura hasta el metal limpio.
Para obtener una soldadura correcta se emplea el fundente. Este tiene la funcin de desprender la capa de
oxido existente, dejarse expulsar fcilmente por el metal de soldadura que fluye e impedir el acceso del
oxigeno al lugar de la soldadura evitando su oxidacin.
Las diferentes temperaturas de trabajo y los distintos materiales empleados en las soldadura blanda y fuerte
exigen tambin distintos fundentes. Adems el metal de soldadura y el fundente tiene que estar mutuamente
sintonizados ya que tienen que repelerse entre s con objeto de que el material de soldadura, al llenar la

9.5
rendija entre las superficies a soldar, pueda expulsar completamente el fundente y no queden restos de ste
ocluidos.
Despus de realizada la soldadura se deben eliminar los restos de fundente que pudiera haber en la zona
soldada, para evitar corrosiones posteriores.
Los materiales que se emplean en la soldadura heterognea suelen presentarse en el comercio en forma de
alambre hueco. El envolvente es el metal para soldar y el hueco est relleno del fundente que corresponda.
9.3.3. LA SOLDADURA BLANDA O BLANCA.
Ya se ha indicado que la soldadura blanda o blanca es aquella soldadura heterognea en la que se utiliza un
material de aportacin de punto de fusin inferior a 450 C y recibe este nombre porque los metales
empleados son los llamados metales blandos (estao, plomo, ...). La temperatura de trabajo suele estar
comprendida entre 210 y 300 C.
9.3.3.1. Materiales para la soldadura blanda.
Las soldaduras ms empleadas son aleaciones de estao y plomo con pequeas cantidades de antimonio
(menos de 0,5%) (Fig. 9.5). Un ejemplo tpico es la soldadura con 40% de estao y 60% de plomo. Mayor
contenido de estao aumenta la fluidez, costo y resistencia a la soldadura.
Fig. 9.5 Diagrama de estado de la aleacin estao-plomo

Se conocen como:
- soldaduras de hojalateros si el porcentaje de estao es superior al 63% y
- soldaduras de plomeros si es inferior al 50%.
Otras aleaciones empleadas son:
- aleaciones de plomo-estao y estao-plomo con diferentes proporciones de antimonio para la fabricacin
de refrigeradores, trabajos de lampistera y estaados.
- aleaciones de estao-plomo con adicin de cobre o de plata para la construccin de aparatos elctricos.
- aleaciones especiales para soldadura de tubos de cobre.
- aleaciones de estao, cinc y cadmio para la soldadura blande de aleaciones ligeras. La soldadura blanda de
las aleaciones de aluminio ofrece dificultades porque la pelcula de xido en los puntos de soldadura es
muy difcil de eliminar.
9.6
9.3.3.2. Fundentes empleados en la soldadura blanda.

Los fundentes utilizados en la soldadura blanda en algunos caso pueden actuar como indicadores de la
temperatura del proceso ya que su color cambia con ella. Los ms utilizados son:
- agua para soldar que se emplea para soldar acero, latn, estao, cobre, etc. Se prepara disolviendo en agua
cloruro de cinc en barras, o bien, con cido clorhdrico al que se aaden recortes de cinc. (Se forma gas
detonante).
- grasa para soldar y aceite para soldar que se emplea para obtener una costura bonita y limpia, por ejemplo
en trabajos de hojalata.
- colofonia o resina de pino usada en la unin de conductores elctricos.
- estearina y sebo, ambos libres de cido, se utilizan en las soldaduras al plomo.
- cido clorhdrico en forma diluida, se usa en el caso del cinc y chapas cincadas.
9.3.3.3. Aplicaciones de la soldadura blanda.
Siendo la resistencia mecnica de estas uniones muy baja (10-15 kp.cm-2) su uso queda limitado a asegurar
una buena estanqueidad en recipientes que deban contener lquidos o gases a presin ordinaria y tambin
para obtener un buen contacto en las conexiones elctricas.
Admiten bien la soldadura blanda: Cu, Ag, Au, Sn, Pb, Zn, Latn y Bronce.
Es preciso estaarlos previamente: Fe, Ni y Rh.
Requieren tcnicas especiales: Acero inox, Al y Ge.
No se puede soldar: W
9.3.3.4. Inconvenientes.
- La resistencia mecnica es ligeramente inferior a la de los metales soldados.
- La presencia de metales de distinto potencial galvnico, junto con la humedad, puede dar lugar a pilas de
corrosin que producen una coloracin oscura en la zona de soldadura, hasta que a la larga queda
destruida.
Por ello slo es recomendable la soldadura blanda en piezas de responsabilidad cuando la soldadura ha de
permanecer perfectamente seca o se recubre la soldadura de algn producto, pintura o grasa, que la proteja
de la humedad.
9.3.3.5. Prctica de la soldadura blanda.
La soldadura blanda se realiza con la ayuda de un soldador, formado por una pieza de cobre generalmente en
forma de cua, que se puede calentar en la fragua o con la llama de acetileno, butano y otras. Actualmente
los soldadores de pequeas dimensiones, utilizados para cableados de radio, son elctricos y van equipados
con termostatos que regulan la temperatura (Fig.9.6)
9.3.4. SOLDADURA FUERTE, DURA O AMARILLA.
Es muy similar a la soldadura blanda de la que se diferencia en que la temperatura de fusin de las
aleaciones empleadas para soldar es superior a 450 C, con lo que se consigue una mayor resistencia
mecnica y a la fatiga de la unin as como mejor resistencia a la corrosin.
9.3.4.1. Materiales empleados en la soldadura fuerte.
Las aleaciones empleadas se pueden clasificar en (Tabla 9.2):
a) Cobre puro y aleaciones de cobre: Se emplean para la soldadura de materiales frreos, de cobre y de
nquel. La adicin de cinc, estao y fsforo determinan, en lo esencial, la temperatura de trabajo que oscila
entre los 710 y 1100 C, si bien las aleaciones con fsforo no deben emplearse para soldar metales frreos o
aleaciones con nquel pues se forman fosfuros que son muy frgiles. El material se presenta en forma de
alambres, lminas, pasta y polvo. Esta soldadura recibe el nombre de soldadura fuerte amarilla.

9.7
Fig. 9.6 Soldadores para soldadura blanda

b) Aleaciones de plata con menos del 20%: Estas aleaciones, siempre que contengan cadmio, permiten a
baja temperatura realizar una rpida soldadura fuerte sin deterioro del material ni de la pieza. Se emplean
para soldar acero, fundicin maleable y cobre. Si adems de plata contienen nquel y manganeso, que
activan la humectacin, se emplean para soldar plaquitas de metal duro. Se suministran en forma de barra o
alambre. La soldadura recibe el nombre de soldadura fuerte con plata.
c) Aleaciones de aluminio; son aleaciones con ms del 72% de aluminio y adiciones de silicio, cobre, nquel
estao y cadmio. Sus temperaturas oscilan entre 450 y 590 C y se suministran en forma de barra, alambre y
grnulos. Se emplea para soldar aluminio y sus aleaciones si bien en la actualidad est siendo sustituida por
la autntica soldadura homognea o de fusin.
9.3.4.2. Fundentes empleados.
Al igual que en la soldadura blanda el fundente facilita que las superficies a soldar se mantengan limpias y
exentas de xido adems de facilitar el deslizamiento de la soldadura. Dado que se trabaja temperaturas ms
elevadas, la tendencia a la oxidacin tambin es mayor por lo que los fundentes deben ser capaces de
disolver cualquier pelcula de xido o impidiendo su formacin a base de crear una atmsfera reductora. El
ms utilizado es el brax que puede presentarse como:
brax crudo en forma de polvo blanco. Slo evita el oxgeno parcialmente ya que espuma a causa de su
contenido de agua.
brax calcinado que no contiene agua de cristalizacin (la expuls en la calcinacin) y que permite una
buena soldadura por mantener el oxgeno del aire separado de la zona de soldadura.
el brax en polvo que es una mezcla de brax calcinado finamente pulverizado, sal comn y carbonato
potsico. Absorbe fcilmente la humedad por lo que debe conservarse en recipientes hermticos. Se
obtienen soldaduras limpias y muy de gran calidad.
Puede evitarse el uso de fundentes si se suelda en atmsferas reductoras (hidrgeno o amoniaco) o se
emplean materiales de soldar con fsforo ya que este elemento se evapora a la temperatura de soldadura y
acta como reductor.
9.3.4.3. Aplicaciones de la soldadura fuerte.
La soldadura fuerte amarilla tiene su mayor campo de aplicaciones en la soldadura del hierro y sus
aleaciones, del cobre y sus aleaciones y, en general, de todos los metales y aleaciones cuya temperatura de
9.8
fusin supera los 900 C. La soldadura fuerte amarilla se emplea adems para reparaciones tales como tapar
defectos en piezas fundidas o realizar recargues en piezas desgastadas.
Las aplicaciones ms usuales comprenden:
Los aceros al carbono se sueldan sin dificultad alcanzando la soldadura resistencias a traccin entre 25 y
35 kg./mm.2
el acero galvanizado, que no se puede soldar oxiacetilnicamente porque se volatiliza el cinc, se suelda
perfectamente con soldadura fuerte porque a la temperatura de soldeo el cinc se funde pero no se
volatiliza.
la fundicin de hierro se suelda a temperatura inferior a 750 C, no debindose superar esta temperatura
para evitar la grafitacin de la superficie de la pieza que impide la soldadura.
la fundicin maleable tampoco puede ser soldada oxiacetilnicamente, pues se forma cementita si se
calienta a temperaturas superiores a 850 C y se enfra rpidamente. Con soldadura fuerte a 750 C se
suelda perfectamente.
el cobre y las aleaciones de cobre se sueldan sin aparicin de los oxiduros de cobre (Cu 2O) que hacen
frgiles las uniones.
el aluminio se suelda mediante el empleo de aleaciones con alto contenido de aluminio, si bien est siendo
sustituido por la soldadura de fusin (TIG/MIG).
Tabla 9.2 Aleaciones para soldadura fuerte o dura

La soldadura fuerte con plata se diferencia de la amarilla adems del metal de aportacin en que la tcnica
de la operacin es completamente distinta pues la soldadura de plata exige que las piezas ajusten lo mejor
posible. La mayor resistencia de soldadura se consigue con un huelgo entre 0,03 y 0,05 mm. No debe ser
mayor pues disminuye la resistencia ni inferior pues el metal no penetra en la junta por capilaridad.
Una de las aplicaciones ms extendidas de soldadura con plata es la de las plaquitas de metal duro en las
herramientas de corte.
9.3.4.4. Prctica de la soldadura fuerte.
En la soldadura fuerte se emplean distintos tipos de calentamiento para alcanzar la temperatura de soldeo.
Los ms utilizados son:

9.9
- soldadura en la fragua
- soldadura con soplete, con llama oxiacetilnica o al butano
- soldadura mediante lmpara de soldar
- soldadura por arco
- soldadura en horno
- soldadura por induccin
(Recurdese que si se trabaja en atmsfera reductora puede no ser necesario el empleo del fundente)
9.4. SOLDADURA HOMOGENEA POR PRESION.

Las soldaduras homogneas son las que tanto los materiales que se sueldan como el metal de aportacin
son de la misma naturaleza. Cuando las soldaduras se realizan sin material de aportacin se denominan
autgenas. Se clasifican en: por presin, por fusin y por fusin y presin. (Ver cuadro 15.2)
La soldadura homognea por presin tal vez sea el primer tipo de soldadura que utiliz el hombre. Consiste
en mantener fuertemente unidas las superficies de las piezas que se desean unir y calentar a una temperatura
tal que adquieran un estado pastoso. En estas condiciones tiene lugar en las superficie de contacto una
difusin de tomos, una recristalizacin y crecimiento de los granos, lo que facilita la unin.
Las piezas se sueldan en fro por presin cuando las superficies son planas y pulimentadas pero el proceso
se mejora si se realiza a mayor temperatura; por ello hoy da el procedimiento que se emplea es la soldadura
por forja.
9.4.1. SOLDADURA POR FORJA.
Consiste en calentar las piezas en la fragua hasta una temperatura prxima a la de fusin para conseguir la
plasticidad adecuada y despus forjarlas, generalmente a base de golpes.
Se aplica generalmente a aceros con bajo contenido de carbono, o con impurezas de S y P, inferiores a 0,1 %
y tambin aceros de corte rpido con otros de bajo contenido de carbono. La temperatura de calentamiento
es de 1300 C.
9.5. SOLDADURA HOMOGENEA POR FUSION.

Se pueden subdividir en tres tipos en funcin de la forma de calentamiento: con gases al soplete, con arco
elctrico y aluminotrmica
9.5.1. SOLDADURA HOMOGNEA POR FUSIN CON GASES.
En este tipo de soldadura el calor necesario para la fusin de los bordes de las piezas que se van a unir y del
metal de aportacin cuando existe, procede de la combustin de un gas (acetileno, hidrgeno, metano, etano,
propano, butano, gas de agua, gas de alumbrado, etc..)
De ellos el ms utilizado es el acetileno, C2H2,
pues es el que alcanza mayor temperatura (Tabla 9.3). De ah que la soldadura se denomine tambin
soldadura oxiacetilnica.
Si la soldadura con gas se realiza sin material de aportacin recibe el nombre de autgena.
GAS
Acetileno
hidrgeno
metano
propano
butano
gas de alumbrado
benzol
arco elctrico
9.10
Potencia calorfica
Kcal/m3
14.000
2.500
9.000
12.000
12.000
5.000
11.000
860
Temp. de la llama
en O2 puro
3.200
2.400
2.200
2.750
2.750
2.400
2.500
3.500
Tabla 9.3 Caloras desprendidas y temperaturas alcanzadas

en la combustin de algunos gases en el oxigeno
9.5.1.1. Gases y elementos necesarios en la soldadura oxiacetilnica.
Para realizar la soldadura oxiacetilnica se precisa:
gas combustible (acetileno)
gas comburente (oxigeno)
mezcla de ambos en el soplete a las presiones requeridas.
El acetileno o etino, empleado como combustible, es un gas ms ligero que el aire y el oxgeno que se
inflama a 420 C.
Puede explotar con el aire y el oxgeno en los siguientes casos:
a) si saltan chispas y su concentracin es superior al 3%,
b) a presin superior a 2 atm. sin necesidad de inflamacin exterior y
c) en contacto con cobre, plata, oro, etc.. pues se forman acetiluros que son muy explosivos.
Se obtiene por reaccin del carburo de calcio con agua segn la ecuacin:
C2Ca + 2H2O C2H2 + Ca(OH)2 + 30500 cal mol-1
Hasta hace unos aos existan en los talleres generadores de acetileno que se clasificaban por la forma de
establecer la accin entre el carburo y el agua y por la presin del gas producido. En la actualidad la mayor
parte de los talleres reciben el acetileno, de las empresas productoras, en botellas a presin. (Se remite a la
bibliografa si se desea profundizar en el conocimiento de los generadores de acetileno).
Las botellas para acetileno tienen forma cilndrica (unos 210 mm. de dimetro y 1.200 de altura) con una
capacidad de unos 33 a 40 litros.
El acetileno es un gas que no puede comprimirse puesto que a presiones superiores a 2 atm. existe el peligro
de explosin. Por ello se le envasa en botellas completamente llenas de un material poroso (amianto, carbn
vegetal, piedra pmez, ...) empapado en acetona que es disolvente del acetileno, con lo que se puede llegar a
comprimir el acetileno a una presin de 15 atm. (En 1 litro de acetona se disuelven 24 litros de acetileno a 1
atm. y 300 litros a 15 atm., es decir que una botella de 40 litros de capacidad puede tener 6000 litros de gas).
En el momento del consumo el acetileno se evapora y sale hacia el soplete a travs de la vlvula de cierre
unida al manorreductor.
Instrucciones en el empleo de las botellas de acetileno:
1.- No deben vaciarse con un consumo superior a 1000 l./hora para evitar los arrastres de acetona.
2.- Deben ser consideradas agotadas cuando la presin descienda por debajo de 0,2 kg./m2.
3.- Las botellas deben utilizarse siempre en posicin vertical.
4.- Deben mantenerse alejadas de focos calorficos, pues la presin del acetileno se elevara
peligrosamente.
5.- Debe mantenerse cerradas las vlvulas mientras no se utilice la botella aun que est vaca.
Aun cuando la combustin del acetileno puede tener lugar en presencia del aire, con el fin de alcanzar la
mxima temperatura de la llama, se emplea como comburente el oxgeno. Este elemento se obtiene
industrialmente por electrolisis del agua o por destilacin fraccionada de aire lquido.
El suministro del oxgeno gaseoso se realiza en botellas de acero estirado sin soldadura con capacidades
variables de 5 a 40 litros de capacidad y con una presin de carga de 150 atm. (Se remite a la bibliografa si
se desea profundizar en el funcionamiento de los generadores de oxgeno).
Instrucciones en el empleo de las botellas de oxgeno:
1.- No deben ser golpeadas.
2.- Deben alejarse de los focos de calor.
9.11
3.- No deben engrasarse los elementos que entren en contacto con el oxgeno. (1 k. de aceite con oxgeno
equivale a 1 k. de dinamita)
4.- Deben mantenerse cerradas las vlvulas mientras no se utilice la botella aun que sta se encuentre vaca.
Tanto el oxigeno como el acetileno se encuentran en las botellas a una presin muy superior a la de
utilizacin (0,5 k/cm.2 para acetileno y de 1 a 3 k/cm.2 para el oxgeno). Es preciso reducir la presin de
almacenamiento hasta la presin necesaria para la ejecucin de la soldadura. Esta reduccin se realiza por
medio de unos aparatos denominados manorreductores que estn compuestos de dos cmaras dotadas cada
una de un manmetro. El primero seala la presin de gas de la botella que llega a la cmara de alta presin
y el segundo, en la cmara de baja, que indica el de la salida del gas al puntos de consumo.
Los manorreductores son de bronce o latn. Los de acetileno deben contener menos de un 70% de Cu. para
evitar la aparicin de acetiluro de cobre.
Las escalas de los manmetros son:
Para manorreductores de oxgeno:
Manmetro de alta:
0 a 250 k/cm.2
Manmetro de baja:
0 a 5 k/cm2
Para manorreductores de acetileno:
Manmetro de alta:
0 a 30 k/cm.2
Manmetro de baja:
0 a 3 k/cm.2
Fig.9.7 Seccin esquemtica de un manorreductor de una cmara

Funcionamiento de los manorreductores:
Como se ha indicado, los manorreductores (figura 9.7) estn compuestas de dos cmaras, una de alta presin
y otra de baja presiones que son medidas en el manmetro correspondiente. Estas cmaras estn
comunicadas por una vlvula -V- que es obligada a cerrar por el resorte -Rc-. La apertura de la vlvula se
realiza al girar el husillo -T- que empuja la membrana -M- por efecto de un resorte -Ra- y la vlvula -Vmediante una varilla de contacto .
La presin del gas en la cmara de baja ser tanto ms reducida cuanto menor sea el paso del mismo por la
vlvula -V- El equilibrio de fuerzas que se establece es:
Rc + Pb*Sm + Pa*Sv = Ra + Pb*Sv
Condiciones que deben cumplir los manorreductores.
1.- Debe mantenerse constante la presin de baja aunque vare la presin de alta al ir vacindose las
botellas.
2.- Deben mantener la presin de baja independientemente del consumo que se realice.
3.- Deben producir una sobrepresin lo ms reducida posible al cerrar el gas (golpe de ariete)
4.- Deben de permitir una regulacin muy fina para lo cual el paso del husillos es de 1 a 1,5 mm.
5.- No deben obstruirse por congelacin durante la expansin del oxigeno.
6.- Deben de ser completamente estancos.
9.12
Los gases, acetileno y oxigeno, a su salida de los manorreductores y a travs de tubos de goma de alta
presin (mangueras) son conducidos a los sopletes donde tiene lugar la mezcla y combustin.
Los sopletes son los aparatos en los que se mezcla el gas combustible con el oxgeno, teniendo lugar la
combustin al salir del mismo a una velocidad que permita mantener una llama estable.
Estn constituidos por dos tubos concntricos, el interior de pequeo dimetro, por el que llega el oxgeno y
el exterior por el que pasa el acetileno. Ambos gases llegan procedentes de las botellas a travs de tubos de
goma. Las llaves de paso permiten regular e incluso cerrar el paso del gas deseado.
Fig. 9.8 Sopletes de baja y alta presin

Los sopletes se clasifican en dos grandes grupos: de baja presin (con inyector) y de alta presin. (Fig. 9.8).
Los primeros pueden trabajar con acetileno a presiones de 0,03 a 0,1 k/cm.2, mientras que los de alta presin
exigen presiones entre 0,3 a 0,5 k/cm.2. Ambos pueden utilizar acetileno procedente de botellas o generador.
En los sopletes de baja presin, que son los ms empleados, el oxgeno a travs del pequeo orificio que
lleva el inyector, alcanza velocidades de unos 3000 m/seg. por lo que aspira al acetileno incorporndolo a la
corriente de oxgeno. En estos sopletes las variaciones de caudal del oxgeno hacen variar en la misma
medida el caudal del acetileno con lo que las proporciones de la mezcla permanecen constantes.
En los sopletes de alta presin oxgeno y acetileno se alimentan a presiones similares, se mezclan en el
dispositivo mezclador y circulan mezclados a travs de la lanza hasta la boquilla.. En estos sopletes las
fluctuaciones de caudal de cualquiera de los gases afectan a las proporciones de la mezcla.
La potencia o caudal de los sopletes viene definido por los litros de acetileno que consume en una hora de
funcionamiento. El consumo necesario de acetileno varia en funcin de trabajo, material a soldar y espesor
de las piezas.
Ello exigira el uso de sopletes de diferentes potencias. Eso se evita equipando al soplete de un juego de
boquillas de diferentes dimetros. El dimetro de la boquilla a emplear ser tanto mayor cuanto mayor sea el
espesor y la conductividad calorfica de las piezas a unir.
9.5.1.2. La llama oxiacetilnica.
La combustin del acetileno con oxgeno da lugar a una llama muy luminosa, que suministra las mximas
temperaturas que se pueden conseguir en la combustin de gases (3100 a 33 C)
La reaccin de combustin completa es:
2 C2H2 + O2 4 CO2 + 2 H2O + 301500 kcal mol-1k-1C2H2
Esta reaccin transcurre en varias fases que dan lugar a distintas regiones de la llama:
9.13
a) Zona de elevacin de la temperatura o dardo donde se produce la descomposicin del acetileno a la

salida de la boquilla:
C2H2 2 C + H2
En ella se encuentran los gases a la temperatura de inflamacin pero sin llegar a arder. En su interior existe
una zona fra en la que estn mezclados el oxigeno y el acetileno sin descomponer.
b) Zona de inflamacin donde se produce la combustin incompleta del carbono producido en la
descomposicin anterior y del acetileno que no se haya descompuesto segn las reacciones:
2 C + O2 2 CO y C2H2 + O2 2 CO + H2
Esta es la zona ms importante de la llama y la que se emplea para realizar la soldadura. No se distingue
bien pticamente y est limitada a una longitud de 5 a 6 mm. a continuacin del extremo del dardo.
Obsrvese que es una zona reductora donde los gases procedentes de la combustin incompleta del acetileno
pueden actuar sobre los xidos que existan en las proximidades de la soldadura.
c) Zona de combustin secundaria o penacho es la que forma la envoltura exterior de la llama. En ella
tiene lugar la segunda fase de la combustin en el aire de los productos CO y H2, segn las reacciones:
2 CO + O2 2 CO2 y 2 H2 + O2 2 H2O
Los gases de esta zona (CO2, H2O en fase vapor y O2) tienen carcter oxidante por lo que forman una
barrera que impide el contacto del metal fundido con el aire.
Variando las proporciones de acetileno y oxgeno se pueden obtener diferentes clases de llamas
oxiacetilnicas (Fig. 9.9)
llama neutra o normal si la relacin O2/C2H2 est entre 1 a 1,14. El dardo es corto y tiene un color
blanco. Se utiliza para soldar aceros (sin empleo de fundente) y otros productos no frreos.
llama oxidante si la relacin O2/C2H2 est entre 1,15 a 1,5. Se consigue abriendo la llave de oxigeno por
encima de lo preciso para la llama neutra obtenindose una llama de color azulado y dardo y penacho
menores que la llama neutra. Se utiliza para cortar en los casos en que no se disponga de soplete cortador
(oxicorte) y para la soldadura del cobre que por su conductividad origina una gran difusin de calor.
llama reductora o carburante si la relacin O2/C2H2 est entre 0,85 a 0,95. Se consigue aumentando la
cantidad de acetileno y la llama presenta un dardo ms largo que en la llama neutra y un penacho blanco y
alargado. Se utiliza para recargues de piezas de acero y para soldadura del aluminio y sus aleaciones por su
menor temperatura de llama.
Para que el soplete funcione con normalidad es imprescindible que la velocidad de salida de la mezcla
combustible por la boquilla debe ser mayor que la velocidad de combustin, pues en caso contrario se
produce un retroceso de la llama con el consiguiente peligro de accidente.
9.5.1.3. Materiales de aportacin y fundentes en soldadura oxiacetilnica.
Los metales de aportacin incorporados fundidos a la zona de soldadura por medio del soplete tienen tres
fines principales:
- unir las dos juntas a travs del cordn depositado entre ellas,
- rellenar la junta
- aportar a la superficie desgastada el suficiente material para restablecer las dimensiones primitivas o
mejorar sus propiedades como resistencia a la corrosin, desgaste, etc..
Por ello el mejor material no es el que tiene idntica constitucin que el metal base a soldar, ya que a las
elevadas temperaturas de soldadura se altera la composicin y es preciso que el metal de aportacin
compense dichas alteraciones.
Se suministra en forma de alambres o varillas. El dimetro de la varilla depende del tipo de soldadura y del
espesor del material a soldar, siendo muy utilizado el criterio d = e/2 + 1 siendo -d- el dimetro de la
varilla y -e- el espesor del metal a soldar.
9.14
Los fundentes mejoran las caractersticas de las soldaduras de dos formas:

- disolviendo la pelcula de xido formada en el metal por contacto con el aire, y
- formando una escoria fluida que flota sobre la soldadura protegindola de la oxidacin atmosfrica.
Fig. 9.9 Tipos de llama oxiacetilnica

Los fundentes deben ser frgiles para poder ser separados de la soldadura una vez solidificados pues son en
su mayora corrosivos y daaran la soldadura si permanecen en contacto con ella.
Se suministran en forma de polvos y pasta de soldar pero dado que la cantidad a emplear es proporcional a
la superficie de soldadura, la tendencia moderna es a revestir de fundente los materiales de aportacin de
manera que la cantidad de ambos queda perfectamente dosificada.
9.5.1.4. Aplicaciones.
De forma general puede afirmarse que la soldadura oxiacetilnica es la mas adecuada cuando se trata de
soldar piezas de poco espesor por su menor temperatura si se le compara con el arco elctrico; si se desea
soldar por este sistema piezas de gran espesor es preciso calentar previamente las piezas. Tambin se emplea
cuando se trata de evitar un enfriamiento brusco que puedan templar y hacer frgiles las uniones.
(Se remite a la Tecnologa Mecnica de J.M.Lasheras si se desea profundizar en los fundentes y materiales
de aportacin empleados en la soldadura de los distintos materiales y en los aplicaciones de la soldadura,
mtodos y posiciones empleados as como la preparacin de las piezas a soldar y el tratamiento a dar a las
deformaciones producidas)
9.5.1.5. Oxicorte.
El oxicorte no es un mtodo de unin sino todo lo contrario un procedimiento de corte. Su inclusin en este
captulo queda justificada por cuanto, ya se ha dicho, mediante una llama oxiacetilnica oxidante se pueden
realizar agujeros y corte de metales por combustin localizada del propio metal.
Para poder aplicar el corte por llama oxiacetilnica debe cumplirse:

9.15
la oxidacin del metal debe ser suficientemente exotrmica para mantener la temperatura de corte. (El
hierro produce 270 caloras en su oxidacin).
la temperatura de inflamacin del metal debe ser inferior a la de fusin, para que se queme antes de
fundirse
la temperatura de fusin del xido debe ser inferior a la de fusin del metal.
Estas condiciones las poseen los aceros al carbono y algunos aleados si bien en la actualidad se han
desarrollado procedimientos de oxicorte de metales no frreos e incluso empleando como elemento de calor
el arco elctrico.
El oxicorte mediante soplete se basa en el calentamiento de la pieza a la llama de un soplete oxiacetilnico y
hacerle arder mediante un chorro de oxgeno a presin. Para ello se usa un soplete especial, soplete de corte
o cortador, que estn provistos de una boquilla especial que recibe el oxgeno directamente sin pasar por el
mezclador del soplete. Este conducto va provisto de una vlvula para abrir o cerrar el paso del oxgeno. (Fig.
9.10)
Fig. 9.10 Soplete cortador

9.5.2. SOLDADURA HOMOGNEA POR FUSIN CON ARCO ELCTRICO.
La soldadura por arco se realice utilizando el calor producido al saltar un arco elctrico entre dos
conductores de distinta polaridad denominados electrodos. La tempera alcanzada por este procedimiento
supera los 3.500 C, por lo que se llega a fundir la zona de soldadura y, por lo tanto, el sistema debe
considerarse como una verdadera soldadura de fusin.
El arco elctrico se establece de la siguiente manera: Cuando se ponen en contacto los polos opuestos de la
fuente de energa elctrica se establece una corriente elctrica (cebado) y como la seccin en contacto de
ambos polos (pieza y electrodo) es la de mayor resistencia elctrica, dicha seccin se llega a poner
incandescente si la fuente de energa suministra la intensidad necesaria.
Por efecto de la incandescencia se ioniza la atmsfera que rodea la zona de contacto y, el aire en su entorno
se vuelve conductor. De esta manera al separar los dos polos se sigue manteniendo el paso de la corriente
elctrica en forma de arco elctrico de uno a otro polo a travs del aire ionizado, mantenindose el arco
mientras la separacin entre los polos est de acuerdo a la tensin, intensidad y seccin de los conductores.
La energa calorfica del arco hace que se funda
tanto el extremo del electrodo como la zona de la
pieza sobre la que acta y ambos se mezclan
ntimamente. El espesor de material que se funde
bajo el electrodo recibe el nombre de
penetracin.
El metal lquido del electrodo va depositndose
en forma de gotas en el bao de fusin, las cuales
se unen al mismo por efecto de la gravedad y de
9.16
las fuerzas de tensin superficial del bao como tambin por efecto de la presin de los gases que se forman
y la accin del campo elctrico existente. (Fig. 9.11).
Fig. 9.11 Formacin del cordn en la soldadura por arco elctrico
El arco elctrico no salta nicamente entre dos polos opuestos de una fuente de corriente continua, sino
tambin entre conductores de corriente alterna, en los que la polaridad cambia constantemente. En ese caso
uno de los polos se conecta a la pieza a soldar y el otro polo al electrodo pero dado que la mayor
temperatura la alcanza el polo positivo (nodo) lo normal es conectar la pieza al polo positivo y el electrodo
al negativo (polaridad directa), si bien en algunos casos puede emplearse la polaridad inversa. En el caso
de emplear corriente alterna la polaridad carece de sentido.
En general el arco puede establecerse de dos formas:
la primera entre un electrodo consumible que se funde gradualmente durante el proceso suministrando el
metal de aportacin necesario para llenar la junta: el electrodo es el material de aportacin y tiene un
punto de fusin ms bajo que la temperatura del arco.
la segunda entre un electrodo refractario no consumible, el cual tiene un punto de fusin superior a la
temperatura del arco por lo que el material de aporte debe suministrarse por separado.
Durante el proceso de soldadura es preciso proteger el metal fundido contra la contaminacin. Esto puede
hacerse de diversas maneras:
- en el caso de electrodos consumibles lo ms usual es recubrirles con un material fundente adecuado que
funda durante el proceso y forme la escoria protectora o cubriendo el arco con un polvo fundente granulado.
- en el caso de electrodos refractarios se emplean gases inertes que forman una atmsfera o capa protectora.
9.5.2.1. Soldadura por arco con electrodos consumibles.
Se puede distinguir tres tipos: soldadura manual con electrodo metlico, soldadura automtica con
electrodo metlico y soldadura en atmsfera inerte con electrodo consumible.
9.5.2.1.1. Soldadura manual con electrodo metlico.
El arco se mantiene tal como se ha dicho anteriormente entre el extremo del electrodo y la pieza. Para
compensar la continua fusin del electrodo ste debe acercarse continuamente al material de trabajo para
conservar constante la longitud del arco.
Aunque en algunos casos especiales se emplean electrodos desnudos con los que el arco tiende a hacerse
inestable, lo habitual es que el electrodo para la soldadura de aceros, est constituido por una varilla de
acero dulce calibrado, recubierto por inmersin o por presin, de una capa perfectamente concntrica de
sustancias minerales y orgnicas adecuadas al tipo de soldadura que se realiza. Esta capa recibe el nombre
de recubrimiento y tiene las siguientes finalidades:
- formar una atmsfera protectora alrededor del metal.
- formar una escoria fluida sobre el metal fundido.
- actuar como desoxidantes y desnitrurantes del metal fundido
- estabilizar el arco, lo que facilita el uso de la corriente alterna.
- suministrar elementos de aleacin a la soldadura
- actuar como aglutinante de los distintos elementos unidos a la varilla
Por lo hasta aqu indicado se puede ver la gran importancia que tiene el revestimiento del electrodo en la
soldadura por arco, lo que la calidad y aplicacin de ellos depende tanto de la clase de metal como del tipo
de recubrimiento que le revista. Se pueden clasificar segn Tabla 15.4:
Por la mayora de los fabricantes ha sido aceptada la clasificacin del Instituto Internacional de la Soldadura
en el que la denominacin de cada electrodo se encuentra normalizada y viene identificada por la letra E
seguida de seis caracteres alfanumricos que identifican, segn las normas UNE 14003 y UNE 14022, las
siguientes caractersticas:
1 (numrica) que representa la resistencia a la traccin del cordn de soldadura
2 (numrica) que representa el alargamiento del cordn de soldadura

9.17
3 (numrica) que representa la resiliencia del cordn de soldadura

4 (alfabtica) que identifica el tipo de recubrimiento
5 (numrica) que indica la posicin de soldadura que ha de utilizarse
6 (numrica) que seala el tipo de corriente y tensin a utilizar
Por otra parte, el cuadro 15.3. seala la clasificacin y smbolo de los electrodos recubiertos para la
soldadura de aceros al carbono segn la norma UNE-14.003.
CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS
Segn la varilla:
- electrodos para aceros suaves
- electrodos para soldadura de aceros de gran resistencia
- electrodos para recargues de gran dureza
- electrodos para soldadura de aceros inoxidables
- electrodos resistentes a altas temperaturas
- electrodos para la soldadura de la fundicin
- electrodos para la soldadura de metales no frreos
Segn el espesor del - electrodos con recubrimiento delgado (dcimas de espesor)
recubrimiento:
- electrodos con recubrimiento grueso (de 1 a 3 mm.)
Segn el carcter qumico
- electrodos con recubrimiento cido
del recubrimiento:
- electrodos con recubrimiento bsico
- electrodos con recubrimiento oxidante
- electrodos con recubrimiento de rutilo que pueden ser:
- celulsicos o voltiles
- semivoltiles
- no voltiles
Tabla 15. 4 Clasificacin de los electrodos
Cuadro 15.3 Clasificacin y smbolo de los electrodos recubiertos para la

soldadura de aceros al carbono segn la norma UNE-14.003
Los equipos de soldadura manual al arco con electrodo estn formados por:
- una mquina que suministra la corriente elctrica.
- la pinza portaelectrodo unida a la mquina anterior mediante un cable flexible y aislado
- una mordaza de masa unida a la pieza (o a la mesa donde sta se encuentra) y conectada mediante cable
aislado a la mquina de soldar.
- elementos de proteccin, etc...
Segn el tipo de corriente suministrada los equipos pueden ser:
9.18
de corriente alterna (c.a.) que son de tipo esttico y estn formados por un transformador y una
reactancia.
Se conectan a la red general y la salida del secundario se regula mediante la reactancia. (Fig. 9.12)
Fig. 9.12 Transformador de corriente alterna para soldadura por arco

de corriente continua (c.c.) que se subdividen en:
generadores que no son ms que una dinamo accionada por un motor de combustin interna que
presentan la ventaja de poder ser utilizados en lugares alejados de servicio elctrico, o un motor elctrico
conectado a la red en cuyo caso reciben el nombre de grupo convertidor.
rectificadores que transforman la corriente alterna del transformador en corriente continua mediante la
accin de un rectificador de selenio o diodo de silicio (Fig. 9.13).
Fig. 9.13 Rectificador de corriente alterna para soldadura por arco

9.5.2.1.2. Soldadura automtica por arco sumergido.
Con el fin de conseguir una soldadura lo ms uniforme posible y exenta de las fluctuaciones de calidad que
origina la aplicacin manual de la misma, se han desarrollado una serie de procedimientos que han
permitido extender los procesos de soldadura a los aceros aleados y a metales y aleaciones no frreas, as
como aumentar el rendimiento, mejorar las propiedades mecnicas y la pureza del cordn de soldadura.
Uno de los procedimientos ms extendido es el soldadura automtica por arco sumergido que utiliza un
electrodo desnudo que efecta a la vez el papel de conductor y de metal de aportacin. El arco salta entre el
extremo del alambre desnudo del electrodo y la pieza a soldar, bajo una capa de fundente granulado, que se
va adicionando por delante del arco. As la fusin y la solidificacin tiene lugar bajo la escoria lquida

9.19
protectora. El cordn de soldadura se forma por desplazamiento de la cabeza de soldar o de la pieza

mediante un mecanismo adecuado. (Fig. 9.14)
Fig. 9.14 Soldadura por arco sumergido

9.5.2.1.3. Soldadura por arco en atmsfera inerte. (MIG/MAG).
La soldadura en atmsfera inerte se basa en aislar el arco y el
metal fundido, del aire ambiente, mediante un gas inerte. La
soldadura por arco con hilo electrodo fusible y proteccin
gaseosa se conoce como procedimiento MIG (Metal Inert
Gas).
El procedimiento MIG utiliza como material de aportacin un
hilo electrodo continuo y fusible que se alimenta
automticamente a travs de la pistola de soldadura, a una
velocidad regulable. El bao de fusin est completamente
cubierto por un chorro de gas protector, que tambin se
suministra a travs de la pistola segn se representa en la Fig.
9.15. Los gases ms empleados son helio y argn si bien
tambin se emplean hidrgeno, anhdrido carbnico. La tabla
9.5 indica los gases recomendados para la soldadura por arco
en atmsfera inerte de los distintos materiales.
Fig. 9.15 Fundamentos de la soldadura MIG
La soldadura MIG, que para el acero se conoce como MAG, presenta las siguientes ventajas:
- gran velocidad de depsito (2-8 k/h), por lo que la velocidad de la soldadura es muy elevada.
- no es necesario el uso de fundente, por lo que no hay que limpiar de escoria, evitando adems la aparicin
de inclusiones sobre todo si hay que realizar varias pasadas.
- se aplica fcilmente en procesos automticos.
9.20
- el alambre (electrodo) est enrollado en una bobina que contiene varios metros del mismo, que se va
devanando a medida que se consume en la soldadura, eliminando tiempo necesario para cambio de electrodo
o material de aporte.
- se pueden soldar una amplia gama de materiales y espesores y realizar soldaduras en todas las posiciones.
Tabla 9.5 Gases de proteccin para soldadura MIG

- es susceptible de integrar en el grupo un equipo de ARCO PULSADO, mediante el cual en lugar de
trabajar a una determinada intensidad, se utiliza una corriente de una menor intensidad, a la que se
superponen, con frecuencia regulable, impulsos de corriente de gran intensidad. El resultado es un arco
pulsatorio que produce una fusin intermitente del cordn o del material de aporte, obtenindose una serie
de "puntos" que se solapan hasta formar un cordn continuo; cada punto de soldadura se obtiene al
producirse el impulso de gran intensidad y cuando la intensidad disminuye el punto se enfra producindose
su solidificacin parcial; posteriormente se produce un nuevo pulso de gran intensidad y se repite todo el
proceso.

9.21
- el sistema es adecuado para aplicarlo en los casos en los que es importante limitar la aportacin de calor,
obtenindose una elevada calidad metalrgica.
Presenta sin embargo las siguientes desventajas:
- calidad de la soldadura es inferior a la que se obtiene mediante electrodos recubiertos y aun menos a la
soldadura TIG (soldadura al arco con electrodos refractarios en atmsfera inerte)
- presenta problemas de proyecciones sobre la superficie del metal, que es nefasto en la soldadura de aceros
inoxidables ya que las mismas son puntos susceptibles de corrosin. Para evitarlas se recurre al uso de
alambre tubular o bien a emplear un equipo MIG/MAG de arco pulsado.
Los equipos de soldadura MIG/MAG (figura 9.16) exigen que el alambre a soldar se deslice a travs de un
tubo desde la bobina a la antorcha. Ese tubo no debe tener excesiva longitud ni curvaturas para evitar
variaciones en la velocidad de salida del alambre que producira un electrodo inestable y dara lugar a
discontinuidades de la soldadura.
La fuente de corriente que se emplea es continua (c.c.) debindose conectar el electrodo al polo positivo, ya
que si se le aplica polaridad negativa se desprende una gota muy gruesa que cae al bao de fusin incluso
fuera de la columna de arco, es decir, no se puede controlar el metal depositado, por lo que, en la prctica,
no se emplea.
Conectado el electrodo a la polaridad positiva, si la densidad de corriente es inferior a 100 A/mm.2 la
transferencia de metal se realiza a travs de gotas gruesas mientras que si en superior a 100 A/mm. se realiza
a travs de pequeas gotas que caen regularmente sobre la superficie del metal. Este tipo de transferencia se
denomina pulverizacin axial y que permite obtener los mejores resultados. (Figura 9.17).
Fig. 9.16 Componente bsicos de los equipos MIG/MAG
9.22
Fig.9.17 Influencia de la polaridad en la soldadura MIG

La transferencia del metal del alambre-electrodo al metal base puede ser:
- spray-arco (arco en spray) cuando existe un arco estable donde el metal se funde en forma de pequeas
gotas que se desplazan a travs del arco a velocidad elevada. El grado de penetracin es alto pero no se
puede trabajar en todas las posiciones. Se utiliza en soldadura horizontal y operaciones de llenado.
- short-arc (arco corto) cuando la fusin y transferencia del metal se efecta por medio de cortocircuitos
sucesivos entre el alambre-electrodo y el metal base. La velocidad de sucesin de estos circuitos es muy
elevada (50 a 200 Hz de frecuencia) y por tanto, la transferencia de metal se realiza de forma continua.
Como la potencia es pequea, el metal se calienta poco, por lo que resulta adecuado a para chapas de
pequeo espesor o soldadura en posiciones difciles.
- drop-arc (arco de gotas gruesas) es una mezcla de los dos anteriores tipos de transferencia y se produce
cuando la soldadura no es suficiente para fundir totalmente el alambre. Se desprenden gotas gruesas de
metal, no del todo fundidas, lo que produce gran inestabilidad del arco y salpicaduras resultando un cordn
irregular e incontrolado.
9.5.2.2. Soldadura por arco con electrodos refractarios.
En estos procesos se emplean electrodos no consumibles como son los de grafito o wolframio y dentro de
los procesos que emplean electrodo de wolframio se pueden distinguir: el procedimiento de soldadura en
hidrgeno atmico y en atmsfera inerte.
9.5.2.2.1. Soldadura por arco con electrodo de grafito.
Este fue el primer mtodo de soldadura que fue empleado (1881) y tambin el ms sencillo. Se emplea
corriente continua y el arco elctrico se hace saltar entre un electrodo de grafito conectado al polo negativo
mientras la pieza se conecta al polo positivo (polaridad directa).
Por este procedimiento se pueden soldar chapas de hasta 3 mm. de espesor sin necesidad de metal de
aportacin. Para mayores espesores se requiere material de aportacin de composicin similar a la de los
metales que se van a soldar y que se colocan sobre la junta que se va a soldar.
Pueden soldarse aceros y metales no frreos como cobre, aluminio, cinc, y otros y sus aleaciones.
Actualmente se emplean mtodos automticos con buenos resultados y gran velocidad de soldadura.
Existe un mtodo, variante del anterior, en la que el electrodo salta entre dos electrodos de grafito montados
en un portaelectrodos especial y las piezas se calientan por el calor irradiado.

9.23
Si se emplea corriente alterna los dos electrodos se consumen por igual, mientras que si se utiliza corriente
continua el dimetro del electrodo positivo debe ser mayor que el negativo, ya que tiende a consumirse con
mayor rapidez.
9.5.2.2.2. Soldadura con hidrgeno atmico.
La soldadura con hidrgeno atmico, denominada
arcatom, se realiza utilizando el calor desprendido al
saltar un arco elctrico entre dos electrodos de
wolframio en una atmsfera de hidrgeno. El
hidrgeno en forma molecular se dirige hacia la punta
de los electrodos y al pasar a travs del arco se disocia
absorbiendo el calor all producido. Una vez fuera del
arco el hidrgeno atmico formado se recombina de
nuevo, desprendiendo el calor absorbido que se
comunica a la pieza. El hidrgeno pues realiza una
doble misin: sirve de elemento calefactor de la zona
de la soldadura y forma una atmsfera protectora que
impide su oxidacin.
Fig. 9.18 Soldadura por hidrgeno atmico
La soldadura por hidrogeno atmico puede aplicarse prcticamente a todos los metales y aleaciones sin
necesidad de usar desoxidantes, pues se alcanzan temperaturas de hasta 4000 C. (Figura 9.18 )
9.5.2.2.3. Soldadura por arco con electrodo de W en atmsfera inerte. (TIG)
El procedimiento se le conoce como procedimiento WIG (Wolfram Inert Gas) y ms universalmente como
TIG como (Tungsten Inert Gas) y consiste en hacer saltar el arco entre un electrodo de wolframio y la pieza
en una atmsfera de gas neutra de argn o helio. La aportacin consiste en una varilla de soldar sin
recubrimiento de composicin similar a la de las piezas a unir. (Fig 9.19)
La corriente de soldadura puede ser continua que se puede subdividir en polaridad directa o inversa y
corriente alterna:
- la corriente continua de polaridad directa es aquella en que se conecta el polo negativo al electrodo y
el polo positivo a la pieza. En esta conexin los electrodos circulan del electrodo a la pieza con lo que
en sta se acumula una gran cantidad de calor, mientras el electrodo permanece relativamente fro.
Produce una buena penetracin y es adecuada para soldar aceros inoxidables y del cobre, titanio y
nquel. (Fig. 9.20-a).
9.24
Fig. 9.19 Procedimiento TIG (Tungsten Inert Gas)

- la corriente continua de polaridad inversa es aquella en que se conecta el polo positivo al electrodo y el
negativo a la pieza dando lugar a una fusin pobre con baja velocidad de soldadura y rpido consumo del
electrodo. Se emplea ocasionalmente en la soldadura del magnesio. (Fig. 9.20-b).
- la corriente alterna precisa para el mantenimiento del arco una vez cebado, de la superposicin de otra
corriente de alta frecuencia y es utilizada en la soldadura del aluminio y sus aleaciones. Combina una buena
eliminacin del xido, cuando en el ciclo el electrodo es positivo, y una buena penetracin, cuando el
electrodo es el negativo. (Fig. 9.20-c).
La tabla 9.6 muestra los tipos de corriente recomendados para soldadura TIG, para los distintos materiales.

9.25
Tabla 9.6 Tipo de corriente para soldadura TIG
Fig. 9.20 Influencia de la polaridad en la soldadura TIG

9.26
Fig. 9.21 Influencia en el dimetro de electrodo de la polaridad (TIG)
Fig. 9.22 Antorcha para soldadura TIG

El diferente calentamiento de electrodo y pieza en las polaridades directa e inversa es la causa de los
distintos dimetros de electrodos adecuados a cada caso (Fig 9.21)
La soldadura por arco en atmsfera inerte (TIG) se realiza con un portaelectrodos especial denominado
antorcha (fig. 9.22) formado por una boquilla que conduce el gas inerte y que rodea el electrodo de
wolframio que sobresale ligeramente de la antorcha. En general est provista la boquilla por un sistema de
refrigeracin por circulacin de agua.
El electrodo es de wolframio (tungsteno) debido a su alto punto de fusin (3410 F) que lo hace
prcticamente inconsumible, si bien puede alearse con un 1% de torio o circonio.
El gas ms empleado es el argn si bien su uso no es exclusivo ya que su eleccin depende:
- del tipo de material
- del espesor del material
- de la posicin de la soldadura
- de la energa necesaria en el arco
- de la calidad que se desea obtener
- del coste de la soldadura
9.27
En la prctica el helio se usa en el caso de soldadura de grandes espesores en materiales de alta

conductividad trmica como el Cu y el Al, ya que el alto voltaje del arco de helio es eficaz en la soldadura
que precise ms calor y penetracin. La mezcla de argn y helio se utiliza para la soldadura habitual de
aleaciones de aluminio, cobre y ciertos aceros no aleados. La mezcla de argn e hidrgeno se usa en la
soldadura de aceros inoxidables austenticos y aleaciones a base de nquel.
Un equipo de soldadura TIG (figura 9.23), consta de:
- una fuente de corriente que puede ser alterna o continua
- una unidad de refrigeracin por agua para la pistola
- un equipo de botellas o una instalacin de gas (generalmente argn)
- una antorcha de soldadura en la que va alojado el electrodo de tungsteno
Fig. 9.23 Esquema de un grupo de soldadura TIG

9.5.3. SOLDADURA ALUMINOTRMICA POR FUSIN.
La soldadura aluminotrmica llamada tambin soldadura con termita utiliza la fuente de calor el producido
por la reaccin entre el aluminio y el xido de hierro finamente divididos. El hierro lquido sobrecalentado
que se obtiene en la reaccin acta como agente calorfico y metal de aportacin. Las reacciones, que tienen
lugar a una temperatura aproximada de 3000 C, son:
Fe2O3 + 2 Al Al2O3 + 2 Fe + 188 Kcal.
3 Fe3O4 + 8 Al 4 Al2O3 + 9 Fe + 10000 Kcal.
La almina formada constituye una escoria fluida que flota en la superficie del hierro lquido e impide su
combustin.
La soldadura aluminotrmica est indicada en los trabajos de fabricacin o reparacin de piezas de seccin
gruesa sin tener que desmontarlas como rales de ferrocarril, ejes de transmisin de grandes dimensiones,
bastidores de locomotoras, etc.. Su ventaja fundamental estriba en que se obtiene la soldadura en toda la
seccin simultneamente, en lugar de obtenerse en capas sucesivas.
9.28
El mtodo operativo de soldadura (figura 15.24) consiste en:

colocar las piezas que se van a unir en posicin adecuada.
construir a su alrededor un modelo de cera con forma y volumen que se desea para la soldadura y sobre l
un molde de arena refractaria, provisto de bebedero, mazarota y canal de colada como en el moldeo en
arena. Adems se deja una depresin en la parte superior para la escoria.
se calienta con el soplete el molde con objeto de fundir la cera y calentar las piezas a soldar al rojo cereza
colocar la mezcla de polvo de aluminio y oxido de hierro (termita) en un crisol especial donde tiene lugar
la reaccin entre ambos. Esta se inicia mediante una masa de ignicin (perxido de bario y aluminio)
que se inflama con magnesio. La composicin puede variarse a voluntad adicionando xidos o
metlicos.
se cuela el metal fundido procedente de la termita en el hueco del molde refractario que rodea a las
piezas.
enfriado el metal se rompe el molde, se cortan el canal de colada y la mazarota y se desbarba la soldadura.
Fig. 9.24 Soldadura aluminotrmica por fusin
9.6. SOLDADURA HOMOGENEA POR FUSION Y PRESION.

Son aquellas en que adems de existir una recristalizacin del metal fundido en la zona de soldadura, se
mejoran las caractersticas mecnicas mediante un proceso de forjado conseguido por presin.
9.6.1. SOLDADURA ALUMINOTRMICA POR FUSIN Y PRESIN.
En este caso, el metal de la termita y la escoria se emplean para calentar las superficies que se van a soldar
llegando a la fusin de las mismas. La soldadura tiene lugar al ejercer una presin entre las piezas. (Fig.
9.25)
Fig. 9.25 Soldadura aluminotrmica por fusin y presin

9.6.2. SOLDADURA POR RESISTENCIA.
Las soldaduras por resistencia se basan en que el calor se genera por la resistencia que ofrecen las piezas al
paso de una corriente elctrica de elevada intensidad y bajo voltaje, calor que se localiza en la zona de
contacto de ambas piezas en las que se llega al estado de fusin formndose una lenteja fundida que una vez
solidificada constituye un punto de soldadura.

9.29
El efecto calorfica de la corriente viene dado por la expresin de Joule Q = 0,24.I2.R.t , donde:
-Q- es la cantidad de calor desarrollada expresada en caloras
-I- es la intensidad de la corriente elctrica en amperios
-t- el tiempo durante el que circula la corriente en segundos, y
-R- la resistencia total del circuito existente entre los electrodos en ohmios.
Esta resistencia es suma de otras tres:
- resistencia de contacto entre los electrodos y las piezas.
- resistencia propia del metal que compone las piezas
- resistencia de contacto entre las superficies de las piezas que se van a unir
La resistencia de contacto entre las piezas se minimiza conformando adecuadamente los electrodos, los
cuales estn hechos de un material de alta conductividad elctrica. De ah que la resistencia del electrodo sea
despreciable.
La resistencia del propio material es caracterstica del mismo y resulta inferior a la de contacto entre las
superficies de las piezas que depende del estado de las superficies de la limpieza y del propio material.
Para conseguir la temperatura de soldadura en materiales con baja resistencia (alta conductividad) como el
aluminio o el cobre, es necesario emplear intensidades de corriente elevadas, mientras que para los malos
conductores como los aceros ordinarios e inoxidables se requieren menores intensidades y sueldan bien. La
distribucin de temperaturas no es uniforme en el espacio comprendido entre los electrodos obtenindose el
mximo valor en la superficie de unin de las piezas.
Por otra parte la temperatura debe alcanzarse en un tiempo muy corto para evitar que el calor se disipe por
conduccin en el material.
Entre las ventajas que presenta la soldadura por resistencia se encuentran:
- se realiza en corto espacio de tiempo
- no se calienta ms que una pequea zona de las piezas
- el calentamiento en la zona de soldadura no produce crecimiento de grano
- permite soldar piezas de diferentes espesores e incluso de distintos materiales.
La presin la ejercen los electrodos desde antes que comience el paso de la corriente y se mantiene durante
el paso de la corriente y un breve intervalo de tiempo despus de que el paso de la corriente haya cesado. De
esta forma se establece un contacto ms intimo en el sitio donde va a tener lugar la soldadura, evitando la
formacin de grietas y porosidades, a la vez que se favorece la recristalizacin y se obtiene un grano fino.
(Fig9.26)
Fig. 9.26 Fundamentos de la soldadura por resistencia

9.30
La soldadura por resistencia engloba los procesos de

soldadura por puntos, que se a su vez se subdivide en por puntos simples, por puntos mltiples y por
protuberancias
soldadura por costura
soldadura a tope que puede ser a bordn y por ignicin
9.6.2.1. Soldadura por puntos.
Se denomina as porque las piezas, generalmente chapas, quedan soldadas por pequeas zonas soldadas
circulares aisladas y espaciadas regularmente, que por su pequea dimensin reciben el nombre de puntos.
La distancia entre los puntos de soldadura debe ser superior a un determinado valor que debe ser mayor
cuanto mayor sea la conductividad de los materiales a unir para evitar que la corriente se distribuya por
efecto shunt por una zona no deseada. (Fig. 9.27)
Los electrodos son normalmente cnicos siendo el dimetro de sus extremos funcin del material y el
espesor a soldar y van refrigerados por agua. En el caso de que las piezas a unir sean de diferente espesor o
de materiales de distinta conductividad el dimetro de la punta del electrodo debe ser inversamente
proporcional a la conductividad. Suele emplearse el criterio de considerar el dimetro de la punta del
electrodo d = 2.e + 2,5 mm. (Fig.9.28)
Fig. 9.27 Influencia de los puntos prximos
Fig. 9.28 Influencia del espesor

en el dimetro del punto
El material de los electrodos depende de muchos factores. Los ms utilizados son:

- cobre electroltico para la soldadura de aluminio y sus aleaciones,
- cobre-cromo para la soldadura de aceros dulces, duros y semiduros,
- cobre con punta de molibdeno para aceros cincados y galvanizados,
- cobre-berilio para la soldadura de acero inoxidable, y
- cobre-wolframio para soldadura de cobre y sus aleaciones.
El ciclo de soldeo viene determinado por las fases (Figura 9.29):
- posicionado y prensado de las piezas,
- soldadura mediante el paso de la intensidad de corriente establecida en un tiempo determinado y
- forjado del punto.
Por lo tanto los elementos fundamentales de una mquina de soldar son:
- un sistema mecnico capaz de aplicar la fuerza necesaria a los electrodos
- un sistema elctrico o electrnico con control automtico de los parmetros de la corriente
- un sistema de control de tiempo, para controlar el tiempo de actuacin de la corriente y la duracin de la
presin.
La figura 9.30 representa en el esquema de una mquina de soldar por puntos llamadas tambin prensas de
soldadura por punto:
9.31
1.- Fase de posicin 2.- Fase de forja

3.- Fase de soldadura 4.- Fase de intervalo
Fig. 9.29 Ciclo del proceso de soldadura por puntos
1.- Chapas a soldar 2.- Electrodos. 3.- Brazo mvil superior

2.- Transformador 5.- Interruptor 6.- Pedal de accionamiento
Fig. 9.30 Esquema de una prensa de soldar por puntos.

Los procedimientos de soldadura por puntos se clasifican (Fig. 9.31) en:
- puntos simples directos si la corriente elctrica circula entre dos electrodos situados a ambos lados de las
piezas a soldar y el electrodo inferior hace funcin de apoyo para el forjado, e
- puntos simples indirectos cuando existe un electrodo situado en la cara superior de las piezas que se
encuentran conectadas al otro polo de la corriente mediante una toma de masa. En la parte inferior existe un
apoyo para el forjado que no est electrificado.
- puntos mltiples, cuando los dos electrodos actan por la misma cara de las piezas actuando al unsono
contra el apoya en la fase de forja.
- por protuberancias es una variante de la soldadura por puntos (simples o mltiples) que consiste en
realizar en un o en ambas piezas unas deformaciones, resaltes o protuberancias, que actan como puntos de
cebado, en los que se obtiene una densidad de corriente muy elevada y un calentamiento muy intenso
fundindose y formando los puntos de soldadura. (Fig.9.32). Los electrodos son planos y presionan
simultneamente sobre todos los resaltes. Tienen la ventaja que permiten soldar piezas de elevado espesor
muy difciles de soldar por puntos.
9.32
Mtodos directos
Mtodos indirectos
Por puntos mltiples.
Fig. 9.31 Mtodos de soldadura por puntos

Por protuberancias.
Fig. 9.32 Soldadura por protuberancias

9.33
9.6.2.2. Soldadura por costura.

Es un variante de la soldadura por puntos en la que stos se van solapando unos a otros hasta formar una
costura soldada. Los electrodos son sustituidos por unos rodillos giratorios que reciben el nombre de
roldanas que transmiten la corriente y ejercen la presin para la soldadura. Las roldanas deben ir
refrigeradas por agua.
A medida que giran los electrodos se activa e interrumpe la corriente automticamente con una frecuencia
que depende de la velocidad de desplazamiento de las piezas. Mediante el control adecuado, la soldadura
que se obtiene es continua y estanca. (Fig.9.33)
Cuando las intermitencias de corriente y la velocidad de avance de las piezas no se encuentran en una
determinada relacin, los puntos no se solapan en la longitud suficiente como para conseguir un cordn
continuo, obtenindose una soldadura intermitente (Fig.9.34)
Fig. 9.33 Soldadura continua por costura
Fig. 9.34 Soldadura intermitente por costura
9.34
9.6.2.3. Soldadura por resistencia a tope.

La soldadura por resistencia a tope recuerda a la soldadura por forja, y en ella las piezas se sujetan mediante
unas mordazas conductoras con sus extremos en contacto. Al hacer pasar la corriente elctrica por ellas se
acumula en la junta el suficiente calor para alcanzar el punto de fusin y poder realizar la soldadura.
Existen dos variantes: por resistencia pura y por chisporroteo.
La soldadura por resistencia a tope pura, exige que los extremos en contacto estn limpios, exentos de
xidos y paralelos. En estas condiciones una vez mantenidas las piezas una contra otra mediante una presin
baja se hace pasar la corriente de baja tensin y alta intensidad, y a continuacin se interrumpe la corriente y
se realiza un esfuerzo de compresin que produzca un recalcado y la soldadura. (Fig. 15.35). El
ensanchamiento producido en la zona de la soldadura puede ser objeto de mecanizado posterior.
La soldadura por chisporroteo, no precisa que los extremos en contacto estn limpios, exentos de xidos
ni paralelos por lo que se usa preferentemente. Al establecer el contacto (no la presin) entre las piezas y
hacer pasar la corriente elctrica, se producen una serie de arcos o cortocircuitos locales que calientan las
superficies a unir y originan un chisporroteo que dura mientras no desaparecen las irregularidades entre
ambas superficies. Cuando se ha alcanzado la temperatura deseada se interrumpe la corriente y se ejerce una
fuerte presin que expulsa el metal lquido, la escoria producida y se completa la soldadura, producindose
un ensanchamiento en la zona de la misma.(Fig. 15.36).
9.6.3. Soldadura homognea por fusin y presin con soplete de gas.
Es una variante mezcla de la soldadura oxiacetilnica y la soldadura por forja, que consiste en calentar con
un soplete los bordes de las piezas a unir, hasta que adquieran el estado pastoso o inicio de la fusin. Una
vez conseguido, se sueldan, ejerciendo un esfuerzo mecnico de compresin. El procedimiento se emplea
para unir tubos, ejes, rales, herramientas, elementos de mquina, etc..
Fig. 9.35 Soldadura a tope por resistencia pura

9.35
Fig. 9.36 Soldadura a tope por chisporroteo
9.7. OTROS MEDIOS DE UNION.

En el capitulo que se ha desarrollado, se han descrito los tipos de unin o soldadura ms convencionales y
utilizadas. Sin embargo hoy da existen otros sistemas de unin que, aun saliendo del objetivo del mismo, no
se quiere dejar de mencionar.
Entre ellos se encuentran las soldaduras especficas y la unin por adhesivos.
9.7.1. SOLDADURAS ESPECFICAS.
Podemos citar como tales la soldadura de esprragos, soldadura por bombardeo electrnico, soldadura
por friccin, soldadura por rayos lser, soldadura por arco-plasma, soldadura por ultrasonido y otros
para lo que remitimos a la bibliografa tcnica correspondiente.
9.7.2. UNIN CON ADHESIVOS.
Se encuadran en este enunciado las uniones de piezas cuando se usa un adhesivo no metlico, pudiendo ser
las piezas de materiales similares o no.
La unin tiene lugar entre el material adhesivo y las piezas y no entre las piezas mismas y se basa en fuerzas
adhesivas de naturaleza fsica, qumica o elctrica. El proceso bsico primario es mecnico, ya que implica
la fluencia o colocacin del material adhesivo en la junta. El proceso bsico secundario es qumico dando
por resultado el endurecimiento del adhesivo.
Casi todos los tipos de material pueden unirse con adhesivos. La unin mediante adhesivos se ha
incrementado mucho en los ltimos aos desarrollando el adhesivo adecuado a cada aplicacin.
En general un adhesivo consta de material base, el disolvente, el endurecedor y el material de relleno,
pudiendo omitirse uno o ms de los tres ltimos ingredientes, dependiendo del material de base y de las
propiedades deseadas en el adhesivo.
El material base da al adhesivo las propiedades de adhesin deseadas. El solvente da la viscosidad apropiada
y desencadena el endurecimiento del adhesivo activado por el endurecedor. El material de relleno permite
aumentar la resistencia, reducir la contraccin o la expansin trmica, o para obtener otras propiedades.
9.36
Para obtener una junta de alta calidad con adhesivos deben seguirse cuidadosamente las recomendaciones
dadas por el fabricante del mismo.
9.8. ANALISIS DE LOS METODOS DE UNION.

Cuando se selecciona un mtodo de unin para una aplicacin especfica, deben considerarse muchos
factores, entre los que se encuentran:
- los materiales a unir
- los requisitos funcionales
- la geometra de diseo
- dimensiones
- condiciones y ritmos de produccin
- mtodos disponibles
- ...
La tabla 9.5 muestra los mtodos de unin ms comunes y los materiales ms usuales.
Aluminio
Cobre
Acero
Hierro
y aleac. de y aleac.
Proceso
Acero
inox.
colado aluminio
de cobre
________________________
______
______
_______
_________
________
Soldadura oxiacetilnica
x
x
x
x
Soldadura al arco
x
x
x
x
x
Soldadura por arco sumergido
x
x
Soldadura MIG
x
x
x
x
Soldadura TIG
x
x
x
x
Soldadura por puntos
x
x
x
Soldadura por friccin
x
x
x
x
Soldadura fuerte
x
x
x
x
x
Soldadura blanda
x
x
Unin con adhesivos
x
x
x
x
x
Tabla 9.5 Mtodos de unin ms comunes en los materiales ms usuales
-0-0-0-

9.37

II-09 Proc - Aumento de Masa. Soldadura

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Parte II. Leccin 9.

PROCESOS DE UNION. SOLDADURA.

9.2. CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS DE UNION POR COHESION

E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACIO N

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

Principio de unin mediante

Cuadro 9.1 Clasificacin de los mtodos caractersticos de unin

9.3. SOLDADURA HETEROGENEA.

E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

Cuadro 9.2 Esquema sobre los distintos procesos de soldadura

Fig. 9.1 Tipos de falsa soldadura

E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

El proceso de soldadura heterognea o falsa soldadura exige que:

Fig. 9.2 Presin capilar en funcin del espesor de la rendija

Fig. 9.4 Temperaturas durante un proceso de soldadura heterognea

E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

El proceso se realiza en tres etapas:

Principio prctico de calentamiento

Llama del soplete

E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

Fig. 9.5 Diagrama de estado de la aleacin estao-plomo

E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

9.3.3.2. Fundentes empleados en la soldadura blanda.

E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

Fig. 9.6 Soldadores para soldadura blanda

E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

Tabla 9.2 Aleaciones para soldadura fuerte o dura

E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

9.4. SOLDADURA HOMOGENEA POR PRESION.

9.5. SOLDADURA HOMOGENEA POR FUSION.

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

Tabla 9.3 Caloras desprendidas y temperaturas alcanzadas

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

Fig.9.7 Seccin esquemtica de un manorreductor de una cmara

E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

Fig. 9.8 Sopletes de baja y alta presin

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

a) Zona de elevacin de la temperatura o dardo donde se produce la descomposicin del acetileno a la

E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

Los fundentes mejoran las caractersticas de las soldaduras de dos formas:

Fig. 9.9 Tipos de llama oxiacetilnica

E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

Fig. 9.10 Soplete cortador

E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA

3 (numrica) que representa la resiliencia del cordn de soldadura

Tabla 15. 4 Clasificacin de los electrodos

Cuadro 15.3 Clasificacin y smbolo de los electrodos recubiertos para la

E.U.P. VALLADOLID. INGENIERIA DE LOS

Parte II. Leccin 9.- PROCESOS DE UNION. SOLDADURA