CAPITULO I

FUSIN DEL ALUMINIO Y ALEACIONES

1.1 GENERALIDADES

Los metales ligeros tales como el caso del aluminio, se diferencian de los
metales pesados debido a que su punto de fusin es considerablemente ms
bajo, en cambio el calor de fusin es alto. Por esta circunstancia los hornos
empleados en la fusin del aluminio deben tener buen rendimiento trmico y
operar a temperaturas relativamente bajas.

Por otro lado, la sensibilidad del aluminio a la absorcin de gases, y su

capacidad para reducir distintos xidos, como los de hierro, la slice y el
agua, han de tenerse en cuenta al momento de la seleccin del horno para
llevar a cabo la fusin.

Las exigencias actuales, en cuanto a las especificaciones de calidad para las

coladas de aluminio se han hecho mucho ms rgidas, lo cual ha obligado a
poner mayor atencin en el tipo de horno usado, en relacin a su
construccin, as como el control de la marcha de la operacin, a fin de
asegurar la calidad requerida del metal. Esto, aunado a la creciente demanda
de los productos colados de aluminio ha requerido la necesidad de
profundizar los procesos de investigacin para lograr nuevos desarrollos en
los hornos de fusin, tales como, elevada capacidad de produccin, mayor
rapidez en la fusin y un menor consumo de energa por kilogramo de metal.

En lneas generales, el horno de fusin constituye un factor particularmente

importante en lo que concierne a la calidad metalrgica y el costo de
fabricacin.

1.2 HORNOS DE FUSIN DEL ALUMINIO Y ALEACIONES

Los hornos utilizados para la fusin del aluminio pueden variar desde
pequeos

hornos

de

crisol,

hasta

grandes

hornos

de

reverbero,

encontrndose en la actualidad diseos que superan las 50 toneladas. Los

tipos de hornos suelen ser clasificados o agrupados de acuerdo a: mtodo de
calentamiento utilizado (gas, gasoil, electricidad), tamao, movilidad,
mtodos de carga, velocidad de fusin, materiales de construccin y varios
otros mtodos.
Una clasificacin general utilizada para estos hornos es la siguiente:

1. Hornos de Crisol
Fijos o estacionarios
Basculantes
2. Hornos de Reverbero
De combustible
De resistencia elctrica
3. Hornos de Induccin
Sin canales
Con canales

1.2.1 Hornos de Crisol

Por muchos aos el horno de crisol ha sido de amplia utilizacin en muchas

funderas. La unidad de fusin (Figura N 1) consiste de una cubierta circular
o cuadrada de acero con un revestimiento refractario de (7,5 a 12,5) cm de

espesor en el cual es colocado el crisol, cuya capacidad esta desde 15 Kg

hasta los 1000 Kg.

Figura N 1
Esquema de un horno de crisol

1.2.1.1 Diseo del Crisol

Generalmente, el crisol se construye de grafito aglomerado con arcilla

refractaria o de fundicin gris perltica de grano fino, como se especifica a
continuacin: (3 % de C graftico; 0,5 % de C combinado; 0,5 % de Mn;
(2 a 2,5) % de Si; 0,4 % de P; < 0,12 % de S). Estos ltimos son ms
econmicos, pero el metal fundido en ellos se contamina lenta y
continuamente con el hierro del crisol. Sin embargo, esta impurificacin
puede ser evitada o minimizada si el crisol es recubierto con una mezcla
conteniendo por ejemplo: 50 % de arcilla, 45 % de agua, 5 % de vidrio
soluble, o mediante el uso de pinturas a base de caoln, las cuales previenen
el contacto directo del metal lquido con el crisol.
Los crisoles de grafito aglomerados con arcilla impurifican menos el metal,
pero su menor capacidad para conducir el calor y su progresiva destruccin
por la combustin del grafito hacen menos econmico su empleo,

especialmente en hornos calentados elctricamente.

1.2.1.2 Fuente de Calor de los Hornos de Crisol

La generacin del calor necesario para la fusin, se obtiene a travs del

quemado de combustibles (coque, gas natural, gasoil) o mediante la
utilizacin de resistencias elctricas. Los hornos calentados con gas o gasoil,
utilizan por lo general, uno o ms quemadores dispuestos de tal forma que la
llama ataca tangencialmente la base del crisol, a fin de que los gases de
combustin giren alrededor del mismo, favoreciendo as los intercambios
trmicos, obtenindose un calentamiento uniforme.

En el caso de los hornos que utilizan resistencia elctrica, los elementos

radiantes se ubican alrededor del crisol, de modo que el horno debe
disearse de tal manera que si rompe el crisol, el metal fundido no llegue a
ponerse en contacto con los elementos de calefaccin, debido a que los
inutilizara. Es conveniente disponer en el fondo del crisol una salida por la
que pueda extraerse el metal y ser recogido en un molde apropiado.

1.2.1.3 Tipos de Hornos de Crisol

De acuerdo al modo de vaciado del metal fundido, los hornos de crisol

pueden ser de dos tipos: hornos fijos o estacionarios y hornos basculantes.

Hornos fijos o estacionarios, son utilizados cuando solo han de colarse

piezas pequeas. En la forma ms simple del horno de crisol, la cuba es
estacionaria, y el metal fundido es vaciado desde el mismo para realizar la
colada. En un horno de crisol (Figura N 2), la cuba tiene un pico para verter
el metal liquido, el cual es removido por medio de herramientas como la
mostrada en la (Figura N 3).

Figura N 2
Horno estacionario de crisol

Figura N 3
Forma de extraccin del crisol de un horno estacionario

Hornos de tipo basculante u oscilante, son usados cuando se moldean

piezas de mayor tamao. En estos hornos (Figura N 4), el crisol se
construye dentro de la cmara de combustin con una cubierta refractaria. La
disposicin de los elementos constitutivos permite vaciar el crisol sin que sea
necesario extraerlo, dado que el horno esta apoyado en pivotes de oscilacin
que le permiten bascular completamente sobre la cuchara o molde de

colada. El basculamiento puede ser de tipo manual o de tipo mecnico

(hidrulico o neumtico).

Figura N 4
Horno de crisol tipo basculante

1.2.1.4 Ventajas y Desventajas de los Hornos de Crisol

Ventajas
Alta flexibilidad.
Bajo costo de instalacin.
Versatilidad para el cambio de aleaciones.
Utilizan un tipo de energa econmica .
Su operacin no requiere de mano de obra calificada.

Desventajas
Se prestan mal para un buen control de temperatura especialmente los que
utilizan combustibles.
Debido a que la transferencia de calor hacia el metal a fundir se lleva a
cabo por conduccin a travs de las paredes de crisol, esto los hace lentos
al calentar.
El reemplazo peridico del crisol incrementa los costos de fusin.

 Contaminacin del metal con los gases de combustin (hornos que utilizan
combustible).

1.2.2 Hornos de Reverbero

Este tipo de horno es utilizado cuando se requiere la produccin de grandes

volmenes de metal. Las tendencias actuales han sido el diseo de unidades
con capacidad superior a las 50 toneladas. Este tipo de horno puede ser
utilizado como horno de fusin, retencin o cumplir ambas funciones. De
acuerdo al tipo de fuente de calor, estos hornos pueden ser clasificados en
dos clases: hornos de resistencia elctrica y hornos de combustible.

1.2.2.1 Hornos de Reverbero de Resistencia Elctrica

En este tipo de horno, la energa necesaria para la fusin se obtiene por

efecto Joule en las resistencias acomodadas en la bveda del horno,
predominando as, la radiacin como mecanismo de transferencia de calor,
estas se fabrican a base de aleaciones refractarias: Nquel - Cromo
(80 % Ni 20 % Cr), Nquel Cromo Hierro - Cobalto; tambin suelen
usarse elementos radiantes a base de carburo de silicio. (Figuras N 5).

Al2O3

Figura N 5
Esquema de un horno de reverbero de resistencia elctrica sin proteccin
de resistencia.

Es importante sealar, que los vapores de la mayora de los fundentes

introducidos en el bao metlico atacan los elementos calefactores, por lo
que la adicin de los fundentes ms voltiles no es recomendable hacerla
dentro del horno, si no ms bien en el crisol de colada.

Aunque puede colocarse cierto tipo de proteccin para las resistencias ,

como por ejemplo placas metlicas buenas conductoras de calor o placas
cermicas a base de carburo de silicio, (Figura N 6), el deterioro de las
resistencias no puede evitarse completamente, por lo que debe proveerse un
mecanismo de recambio fcil, sin necesidad de enfriar el horno, por ejemplo
el diseo de bvedas desmontables.

Figura N 6
Esquema de un horno de reverbero de resistencia elctrica con proteccin
de las resistencias.

Los hornos de reverbero de resistencia elctrica de alta capacidad de

produccin, generalmente superan las 25 toneladas, con un consumo de
energa prxima a los 0,5 Kwh/KgAl producido.

1.2.2.1.1 Ventajas

Desventajas

de

los

Hornos

Elctricos

de

Resistencia

Ventajas
La ausencia de productos de combustin en la atmsfera del horno, reduce
la oxidacin del metal y de los elementos aleantes.
Baja absorcin de gases.
Distribucin uniforme de la temperatura, as como excelente control de la
misma.
Rendimiento energtico elevado (70 75) %.
Baja frecuencia de limpieza del horno.
No producen ruidos molestos.

Desventajas
Calentamiento lento y pequea produccin horaria.
Se prestan mal a los tratamientos con barboteo de gases o con sales
disociables, debido a la susceptibilidad de las resistencias a los vapores
generados.
Poca flexibilidad al cambio de aleaciones.
Las aleaciones madres que permanecen slidas a (700 - 750) C se
disuelven difcilmente, quedando sobre la solera sin que ningn movimiento
del metal lquido ayude a su disolucin, (ejemplo: Al-Zn al 10 %).

1.2.2.2 Hornos de Reverbero Calentados por Combustible

Los hornos que emplean combustible, son por lo general fijos (Figuras N 7 y
N 8), aunque tambin existen diseos de tipo basculante. El calor necesario
para la fusin se obtiene a travs de unos o varios quemadores, alimentados

10

por combustible lquido o gaseoso, cuya llama incide directa o indirectamente

sobre la carga metlica.
Los gases de combustin en la atmsfera del horno experimentan intensos
movimientos convectivos que favorecen los intercambios trmicos con el
metal en fusin. Por estas razones, estos hornos se caracterizan por
presentar una elevada velocidad de fusin y un bajo consumo de
combustible.

Figura N 7
Horno de reverbero calentado por combustible

Figura N 8
Horno de reverbero calentado por combustible con cmara de
precalentamiento

11

Generalmente, estos hornos son de forma rectangular, poseen una puerta en

cada extremo, una por la que se realiza la carga del horno y la otra, por la
cual se hace el escorificado del mismo; poseen adems una chimenea a
travs de la cual salen los productos de los gases de combustin, en donde
se pierde una parte importante de calor, motivo por el cual estos hornos
poseen un bajo rendimiento energtico no superando frecuentemente un (25
30) % mximo.
La capacidad de los hornos de reverbero de combustible, oscila normalmente
entre (5 y 60) toneladas, aunque existen actualmente algunas aplicaciones
que superan las 100 toneladas.

1.2.2.2.1 Ventajas y Desventajas de los Hornos de Reverbero

Calentados por Combustin.

Ventajas
Alta capacidad de produccin.
Bajos costos de operacin debido a que usan combustibles econmicos.
Elevada velocidad de fusin.
Los costos de instalacin son relativamente bajos.
Adecuados para el cambio frecuente de aleaciones.

Desventajas
Bajo rendimiento energtico.
La distribucin del calor es irregular, lo cual puede originar sobre
calentamientos localizados.
Los productos de combustin al estar en contacto directo con la carga,
favorecen la oxidacin de sta, as como la absorcin de hidrogeno.
Dificultad para obtener una buena homogeneidad qumica del bao.

12

 La buena marcha de los quemadores depende mucho de la ubicacin

seleccionada.

1.2.3 Hornos de Induccin

En los hornos elctricos de induccin, el calor necesario para la fusin se

produce directamente en el seno del metal por la induccin de corrientes de
Fourcault.
Existen dos tipos bsicos de hornos de induccin: hornos de induccin con
canales y hornos de induccin sin canales.

1.2.3.1 Horno de Induccin con Canales

Este tipo de horno es bsicamente un transformador comn, en los cuales un

canal refractario lleno de metal lquido, constituye el secundario del circuito, y
corresponde a la zona en la cual

se genera el calor necesario para la

operacin del horno (Figura N 9).

Figura N 9
Esquema de un horno de induccin con canales

Las espiras rodean ms o menos concntricamente al ncleo del

arrollamiento primario del transformador y desembocan en el interior del

13

crisol de fusin. El cierre del circuito, corno fue mencionado anteriormente

esta garantizado por un remanente de metal lquido que permanece
forzosamente despus de cada colada, esta reserva representa de un (25 a
30) % de la capacidad del horno. Los fenmenos electrodinmicos que se
producen en el secundario y la diferencia de temperaturas existentes entre el
metal de los canales y el metal de crisol, provocan una agitacin ms o
menos importante, la cual favorece la disolucin rpida, as como la
homogeneizacin de los elementos de aleacin.

Este tipo de horno es muy eficiente elctricamente, funde alrededor 2,5 Kg.
de metal por Kwh introducido. El uso principal de estos hornos es en la fusin
de lingotes y chatarra; aunque se utilizan muy frecuentemente como horno
de retencin de metal fundido en otros hornos.

En cuanto a la capacidad de estos hornos, esta es variable, la cual va desde

unos pocos cientos de kilogramos a unidades con capacidad de alrededor
de las 50 toneladas

1.2.3.2.1 Ventajas y Desventajas del Horno de Induccin con Canales

Ventajas
Bajo consumo de energa por kilogramo de aluminio producido, sobre todo
para unidades grandes.
No hay riesgo de contaminacin por gases.
Gran facilidad para realizar las adiciones, facilitndose la disolucin de las
aleaciones aun las difcilmente fusibles.
Las prdidas por oxidacin son pequeas.
Los tratamientos del bao son muy fciles y eficaces (por clorado y sales
disociables).

14

Desventajas
Los canales tienden a ensuciarse, ms o menos rpidamente (sobre todo
con las aleaciones Al-Mg), lo que obliga a efectuar desescoriados
peridicos.
El revestimiento refractario es una operacin costosa y cuyo xito depende
de la habilidad del operario.
La velocidad de fusin, a igualdad de capacidad es inferior a la de los
hornos de llama por razones de orden elctrico.
Necesitan una cierta cantidad de metal lquido y debido a que el bao
forma parte del circuito elctrico, se dificulta el cambio de aleaciones.

1.2.3.2 Horno de Induccin Sin Canales

Este segundo tipo de hornos de induccin (Figura N 10) se les conoce

tambin con el nombre de horno tipo coreless (sin ncleo), estn
constituidos por un crisol de arcilla apisonada de unos (90 - 100) mm. de
espesor, rodeado hasta cierta altura por un bobinado primario de tubo de
cobre enfriado por circulacin de agua. Esta bobina primaria genera corriente
de Eddy que producen los efectos trmicos y electrodinmicos necesarios
para la fusin y la agitacin.

Figura N 10
Esquema de un horno de induccin sin canales

15

Estos hornos han sido utilizados por aos, operando en lo que es conocida
como alta frecuencia (por encima de los 60 ciclos por segundo). En aos
recientes han sido desarrollados hornos que operan alrededor de los 60
ciclos por segundo con lo cual se puede reducir el consumo de energa entre
(10 y 15) %.

La capacidad de estos hornos es tambin variable, la cual va desde unidades

estacionarias pequeas, con capacidad para unos pocos kilogramos, hasta
unidades con capacidades que superan las 50 toneladas, operando con una
eficiencia elctrica que oscila entre (1,60 y 1,82) Kg. de aluminio por
kilovatios hora.

1.2.3.2.1 Ventajas y Desventajas del Horno de Induccin sin Canales

Ventajas
Por ser ms simple su montaje, resulta ms rpido y menos costoso que
los anteriores.
Puede arrancar de una carga slida. Debido a esto los cambios de aleacin
no ofrecen ninguna dificultad.
La cmara de fusin (crisol) se puede limpiar de manera fcil y rpida.

Desventajas
El consumo de energa es en general ms elevado, y el cos (factor de
potencia) peor que en los hornos de canales, debido a la difilcutad de poder
disminuir el espesor del crisol de arcilla.
El rendimiento energtico depende del tipo de acoplamiento elctrico
empleado, bien sea monofsico o trifsico. Por ejemplo, en un horno de
ensayo de dos toneladas equipado con un crisol de arcilla de 100 mm, el
rendimiento elctrico es alrededor de 73 % monofsico, y solamente 58 %
en conexin trifsica.

16

 El crisol de arcilla es frgil y requiere de mano de obra calificada.

1.3 CARGA DEL HORNO DE FUSIN DE ALUMINIO

La preparacin del metal en los hornos de fusin/retencin, es una de las

etapas primordiales en el proceso de fabricacin de aleaciones de aluminio.
Es all donde se procede a preparar y ajustar la composicin qumica, que es
el objetivo especfico para cumplir con las especificaciones de la colada.

1.3.1 Constitucin de la Carga

En los casos ms corrientes la carga del horno incluye los componentes

siguientes: metal lquido y metal slido, dentro de la carga slida se
consideran: metal nuevo, chatarra y elementos aleantes.

1.3.1.1 Metal Lquido

Se utiliza metal lquido como parte de la carga del horno, solo cuando la
fabrica transformadora se encuentra en las proximidades de la planta de
reduccin electroltica.

El uso del metal lquido constituye un aspecto de orden econmico muy

importante, debido al ahorro apreciable de energa.

Para un aprovechamiento del mximo de calor sensible que aporta el metal

lquido al horno de fusin, se debe llegar a una relacin de compromiso en el
patrn de carga slido-lquido, a fin de evitar que la temperatura de equilibrio
(Te) de la mezcla, caiga por debajo de la temperatura mnima de la colada.
Un aspecto negativo importante que presenta el metal electroltico, es que a
pesar de poseer generalmente, una pureza elevada (superior a 99,70 %),

17

debido a las caractersticas del proceso de fabricacin, a este metal le

acompaan siempre diversas impurezas, tales como: bao fluorado, sodio,
calcio, carburos, etc., las cuales desmejoran las propiedades del metal
solidificado, por lo que es necesario recurrir a un tratamiento eficiente del
metal lquido a fin de minimizar el contenido de estas impurezas.

1.3.1.2 Metal Slido

La carga del horno con metal slido incluye los componentes siguientes:
a. Metal nuevo
b. Chatarra, y
c. Elementos aleantes

1.3.1.2.1 Metal Nuevo

Corresponde al mismo metal electroltico proveniente de las cubas

electrolticas, pero en este caso el metal se adiciona ya solidificado en forma
de lingotes, cuyo peso oscila entre (10 y 25) Kg, o bien como piezas de
mayor tamao tipo pailas.

El beneficio de utilizar este tipo de cargas se debe a que durante la

solidificacin e estas piezas, las mismas pasan por un proceso de
depuracin (se dice a veces decantado) reducindose considerablemente el
contenido de impurezas. Los lingotes de aluminio bruto electroltico bien
decantado, debe presentar una superficie brillante, libre de porosidades, de
lo contrario presentaran un color mate y porosidades superficiales (Ver
Figura N 11).

18

11 A

11 B

Figura N 11
11A Lingote bien decantado
11B Lingote con decantado deficiente

1.3.1.2.2 Chatarra

La chatarra representa a veces entre (70 y 80) % de la carga del horno de

fusin, siendo constituida generalmente por coladas fuera de especificacin,
despunte, virutas, materiales fuera de servicio, etc. Para obtener un mejor
control y rendimiento en la operacin de fusin es conveniente seguir entre
otras, las siguientes recomendaciones en el uso de la chatarra:
Clasificacin: La chatarra debe ser clasificada de acuerdo al tipo de
aleacin, esto permite establecer un mejor control de la composicin del
metal lquido, reducindose as, el tiempo de operacin y el consumo de
energa.
Almacenamiento: En ciertos casos la chatarra se contamina con
impurezas (Si, Fe, polvo, grasa, aceite), que perjudican la calidad
metalrgica de la colada, por lo tanto, es conveniente disponer de sitios
adecuados para su almacenamiento.
Prensado: En el caso de chatarras livianas, tal como virutas, papel de
aluminio, envases, etc., es necesario realizar un prensado preliminar

19

mediante prensas especiales, para reducir las prdidas al fuego, excepto

cuando la fusin se lleva a cabo en un horno de induccin.

1.3.1.2.3 Elementos Aleantes

Son todos aquellos elementos que se adicionan al aluminio fundido, cuyo fin
primordial es mejorar sus caractersticas qumicas, fsicas y/o mecnicas.
Estos elementos de adicin pueden ser agrupados en dos categoras,
elementos aleantes endurecedores y elementos modificadores.
Los elementos aleantes, conocidos en la practica como endurecedores,
generalmente, son clasificados de acuerdo a la influencia que ejercen en el
aluminio, confirindole a la aleacin propiedades, tales como: resistencia
mecnica (bien sea por tratamiento trmico o mediante endurecimiento por
trabajado), resistencia a la corrosin, maquinabilidad, buena conductividad
elctrica, resistencia al trabajo a elevadas temperaturas, etc. Como ejemplo
de alguno de estos elementos, se tienen: el cobre, magnesio, silicio,
manganeso, cromo, nquel, zinc, titanio, litio, berilio, hierro, plomo, etc.

En cuanto a los elementos modificadores, se hace una distincin en

relacin a los elementos que modifican la fase de aluminio, conocidos
como refinadores de grano (Titanio, boro, vanadio y zirconio), y aquellos
elementos que modifican ciertos constituyentes en la aleacin, tales como:
sodio y el estroncio, que modifican la morfologa del eutectico en las
aleaciones de aluminio-silicio.

1.3.2 Formas de Introduccin de los Elementos de Aleacin

Una regla prctica que hay que considerar al adicionar los elementos
correspondientes, es la siguiente: los metales de elevado punto de fusin

20

ms o menos difciles de disolver, como: Fe, Ni, Cr, Mn, Cu, Be, deben ser
introducidos en forma de aleaciones madres, mientras que los elementos de
bajo punto de fusin como el Mg, Zn, Pb, pueden introducirse directamente
como aleantes de alta pureza.
Un procedimiento de carga recomendado para algunos elementos aleantes
del aluminio se explica, a continuacin:
Magnesio: Se introduce en forma de lingotes de aproximadamente 20
kilogramos, con una pureza de 99,80 % Mg o ms. El magnesio, dada su
alta afinidad por el oxigeno, debe ser sumergido bajo el aluminio lquido
para evitar perdidas excesivas por la oxidacin. La temperatura ptima para
la adicin de Mg, debe ser entre (730 - 740) C, requirindose un tiempo
aproximado de 10 minutos para disolverse completamente, luego de la
disolucin se procede a una agitacin suave para promover una
distribucin homognea en el bao.
Silicio: Se introduce como ferro-silicio, en forma de trozos pequeos de (2
a 4) pulgadas, la pureza de este material es alrededor de 99,50 % Si - 0,70
% Fe - 0,30 % Cu. El silicio debe ser aadido despus de haber desnatado
el horno para evitar que se quede atrapado en la escoria y se oxide
fcilmente o sea arrastrado fuera del horno junto con la misma. El rango de
temperatura recomendado para la adicin es de (705 - 760) C. El tiempo
para la disolucin completa es de 1 hora con poca agitacin y de media
hora bajo agitacin.
Manganeso: Se carga en forma de briquetas (75 % Al - 25 % Mn). Su
adicin requiere que el horno este previamente desnatado, dado que la
escoria obstaculiza la penetracin de la briqueta en el metal, lo cual
conduce a la combustin del Mn, con el aire. Al igual que los casos
anteriores, una vez disuelto el metal se procede a la agitacin respectiva.

21

 Hierro: Es adicionado en forma de briquetas (75 % Al - 25 % Fe), su

prctica operativa es similar a la del manganeso.
Cobre: se introduce en forma de lingotes de 20 Kg, estas aleaciones
madres contienen generalmente (75 % Al - 25 % Cu).
Cromo: Se aade en forma de barra de 10 kilogramos que tienen una ley
de (80 % Al - 20 % Cr).
Titanio-Boro: estos elementos se adicionan por lo general, en forma de
aleaciones madres: como aleaciones separadas (94 % Al - 6 % Ti y
97 % Al - 3 % B) o como una sola aleacin, por ejemplo (94 % Al - 5 % Ti
1 % B).

1.3.3 Balance de Carga

Se refiere este aspecto al clculo de la cantidad de aleantes para que una

determinada

aleacin

alcance

la

composicin

qumica

especificada.

Generalmente, mediante anlisis qumico se conoce el porcentaje de

elementos presentes en el metal base, restando estos porcentajes desde la
especificacin, se determina la concentracin requerida en porcentaje, de
cada elemento (puntos buscados), luego conociendo stas, se procede al
clculo de la cantidad de kilogramos de cada elemento aleante, a partir de la
formula siguiente:

Puntos Buscados,(%)

Kg. Aleante * L * E
* 100
PC

donde:
L:

Ley del elemento aleante, expresada en forma decimal.

E:

Eficiencia del elemento aleante, expresada en forma decimal.

22

PC: Peso de colada en Kg.

Cuando una determinada adicin contiene otros elementos, adems del
elemento principal, se debe calcular el porcentaje aportado de estos
elementos y sumrsele a la concentracin de dichos elementos en el metal
base, antes de efectuar la sustraccin respectiva, desde la composicin
especificada. Un ejemplo tpico de un balance de carga es mostrado a
continuacin:

1. Realizar los clculos respectivos de aleantes para preparar 40

toneladas de la aleacin, cuya composicin qumica es la siguiente:

Especificacin qumica
% Si

% Fe

% Cu

% Mn

% Mg

0,70

0,50

0,10

0,03

0,75

% Cr (max) % Zn (max)

0,03

0,10

La composicin del metal base se indica a continuacin

% Si

% Fe

% Cu

% Mn

% Mg

0,20

0,15

0,05

-----

0,35

% Cr (max) % Zn (max)

0,01

0,08

Elementos Aleantes
Tipo

Composicin (%)

Eficiencia
(%)

Observaciones
Asuma una eficiencia

Si ( Ferro-silicio )

98 Si-0,70 Fe-0,30 Cu

98,5

igual para cada

elemento.

Fe

75 Fe-25 Al

99,0

Mg

99,8 Mg

95,0

Desprecia impurezas

Cu

99,98 Cu

99,5

Desprecie impurezas

Mn

75 Mn-25 Al

99,0

23

Clculos

Puntos buscados (%)

Kg aleante

Kg aleante * L * E
* 100
Peso de colada

Puntos buscados(%) Peso de colada

*
100
L*E

1.- Balance para el silicio

Puntos de silicio (%) = (10,70 0,20) = 0,50 %

0,50
40000 Kg
Kg ( ferro - silicio)
*
207,2 Kg
100 0,98 * 0,985

2.- Balance para el hierro

El ferrosilicio aporta cierta cantidad de hierro, la cual se debe determinar:

Aporte de Fe (%)

207,2 Kg * 0,0070 * 0,985

* 100 0,0036 %
40000 Kg

Luego:
Puntos de Fe (%) = 0,50 (0,15 + 0,0036) = 0,346 %

Entonces:

Kg Fe

0,346 40000 Kg
*
186,39 Kg
100 0,75 * 0,99

3.- Balance para el cobre

24

El ferrosilicio aporta igualmente cierto porcentaje de cobre, el cual se debe

determinar:

Aporte de Cu (%)

207,2 Kg * 0,0030 * 0,985

* 100 0,00153 %
40000 Kg

Luego:
Puntos de Cu (%) = 0,10 (0,05 + 0,00153) = 0,0485 %
Entonces:

Kg Cu

0,485
40000 Kg
*
19,48 Kg
100 0,9998 * 0,995

4.- Balance para manganeso

Puntos de Mn = 0,30 %,

Kg Mn

no hay Mn en el metal base

0,03 40000 Kg
*
16,16 Kg
100 0,75 * 0,99

5.- Balance para magnesio

Puntos de Mg (%) = (0,75 + 0,35) = 0,40 %

Kg Mg

0,40 40000 Kg
*
168,7 Kg
100 0,998 * 0,95

25

Nota
El balance para el Cr y el Zn, no es necesario en este caso, dado que en la
especificacin qumica se establecen porcentajes mximos y el contenido de
estos elementos en el metal base es muy prximo al especificado.

26