7 HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD

Tanto como el 95% de los problemas de calidad en una

fbrica pueden ser corregidos con las siete herramientas
fundamentales del control de calidad." - Kaoru Ishikawa

Introduccin.

Los japoneses han realizado importantes

aportaciones al movimiento de control de
calidad a nivel mundial, entre las cuales se
incluyen tcnicas y herramientas, filosofas,
disciplinas y sobre todo, un estilo de cambio
participativo.

Introduccin.
No todas las tcnicas y metodologas que se
utilizan en Japn son propias, sin embargo las
han sabido utilizar en la cantidad adecuada,
con el personal necesario y en el momento
justo, lo cual ha revolucionado los sistemas de
calidad a nivel mundial.

Introduccin.

Lo importante es recordar que las tcnicas o

mtodos por si solos no generan resultados, es
decir, que la capacitacin en dichos temas no
es garanta de que se lograr la mejora
continua y mucho menos la calidad total.

Reflexin introductoria

Aplicar herramientas no es sinnimo de la

implantacin de un sistema de calidad.
Las herramientas son un medio y no el fin de la
calidad.

Sistemas requeridos.

Sistema de liderazgo.
Sistema de diseo de nuevos productos y servicios.
Sistema de planeacin.
Sistema de mejora continua.
Sistema de desarrollo humano.
Sistema de involucramiento del personal.
Sistema de aseguramiento de la calidad.
Sistema de mantenimiento.
Sistemas de control con enfoque de procesos.
Sistemas de aprendizaje organizacional, informacin y
control.

origen de las siete

herramientas?

Cul es el

Kaoru Ishikawa
Conocido por Democratizar la Estadstica
Las 7 herramientas fundamentales acercaron e hicieron ms
fcil al anlisis estadstico a la persona promedio.

A travs de herramientas de asistencia visual se logr que el

control estadstico y el de calidad fuera ms comprensivo.

LAS 7 HERRAMIENTAS DEL CONTROL DEL PROCESO

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO
METODOS

DIAGRAMA DE PARETO

MAQUINAS

MEDIO
AMBIENTE

PROBLEMA

MATERIALES

Tipo

MANO DE OBRA
MENTALIDAD

DIAGRAMA DE FLUJO

GRAFICA DE TENDENCIA
Medida

Tiempo

HISTOGRAMA

GRAFICA DE CONTROL
LSC

LM
LIC

Medicin

Tiempo de Medicin

DIAGRAMA DE DISPERSION
Variable 2

LOS

SIETE
Variable 1

GRAFICOS
UTILES

DIAGRAMAS DE PARETO
Son representaciones de la densidad y la
distribucin de variables aleatorias nominales
(usualmente causas de falla en sistemas o
defectos en productos).

Las causas se ordenan de modo de distinguir

cuales son las ms importantes.
Usualmente opera la regla del 80-20, el 80% de
los problemas se deben al 20% de las causas.

ANALISIS DE PARETO
Defectos encontrados en Copas de Vino
(total = 75)

60

54

50

97%

93%

88%

100% 100%

72%

80%

40

60%

30

40%

20

12
5

10

20%

Porcentaje acumulado

Frecuencia (nmero)

70

0%
Araazos

72%

Porosidad

Hendiduras Contaminacin

Varios

16%
5%
4%
3%
Causas y porcentaje de las 5 causas

10

DIAGRAMA DE PARETO

1.0

Numero de Defectos

250

0.9

225

0.8

200

0.7

175

0.6

150
125

0.5

100

0.4

75

0.3

50

0.2

25

0.1

0.0

AB

CD

FG

XX
Causas
11

DIAGRAMA DE FLUJO
Presenta a travs de grficos un proceso.
Describe la relacin que se establece entre las
actividades.
Tiene diferentes usos:

Identificar los puntos de recogida de informacin.

Encontrar el origen de los problemas.
Identificar las zonas que necesitan mejoras.
Identificar dnde se pueden reducir las distancias de
viaje.
12

DIAGRAMA DE FLUJO PARA PROCESOS ADMINISTRATIVOS

OPERACIN

DECISIN

IMPRIMIR DOCUMENTO

PRINCIPIO Y FIN
CONECTOR

13

DIAGRAMA DE FLUJO PARA PROCESOS OPERATIVOS

OPERACIN

TRANSPORTE

INSPECCIN
ESPERA
ALMACENAMIENTO
14

DIAGRAMA DE FLUJO PROCESOS OPERATIVOS

TEMA: Compra de Herramienta

Dist.

Tiempo (min.) Smbolo

Descripcin

D Envolver pedido
D Espera en oficina
D Transportar
D Examinar
= Operacin; = Transporte; =Inspeccin;
D = Retraso; = Almacenamiento

15

DIAGRAMA DE TENDENCIA

16

GRFICOS DE CONTROL

Representa el comportamiento de un proceso

en el tiempo a travs de los valores
estadsticos asociado con una caracterstica de
calidad del producto.
El objetivo de los grficos de control es facilitar
la vigilancia del proceso para as detectar
rpidamente la presencia de causas asignables
y minimizar la produccin defectuosa.
Los diagramas de control estn pensados para
ser usados directamente por los propios
operadores, de modo que las acciones se
tomen rpidamente.

17

GRFICA DE CONTROL DE PROCESOS

Lmite de Control Superior

(LSC)

Medicin de
Defectuosos
(Atributo o
variable)

Promedio

Lmite de Control Inferior (LIC)

Tiempo
18

GRFICA DE CONTROL DEL PROCESO

Valor de muestra

GRFICA DE LOS DATOS DE MUESTRA

A LO LARGO DEL TIEMPO
80

Valor de
muestra
LSC

60
40

Media

20

LIC

0
1

9 13 17 21
Tiempo

19

GRAFICA DE CONTROL DEL PROCESO

LCS

LM

Fuera de Control

Mejoramiento Proceso
Bajo Control

(Se reduce variacin)

LCS
LM
LIC

LCI

Tiempo

20

DIAGRAMA DE CAUSA - EFECTO

Nombres que recibe:
Grfico de espina de pez o de pescado
Diagrama de Ishikawa.
Fases:
Encontrar el error que hay que corregir.
Las espinas que representen son las
principales fuentes del error ( causas ).
Pregntese qu puede haber causado
problemas en estas reas? Repetirlo en
cada sub-rea.

21

DIAGRAMAS DE CAUSA - EFECTO

En muchos casos se resuelven los problemas sin
atacar las causas de los mismos, lo cual es una
prctica perjudicial.
Es util para el hallazgo de soluciones fuentes de
los problemas.
En estos diagramas las causas que
potencialmente pueden generan un determinado
efecto se presentan en forma jerarquizada.

22

DIAGRAMAS DE CAUSA - EFECTO

LOS PASOS PARA SU CONSTRUCCIN SON:
Determinar claramente el efecto a estudiar.
Reunir a las personas que conocen del problema
y realizar una lluvia de ideas.
Seleccionar las causas aportadas, eliminando
repeticiones y errores.
El dibujo del diagrama lo debe hacer una
persona que conozca del problema.
23

DIAGRAMA DE CAUSA - EFECTO

Mtodos

Mano de obra
Causa principal
Demasiados
defectos

Material

Maquinaria
Causa principal

24

DIAGRAMA DE CAUSA - EFECTO

Mtodos
Taladradora

Mano de obra
Horas
extraordinarias

Demasiados
defectos

Madera
Acero
Material

Torno

Maquinaria
Sub-causa

25

DIAGRAMA DE CAUSA - EFECTO

Mtodos
Taladradora
Despacio

Mano de obra
Cansancio
Horas
extraordinarias
Viejo

Madera
Acero
Material

Demadiados
defectos

Torno

Maquinaria

26

DIAGRAMA DE DISPERSIN
CORRELACIN POSITIVA

Valor Resistencia Choques (Kgm/cm2)

20
18
16
14
12
10
8
6
19

21

23

25

Contenido X de A (x10-2 %)

27

DIAGRAMA DE DISPERSIN
CORRELACIN NEGATIVA
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
15

17

19

21

23

25

27

28