Metalurgi adalah ilmu, seni dan teknologi yang mengkaji proses pengolahan dan perekayasaan mineral dan logam.

Ruang lingkup
metalurgi meliputi:
pengolahan mineral (mineral dressing)
ekstraksi logam dari konsentrat mineral (extractive metallurgy)
proses produksi logam (mekanichal metallurgy)
perekayasaan sifat fisik logam (physical metallurgy)
Sejarah ilmu metalurgi diawali dengan teknologi pengolahan hasil pertambangan. Berdasar kedekatan antara metalurgi dengan
pertambangan inilah maka pada awalnya pendidikan metalurgi lahir dari sekolah-sekolah pertambangan seperti pendidikan
metalurgi di Colorado School of Mines.
Pada saat ini pendidikan metalurgi sudah sedemkian luas sehingga beberapa perguruan tinggi mengkhususkan penekanan pada
cabang-cabang ilmu metalurgi.
Cabang pengolahan mineral dan metalurgi ekstraksi biasanya sangat ditekankan pada pendidikan metalurgi di jurusan
Teknik Pertambangan
Cabang metalurgi mekanik biasanya sangat ditekankan pada pendidikan metalurgi di jurusan Teknik Mesin dan Teknik
Industri
Cabang metalurgi fisik biasanya diajarkan secara merata di berbagai perguruan tinggi sebagai fundamen dari ilmu
logam
Perkembangan persoalan ilmiah dan teknis saat ini yang memerlukan pemecahan multi disiplin mengharuskan adanya pertemuan
antara berbagai disiplin ilmu yang berbeda. Dalam hal ini seorang metalurgist (ilmuwan dan pekerja metalurgi) berada di
tengah-tengah pertemuan ilmu-ilmu tersebut. Metalurgi beririsan dengan beberapa aspek ilmu kimia, teknik kimia, fisika,
teknik fisika, teknik mesin, pertambangan, lingkungan dll.
MINERAL DRESSING

Mineral dressing adalah pengolahan mineral secara fisik. Tujuan daripada mineral dressing adalah meningkatkan kadar logam
berharga dengan cara membuang bagian-bagian dari bijih yang tidak diinginkan. Secara umum, setelah proses mineral dressing
akan dihasilkan tiga kategori produk.
1.

Konsentrat, dimana logam-logam berharga terkumpul dan dengan demikian kadarnya menjadi tinggi

2.

Tailing, dimana bahan-bahan tidak berharga (bahan ikutan, gaunge mineral) terkumpul.

3.

Middling, yang merupakan bahan pertengahan antara konsentrat dan tailing

Teknik mineral dressing bermacam-macam. Pengaplikasiannya sangat tergantung pada jenis bijih atau mineral yang akan
ditingkatkan konsentrasinya. Pemilihan teknik didasarkan pada perbedaan sifat-sifat fisik dari mineral-mineral yang ada dalam
bijih tersebut. Teknik-teknik yang digunakan dalam proses mineral dressing diantaranya adalah:
1. Konsentrasi gravitasi. Teknik ini memanfaatkan perbedaan berat jenis antara mineral-mineral. Mineral-mineral dipisahkan
dengan peralatan yang berprinsip pada pemisahan berat jenis seperti jigging, rake classifier, spiral classifier, vibrating table,
dll.
2. Flotasi Teknik ini memanfaatkan perbedaan sifat permukaan mineral-mineral. Dengan menambahkan reagen kimia yang bisa
membuat permukaan salah satu mineral menjadi hydrophylic sementara bagian reagen itu sendiri memiliki sifat hydrophobic,
maka mineral bersangkutan dapat diangkat oleh gelembung yang ditiupkan ke permukaan untuk dipisahkan. Biasnya mineralmineral sulfida dipisakhan dengan cara ini.

3. Magnetic Separation Cara ini memanfaatkan sifat magnet daripada mineral-mineral. Mineral yang bersifat ferromagnetik
dipisahkan dari mineral yang bersifat diamagnetik.
Dan teknik-teknik lainya, seperti electric separator, dll.
EXTRACTIVE METALLURGY
Pada bagian mineral dressing, konsentrat yang mengandung logam berharga dipisahkan dari pengotor (gaunge mineral) yang
menyertainya. Sedangkan ilmu extractive metallurgy adalah untuk memisahkan logam berharga dalam konsentrat dari material
lain.
Metalugi Fisik adalah pengetahuan-pengetahuan mengenai fisika dari logam-logam dan paduan-paduan umpamanya tentang
sifat-sifat mekanik, sifat-sifat teknologi serta pengubahan-pengubahan sifat-sifat tersebut yang umumnya menyangkut segisegi pengembangan atau development, pada penggunaan dan pengolahan atau teknologi logam-logam dan paduan-paduan.

Perhatikan beberapa contoh produk yang biasa terlihat/dipakai oleh manusia dalam kehidupan sehari-hari dibawah ini.

Berbagai produk tadi dibuat dengan bahan/material, proses pembuatan yang berbeda sesuai dengan fungsi masing-masing.
Semua terbuat dari berbagai jenis logam, seperti aluminium, baja, besi cor, kuningan, dan lain-lain.
Apa yang mendasari bahwa komponen terbuat dari logam? Ini semuanya berkaitan dengan sifat-sifat material, yaitu sifat
mekanik, fisik, kimia dan teknologi.
Apa itu logam? Berdasarkan ASM (American Society of Metals), logam didefinisikan sebagai unsur kimia yang mempunyai
sifat konduktivitas panas, listrik yang baik, buram dan jika dipoles hingga mengkilap akan menjadi reflektor/pemantul cahaya
yang baik. Selain itu mempunyai sifat tidak tembus cahaya dan mempunyai kekuatan dan keuletan yang baik.
Unsur-unsur logam terlihat dominan (sekitar 80%) dibandingkan unsur-unsur lainnya .
Apa itu Metalurgi? Metalurgi didefinisikan sebagai suatu ilmu yang mempelajari karakteristik/sifat/perilaku logam, ditinjau
dari sifat mekanik (kekuatan, keuletan, kekerasan, ketahanan lelah, dsb.), fisik (konduktivitas panas, listrik, massa jenis,
magnetik, optik, dsb.), kimia (ketahanan korosi, dsb.) dan teknologi (kemampuan logam untuk dibentuk, dilas/disambung,
dimesin, dicor dan dikeraskan).
Sifat-sifat yang dimiliki oleh suatu logam akan berkaitan satu dengan lainnya. Suatu komponen yang terbuat dari logam
didalam aplikasinya sangat ditentukan dimana logam tersebut berada sehingga pengetahuan yang meliputi berbagai
karakteristik logam haruslah dimiliki oleh orang yang berkecimpung didalamnya.
Dapat dilihat bahwa untuk membuat suatu rangka kendaraan/mobil, harus memperhatikan berbagai aspek, yaitu:
A.Komposisi kimia logam (logam apa yang akan dipilih, apakah baja atau aluminum paduan, unsur-unsur apa yang dibutuhkan).
B.Struktur mikro (bagaimana struktur mikro yang ada dikaitkan dengan kekuatan dan kemampuan logam tersebut akan dibuat,
bagaimana mengontrol kekuatannya?).
C.Proses pembuatan (pemilihan proses pembuatan yang dikaitkan dengan hasil yang akan diperoleh).
D.Penampilan/harga (bagaimana rasio kekuatan terhadap massa jenis, bagaimana sifat mampu bentuknya, berapa
ongkos produksinya?).

Contoh tadi menunjukkan bahwa metalurgi mempunyai peranan yang sangat penting dalam proses pembuatan suatu komponen

MATARAM Lubang tambang Batu Hijau itu sudah sampai kedalaman minus 45 meter dari permukaan laut dan diameternya
1.500 meter. Di sana, seharinya pekerja menambang hingga 600 ribu ton batuan. Semula, sebelum ditambang pada tahun 2000,
berada 550 meter di atas permukaan laut. Penambangan akan dilakukan hingga Tahun 2.018 yang kedalamannya mencapai minus
450 meter dari permukaan laut dan diameternya 2.000 meter. Diperhitungkan ada cadangan 1,1 miliar ton yang mengandung
tembaga 0,46 persen per ton dan emas 0,37 gram per ton.
Sekarang masih sepertiganya yang telah ditambang, ujar Senior Geologist Mine Geology Departement PT Newmont Nusa
Tenggara (NNT) Eddy Prio Wasono menjelaskan kepada wartawan yang berkunjung ke lokasi, Senin (23/7).
Menurutnya, rata-rata produksinya sehari 130.000 ton sehari dari rencana satu juta ton per minggu. Operasinya dilakukan
menggunakan ratusan haul truck yang mampu mengangkut 240 ton dibantu tujuh shouvel listrik P&H 4100 yang kapasitasnya
80 ton. Di stockpile (tumpukan batuan mineral), tersimpan 18 juta ton yang mengandung tembaga, emas dan perak berkwalitas
tinggi. Kemudian kwalitas medium 84 juta ton, dan low grade 129 juta ton. Kandungan batuan tambangnya di sini,
Itulah kegiatan penambangan terbuka (open pit) yang dilakukan PT NNT sejak 2000 yang mulai konstruksinya Tahun 1996.
Untuk itu, PT NNT menanamkan investasinya sebesar US $ 1,8 miliar. Kepemilikan sahamnya 80 persen berasal dari Nusa
Tenggara Partnership - pemodalnya 43,75 persen dari Nusa Tenggara Mining Corporation (Jepang) dan 56,25 persen oleh
Newmont Indonesia Ltd (Newmont Mining Corp - dan 20 persen dipunyai PT Pukuafu Indah milik Yusuf Merukh. Kini
keuntungan perusahaan tambang ini setiap tahunnya mencapai US $ 200 juta.
Dari proyek tambang pertama di Nusa Tenggara Barat tersebut, melibatkan 4.202 orang pekerja PT NNT yang terdiri 78
orang tenaga kerja asing, 1.581 tenaga kerja nasional di luar NTB dan 2.543 orang lokal NTB. Masih ada yang lain, 4.012
karyawan dari 106 kontraktor yang terlibat.
Mengawali penambangan adalah pengeboran dan peledakan. Akibat ledakan, batuan terlepas dari tanah dengan diameter 25
sentimeter. Menggunakan tujuh shovel listrik itulah batuan dimuat ke dalam haul truck berkapasitas 240 ton yang
dikemudikan diantaranya oleh operator perempuan untuk diangkut ke dua unit crusher (mesin penghancur) yang memperkecil
ukuran bijih batuan hingga berdiameter kurang dari 15 sentimeter. Dari crusher ini, menggunakan ban berjalan sepanjang
enam kilometer ke konsentrator yang memisahkan mineral berharga dari batuan tidak berharga melalui proses penggerusan
dan flotasi.
Salah seorang metallurgist PT NNT Fatih Wirfiyata yang memandu kunjungan di kompleks konsentrator mengemukakan bahwa
batuan mineral diproses menggunakan 2 penggerus Semi Autogenous Grinding atau disingkat SAG dan 4 penggerus berbola
baja ball mills yang rata-rata seharinya 156.200 ton. Tidak menggunakan kimia - merkuri atau sianida, proses flotasinya
secara fisika menggunakan 50 Flotation Cells. Di sini, rata-rata perolehan bijih tembaga (CU) 90 persen dan Emas (AU) 74
persen. Produksi hariannya 2.300 ton.
Katanya, bijih batuan setelah dicampur air laut, kemudian digerus SAG dan ball mill. Dan keluarnya berupa partikel halus yang
terkandung dalam slurry kemudian dipompa ke seperangkat tangki cyclone untuk pemisahan akhir partikel bijih. Bubur bijih
halus dari tangki cyclone dialirkan ke sejumlah tangki untuk diambil kandungan mineral berharganya. Tangki ini disebut sel
flotasi.
Proses flotasi ini unik karena tidak menggunakan bahan kimia secara berlebihan dan tidak berbahaya sehingga metode
pengambilan mineral ini aman dan membantu meminimalkan dampak lingkungan. Secara fisika, proses ini memisahkan mineral
berharga dan yang tidak berharga di dalam bijih dengan menggunakan gelembung udara dan reagent dalam jumlah kecil.
Terdapat dua jenis reagent yang diinjeksikan ke dalam tangki : jenis pertama akan mengikat mineral berharga, sedangkan
jenis kedua berfungsi menstabilkan gelembung yang terbentuk oleh proses pengadukan. Ketika gelembung udara naik, maka

mineral berharga atau konsentrat akan terangkat ke permukaan. Lapisan gelembung ini diselimuti oleh mineral berharga yang
berbentuk seperti pasir. Lapisan yang terapung di permukaan sel flotasi inilah yang disebut konsentrat.
Dari sel flotasi, konsentrat dikirim ke tangki CCD (counter-current decanation). Di dalam tangki ini air laut dibuang dan
konsentrat dikentalkan dengan cara mengalirkan air tawar berlawanan arah. Air tawar menggantikan air laut dan konsentrat
mengendap di dasar tangki.
Konsentrat kemudian mengalir melalui pipa sepanjang 17,6 kilometer menuju ke fasilitas filtrasi di Benete. Konsentrat cair ini
ditampung dalam tangki besar dam diaduk terus menerus untuk menghindari terjadinya pengendapan. Konsentrat kemudian
disaring untuk membuang kandungan air dalam konsentrat sampai dengan 91 persen dengan menggunakan udara bertekanan.
Setelah proses penyaringan, konsentrat akan berupa bubuk batuan halus atau pasir dan disimpan dalam gudang untuk
menunggu pengapalan. Kemudian konsentrat dipindahkan melalui ban berjalan dan dimuat ke dalam kapal. Selama proses
pemuatan, konsentrat ditimbang. Proses ini disaksikan oleh perwakilan PT NNT, pembeli dan pejabat pemerintah. Konsentrat
akhirnya dikapalkan ke sejumlah pabrik peleburan di berbagai penjuru dunia untuk menjalani proses pemisahan dan
pengambilan logam berharga yaitu tembaga, emas dan perak.
General Foreman Port Process Operation Yans Sirajuddin menyebutkan filtration mampu melakukan pemadatan hingga 2.700
ton perharinya. Sedangkan gudang konsentratnya memiliki kapasitas tampung hingga 80.000 ton. Adapun pengapalan
konsentrat dilakukan 3-5 kali setiap bulan yang beravariasi volumenya tergantung kapal yang datang, 3.000 - 37.000 ton.
Kandungannya konsentrat adalah 30 persen tembaga per ton dan emasnya 10-15 gram per ton, dan peraknya 50-70 gram per
ton. Setiap konsentrat yang dikapalkan, diuji pada tiga laboratorium, ujarnya. Yaitu laboratorium milik PT NNT sendiri,
laboratorium indendependen seperti Sucofindo dan laboratorium pembelinya. Target perbedaannya, 0,05 persen tidak
menjadi masalah. Kalau terjadi perbedaan, juri yang memutuskannya, kata Yans.
Keuntungan setahun perusahaan ini diperkirakan mencapai US $ 200 juta. Royalti yang disetorkan kepada pemerintah sejak
pengapalan konsentrat pertama pada 1999 dan jumlah seluruh pembayaran royalti hingga Triwulan I Tahun 2007 adalah
sebesar US $ 130.983.797.(supriyantho khafid)

Teman sekolah saya di SMA, Johan Arif, mengingatkan saya untuk tidak membayangkan akan menemukan bongkahan batu
emas, atau batangan emas ketika berkunjung ke tempat kerjanya. "Emas e ga kethok. Ojok kaget nek mek nemokno pasir
(Emasnya ga kelihatan. Jangan kaget kalau hanya menemukan pasir," katanya. Johan kini bekerja sebagai geolog di tambang
emas milik PT Newmont Nusa Tenggara di Batu Hijau, Sumbawa Barat. Akhir bulan lalu, saya bersama rombongan wartawan
dari sejumlah media berkesempatan mengunjungi lokasi tambang ini.
Perkataan Johan benar. Ketika rombongan kami diajak menuju gudang hasil tambang yang siap ekspor, saya menemukan
gundukan pasir berwarna cokelat setinggi sekitar 8 meter. "Wah kita sekarang menginjak-injak emas nih. Ayo masukkan ke
sepatu kita jual di Jakarta," kata Boy, teman dari Antara sembari ngakak.
Pasir emas tersebut dari gudang langsung diangkut melalui ban berjalan ( conveyor belt) menuju kapal pembeli. "Setelah itu
dibawa ke tempat pengolahan pembeli, baik di dalam maupun luar negeri," ujar Timba Sinaga, Forman Filter Plan PT Newmont
Nusa Tenggara.
Negara pembeli utama adalah Jepang. Untuk dalam negeri, kebanyakan dikirim ke Gresik, Jawa Timur. Pasir itu lalu diolah
sendiri oleh pembeli, guna mendapatkan emas dan tembaga. Tiap satu ton batuan tambang yang baru diambil dari lokasi
tambang di Batu Hijau ini hanya mengandung sekitar 0,46 persen, emas 0,4-0,46 gram per ton. Jika sudah dalam bentuk
konsentrat seperti pasir dalam gudang tersebut, kandungan tembaga sekitar 25-30 persen, sedangkan emas 12-20 gram per
ton.
Sebelum menumpuk jadi gundukan pasir itu, bahan tambang tersebut telah melalui perjalanan panjang. Awalnya, batuan digali
dari pusat penambangan yang menyerupai kawah besar. Lubang tambang Batu Hijau itu sudah sampai kedalaman lebih dari
minus 45 meter dari permukaan laut, dan diameternya 1.500 meter. Batuan yang sudah dihancurkan baik memakai peledak
maupun mesin bor, diangkut menggunakan ratusan haul truck.

Truk besar yang harga satu bannya setara dengan harga satu unit Kijang Innova itu mampu mengangkut 240 ton. Pengangkutan
juga dibantu tujuh shouvel listrik P&H 4100 yang kapasitasnya 80 ton, menuju dua unit crusher (mesin penghancur) untuk
memperkecil ukuran bijih batuan, dari diameter rata-rata 25 sentimeter menjadi kurang dari 15 sentimeter. Dari crusher ini,
menggunakan ban berjalan sepanjang enam kilometer batuan di kirim ke pabrik konsentrator, yang memisahkan mineral
berharga dari batuan tidak berharga melalui proses penggerusan dan flotasi.
Batuan mineral di konsentrator diproses menggunakan dua penggerus Semi Autogenous Grinding dan 4 penggerus berbola baja
ball mills yang rata-rata seharinya menghasilkan 156.200 ton. Adapun proses flotasinya dilakukan secara fisika menggunakan
50 sel flotasi, dan tidak menggunakan bahan kimia merkuri atau sianida. Dalam proses ini, rata-rata perolehan bijih tembaga
90 persen dan emas 74 persen. Produksi hariannya 2.300 ton.
Prosesnya demikian. Bijih batuan yang tiba setelah dicampur air laut, digerus SAG dan ball mill. Hasilnya berupa partikel halus
yang terkandung dalam slurry kemudian dipompa ke seperangkat tangki cyclone untuk pemisahan akhir partikel bijih. Bubur
bijih halus dari tangki cyclone dialirkan ke sejumlah tangki, untuk diambil kandungan mineral berharganya. Tangki ini disebut
sel flotasi. Secara fisika, proses ini memisahkan mineral berharga dan yang tidak berharga di dalam bijih dengan menggunakan
gelembung udara dan reagent dalam jumlah kecil.
Ada dua reagent. Jenis pertama akan mengikat mineral berharga, sedangkan jenis kedua berfungsi menstabilkan gelembung
yang terbentuk oleh proses pengadukan. Ketika gelembung udara naik, maka mineral berharga atau konsentrat akan terangkat
ke permukaan. Lapisan gelembung ini diselimuti oleh mineral berharga yang berbentuk seperti pasir. Lapisan yang terapung di
permukaan sel flotasi inilah yang disebut konsentrat.
Dari sel flotasi, konsentrat dikirim ke tangki CCD (counter-current decanation). Di dalam tangki ini air laut dibuang, dan
konsentrat dikentalkan dengan cara mengalirkan air tawar berlawanan arah. Air tawar menggantikan air laut dan konsentrat
mengendap di dasar tangki.
Konsentrat kemudian mengalir melalui pipa sepanjang 17,6 kilometer menuju ke fasilitas filtrasi di Benete, sekitar 17
kilometer dari lokasi tambang. Konsentrat cair ini ditampung dalam tangki besar dam diaduk terus menerus untuk menghindari
terjadinya pengendapan. Konsentrat kemudian disaring untuk membuang kandungan air dalam konsentrat sampai dengan 91
persen dengan menggunakan udara bertekanan.
Setelah proses penyaringan, konsentrat akan berupa bubuk batuan halus atau pasir dan disimpan dalam gudang dan siap
dikapalkan. Menurut Mirza, staf bagian pemasaran, saat ini harga jual emas lagi tingginya. "Sekitar US$2.800 per ton pasir
konsentrat," ujarnya.

State-of-the Art
Technology Designed
for High Standard
Products.
Flotation of potash ore
Salt injection (pre grinded)
Flotations agents
Residue Concentrat
Flotation agents
Flotation is designed to operate the
separation of one material from a mix of
several substances. To achieve this, the
target product needs to be made
selectively oleophilic and this as in the
potash flotation of potassium chloride
can be brought about by treatment with
long-chain amines i.e. compounds of type
ROFAMIN T/TD, T40/TD40 or R .

For maximum yield, we take care to

supply amines with chain length
compositions adjusted to specific
conditions. Equally good results are
obtained with ROFAMINs in the flotation
of quartz, sands, feldspar and other acidic
siliceous minerals and rocks.
Anticaking agents
The term anticaking agent refers to
substances such as ROFAMINs that
can prevent inorganic salts from caking.
Their anticaking effect is based on a
hydrophobic action displayed by fatty
amines and their substantivity for the
various salts, which enables salts and
fertilizers to be made smooth and
free-flowing. The effect thus produced is
a lasting one and persists during the time
of storing, shipping and up to the time
of further processing of the material.
The fatty amine treatment is made
using either the molten form or aqueous
dispersions or aqueous fatty amine salt
solutions.
Corrosion inhibitors
ROFAMINs and their salts are suitable for
use as anticorrosion agents as they can be
substantively absorbed onto metal
surfaces from either aqueous or oily
systems. The resulting coating firmly
adheres to and protects metal surfaces
from aggressive liquids or gases. Very
good results have been obtained with
type ROFAMINs T applied as internal
anticorrosion treatment to steam and
condensate piping. Similarly, in the
petroleum industry, fatty amines and their
salts give outstanding results in corrosion
prevention. ROFAMIN salts added to fuel
or mineral oil or other hydrocarbons
prevent corrosion caused by condensation
moisture in storage tanks.
Longtime R&D experience combined with
additional synergies from global
oleochemistry allows DHW to present
itself as a strong and reliable partner for
industrial cooperation. DHW in Rodleben
offers starting from vegetable based raw
materials tailor-made oleochemical
derivatives to be used in the production of
nutritional products, cosmetic and
pharmaceutical goods as well as additives
for industrial purposes.
Progress from Nature
Over the years, as worldwide
awareness for environmental issues
have grown, gentle processing
technologies and the use of renewable

resources have become increasingly

important. Our technological expertise
making use of natural ingredients for
the production of chemical substances
qualifies DHW at Rodleben to fulfill
its obligations in meeting the requirements
for a sustainable, ecologicallysound
world. The concept of a chemical
production site based on human needs
and environmental awareness is already
reality within our company today.
Dispersants
Addition of ROFAMINs including their
ethoxylated forms or salts, in the
preparation of paints and printing inks,
provides an effect that induces optimum
wetting and dispersion of dye pigments.
Even small percentages of ROFAMINs
added to formulations in the plastics and
rubber industry can act as release agents
and as dispersants for fillers and pigments.
Fatty Amines
By 1931, Deutsche Hydrierwerke (DHW) in
Rodleben/Germany patented and initiated
the worlds first production of fatty
alcohols based on the evolving technology
of catalytic, high pressure hydrogenation.
The experiences acquired by the DHW
since this time in field of hydrogenation
technology resulted in a key innovation for
the company in 1960: the production of
fatty amines from natural raw materials.
The initial use for primary amines was in
the flotation of potash ore and then
followed the establishment of a wide
range of fatty amine compounds.
Decades of experience in fatty amine
manufacture then led to the construction
of a new state-of-the-art production facility
which was built in 1997.
DHW fatty amines are made and
distributed under their trade name,
ROFAMIN. Through extensive research
and development, continuous quality
assurance and customer information, the
ROFAMIN range has expanded to include
products for a large variety of applications
in industrial and chemical processing.
In 1991, DHW was incorporated in the
worldwide network of research and
production facilities of our oleochemicals
group. With the creation of Ecogreen
Oleochemicals in 2001, DHW reinforced its
position as a global producer and supplier
of primary fatty amines, unsaturated fatty
alcohols, sorbitols and other sugar alcohols
as well as of a new range of speciality fatty
esters and ethers.

Emulsifiers and Additives

Salts of the ROFAMINs, i.e. their acetates,
hydrochlorides, lactates and citrates have
manifold uses as substantive emulsifiers.
Together with ethoxylated ROFAMINs,
they enter the preparation of cationic oil-inwater
type emulsions. These formulations
have two distinct features excellent oil
perfusion and oil adherence, a quality that
anionic or nonionic formulations could
never achieve. Asphaltic bond emulsions
prepared with fatty amines and their
derivatives have gained great importance
in roadbuilding. With them, roadbuilding
may be carried on even in wet and cold
weather.
Fungicides, Bactericides, Algicides
Fatty amines and their salts have a broad
spectrum of activity against bacteria and
fungi, which explains why formulations and
preparations made with ROFAMINs fail to
show putrefaction or mould. Against many
organisms, activity is optimal in a chain
length range of 12 to 16 carbon atoms.
ROFAMIN K and KD or preparations based
on these are therefore most appropriate
for disinfection uses in the medical,
technical and household areas. In order to
achieve a satisfactory fungicidal effect,
fatty amines are neutralized with acids and
phenols having fungal activity.
Combinations of fatty amine and
quaternary ammonium salts derived from
it are known as algicides and prevent algae
growth in swimming pools, cooling towers
etc.
Substantivity dominant
principle of versatility
The cationic compounds i.e. fatty
amines and fatty amine derivatives,
differ from anionic and nonionic
surfactants in that they have a marked
degree of substantivity for nearly all
solid surfaces. Their substantivity is a
characteristic property which allows
them to be absorbed onto solids and
form a firm cationic film on them so
that properties can be varied to fit in
with any desired application. Thus
materials such as wool, hair, leather,
cotton, synthetic fibres, plastics, dye
pigments, rocks, metals etc. can be
treated with fatty-amine-based cationic
formulations to acquire useful
properties for quite specific
applications. Substantivity imparts
versatility in product application and this
reflects in fields including

 anticorrosion agents for oil, aqueous

media, and lubricants,
fabric softeners, antistatic agents,
bonding and wetting agents for
varnishes, paints, adhesives,
dispersions and bitumen/asphalt,
textile, leather, rubber, dyeing and
washing auxiliaries,
hair conditioners and disinfectants,
flotation agents and anticaking
products etc.
ROFAMIN formulations deny no wishes
Manufactured to meet high
standards of quality
Long standing production know-how and
a production technology specifically
engineered to meet fatty amine quality
standards are a guarantee of products of
the highest grade. Being concerned with
regard to both technology and ecology, we
have committed ourselves to a strategy for
quality that accords with the tradition and
weight of an established brand of products
known as ROFAMINs. As a result, there is
a dedicated high level of quality that
assures processing security and product
safety as well as marketable end products
with a competitive edge.
Uncompromising qualities
optimum benefit
ROFAMINs and their salts are invaluable in
terms of substantivity and indispensable in
a wide range of uses of cationic
surfactants. They have entered numerous
products and industrial processes and
many of these would now be
inconceivable without them. In addition to
this, ROFAMINs are appealing and
desirable for use as raw materials in
chemical processing.
As primary fatty amines, they are a key
element in the synthesis of secondary and
tertiary amines and of quaternary
ammonium compounds. Reacting
ROFAMINs with ethylene oxide gives
water-soluble products which, unlike the
water-insoluble free fatty amines, can exert
distinct substantive properties as early as
at the basic stage a crucial advantage in
some specific textile auxiliaries.
Primary fatty amines are also basic
materials for propylene diamines, with a
prime use as cationic emulsifiers in
asphaltic road construction. Apart from
these, there are many other syntheses
that can use saturated or unsaturated type
fatty amines and this, of course, highlights
the role of ROFAMINs in synthesis.

Physical characteristics
ROFAMINs at room temperature, can be
either liquid, pastes or solids depending on
their chain length, and have a characteristic
smell. While fatty amines are virtually
insoluble in water, their hydrochlorides,
acetates, formiates etc. as well as
ethoxylated compounds at more than
5 moles EO can readily be dissolved in
water. Most of the fatty amines and their
derivatives dissolve in organic solvents
such as alcohols, hydrocarbons, oils etc.
Available Range
The above is a list of our standard products of which we always have stock to
supply your needs. Our flexible production will also allow us to quickly
tailor make any product you may require including those made from different
vegetable oils.
For precise product data and details, please refer to the specification
sheets.
Product Chemical description
Saturated Primary Fatty Amines
ROFAMIN K coconut amine, technical grade
ROFAMIN KD coconut amine, distilled
ROFAMIN ST stearyl amine
ROFAMIN STD stearyl amine, distilled
ROFAMIN T tallow amine, hydrogenated
ROFAMIN TD tallow amine, hydrogenated & distilled
ROFAMIN R rape oil amine, hydrogenated
ROFAMIN RD rape oil amine, hydrogenated & distilled
Unsaturated Primary Fatty Amines
ROFAMIN T 40 tallow amine, partially unsaturated
ROFAMIN TD 40 tallow amine, partially unsaturated, distilled
ROFAMIN O 75 oleyl amine, unsaturated
ROFAMIN OD 75 oleyl amine, unsaturated, distilled
ROFAMIN O 85 oleyl amine, unsaturated
ROFAMIN OD 85 oleyl amine, unsaturated, distilled
Customer orientation is our principal
mission, where we strive to offer
tailored solutions for products and
services. In technical marketing our
research departments expertise exists
in numerous applications, and the
input of our customers requests
is our primary concern.
Carefull control assures consistent
product quality. Using up-to-date
modern equipment, the analytical
methods follow the latest international
standard procedures. Whenever
specific requirements exist, the
procedures and the documentations of
results are detailed according to the
customers needs.
Our standards provide for the
responsible care. The raw materials
are based on renewable sources and
manufactured with state of the art
technology. Sewage treatment

facilities at our production sites assure

that the scenic Elbe river valley in
Germany and the Pacific bays in
Indonesia remain the way nature
intended it to be. Beavers, storks,
and sea habitants can thrive, live, and
breed for their next generations
offspring.
Europe:
Ecogreen Oleochemicals GmbH
Brambacher Weg 1
D-06862 Rodleben
Germany
Telephone: (49) 349 01 5484-60
Facsimile: (49) 349 01 5484-70
E-Mail: info@ecogreenoleo.de
USA:
Ecogreen Oleochemicals Inc.
10500 Richmond Avenue
Suite 112
Houston, TX 77042, USA
Telephone: (1) 713 787 5449
Facsimile: (1) 713 787 0633
E-Mail: info@ecogreenoleo.net
Asia Pacific:
Ecogreen Oleochemicals (S) Pte. Ltd
99 Bukit Timah Road
#03-01/02 Alfa Centre
Singapore 229835
Telephone: (65) 6337 7726
Facsimile: (65) 6337 2110
E-Mail: info@ecogreenoleo.com.sg
08/04 300
A Strong Global
Partner in
Oleochemicals
Our strength is experience in the
manufacture of products based on
renewable raw materials together with
our direct access to natural resources.
Our core business is based on the
production of saturated and unsaturated
natural fatty alcohols from palmkernel
or coconut oil.
Polyols, fatty amines and speciality
chemicals broaden our current product
portfolio and by day we add new
products to our range.
Throughout the world our people
develop products, technological
solutions, performance optimizations
and new application formulas.
With our initiatives, we want you to
benefit from the global strength of our
dynamic group.
We look forward to working
with you!

The White Mesa Uranium Mill and Tailings Ponds were designed and built at a cost of approximately $40,000,000.00.
From the time environmental assessment work and licensing procedures were begun, the project took approximately 2-1/2
years to complete, with actual Mill construction requiring eleven months. The first low grade ore was fed to the Mill on May
6, 1980.
URANIUM PROCESSING
The function of the International Uranium (USA) Corp. Uranium Mill is to extract uranium oxide (U308) concentrate,
commonly called yellowcake, from uranium bearing ores found within the region.
Trucks haul the ore to the mill from Company owned and Vendor owned mines in the San Juan County area. Trucks arrive at
the Blanding Ore Buying Station and drive up on large scales where the ore is weighed. From there the trucks move to the
buying station yard and unload their ore in designated areas. From these small stockpiles of ore, samples are taken then
dried and weighed to determine the moisture content. Accurate computation of the moisture content is highly important
because the amount of ore fed to the mill is always figured in dry ton equivalents.
From the buying station yard, large front end loaders move the ore to the buying station where it is fed through a primary
jaw crusher and reduced to approximately 11/2" size. The ore is then run through a series of four stages of crushing and
sampling where the average 250 ton lot is reduced to approximately 75 pounds of sample at less than 1/4'' in maximum size.
From there this sample is further mixed, dried and reduced down. Samples weighing less than 5 grams are sent to the
metallurgical lab for assaying and a duplicate sample is also sent to the miner selling the ore. The sampled ore is then put into
the stockpile by conveyors and trucks for later processing through the mill.

Please click on the image for a larger version of it!

Prior to construction of the mill, all ore received at the ore buying station was run through the sampling plant. With the
completion of the mill, ore from Company-owned mines will be run directly through the mill and not passes through the
sampling plant.
To feed the mill from the stockpiles, the ore is dumped, usually by front end loader, through the 20" stationary grizzly and
into the ore receiving hopper. The ore is then transferred to the 6' x 18' diameter semi-autogenous grinding (SAG) mill (5)
bia a 54" conveyor belt (4). Water is added with the ore into the SAG mill where the grinding is accomplished. The SAG mill
is operated in closed circuit with vibrating screens. The coarse material, +28 mesh, (28 openings per linear inch) is returned
back to the SAG mill for additional grinding and the -28 mesh portion is pumped to the pulp (wet) storage tanks.
The pulp storage tanks are three 35' diameter by 35' high mechanically agitated tanks. These tanks serve two basic
purposes. First they provide storage capacity for the ore prior to chemical processing and second they provide a facility for
blending the various types of ore prior to processing.
From the pulp storage tanks, two steps preleach and leaching are employed to dissolve the uranium. A hot, strong acid
treatment is utilized in the second stage in order to obtain adequate recoveries. This results in high concentrations of free
acid in solution. Therefore, a first stage "acid kill" is employed, which is referred to as preleach. Ore from the pulp storage
tanks is metered into the pre-leach tanks at the desired flow rate. The slurried ore from the pulp storage tanks will usually
be about 50% solids mixed with 50% water. This slurry will be mixed in the pre-leach tanks with a strong acid solution from
the counter current decantation (CCD) circuit resulting in a density of about 22% solids. This step is employed to neutralize
the excess acid from the second stage leach with raw ore. By doing this, not only is the excess acid partially neutralized, but
some leaching occurs in the preleach circuit and also less acid is needed in the second stage leach. The pre-leach ore flows
by gravity to the pre-leach thickener. Here, flocculent is added and the solids are separated from the liquid. The underflow

solids are pumped into the second stage leach circuit where acid, heat and an oxidant (sodium chlorate) are added. About 24
hours retention time is utilized in the seven second stage leach tanks. The leach slurry is then pumped to the CCD circuit for
washing and solid liquid separation. The liquid or solution from the pre-leach thickener overflow is pumped to the clarifier
and then to the filtration circuit in the SX building.

Please click on the image for a larger version of it!

Seven thickeners are utilized in the CCD circuit to wash the acidic uranium bearing liquids from the leached solids. Water or
barren solutions are added to the number 7 thickener and flow counter-current to the solids. As the solution advances
toward the No. 1 thickener it carries the desolved uranium. Conversely the solids become washed of the uranium as they
advance toward the last thickener. By the time the solids are washed through the seven stages of thickening they are
99%free of soluble uranium and may be pumped to the tailings pond. The clear overflow solution from No. 1 CCD thickener

advances through the pre-leach circuit and pre-leach thickener as previously explained and to the clarifier, which is an
additional thickener giving one more step in order to settle any suspended solids prior to advancing the solution to the
solvent extraction (SX) circuit.

Please click on the image for a larger version of it!

The solvent extraction circuit is utilized to extract dissolved uranium from the clarified pregnant liquor. Before entering the
solvent extraction circuit the solution is filtered through charcoal to assure that no minute solid particles of slime are
entrained. The uranium solvent extraction, or liquid ion-exchange process, performs two basic functions. First, it selectively
removes the uranium from the acid water solution leaving the unwanted metals in solution. Second, the uranium is
concentrated by advancing organic (kerosene) through this circuit at 1/A the rate of acid-water solution flow. This
concentrates the uranium in the organic four-fold. The uranium acid solution from the sand filters, or the aqueous feed, is
pumped to the No. 1 mixer-settler where it is mixed with the organic and dissolved uranium is transferred from the aqueous
into the solvent organic phase. After mixing, the organic and aqueous are left to separate (kerosene floats to the top of
water). The aqueous and organic solutions then flow continuously and counter current to each other through four stages of

extraction. At this time the organic is "loaded" and the aqueous is barren of U308. The barren aqueous solution or
"raffinate" now free of uranium leaves the last stage of the extraction circuit and is pumped to the vanadium solvent
extraction circuit or into the CCD thickener circuit as a washing solution or is disposed of in the tailings pond. From the
extraction circuit, the uranium, now concentrated in the organic solution, is pumped to the stripping circuit. Here the
uranium is stripped from the organic in a six-stage mixer stage mixer-settlercircuit and again concentrated. The latter is
accomplished by advancing one part of stripping solution through 10 parts of organic solution. The strip solution, an acidified
brine, leaves the circuit containing approximately 40 times the concentration of uranium as compared to the acid water
solution or aqueous that was introduced into the solvent extraction circuit. The organic leaving the last stage of the strip
circuit is free of uranium and ready for re-use in the extraction circuit. The organic might be referred to as a "selective
carrier" of uranium. It picks up uranium in the solvent extraction phase and deposits uranium in the acid stripping solution.
The loaded high-grade strip solution is then pumped to the precipitation circuit.
In the precipitation circuit the uranium, which up to this point has been in solution, is caused to precipitate or actually "fall
out" of the solution. The addition of ammonia, air, and heat to the precipitation circuit causes the uranium to become
insoluble in the acid strip solution. During precipitation, the uranium solution is continuously agitated to keep the solid
particles of uranium in suspension. Leaving the precipitation circuit, the uranium, now a solid particle in suspension, rather
than in solution, is pumped to a two-stage thickener circuit where the solid uranium particles are allowed to settle to the
bottom of the tank. From the bottom of the thickener tank the precipitated uranium in the form of a slurry, about 50%
solids, is pumped to a two-stage centrifuge circuit where the solids are dewatered, then re-pulped, or mixed with wash water
again, and de-watered again in the second centrifuge. From this centrifuge, the solid uranium product is pumped to the
multiple hearth dryer. In the dryer, the product is dried at approximately 1200 F which dewaters the uranium oxide further
and also burns off additional impurities. From the dryer, the uranium oxide concentrated to +95% is stored in a surge bin and
packaged in 55 gallon drums. These drums are then fabled and readied for shipment.
VANADIUM EXTRACTION
Along with the uranium operation, the White Mesa Mill also has the ability to extract vanadium from ores containing both
these metals. The vanadium bearing ores are run concurrently with the uranium ores through the sampling, grinding, preleach and leaching, CCD and uranium solvent extraction circuit. As explained earlier, raffinates from the uranium solvent
extraction circuit can be either run to the vanadium solvent extraction circuit or the CCD washing circuit or be pumped to
tails for disposal. If vanadium bearing ores are being processed, the raffinates from the uranium solvent extraction will be
retained and run through a solvent extraction circuit very similar to the uranium SX. The vanadium liquor, however, must be
oxidized and pH (acid concentration) adjusted prior to solvent extraction. Raffinates from the uranium circuits that are to
be treated for vanadium are pumped to the EMF (Electromotive Force) Adjustment Tanks where the pH and EMF are
adjusted by automatic additions of ammonia and sodium chlorate. The oxidized solution is pumped outside to the three aging
or reaction tanks prior to filtration and solvent extraction. Following solvent extraction, the loaded vanadium strip solution is
then batch precipitated, dewatered on a horizontal belt filter, and dried and packaged in much the same manner as the
yellowcake.
TAILINGS DISPOSAL SYSTEM
Solid and liquid wastes, in the form of leached sands and barren solutions, from the White Mesa Mill, are disposed of in a 65
acre synthetic lined pond. Throughout the life of the Mill, the tailings system will be expanded to include three additional
storage ponds with each pond able to hold 3 to 4 years' production of tailings. A fifth pond, to be used strictly for
evaporation of water will be used throughout the operating life of the Mill.
As each pond, or cell, is filled with tailings, the water will be drawn off and pumped to the evaporation pond and the sands
allowed to dry. As each cell reaches final capacity, reclamation will begin with placement of 13 feet of clay, rock and topsoil
over the tailings. The area will be revegetated and eventually returned in appearance to the surrounding area.
Every effort has been made, from environmental monitoring, to synthetic lining of the ponds, to final cover and reclamation,
in order to preserve and protect the environment and citizens of San Juan County, Utah.

Tinjauan Umum terhadap Proses

Mill menghasilkan konsentrat tembaga dan emas dari bijih yang ditambang dengan memisahkan mineral berharga dari
pengotor yang menutupinya. Langkah-langkah utamanya adalah penghancuran, penggilingan, pengapungan, dan pengeringan.
Penghancuran dan penggilingan mengubah besaran bijih menjadi ukuran pasir halus guna membebaskan butiran yang
mengandung tembaga dan emas untuk proses pemisahan dan untuk menyiapkan ukuran yang sesuai ke proses selanjutnya.
Pengapungan (Flotasi) adalah proses pemisahan yang digunakan untuk menghasilkan konsentrat tembaga-emas. Bubur
konsentrat (slurry) yang terdiri dari bijih yang sudah halus (hasil gilingan) dan air dicampur dengan reagen dimasukkan ke
dalam serangkaian tangki pengaduk yang disebut dengan sel flotasi, di mana penambahan udara dipompa ke dalam slurry
tersebut.
Reagen yang digunakan adalah kapur, pembuih (frother) dan kolektor. Pembuih membentuk gelembung yang stabil, yang
mengapung ke permukaan sel flotasi sebagai buih. Reagen kolektor bereaksi dengan permukaan partikel mineral sulfida logam
berharga sehingga menjadikan permukaan tersebut bersifat menolak air ( hydrophobic). Butir mineral sulfida yang hidrofobik
tersebut menempel pada gelembung udara yang terangkat dari zona slurry ke dalam buih yang mengapung di permukaan sel.
Buih yang bermuatan mineral berharga tersebut, yang menyerupai buih deterjen metalik, meluap dari bibir atas mesin flotasi
kedalam palung (launders) sebagai tempat pengumpulan mineral berharga. Mineral berharga yang terkumpul didalam palung
tersebut adalah 'konsentrat'. Konsentrat (dalam bentuk slurry, 65% padat menurut berat) dipompa ke Portsite melalui empat
jaringan pipa slurry sepanjang 115 km. Sesampainya di Portsite, konsentrat ini dikeringkan sampai kandungannya hanya 9% air
dan kemudian dikapalkan untuk di jual.
Pasir yang tak bernilai dikumpulkan di dasar sel flotasi yang terakhir sebagai limbah yang disebut 'tailing'. Tailing akhir ini
disalurkan menuju suatu sistem pembuangan alami yang mengalir dari Mill menuju Daerah Pengendapan Ajkwa yang
diModifikasi (ModADA).
Pengujian flotasi dilakukan terhadap bijih tembaga kadar rcndah yang telah teroksidasi dan yang belurn teroksidasi untuk
menyelidiki pengaruh oksidasi mineral sulfida terhadap perolehan flotasi. Pengujian menunjukkan adanya penurunan perolehan
flotasi pada bijih yang telah mengalami oksidasi. Penurunan perolehan flotasi tersebut bervariasi antara 3,9 sampai 11,7 %,
tergantung pada komposisi mineralogi bijih tembaga. Bijih dengan komposisi mineralogi tembaga primer kalkopirit,
menunjukkan penurunan perolehan flotasi tembaga yang paling kecil. Hal ini discbabkan karena kalkopirit lebih tahan terhadap
oksidasi dibandingkan bornit dan bijih tembaga sulfida lainnya. Penurunan perolehan flotasi pada bijih yang telah teroksidasi
diperkirakan akibat berkurangnya efektifitas reagen-rcagen flotasi pada bijih yang telah teroksidasi. Percobaan dilakukan
terhadap 'grab' sampel sehingga hasil yang diperoleh hanya menggambarkan karakteristik sampel yang diambil.
Flotasi adalah proses pemisahan mineral padat tertentu dari mineral padat lainnya berdasarkan perbedaan sifat permukaan
dari mineral yang akan dipisahkan di mana mineral yang dibasahi (hidrophilik) tetap berada dalam fasa air sedangkan mineral
yang tidak dibasahi (hidrophobik) menempel pada gelembung udara, naik ke permukaan, membentuk buih yang mengandung
partikel, dan dipisahkan.
Besamya sudut kontak antara gelembung udara dengan permukaan mineral rnerupakan ukuran hidrophobisitas dari permukaan
mineral, sehingga parameter ini merupakan ukuran keberhasilan proses flotasi.
Dalam studi ini pengukuran sudut kontak kuarsa dilakukan dengan metode captive bubble yaitu mengukur sudut yang
terbentuk akibat kontak antara gelembung udara dengan permukaan mineral, maupun dengan metode penetrasi kapiler yaitu
dengan mengukur kecepatan pembasahan dari air (polar) dan toluene (non polar) melalui lapisan partikel yang berada di dalam
kapiler.
Uji perolehan dilakukan untuk melihat pengaruh sudut kontak. Variabel seperti pH dan konsentrasi kolektor panting
peranannya karena merupakan variabel yang mempengaruhi hidrophobisitas permukaan partikel kuarsa.
Hasil pengukuran menunjukkan bahwa nilai sudut kontak dengan metode penetrasi kapiler memberikan hubungan yang lebih
baik dengan perolehan dibandingkan dengan metode captive bubble.
Kondisi optimum untuk melangsungkan flotasi didapat pada pH 10 dan konsentrasi DAA 10.3 M. Konsentrat yang diperoleh
dengan kadar 45,62% dan perolehan 97,42%.
Proses flotasi merupakan proses yang di anggap paling baik untuk mengolah batubara berukuran halus (di bawah 0,5 mm).
Salah satu care untuk menilai unjuk kerja proses flotasi batubara ini , maka perlu dikembangkan model yang tepat. Pada
permodelan 'konvensional' (model empiris dan analitis) yang dikembangkan saat ini, masih banyak dijumpai
keterbatasanketerbatasan seperti perlunya penelitian-penelitian yang sangat rind, perlunya pemahaman kinetika proses
secara baik dan mendetail, dan lain-lain. Untuk mengatasi kendala-kendala seperti di atas dan sekaligus memperkenalkan salah
satu teknik pemodelan yang pemakaiannya, khususnya di bidang pengolahan bahan galian (batubara), masih baru maka dalam
penelitian ini telah diupayakan memodelkan proses flotasi batubara secara batch dengan model jaringan saraf tiruan

propagasi-balik umpanmaju (feedforward backpropagation neural network). Dalam penelitian ini telah berhasil dimodelkan
proses flotasi batubara dengan model jaringan saraf tiruan (JST) propagasi-balik umpan maju dan telah di buat program
komputasinya. Keakuratan basil prediksi unjuk kerja proses flotasi di ukur dengan membandingkannya dengan data-data hasil
percobaan.Berdasarkan basil permodelan dan simulasi-simulasi yang dilakukan maka keberhasilan pennodelan ini sangat
ditentukan oleh cara menyusun topologi hubungan antara nilai-niiai masukan dan keluaran. Keakuratan basil prediksi banyak
ditentukan oleh parameter jumlah pola pelatihan dan basil terbaik di peroleh dengan tingkat kesalahan parameter unjuk kerja
adalah berturut-turut 2,20%, 4,61%, 3,98%, dan 2,11% untuk combustible recovery, kadar abu batubara bersih, kadar air
batubara bersih, dan yield. Sementara itu konvergensi proses iterasi dan kecepatan komputasi ditentukan oleh pengaturan
besarnya parameterparameter jaringan yaitu : inisialisasi harga bobot hubungan