Universidad de Santiago de Chile

Facultad de Ingeniera
Departamento de Metalurgia

Experimental N1
Desgaste abrasivo de materiales

Nombre

Maximiliano

Nicole

Cristian

Alvarez

Miranda

Penroz

Nicole Miranda

Cristian Penroz

Maximiliano

Autoevaluacin

Alvarez

Profesor:

Santiago Riveros

Ayudante:

Alexis Romo

Asignatura:

Aceros

Alumnos:

Maximiliano Alvarez
Nicole Miranda
Cristian Penroz

Fecha de entrega:

9 de Mayo de 2016

RESUMEN

En el presente informe se realiz con el fin de estudiar y evaluar la resistencia al

desgaste abrasivo de tres probetas, donde dos de ellas corresponden a aceros y la
otra probeta es una fundicin blanca aleada, obtenida en la soldadura Hardfacing,
mediante un ensayo de desgaste conforme a la norma ASTM G65.
La dureza del material da una aproximacin de la resistencia al desgaste, pero sin
embargo existen otros factores de mucha importancia que tienen especial
influencia en el desgaste que pueda presentar el material en cuestin, como la
microestructura presente, naturaleza y distribucin de los carburos, matriz y la
composicin qumica.
Se concluy con los resultados obtenidos en este experimental, que la fundicin
blanca (ErgotemHardfacing) presento mejor respuesta al desgaste, es decir, fue la
probeta que menor volumen (mm3) perdi tras realizar el ensaye de desgaste. Lo
mencionado anteriormente se debe a que la fundicin tiene mayor dureza que los
aceros M3 y M5. Su mayor dureza se debe tanto a su microestructura, la cual se
compone de martensita y ledeburita, como tambin al gran porcentaje de cromo
que contiene, el cual es un gran formador de carburos, estos carburos de tamaos
pequeos se encentran dispersos en la matriz, aumentando as la dureza junto a la
martensita y ledeburita. De esta manera la fundicin blanca presenta una alta
resistencia al desgaste.

INDICE

1. OBJETIVOS .................................................................................................................. 4
1.1. Objetivos Generales ................................................................................................ 4
2. INTRODUCCIN TERICA ..................................................................................... 5
2.1. Desgaste abrasivo ................................................................................................... 5
Factores que influyen en el desgaste .................................................................... 5
2.2. Norma G65............................................................................................................. 6
2.3. Mquina del Ensayo de desgaste ............................................................................. 8
2.4 Procedimiento Ensayo de desgaste segn Norma ASTM G65 .................................. 9
3. DESARROLLO DE LA EXPERIENCIA ................................................................... 10
3.1. Materiales Utilizados: ........................................................................................... 10
3.2. Procedimiento Experimental ................................................................................. 10
4. RESULTADOS ........................................................................................................... 12
4.1. Tablas ................................................................................................................... 12
4.2. Grficos ................................................................................................................ 13
4.3. Microestructuras .................................................................................................. 15
4.4. Porcentaje de Carburos ......................................................................................... 18
4.4.1. Formula Maratray ...................................................................................... 18
5. DISCUSIN ............................................................................................................... 19
6. CONCLUSIN .......................................................................................................... 22
7. BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................... 23

1. OBJETIVOS

1.1. Objetivos Generales

Medir la resistencia al desgaste en forma comparativa.

Analizar la influencia de la microestructura de suministro.

Influencia de la variables metalrgicas (fases, carburos (tipo, volumen)) y

dureza en la resistencia al desgaste.

Aplicaciones del ensayo en otros tipos de aceros.

Parmetros a considerar antes y durante el ensayo.

Comparacin paralela entre los materiales estudiados (acero antiabrasivo

v/s fundicin blanca).

Evaluacin del porcentaje de carburos con el programa Image J.

Comparacin porcentaje de carburo Image J v/s Ec. de Maratray.

2. INTRODUCCIN TERICA

2.1. Desgaste abrasivo

El desgaste abrasivo involucra el choque de superficies a travs de interfase entre
sus superficies,este es causado por materiales no metlicos como pueden ser
alumina, slice, etc. los cuales hacen perder materia al metal, esto conlleva al
material metlico a un dficit en sus propiedades tanto mecnico como de
corrosin, es por esto lo importancia de poder predecir fenmenos de abrasin en
el tiempo.
El desgaste abrasivo es directamente proporcional a los factores como la carga y el
nmero de vueltas, e inversamente proporcional a la dureza del material.

Factores que influyen en el desgaste

Tamao de la partcula
Peso de la partcula
Forma de la partcula
Dureza de las partculas
Textura de la partcula
Angulo de ataque
Condiciones de medio de trabajo

Afectan en el desgaste la microestructura, la composicin qumica y los carburos

presentes.En ciertos casos la variable velocidad tambin afecta en el desgaste
producto que los tiempos son los que controlan parte de esta variable.

El material que presenta mayor resistencia a la abrasin tendr menor perdida de

volumen. Si se conoce la densidad del material se puede determinar la masa de
perdida.
Perdida de volumen (mm3) =

* 1000

2.2. Norma G65

Mtodo de prueba para medir la abrasin con equipos de ruedas de arena
seca/caucho. Este mtodo de prueba, aprobado originalmente en 1980 y que est
bajo la jurisdiccin del Sub comit 602.30 sobre desgaste abrasivo, se refiere a la
abrasin por arena, una de las mayores preocupaciones en la industria de
materiales y el procesamiento de materiales a granel.
Este mtodo de prueba abarca cinco procedimientos recomendados que son
apropiadas para grados especficos de resistencia al desgaste o espesor del material
de prueba.

Procedimiento A: Esta es una prueba que particularmente se enfoca a la

clasificacin de los materiales con resistencia a la abrasin media a extrema.

Procedimiento B: es una pequea variacin de Procedimiento A. Puede ser

utilizado para los materiales muy resistentes a la abrasin, pero es
particularmente til en los materiales bajos y medios resistentes a la
abrasin. Este procedimiento debe utilizarse cuando el volumen de la
prdida tiene valores superiores a 100 mm3.

Procedimiento C: Es un procedimiento para el uso en capas finas.

 Procedimiento D: Esta es una variacin de carga ms ligera de un

procedimiento que es particularmente til en la clasificacin de los
materiales de baja resistencia a la abrasin. Tambin se utiliza en materiales
de clasificacin de un tipo genrico o materiales especficos de lo que sera
muy cerca de los tipos de volumen de la prdida desarrollado por
procedimiento A.

Procedimiento E: La variacin de Procedimiento B que es til en la

clasificacin de los materiales con medio o baja resistencia a la abrasin.

Tabla 2.1. Condiciones estndar para el ensayo de abrasin ASTM G65.

Fuerza sobre la probeta

Revoluciones del

Abrasin lineal

(N)

disco (rpm)

(m)

130

6000

4309

130

2000

1436

130

100

71,8

45

6000

4309

130

1000

718

Procedimiento

El tiempo de la prueba depende del procedimiento, en el caso de los

procedimientos A y D el tiempo es 30 minutos, el procedimiento B el tiempo es de
10 minutos, 5 minutos para el procedimiento E y finalmente para el procedimiento
C es de 30 segundos, pero estos tiempos depender de la velocidad real de la
rueda, por lo que el parmetro de control real son las revoluciones de la rueda y no
el tiempo.
7

2.3. Mquina del Ensayo de desgaste

Figura 2.1. Esquema aparato de abrasin

Materiales que son importante: el recipiente donde se ubica el material abrasivo

(tolva), disco con un revestimiento de caucho normado y un brazo que tenga una
distancia adecuada para otorgar la fuerza necesaria al entregar presin del
desgaste.
La rueda est compuesta por un disco de acero y un caucho, la dureza optima de la
goma A60 (rango aceptable 58-62Rc), para saber la masa de la perdida de la
probeta. Para saber si est midiendo bien es necesario que cumpla los patrones
establecidos por la norma.
El abrasivo utilizado ser una arena de cuarzo de grano redondo tipificada por
AFS 50/70. Conviene que sean granos redondos y no aristas para que el desgaste
sea uniforme.
8

El ensayo se puede realizar en hmedo, lo cual creara una pulpa; por lo cual al
estar en un ambiente corrosivo y presencia de poco elementos anticorrosivos
producir que el agua afecte en el ensayo.

2.4 Procedimiento Ensayo de desgaste segn Norma ASTM G65

La prueba de desgaste consiste en instalar una probeta (espcimen) estandarizada
de (25x25x70 mm) con una dureza de 53 Rc (575 HV), en la cual se hace escurrir
arena entre el la goma que recubre al disco y la probeta, adems el disco gira a una
velocidad constante con lo cual la arena genera un desgaste abrasivo de la probeta,
el procedimiento es el siguiente:

Limpiar la probeta a probar con un solvente (agua y alcohol) y secar.

Masar la probeta en una balanza con resolucin de 0.001 (gr) y conservar el
valor.
Instalar y asegurar la probeta en el brazo de la mquina para que no se
mueva durante la prueba.
Fijar el flujo de arena.
Hacer girar el disco durante el tiempo de prueba
Sacar la probeta, limpiarla con un solvente y medir masa nuevamente.
Calcular la diferencia en masa que se obtuvo.

3. DESARROLLO DE LA EXPERIENCIA

3.1. Materiales Utilizados:

Acero resistente a la abrasin M3
Acero resistente a la abrasin M5
Ergotem Hardfacing (fundicin blanca)
Mquina de ensayo de desgaste, segn norma ASTM G65
Cuarzo (arena)
Lijas
Maquina pulidora
Microscopio ptico
Balanza digital

3.2. Procedimiento Experimental

Los ensayos realizados en la empresa Kpfer Hnos., se llevaron a cabo con la
finalidad de medir el volumen perdido por cada probeta mediante el ensayo de
abrasin. Para realizar los ensayos de desgaste adems de necesitar la mquina
segn especificaciones de la norma ASTM G65, tambin se requiri de un abrasivo,
donde se utiliz cuarzo que tena una granulometra que se encontraba en el rango
de 50 a 70 AFS, con lo que cumple con la especificacin normada.
Tanto para el M5, M3 (aceros resistentes a la abrasin) y Ergotem Hardfacing
(fundicin) se emple el procedimiento B, el cual tiene un tiempo de duracin de
10 minutos.
Para Ergotem Hardfacing se debera haber realizarlo en 30 minutos, es decir, el
procedimiento A, pero como el desgaste es lineal en el tiempo se realiz en 10
minutos. Cuando se obtenga la masa perdida esta se deber multiplicar por 3, de
10

esta manera obtendremos la masa perdida si se hubiera realizado el procedimiento

A (30 minutos).Se realiz el ensayo de desgaste para estas 3 probetas tal como se
detalla en la base terica de este informe. Una vez terminado el ensayo se calcul la
prdida de masa tanto en gramos como en mm3.
Posteriormente las probetas en el laboratorio de Metalurgia fueron lijadas, pulidas
y atacadas, los aceros con Nital y la fundicin blanca con Vilella, para
posteriormente obtener tanto sus micrografas como sus durezas. Tambin se
procedi a llevar las probetas a SimetUSACH para que se le efectuaran los
respectivos anlisis qumicos (chispazo).
Los resultados del anlisis qumico realizado por Simet eran errneos, por lo que
se enviaron las probetas a la empresa Proacer, para que se le realizara nuevamente
anlisis qumico.

11

4. RESULTADOS

4.1. Tablas
Tabla 4.1. Masas.
Masa inicial Masa final Masa perdida
(g)
(g)
(g)

Probetas

Volumen perdido
(mm3)

M3

157,092

156,564

0,528

67,261

M5

158,350

157,746

0,604

76,943

Ergotem
Hardfacing

223,143

223,135

0,008*3

3,057

Tabla 4.2. Durezas obtenidas.

Probetas

Durezas

Promedio

M3

47,4 Rc

46,6 Rc

46,4 Rc

46,8 Rc

M5

48 Rc

48 Rc

48,5 Rc

48,17Rc

Ergotem Hardfacing

55Rc

55Rc

55Rc

55Rc

Tabla 4.3. Anlisis qumico.

Aleacin

%C

%Si

%Mn

%Fe

%B

%Cr

%Ni

%Mo

M3

0,21

0,24

0,65

97,94

0,0006

0,58

0,12

0,032

M5

0,19

0,63

0,86

96,97

0,0009

0,82

0,08

0,142

Ergotem
Hardfacing

>5,16

0,00

2,73

53,4

0,032

37,19

0,17

0,037

12

4.2. Grficos

Dureza (Rc)
56

Dureza (Rc)

54
52

50
48
46
44
42
M3

M5

Ergotem Hardface

Probetas

Figura 4.1. Grfico Dureza.

Masas (g)
250

Masa (g)

200
150
100

Masa inicial (g)

Masa final (g)

50

0
M3

M5

Ergotem
Hardface

Probetas

Figura 4.2. Grfico Masas.

13

Masa perdida (g)

0,7

Masa (g)

0,6
0,5
0,4

0,3
0,2
0,1
0
M3

M5

Ergotem Hardface

Probetas

Figura 4.3. Grfico Masas perdidas.

Volumen (mm3)

Volumen perdido (mm3)

80
70
60
50
40
30
20
10
0
M3

M5

Ergotem
Hardface

Probetas

Figura 4.4. Grfico Volmenes perdidos.

14

4.3. Microestructuras

M5

M3

Ergotem Hardfacing

Figura 4.3.1.M3 es un acero resistente a la abrasin, sin ataque, aumento x100. M5

acero resistente a la abrasin, sin ataque, aumento x100 en ambas aleaciones se
logran ver pequeas inclusiones no metalices del tipo D fino (xidos globulares) de
cantidad 1 y 2 segn plantilla ASTM E15. Ergotem Hardfacing una fundicin
blanca, sin ataque, aumento x100, se logran ver pequeas inclusiones en la matriz
tipo D fino (2), y carburos los cuales propagan grietas, producidas en la
solidificacin.
15

M3

M5

Ergotem Hardfacing

Figura 4.3.2.M3 es un acero resistente a la abrasin, el cual fue atacado con nital,
presenta un aumento x100. M5 tambin es un acero resistente a la abrasin, el cual
fue atacado con nital, presenta un aumento x100. Ambas muestras M3 y M5
muestran una microestructura similar de martensita revenida. Ergotem Hardfacing
atacada con vilella, aumento x100, donde se nota una estructura de fundicin
blanca, martensita y ledeburita con carburos de Cromo.

16

M3

M5

Ergotem Hardfacing

Figura 4.3.3.M3, atacado con nital, aumento x500 se puede notar la estructura
martensitica revenida de mejor forma debido al mayor aumento de la imagen. M5,
atacado con nital, aumento x500 se nota estructura martensitica revenida. Ergotem
Hardfacing, la cual fue atacada con vilella, presenta un aumento x500 y se puede
notar la estructura ledeburita.

17

4.4. Porcentaje de Carburos

4.4.1. Formula Maratray

% de Contenido de Carburos (CC) = 12.33 % C + 0.55 % Cr 15.2

Tabla 4.4. Porcentaje de Carburos segn formula Maratray.

%C

%Cr

%Carburos

M3

0,21

0,58

-12,2917

M5

0,19

0,82

-12,4063

Ergotem Hardfacing

5,16

37,19

68,8773

18

5. DISCUSIN
Entre los dos aceros, la prdida de masa y de volumen se acerca en valor, pero en
ambos tipos de datos, obviamente, se nota que el acero de la muestra 3 tiene mayor
resistencia al desgaste. Podemos verlo en la Tabla 4.1.donde las prdidas de M3 y
M5 son 67,261mm3 y 76,943mm3 respectivamente.
Con respecto a la microestructura del acero, son bastante parecidas en todos los
aumentos. Podemos decir que es una estructura martensitica primeramente, pero
que se puede deducir tambin que se le ha aplicado un tratamiento trmico para
obtener una martensita revenida o bien formacin de bainita. Vale decir que ambas
estructuras son bastante parecidas, pero parece ms asertivo hablar de martensita
revenida. Si se da nfasis en la cantidad de carbono de estas aleaciones, la
martensita de la que se habla su dureza mencionada en ambos casos es 46,8 Rc
(M3) y 48,17 Rc (M5), esta pequea diferencia es correcta ya que las cantidades de
carbono son bastante parecidas (0,21%C en M3 y 0,19%C en M5). Vale decir que el
contenido de carbono en los aceros de este tipo de microestructura, es el principal
elemento a relacionar con la dureza.
Al ser un acero con elementos aleantes, su templabilidad es bastante por lo que la
microestructura de martensita es posible.

La norma ASTM tiene bastantes especificaciones que no se cumplieron del todo,

como:

la humedad permitida es del 4%, y el da del ensayo el ambiente se notaba

bastante humedad pero esta no fue medida.

La arena utilizada no sabemos del todo si fue pasada por los tamices
requeridos.

19

El ensayo de abrasin del acero Ergotem Hardfacing, no fue el tiempo

requerido, ya que este debi hacerse con el mtodo A de la norma, el cual
tiene un tiempo de duracin de 30 minutos, adems, la arena de cuarzo no
era la indicada para este mtodo. Se supuso un desgaste lineal de la
muestra por lo que solo se hizo en un tiempo de 10 minutos, y el resultado
de masa y volumen perdido se multiplic por 3.

Con respecto a la fundicin blanca (Ergotem Hardfacing) su dureza es de 55 Rc(en

promedio) o en su escala Brinell 560 HB, de los tres materiales fue quien obtuvo la
menor prdida de volumen, con 3,057 mm3, en la micrografa podemos observar
que la matriz es martensitica, adems tenemos la presencia de ledeburita, esta no
son provenientes de un tratamiento trmico como en el caso de los aceros M3 y
M5, ya que este material es fabricado mediante la soldadura flux core sobre una
plancha de A36,la cual forma la aleacin directamente sobre el acero, tambin
tenemos a la vista grandes grietas, estas son caractersticas de este metal, son
producidas en la fabricacin debido a la alta dureza del material.
La frmula de maratray nos indica que la fundicin blanca posee un 68,8773% de
carburos, estos son carburos de cromo provenientes del 37,19% de Cr que posee
este material, el cromo es un gran formador de carburos y en conjunto a la
martensita y ledeburita le dan mayor resistencia al desgaste y mayor dureza en
comparacin a los aceros.
Respecto a los valores de volmenes perdidos, si hacemos una comparacin entre
las dos aleaciones comparadas con el Hardfacing, con un valor promedio entre los
aceros de 72,1 mm3 y el Hardfacing de 3,057 mm3, nos da una relacin de 1:23, sin
embargo, tomando los valores de dureza en los 3 materiales y realizando el mismo
razonamiento, tenemos un promedio de dureza de los aceros de 47,5 HRC y el del
Hardfacing resulto 55 HRC lo que da una razn de 1:1.2 aproximadamente. Lo que
nos da cuenta que la dureza de la aleacin Hardfacing, no es un parmetro que
20

resulte muy influyente a la hora de decir que es ms resistente al desgaste. En otras

palabras, no porque tenga alta dureza la aleacin ser ms resistente al desgaste,
de hecho estructuras como la martensita y la bainita, pueden alcanzar valores
bastante parecidos al del Hardfacing, pero no presentan una alta capacidad de
resistencia al desgaste como lo hace la aleacin. Entonces el parmetro para poder
afirmar aquella enorme diferencia en perdida de volumen, y por consecuencia
mayor resistencia al desgaste, es la cantidad de carburos, ya que la aleacin
obtenida en el proceso de soldadura en el Hardfacing, y segn la ecuacin de
Maratray, la cantidad de carburos en esta ltima muestra es muchsimo mayor,
incluso los aceros no tienen nada de carburos. Al ser carburos muy duros y estar
finamente distribuidos, proveen a la aleacin la propiedad, de resistencia a
desgaste.
Las aleaciones Hardfacing se comportan de esta manera, la resistencia al desgaste
se la da los carburos finamente distribuidos en la matriz, que elevan la dureza pero
no significativamente, porque a veces, en usos industriales como palas de minera,
tener una dureza muy elevada podra fragilizar el material.

21

6. CONCLUSIN
El mejor resultado del ensayo de anti abrasin es el Ergotem Hardfacing, esto por
los resultados de dureza, microestructura, y cantidad de carburos (mostrados en
los resultados del laboratorio), estos ltimos, los cuales se encuentran bastante
dispersos en la matriz, ayudando a aumentar la resistencia al desgaste, brindado
por estos carburos pequeos. Incluso con el no cumplimiento al pie de la letra de la
norma como se dio cuenta en la discusin.
De las otras dos muestras, M3 y M5, podemos concluir por el anlisis qumico
hecho por Proacer, que se tratan ambos de aceros antiabrasivos, con diferencia en
la composicin de por ejemplo los elementos Si, Mn, Cr, Ni, Mo, siendo los ms
notorios, pero que sin embargo no es muy notorio en la microestructura por
ejemplo, se puede notar la misma estructura de martensita revenida pero una leve
diferencia en el tono de esta, siendo la M5 ms obscura. Por lo que podemos
clasificarlos como aceros anti abrasivos del rango >400 por la dureza Brinell
(convertida desde RC) que es 444HB para M3, y 461HB para M5.

22

7. BIBLIOGRAFIA

Norma ASTM G 65.

Metal Handbook, Vol. 18. Wear, Friction, etc.
Laird, G., Gundlach, R. and Rohrig, K. (2000). Abrasion-resistant cast iron
handbook. Des Plaines, Ill.: American Foundry Society.
Santiago Riveros. (2004). Aceros Antiabrasivos. Medicin del ndice de
Endurecimiento Meyer y Prediccin del Endurecimiento Adicional en Uso
Segn Tcnica de Tabor, de CONGRESO CONAMET/SAM 2004 Sitio web:
http://www.materiales-sam.org.ar/sitio/biblioteca/laserena/182.pdf

23