Ancade (Spanish Lime Association) - Guia Practica para Los Morteros Con Cal (Brochure)

GUA PRCTICA PARA LOS
MORTEROS CON CAL
GUA PRCTICA PARA LOS

MORTEROS CON CAL
ANCADE agradece la contribucin a la elaboracin de la presente Gua a las siguientes personas:

Anselmo Acosta (Facultad de Ciencias Qumicas. Universidad de Castilla La Mancha),
Eduardo Herrero (Miembro de Honor de ANCADE), Joan Ramon Rosell (Escola Politcnica Superior
dEdificaci de Barcelona. Universidad Politcnica de Catalua) y David Sanz (E.T.S. de Arquitectura.
Universidad Politcnica de Madrid)
NDICE
PRESENTACIN .........................................................................................................................................................................................
1. INTRODUCCIN A LOS MORTEROS DE CAL...............................................................................................................

1.1. Origen y desarrollo.............................................................................................................................................................
1.2. Estado actual: Cdigo Tcnico de la Edificacin..............................................................................................
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MORTEROS DE CAL: DEFINICIN Y CLASIFICACIONES.....................................................................................

2.1. Morteros segn su composicin...............................................................................................................................
2.2. Morteros segn su aplicacin......................................................................................................................................
2.3. Morteros segn el concepto........................................................................................................................................
2.4. Morteros segn su mtodo de fabricacin.........................................................................................................
2.5. Morteros segn su forma de suministro...............................................................................................................
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3. COMPONENTES: CARACTERSTICAS Y NORMATIVA............................................................................................

3.1. Cal ........................................................................................................................................................................................

3.1.1. Cales areas.............................................................................................................................................................

3.1.2. Cales hidrulicas...................................................................................................................................................
3.2. Cemento...................................................................................................................................................................................
3.3. Adiciones activas..................................................................................................................................................................

3.3.1. Materiales con propiedades puzolnicas.............................................................................................

3.3.2. Materiales con propiedades hidrulicas latentes............................................................................
3.4. Arenas ........................................................................................................................................................................................
3.5. Aditivos.......................................................................................................................................................................................

3.5.1. Aireantes: Modificadores del contenido en aire...............................................................................

3.5.2. Plastificantes: Modificadores de la reologa en estado fresco..................................................

3.5.3. Retardantes: Modificadores del tiempo de fraguado y/o endurecimiento

(Retardadores de fraguado)..........................................................................................................................

3.5.4. Hidrofugantes: Reductores de la absorcin de agua....................................................................

3.5.5. Retenedores de agua........................................................................................................................................

3.5.6. Resinas........................................................................................................................................................................
3.6. Agua ........................................................................................................................................................................................
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2.

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4. VENTAJAS DE LOS MORTEROS DE CAL.......................................................................................................................... 25

5. MORTEROS DE CAL INDUSTRIALES.................................................................................................................................. 27
6.
MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA..............................................................................................................

6.1. Dosificaciones recomendadas para morteros puros de cal .....................................................................
6.2. Dosificaciones recomendadas para morteros mixtos de cal y cemento.........................................
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7.
REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL..............................................................................................................

7.1. Preparacin del soporte .................................................................................................................................................
7.2. Amasado del mortero ......................................................................................................................................................
7.3. Aplicacin del mortero ...................................................................................................................................................
7.4. Casos singulares ..................................................................................................................................................................
7.4.1. Soportes antiguos ..............................................................................................................................................
7.4.2. Juntas de mampostera de piedra (restauracin y construcciones nuevas)..................
7.4.3. Soporte de madera............................................................................................................................................
7.4.4. Muros de tierra apisonada (tapiales).......................................................................................................
7.4.5. Hormign celular producido en autoclave ........................................................................................
7.4.6. Soporte con elementos metlicos auxiliares.....................................................................................
7.5. Recomendaciones y consejos ....................................................................................................................................
7.5.1. Morteros puros de cal .....................................................................................................................................
7.5.2. Morteros mixtos de cal y cemento ..........................................................................................................
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8.
ESTUCOS ........................................................................................................................................................................................
8.1. Clasificacin............................................................................................................................................................................
8.2. Ejecucin..................................................................................................................................................................................
8.3. Dosificaciones .......................................................................................................................................................................
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9.
ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL...........................................................................................................

9.1. Ejecucin de un encalado .............................................................................................................................................
9.1.1. Preparacin del soporte .................................................................................................................................
9.1.2. Preparacin del encalado ..............................................................................................................................
9.1.3. Aplicacin del encalado .................................................................................................................................
9.1.4. Observaciones .....................................................................................................................................................
9.2. Usos y propiedades adicionales de los encalados........................................................................................
9.2.1. Tratamiento de la madera .............................................................................................................................
9.2.2. Desinfeccin ..........................................................................................................................................................
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10. MEZCLAS DE YESO Y CAL.........................................................................................................................................................
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ANEXOS
Anexo 1.
Anexo 2.
Anexo 3.
Anexo 4.
Anexo 5.
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60
62
........................................................................................................................................................................................
Ensayos sobre los morteros de cal ...........................................................................................................................
Normativa y Marcado ................................................................................................................................................
Precauciones en la manipulacin de la cal .........................................................................................................
Bibliografa ..............................................................................................................................................................................
Miembros asociados de ANCADE ............................................................................................................................
PRESENTACIN
La Asociacin Nacional de Fabricantes de Cales y Derivados de Espaa (ANCADE), est

constituida por las empresas productoras y comercializadoras de cales clcicas o magnsicas y
sus derivados, en todo el territorio nacional.
Desde su constitucin, ANCADE viene desarrollando una continua labor de modernizacin
del Sector de la Cal en Espaa, as como de la promocin del empleo de la cal en numerosas
aplicaciones: Industria, Medio Ambiente, Construccin y Agricultura. Dentro de la aplicacin
de la Cal en Construccin se encuentran los morteros de cal puros (slo cal como conglomerante) o mixtos (con cal y cemento).
ANCADE con el presente documento tiene como objetivo permitir a los profesionales de la
construccin tener a su disposicin una Gua que les oriente de cara a la elaboracin y, lo
ms importante, aplicacin de morteros de cal (puros o mixtos), puesto que no son pocos
los que desconocen la forma de trabajar con los morteros de cal.
Figura 1: Obras de restauracin Plaza de la Corredera (Crdoba).

Cortesa: David Sanz y Soledad Garca
1. INTRODUCCIN A LOS
MORTEROS DE CAL
1.1 Origen y desarrollo
La cal ha sido uno de los conglomerantes que el hombre ha utilizado desde la ms remota antigedad por obtenerla a partir de rocas carbonatadas, fundamentalmente calizas y dolomas,
muy extendidas en la corteza terrestre (representan un 20 %).
Los albailes de la antigua Roma cuando hablaban del mortero (mortarius) hacan referencia a
la gaveta o cazo en el que amasaban y transportaban la cal y la arena. Poco a poco la palabra
fue designando no ya su recipiente, sino su contenido: Una masa compuesta en su inicio de cal,
arena y agua, que empleaban para unir entre s piedras o ladrillos, alisar superficies y proteger
paramentos.
INTERVENCIONES
PUENTE ROMANO - MEDIEVAL Puentecillas
Restauracin en Julio 2005

Figura 2: Restauracin de puente Romano-Medieval (Puentecillas).
Cortesa: Hidrocal Morteros
Hoy en da, como material conglomerante para trabajos de rejuntado y enfoscado, se sigue
utilizando la cal adems, por supuesto, del cemento. Con ello se elaboran morteros de cal, de
cemento, o mixtos, que se consiguen amasando ambos materiales segn proporciones determinadas.
Los morteros de cal hidratada se han empleado en mltiples aplicaciones, como revestimientos,
morteros para solados, fbricas, etc., en morteros hidrulicos y morteros resistentes a las acciones agresivas como las de las sales del agua del mar mediante la incorporacin de adiciones
activas de tipo puzolnico o escorias hidrulicas.
Actualmente la necesidad de rehabilitacin y restauracin de obras monumentales antiguas ha
llevado a un renacimiento de los morteros hechos a base de cal por ser este conglomerante el
de mayor compatibilidad con los morteros antiguos.
Figura 3: Revoco de cal. Esgraados y Rasqueta. C/ Beln, Madrid.

La fabricacin y utilizacin de los morteros de cal fue la prctica comn hasta la primera guerra
mundial. A partir de entonces, la evolucin de los cementos Prtland con una mayor rapidez
de endurecimiento y desarrollo de resistencias mecnicas, llev a que los morteros a base de
cemento desplazaran a los tradicionalmente usados con cal. Sin embargo, su mayor retraccin,
fisuracin y rigidez mecnica, han hecho que se vuelva a utilizar la cal area hidratada en la fabricacin de morteros bien como nico conglomerante o en mezclas con cemento o con yesos
para su aplicacin en revestimientos interiores (enlucidos) y exteriores (revocos), en fbricas de
ladrillos, edificios, restauracin de monumentos, etc.
CABILDO INSULAR
TENERIFE
Figura 4: Cabildo Insular (Tenerife).

MORTERO MIXTO
TANATORIO MUNICIPAL DE TOLEDO
Figura 5: Mortero mixto (cal-cemento). Tanatorio municipal de Toledo.

1.2 Estado actual: Cdigo Tcnico de la Edicacin

(CTE)
El Cdigo Tcnico de la Edificacin (marco normativo que establece las exigencias bsicas de calidad, seguridad y habitabilidad de los edificios y sus instalaciones y que entr
en vigor el 29 de marzo 2006) actualiza la idoneidad de la aplicacin de estos morteros
por las propiedades dichas. Los morteros de cal area son ideales para adecuarse a sus
documentos bsicos HS 1: Proteccin frente a la humedad, HS 3: Calidad del aire interior
y HR: Proteccin contra el ruido. Esto es debido a que la cal proporciona a sus morteros
una capacidad bioclimtica como consecuencia de poseer poros que dejan transpirar
las paredes, mejorando la calidad del aire interior y al mismo tiempo las protegen de la
humedad. Por ello se produce una regulacin de la temperatura del interior de una casa
gracias al efecto de respiracin porque permite la difusin del agua pero evita el paso de
agua a baja presin (agua de lluvia).
2. MORTEROS DE CAL:
DEFINICIN Y CLASIFICACIONES
Un mortero de cal es una mezcla de uno o ms conglomerantes (uno de ellos siempre es la cal),
ridos, agua y a veces adiciones y/o aditivos.
2.1 Morteros segn su composicin

Dicha clasificacin se realiza segn el conglomerante que se incorpore en el mortero.
a) Morteros de cemento
b) Morteros de cal hidrulica
c) Morteros de cal area: son morteros fabricados con cal area hidratada y arena que se emplean para revestimientos tanto interiores como exteriores
d) Morteros mixtos de cemento y cal hidrulica
e) Morteros mixtos de cemento y cal area: estas cales se pueden mezclar con distintas cantidades de cemento (comunes o blancos)
Las caractersticas del cemento y su cantidad influyen extraordinariamente en las propiedades
de los morteros, especialmente en las resistencias mecnicas a corto plazo y en los tiempos de
fraguado. El cemento normalmente utilizado, sobre todo en el campo de la restauracin, es el
cemento blanco que facilita la pigmentacin de los morteros.
Este tipo de morteros se pueden utilizar en todas las partes de los edificios. Para la utilizacin de
estos morteros como revestimientos, se debe tener en cuenta su compatibilidad con los materiales de los soportes (naturaleza, resistencias, etc.).
A veces es necesario tener que realizar un tratamiento preparatorio del soporte para obtener
una adherencia y estabilidad adecuada.
2.2 Morteros segn su aplicacin

Esta clasificacin se establece segn su aplicacin constructiva.
a) Morteros para obras de fbricas
d) Morteros cola
b) Morteros de revestimiento
e) Morteros de reparacin
c) Morteros para solados
f ) Morteros impermeabilizantes
Esta clasificacin es vlida para todo tipo de morteros, ya sean exclusivamente de cemento, mixtos de cemento y cal (inadecuadamente denominados bastardos) o morteros puros de cal.
En el caso de morteros mixtos cementos con cales areas, las aplicaciones principales de mayor
inters seran la de morteros de revestimiento y las de obras de fbrica.
2.3 Morteros segn el concepto

En esta clasificacin se tiene en cuenta la produccin de morteros a la medida del cliente, tanto en propiedades a obtener (prestacin) como en la composicin y proporcin de sus componentes (receta).
a) Morteros de receta o prescritos: Se denominan usualmente en funcin de los componentes
declarados. Por ejemplo:
cemento:cal:arena
cal:arena
cemento:arena
b) Morteros diseados: Es un mortero al que se le demanda una determinada caracterstica,

que puede ser una resistencia, una adherencia, o una hidrofugacidad determinada. Por
ejemplo: un mortero de albailera M-5 debe cumplir una resistencia a compresin a 28 das
de 5 N/mm2 segn norma UNE EN 998-2.
2.4 Morteros segn su mtodo de fabricacin

Segn su mtodo de fabricacin la Norma UNE-EN 998-2 distingue tres grupos:
a) Mortero para albailera hecho en obra: mortero compuesto por los componentes individuales dosificados y mezclados en la obra.
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b) Mortero para albailera semiterminado hecho en una fbrica:

b.1) Mortero para albailera predosificado: mortero cuyos componentes se dosifican por
completo en una fbrica y se suministran al lugar de su utilizacin en donde se mezclan de acuerdo con las especificaciones y condiciones indicadas por el fabricante.
b.2) Mortero para albailera premezclado de cal y arena: mortero cuyos componentes se
han dosificado y mezclado por completo en una fbrica y se suministran al lugar de su
utilizacin en donde se aaden otros componentes especificados o suministrados por
la fbrica (p. ej: cemento).
c) Mortero para albailera hecho en una fbrica (mortero industrial): mortero dosificado y
mezclado en una fbrica. Puede ser mortero seco es una mezcla preparada que solamente
requiere la adicin de agua o mortero hmedo que se suministra listo para su empleo.
2.5 Morteros segn su forma de suministro

Los morteros industriales segn su forma de suministro pueden dividirse en:
a) Mortero seco en silos: el procedimiento es sencillo, limpio y racional en los consumos. El fabricante aporta uno o ms silos y el tipo exacto de
mortero (transportado en camiones cisterna)
definido por el prescriptor. Slo es necesario
aportar el agua indicada para amasar la mezcla
en la obra.
b) Mortero seco en sacos: los morteros secos
tambin se pueden distribuir va ensacado. Su
puesta en obra es muy sencilla porque se evita
la dosificacin o seleccin de componentes en
obra. Para su amasado manual o mecnico con
amasadoras hay que seguir las instrucciones del
suministrador.
c) Mortero hmedo: principalmente fabricado
con cal en pasta, se suministran listos al uso en
sacos o bidones.
Figura 6: Silo.
Cortesa: Tudela Vegun
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3. COMPONENTES:
CARACTERSTICAS Y NORMATIVA
3.1 Cal
Las cales para la construccin, segn la Norma Europea UNE-EN 459-1 establece los siguientes
tipos, de acuerdo con su composicin qumica:
Cales areas
Clcicas: Calcinacin de rocas calizas puras >95% de riqueza

en calcio
Dolimticas: Calcinacin de piedras dolomticas que
contienen magnesio
Cales hidrulicas
La piedra calcinada contiene arcillas ricas en slice, aluminio

y hierro, estas endurecen con el agua. Tradicin francesa.
Contiene ms impurezas y menor blancura
Es muy importante no confundir la cal area, con la cal hidrulica, ya que esta ltima contiene
silicatos que tienen un comportamiento diferente, sobre todo como material de construccin.
La cal hidrulica tiene un comportamiento similar al cemento.
En la fabricacin de morteros, siempre se utiliza cal hidratada que est completamente apagada
previamente, ya sea en procesos industriales o artesanales.
En el caso de que se utilizase, el uso de cal no apagada o extinguida totalmente es perjudicial,
dado que sta se podr hidratar a posteriori a la aplicacin del mortero causando fisuras, por
aumento de volumen, y otra serie de desperfectos en la superficie.
Las cales areas clcicas son las ms utilizadas en la fabricacin de los morteros.
Slo se utilizarn las siguientes cales areas clcicas apagadas:
CL 90-S
CL 80-S
CL 70-S
Conformes con la Norma Europea 459-1 Cales para la construccin Parte 1: Definiciones, especificaciones y criterios de conformidad.
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3.1.1 Cales areas

Son las cales producidas por la calcinacin de calizas o dolomas puras estn constituidas por
xido o hidrxido de calcio y/o magnesio. Carecen de propiedades hidrulicas y no son susceptibles de endurecer bajo el agua.
Pueden ser cales vivas (compuestas fundamentalmente por xidos de calcio y de magnesio) o
hidratadas (resultantes del apagado controlado de las cales vivas, compuestas por hidrxidos
fundamentalmente de calcio y magnesio).
Las cales vivas e hidratadas a su vez se clasifican en clcicas (en las que el componente fundamental es el xido de calcio y el xido de magnesio no supera el 5 %) y dolomticas (en las que
el xido de magnesio es superior al 5 %).
As mismo las cales areas clcicas se clasifican segn que su contenido en xido de calcio ms
xido de magnesio sea igual o superior a 90 %, 80% y 70 % respectivamente en CL 90, CL 80 y
CL 70 (vase tabla 1).
Tabla 1: Requisitos qumicos para la Cal a
Tipo de Cal
CaO + MgO
MgO b
CO2 c
SO3
Cal libre d
CL 90
90
80
CL 80
80
65
CL 70
70
12
55
DL 90-30
90
30
DL 90-5
90
DL 85
85
30
DL 80
80
Nota: Los valores se aplican a todos los tipos de cal. Para la cal viva, estos valores corresponden al producto acabado; para todos
los otros tipos de cal (cales hidratadas, cales en pasta y cales hidrulicas), los valores se refieren al producto exento de agua
libre y de agua combinada.
a
Los valores de la tabla se expresan en porcentaje en masa.
b
Un contenido de MgO hasta el 7% es admisible a condicin de que la estabilidad sea confirmada segn el ensayo dado
en el apartado 5.5 de la Norma UNE-EN 459-2
c
Es admisible un contenido superior de CO2 si se comprueba que todos los otros requisitos qumicos de esta tabla se
cumplen y si la frecuencia de ensayo se adapta a lo que indica la norma
d
Estos son requisitos mnimos, el usuario puede solicitar valores ms altos de cal libre
Est pendiente una prxima revisin de las Normas Europeas EN 459-1:2001, EN 459-2:2001 y EN 459-3:2001
13
Obtencin de las cales areas clcicas (CL)

Las cales areas clcicas (en adelante denominadas cales, cales vivas cales hidratadas) se obtienen por calcinacin de calizas, con contenido en carbonato de calcio (CaCO3) superior al 95%
y a una temperatura de unos 900 C segn la siguiente reaccin:
Figura 7: Horno Vertical de Flujo Paralelo Regenerativo.

Figura 8: Horno Horizontal con Precalentador.

Hidratacin o apagado de la cal viva

El xido de calcio obtenido en la calcinacin de la caliza reacciona inmediatamente con el agua,
transformndose en hidrxido de calcio (Ca(OH)2). Este fenmeno se conoce como hidratacin
o apagado de la cal viva: CaO.
El producto obtenido hidrxido clcico (Ca(OH)2) se conoce como cal hidratada o apagada.
En el apagado se libera una gran cantidad de calor segn la siguiente reaccin:
El apagado de la cal viva puede hacerse de dos formas:

Apagado con poco agua: se llama hidratacin seca y se hace con la cantidad justa de agua. El
producto obtenido es un polvo seco.
14
Apagado con abundante agua: se hace con una inmersin o inundacin de la cal con el agua.
El producto resultante es una pasta de cal que depositada en balsas realiza el proceso de
envejecimiento.
El hidrxido de calcio ocupa un volumen, aproximadamente, un 20 - 30 % mayor que el correspondiente al xido de calcio original, por lo que se produce un efecto expansivo, de tal modo
que un terrn de cal viva se transforma en cal hidratada pulverulenta o en una pasta ms o
menos consistente de acuerdo con la cantidad de agua utilizada para el apagado.
Los procesos modernos de fabricacin industrial de la cal
hidratada consiguen el apagado total de la cal viva, evitando los efectos perjudiciales motivados por el fenmeno expansivo disgregador mencionado por la presencia
de cal viva no hidratada (caliches).
En la fabricacin de los morteros de cal se debe utilizar una
cal completamente hidratada que cumpla el requisito de estabilidad de volumen segn la norma UNE-EN 459-2.
La cal hidratada en pasta, denominada antiguamente cal
grasa por su untuosidad, se utiliza como conglomerante
principalmente en la fabricacin de productos de acabado esttico como enlucidos, estucos y pinturas.
Asimismo tambin se utiliza como adicin importante a
los yesos.
Figura 9: Hidratadora.
Cortesa: Caleras de San Cucao
Endurecimiento de la cal hidratada. Carbonatacin

La cal apagada endurece progresivamente al reaccionar con el dixido de carbono de la atmsfera en presencia de humedad, formando carbonato de calcio, segn la reaccin siguiente:
(humedad ambiente)
Para que esta reaccin de carbonatacin tenga lugar, es imprescindible el contacto con el aire
con un determinado grado de humedad (55 % a 65 % de humedad relativa); sin embargo, esta
reaccin no tiene lugar con el agua.
15
Cuando se utiliza cal hidratada, sta empieza a carbonatar con el dixido de carbono, CO2, de la
atmsfera en presencia de humedad, desde la superficie hacia dentro, conservando un ncleo
hmedo que es el que le confiere sus propiedades de transpiracin y plasticidad, gracias al cual
tiene un comportamiento mecnico ms ptimo que un cemento, por ausencia de retracciones, convirtindose con el tiempo en una costra ptrea de carbonato clcico, similar a la piedra
original, con menos impurezas: Adems se optimiza el comportamiento de retraccin que se
traduce en una disminucin de la tendencia a la fisuracin.
Si un revestimiento en estado fresco se recubre con un papel o con una lmina de plstico no
tiene lugar la carbonatacin.
3.1.2 Cales hidrulicas

Es una mezcla de xido de calcio ms silicatos y aluminatos clcicos. Mientras la parte del xido
se comporta como cal area, la parte de los silicatos y aluminatos reacciona cuando se mezcla
con agua, dando lugar a silicatos y aluminatos clcicos hidratados, es decir, se produce una
reaccin hidrulica anloga a la de los cementos pero de menor importancia dando lugar a
un endurecimiento ms rpido que en el caso de las cales areas. Asimismo, el xido de calcio
pasa a hidrxido de calcio y tiene lugar una reaccin de carbonatacin con el aire igual que la
cal area. Por eso, existen cales hidrulicas naturales y artificiales (mezclando cal rea con conglomerante hidrulico).
Tabla 2: Requisitos qumicos para la Cal Hidrulica a

Tipo de Cal
SO3
Cal libre como Ca(OH)2 de acuerdo con el apartado 4.9,

de la norma EN 459-2
HL 2
3b
10
HL 3,5
3b
HL 5
3b
NHL 1
50
NHL 2
40
NHL 3,5
25
NHL 5
15
Nota: Los valores para el SO3 se refieren al producto exento de agua libre y de agua combinada.
Un contenido de SO3 superior al 3% e inferior al 7% es admisible, a condicin de que la estabilidad sea confirmada
despus de 28 das de conservacin en agua, segn el ensayo dado en la Norma UNE-EN 196-2:2006
a
16
Tabla 3: Requisitos qumicos para la Cal Formulada a

Cal libre como Ca(OH)2 de acuerdo con el apartado 4.9,
de la norma EN 459-2
Tipo de Cal
SO3
FL A
40 -
80 %
FL B
25 -
50 %
FL C
15 -
40 %
Nota: Los valores para el SO3 se refieren al producto exento de agua libre y de agua combinada.
a
Se clasifican en (segn el Proyecto de Norma 459-1):
Cales hidrulicas naturales (NHL), que proceden de la calcinacin de una roca con mezcla de
margas y arcillas ricas en slice
Cales hidrulicas artificiales (HL), que estn constituidas por hidrxido de calcio, silicatos de
calcio y aluminatos de calcio producidos por la mezcla de constituyentes adecuados
Cales formuladas (FL), que son cales con
propiedades hidrulicas compuestas por
cal area (CL) y/o cal hidrulica natural
(NHL) con adiciones de material hidrulico
y/o puzolnico
A su vez, las cales hidrulicas se clasifican segn

su resistencia a la compresin en NHL 2, NHL 3,5
y NHL 5 y de igual manera para las artificiales (HL)
(vase tabla 2).
En la actualidad no se fabrican cales hidrulicas
naturales en Espaa, por lo que en esta Gua solamente se contemplan las cales areas clcicas
hidratadas o apagadas.
Figura 10: Horno.

Cortesa: Calcinor
17
3.2 Cementos
Se pueden utilizar cualquiera de los cementos
comunes definidos en la Norma Europea UNE-EN
197-1, o cementos blancos segn la Norma UNE
80.305 y que estn de acuerdo con la Instruccin
para la Recepcin de Cementos (RC-08).
Figura 11: Cemento.
Cortesa: Ministerio de Educacin,
Poltica Social y Deporte
3.3 Adiciones activas

Las adiciones activas son materiales inorgnicos que finamente divididos se pueden utilizar
en la fabricacin de morteros con el fin de mejorar ciertas propiedades. Estas adiciones por
su mezcla con la cal desarrollan propiedades hidrulicas. A continuacin se explican con
detalle.
3.3.1 Materiales con propiedades puzolnicas

Los materiales puzolnicos son sustancias naturales o artificiales de composicin silcea o silicoaluminosa o combinacin de ambas. Dichos materiales no endurecen por si mismos cuando se
amasan con agua, pero finamente molidos y en presencia de agua reaccionan con el hidrxido de calcio para formar silicatos y aluminatos capaces de desarrollar resistencia tanto a corto
como a largo plazo segn la naturaleza del material.
Los utilizados ms frecuentemente son los siguientes:
Cenizas volantes
Son los residuos slidos que se recogen por precipitacin electrosttica o por captacin mecnica de los polvos que acompaan a los gases de combustin de los quemadores de centrales
termoelctricas alimentadas por carbones pulverizados.
Su empleo mejora principalmente (en el caso de morteros de cal): la resistencia, la impermeabilidad y la durabilidad.
Hay que tener en cuenta su incidencia en el color del mortero puesto que normalmente contienen cierto porcentaje de carbn sin quemar.
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Humo de slice
Es un subproducto que se origina en la reduccin de cuarzo de elevada pureza de carbn en
hornos elctricos de arco para la produccin de silicio y ferrosilicio, compuesto esencialmente
por slice amorfa.
Esta adicin mejora la resistencia (especialmente a corto plazo) y reduce la permeabilidad del
mortero.
Metacaoln
Es un material amorfo de elevada superficie especfica y con elevado contenido de xidos cidos (Al2O3 + SiO2 superior al 90%) por lo que reacciona rpidamente con el hidrxido de calcio,
bien procedente de la cal o liberado por el cemento durante su hidratacin. Se obtiene por
deshidratacin del caoln a temperaturas entre 600-700C.
Entre las caractersticas ms importantes que aporta el metacaoln, al ser incorporado en las
mezclas de mortero, se encuentra un aumento considerable de la resistencia y un desarrollo de
la misma ms rpido, para el caso de morteros de cal. Adems se reduce la permeabilidad y la
porosidad capilar, a la vez que se incrementa la resistencia frente al ataque qumico.
Chamota (cermica molida)
Es un residuo de la industria cermica, se trata de un material cermico
que ha sido cocido, molido y reducido a granos de varios grosores que
mejora las caractersticas de los morteros de cal, dando lugar a un material con el que se consigue un mortero de agarre con muy buenas propiedades hidrulicas y gran resistencia y durabilidad. Adems su reutilizacin es un beneficio para el medio ambiente ya que evita su eliminacin
en un vertedero.
Figura 12: Chamota.
3.3.2 Materiales con propiedades hidrulicas latentes

Son materiales con capacidad hidrulica que se activa en presencia de la cal.
Escorias de la industria siderrgica
La escoria es un subproducto de la fusin de mineral de hierro llevado a cabo en alto horno. Cuando se somete a un proceso de enfriado brusco, adquiere una actividad hidrulica
importante.
19
El mortero que contiene escoria granulada molida de alto horno posee una evolucin de su
resistencia que contina ms all de 28 das.
Figura 13: Interior de unos altos hornos de Avils, Asturias.

Cortesa: Ministerio de Educacin, Poltica Social y Deporte
3.4 Arenas
Las especificaciones que deben de cumplir los ridos para la fabricacin de morteros viene
dada por la norma armonizada UNE-EN 13139. Adems conviene tener en cuenta las siguientes
recomendaciones:
Naturaleza:
Las arenas pueden ser: clcicas, dolomticas o silceas.
Granulometra:
Generalmente se deben utilizar arenas con un tamao mximo apropiado al espesor y acabado de cada capa. En cualquier caso, no es aconsejable superar un tamao mximo de 4 mm.
Cuanto ms fina es la arena, la capa de mortero aplicada puede ser de menor espesor; sin embargo, hay que tener en cuenta que un exceso de finos aumenta la demanda de agua y, por
consiguiente, aumenta la retraccin del mortero durante el secado, disminuye la adherencia y
se corre el riesgo de tener una microfisuracin.
20
Limpieza:
La limpieza de la arena es fundamental, se deben utilizar arenas que no contengan materiales
arcillosos, materia orgnica, compuestos perjudiciales para la durabilidad de los morteros; p.
ej.: sulfuros de hierro oxidables (pirrotinas, marcasitas); micas; esquistos de estructura laminar o
escamosos en cantidad suficiente que pueden afectar al acabado del Mortero y, adems, a las
resistencias mecnicas y a la dureza.
3.5 Aditivos
Son sustancias o materiales aadidos en pequeas cantidades (su proporcin no supera el 5%
en peso del contenido de conglomerante) que aportan a las propiedades del mortero, tanto
en estado fresco como endurecido, determinadas modificaciones bien definidas y con carcter
permanente, mejorando caractersticas concretas de los morteros.
El uso de un aditivo debe ser precedido de los ensayos oportunos para determinar su dosificacin y conseguir la mejora deseada sin detrimento de la calidad del mortero.
Para que la funcin de todos estos aditivos sea realmente eficaz y para evitar efectos no deseados, es imprescindible asegurar cuantitativamente y cualitativamente una adecuada mezcla de
todos los componentes.
Los aditivos aptos para morteros deben cumplir las exigencias prescritas en la Norma UNE-EN 934-3.
Dichas sustancias pueden producir una nica modificacin en las caractersticas del mortero
(Funcin principal); o bien pueden conllevar modificaciones adicionales (Funcin secundaria).
Los aditivos ms comunes se clasifican segn las propiedades que confieren al mortero en los
siguientes tipos:
Aireantes: Modificadores del contenido en aire
Plastificantes: Modificadores de la reologa en estado fresco
Retardantes: Modificadores del tiempo de fraguado y/o endurecimiento (Retardadores de
fraguado)
Hidrofugantes: Minimizan la absorcin de agua
Retenedores de agua: Aumentan la capacidad de retencin del agua
Resinas: Proporciona adherencia qumica
21
3.5.1 Aireantes: Modicadores del contenido en aire

Su efecto consiste en la introduccin, dentro de la masa de mortero, de pequeas burbujas de
aire.
Este aditivo mejora la docilidad del mortero, le protege del efecto de las heladas y tiende a evitar
la segregacin y exudacin del mortero en estado fresco.
El contenido de dicho aditivo debe ser perfectamente controlado puesto que su exceso deriva
en una sensible prdida de las resistencias finales del mortero.
3.5.2 Plasticantes: Modicadores de la reologa en estado fresco

Este aditivo aumenta la docilidad del mortero en estado fresco, por reduccin de la relacin
agua/conglomerante en beneficio de la resistencia mecnica y la durabilidad y por aumento
de la plasticidad del mortero que hace que la mezcla permanezca trabajable durante un mayor
perodo de tiempo.
Por el contrario, un inadecuado contenido de los plastificantes puede acarrear un excesivo tiempo de fraguado.
3.5.3 Retardantes: Modicadores del tiempo de fraguado

y/o endurecimiento (Retardadores de fraguado)
La funcin principal de estos aditivos es retrasar el tiempo de fraguado del conglomerante, de
modo que aumenta el perodo necesario para que los morteros pasen del estado plstico al
estado slido pero sin influir notablemente en la evolucin de las resistencias mecnicas en las
edades finales. As, prolongan el tiempo de trabajabilidad del mortero.
Deben medirse cuidadosamente las proporciones de los retardantes empleados para no ocasionar efectos contraproducentes en el resultado final de la mezcla.
3.5.4 Hidrofugantes: Reductores de la absorcin de agua

El principal efecto de estos aditivos es minimizar la absorcin de agua por los capilares
del mortero endurecido, haciendo que su capacidad de absorcin frente al agua a baja
presin (agua de lluvia) sea sustancialmente menor que la de un mortero fabricado sin
este aditivo.
22
3.5.5 Retenedores de agua

Estos aditivos aumentan enormemente la capacidad de retencin de agua e impiden as,
que el mortero pierda agua con demasiada rapidez, reduciendo la absorcin de agua y su
tendencia a la evaporacin, modulando la viscosidad de la masa de mortero y atenuando
la tendencia a la exudacin en los casos de granulometras incorrectas o carencias de
finos.
3.5.6 Resinas
Estos aditivos aportan principalmente al mortero adherencia qumica. Mejoran las propiedades
durante la aplicacin del mortero, en el fraguado y a lo largo de su vida til.
Entre otros efectos, se destacan: aumento de la capacidad adherente y de la elasticidad y mejora
de la impermeabilidad.
El uso de un aditivo debe ser precedido de los ensayos oportunos para determinar su dosificacin y conseguir la mejora deseada sin detrimento de la calidad del mortero.
Para que la funcin de todos estos aditivos sea realmente eficaz y para evitar efectos no deseados, es imprescindible asegurar cuantitativamente y cualitativamente una adecuada mezcla de
todos los componentes.
No son recomendables en morteros puros de cal.
3.6 Agua
El agua empleada para el amasado de los morteros debe ser limpia y no contener sustancias
que puedan modificar los tiempos de fraguado. Adems, no debe contener slidos en suspensin que puede afectar al fraguado y a la durabilidad de los morteros (materiales arcillosos).
Debe utilizarse agua potable y en el caso de agua no potable, tiene que cumplir con las siguientes condiciones:
Acidez: 5 < pH < 8 (Norma UNE 7234)
Contenido en sustancias disueltas < 15 g/l (Norma UNE 7130)
Contenido en sulfatos expresados en SO42- < 1 g/l (Norma UNE 7131)
23
Contenido en cloruros, expresado en Cl - < 6 g/l (Norma UNE 7178)

Contenido en aceites y grasas < 15 g/l (Norma UNE 7235)
Contenido en hidratos de carbono: 0 g/l (Norma UNE 7132)
En general, se pueden emplear todas aquellas aguas

cuya experiencia prctica
se haya contrastado favorablemente. En otros casos
es necesario proceder a su
anlisis.
Figura 14: Laboratorio.

Cortesa: Cales de Pachs
24
4. VENTAJAS DE LOS
MORTEROS DE CAL
Morteros puros de cal
La cal que se utiliza en la fabricacin de morteros puros para su empleo como revestimientos tanto interiores como exteriores, proporciona:
Buena plasticidad y trabajabilidad. La cal, por su finura envuelve la superficie entre los ridos, evitando
rozamiento y mejorando el deslizamiento.
Ausencia de retraccin debido a la constancia de volumen bajo condiciones variables de humedad.
Gran elasticidad que favorece la adaptacin a las deformaciones del soporte sin provocar agrietamientos.
Constancia de volumen bajo condiciones variables
de humedad.
Permeabilidad apreciable al vapor de agua lo que permite que los muros respiren. Evita condensaciones.
Figura 15: Revoco tradicional de cal acabado

en liso lavado.
No provoca eflorescencias debido a la ausencia de sales solubles.

Buen aislamiento trmico y acstico
Permite realizar capas ms finas consiguiendo unos resultados inalcanzables para el resto de
materiales.
Fciles de colorear alcanzando gran riqueza en cromatismos y luminosidad del color.
Garantizan el sellado y estucado.
Los morteros de cal poseen una buena resistencia a la penetracin del agua de lluvia aplicados
como revestimientos verticales exteriores.
Producto desinfectante y fungicida natural por la alcalinidad de la cal.
Producto igngugo que no emite gases txicos.
25
Morteros mixtos de cal y cemento

La cal que se utiliza en los morteros mixtos de cemento (comunes o blancos) proporciona:
Mayor adherencia
Mayor plasticidad
Incremento de la permeabilidad al vapor
Disminucin de eflorescencias
Menor retraccin y fisuracin
Los valores de las resistencias mecnicas de estos morteros dependen de las proporciones de
cal hidratada y de cemento (tipo y clase) de la mezcla. Las resistencias mecnicas sern ms
elevadas y los tiempos de fraguado ms cortos cuanto mayor sea el contenido de cemento;
pero sern menos plsticos y menos permeables al vapor de agua, con mayor posibilidad de
tendencia a la fisuracin por retraccin.
Figura 16: Restauracin parcial con mortero mixto. De Moreruela (Zamora).

26
5. MORTEROS DE CAL
INDUSTRIALES
En los morteros industriales el proceso de fabricacin est automatizado. Dichos morteros se
dosifican, mezclan, y, en su caso, amasan con agua en una fbrica y se suministran en el lugar de
construccin. Pueden ser morteros secos (que se amasan en la obra con el agua necesaria hasta
obtener una mezcla homognea para su utilizacin) o hmedos (que se amasan en fbrica con
el agua precisa y se sirven listos hasta conseguir una mezcla homognea para su aplicacin),
pero en el caso de la cal, los que se utilizan son los secos.
Los morteros secos son mezclas en peso
de sus componentes: conglomerante o
conglomerante y ridos secos. Adems
pueden tener aditivos y/o adiciones. Se
suministran en silos (cuando se trata de
obras de cierto volumen y que requieren
rapidez en la aplicacin) o en sacos (para
pequeas obras como, por ejemplo, estucos) y se amasan en la obra con el agua
necesaria.
Mortero seco en silos

El procedimiento es sencillo, limpio y
racional en los consumos. El fabricante
aporta uno o ms silos y el tipo exacto de
mortero (transportado en camiones cisterna) definido por el prescriptor.
Slo es necesario aportar el agua indicada para amasar la mezcla en la obra.
As se evitan tiempos de mano de obra
dedicados a:
Acopio de ingredientes
Dosificacin
Amasado, etc.
Figura 17: Fbrica de morteros industriales.

27
Adems se evitan posibles problemas como:

Dosificaciones incorrectas (a paladas, mezclando volmenes y pesos, etc.)
Mezcla de componentes inadecuados
Desperdicio de material
Ahorro de superficie en el tajo
Los silos de morteros seco disponibles en el mercado son de gravedad y de presin. Los primeros son los ms convencionales y dispensan el mortero a pie de mquina. Los segundos
utilizan unas mangueras por donde se bombea el mortero hasta cualquier parte de la obra, sin
necesidad de gras.
Un dispositivo sin fin garantiza el perfecto amasado de la mezcla automticamente. El operario
puede as disponer fcilmente la cantidad precisa, conservndose el resto del mortero seco
perfectamente protegido en el silo.
El trabajo se reduce a apretar un botn para suministrar el mortero y detenerlo hasta llenar el
volumen necesario. Por todo lo cual se eliminan los costes de mano de obra para la fabricacin
del mortero y los costes indirectos.
Figura 18: Mezclador de silo de gravedad.

28
Figura 19: Transportador de silo de presin.

Mortero seco ensacado

La puesta en obra es muy sencilla porque evita cualquier dosificacin de componentes en obra.
Basta con un amasado manual o mecnico con amasadoras segn las instrucciones del suministrador.
Los morteros industriales tienen obligacin de cumplir con el marcado
en virtud de lo
sealado en la Directiva 89/106/CEE conforme a las condiciones en ella establecidas
(transpuesta a la legislacin espaola en el RD 1630/1992, de 29 de diciembre, por el que se
dictan disposiciones para la libre circulacin de productos de construccin, en aplicacin de
la directiva 89/106/CEE), entre dichos productos de construccin estn, junto con los morteros industriales las cales areas e hidrulicas, los cementos y los ridos.
Lo anterior conlleva que no podr ser comercializada ni utilizada en las obras de construccin
ninguna cal area o hidrulica que no disponga del citado marcado .
29
6. MORTEROS DE CAL
REALIZADOS EN OBRA
Estos morteros estn compuestos por el/los conglomerante/s y el rido que se dosifican, mezclan y amasan con agua en la obra.
Se puede tomar como regla general que la dosificacin Conglomerante/rido = 1 parte / 3
partes (en volumen)
En la tabla 4, se indica como incide la dosificacin del mortero en la variacin de sus caractersticas principales.
Tabla 4: Tipo de Mortero
Nota: Sentido ascendente aumenta la resistencia
Tipo de Mortero
De CAL
(Cal y Arena)
MIXTO
(Cal, Cemento y Arena)
1:1:6
1:2:9
1:4
1:3
1:2
mecnica.
Hacia la izquierda aumento de la retencin de
agua, adherencia y plasticidad.
Hacia la derecha aumento de la resitencia al
hielo.
La dosificacin adecuada del mortero deber tener en cuenta las condiciones del revestimiento
sobre el que va a aplicarse, recomendndose lo que se indica en el tabla 5..
Tabla 5: Condiciones del revestimiento y tipo de Mortero a elegir
Condiciones del revestimiento
Tipo de Mortero a elegir
Situacin de las paredes

Paredes particularmente expuestas a la lluvia
Paredes particularmente expuestas a los
choques y a la degradacin
Paredes en zonas con altos ndices de
contaminacin
Paredes en zonas con riesgo de agresiones
por pintadas
30
Revestimiento de baja capilaridad

Revestimiento de caractersticas mecnicas
elevadas
Revestimientos poco rugosos
Aplicacin sobre la capa de acabado de un
recubrimiento antigrati
6.1 Dosicaciones recomendadas para morteros

puros de cal
Un mortero demasiado pobre en cal no tendr la suficiente adherencia y resistencia y dar lugar
a revestimientos que pueden desmoronarse. Por el contrario, un mortero con mucha cal en
polvo demandar mas agua y ser ms fisurable.
Las caractersticas de la arena influyen sobre la cantidad de cal que se debe utilizar.
Por otra parte, la cantidad de arena utilizada y su granulometra tienen gran importancia, para
las caractersticas de los morteros tanto frescos como endurecidos.
En la tabla 6, se incluye a ttulo de ejemplo, una dosificacin recomendada para realizar un revestimiento en obras de fbrica antiguas.
Tabla 6: Dosicacin recomendada (en masa), por metro cbico de arena seca
Arena seca m3
Capas
Espesor mm
Cal apagada
Kilos
Cantidad m3
Tamao mximo
recomendado
mm
1 capa
10
250 - 300
2 capa
10
200 - 250
150 - 250
3 capa
En la tabla 7 se muestran las resistencias en morteros puros de cal segn el tipo de rido.
Tabla 7: Resistencias en morteros puros
Conglomerante
Arenas
Resistencia
MPa*
(a 28 das)
Cal apagada
1 parte
Caliza molida 1/3 mm

3 partes
1,1
Cal apagada
1 parte

2 partes
Polvo de mrmol
0,3 mm
1 parte
0,8
*1 MPa = 1 N/mm2
Nota: Parte equivale a volumen.
31
6.2 Dosicaciones recomendadas para morteros

mixtos de cal y cemento
Como regla general el contenido de arena no debe ser menor 2 ni mayor de 3 veces la suma
de los volmenes de cemento ms cal utilizados.
a) Soportes de bloques de hormign, ladrillos y bloques de tierra cocida
Revestimiento en tres capas. Dosificacin:
Primera capa:
Cemento Prtland CEM I o CEM II de la clase 42,5

500/600 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm).
Segunda capa: Cemento Prtland CEM I o CEM II de la clase 42,5 32,5

Cal apagada (CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S)
Espesor de la capa
De 15 a 20 mm, segn las tolerancias del soporte
Se debe asegurar un recubrimiento en toda la superficie de, al menos, 10 mm.
Tercera capa:
Cemento Prtland de la clase CEM I o CEM II de la clase 42,5 32,5

Espesor de la capa
De 5 a 7 mm.
b) Soportes de hormign celular

Los revestimientos sobre bloques de hormign celular se deben realizar en tres capas:
Primera capa:
Cemento Prtland CEM I o CEM II de la clase 42,5

400 kg por metro cbico de arena seca (Tamao mximo 3 mm)
Segunda capa: Cemento Prtland CEM I o CEM II de la clase 42,5

Tercera capa:
32
Cemento Prtland CEM I o CEMII de la clase 42,5 32,5

En la tabla 8 se muestra la resistencia caracterstica de un mortero 1:2 con diferentes tipos de

ridos.
Tabla 8: Resistencias en morteros mixtos
Resistencia
MPa*
(a 28 das)
Conglomerante
Arenas
Cal apagada

1 parte
16
Ladrillo molido 1/3 mm

1 parte
Cemento blanco
*1 MPa = 1 N/mm2
Nota: Parte equivale a volumen.
En la tabla 9 se presentan las resistencias, dosificaciones en peso y en volumen de morteros

mixtos para obras de fbricas.
Tabla 9: Resistencias, dosicaciones en volumen y peso en morteros mixtos orientativas
Mortero
Cemento:cal:arena
Dosicacin
Volumen
m3
Dosicacin peso
kg
Resistencia
N/mm2
(a 28 das)
1:2:10
Cemento
Cal apagada
Arena
1
2
10
65
47
888
1:1:7
Cemento
Cal apagada
Arena
1
1
7
91
33
876
151
27
822
192
18
790
16
1:1/2:4
Cemento
Cal apagada
Arena
1:1/4:3
Cemento
Cal apagada
Arena
4
1
3
Tabla 10: Densidades aparentes
En las tablas 10 y 11 se expone un

ejemplo de conversin de volumen
a peso para la dosificacin 1:2:10 de
la tabla 9.
Cemento
1,1 kg/l = 1.100 kg/m3
Cal apagada
0,4 kg/l = 400 kg/m3
Arena
1,5 kg/l = 1.500 kg/m3
33
Tabla 11: Conversin de volumen en peso

Mezcla del mortero
1:2:10
Peso de cada
componente
kg
Cemento
1x1,1 = 1,1
Cal apagada
2x0,4 = 0,8
Arena
10x1,5 = 15
Dosicacin por
tonelada
Peso total
65 kg cemento
47 kg cal apagada
1,1+0,8+15 = 16,9 kg
888 kg arena
En la tabla 12 se incluyen, a modo de ejemplo, varias dosificaciones para enfoscados.

Tabla 12: Dosicacin (en volumen) de los morteros para enfoscados
Tipo de mortero
Cal apagada
Arena
Mortero de cal apagada en pasta

Recomendado para restauracin
Mortero de cal apagada en polvo

Recomendado para solados de mrmol y arcilla cocida
Mortero mixto
Recomendado para obra nueva
Cemento
Los enfoscados en obras antiguas deben realizarse con pasta de cal

Los morteros mixtos pueden amasarse con cal apagada en polvo
34
7. REVESTIMIENTOS CON
MORTEROS DE CAL
El revestimiento de una edificacin tiene la funcin de proteger la estructura y el interior del hogar,
al mismo tiempo que permita su respiracin. Adems es un elemento esttico y decorativo.
7.1 Preparacin del soporte

Muros de piedra y ladrillo
En primer lugar, la resistencia del mortero nunca debe superar a la resistencia del soporte.
Para cualquier tipo de revestimiento, la naturaleza del soporte, en donde se aplique, debe ser
compatible con los materiales del mortero, para obtener un revestimiento de calidad y durable.
Por otra parte, el soporte debe estar suficientemente curado-endurecido y su capacidad de
absorcin de agua debe estar limitada.
El soporte debe estar limpio, exento de polvo, trazas de aceite, sales, productos de desencofrado
y debe ser rugoso, en caso contrario, es necesario crear rugosidades en la superficie por picado,
o colocar una malla metlica o de plstico, debidamente anclada.
El soporte se debe humedecer cuidadosamente para evitar la emigracin del agua del mortero
hacia dicho soporte, sobre todo en perodos calurosos; en el momento de aplicar el revestimiento debe tener la superficie humedecida.
Los revestimientos se realizarn sobre soportes previamente limpios y humedecidos adecuadamente, dndoles un espesor de 15 mm en el caso de revestimientos mixtos (cal-cemento) y si
dicho espesor fuese mayor, el revestimiento se realizar en varias capas, siendo la ms resistente
mecnicamente la del interior.
En aquellos casos en los que se haya aplicado una capa previa para nivelar el soporte, esta capa
debe quedar suficientemente rugosa para conseguir una buena adherencia de la capa siguiente, que se debe aplicar cuando la capa niveladora haya alcanzado un endurecimiento suficiente.
Esta capa debe ser humedecida previamente antes de aplicar la siguiente.
Transcurridas 24 horas de la ejecucin del revestimiento, la superficie revestida se mantendr
hmeda hasta que el mortero haya fraguado.
35
7.2 Amasado del mortero

Se recomienda el amasado mecnico (empleo de amasadoras). El mortero una vez amasado
debe tener una consistencia cremosa, untuosa y por tanto fcil de aplicar; es preciso evitar que
sea demasiado fluido, porque es poco resistente y se fisura mucho.
7.3 Aplicacin del mortero

La aplicacin del revestimiento se puede hacer manualmente en 3 capas (o dos en soportes
blandos) y mecnicamente en dos o una capa.
Figura 20: Proceso para trabajar los revestimientos de Mortero de Cal.

Cuando el revestimiento se realiza en dos o ms capas, una vez colocada la primera y antes de
colocar la segunda es necesario esperar hasta que esta capa haya endurecido suficientemente.
Primera capa: Denominada capa de agarre (Espesor 15 a 20 mm)
El mortero mixto (cal-cemento) se debe aplicar sobre el soporte, ya sea manualmente o mecnicamente, asegurando el recubrimiento uniforme y sin sobrecarga de toda la superficie. La
superficie de esta capa debe quedar rugosa para favorecer la adherencia de la segunda capa.
Segunda capa: Denominada cuerpo de enlucido o regularizacin (Espesor 1 a 15 mm)
Esta segunda capa de mortero mixto (cal-cemento) se aplica sobre la primera capa previamente
humedecida; su superficie debe ser rugosa, como en el caso anterior. Esta segunda capa debe
ser compacta y homognea.
36
Tercera capa: Denominada capa de terminacin; revoco en exteriores o enlucido en

interiores (Espesor de 5 a 7 mm en dos capas)
Esta capa de mortero de (cal-rido) tiene un papel esencialmente decorativo aun cuando tambin contribuye a la proteccin del revestimiento y a conservar su impermeabilidad.
Cuando el efecto decorativo se obtiene por empleo de ridos de dimetro grande proyectados
sobre morteros frescos, el espesor de esta capa debe ser suficiente de tal modo que garantice
la fijacin correcta de dichos ridos.
La tercera capa mortero (cal-rido) se puede aplicar bien con llana o fratas. Para los distintos acabados de revocos tradicionales, en general, se recomienda raspar o cepillar la capa de acabado
dentro del perodo de endurecimiento. El raspado se puede hacer con el canto la llana, con una
regla de madera o de hierro o con una plancha con clavos. El cepillado se realiza con cepillo
metlico o de races siempre en su capa final para resaltar su efecto decorativo.
Figura 21: Estacin del AVE Atocha. Morteros mixtos (cal-cemento) en distinto acabados en fachada realizado por
CLAR.
37
7.4 Casos singulares

7.4.1 Soportes antiguos
Los soportes antiguos son normalmente muros de fbrica de ladrillos y de piedras, o soportes
con revestimientos antiguos, para los cuales las operaciones preliminares que se deben efectuar
con el fin de obtener un resultado correcto, son las siguientes:
Sanear las juntas de 1 a 3 cm, (en varias cargas) limpiarlas con un cepillo, humedecerlas y, a
continuacin, rellenarlas con un mortero de cal area La humidificacin de los soportes es
fundamental para evitar que el muro no absorba de manera excesiva el agua del mortero.
Picar las antiguas mamposteras de piedra, as como los revestimientos antiguos, limpiar la
superficie eliminando todo el polvo que pueda existir por medio de un chorro de aire comprimido o de agua a presin.
Reemplazar los bloques de materiales degradados o fisurados.
Rellenar los huecos, las fisuras y toda la superficie localmente defectuosa.
Bloquear la subida de humedad del suelo por capilaridad para impedir que los sulfatos alcalinos o cualquier otro producto nocivo puedan dar lugar a la formacin de eflorescencias o,
en determinados casos, a la formacin de compuestos expansivos.
7.4.2 Juntas de mampostera de piedra

(restauracin y construcciones nuevas)
Se distinguen dos casos:
Si la piedra no presenta un paramento recto, se debe aplicar un revestimiento en dos capas,
segn la frmula apropiada al soporte.
Si la piedra presenta caras suficientemente levantadas, se har un revoco parcial llamado a
piedra vista para disimular las irregularidades de planimetra, con una tolerancia de 2 cm con
relacin a las partes derechas no revestidas. La junta vendr a morir sobre la piedra. El mortero
se proyectar y compactar, el exceso de mortero se enrasar con el canto de la llana.
Esta operacin elimina la lechada y conserva la textura y el color de la arena.
Se rechazarn: las juntas con burletes, las alisadas con hierro o con cepillo, as como las juntas huecas.
38
7.4.3 Soporte de madera

En soportes de madera, la adherencia del mortero a la madera es prcticamente nula, con lo cual
se debe colocar una malla metlica entre la argamasa y el soporte para mejorar dicha adherencia.
Las vigas de madera se cubren con alambre o cuerda, colocados en zig-zag y sujetos con clavos.
Antes de esta operacin es conveniente picar la superficie de madera con un formn o gubia.
Este primer recubrimiento recibe un paleteado previo muy aguado, con el fin de crear una superficie rugosa y mejorar la adherencia.
Toda la superficie se forra entonces con una malla metlica o chapa desplegada para asegurar el agarre
del mortero. Preparado as el soporte, se contina realizando el revestimiento de la forma habitual.
No obstante, algunos operarios son partidarios de aplicar una mano de pintura asfltica entre el
soporte y la malla metlica, para que el agua del mortero no afecte a la madera.
7.4.4 Muros de tierra apisonada (tapiales)

Los revestimientos a base de conglomerantes hidrulicos no son siempre compatibles con los
materiales arcillosos. El conglomerante admitido para estos soportes es la cal apagada.
Con los morteros de cal apagada no es indispensable poner una malla; sin embargo, en el caso
de puesta en obra de un revestimiento de gran espesor es necesario poner una malla, aun cuando es posible emplear una tcnica antigua que consiste en crear una rugosidad para conseguir
una adherencia del revestimiento y colocar soportes intermedios que repartan el peso del revestimiento (por ejemplo: puntas galvanizadas de 110 para muros de rugosidad elevada y de
80 para muros de mediana rugosidad). En estos casos, es necesario que la capa de terminacin
recubra perfectamente los clavos con objeto de tener un aspecto final satisfactorio.
En general, se puede utilizar la puesta en obra clsica y la preparacin normal del soporte: limpieza
del soporte y humectacin del tapial con una lechada de cal (25 kilos de cal para 100 litros de agua).
7.4.5 Hormign celular producido en autoclave

El hormign celular producido en autoclave es un soporte dbil; solo un revestimiento de cal
area puede ser apropiado y proporcionar buenos resultados, aun cuando se recomienda realizar los revestimientos en tres capas, respetando la regla de la resistencia mecnica decreciente
desde el soporte hasta la capa de acabado.
El soporte se debe humedecer y se le aplicar una lechada de cal.
39
7.4.6 Soporte con elementos metlicos auxiliares

Se tienen que seguir las mismas recomendaciones que en el caso de soportes de madera. La
pintura asfltica interpuesta entre el hierro y el revestimiento evita que aparezcan manchas de
xido en la superficie.
7.5 Recomendaciones y consejos

Las recomendaciones y consejos generales para morteros puros y mixtos son las siguientes:
El revestimiento presenta el color resultante de la combinacin de los colores de sus componentes pudiendo modificarse este por la adicin de pigmentos inorgnicos. En este ltimo
caso, la adicin del pigmento no debe sobrepasar el 5 % del peso de la cal apagada.
Para evitar los retoques y las reanudaciones que se traducen por diferentes tonalidades, se
recomienda ejecutar cada entrepao de una sola vez.
El tiempo de secado entre cada capa puede variar entre uno o varios das, dependiendo de
la naturaleza del revestimiento, de las condiciones climticas y de la puesta en obra.
Para evitar los ascensos de humedad por la fachada, se aconseja practicar un corte con un
disco en el revestimiento exterior aproximadamente a 60 cm del suelo. Estos primeros 60
cm se deben aplicar, preferentemente, con la llana. En el caso de que la base del muro est
expuesta a proyecciones de agua, se aconseja:
En soportes duros, utilizar en su parte inferior solamente un conglomerante hidrulico.
Sobre un soporte de tapial, piedra, hormign celular o ladrillo, pulverizar un hidrfugo
en la superficie.
7.5.1 Morteros puros de cal

En la aplicacin de este tipo de morteros es necesario tener en consideracin sobre todo en
revestimientos exteriores, el espesor y las condiciones climticas que puedan existir durante su
ejecucin (se recomienda que se realice entre 10 C y 30 C, siendo la primavera y el otoo las
mejores estaciones para su realizacin), as como evitar su realizacin en perodos demasiado
secos, demasiado hmedos e invernales. Adems, teniendo en cuenta el endurecimiento lento
de la cal apagada por carbonatacin se recomienda que el espesor sea inferior a 10 mm.
40
Durante la puesta en obra del revestimiento con cal, y durante varios das despus de su aplicacin, se debe proteger de la lluvia, del Sol y del viento por medio de lonas plsticos para
evitar un secado muy rpido (en el caso del Sol y del viento) del mortero, que lleva consigo
una evaporacin de parte del agua de amasado. Adems, se genera una mala carbonatacin y,
por consiguiente, un mal endurecimiento. El revoco se puede disgregar o reducir a un material
pulverulento. Por todo ello, el soporte se debe humedecer cuidadosamente para evitar que el
revestimiento se seque. Este fenmeno se puede disminuir y aun anular utilizando como ridos
materiales puzolnicos activos (cenizas volantes, humo de slice, puzolanas) o ladrillos molidos
(polvo de ladrillo), siempre que tengan propiedades puzolnicas.
Figura 22: Obra de restauracin de un antiguo molino. Para efectuar el

rejuntado de piedras se utiliz una mezcla de cal en pasta con
dos tipos de arenas silceas lavadas en una relacin 1:4.
El tono ocre se ha obtenido por el tono natural de la arena.
Cortesa: Calcinor
Los morteros de cal deben trabajarse respetando las condiciones

anteriores. La cal area apagada
constituye, como se ha probado
en mltiples realizaciones, un conglomerante muy recomendado
para fabricar morteros para la restauracin de monumentos por su
bajsimo contenido de sales, porque resultan dctiles y porosos y
porque sobre todo-garantizan
el sellado y estucado exento de
fisuraciones gracias a su pequea
velocidad de retraccin.
Los morteros hechos con mezclas de cal apagada y de inertes

seleccionados (procedentes del
machaqueo-trituracin -y polvo.
a veces- de ladrillo, de mrmol,
de rocas, etc.) adquieren con el
tiempo caractersticas anlogas
a los de los paramentos y, en general, a las obras de fbrica, que
se pretenden restaurar.
Estos revestimientos son perfectamente apropiados para soportes de prefabricados de yesos,
de cermicos, de hormign, etc.
Figura 23: Obra nueva con mortero de cal en Santander.

Cortesa: Ibercal
41
Figura 24: Revoco tradicional de cal con terminacin en rallado y almohadillados (El patio se recuper en su estado
original con terminaciones de hace 100 aos).
Figura 25: Revoco tradicional de cal terminacin en rasqueta..

Acabados tradicionales de morteros puros de cal

Revoco a la madrilea terminado en liso lavado, la capa fina del revestimiento de cal se da
con una llana con el fin de obtener un paramento liso.
Revoco a la madrilea acabado en raspado, la capa final del revestimiento se raspa con un
raspin de pas de hierro para conseguir un efecto de granulado.
Recovo a la catalana acabado en martillina, la capa de final del revestimiento se martillea con
una maza con puntas de hierro.
42
Revoco a la madrilea acabado en fratasado, la capa final de mortero se fratasa con bruido
y acabado con llana de madera.
Revoco abujardado (piedra de abultados) esta terminacin se utiliza para dar un efecto de
saliente, imitacin a sillares de piedra, generalmente su suelen colocar en la esquinas de la
fachadas o en los recercados de huevos.
Revoco limitacin a piedra de granito (ptreo) este tipo de terminacin se utiliza para los
zcalos de fachadas por su dureza as como el efecto de piedra de granito.
Revoco imitacin a piedra travertina clsica romana sin pulir.
Revoco esgrafiado diferentes capas en distintos colores una vez colocadas se van eliminando parte de una o mas capas mediante la tcnica de estarcido con el fin de conseguir
relieves o dibujos.
Figura 26: Diferentes acabados de los morteros de cal y mixtos. De arriba abajo y de izquierda a derecha: 1- Rasqueta.
2-Rasqueta con Plinto, 3.- Estuco brillo para exteriores 4.- Pico Gaviln 5.- Esgrafiados 6.- Fratasado Fino
7.- Imitacin a Ladrillo 8.- Martillina con Plinto 9.- Piedras de abultado.
43
Figura 27: Terminaciones Abultados y Martillina.

Figura 28: Terminaciones Rasqueta y China lavada.

Figura 29: Revoco Tradicional de cal con terminacin en rasqueta con plinto C/ Zurbano n 53 Madrid.
7.5.2 Morteros mixtos de cal y cemento

Para la utilizacin de estos morteros como revestimientos, se debe tener en cuenta su compatibilidad con los materiales de los soportes (naturaleza, resistencias, etc.). A veces es necesario
tener que realizar un tratamiento preparatorio del soporte para obtener una adherencia y estabilidad adecuada.
44
Los revestimientos se realizarn sobre soportes previamente limpios y humedecidos adecuadamente, dndoles un espesor de 15 mm y si dicho espesor fuese mayor el revestimiento se
realizar en varias capas, siendo la ms resistente mecnicamente la del interior.
En aquellos casos en los que se haya aplicado una capa previa para nivelar el soporte, esta capa
debe ser suficientemente rugosa para conseguir una buena adherencia de la capa siguiente,
que se debe aplicar cuando la capa niveladora haya alcanzado un endurecimiento suficiente y
se haya humedecido.
La superficie revestida se mantendr hmeda hasta que el cemento haya fraguado.
Acabado de los morteros mixtos (cal-cemento)
Acabado en Fratasado, al igual que los morteros puros de cal este tipo de mortero se puede
pigmentar con este fin se dan como terminaciones.
Acabado en raspado.
Acabado en piedra travertina.
Figura 30: Ejemplos de obras de construccin nueva y restauracin empleando morteros mixtos fabricados
industrialmente.
Cortesa: Calcinor
45
8. Estucos
Un estuco es un revestimiento continuo de acabado, tanto para interiores como exteriores, que
se utiliza para enlucir, realizado con pasta de cal o yeso y polvo de mrmol.
Compuesto de cal en pasta, polvo de mrmol y finalmente pigmentos inorgnicos, que endurece por carbonatacin de la cal, llegando a una finura de brillo imitacin al mrmol.
Figura 31: Estucos para exteriores. Estucos Brillo para exteriores. Fachada realizada en Talavera de la Reina (Toledo).
8.1 Clasicacin de los estucos

El criterio ms correcto para clasificarlos se basa en el propio proceso de trabajo, con lo cual
existen las siguientes tcnicas bsicas (tabla 13).
Tabla 13: Clasicacin de los estucos (Fuente: Gua prctica de la cal y el estuco)
Estuco enlucido
Enlucido
Destonificado
Planchado en caliente (vaciado de cenefas en estuco planchado, estuco
planchado pintado al fresco y estuco planchado imitacin mrmol)
Pintura al fresco (enlucido con un tratamiento posterior de color)
Estuco labrado
Labrado con sierra

Labrado con carda
Imitacin de piedra escodada
Imitacin ladrillo cara vista
Estuco esgraado
46
Combina ambas tcnicas anteriores y consiste en superponer capas de

diferente color y textura, de modo que la que sirve de fondo (enlucida o
labrada) salga al exterior al raspar parte de la capa superficial (enlucida,
labrada, escodada y planchada). Dentro de este grupo tambin se encuentran la tcnica antigua y el estuco esgrafiado coloreado al fresco
Figura 32: Estucos. El procesado de ejecucin de los estucos, la base puede ser cal o mixto (cal-cemento) con
rido no es la base prefecta para ejecucin de estucos con brillos o mates.
8.2 Ejecucin
Los estucos estn formados al menos por dos capas de pasta magra y un repretado. Antes de
empezar a aplicar la pasta, se pasa el cepillo por la pared para sacarle el polvo. A continuacin,
se realiza el primer tendido con pasta magra, con la ayuda de un frats. Posteriormente se realiza
el segundo tendido y, finalmente, se aplica la tercera capa o repretado, que sirve para regularizar
y compactar la pasta estrujndola describiendo crculos con el frats. El grosor final del estuco
puede llegar a alcanzar los 2 cm.
El grosor de cada una de las capas viene dado por el tamao del rido utilizado. Las primeras capas que se aplican son las de los ridos ms gruesos y, posteriormente, las de grano ms fino.
El material siempre ha de ser aplicado sobre hmedo. El momento idneo para tender una
capa de estuco es cuando al pasar la mano por encima de la superficie la masa no mancha ni se
hunde, pero todava se mantiene fresca. Se debe evitar el secado y la carbonatacin de las capas
intermedias para lograr la adherencia y consistencia del estuco.
47
Recomendaciones: la cal en pasta ha de permanecer embalsada al menos durante 6 meses,

la arena ha de ser de carbonato clcico blanco (conocido como mrmol blanco del pas) y los
pigmentos resistentes a los rayos ultravioleta (para permanecer estables a la luz del sol), a los
lcalis (para que la cal no se los coma y permanezcan inalterables) y a los cidos (para resistir las
inclemencias meteorolgicas y las lluvias cidas).
Siempre se debe asegurar la mxima calidad en los materiales empleados como pigmentos,
principalmente su micronizacin y regularidad de color.
Entre los pigmentos se encuentran tres gamas:
Figura 33: Estucos de cal interiores e exteriores realizados con cal en pasta, ridos blancos seleccionados y pigmentos.
Cortesa: Calcinor
la del xido de cromo, de

color verde,
la del xido de cobalto, que
equivale al color azul y
la de los xidos de hierro,
que van desde el amarillo
hasta el negro, pasando por
el ocre, el siena, el cuero, el
mangra y el marrn, entre
otros.
Figura 34: Estucos de cal exteriores en Len.
Cortesa: Ibercal
48
El pigmento apto para trabajar con la cal debe permanecer estable a los lcalis, a la luz del sol,
a la accin de los agentes atmosfricos y al ataque de los cidos (para evitar la formacin de
eflorescencias).
La cantidad de pigmento necesaria para una masa de estuco est entre un 3 y un 5%. Una cantidad superior significara un cambio de la proporcin aglomerante/carga (pasta de cal/rido).
8.3 Dosicaciones
Tabla 14: Dosicaciones de las masas de los estucos
Cal
hidratada
Tamao mximo de la arena

(mm)
Tipo de
masa
Uso
Magra
Primera capa sobre enfoscado regleteado
156 kg
Magra
Primeras capas sobre enfoscados fratasados
156 kg
150 kg 25 kg
Magra
Primeras capas y repretados
156 kg
175 kg
Grasa
Acabado de estucos de textura fina
156 kg
50 kg
2,5
1,2
125 kg 50 kg
0,8
0,4
25 kg
25 kg
49
9. ENCALADO CON PASTA

O LECHADA DE CAL
Por ser un procedimiento econmico e higinico, el encalado se ha utilizado en otros
tiempos para pintar los muros interiores y exteriores.
Los encalados considerados se aplican mediante una lechada de cal (1 parte de cal
apagada por 5 de agua, en volumen) o cal en
pasta. Esta lechada se puede conseguir con
hidrxido en polvo ms agua o con cal en
pasta de cal diluida.
La pintura de cal es un producto ms elaborado que la lechada. Se consigue con una pasta
de cal aeja y puede pigmentarse. Representa
uno de los mejores sistemas de acabado desde el punto de vista esttico, determinado por
su efecto cromtico, transparencia y luminosidad de la superficie. La cal respeta finalmente
todos los criterios generales de biocompatibilidad: biodegradable, componentes de origen natural, durabilidad, mantenimiento fcil
y reducido, higinico, transpirable y absorcin
de CO2.
Figura 35: Cal apagada y lechada de cal.

Cortesa: Calcinor
Figura 36: Pasta de cal.

Cortesa: Calcinor
Los encalados permiten obtener colores acuarelados, transparentes, superponiendo 2 3 capas

de tintes diferentes sobre un fondo claro y uniforme. Secan rpidamente y se deben aplicar en el
revestimiento hmedo o humedecido. Pueden tener un efecto de sellado de los revestimientos
microfisurados o agrietados y pueden eliminar los defectos relacionados con su aspecto (amasado, falta de blancura, mala dispersin de los pigmentos).
Para conseguir un encalado estable se debe utilizar una adicin de acetato de polivinilo.
En el caso de usar fijativos para obtener colores ms vivos se aconseja realizar previamente
ensayos con el fijativo elegido.
50
9.1 Ejecucin
9.1.1 Preparacin del soporte
Los encalados se deben aplicar sobre fondos slidos, limpios, sin polvo y no harinosos; adems,
deben tener una determinada rugosidad. El encalado no tiene adherencia sobre revestimientos
que contengan impermeabilizantes y sobre pinturas de resinas sintticas. Cuando los encalados
se realizan sobre un revestimiento, a las dos a cuatro horas despus de su puesta en obra, la
capa de acabado se denomina al fresco integrndose el encalado en el revestimiento. Pasado
este tiempo, los revestimientos no se pueden aplicar antes del endurecimiento completo del
soporte; en este caso se denominan en seco, siendo necesario humedecer el soporte antes de
cada capa, especialmente, en periodos secos muy soleados, con viento fuerte o sobre fondos
muy absorbentes.
9.1.2 Preparacin del encalado

Con el fin de evitar los empalmes, es necesario preparar de una sola vez las cantidades necesarias para una capa. Un agitador elctrico facilita el mezclado y evita la formacin de grumos
durante el mezclado de la cal con el agua. Asegura la dispersin homognea de los pigmentos
y permite evitar la sedimentacin de la cal. La mezcla se guarda sin dificultad de un da para otro
si no contiene aditivos, ya que la cal hidratada no endurece al contacto con el agua.
Dosificacin de la mezcla:
Segn la transparencia deseada, la dosificacin variar de 1 volumen de cal por 2 volmenes de
agua a 1 volumen de cal por 5 volmenes de agua.
El peso de las cargas de pigmentos no podr exceder jams un 10 % con relacin al peso del
conglomerante seco para los xidos y de un 25 % para las tierras.
Generalmente, se emplea la mezcla siguiente:
25 kg de cal en 100 litros de agua ms 2 litros de solucin comercial de acetato de polivinilo.
9.1.3 Aplicacin del encalado

El encalado no se debe aplicar cuando la temperatura del soporte sea inferior a 5 C, ni sobre
soportes que se hayan tratado con productos de curado e impermeabilizantes.
51
Se debe utilizar una brocha flexible (nunca de nylon) o un pincel denso; la aplicacin se har de
arriba hacia abajo.
Despus del humedecimiento, se aplicar una primera capa diluida blanca para unificar el soporte y 24 horas despus la segunda capa, blanca o coloreada.
Figura 37: Aplicacin de la pasta de cal.

Cortesa: Calcinor
Figura 38: Resultado de la aplicacin de la pasta de cal.

Cortesa: Calcinor
9.1.4 Observaciones
Los encalados de cal area
hidratada se pueden aplicar perfectamente sobre
los revestimientos hechos
a base de yeso.
Los colores se aclaran
al secarse. Las zonas de
sombra se difuminan con
el tiempo.
Es necesario humedecer
ligeramente la 1 capa antes de aplicar la segunda.
Sobre paramento nuevo
es conveniente la aplicacin de una primera capa
diluida.
52
Figura 39: Azul y cal, Formentera, Islas Baleares.

Cortesa: Ministerio de Educacin, Poltica Social y Deporte
Se aconseja aadir un poco de jabn lquido (sirve de agente humectante) en la segunda

capa cuando se colorea, a razn de 5 ml por 10 litro de lechada de cal, para que el conjunto
se vuelva ms homogneo y se facilite la dispersin de los pigmentos.
En el caso de una pintura de cal bien preparada se puede aplicar con rodillo, teniendo en
cuenta que puede salpicar ms que una pintura plstica. Las gotas se limpian fcilmente con
agua, mejor si no han secado.
9.2 Usos y propiedades adicionales de los encalados

9.2.1 Tratamiento de la madera
La lechada de cal destruye e impide el desarrollo de bacterias, por elevacin del pH del agua
contenida en la madera. El recubrimiento ulterior de los paneles de madera refuerza la accin
desinfectante de los encalados.
9.2.2 Desinfeccin por encalado de muros de bodegas, stanos,

granjas, etc.
La lechada de cal destruye las bacterias y las larvas, proporcionando un aspecto ms agradable al local.
Figura 40: Desinfeccin por encalado de un stano.

Cortesa: Calcinor
53
10. Mezclas de yeso y cal

El yeso con adicin de cal se emplea para renovar revestimientos y para la fabricacin de molduras, elementos decorativos de techos, etc.
La incorporacin de cal hidratada al yeso mejora la trabajabilidad, la adherencia, la resistencia mecnicas y a la intemperie. Dicha incorporacin le da un pH bsico (> 7), por lo que se evita el riesgo de la
posible corrosin de los metales, en presencia de humedad, y se disminuye el desarrollo bacteriolgico,
as como el de enmohecimientos por hongos y la aparicin de manchas. Este yeso aditivado se utiliza
sobre todo en revestimientos interiores, aunque tambin han sido empleados con xito para revestimientos exteriores, existiendo una tradicin sobre estos revestimientos aplicados en fachadas.
No se aconseja situar ni al yeso ni a la cal area hidratada al pie de muros para evitar las salpicaduras porque son solubles en agua.
Una dosificacin utilizada en la fabricacin de morteros de yeso tanto para interiores como para
exteriores es la siguiente:
Yeso de construccin 39 %
Arena
29 %
Cal hidratada
Agua
25 %
7%
Los componentes de la mezcla deben responder a las siguientes caractersticas:

La cal hidratada debe ser clcica, se usarn los tipos UNE-EN 459-1 CL 90-S, CL 80-S y CL 70-S
excluyendo cualquier otro tipo, segn la norma UNE EN 459-1.
El yeso de construccin (sin adiciones); debe responder a las caractersticas incluidas en las
Normas UNE-EN 13279-1:2006 y UNE 102.011 en vigor.
La arena debe ser limpia con tamaos mximos apropiados para el espesor de cada capa
y de su acabado; puede estar coloreada por pigmentos inorgnicos (p. ej.: ladrillo cermico
molido, polvo de piedra, chamota, xidos metlicos, etc.).
Aadir agua hasta alcanzar la consistencia adecuada.
En muchos casos, se utilizan aditivos reguladores de fraguado y retenedores de agua para modificar las caractersticas de la mezcla.
54
ANEXOS
Anexo 1. Ensayos sobre los morteros de cal
a) Ensayos normativos
Las normas UNE EN 998-1 y UNE EN 998-2, en sus Anexos ZA, recogen los ensayos obligatorios para los morteros para revoco y enlucido (densidad en seco aparente, resistencia a compresin, adhesin, absorcin de agua por capilaridad, durabilidad,...) y para los
morteros de albailera (tiempo de utilizacin, contenido en iones cloruro, contenido en
aire, resistencia a compresin, adhesin, absorcin de agua) respectivamente. Los que
se hacen a pie de obra no vienen recogidos en estas normas pero existen una serie de
ensayos orientativos.
b) Ensayos orientativos
Como ensayos orientativos,
existe una serie de ensayos tecnolgicos complementarios a
los anteriores.
Se recomienda, para cada caso
concreto, determinar la dosificacin ptima de cal apagada
por medio del ensayo de la placa de vidrio (para aplicar en el
laboratorio) o ensayo sobre rasilla (para aplicar en obra), que
se describe a continuacin,
para comprobar que la mezcla
no es ni demasiado rica ni demasiado pobre en cal.
Figura 41: Lboratorio.

En caso de usarse aditivos para modificar algunas de las caractersticas de los morteros se recomienda realizar los ensayos previos pertinentes para fijar la dosificacin ptima del aditivo
para obtener los objetivos buscados.
55
b.1) Ensayo con la placa de vidrio:

Se prepara suficiente cantidad del mortero que se va a ensayar y sobre una placa de vidrio
se confecciona, con este mortero, una galleta de 6 a 8 mm de espesor. Despus de 24 horas, se puede valorar la calidad de la mezcla, a partir de las siguientes observaciones:
a) Si la galleta se desmorona:
La mezcla es demasiado pobre en cal (falta de adherencia y resistencia)
b) Si la galleta se fisura:
La mezcla es demasiado rica en cal (riesgo de fisuracin)
b.1) Ensayo sobre rasilla:
Se prepara una cantidad de mortero y se aplica sobre una rasilla. Si despus de 24 horas de
aplicada la masa se observa:
a) que sta se desmorona: la mezcla es pobre en cal (falta de adherencia y resistencia)
b) que se cuartea la superficie: la mezcla es rica en cal (riesgo de fisuracin)
c) que la masa no se cuartea y es suficientemente resistente (la paleta no penetra en
el mortero): el mortero tiene la dosificacin correcta
a
Figura 42: Mezcla pobre en cal
Figura 43: Mezcla rica en cal
Figura 44: Mortero con

dosificacin correcta
Anexo 2. Normativa y Marcado

El Marcado
es obligatorio para todos los productos de la construccin sealados en la Directiva 89/106/CEE conforme a las condiciones en ella establecidas (transpuesta a la legislacin
espaola en el RD 1630/1992, de 29 de diciembre, por el que se dictan disposiciones para la
libre circulacin de productos de construccin, en aplicacin de la directiva 89/106/CEE), entre
ellos estn las cales areas e hidrulicas, los cementos, los ridos y los morteros industriales.
56
Para las cales la norma armonizada que se les aplica es la UNE-EN 459, para el cemento la UNEEN 197 (cementos comunes), para los ridos la UNE-EN 13139, para los morteros de revoco y
enlucido la UNE-EN 998-1 y para los morteros de albailera UNE-EN 998-2.
El Marcado es un marcado dado por un organismo autorizado que indica que el fabricante cumple en sus productos con las normas armonizadas que le sean de aplicacin. Es responsabilidad del fabricante mantener este
cumplimiento y actualizar las renovaciones de su marcado de acuerdo con el reglamento correspondiente.
Lo anterior conlleva que no podr ser comercializada ni utilizada en las obras de construccin ninguna cal area o hidrulica, cemento, rido o mortero que no disponga del citado marcado .
El Marcado es una garanta de que el producto cumple con las especificaciones correspondientes y de que est sometido a un adecuado control de la produccin con objeto de asegurar
la calidad, con la ventaja que ello supone para el comprador o utilizador, al tener la garanta del
fabricante de que el producto cumple en definitiva, con los requisitos esenciales, previstos en la
citada Directiva, como producto de la construccin
De acuerdo con el Reglamento del Marcado , los documentos que deben acompaar a una
cal area o hidrulica para su empleo en la construccin deben ser los siguientes:
N Identificacin Organismo notificado: Ej: 1170
Nombre o marca y direccin del fabricante: Ej: Cales ANCADE, S.A. Goya, 23, 3 Dcha, Madrid (28001)
Dos ltimos dgitos fecha estampado: Ej: Ao 07
N Certificado de conformidad: Ej: 1170/CPD/CL002
Referencia a la Norma Europea: UNE-EN 459-1
Descripcin del producto: Ej: Cal apagada CL 90-S para construccin
Requisitos esenciales:
CaO + MgO > 90 %; MgO < 5 %; CO2 < 4 %; SO3 < 2 %
Estabilidad de volumen < 20 mm
Retenido 0,09 mm < 7 %; Retenido 0,20 mm < 2 %
Penetracin > 10 y < 50 mm
57
En el caso de morteros para revoco y enlucido, los documentos a acompaar deben ser los siguientes:
Nombre o marca y direccin del fabricante
Dos ltimos dgitos fecha estampado
Descripcin del producto: Ej: Mortero para revoco de uso corriente (GP) para uso exterior
Informaciones del producto sobre las caractersticas reglamentadas
Prestacin no determinada (NPD), para caractersticas que sean adecuadas, segn el caso
Figura 45: Ejemplo de informaciones del marcado
Y en el caso de morteros para albailera, los documentos a acompaar deben ser los siguientes:
N Identificacin Organismo de certificacin
Nombre, o identificacin, y direccin registrada del fabricante
Dos ltimos dgitos fecha estampado
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N Certificado de conformidad o del control de produccin en fbrica

Descripcin del producto
Informaciones del producto sobre las caractersticas reglamentadas
Prestacin no determinada (NPD), para caractersticas que sean adecuadas, segn el caso
La legislacin relacionada con el Marcado
es la siguiente:
Directiva 89/106/CE Productos Construccin DOCE (11.2.89)

Directiva 93/68/CE Marcado
Real Decreto 1630/1992 Transposicin Directiva 89/106/CE (B.O.E. 9.2.93)
Real Decreto 1328/1995 Transposicin Directiva Marcado
Figura 46: Ejemplo de informaciones del marcado
(B.O.E. 19.8.95)
59
Anexo 3. Precauciones que se deben tomar durante

la utilizacin de la cal viva o apagada
Las cales vivas o hidratadas no son materiales txicos; sin embargo, teniendo en cuenta su alcalinidad se aconseja una proteccin adecuada durante su manipulacin, porque pueden provocar irritacin en las mucosas nasales. Tambin hay que evitar el contacto con la piel y los ojos
hmedos.
En cualquier caso se deben seguir las instrucciones de las Fichas de Datos de Seguridad que son
suministradas por el fabricante de cal.
Anexo 4. Bibliografa
Lime and Lime Mortars
AD Cowper, Donhead Publishing LTD.
ISBN 1-873394-27-6 (2000)
Observations on Limes
CW Pasley, Donhead
ISBN 1-873394-27-6 (1997)
Cales y Cementos
L Mazzocchi (1919)
Building with Lime.
Staord Holmes and Michael Wingate
WC 1 B 4H14, UK (2000)
Techniques et practique de la Chaux
Ecole DAvignon (2001)
UNE-EN 459 1, 2 y 3: Cales para la construccin
UNE-EN 197: Cementos comunes
UNE-EN 13139: ridos para morteros
UNE EN 998-1: Morteros de revoco y enlucido: Especicaciones.
UNE EN 998-2: Morteros de albailera: Especicaciones
60
Durability of Mortar and Masonry

Efflorescence of Masonry NLA Arlington, VA 22201 (1989)
Gua Prctica de La Cal y el estuco
Editorial de los oficios Len
Morteros. Gua General
AFAM
Morteros de Revestimiento
AFAM
Morteros para Fbricas
AFAM
CONSTRUMAT 2007: Ponencia de Oriol Garcia Conesa
CONSTRUMAT 2007: Ponencia de Joan Ramon Rosell
Hojas Tcnicas de Hidrocal Morteros
Tesis doctorales:
Estudio de los morteros de los revestimientos continuos de las arquitecturas del centro histrico de
Valencia. Preparacin de morteros de restauracin mixtos cal-puzolana. Ao: 2005. Autora: Piles Selma
Vernica. Centro: Qumica. Universidad Politcnica de Valencia
Estudio de la reactividad de las puzolanas artificiales: Cenizas volantes y humo de slice, y su reutilizacin
en ingeniera civil. Ao: 2000. Autor: Amahjour Fouad. Centro: Ingenieros de Caminos. Universidad
Politcnica de Valencia
Recuperacin de morteros romanos de cal y chamota en aplicaciones actuales. Ao: 1999. Autor: Gonzlez Cortina Mariano. Centro: Escuela Tcnica Superior de Arquitectura de Madrid. Universidad Politcnica de Madrid
Influencia de las adiciones puzolnicas en los morteros de restauracin de fbricas de inters histricoartstico. Ao: 2005. Autor: Sepulcre Aguilar Alberto. Centro: Escuela Tcnica Superior de Arquitectura de
Madrid. Universidad Politcnica de Madrid
Desarrollo de nuevos morteros de reparacin resistentes al ataque biolgico: Empleo de la sepiolita

como material soporte de los biocidas. Ao: 1994. Autora: Martnez Ramrez M Sagrario. Centro: Facultad de Qumicas. Universidad Complutense de Madrid
Morteros de cal. Aplicacin en el patrimonio histrico. Ao: 2001. Autora: Cazalla Vzquez Olga. Centro:
Ciencias. Universidad de Granada
61
Anexo 5. Miembros asociados de ANCADE

A fecha 1 demayo de 2009 pertenecen a ANCADE las siguientes empresas:
MIEMBROS ASOCIADOS
ANDALUZA DE CALES (ANCASA)
Ctra. Morn - Montellano, km. 3
41530 - Morn de la Frontera (Sevillla)
Tlfno: 954851112 - Fax: 954852959
calcinor@calcinor.com
http://www.calcinor.com
CALES DE LLIERCA
Afueras s/n
17853 - Argelaguer (Girona)
Tlfno: 972687020 - Fax: 972687416
info@calesdellierca.com
http://www.calesdellierca.com
CALERA DE ALZO
Egileor Auzoa, 101
20268 - Alzo (Guipuzcoa)
Tlfno: 943653243 - Fax: 943654895
CALES DE PACHS
Montaa de San Jaime
08796 - Pacs del Penedes (Barcelona)
Tlfno: 938903011 - Fax: 938903689
http://www.calespachs.com
CALCINOR
Egileor Auzoa, 101
20268 - Altzo (Guipuzcoa)
Tlfno: 943653243 - Fax: 943654895
CAL DE CASTILLA (CALCASA)
Ctra. Valencia, km. 31
28500 - Arganda del Rey (Madrid)
Tlfno: 918715481 - Fax: 918700867
CALES DE LA PLANA (CAPLANSA)
La Pedrera, s/n
12592 - Chilches (Castelln)
Tlfno: 964590105 - Fax: 964583046
62
CALERAS DE SAN CUCAO

San Cucao de Llanera
33425 - Llanera (Asturias)
Tlfno: 985770858 - Fax: 985770133
caleras@sancucao.flcnet.es
http://www.caleras.com
CAL GOV
Ctra. Fuente de Santiago, km. 2,5
41560 - Estepa (Sevilla)
Tlfno: 955912600 - Fax: 955912899
CAL INDUSTRIAL (CALINSA)
Pedro I, 19-21
31007 - Pamplona (Navarra)
Tlfno: 948268511 - Fax: 948170202
http://www.lhoist.com
CALES PASCUAL
Ctra. Valencia Ademuz km. 9,3
43980 - Paterna (Valencia)
Tlfno: 9613211273 - Fax: 961324358
http://www.calespascual.com
MIEMBROS ADHERIDOS
CALESTEP
Pozo de la Albujea s/n
41560 - Estepa (Sevilla)
Tlfno: 955912696 - Fax: 955912908
http://www.calestep.com
COMERCIAL E INDUSTRIAL ARIES (CIARIES)
Al-Bei, 25 7 1
08010 - Barcelona (Barcelona)
Tlfno: 938984140 - Fax: 938984227
info@ciaries.com
http://www.ciaries.com
DERIVADOS CLCICOS (DECSA)
Pont Major-Despoblado, 14
17007 - Girona (Girona)
Tlfno: 972207350 - Fax: 972213636
DOLOMITAS DEL NORTE
Barrioa de Santullan, s/n
39706 - Castro Urdiales (Cantabria)
Tlfno: 942879294 - Fax: 942879300
SEGURA S.L.
Mina Matagallar
41566 - Pedrera (Sevilla)
Tlfno: 954819061
http://www.segurasl.com/Segura.html
TUDELA VEGUN
Argelles, 25
33003 - Oviedo (Asturias)
Tlfno: 985981100 - Fax: 985981105
http://www.tudela-veguin-sa.es
HIDROCAL MORTEROS
C/ Electrnica n 9 Pol. Ind. URTINSA II
28923 Alcorcn (Madrid)
Tlf.: 914 86 12 59
Fax: 916 41 12 69
http://www.hidrocalmorteros.com
IBERCAL MORTEROS
Ctra. Badajoz, km. 55,8
06200 - Almendralejo (Badajoz)
Tlfno: 924677002 - Fax: 924677005
info@ibercalmorteros.es
http://www.ibercalmorteros.es
SODIMATE IBERICA S.L.
Pol. Ind. Fontsanta, C/ Samonta 6A
08970 Sant Joan Despi
Tlfno: 934525135
Fax: 933231582
http://www.sodimateiberica.com
TALLERES CARLOS DOMENECH, S.L.
Pol.Ind. Pla de la Vallonga. Calle 6. Parcela 116
03006 Alicante
Tlfno: 965114508
Fax: 965280412
http://www.domenechmaquinaria.com
UNICMALL, S.L.
C/ Puigverd s/n Apto 46
07200 Felanitx
Mallorca (Islas Baleares)
Tlf.: 971 580 634
Fax: 971 582 609
http://www.unicmall.com
63
Edita:
Asociacin Nacional de Fabricantes de Cales y Derivados de Espaa

C/ Goya, 23, 3 Derecha
28001 Madrid
Tel.: 914 261 291
Fax: 914 315 799
www.ancade.es
info@ancade.es
Fotografas cortesa de:

Calcinor
Caleras de San Cucao
Cales de Pachs
David Sanz y Soledad Garca
Hidrocal Morteros
Ibercal
Tudela Vegun
Diseo y maquetacin:
Mythagos Estudio, S.L.
Coordinacin de imprenta:
Boceto Producciones Grficas, S.L.

Ancade (Spanish Lime Association) - Guia Practica para Los Morteros Con Cal (Brochure)

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GUA PRCTICA PARA LOS

MORTEROS CON CAL

GUA PRCTICA PARA LOS

ANCADE agradece la contribucin a la elaboracin de la presente Gua a las siguientes personas:

1. INTRODUCCIN A LOS MORTEROS DE CAL...............................................................................................................

MORTEROS DE CAL: DEFINICIN Y CLASIFICACIONES.....................................................................................

3. COMPONENTES: CARACTERSTICAS Y NORMATIVA............................................................................................

4. VENTAJAS DE LOS MORTEROS DE CAL.......................................................................................................................... 25

MORTEROS DE CAL REALIZADOS EN OBRA..............................................................................................................

REVESTIMIENTOS CON MORTEROS DE CAL..............................................................................................................

ENCALADO CON PASTA O LECHADA DE CAL...........................................................................................................

10. MEZCLAS DE YESO Y CAL.........................................................................................................................................................

La Asociacin Nacional de Fabricantes de Cales y Derivados de Espaa (ANCADE), est

Figura 1: Obras de restauracin Plaza de la Corredera (Crdoba).

PUENTE ROMANO - MEDIEVAL Puentecillas

Restauracin en Julio 2005

Figura 3: Revoco de cal. Esgraados y Rasqueta. C/ Beln, Madrid.

Figura 4: Cabildo Insular (Tenerife).

TANATORIO MUNICIPAL DE TOLEDO

Figura 5: Mortero mixto (cal-cemento). Tanatorio municipal de Toledo.

1.2 Estado actual: Cdigo Tcnico de la Edicacin

2.1 Morteros segn su composicin

2.2 Morteros segn su aplicacin

c) Morteros para solados

2.3 Morteros segn el concepto

b) Morteros diseados: Es un mortero al que se le demanda una determinada caracterstica,

2.4 Morteros segn su mtodo de fabricacin

b) Mortero para albailera semiterminado hecho en una fbrica:

2.5 Morteros segn su forma de suministro

Clcicas: Calcinacin de rocas calizas puras >95% de riqueza

La piedra calcinada contiene arcillas ricas en slice, aluminio

3.1.1 Cales areas

Obtencin de las cales areas clcicas (CL)

Figura 7: Horno Vertical de Flujo Paralelo Regenerativo.

Figura 8: Horno Horizontal con Precalentador.

Hidratacin o apagado de la cal viva

El apagado de la cal viva puede hacerse de dos formas:

Endurecimiento de la cal hidratada. Carbonatacin

3.1.2 Cales hidrulicas

Tabla 2: Requisitos qumicos para la Cal Hidrulica a

Cal libre como Ca(OH)2 de acuerdo con el apartado 4.9,

Tabla 3: Requisitos qumicos para la Cal Formulada a

A su vez, las cales hidrulicas se clasifican segn

Figura 10: Horno.

3.3 Adiciones activas

3.3.1 Materiales con propiedades puzolnicas

3.3.2 Materiales con propiedades hidrulicas latentes

Figura 13: Interior de unos altos hornos de Avils, Asturias.

3.5.1 Aireantes: Modicadores del contenido en aire

3.5.2 Plasticantes: Modicadores de la reologa en estado fresco

3.5.3 Retardantes: Modicadores del tiempo de fraguado

3.5.4 Hidrofugantes: Reductores de la absorcin de agua

3.5.5 Retenedores de agua

Contenido en cloruros, expresado en Cl - < 6 g/l (Norma UNE 7178)

En general, se pueden emplear todas aquellas aguas

Figura 14: Laboratorio.

Figura 15: Revoco tradicional de cal acabado

No provoca eflorescencias debido a la ausencia de sales solubles.

Morteros mixtos de cal y cemento

Figura 16: Restauracin parcial con mortero mixto. De Moreruela (Zamora).

Mortero seco en silos

Figura 17: Fbrica de morteros industriales.

Adems se evitan posibles problemas como: