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LECHAS DE LOS
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USORES
S DE LAS
S
LNEA
AS DE EXTRUSIIN DE SABIC.
Quee para ob
btener el ttulo dee
Ingenieero Qum
mico

Prresenta
Joss Gabriel Huerta Trejo
11071079

Asesor:
A
Dr. Sergio Robles
R
A
Andrade

Cd. Ma
adero, Tam
maulipas

A
Abril 20166

ndice
Pgs.
1.Introduccin ......................................................................................................................................... 1
1.1 Justificacin....................................................................................................................................1
1.2 Objetivos........................................................................................................................................2
1.2.1 Objetivo general....................................................................................................................2
1.2.2 Objetivos especficos.............................................................................................................2
1.3 Caracterizacin del rea.................................................................................................................3
1.3.1 Descripcin de la empresa.....................................................................................................3
1.3.2 Descripcin del rea de Finishing.........................................................................................3
1.4 Problemas a resolver......................................................................................................................3
1.4.1 Configuraciones de elementos...............................................................................................3
1.4.2 Costos de instalacin de las configuraciones de lnea...........................................................4
1.4.3 Proceso de armado.................................................................................................................4
1.4.4 Zonas de mayor desgaste.......................................................................................................4
1.5 Alcances y limitaciones..................................................................................................................4
2. Fundamento Terico. ........................................................................................................................... 5
2.1 Extrusin........................................................................................................................................5
2.1.1 Tipos de extrusores................................................................................................................5
2.1.2 Componentes del extrusor.....................................................................................................7
2.2 Mezclado (Compounding)..............................................................................................................9
2.2.1 Operacin de Compounding..................................................................................................9
2.3 Desgaste en las lneas de Extrusin..............................................................................................10
2.4 EXCO 32......................................................................................................................................10
3. Procedimiento y descripcin de las actividades realizadas. ............................................................... 11
3.1 Procedimiento para establecer el armado y medicin de las lneas de Extrusin. ....................... 12
3.1.1 Procedimiento utilizado en el Manual realizado para la toma de mediciones..................... 12
3.2 Procedimiento para el uso de Grficos de control de desgaste y produccin...............................15
3.2.1 Procedimiento para determinar el desgaste de las lneas a travs de los grficos de control
de desgaste del extrusor..................................................................................................................17
3.2.2 Procedimiento para determinar la produccin por configuracin de las lneas a travs del
grafico de control de produccin....................................................................................................24
3.3 Procedimiento para el Clculo de los costos de configuracin....................................................25
i


4. Resultados. ......................................................................................................................................... 26
4.1 Anlisis del procedimiento para la medicin en las lneas de extrusin......................................26
4.2 Anlisis de los grficos obtenido para el control del desgaste.....................................................26
4.2.1 Anlisis del Procedimiento para determinar el desgaste de las lneas a travs de los grficos
de control de desgaste del extrusor....................................................................................................26
4.2.2 Anlisis del grafico de control de produccin....................................................................26
4.3 Anlisis de los clculos de costos por configuracin de cada extrusor........................................27
5. Conclusiones y Recomendaciones ..................................................................................................... 28
Referencias Bibliogrficas. .................................................................................................................... 29
Anexo A ................................................................................................................................................. 30
Uso de Coperion EXCO 32. ................................................................................................................... 30

ii

ndice figuras y tablas.

Figura

Pgs.

2.1 Extrusor .............................................................................................................................................. 5

2.2 Extrusor de un solo tornillo ................................................................................................................ 6
2.3 Extrusor de doble tornillo ................................................................................................................... 6
2.4 Tornillo del extrusor ........................................................................................................................... 7
2.5 Barril. ................................................................................................................................................. 8
2.6 Paquete de mallas. .............................................................................................................................. 8
2.7 Dado del extrusor ............................................................................................................................... 9
3.1 Toma de medicin. ........................................................................................................................... 13
3.2 Medicin elemento ZME ................................................................................................................. 13
3.3 Acceso a desgaste ............................................................................................................................. 15
3.4 Grafico de control de desgaste zona 1. ............................................................................................. 17
3.5 Grafico de control de desgaste zona 2. ............................................................................................. 18
3.6 Grafico de control de desgaste zona 3. ............................................................................................. 18
3.7 Grafico de control de desgaste zona 4. ............................................................................................. 19
3.8 Grafico de control de desgaste zona 5. ............................................................................................. 19
3.9 Grafico de control de desgaste zona 6 .............................................................................................. 20
3.10 Grafico de control de desgaste zona 7 ............................................................................................ 21
3.11 Grafico de control de desgaste zona 8. ........................................................................................... 22
3.12 Grafico de control de desgaste zona 9 ............................................................................................ 23
3.13 Grafico de diseo de configuracin vs produccin ........................................................................ 24
6.1 Archivo Nuevo ................................................................................................................................. 30
6.2 Propiedades del diseo ..................................................................................................................... 31
6.3 Interface de construccin ................................................................................................................. 31
6.4 Guardar el diseo ............................................................................................................................. 32

iii

Tabla
3.1 Condiciones de medicin. ................................................................................................................ 15
3.2 Captura de mediciones ..................................................................................................................... 16
3.3 Presupuesto invertido en flechas 2015 ............................................................................................. 24
3.4 Presupuesto invertido en elementos 2015 ........................................................................................ 24
4.1 Flechas para rehabilitacin e inversin ............................................................................................ 26
4.2 Costos de rehabilitacin de flechas .................................................................................................. 26

iv

1. Introduccin
En el presente proyecto se aborda el desarrollo de un Sistema para la Estandarizacin del
Proceso de Armado de las lneas de Extrusin de la empresa Sabic Innovative Plastics la cual
se encarga de elaborar plsticos de Ingeniera, cuya elaboracin y procesamiento es ms
complejo que los plsticos comunes, como son las polioleofinas. La extrusin es un proceso
fundamental en la obtencin de plsticos de Ingeniera, dentro del extrusor se mezclan resinas,
aditivos y pigmentos que son fundidos por accin de la temperatura y friccin, durante esta
operacin el plstico adquiere la composicin y fluidez necesarias para considerarlo un
producto terminado.
Un control adecuado del proceso de extrusin permite la gestin adecuada de los recursos de
la empresa para alcanzar una mayor productividad y calidad en la produccin. Por lo que el
desarrollo de este trabajo tiene como finalidad generar un sistema que medir el desgaste y sea
posible prevenir daos a los equipos, tomar decisiones para la mejora y control del proceso. El
proyecto fue desarrollado durante el periodo comprendido del 10 de Agosto de 2015 al 10 de
Febrero de 2016.
El trabajo est estructurado de la siguiente manera, en el primer captulo se define los
objetivos, problemas, limitaciones y el rea donde se desarroll el proyecto, en el captulo dos
se proporciona el marco terico, en el captulo tres se describen las actividades realizadas para
dar cumplimiento a las metas planteadas, mientras que en el captulo cuatro se analizan y
describen los resultados de las actividades desarrolladas en el captulo anterior, finalmente en
el captulo cinco se mencionan las conclusiones y recomendaciones a las cuales se llega por la
aplicacin del sistema de estandarizacin para el proceso de armado.

1.1 Justificacin.
En Sabic Innovative Plastics se pretende lograr una estandarizacin total de cada uno de sus
procesos, orientarlos hacia la calidad y mejora continua.

Las flechas que se encuentran instaladas en los equipos de extrusin, tienen un papel muy
importante en la calidad de produccin de los plsticos de ingeniera que provee la empresa,
por lo que es importante tener un proceso estandarizado que permita armar las flechas en los
equipos de manera efectiva, medir el desgaste que se genera en las lneas y la produccin, para
garantizar as que el producto final este dentro de las especificaciones del cliente.
Las flechas tienen configuraciones de elementos diferentes de acuerdo al producto, cualquier
error en la configuracin instalada provocara daos en el equipo e incluso la inhabilitacin
total de la lnea, as como prdidas econmicas y de material, adems el desgaste de las
flechas origina un cambio en el desempeo de los productos.
El proyecto consiste en desarrollar un sistema para medir el desgaste de los elementos y un
correcto armado de las flechas instaladas dentro de los extrusores para la administracin del
desempeo de las flechas y determinar cundo deben ser remplazadas. Este sistema se deber
basar en la metodologa DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar).

1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo general.
Estandarizar el proceso de armado de las flechas en las lneas de extrusin mediante un
sistema que unifique los procesos de armado, revisin operativa y desgaste de elementos.
1.2.2 Objetivos especficos.
A continuacin, se enlistan los objetivos especficos necesarios para cumplir con el objetivo
general anteriormente planteado.

Revisar las Configuraciones de Elementos para cada lnea.

Calcular los costos de instalacin de cada configuracin de elementos.

Establecer el procedimiento de armado e instalacin.

Elaborar formatos para el clculo de las zonas de mayor desgaste en el extrusor.

Realizar la revisin Operativa de las flechas

Realizar el anlisis de los datos recabados.

Interpretar resultados obtenidos.

1.3 Caracterizacin del rea.

El proyecto se llev a cabo en el rea de Finishing en la planta Sabic Innovative Plastics en
Altamira, Tamaulipas.
1.3.1 Descripcin de la empresa.
SABIC (Saudi Basic Industry Corporation) es una empresa petroqumica fundada en 1976 con
su oficina matriz ubicada en la Cd. de Riyadh en Arabia Saudita. La compaa es presidida por
el Prncipe Saud bin Abdullah bin Theneyan Al-Saud y su

Vicepresidente y CEO es

Mohamed H. Al-Mady. SABIC opera globalmente a travs de seis unidades estratgicas de

negocio: Qumica, Especialidades, Polmeros, Fertilizantes, Metales y Plsticos.
1.3.2 Descripcin del rea de Finishing.
El rea de Finishing est dividida en dos edificios, Compuestos y Lotes pequeos (Small
Lots), con un total de cinco lneas de produccin. En la zona de compuestos en planta baja se
encuentran los extrusores de las lneas A, B y C, cuyos dimetros son 92 mm para A y B, 58
mm para la lnea C. En la zona de Lotes pequeos se ubican las lneas L y M, ambas de 50
mm de dimetro; en ambos edificios el primer piso se encuentra el rea para pesado de
aditivos y pigmentos, en el segundo piso las tolvas de alimentacin de resina High Rubber
Graft (HRG) y Estireno Acrilo Nitrilo (SAN).

1.4 Problemas a resolver.

1.4.1 Configuraciones de elementos.
Las lneas de extrusin cuentan con configuraciones de elementos especficos para el dimetro
del extrusor en funcin de los materiales que son manufacturados; a lo largo del tiempo de
operacin el ordenamiento de elementos ha sufrido cambios algunos de los cuales no fueron
reportados en los diagramas de construccin, debido a este motivo se revis cada diagrama de
configuracin y se homolog con la reconstruccin de los mismos.
3

1.4.2 Costos de instalacin de las configuraciones de lnea.

Se unific cada una de los arreglos de elementos con base en las versiones anteriores y a las
existencias en inventario, los cambios realizados de esta actividad generaron diferencias en los
costos de instalacin, los cuales fueron recalculados y considerados para los costos e
inversiones futuras.
1.4.3 Proceso de armado.
Al conocer la funcin que desempea el ordenamiento de cada elemento en el extrusor para
lograr una operacin estable y el costo de instalacin, se determina la necesidad de establecer
un Manual para el proceso de armado con el fin de instruir ms a los trabajadores sobre la
extrusin y su efecto sobre el producto terminado.
1.4.4 Zonas de mayor desgaste.
El desgaste de los elementos dentro del extrusor por accin de la friccin y temperatura
repercuten en la calidad del plstico de ingeniera; realizar revisiones operativas para
cuantificar el desgaste de cada zona permite controlar cundo deber ser necesario el remplazo
de la lnea o reacomodo, adems de generar datos para tomar decisiones sobre la actualizacin
de las configuraciones o cambio de elementos y materiales.

1.5 Alcances y limitaciones.

La extrusin comprende el proceso final para la obtencin de plsticos de ingeniera, la
empresa cuenta con cinco equipos destinados a este proceso. En el presente proyecto, slo se
abordar el anlisis de desgaste e implementacin de un sistema para el proceso de armado de
las flechas dentro de los extrusores. Cabe destacar que este sistema puede ser aplicado de
igual manera a otras plantas donde tenga lugar el proceso de extrusin, para efectuar
modificaciones en los datos tcnicos de los equipos.
La recopilacin de informacin se realiz en funcin de las variaciones en el programa de
produccin, se eligieron aquellos cambios de configuracin en lnea dentro de los meses de
octubre, diciembre y enero para realizar el anlisis, debido a que fue en esos meses donde se
programan los cambios y paros de lnea, para llevar acabo las mediciones.
4

2. Fun
ndamento Terico.
2.1 Ex
xtrusin.
Extruiir, significa empujar haacia fuera. Cuando un material se extruye, see fuerza a paasar a
travs de una aberrtura usualm
mente llamad
da dado. A m
medida que el material ffluye a travs del
dado, adquiere la forma
f
del caanal de flujo..
La fun
ncin princiipal de un extrusor es desarrollarr suficiente presin en el materiall para
forzarllo a travs del
d dado. Estta presin, depende
d
de l a geometraa del dado, dde las propiedades
de fluj
ujo del material y de la velocidad de
d flujo. Bsicamente, un extrusorr es una mquina
capaz de desarrolllar presin. En otras palabras,
p
un extrusor puuede considderarse comoo una
bombaa.
Un ex
xtrusor plastiificante (Fig
gura 2.1.), ess alimentadoo con plstico slido (ppellets o pollvo) y
entreg
ga un produccto completaamente fundido en el daado (lo plasttifica o fundde). Por otro lado,
una mquina
m
que extruye plsstico previam
mente fundiddo (sin fundiirlo) se denoomina extrussor de
alimen
ntacin fund
dida.

Fig
gura 2.1. Exttrusor.

2.1.1 Tipos
T
de exttrusores.
Existeen diferentes tipos de exttrusores:

ores de un to
ornillo (Single Screw Exxtruders)
Extruso

Extruso
ores de doblee tornillo (Twin Screw E
Extruders)

Extruso
ores de pist
n (Ram Extrruders)

En el extrusor
e
de un
u tornillo (F
Figura 2.2.), un tornillo ggira dentro dde un cilindrro. La rotacin
del torrnillo crea un
na accin dee bombeo.

Figura
F
2.2. Extrusor
E
de uun solo torniillo.
La mquina ms comn en el procesam
miento de pllsticos es eel extrusor de doble toornillo
(Figurra 2.3.), en algunas
a
ocassiones llamaado de dobl e husillo. D
De acuerdo a la direccin del
giro dee los tornillo
os, los extrussores de doble tornillo see clasifican een:

Co-rotaatorios (co-ro
otating). Lass dos flechass giran haciaa el mismo laado, y

Contra
rotatorios (counter-rotating). En eeste caso, lass flechas girran en direccciones
opuestaas.

Figura 2.3. Extrusor de doble tornilllo.

d doble torn
nillo tambinn pueden claasificarse de acuerdo al ggrado
Por ottro lado, los extrusores de
de eng
granaje entree los dos torn
nillos:

Completam
mente engran
nados (fully intermeshinng)

Parcialmen
nte engranad
dos (partially
y intermeshinng)

Tangencialles

El graado de engraanaje se defin

ne como la distancia
d
mxima que laa parte exterrior de un toornillo
se pro
oyecta en ell canal del tornillo ady
yacente. Loss extrusores completam
mente engrannados,
tienen
n la habilidad
d de auto lim
mpiar las supeerficies interrnas.
El tam
mao del extrusor
e
queeda determin
nado por eel dimetro exterior deel tornillo ((o de
cualqu
uiera de los tornillos
t
en el
e caso de ex
xtrusores de doble husilllo). Este dimetro se exxpresa
normaalmente en milmetros
m
(m
mm).
Los ex
xtrusores dee pistn (exttrusores RA
AM) pueden considerarsse como extrrusores batcch, ya
que en
n ellos se prrocesa el maaterial por cargas.
c
En ddichos equippos, el materrial se adicioona y
comienza el ciclo
o de fundid
do. Posteriorrmente el ccontenido ess extruido hhasta vaciaar el
o. Posteriorm
mente se repiite el ciclo.
equipo
2.1.2 Component
C
tes del extru
usor.

Garganta
G
de alimentacin
a
n:

Contiene la aberttura de alim

mentacin a travs
t
de la cual el matterial plsticco se introduuce al
extrussor. Es com
n tener doss gargantas de alimentaacin en un extrusor. Loos materialess ms
establles al calor normalmente se alimen
ntan primeroo, en la priimera abertuura, mientras que
resinaas trmicameente inestablles o fcilmeente degradaables se alim
mentan por la segunda.

To
ornillos:

Los to
ornillos son
n el corazn
n del extrusor, la trannsferencia dde materiales, calentamiento,
fundiccin del plstico y mezcllado estn altamente
a
deeterminados por el diseo de los tornnillos.
Virtuaalmente, todo
os los extrussores de dob
ble tornillo sse ensamblann a partir dee componenttes de
tornillo estndar individualess (llamados elementos).. Es precisaamente sta caractersticca de
modullaridad la que
q
los hacce muy flex
xibles y addaptables a requerimieentos de prooceso
especfico. Los to
ornillos rotan
n dentro de un cilindro que los cubbre perfectam
mente, ver ffigura
2.4.

Figura 2.4
4. Tornillo ddel Extrusor..

Barril:

El barrril es un ciliindro recto usualmente

u
equipado coon un recubrrimiento bim
metlico en fforma
de un 8 acostado
o. Los barrriles tambin
n se construuyen de form
ma modularr (las secciones o
barrilees independiientes se uneen uno a otro
o para cubriir la longitudd total de loss tornillos). En la
mayorra de los caasos, la resisttencia al dessgaste del baarril es mejoor que la de los tornillos, ver
figura 2.5.

Fiigura 2.5. Baarril.

or:
Pllato rompedo

El plaato rompedorr est localizzado al finaal del barril. Es un discoo de metal ggrueso con hhoyos
cortam
mente espaciiados. El priincipal prop
psito del plato rompedoor es soporttar un paqueete de
mallass, localizadas justo adelaante del plato
o rompedor.

Paaquete de maallas:

Se usaan para atrap

par contamin
nantes de tall forma que nno terminenn en el produucto. Usualm
mente,
se pon
nen varias mallas
m
juntass, inicia con
n una malla gruesa seguuida por maallas ms finas y
finalm
mente una maalla gruesa ju
usto contra el
e plato de roompimiento.. Ver Figura 2.6.

Figura 2.6.
2 Paquetee de Mallas.

Dado:

Est colocado
c
en la descargaa del extruso
or. Su funci n es moldeear el plstiico fundido en la
forma deseada parra el productto final. Ver Figura 2.7.

Figura 2.7.
2 Dado deel Extrusor.

2.2 Mezclado
M
(C
Compoundiing).
Es el proceso de combinar un
u nmero de
d diferentess componenntes para forrmar un producto
homog
gneo. En pocas palabraas, es la pro
oduccin de un productoo ms til, m
ms uniform
me, en
una fo
orma ms maanejable, quee los compon
nentes originnales.

2.2.1 Operacin
O
de
d Compoun
nding.
La opeeracin de Compoundin
C
ng se lleva a cabo en unn extrusor. U
Una vez que la resina baase es
produccida, sta see combina con
c pigmenttos, aditivoss y otras ressinas para fo
formar el plstico
desead
do. Compoun
nding implicca algo ms que mezclarr.

Para obtener la homogeneidad deseada, es necesario mezclar los diferentes ingredientes en

micro escala y por lo tanto, en una matriz fundida de la resina base.
Por otro lado, cuando se extruye, no necesariamente hay Compounding, por ejemplo, pueden
extruirse pellets de plstico sin agregar pigmentos, aditivos u otros materiales. En estos casos,
hay Extrusin pero no hay Compounding.

2.3 Desgaste en las lneas de Extrusin.

Es un factor esencial que afecta en la calidad con la que son producidos los plsticos. La
importancia de las medidas de dimetro en los elementos y flechas de los equipos de
extrusin, se manifiesta en la necesidad de reducir la aparicin de material fuera de
especificacin, daos a los extrusores y actualizaciones en las configuraciones de los tornillos.

2.4 EXCO 32.

Software desarrollado por Coperion GmbH, en Ramsey, New Jersey y Stuttgart para la
construccin de las configuraciones de los extrusores.

10

3. Procedimiento y descripcin de las actividades realizadas.

Para llevar a cabo el registro del desgaste en las lneas de extrusin simultneamente con el
programa de produccin del rea de Finishing y los tiempos de paro por cambio de flechas, se
llev acabo siguiente el procedimiento.
a) Registrar a partir de los reportes de produccin del rea de Finishing los tiempos de
paro para el cambio de flechas y el arreglo de elementos.
b) Validar la informacin registrada mediante la revisin con el apoyo de los diagramas
de ordenamiento de elementos de EXCO32.
c) Enviar a limpieza y medicin de las condiciones de operacin (desgaste y linealidad).
d) Calcular el desgaste generado en la flecha y elementos, mediante el uso de los grficos
de control del programa de Microsoft Excel.
e) Calcular la produccin generada por configuracin de flechas con el grafico dinmico
de produccin del programa de Microsoft Excel.
El uso de las funciones bsicas de EXCO 32 se puede ver a detalle en el anexo A.
Posteriormente, se llevaron a cabo las siguientes actividades para el cumplimiento de los
objetivos anteriormente mencionados.
La informacin referente al proceso fue proporcionada por la empresa a travs de
procedimientos asentados en una plataforma llamada QUALTRAX. Con la finalidad de llevar
a cabo un eficiente anlisis de la informacin, se aplicaron algunos comandos existentes en
Microsoft Excel. Por otra parte, tambin se obtuvo informacin acerca de investigaciones
realizadas en otras empresas para un correcto procedimiento de armado y medicin, lo cual
fue de gran importancia para identificar reas de oportunidad y estandarizar los
procedimientos.

11

El Software EXCO32 se aplica para el diseo de las lneas de extrusin, con este programa se
verific los ordenamientos de elementos y los sistemas de barriles de los equipos de extrusin,
con el apoyo del rea de proceso se homologaron los diagramas, esta accin tendr aplicacin
para el armado de flechas.
A continuacin se presentan los procedimientos para implementar el sistema de armado de las
lneas de extrusin.

3.1 Procedimiento para establecer el armado y medicin de las lneas de

Extrusin.
Se realiz un Manual para el armado e instalacin de las flechas y elementos donde se
describe los principios bsicos de la extrusin, el extrusor, sus partes y consideraciones
importantes para el armado, adems de un procedimiento estndar para la toma de mediciones
del desgaste en los extrusores.
3.1.1 Procedimiento utilizado en el Manual realizado para la toma de mediciones.
El operador de extrusin deber seguir el siguiente procedimiento para la medicin del
desgaste de los elementos en las flechas:
1. Desarmado y Limpieza:
a. Checar la programacin de produccin para el desmonte de flechas o cambio de
configuracin.
b. El operador debe desmontar las flechas y enviarlas a limpieza, las acciones de
limpieza deben procurar ser terminadas el mismo da que son desmontadas las
flechas.
c. Terminada la limpieza el operador de extrusin trasladara las flechas al rea de
mantenimiento para la revisin visual y medicin del desgaste.

2. Revisin Visual y Medicin del Desgaste:

a. El operador realizara una inspeccin visual del estado de la flecha para esto
requerir un diagrama con el arreglo de los elementos (Ver Archivo en EXCO
32 o Qualtrax).

12

b. La inspeccin visual
v
tendr particular eenfoque en lla identificaccin de elem
mentos
os, sin dien
ntes o incom
mpletos. Aqquellos que sean enconntrados as sern
roto
rep
portados en el
e formato: (R
Reporte de A
Armado de F
Flecha).
c. El operador reequerir de un equipo dde medicinn (Vernier) para realizaar las
medidas del deesgaste estass sern captuuradas elemeento por eleemento dentrro del
form
mato (Reporrte de Armado de Flech a).Los criterrios para meedir los elem
mentos
son
n los siguienttes:
d. Loss elementos considerado
os nuevos ttienen las siguientes meedidas: 91.60 (92
mm
m); 57.60 (58
8 mm); 49.60
0 (50 mm).
e. Loss elementos considerado
os de medio uso son aquuellos que suus dimetross son:
91.1 (92 mm); 57.1 (58 mm
m); 49.1 (50 mm).
f. Loss elementos considerado
os fuera de rango o parra cambio son aquellos cuyo
dimetro sea menor
m
a: 90.6
60 (92 mm), 56.60 (58 m
mm); 48.60 (550 mm).
g. El proceso de medicin consiste
c
en tomar meddidas en tress sitios por cada
elem
mento: Al comienzo,
c
en
e la parte media y fiinal, como een las siguiientes
figu
uras:

3 Toma dee medicin

Figura 3.1.
En
n la figura dee la izquierda se observaa vista superiior de la medida inicial, en la figuraa de la
derecha se obsservan las trees medicionees (Figura 3..1.).
h. En el caso de los
l elemento
os dentados (Kneading B
Blocks) se sseguir el crriterio
de tres medid
das, solo en caso de aquellos qque cuentann con diferrentes
term
minaciones se
s tomara la medida 2) ((central) com
mo valor nicco.

13

i. Loss elementos de la clasifiicacin ZME

E (Figura 3.22.) se medirn de la siguuiente
manera:

Figura 3.2. Medicin eelemento ZM

ME
Lo
os ZME son un tipo de elementos
e
que
q cuenta coon mltipless vuelos o dientes para m
medir
su dimetro se tomaran dos
d medidass y se prom
media, se sellecciona los vuelos quee sean
correspondienttes al opuestto que se tom
me como punnto de partidda.
3. Llenado del
d Reporte
a. Lass medicioness capturadass sern reporrtadas en el formato (Reeporte de Arrmado
de flecha).
b. Loss datos obteenidos sern
n ingresadoss al sistemaa de Desgastte de Elemeentos,
parra la generaccin del grafi
fico de controol.
c. Aq
quellos elem
mentos que no pasen llos criterioss de mediccin debernn ser
identificados para
p su remp
plazo o reacoomodo al inggeniero de prroceso y maanager
p
quienes
q
tom
maran dicha ddecisin.
de produccin
d de la Flech
ha
4. Linealidad
a. En caso de pro
oceder el reaacomodo o rremplazo se desmontan los elementtos de
la flecha
f
y se procede
p
a veerificar la linnealidad de aacuerdo al foormato de reeporte
en el apartado de
d linealidad
d.
b. Si encuentran daos a la estructura dde la flechaa o desviacin importannte se
va a torno para la rectifiicacin.
env
5. Rearmado
o e Instalaciin.
a. Si la
l flecha passa la revisi
n operativa se devuelvee al rea de extrusin paara su
insttalacin.

14

3.2 Prrocedimiento para el usso de Grficcos de contrrol de desgaste y produccin.

Con auxilio
a
de laa plataformaa Microsoftt Excel se cconstruyeronn dos archivvos, uno paara el
contro
ol de desgastte de elemen
ntos por cadaa zona del exxtrusor y unn segundo grrafico que caalcula
la produccin en kilogramos total por orrdenamiento de elementtos enlazadoo al calendarrio de
producccin.
Para controlar
c
el factor de deesgaste en laas lneas de extrusin see crearon grrficos dinm
micos
para monitoreo
m
deel proceso, ad
daptando loss proporcionnados por M
Microsoft Exccel. Para el uuso de
los grficos de con
ntrol de desg
gaste se llevaa a cabo lo s iguiente.
Se com
mienza por abrir el arch
hivo Accesso a Desgastte acto siguuiente desplliega una hooja de
clculo
o con los diiagramas de elementos donde
d
puedee seleccionaarse el dimeetro deseadoo y la
zona del
d extrusor a la cual se desea
d
ingresar datos (Figgura 3.3.).

3 Acceso a Desgaste
Figura 3.3.

15

Al seeleccionar el dimetro y la zona don

nde se deseaa ingresar loos datos de m
medicin, see abre
una nu
ueva ventana como la observada
o
en
n la Tabla 3.1., donde se ingresan llas condicionnales:
fecha, estado, med
dida, decisi
n: continua//remplazo y decisin de envi a boddega (stock),, cada
una dee las anteriorres aplicada a cada elemento.

Tabla 3.1. Condicioness de medicin.

Los condicionale
c
s que inclu
uyen decisi
n son respponsabilidad a tomar dde los ingennieros
encarg
gados del reea, la funcin
n de los grfficos es ayuddar a que pueedan tomar ddicha decisin.
A la derecha
d
del rea
de cond
diciones de medicin
m
se eencuentra laa tabla dinm
mica para inggresar
las mediciones de
d la revisi
n operativaa estas puedden ser asiignadas desdde la Tablaa 3.2.
mediante copiar y pegar dentro del reea de la taabla. Los lm
mites superrior e inferiior se
encuen
ntran ya estaablecidos y son
s datos pro
opiedad de laa empresa.
Tabla 3.2. Captura dee medicioness

A un lado de la tabla se en
ncuentra el grafico
g
de ccontrol, paraa desgaste een este se ppuede
observ
var los limites superior e inferior, lo
os cuales coorresponden a un elemennto nuevo y a un
elemen
nto en condiiciones para salir de operracin, respeectivamente.

16

Los daatos tabulad

dos correspon
ndientes a una
u medicinn sern obseervados denntro de los lmites
del graafico en caso de salir dee este, se tom
ma la decisiin de remplazo, la funccin principal del
grafico
o es dar herrramientas para
p
la toma de decisionnes en el prooceso de exttrusin, as como
obteneer datos con respecto de la producci
n.
El graafico cuenta a su vez con
c una tablla en la partte inferior ddonde se puuede visualizzar el
cdigo
o de elemen
nto y sus parmetros, dee igual mannera es posibble filtrar loos datos meddiante
botn Filter.
El pro
ocedimiento anterior es analgico para
p
las zonaas restantes del extrusoor y la captuura de
datos es independ
diente de cada una, al ingresar un
una nueva m
medicin noo existe crucce de
macin la tab
bla dinmica lo asignara como una nuueva lnea a graficar auttomticamennte.
inform
Hacien
ndo uso del procedimieento anteriorr se obtuvierron los grfficos de las zonas crticcas de
desgasste en los exttrusores.
3.2.1 Procedimien
P
nto para determinar ell desgaste dee las lneas a travs de los grficoss de
contro
ol de desgasste del extru
usor.

Utilizaando los grficos de las figuras 3.4. a 3.12. S

Se determinaa aquellos eelementos qque se
encuen
ntran fuera de
d los lmitees operativoss, observanddo el grafico corresponddiente a cadaa zona
del exttrusor.

17

Figuraa 3.4. Grficco de controll de desgastee Zona 1.

MM

Zona22
91.7
91.5
91.3
91.1
90.9
90.7
90.5
90.3

809200.22
8
180/09024

809200.22
180/090244

809200.22
180/0902422

809200.2
22
180/0902
243

91.6

91.6

91.6

91.6

90.6

90.6

90.6

90.6

91.51

91.58

91.51

91.35

91.6

91.6

91.6

91.6

90.6

90.6

90.6

90.6

91.51

91.28

91.57

91.22

Figuraa 3.5. Grficco de controll de desgastee Zona 2.

MM

Zona33
92.8
91.8
90.8
89.8
88.8
87.8
86.8

809200.22
180/09024

809200.22
180/090244

809200.222
180/0902442

809200
0.22
180/090
0243

91.6

91.6

91.6

91.6
6

90.6

90.6

90.6

90.6
6

90.61

89.51

87.09

87.83
3

91.6

91.6

91.6

91.6
6

90.6

90.6

90.6

90.6
6

91.15

90.75

89.22

88.09
9

18

Figuraa 3.6. Grficco de controll de desgastee Zona 3.

MM

Zona44
92
91
90
89
88
87
86
85

8092
15.21
120/120
24

8090
15.21
080/080
24

8092
15.21
060/060
0
24

80992
00. 26
405//040
224

8092
00.56
405/0400
24

8092
00.56
405/040
242

8092
00.21
080/040
24

91.6

91.6

91.6

911.6

91.6

91.6

91.6

90.6

90.6

90.6

900.6

90.6

90.6

90.6

86.43

89.65

90.55

90..78

90.93

90.07

90.8

91.6

91.6

91.6

911.6

91.6

91.6

91.6

90.6

90.6

90.6

900.6

90.6

90.6

90.6

85.43

87.51

90.81

90..91

90.99

91.1

90.91

MM

Zona5
90.1
88.1
86.1
84.1
82.1
80.1
78.1
76.1
74.1

809200.2
26
405/0802
24

809200.26
405/080242

80920 0.21
060/066024

809200.21
060/0 60243

8092
200.91
521(2
2)/08025

91.6

91.6

91. 6

911.6

7
75.73

90.6

90.6

90. 6

900.6

7
74.73

90.96

90.92
2

90.993

900.97

7
74.58

91.6

91.6

91. 6

911.6

7
75.73

90.6

90.6

90. 6

900.6

7
74.73

91.14

91.1

91.224

911.25

7
75.53

Figu
ura 3.7. Grffico de contrrol de desgasste Zona 4.
19

Figuraa 3.8. Grficco de controll de desgastee Zona 5.

MM

Zona66
92.1
90.1
88.1
86.1
84.1
82.1
80.1
78.1
76.1
74.1

8092
8092
8091
8092
80
092
8092
80092
8091
80
091
00.26
00.21 00.15R2 00.15L2 00.15R2
00
0.26
000.21
00.91
00.56
5/040 905/040
0 405/040 0800/040 080/080 25/020 25//020 25/020
521(2)/0 905

24
242
24
24
2
24
243
8025
24
24
1

75.73

9
91.6

91.6

91.6

991.6

91.6

91.6

91.6

91.6

74.73

9
90.6

90.6

90.6

990.6

90.6

90.6

90
0.6

90.6

75.51

90
0.78

90.71

90.71

911.04

90.96

89.81

89
9.7

89.9

75.73

9
91.6

91.6

91.6

991.6

91.6

91.6

91.6

91.6

74.73

9
90.6

90.6

90.6

990.6

90.6

90.6

90
0.6

90.6

75.24

90
0.88

91.1

91.1

911.12

91.18

89.24

89
9.46

89.47

Figu
ura 3.9. Grffico de contrrol de desgasste Zona 6.

20

Zona7
92
91.5

MM

91
90.5
90
89.5
89
8091
00.15
L225/
020
24

8091
00.15
R225
/020
24

8091
00.15
L225/
020
242

80
091
00
0.15
R2
225
/020
43
24

8091
00.15
L225/
020
244

8091
00.15
5
R225
5
/020
242

8091
00.15
L225/
020
243

8091
00.15
R225
/020
244

88091
000.15
LL225/
0020
245

8091
00.15
R225
/020
246

80991
00.15
L2225/
0200
2447

8091
00.15
R225
/020
248

8091
00.15
L225/
020
249

8091
00.15
R225
/020
2410

80
092
8091
00
0.21
00.15

L225/
120/
020
060
2411
2
24

1 91.6 91.6 91.6 91

1.6 91.6 91.6
6 91.6 91.6 991.6 91.6 91.6 91.6 91.6 91.6 91.6 91.6
9
1 90.6 90.6 90.6 90
0.6 90.6 90.6
6 90.6 90.6 990.6 90.6 90.6 90.6 90.6 90.6 90.6 90.6
9
1 89.8 89.6 89.75 89
9.78 89.81 89.73
3 89.5 89.31 889.36 89.63 89.775 89.82 89.88 89.8 89.85 91
1.36
2 91.6 91.6 91.6 91
1.6 91.6 91.6
6 91.6 91.6 991.6 91.6 91.6 91.6 91.6 91.6 91.6 91.6
9
2 90.6 90.6 90.6 90
0.6 90.6 90.6
6 90.6 90.6 990.6 90.6 90.6 90.6 90.6 90.6 90.6 90.6
9
2 89.46 89.45 89.45 89
9.28 89.73 89.51
1 89.53 89.76 889.64 89.74 90.001 90.14 90.14 90.12 90.14 91
1.51

Figura 3.10.
3
Grfico
o de control dde desgaste Z
Zona 7.

21

Zona8
91.8
91.6

MM

91.4
91.2
91
90.8
90.6
90.4

809200.21120
0/12024

809200.211220/120242

809200.21120/120243

91.6

91.66

91
1.6

90.6

90.66

90
0.6

91.3

91.338

91
1.35

91.6

91.66

91
1.6

90.6

90.66

90
0.6

91.4

91.551

91
1.45

Figura 3.11.
3
Grfico
o de control dde desgaste Z
Zona 8.

22

Zona9
92
91.5

MM

91
90.5
90
89.5

8092
8
8092
8091
809
91
8091
8091
8092
8091
8091
8092
00
0.21 00.21 00.15R2 00.15L2 00.15R2 000.15L2 00.15R
R2 00.15L2 00
0.21 00.21
080/080 080/080 25/020 25/0
020 25/020 225/020 25/0200 25/020 080/080 060/060
24
242
24
24
4
243
245
247
24
244
246
1

91.6
9

91.6

91.6

91.6

91.6

91.6

91.6

91.6

9
91.6

91.6

90.6
9

90.6

90.6

90.6

90.6

90.6

90.6

90.6

9
90.6

90.6

90.96
9

91

90.01

89.83

89.99

89.7

89.955

90

90.97

90.87

91.6
9

91.6

91.6

91.6

91.6

91.6

91.6

91.6

9
91.6

91.6

90.6
9

90.6

90.6

90.6

90.6

90.6

90.6

90.6

9
90.6

90.6

91.52
9

91.27

90.22

89.92

90.03

90.41

90.411

91.18

90.03

90.64

Figura 3.12.
3
Grfico
o de control dde desgaste Z
Zona 9.

23

3.2.2 Procedimien
P
nto para determinar la
a produccin
n por configguracin dee las lneas a
travss del grafico
o de control de producccin.
Para el
e clculo de
d la producccin por configuracin
c
n de lnea se obtuvierron los datoos del
calend
dario de prod
duccin y see elabor el siguiente grrfico, el cual muestra llos kilogram
mos de
producccin por caada configuraacin de lneea en los extrrusores, (Figgura 3.13.)

ScrrewDesiignVsPrroduccio
on

KGdeProduccion

19015

10645

688
85
5440

1385

705

AB92ABSCOYNFR
A
R C58ABSCOYN
NFR/ C58ABSC
COYNFR LM50A
ABSCOYNFR LM
M50ABSCOYNFR LM50COYTOTTAL
TOTAL
C58COYFRTO
OTAL
TOTTAL
/LM500COYTOTAL
TOTAL
ScrewDesign

Fig
gura 3.13. Grrfico de Disseo de Connfiguracin vvs Produccin.

24

3.3 Procedimiento para el Clculo de los costos de configuracin.

Se efectu un anlisis de los costos de instalacin de las lneas de extrusin con base en la
inversin de elementos y flechas, las cuales son las reas dominantes de consumo en el
proceso.
La informacin requerida para los costos se respalda en el presupuesto aprobado para
inversin en el rea de extrusin (Tabla 3.3. y 3.4.).

Tabla 3.3. Presupuesto Invertido en Flechas 2015

InversinenFlechas(2015)
$5.290 1
$4.975 2

Flecha 58 mm
Flecha 50 mm

10580

$ 10.580,00

9950

$ 19.900,00

$30.480,00

Tabla 3.4. Presupuesto Invertido en Elementos 2015.

Elementos
92mm
58mm
50mm

InversinElementos(2015)
ABS/GEL
COY
$4.810,00
$6.646,00
$12.412,00
$14.929,00
$26.084,00
$16.512,00

Total
$11.456,00
$27.341,00
$42.596,00
$81.393,00

25

4. Resultados.
4.1 Anlisis del procedimiento para la medicin en las lneas de extrusin.
Utilizando el procedimiento establecido en el manual que se elabor para el armado y
medicin, se efectuaron las mediciones de los elementos, los datos derivados de este proceso
proporcionaron una idea clara de cmo los elementos se desgastan a lo largo del extrusor y el
efecto que tiene el desgaste en la estructura de los mismos. Para el anlisis de los grficos ver
4.2

4.2 Anlisis de los grficos obtenido para el control del desgaste.

Se obtuvieron grficas de comportamiento del desgaste en los extrusores, como se muestran en
las figuras 3.4 a 3.12 en estos se aprecia la condicin inicial en el lmite superior y lmite
operativo en el extremo inferior, la lnea central representa las condiciones al momento de
revisin, el proceso es analgico para el resto de las Zonas.

4.2.1 Anlisis del Procedimiento para determinar el desgaste de las lneas a travs
de los grficos de control de desgaste del extrusor.

Analizando los grficos de las figuras 3.4., 3.6, 3.7., 3.10. y 3.12 correspondientes a las zonas
1, 3 ,4, 7 y 9 del extrusor se observ que los elementos instalados en estas, son susceptibles de
cambio; razn por la cual las lneas se aprecian fuera de los lmites establecidos en los grficos
de control. Los datos o lmites sobrepuestos son de un valor igual entre ambas flechas.
Para las zonas restantes del extrusor expuestas en las figuras 3.5., 3.8., 3.9. y 3.11., no se
encontraron elementos fuera de los lmites establecidos por lo que pueden continuar operando
dentro del equipo de extrusin.

4.2.2 Anlisis del grafico de control de produccin.

Analizando el grfico de la figura 3.13. se observa que la configuracin AB92ABSCOYNFR
es la que muestra ms kilogramos de producto terminado por lo que se espera sea aqu donde
se presenten los mayores desgastes, el uso de este grfico tiene lugar para observar la cantidad
de kilogramos producidos en dicho ordenamiento y compararlo con los grficos de desgaste,
para la toma de decisiones sobre calendarizacin o cambios de configuracin.
26

4.3 Anlisis de los clculos de costos por configuracin de cada extrusor.

Al analizar las inversiones realizadas en el periodo 2015, se estructura la propuesta de dar
mantenimiento a las flechas fuera de operacin encontradas en el rea de proceso de la planta.
En la tabla 4.3 se enlista las flechas fuera de operacin as como el potencial ahorro y los
costos de rehabilitacin como se muestra en la tabla 4.4, para culminar en un recorte
significativo aplicable al siguiente periodo de inversin.

Tabla 4.3 Flechas para rehabilitacin e inversin.

Bodega
Nivel1
Nivel2
Nivel3
BodegaOut
CompuestosOut
TotalFlechas
ParesdeFlechasCompletos
CostoFlechas(USD)
CostodeRehab
CostodeFlechaRehab
PresupuestoExtrusin
AhorroSinContarRehab
Ahorro/Neto

50mm

5
2
$
17.828,00
$
286,46
$
17.541,54

58mm

7
2
14
7
$
74.130,00
$
1.002,59
$
73.127,41
$115.000,00
$193.958,00
$191.548,49

92mm
3
2
2

6
13
6
$
102.000,00
$
1.120,46
$
100.879,54

Tabla 4.4. Costos de rehabilitacin de flechas

Precios(USD)Flecha
50mm
58mm
92mm
4457
5295
8500

CostoRehab(USD)
50mm
58mm
92mm
143,2276657
186,7435

27

5. Conclusiones y Recomendaciones
El manual elaborado para el proceso de armado y medicin permiti el desarrollo de los
procedimientos para lograr el clculo de desgaste en los elementos, dicho manual quedo
asentado en la empresa para el sistema de calidad y capacitacin del personal operativo.
Con lo observado en los grficos de control se concluye la necesidad realizar la sustitucin de
aquellos elementos fuera de los lmites de control de tal manera que se pueda prevenir la
aparicin de producto fuera de especificacin o daos a los extrusores por accin de ruptura en
los elementos. As mismo hacer uso de la propuesta de rehabilitacin de flechas con la
finalidad de generar un recorte econmico en la inversin destinada para el proceso de
extrusin.
Los resultados servirn para visualizar reas de oportunidad, an ms importante para
concientizar a los trabajadores involucrados en el proceso, sobre la importancia de medir,
analizar y controlar variables crticas en el proceso de extrusin; al presentar los costos de
rehabilitacin de flechas del anlisis de costos realizado se da un punto de partida para tomar
acciones preventivas.
De igual manera, el control de elementos y flechas da la oportunidad de evaluar al personal
encargado de las operaciones del rea, identificar los recursos con los que no se cuenta, con el
fin de proveerlos y estas acciones puedan desempear una mejora en su labor, as como
tambin reducir tiempos muertos y lograr una operacin ms estable.
Cualquier proceso es susceptible a mejorar, cabe destacar que puede trabajarse de manera
similar con otros procesos y reas de la planta, de tal manera que el presente trabajo sirva
como punto de partida.

28

Referencias Bibliogrficas.
Harold F. Giles, Jr, Extrusion The Definitive Processing Guide and Handbook, 2005.
Herrman, H., Burkhardt, U., and Jakopin, S., A Comprehensive Analysis of Multi-Screw
Extruder Mechanisms, 1977.
Krupp Werner & Pfleiderer, Twin-screw Compounding ZSK. Development and Processing
Technology, 1977.
Von Hassell, A., and Hartung, M., Plastics Technology, 1980.
Thiele, William, Reactive Compounding with Your Extruder, Formulating & Compounding,
1996.
Grillo, J., Andersen, P., and Papazoglou, E., Experimental Studies for Optimizing Screw and
Die Design When Compounding Fiberglass Strand on the Corotating Twin Screw Extruder,
1993.
Grillo, J., Andersen, P., and Papazoglou, E., Die Design for Compounding Fiberglass Strand
on the Corotating Twin Screw Extruder, 1991.
Thiele, William, and Biesenberger, Jeffery, Integrating Compounding and Reacting with
Finished Products Extrusion, 1995
RESINEX, Distribution of Plastics & Elastomers, http://www.resinex.es/tipos-depolimeros/san.html , 2015.
TRIPOD, Copolmeros y Terpolmeros, http://www.resinex.es/tipos-de-polimeros/san.html,
2015.
Billmeyer W. Fred, Ciencias de los polmeros,
https://books.google.com.mx/books?id=vL9QrpOKsQcC&pg=PA318&dq=mecanismo+para+
el+estireno+acrilonitrilo&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwi9qsOpgabKAhVMSiYKHWD_DQo
Q6AEILzAE#v=onepage&q=mecanismo%20para%20el%20estireno%20acrilonitrilo&f=false
,2012.
29

Anexo A
Uso de
d Coperio
on EXCO 32.
Para lllevar a cabo
o la validaci
n de los eleementos y fl echas as coomo su ordennamiento enn cada
una dee las lneas, se realizaro
on los diagrramas corresspondientes,, esto por noo contar conn una
versiona actualizaada o historiial de cambiios a las connfiguracionees. Se cre uun archivo nnuevo
dando click en N
New seguido
o se solicita al usuario seeleccionar ell tipo de extrrusor al cuall se le
glo (figura 6.1).
6
constrruir un arreg

Figuraa 6.1. Archivvo nuevo

Al seleccionar ell extrusor emerger
e
un
na nueva vventana donnde se debee especificaar las
mo nombre, material,
m
lonngitud, tipo dde trabajo, rrevisin de ddibujo
propieedades de la flecha, com
e identificacin, trras la capturaa de datos see da click enn Ok, aparrece una nuevva ventana ccon la
interfaace de constrruccin (figu
ura 6.2).

30

Figura 6.2.
6 Propiedaades del diseeo.
La interface de co
onstruccin permite
p
al ussuario aadiir los elemenntos uno a uuno para connstruir
el ord
denamiento deseado,
d
dell lado izquieerdo de la ppantalla se eencuentra la barra de obbjetos
desde donde se pu
uede seleccio
onar de la biiblioteca de elementos y barriles seggn sea requuerido
por el usuario, cad
da grupo de elementos y barriles tieene a su vez mas opciones de la cuaales se
pueden
n utilizar parra disear (ffigura 6.3).

Figura 6.3. Interface dee construccin.

31

Es neccesario teneer conocimieento previo de las funcciones de caada objeto y del proceso de
extrusin para co
onstruir una configuraciin funcionnal, ya que el software no es capaaz de
detectaar errores dee incompatib
bilidad.
Una vez
v terminad
do el diseo de la config
guracin, deebe guardarsse para esto se hace click en
Save acto seguiido se le ped
dir que seleccione la uubicacin y el tipo de oordenamientoo que
diseo
o ya que el programa
p
loss clasifica en
n diferentes bibliotecas para que la prxima occasin
en quee sea necesarria la revisi
n pueda accceder a l (figgura 6.4).

Figura 6.4.
6 Guardarr el diseo.

32