Corte por chorro de agua

El corte por chorro de agua a alta presión es una útil alternativa a los procesos de corte térmico tradicionales.
Añadiendo materiales abrasivos en el chorro de agua se pueden cortar una gran variedad de materiales
metálicos (Acero al carbono, inoxidable, titanio, aluminio, etc.) y no metálicos (Piedra, cristal, cerámica,
compuestos, plásticos, etc.) de grandes espesores con unos contornos excelentes.

Esta herramienta, instalada y comandada por un pórtico de corte ESAB, permite alcanzar los mejores resultados
de corte. ESAB ha desarrollado maquinas de guiado por CNC para exprimir al máximo el potencial y las
ventajas del corte por chorro de agua. Mediante los ejes servocontrolados, puede desarrollar velocidades de
corte con abrasivo desde 2,5 hasta 25.000 mm/min. , y con corte puro, hasta de 50.000 mm/min.

Corte por láser

• Corte térmico sin contacto para garantizar la máxima precisión en los acabados
• Mínima afectación térmica (Sangrías de 0,1 a 0,6mm.) gracias al haz LASER de alta focalización
• Altísima calidad de corte en diferentes materiales. En acero al carbono en espesores hasta 25 mm
• Corte con bisel en espesores de hasta 15 mm
• Comparado con plasma u oxicorte, el láser es un proceso que remata las piezas con tanta calidad que no
necesita de operaciones posteriores para adecuar o mejorar los acabados.

Corte por Plasma

Este proceso usa un arco eléctrico concentrado el cual funde el material a través de un haz de plasma de muy
alta temperatura. Cualquier material conductivo puede ser cortado con este sistema. ESAB CUTTING
SYSTEMS ofrece equipos para corte por plasma con potencias desde 20 hasta 1000 amperios para cortar
materiales desde 0,5 hasta 160mm. de espesor. Los gases plasmaticos que pueden usarse son aire
comprimido, nitrógeno, oxigeno o argón/hidrogeno, para cortar materiales tales como el acero al carbono,
aceros de alta aleación, inoxidables, aluminio, cobre, etc..

• Moderna tecnología usable para corte de cualquier material metálico conductor, y mas especialmente
en acero estructural, inoxidables y metales no férricos.
• Baja afectación térmica del material gracias a alta concentración energética del arco plasma
• Altas velocidades de corte (En algunos espesores, de 5 a 7 veces superior al oxicorte) y menos
tiempos muertos (No se necesita precalentamiento para la perforación)
• Espesores de corte de 0.5 a 160 mm con unidades de plasma de hasta 1000 Amps.
• Cortes en acero estructural con posibilidad de biselados hasta en 30mm
• Con los plasmas PrecisionPlasmarc o con el sistema de inyección de agua, se consiguen cortes de
alta calidad

Oxicorte

El oxicorte es básicamente aplicable con buenos resultados para aceros al carbono y aceros de baja aleación.
El gas combustible puede ser acetileno, propano, gas natural o gases mezcla. Los pórticos ESAB Cutting
Systems de soplete simple o de multisopletes permiten un corte preciso y económico en un gran rango de
espesores.

• Corte térmico tradicional para aceros de baja aleación

• Apto para corte vertical y corte con bisel (Preparaciones para soldadura)
• Costes de operación eficientes especialmente con maquinas multisoplete.
• La tecnología mas efectiva incluso de cara al futuro para cortes mecanizados con la mejor calidad en altos
espesores de hasta 300mm.

1
Reparación y Mantenimiento

El coste de reemplazar componentes desgastados, o dañados durante su utilización, ha hecho posible el

desarrollo de una amplia variedad de técnicas, conocidas como “recargue duro”, con las cuales se hace
posible que las piezas puedan ser utilizadas de nuevo. Muchas de estas reparaciones tienen un período
de vida más largo que las piezas originales, debido a que es posible depositar capas con una resistencia
superior al desgaste, impacto, abrasión o corrosión que los materiales de origen. Como resultado,
actualmente, el recargue duro es cada vez más utilizado en muchos componentes de producción.

Los depósitos del Recargue duro normalmente presentan espesores importantes (a partir de 2 milímetros) y
para algunas aplicaciones deben aplicarse capas intermedias para así evitar problemas metalúrgicos de los
depósitos finales. Se dispone de electrodos e hilos de recargue para proporcionar diferentes grados de
desgaste, corrosión ó resistencia al calor y pueden ser aplicados en pequeñas superficies tales como válvulas, y
asientos de válvulas, hasta superficies grandes tales como soportes de ejes, o rodillos de molino.
Especialmente, el recargue duro está asociado a la maquinaria de movimiento de tierras, trituración de piedras y
procesos industriales

Soldadura (MIG/MAG ó GMAW)

Este procedimiento, conocido también como soldadura MIG/MAG, consiste en mantener un arco entre
un electrodo de hilo sólido continuo y la pieza a soldar. Tanto el arco como el baño de soldadura se
protegen mediante un gas que puede ser activo o inerte. El procedimiento es adecuado para unir la
mayoría de materiales, disponiéndose de una amplia variedad de metales de aportación.

La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA, donde se pierde
productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. Las perdidas
materiales también se producen con la soldadura MMA, cuando la parte última del electrodo es desechada. Por
cada kilogramo de electrodo revestido comprado, alrededor del 65% forma parte del material depositado (el
resto es desechado). La utilización de hilos sólidos e hilos tubulares han aumentado esta eficiencia hasta el 80-
95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en
todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y medios, en fabricaciones de
acero y estructuras de aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo
manual. La introducción de hilos tubulares está encontrando cada vez más, su aplicación en los espesores
fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas.

Soldadura a tope

Es la usada comúnmente para la unión de hilos o alambres. Los extremos a soldar se

colocan a tope y cuando se aplica presión sobre dichos extremos, se hace pasar la
corriente, se ensanchan las zonas soldadas, fluyendo los materiales base hacia el
exterior.

2
Soldadura con Hilos Tubulares (FCAW)

La soldadura con hilos tubulares, es muy parecida a la soldadura MIG/MAG en cuanto a manejo y
equipamiento se refiere. Sin embargo, el electrodo continuo no es sólido si no que está constituido por
un tubo metálico hueco que rodea al núcleo, relleno de flux. El electrodo se forma, a partir de una banda
metálica que es conformada en forma de U en una primera fase, en cuyo interior se deposita a
continuación el flux y los elementos aleantes, cerrándose después mediante una serie de rodillos de
conformado.

Como en la soldadura MIG/MAG, el proceso de soldadura con hilos tubulares depende de un gas de protección,
para proteger la zona soldada de la contaminación atmosférica. El gas puede ser aplicado ó bien de forma
separada, en cuyo caso el hilo tubular se denomina de protección gaseosa, o bien, se genera por la
descomposición de los elementos contenidos en el flux, en cuyo caso hablaremos de hilos tubulares
autoprotegidos. Además del gas de protección, el núcleo de flux produce una escoria que protege al metal
depositado en el enfriamiento. Posteriormente se elimina la escoria.

Soldadura de Aluminio por fricción (FSW)

La soldadura mediante batido por fricción es un proceso de penetración completa en fase sólida, que se
utiliza para unir chapas de metal – actualmente, principalmente de aluminio – sin alcanzar su punto de
fusión.

El procedimiento FSW ha sido inventado, patentado y perfeccionado para su uso en aplicaciones industriales
por el Instituto de Soldadura (TWI) en Cambridge, Reino Unido. El método FSW está basado en el principio de
obtener temperaturas suficientemente altas para forjar dos componentes de aluminio, utilizando una herramienta
giratoria que se desplaza a lo largo de una unión a tope. Las piezas han de ser amarradas a un soporte de
respaldo de manera que se prevenga que el calor producido separe las partes a soldar. El calor generado por la
fricción entre la herramienta y las piezas a unir, provoca el ablandamiento del material base sin llegar a alcanzar
el punto de fusión y permite el desplazamiento de la herramienta a lo largo de la línea de soldadura. El material
en estado plástico se transfiere a la parte posterior de la herramienta y se forja por el contacto íntimo de la
zapata de la herramienta y el perfil del tetón de la misma. Al enfriarse deja una unión en fase sólida entre las dos
piezas.

La soldadura por fricción, puede ser utilizada para unir chapas de aluminio sin material de aportación o gas de
protección. El espesor del material varía desde 1’6 mm. hasta 30 mm., pudiendo ser soldados con penetración
total y sin porosidad ni cavidades internas.

Se consiguen soldaduras de alta calidad e integridad con una muy baja distorsión, en muchos tipos de
aleaciones de aluminio, incluso aquellas consideradas de difícil soldadura por métodos de fusión
convencionales.

Entre los materiales que han sido soldados con éxito mediante soldadura por fricción se incluyen una amplia
variedad de aleaciones de aluminio (series 2xxx, 5xxx, 6xxx, 7xxx y 8xxx) y aleaciones Al-Li. Últimamente se
han conseguido mediante éste método uniones en plomo, cobre, magnesio e incluso aleaciones de titanio.

Soldadura GTAW/TIG

La soldadura TIG, es un proceso en el que se utiliza un electrodo de tungsteno, no consumible.

El electrodo, el arco y el área que rodea al baño de fusión, están protegidos de la atmósfera por un gas
inerte. Si es necesario aportar material de relleno, debe de hacerse desde un lado del baño de fusión.

3
La soldadura TIG, proporciona unas soldaduras excepcionalmente limpias y de gran calidad, debido a que no
produce escoria. De este modo, se elimina la posibilidad de inclusiones en el metal depositado y no necesita
limpieza final. La soldadura TIG puede ser utilizada para soldar casi todo tipo de metales y puede hacerse tanto
de forma manual como automática. La soldadura TIG, se utiliza principalmente para soldar aluminio, y aceros
inoxidables, donde lo más importante es una buena calidad de soldadura. Principalmente, es utilizada en unión
de juntas de alta calidad en centrales nucleares, químicas, construcción aeronáutica e industrias de
alimentación.

Soldadura manual (MMA/SMAW)

La Soldadura Manual con Electrodo revestido es la más antigua y versátil de los distintos procesos de
soldadura por arco.

El arco eléctrico se mantiene entre el final del electrodo revestido y la pieza a soldar. Cuando el metal se funde,
las gotas del electrodo se transfieren a través del arco al baño del metal fundido, protegiéndose de la atmósfera
por los gases producidos en la descomposición del revestimiento. La escoria fundida flota en la parte superior
del baño de soldadura, desde donde protege al metal depositado de la atmósfera durante el proceso de
solidificación. La escoria debe eliminarse después de cada pasada de soldadura. Se fabrican cientos de tipos
diferentes de electrodos, a menudo conteniendo aleaciones que proporcionan resistencia, dureza y ductilidad a
la soldadura. El proceso, se utiliza principalmente para aleaciones ferrosas para unir estructuras de acero, en
construcción naval y en general en trabajos de fabricación metálica. A pesar de ser un proceso relativamente
lento, debido a los cambios del electrodo y a tener que eliminar la escoria, aún sigue siendo una de las técnicas
más flexibles y se utiliza con ventaja en zonas de difícil acceso.

4
Soldadura por Arco Sumergido

En la soldadura por arco sumergido, el arco se establece entre la pieza a soldar y el electrodo, estando
ambos cubiertos por una capa de flux granular (de ahí su denominación “arco sumergido”). Por esta
razón el arco está oculto. Algunos fluxes se funden para proporcionar una capa de escoria protectora
sobre el baño de soldadura. El flux sobrante vuelve a ser de nuevo reutilizado.

El arco sumergido, principalmente se utiliza en instalaciones de soldadura que están totalmente automatizadas,
aunque también puede ser utilizado para realizar soldaduras manuales. Para aumentar la productividad es
posible introducir técnicas utilizando varios electrodos. Dada su alta tasa de aportación, el procedimiento es
apropiado para unir juntas rectas con buena preparación en posición horizontal. Principalmente, se utiliza con
profusión en construcción y reparación naval, industrias químicas y estructuras metálicas pesadas.

Soldadura por chispa

Las superficies a soldar se colocan enfrentadas entre sí, extremo a extremo. Este proceso se subdivide en
precalentamiento, chispazo y abultamiento. El precalentamiento se lleva a cabo bajo una leve presión de
soldadura. Una vez se calientan los puntos de unión, comienzan los chispazos provocando su rápida fusión.
Tras cesar los chispazos, se produce un abultamiento irregular hacia el exterior donde se expulsan óxidos e
inclusiones.
Ejemplos de artículos de soldadura de este tipo: barras accionadoras, cadenas, tuberías y vías ferroviarias.

Soldadura por costura

Es la destinada a la "costura" de láminas impenetrabales. La soldadura es un proceso contínuo en el que los

electrodos son róldanas que aplican una fuerza (presión), corriente y solapan los materiales base.

Soldadura por Electroescoria (ESW)

Cuando comienza el proceso de soldadura, se crea un arco entre el electrodo y la pieza a soldar. Cuando
el flux de soldadura que se coloca en la junta se funde, se produce un baño de escoria que aumenta en

5
profundidad. Cuando la temperatura de la escoria y por tanto su conductividad aumentan, el arco se
extingue y la corriente de soldadura es conducida mediante la escoria fundida, donde la energía
necesaria se produce por resistencia.

La soldadura se forma entre una parte fija, zapatas de cobre refrigerada por agua o zapatas móviles y la junta a
soldar. El cabezal de soldadura se mueve hacia arriba según va avanzando el proceso de soldadura. Como
consumibles se utilizan uno o más electrodos, dependiendo del espesor de la chapa. Si el material base es de
fuerte espesor, puede utilizarse oscilación del electrodo.

Las ventajas de este método son las siguientes:

· Alta productividad
· Bajos costes en la preparación de las juntas
· La posibilidad de que pueda realizarse en una sola pasada independientemente del espesor de la chapa
· No se forman deformaciones angulares con la soldadura a tope
· Mínima tensión transversal
· Bajo riesgo de fisuración de hidrógeno

La desventaja de este método, es el hecho de que la gran cantidad de energía utilizada produce un enfriamiento
lento, que crea un crecimiento del grano en la zona térmicamente afectada (HAZ). La resiliencia o resistencia al
impacto en la zona afectada por el calor del material base no es lo suficientemente alta, como para poder
ajustarse a las exigencias que requieren las estructuras a soldar con garantía de protección al agrietamiento a
bajas temperaturas, conocido también como protección contra la fractura frágil.

Soldadura por Electrogas

La soldadura por electrogas, es un desarrollo de la soldadura por electroescoria, siendo procedimientos

similares en cuanto a su diseño y utilización. En vez de escoria, el electrodo es fundido por un arco, que
se establece en un gas de protección, de la misma manera que en la soldadura MIG/MAG. Este método
se utiliza para soldar chapas con espesores desde 12 mm. hasta 100 mm., utilizándose oscilación para
materiales con espesores fuertes. Normalmente, la junta es una simple unión-I con una separación. Las
juntas- V también son utilizadas. Cuando la soldadura es vertical - como por ejemplo, en tanques de
gran tamaño -, se pueden conseguir importantes ahorros de coste, si se compara con la soldadura
manual MIG/MAG.

Como en otros tipos de soldadura por arco con protección por gas, se pueden utilizar hilos sólidos o tubulares,
utilizándose los mismos tipos de gases de protección. Comparado con la soldadura por electroescoria , este
sistema produce una zona térmicamente afectada (HAZ) más pequeña y por tanto mejores valores de
resiliencia. Con una extensión del electrodo más larga (stick – out), se puede conseguir una velocidad de
soldadura mayor, produciendo menor fusión de material base y por tanto menos aporte calorífico.

Soldadura por Plasma (PAW)

La soldadura por plasma es un proceso muy similar al de soldadura TIG. Es un sistema más
desarrollado que el método de soldadura TIG, que proporciona un aumento de la productividad.

En el sistema de soldadura por plasma hay dos flujos independientes de gas, el gas plasmágeno que fluye
alrededor del electrodo de tungsteno, formando el núcleo del arco plasma y el gas de protección el cual
proporciona la protección al baño de fusión.

La soldadura por plasma – PAW – se presenta en tres modalidades:

6
1. Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. hasta 20 Amp.
2. Soldadura medioplasma, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta 100 Amp.
3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp. en el cual el arco plasma penetra todo el espesor del
material a soldar.

Principalmente, se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construcción aeroespacial, plantas de
procesos químicos e industrias petroleras.

Soldadura por proyección

La soldadura se realiza por contacto de la pieza con resaltes o puntos especialmente rugosos de diferente
forma. Estos puntos de contacto pueden consistir por ejemplo, en proyecciones o protuberancias anulares o
elongadas. Con este proceso, es posible soldar al mismo tiempo por distintos puntos de soldadura.

Ejemplos de artículos soldables por este procedimiento:

• Soldadura de proyeccion sobre hojas metálicas de cerrojos y tornillos.
• Soldadura de barras accionadores como alambres o varillas.
• Soldadura de proyección de tuberías en T o uniones cruciformes como grifos.
• La soldadura cruzada de alambre (mallas) es un ejemplo de soldadura por proyección.

Soldadura por puntos

Se trata del proceso de soldadura por resistencia más conocido. Generalmente se destina a la soldadura de
chapas o láminas metálicas. La soldadura se limita a uno o varios puntos en los que las dos piezas solapan una
con otra. Como norma se usan las puntas de los electrodos.

Soldadura por Resistencia

En la soldadura por resistencia, los metales se unen sin necesidad de material de aporte, es decir, por
aplicación de presión y corriente eléctrica sobre las áreas a soldar. La cantidad de calor a aportar, depende de la
resistencia eléctrica sobre dicha área. Este hecho, es un factor importante en este tipo de procesos de
soldadura y le aporta el nombre a dicho proceso.

Los principales procesos de soldadura por resistencia son:

* Soldadura por puntos
* Soldadura por proyecciones o resaltos
* Sodadura por costura (róldanas)
* Soldadura a tope
* Soldadura por chispa