MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

PROJETO DE INTERRUPTOR DE PAINEL AUTOMOTIVO

FUNO PISCA ALERTA

por

Paulo Renovato Tobo

Monografia apresentada ao Departamento

de Engenharia Mecnica da Escola de
Engenharia da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, como parte dos requisitos
para obteno do diploma de Engenheiro
Mecnico.

Porto Alegre, junho de 2007.

Universidade Federal do Rio Grande do Sul

Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia Mecnica

PROJETO DE INTERRUPTOR DE PAINEL AUTOMOTIVO

FUNO PISCA - ALERTA

por

Paulo Renovato Tobo

ESTA MONOGRAFIA FOI JULGADA ADEQUADA COMO PARTE DOS

REQUISITOS PARA A OBTENO DO TTULO DE
ENGENHEIRO MECNICO
APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELA BANCA EXAMINADORA DO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
Prof. Dr. Gilberto Dias da Cunha
Coordenador do Curso de Engenharia Mecnica

rea de Concentrao: Projeto e Fabricao

Orientador: Prof. Dr. Eng. Vilson Joo Batista

Comisso de Avaliao:

Prof. Dr. Gilberto Dias da Cunha

Prof. Dr. Eduardo A. Perondi

Porto Alegre, 18 de junho de 2007.

ii

AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar, agradeo minha famlia por todos os ensinamentos passados e que de
certa forma permitiram que eu ingressasse e chegasse a concluso do curso.
A Universidade Federal do Rio Grande do Sul, de modo especial a todos os professores e
funcionrios do Departamento de Engenharia Mecnica.
Especialmente a minha esposa, Mariana, que esteve ao meu lado ao longo desses anos de
estudo, pelo companheirismo e pelo apoio nas dificuldades encontradas durante a realizao
desta graduao.
A empresa Ikro Componentes Automotivos Ltda. e colegas de trabalho que me acolheram
durante os ltimos trs anos de aprendizado contnuo enfrentando diversas dificuldades, o que
permitiu que eu pudesse desenvolver este trabalho e obter sucesso no seu desenvolvimento.

TOBO, P. R. Projeto de Interruptor de Painel Automotivo Funo Pisca Alerta. 2007. 23

folhas. Monografia (Trabalho de Concluso do Curso de Engenharia Mecnica)
Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto
Alegre, 2007.

RESUMO
Este trabalho consiste no desenvolvimento de um novo projeto de produto, um interruptor
de painel automotivo. Atualmente j existe um produto com a funo na qual este trabalho tem
como objetivo, no entanto, tem-se como meta a evoluo tecnolgica do mesmo, focando-se
os pontos negativos do projeto existente.
Para se obter os melhores resultados, foram levantados dados referentes ao produto
existente a fim de se conseguir aperfeioar ao mximo o projeto e obter uma melhor otimizao
do processo de fabricao do produto. Ferramentas de desenho tridimensional por computador
CAD (Computer Aided Design) para elaborao do projeto e anlise por clculo de elementos
finitos por computador CAE (Computer Aided Engineering) para simulao de injeo plstica
permitiram que cada ponto chave do projeto pudesse ser analisado e conseguir melhores
resultados.
Alm de um novo conceito de design para este produto, buscou-se o ganho na reduo
de custos com o processo de fabricao.

PALAVRAS-CHAVE: Interruptores automotivos, automvel, projetos, reduo de custos,

melhoria funcional.

ii

TOBO, P. R. Design of a Automotive Panel Switch Hazard Function. 2007. 23 folhas.

Monografia (Trabalho de Concluso do Curso de Engenharia Mecnica) Departamento de
Engenharia Mecnica, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2007.

ABSTRACT
This paper presents the development of a new product design, an automotive dashboard
switch. Presently, there is a product with the function that is the objective of this paper,
however, the purpose here is its technological evolution focusing on the negative points of the
existing design.
In order to obtain better results, data was collected about the existing product aimed at
maximum improvement of the design and to optimize the product manufacturing process.
Computer aided design (CAD) 3D tools for project development and analysis with computer
aided engineering (CAE) tools to simulate plastic injection allowed each key point of the design
to be analyzed and attain the best results.
Beside a new design concept for this product, cost reduction gains in the manufacturing
process was also sought.

KEYWORDS: Automotive switches, cars, project, decrease costs, functional gains.

iii

NDICE
1. INTRODUO ......................................................................................................................... 1
2. REVISO BIBLIOGRFICA.................................................................................................... 1
2.1. PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTO ...................................................... 1
2.1.1. TIPOS DE PROJETOS DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS................................ 1
2.2. PROCESSO DE FABRICAO - MOLDAGEM POR INJEO......................................... 2
2.2.1 CONDIES DE MOLDAGEM .......................................................................................... 2
2.2.2 DESEMPENHO E FALHAS DO PROCESSO DE INJEO ............................................. 3
2.3 HISTRICO DO PRODUTO ATUAL ..................................................................................... 4
2.3.1 COMPOSIO E FUNCIONAMENTO DO INTERRUPTOR .............................................. 4
2.3.2 APLICAO ....................................................................................................................... 5
3. DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO .................................................................................... 5
3.1 APRESENTAO DO PROBLEMA ..................................................................................... 5
3.2 ANLISE DE PONTOS NEGATIVOS DO ATUAL PROJETO.............................................. 6
3.2.1 BOTO FUNO DE PISCA ALERTA.............................................................................. 6
3.2.2 BOTO TAMPA CEGA ...................................................................................................... 6
3.2.3 BASE DE COMPONENTES ............................................................................................... 7
3.2.4 CONJUNTO MONTADO..................................................................................................... 7
3.3 ANLISE DE PONTOS NEGATIVOS DO PROCESSO........................................................ 7
4. PROJETO DE PRODUTO PROPOSTO .................................................................................. 8
5. RESULTADOS E DISCUSSES........................................................................................... 11
5.1 VIABILIDADE DE PRODUO........................................................................................... 11
5.1.1 CLCULOS POR ELEMENTOS FINITOS ....................................................................... 11
5.2 GANHOS OBTIDOS ............................................................................................................ 13
5.2.1 COMPARATIVO DO PROJETO ....................................................................................... 14
5.2.2 COMPARATIVO DO PROCESSO.................................................................................... 14
5.2.3 REDUO DE CUSTOS .................................................................................................. 15
6. CONCLUSES FINAIS ......................................................................................................... 16
7. BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................................... 17

iv

1. INTRODUO
Atualmente, o mercado da indstria automobilstica vem crescendo de forma muito
significativa, e, junto com este crescimento gerada uma forte concorrncia entre os principais
fabricantes de automveis. Para se manterem cada vez mais competitivos neste mercado, as
montadoras impem continuamente seus requisitos a serem atendidos aos fornecedores,
sendo estes a melhoria contnua da qualidade. O aumento do volume de produo e,
principalmente, a reduo de custos do produto final.
Para atender a esta demanda, muitas vezes com a reduo de custos, no basta apenas
o investimento em mo-de-obra, ferramentas ou dispositivos mecnicos para auxiliar e elevar a
produo. A partir do momento em que o processo de produo foi avaliado e definido sendo
no layout e na automao da linha de produo - deve-se recorrer a alternativas para alcanar
tais objetivos. Este cenrio leva muitas vezes necessidade de uma reavaliao do prprio
projeto, estudando-se cada caracterstica chave do mesmo e buscando possveis pontos que
possam ser aperfeioados a partir do projeto original.
Este trabalho consiste no projeto de produto de um interruptor de painel automotivo, a
partir de um produto j existente, visando principalmente a reduo de custos do produto final.
Aliado a esta reformulao do projeto, pretende-se alcanar seu melhor funcionamento e a
otimizao de todo o processo de manufatura. Ser apresentado o estudo do re-projeto de
componentes pertencentes ao interruptor de painel, analisando todas as suas conseqncias
no projeto, no processo e no custo final.

2. REVISO BIBLIOGRFICA
2.1. PROCESSO DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTO
De um modo geral, desenvolver produtos consiste em um conjunto de atividades por
meio das quais se busca, a partir das necessidades do mercado e das possibilidades e
restries tecnolgicas, e considerando as estratgias competitivas e de produto da empresa,
chegar assistido especificaes de projeto de um produto e de seu processo de produo, para
que a manufatura seja capaz de produzi-lo. O desenvolvimento de produto tambm envolve
atividades de acompanhamento do produto aps o lanamento para, assim, serem realizadas
as eventuais mudanas necessrias nessas especificaes, planejada a descontinuidade do
produto no mercado e incorporadas no processo de desenvolvimento das lies aprendidas ao
longo do ciclo de vida do produto (AMARAL ,2006).
O processo de desenvolvimento de produto situa-se na interface entre a empresa e o
mercado, cabendo a ele identificar - e at mesmo se antecipar - as necessidades do mercado e
propor solues (por meio de projetos de produtos e servios relacionados) que atendam tais
necessidades. Portanto sua importncia estratgica, buscando: identificar as necessidades do
mercado e dos clientes em todas as fases do ciclo de vida do produto; identificar as
possibilidades tecnolgicas; desenvolver um produto no tempo adequado e a um custo
competitivo (AMARAL ,2006).

2.1.1. TIPOS DE PROJETOS DE DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS

Os projetos de desenvolvimento de produtos podem ser classificados por diversos
critrios, sendo que a classificao mais comum e til baseada no grau de mudanas que o
projeto representa em relao a projetos anteriores. Essa classificao depende das
especificidades do setor.
* Projetos radicais (breakthrough): so os que envolvem modificaes no projeto do
produto ou do processo existente, podendo criar uma nova categoria ou famlia de produtos
1

para a empresa. Como, nesse tipo de projeto, so incorporados novas tecnologias e materiais,
eles normalmente requerem um processo de manufatura tambm inovador.
* Projetos de plataforma ou prxima gerao: normalmente representam alteraes
significativas no projeto do produto e/ou processo, sem a introduo de novas tecnologias ou
materiais, mas representando um novo sistema de solues para o cliente. Esse novo sistema
de solues pode representar uma prxima gerao de um produto ou de uma famlia de
produtos anteriormente existentes. Tambm pode representar o projeto de uma estrutura o
projeto de uma estrutura bsica do produto que seria comum entre os diversos modelos que
compem uma famlia de produtos. Para funcionar como plataforma, um projeto deve suportar
toda uma gerao de produto (ou de processo) e ter ligao com as geraes anteriores e
posteriores do produto.
* Projetos incrementais ou derivados: envolvem projetos que criam produtos e processos
que so derivados, hbridos ou com pequenas modificaes em relao aos projetos j
existentes. Esses projetos incluem verses de reduo de custo de um produto e projetos com
inovaes incrementais nos produtos e processos. Requerem menos recursos, pois partem dos
produtos ou processos existentes, estendendo a sua aplicabilidade e ciclo de vida (AMARAL
,2006).

2.2. PROCESSO DE FABRICAO - MOLDAGEM POR INJEO

O processo de moldagem por injeo consiste essencialmente no amolecimento do
material num cilindro aquecido e sua conseqente injeo em alta presso para o interior de
um molde relativamente frio, onde endurece e toma a forma final. O artigo moldado ento
expelido do molde por meio dos pinos ejetores, ar comprimido, prato de arranque ou outros
equipamentos auxiliares. (IPIRANGA, 1998). Comparando-se com a extruso, a moldagem por
injeo apresenta-se como um processo cclico. Um ciclo completo consiste das seguintes
operaes:
12345-

Dosagem do material plstico granulado no cilindro de injeo;

Fuso do material at a consistncia de injeo;
Injeo do material plstico fundido no molde fechado;
Resfriamento do material plstico at a solidificao;
Extrao do produto com o molde aberto.

Figura 2.1. Processo de injeo plstica

2.2.1 CONDIES DE MOLDAGEM

A moldagem s pode ser satisfatria se houver observncia correta da influncia das
seguintes variveis que influem sobre a moldagem por injeo:
- Presso de injeo: Varia de maneira ampla conforme o tipo de molde ou de mquina.
Em geral, deve-se procurar o uso do mnimo de presso, para a obteno de artigos moldados,
livres de defeitos internos e superficiais. Um excesso de presso provoca, em geral, escape de
material pelas juntas.
2

- Temperatura do cilindro: A temperatura responsvel pela plastificao correta ou no

de material, e a temperatura do material depende no s da temperatura do cilindro, como
tambm da velocidade com que o material passa atravs dele. Um aquecimento uniform7e do
material depende, em suma, de um correto controle da temperatura do cilindro de aquecimento
e do controle rigoroso do tempo e durao do ciclo.
- Tempo do ciclo: Deve ser o mnimo do ponto de vista econmico, porm deve estar
tambm nos limites estabelecidos para a boa qualidade do objeto moldado. A velocidade de
injeo governada fundamentalmente pela viscosidade do material (logo, pela temperatura
interna), pela presso do prato e pelo mnimo de restries oferecidas ao fluxo de material ao
longo de seu caminho.
- Temperatura do molde: Uma temperatura constante do molde, abaixo do ponto de
amolecimento do material, o objetivo do produtor, e isto, em geral obtido por circulao de
um fluido em temperatura constante atravs dos canais do molde.
- Velocidade de injeo: a velocidade de avano do pisto da mquina injetora;
- Tempo de resfriamento: o tempo que a mquina permanece parada e, ao mesmo
tempo, gua industrial (gelada) ou gua normal circula pelo molde;
- Presso de recalque: a presso que atua dentro do tempo de recalque. Essa
operao realizada no processo de moldagem plstica para garantir que todas as cavidades
do molde sejam completamente preenchidas (IPIRANGA, 1998).
Um bom desenho do molde um pr-requisito para a produo de artigos moldados de
boa qualidade, e nenhum artifcio de controle de mquina, por mais original que seja, capaz
de melhorar os produtos obtidos com um molde mal desenhado (IPIRANGA, 1998).

2.2.2 DESEMPENHO E FALHAS DO PROCESSO DE INJEO

O material plstico, injetado, como todo qualquer outro material, (exceto a gua)
passando do estado lquido (ou pastoso) para o estado slido, sofre uma contrao volumtrica
que pode gerar peas defeituosas. Pode-se evitar este inconveniente, mantendo-se elevada
presso durante o resfriamento. Tal presso de sustentao produzida pelo parafuso da
extrusora.
Desta maneira podem-se obter produtos sem defeitos comumente verificados, tais como
bolhas e contrao irregular do material (defeitos na solidificao do material).
Dentre as outras variveis que influenciam o desempenho do molde, pode-se citar:
- Nmero de cavidades do molde;
- Peso do material em cada injeo;
- Ciclo de moldagem;
- Fora de fechamento do molde;
- Abertura do molde;
- Alimentao;
- Resfriamento;
- Aquecimento;
- Contrao do plstico.
Os principais defeitos que ocorrem nesse processo em razo da variao constante dos
parmetros de controle so: rebarba ou falha, deformao geomtrica do componente, erros
dimensionais, bolhas de ar, as linhas de encontro do fluxo do polmero aparecem com
intensidade e o componente frgil.
Segundo Cominatto (1997), a falha decorrente de pouco material injetado no molde.
Isso pode ocorrer quando a presso insuficiente, o tempo de injeo pequeno ou o material
no est totalmente fundido. Por outro lado, quando muito material injetado no molde, isto ,
o tempo de injeo e a presso de injeo so elevados, ocorre a rebarba. Os defeitos
geomtricos de deformao e os erros dimensionais ocorrem quando o material injetado a
uma temperatura elevada e o tempo de resfriamento pequeno. As bolhas de ar internas
3

aparecem quando a presso de injeo baixa e a temperatura do cilindro alta, porque o

molde est frio ou o sistema de canais de alimentao deficiente. Finalmente, o componente
frgil quando o ciclo de trabalho irregular, o sistema de alimentao deficiente ou o
material no alcanou a temperatura ideal de trabalho.

2.3 HISTRICO DO PRODUTO ATUAL

O produto em estudo consiste em um interruptor de painel automotivo, tendo como sua
funo principal o acionamento das luzes de pisca alerta do automvel. Este produto possui
sete variaes em suas funes, originando sete produtos diferentes (com indicador de alarme,
trava e destrava portas, acionamento de aquecedor de bancos) sempre existiu uma grande
dificuldade de melhorar e aperfeioar as falhas dos itens desta famlia, de forma a no gerar
impactos negativos no sistema de funcionamento dos mesmos. Na figura 2.2 esto as
variaes do produto e suas funes.

(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
(g)
Figura 2.2. Sete variaes possveis do produto: (a) simples com indicador de alarme; (b)
simples; (c) aquecedor de bancos com alarme; (d) aquecedor de bancos; (e) destrava portas;
(f) destrava portas com alarme; (g) destrava portas com alarme.

2.3.1 COMPOSIO E FUNCIONAMENTO DO INTERRUPTOR

Os produtos so compostos por peas plsticas (botes de acionamento, carcaa
externa), componentes metlicos (molas e terminais eltricos) e peas eletrnicas (resistores,
micro-chaves e Led).

Figura 2.3. - Imagem explodida de todo conjunto

Apenas a parte frontal do produto fica visvel ao motorista os botes superior e inferior.
Ao se aplicar uma fora sobre os botes, deslocam-se os mesmos que ao atingir um curso de
movimento horizontal, aciona uma micro-chave eletrnica. Este acionamento ativa o sistema
eltrico que pode resultar no acionamento do sistema de pisca alerta, para o boto superior ou
se acionar o sistema de travamento destravamento das portas do carro, para o boto inferior.

Figura 2.4. - Vista do conjunto representando a fora e acionamento do produto

2.3.2 APLICAO
Toda esta famlia de produtos aplicado em um painel automotivo de um modelo em
particular pertencente montadora General Motors do Brasil. Este est posicionado entre os
dois difusores centrais de ar, conforme pode ser visto na figura 2.6.

Figura 2.6. Foto interna do painel do automvel destacando o produto em estudo

3. DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO
3.1 APRESENTAO DO PROBLEMA
Para este estudo escolheu-se o modelo mais simples entre os produtos com a funo
principal de acionamento do sistema de pisca alerta e com uma tampa cega. Atualmente, este
produto o que possui a maior demanda de fabricao entre todos os modelos, ficando em
torno de 15.000 peas por ms. Dessa forma, buscar uma reduo de custos no produto final
gerar uma economia significativa para a empresa.

Figura 3.1. - Interruptor de pisca alerta

3.2 ANLISE DE PONTOS NEGATIVOS DO ATUAL PROJETO

Na busca em determinar os meios de reduzir o custo final do produto, partiu-se
inicialmente de uma anlise dos principais pontos negativos j evidenciados no projeto do
produto completo, como tambm dos componentes do qual o interruptor composto.
Entre as peas do qual o produto em escolha constitudo, definiu-se quatro peas
plsticas para anlises: boto funo pisca alerta, boto tampa cega, carcaa e base dos
componentes eletrnicos.

Boto funo
pisca alerta

Carcaa

Base dos
componentes

Boto
tampa
cega

Figura 3.2. - Peas do interruptor de pisca alerta

3.2.1 BOTO FUNO DE PISCA ALERTA

O boto funo de pisca alerta uma pea que usada em todas as sete variaes dos
produtos. Uma alterao em alguma parte deste item possivelmente prejudicaria o
funcionamento em algum outro modelo. Desta forma, definiu-se em no re-projetar esta pea.

3.2.2 BOTO TAMPA CEGA

O boto tampa cega uma pea plstica que possui apenas a funo de cobrir a parte
inferior do produto. uma pea que no sofre nenhuma ao mecnica acionando algum
componente eletrnico. Esta deve-se manter fixa resistindo vibraes e foras que possam
atuar na face visvel do boto. Na figura 3.3. est identificada a rea til, de aparncia visvel
no painel do carro. O restante do boto apenas responsvel para sua fixao na carcaa
plstica.
J se evidenciaram diversos modos de falha no processo de produo desta pea:
excesso de rebarba plstica na linha de fechamento do molde; manchas e m contrao do
material plstico (na solidificao) decorrente do processo de injeo na face visvel do boto e
m formao da trava de fixao. O boto possui um peso mdio de 9,75 gramas, sendo a
parte visvel e til correspondendo em apenas 47% do peso total da pea. Na figura 3.3.
tambm est identificado o volume de material plstico sem valor agregado, pois no possui
funo para o conjunto.
6

b) Material plstico
sem valor agregado

a) rea til de
aparncia

Figura 3.3 - Boto tampa cega

3.2.3 BASE DE COMPONENTES

A base de componentes tambm feita de material plstico e responsvel pela fixao
de uma placa de circuito impresso, na qual esto soldados componentes eletrnicos que
ativam o sistema de pisca alerta do carro. O modelo em estudo, por possuir apenas uma nica
funo, utiliza uma pequena placa de circuito impresso que no abrange todas as dimenses
da base. Esta pea possui um peso mdio de 9,45 gramas e apenas 44% do peso total da
pea possui valor agregado ao produto final, como pode ser visto na figura 3.4. O principal
ponto negativo deste item a quantidade de material plstico sendo desperdiado por pea j
que metade da mesma no utilizada para este modelo.

a) rea til de fixao

dos componentes

b) Material plstico
sem valor agregado

Figura 3.4 - Subconjunto base base com placa de circuito impresso

3.2.4 CONJUNTO MONTADO

Para o conjunto montado, j se evidenciaram problemas de folga excessiva do boto
tampa cega montada na carcaa, ocasionando rudo internamente no carro. H ocorrncia
tambm de m formao das travas do boto tampa cega, possibilitando o desprendimento do
conjunto montado. No entanto, o excesso de peso com material sem valor agregado para um
componente sem funo para o produto final o ponto negativo mais significativo.

3.3 ANLISE DE PONTOS NEGATIVOS DO PROCESSO

Sob o ponto de vista do processo para produo do produto em estudo, nota-se que o
tempo para produo (lead time) deste modelo extremamente alto, considerando-se que este
item possui apenas uma nica funo. Na configurao atual, ele constitudo por quatro
peas plsticas, isto , so necessrios quatro moldes de injeo de plstico para se obter as
peas para a montagem (conforme figura 3.5).

O principal ponto negativo identificado, que eleva consideravelmente o custo do produto,

o tempo de processo de injeo para se obter cada uma das peas para montagem. A
necessidade de quatro moldes para produo das peas atrasam o tempo para obteno do
produto final mesmo sendo produzidas em mquina paralelas devido a alta demanda
necessitada. Como mencionado acima, evidenciou-se quantidade excessiva de material
plstico em algumas peas, na base e no boto tampa cega, que conseqentemente
aumentam o tempo de injeo desse material plstico em cada molde. Este trabalho no
possui um foco na anlise do processo, no entanto, este resultado do projeto do produto.
Buscar um novo projeto ir refletir consideravelmente em todo o processo de obteno do
produto final.

Figura 3.5 Representao da quantidade de moldes necessrios

4. PROJETO DE PRODUTO PROPOSTO

Em virtude do principal ponto negativo do atual projeto, a excessiva quantidade de
material plstico sem valor agregado funo do produto, partiu-se em projetar um novo
conceito para o produto visando reduzir o volume de plstico utilizado e conseqentemente
baixar o custo final da pea.
Em virtude de que a maior quantidade de plstico sendo desperdiada na tampa cega,
chegou-se idia de se integrar a tampa cega com a carcaa do produto. A frente do boto a
nica parte funcional e visvel na aplicao do produto no painel, portanto, todo o resto no
boto poderia ser desprezado sem alterar as especificaes do cliente (Figura 4.1).

Figura 4.1 Integrao do boto tampa cega com a carcaa.

Inicialmente foi necessria uma avaliao do ferramental de injeo da carcaa para

verificar a viabilidade de se adaptar o boto tampa cega no molde, obtendo uma nica pea em
apenas uma etapa de injeo. No entanto, como o ferramental da carcaa no previa alguma
modificao desta grandeza, foi inviabilizado modificar as cavidades do molde para comportar
esta nova funo para o modelo em estudo. A ocorrncia de ngulos de face negativos no
permitindo a extrao da pea foi o principal problema encontrado, alm da alta concentrao
de material plstico que resultaria em defeitos de injeo, como manchas e deformaes na
pea.
Em virtude desses inconvenientes, decidiu-se projetar uma nova carcaa para o produto.
A nova carcaa deveria ter as mesmas caractersticas de fixao tanto do boto pisca alerta,
como tambm para fixar no painel do carro. As especificaes dimensionais de tamanho
externo deveriam ser o mesmo da atual para no gerar nenhuma interferncia ou folga de
montagem. O que resultaria em desconforto e insatisfao para o cliente (conforme figura 4.2).

Figura 4.2 - Figura da nova carcaa

Neste novo projeto, j se buscou reduzir em diversos pontos o volume de material sem
funo como tambm eliminar alguns defeitos encontrados no projeto antigo, como folgas e
problemas de encaixe do boto pisca alerta.
O novo ferramental, que ir produzir o equivalente a duas partes do produto em uma
nica pea, foi projetado para produzir dois componentes por ciclo de injeo comumente
chamado de um ferramental com duas cavidades produtivas. Um ferramental para produo
de mais de duas peas por ciclo inviabilizaria o investimento, pois aumentaria o custo final do
ferramental devido complexidade do molde (conforme figura 4.4).

Figura 4.3 - Distribuio das peas a serem retiradas por ciclo de injeo

Figura 4.4 - Novo produto com a nova carcaa e base antiga

Com este novo projeto, estimava-se em reduzir de forma significativa o tempo de
processo e consequentemente o custo final da pea. Produzir dois componentes em apenas
um ciclo de injeo iria resultar em ganho de tempo de processo e economia de material,
muitas vezes perdidos pelo setup inicial de cada parte separada. No entanto, analisando a
distribuio das peas na cavidade do molde de injeo, notou-se uma rea no utilizada pelo
molde (conforme figura 4.5). Esta viabilizou o desenvolvimento de um novo projeto de base
para os componentes eletrnicos, esta menor que a do projeto atual e sem tornar complexa a
confeco deste novo ferramental e, conseqentemente, no incrementar o custo do mesmo
(conforme figura 4.6).

Figura 4.5 - Espao no utilizado no novo ferramental de injeo

Figura 4.6 - Novo projeto da base dos componentes eletrnicos

Como este novo projeto atende apenas a um modelo da famlia de produtos, a criao de
uma nova base, integrada junto ao mesmo ferramental da carcaa com o boto tampa cega,
triplicaria a reduo total do processo: em apenas um ciclo de injeo plstica seria obtido o
equivalente a trs componentes do projeto atual.

10

Figura 4.7 - Nova distribuio das peas na ferramenta de injeo

Figura 4.8 - Distribuio final das peas a serem retiradas por ciclo de injeo

5. RESULTADOS E DISCUSSES
5.1 VIABILIDADE DE PRODUO
Para analisar a viabilidade da produo dos novos projetos dos componentes plsticos,
buscou-se a realizao de uma anlise computacional do processo de injeo de material
termoplstico. O intuito principal prever se ocorrero falhas significativas no produto final
como manchas, irregularidades na contrao do material plstico e distores na pea de
maior volume. A garantia se haver o completo preenchimento de todas as cavidades um
dado a ser esperado com a simulao, devido ao fato do ferramental produzir duas peas de
geometrias, volumes e pesos distintos num mesmo ciclo de injeo.

5.1.1 CLCULOS POR ELEMENTOS FINITOS

11

A simulao de injeo foi realizada via software comercial de anlise de elementos

finitos. O software utilizado foi o Mold Flow, uma conceituada ferramenta computacional que
possibilita a obteno de dados coerentes no resultado, mediante os corretos parmetros
fornecidos ao programa.
Para simulao utilizou-se uma injetora padro com capacidade de 100 toneladas e o
material plstico utilizado foi poliamida com 30% de fibra (PA6 30FV), o mesmo a ser utilizado
nas peas. Esta ferramenta computacional permite relatar diversas informaes do processo
de injeo, como temperaturas, presses necessrias e tempo de resfriamento. No entanto,
para este estudo, as nicas informaes a serem levadas em consideradas sero a garantia de
total preenchimento de material plstico nas cavidades do molde e a anlise de possveis
defeitos. O fato do molde produzir duas peas de geometrias e volumes distintos pode resultar
em problemas de preenchimento, levando muito tempo para faz-lo e possivelmente resultar
em defeitos nas peas finais. Caso venha a surgir defeitos significativos de formao de cada
pea, um melhor estudo do projeto ser necessrio.
Como resultado da anlise do tempo de preenchimento das cavidades, obteve-se um
valor mdio de 1,212 segundos por ciclo de injeo, conforme figura 5.1. As cavidades da
carcaa com o boto integrado so as que possuem o maior tempo necessrio para o seu
preenchimento, por possuir um volume maior e devido a sua geometria ser mais complexa em
detalhes em relao pequena base de componentes. No entanto a diferena de
preenchimento para a base dos componentes no muito significativa e possveis problemas
de preenchimento no sero esperados na produo normal.

Figura 5.1 Simulao de injeo tempo previsto para preenchimento das cavidades
A figura 5.2 representa o resultado da estimativa de marcas virem a surgir na pea. Como
a carcaa um item de aparncia, visvel na sua aplicao, todo cuidado para que no surjam
defeitos visveis deve ser necessrio. Nesta simulao buscou-se prever os defeitos na face do
boto integrado como tambm a formao de dois furos guias internos na carcaa. Estes
possuem funo de guiar o boto superior ao ser montado na carcaa. No resultado surgiram
algumas deformaes e marcas: regies em azul na face visvel do boto e nos orifcios guias.
Os pontos em azuis no so significativos e totalmente admissveis para o processo de injeo.
Nos orifcios onde surgiram regies de maior grandeza, em cores verdes e levemente amarelas
so admissveis para o projeto, pois os furos possuem tolerncia dimensional de 0,1
milmetros, especificados em projeto.
12

Figura 5.2 Simulao de injeo simulao de marcas de injeo

A configurao final do projeto ficou de acordo com a figura 5.3: boto funo pisca
alerta; carcaa (com tampa cega integrada) e base dos componentes eletrnicos.
Boto funo
pisca alerta

Carcaa

Base dos
componentes

Figura 5.3 Configurao final do novo projeto do produto

5.2 GANHOS OBTIDOS

Para avaliao dos resultados obtidos foi realizado um teste de lote piloto do ferramental
definitivo do novo projeto. O intuito verificar as possveis falhas que possam ocorrer caso
fosse utilizado o novo projeto em produo normal e dessa forma tambm levantar dados para
anlise do processo, comparando com a situao do projeto atual. Os resultados deste teste
sero levados em considerao para avaliar o nvel de melhoria que foi obtido.
13

5.2.1 COMPARATIVO DO PROJETO

Com este novo projeto, eliminou-se qualquer possibilidade da ocorrncia de vibraes e
rudos causada pela tampa cega montada na carcaa do projeto atual, como previsto no
desenvolvimento deste novo conceito.
Outro ponto a ser comparado refere-se ao peso resultante. O produto final montado
obteve uma considervel diminuio no seu peso. O atual projeto possui um peso total de
66,88 gramas em material plstico. Com este novo projeto, chegou-se a reduo de
aproximadamente 20 gramas em material plstico, resultando em um valor mdio de 46,94
gramas de material plstico com o produto montado. Dependendo da demanda do produto, a
reduo de 30% no peso ir resultar em grande economia financeira.

5.2.2 COMPARATIVO DO PROCESSO

Em conseqncia da unio do boto tampa cega com carcaa e da criao de uma base
menor para os componentes eletrnicos, obteve-se, alm da reduo de peso, uma expressiva
reduo de volume de armazenamento das peas semi-acabadas. Em torno de 50% do volume
das peas do projeto antigo foram reduzidos e um ganho em espao de armazenagem facilitou
o deslocamento de caixas e sacos plsticos. At ento, era necessrio armazenar as carcaas
e os botes tampa cega em caixas de papelo separadas. J como o novo projeto possui estes
dois componentes integrados, ser utilizada apenas uma caixa de papelo para armazenar as
peas, em comparao com a situao atual.

Figura 5.4 Armazenagem das peas no projeto atual

Figura 5.5 Armazenagem das peas no novo projeto

Outro ponto analisado foram os resultados obtidos com o processo de injeo plstica
dos componentes projetados. Sob o ponto de vista da qualidade das peas no houve falhas
na pea final. Na simulao de com o Mold Flow, estimou-se que possveis marcas superficiais
poderiam surgir na carcaa integrada. No entanto, estas foram descartadas e no foram
evidenciadas nas peas obtidas com o lote piloto de produo. O ganho mais expressivo
identificado em relao ao projeto atual com o novo proposto foi o tempo de injeo necessrio
para se obter os componentes equivalentes a um produto. Abaixo segue os tempos de ciclo de
injeo dos componentes do projeto atual que sero comparados com o novo projeto.

14

Molde
Carcaa
Tampa Cega
Base traseira

Molde
Carcaa
Integrada
com boto e
base dos
componentes
eletrnicos

Tabela 5.1: Tempo de injeo do projeto atual

Projeto Atual
Tempo de ciclo
Nmero de
Tempo de ciclo
de injeo
cavidades do molde
correspondente por pea
57 segundos
2
28,5 segundos
60 segundos
2
30,0 segundos
41 segundos
2
20,5 segundos
Tempo Total Por Pea
79,0 segundos
Tabela 5.2: Tempo de injeo do novo projeto
Novo Projeto
Tempo de ciclo
Nmero de
Tempo de ciclo
de injeo
cavidades do molde
correspondente por pea

36,35 segundos

Tempo Total Por Pea

36,35 segundos

72,7 segundos

Analisando o Tempo Total Por Pea da tabela 5.1 (projeto atual) com a tabela 5.2 (novo
projeto), obteve-se uma reduo de 42,65 segundos com o novo projeto, comparando-se a
obteno dos mesmos componentes plsticos. Esta reduo do tempo de injeo deve-se ao
fato do novo projeto possuir menos massa plstica a ser injetada, como mencionado
anteriormente e principalmente pelo fato de apenas um molde de injeo exercer a mesma
funo de produo de trs moldes do projeto atual.

5.2.3 REDUO DE CUSTOS

A anlise de melhoria do projeto como tambm as melhorias de processo permitem fazer
uma avaliao dos ganhos com o novo projeto. No entanto, ser atravs da quantificao da
reduo de custos de produo que ir se expressar a viabilidade deste novo projeto.
O produto re-projetado possui uma demanda mdia mensal estimada em torno de 15.000
peas ao ms. Este ser o valor a ser considerado para se quantificar a economia obtida. Para
isso foram analisadas as redues de custos obtidos com a economia de matria-prima e
atravs do novo tempo necessrio por ciclo de injeo.
Com a reduo obtida de aproximadamente 20 gramas por produto, projeta-se obter uma
economia de 300 quilos de polmero de plstico injetado em funo da demanda mensal de
produo. Esta matria-prima comprada de um fornecedor externo e o custo mdio de um
quilo do polmero plstico utilizado de R$ 9,36 por quilo, resultando numa economia mensal
de R$ 2808,00 por ms apenas com matria-prima.
Os resultados obtidos com o processo de injeo novamente foram os mais expressivos.
Como pode ser analisado pela tabela 5.3, em funo da demanda so necessrias 328,64
horas para produo das peas correspondente a 15.000 produtos montados. J com o novo
projeto, utilizando-se apenas um molde de injeo para obteno de praticamente trs peas
do projeto atual, so necessrias 151,21 horas com o processo de injeo. O processo de
injeo possui um custo com de R$ 35,00 por hora de injeo. A diferena de horas obtida
entre o projeto atual com o novo projeto corresponde a um ganho de 177,43 horas de
produo, o equivalente a uma economia mensal de R$ 6210,05 para empresa.

15

Componente
Carcaa
Tampa Cega
Base traseira

Componente
Carcaa

Projeto Atual
Tempo de ciclo
Demanda
de injeo por pea
28,5 segundos
15.000 peas
30,0 segundos
15.000 peas
20,5 segundos
15.000 peas

Tempo total
necessrio por pea
118,56 horas
124,80 horas
85,28 horas
Tempo Total de Injeo
328,64 horas
Tabela 5.3: Tempo de injeo do projeto atual

Novo Projeto
Tempo de ciclo
Demanda
de injeo por pea
36,35 segundos
15.000 peas

Tempo total
necessrio por pea
151,21 horas
Tempo Total de Injeo
151,21 horas
Tabela 5.4: Tempo de injeo do projeto atual

6. CONCLUSES FINAIS
Aps a concluso do ferramental definitivo e atravs do lote piloto de produo pode-se
certificar e validar o novo projeto do interruptor de painel automotivo. Sob o ponto de vista de
projeto obteve-se um conceito inovador eliminando as falhas levantadas do produto existente
falhas de montagem, rudos, vibraes mantendo todas as caractersticas de funcionabilidade
e suas especificaes.
Os ganhos mais expressivos foram evidenciados no processo de fabricao em geral. A
reduo pela metade do tempo necessrio com o processo de injeo mostrou quanto eficaz
se tornou este novo projeto. Ganhos como os evidenciados so sempre buscados a fim de
atender altas demandas exigidas e cada vez mais em um menor tempo de entrega.
Sob o ponto de vista econmico tanto o conceito do novo projeto como o processo de
fabricao trouxe grandes redues de custo. A reduo de peso do material plstico aliado
reduo do tempo de injeo resultou em uma economia de R$ 9018,05 caso fosse colocado
em produo normal em funo da demanda atual. A reduo de custos o fator sempre
procurado pelas empresas a fim de estarem sempre inseridas neste mercado cada vez mais
competitivo.

16

7. BIBLIOGRAFIA
AMARAL, D. C., Gesto de desenvolvimento de produtos: Uma referncia
para a melhoria do processo, Saraiva, 2006.
BERINS, M. L.. Plastics Engineering Handbook of the Society of the Plastics Industry,
Kluwer Academic Publishers, 5 Edition, 1991
COMINATTO, A. C., Influncias das Variveis do Ciclo no Produto Final, So Paulo:
ASTRA S/A Indstria e Comrcio, 1997.
IPIRANGA PETROQUMICA, Moldagem por Injeo, Edio Jan/98
HAY, E.J. , Just-in-Time, Maltese-Norma, 1992
LSZL S. L. B., Plsticos: Moldes e Matrizes - Ed. Hemus - Volume I.
SHIGLEY, J.E; MISCHKE, C.R.; BUDYNAS, R.G.; Projeto de Engenharia Mecnica,
Bookman, 7 Edio, 2005.
GORNI, Antonio Augusto. (2003), Glossrio sobre plsticos, consultado em 15-05-07,
<http://www.gorni.eng.br/glossario.html>.
KLAMECKi,
B.
(2007),
ME5221:
USE
OF
MOLDFLOW
II
Finite Elements, Warp Analysis in Moldflow 6.1, consultado em 20-01-2007,
<http://www.me.umn.edu/education/courses/me5221/Tutorials/Moldflow/moldflow61warp3d.html
>
KLAMECKI, B. (2007), ME3221: USE OF MOLDFLOW Mold Filling, consultado em 20-012007, <http://www.me.umn.edu/education/courses/me3221/labs/mold_filling/Moldflow.htm>

17