UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPEL

PRCTICA N 02

CICLOS FIJOS
DE MECANIZADO

Y
COMPENSACIN DE
HERRAMIENTAS CON
SENSORES

Barona Ivan
Christian Ortiz
16 de diciembre 2015

TEMA:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO Y COMPENSACIN
AUTOMTICA DE HERRAMIENTAS CON SENSORES
OBJETIVOS

Identificar los ciclos fijos de mecanizado.

Compensar las herramientas de Corte mediante la utilizacin de
sensores.
Aplicar ciclos fijos de mecanizados para reducir cdigos de
programas.
Aplicar el concepto de Macros en un programa para
mecanizado.

MATERIALES Y EQUIPOS

Centro de Mecanizado Vertical LEADWELLV30

Manual de operacin.
Trozo de aluminio de 200x200x50 mm
Tornillo de mquina y bridas de sujecin.
Planos de piezas y equipo de medicin.
Sensor de posicin
Sensor de altura.
Broca de centros HSS de 3/16 in de diam
Broca HSS de 11/32 in de diam
Machuelo para mquina CNC de 3/8-16 HSS E A60

MARCO TERICO

MAQUINADO DE PUNTOS MULTIPLES [1]

OPERACIN

DESCRIPCIN

Taladrado

Taladrar es un proceso de corte por

arranque de viruta y permite realizar
agujeros u orificios (pasantes o ciegos). Se
utiliza una maquina llamada taladradora
que emplea como herramienta de corte la
broca.

Escariado.

GRFICO

Usado para agrandar un agujero, mejorar la

tolerancia en su dimetro y su acabado
superficial. La herramienta es llamada
escariados y posee ranuras rectas.

Roscado
interior.

Utiliza una herramienta llamada machuelo y

permite cortar una rosca en el interior de un
agujero.

Abocardado.

Un dimetro grande sigue a un agujero ms

pequeo. Utilizado para asentar cabezas de
pernos.

Avellanado

Centrado.

Mandrinado

Bruido

Forma un escaln en el agujero con forma

de cono para tornillos y pernos de cabeza
plana.

Esta operacin taladra un agujero inicial

para establecer con precisin el lugar
donde se taladrar el siguiente agujero. Se
utiliza una broca de centros.

Operacin con una finalidad igual a la de

escariado, pero para agujeros ms grandes
y realizada con herramientas de pocos filos.
El bruido es un proceso de mejora
dimensional y mecnica de la superficie de
un agujero.
Posee rodillos helicoidales.
Tabla 1 Diferentes ciclos fijos de mecanizado.

CICLOS FIJOS DE MECANIZADO [2]

Los ciclos fijos de mecanizado permiten al operario utilizar funciones para
simplificar la programacin, estas funciones representan mecanizados
repetitivos, como son el taladrado, escariado, roscado, avellanado, etc.

G80: CANCELACIN DE CICLOS

Este cdigo permite cancelar los ciclos de fijos de mecanizado. Es muy usado
en los cdigos de encabezado pero su importancia est en cancelar algn
ciclo que se est dando sobre la pieza. Pues si no es cancelado, la
herramienta de corte seguir realizando operaciones repetitivas en los dems
puntos.
G80;

G81: TALADRADO
Se utiliza para taladrar agujeros poco profundos y se utiliza una broca de
centros para este tipo de operacin.
G81 X__Y__Z__R__F__K_

Donde

G81: indica el ciclo de punteado.

X__Y__: datos de posicin del orificio.
Z__: distancia desde el punto R al fondo del orificio.
R__: distancia de nivel inicial a nivel del punto R.
F__: velocidad de avance de mecanizado.
K__: nmero de repeticiones.

G81 (G98)

G81 (G99)

Tabla 2 Cdigos para taladrado con G81.

G82: TALADRADO CON TIEMPO

Sirve para realizar agujeros y su estructura es la misma que el ciclo G81, la
diferencia es que en el cdigo G82, se especifica un tiempo de espera de la
broca en el interior del agujero con la letra K.

G83: TALADRADO PROFUNDO

Este tipo de taladrado se emplea como su nombre lo indica en procesos
donde la profundidad del agujero sea relativamente grande. Su diferencia
con el taladrado normal es el nmero de pasos o punzones que la broca
realiza antes de llegar al fondo del taladro.
G83 X__Y__Z__R__Q__F__K__

Donde
G83: indica el ciclo de taladrado profundo.
X__Y__: datos de posicin del orificio.
Z__: distancia desde el punto R al fondo del orificio.
R__: distancia de nivel inicial a nivel del punto R.
Q__: profundidad de corte por cada avance.
F__: velocidad de avance de mecanizado.
K__: nmero de repeticiones.

G83 (G98)

G83 (G99)

Tabla 3 Cdigo para taladrado profundo.

G84
El G84 sirve para realizar roscado derecho. Nota: G74 Para la rosca izquierda
con misma estructura.
G84 X__Y__Z__R__P__F__K__

Donde
G84: indica el ciclo de roscado.
X__Y__: datos de posicin del orificio.
Z__: distancia desde el punto R al fondo del orificio.
R__: distancia de nivel inicial a nivel del punto R.
P__: tiempo de espera.
F__: velocidad de avance de mecanizado.
K__: nmero de repeticiones.
Adems se utilizan los siguientes comandos:
G98: retorno a la zona de seguridad.
G99: retorno a la zona de aproximacin.

G84 (G98)

G84 (G99)

Tabla 4 Cdigo para roscado derecho.

ROSCA
Una rosca es una arista helicoidal de un tornillo (rosca exterior) o de una tuerca
(rosca interior), de seccin triangular, cuadrada o roma, formada sobre un
ncleo cilndrico, cuyo dimetro y paso se hallan normalizados.
En la figura 1 se puede observar las distintas partes una rosca exterior.

Figura 1. Partes de una Rosca.

SISTEMAS DE ROSCAS [3]

TIPO DE ROSCA

Roscas
mtricas

Rosca sellers o
nacional
americana.

Rosca
Whitworth

Rosca trapecial

DESCRIPCIN

GRFICO

Se basa en el sistema mtrico decimal. Filete

con forma de tringulo equiltero, Existe una
holgura entre el vrtice y el fondo de filete
(Detallado en grfico). Angulo de flancos de
60.

Su filete es un tringulo equiltero con el vrtice

y el fondo truncados a 1/8 de su altura. El
ngulo de la rosca es de 60 y el paso es igual a
lado del tringulo. La medida de los tornillos se
da en pulgadas y el paso en hilos por pulgadas.

Basado en la pulgada. Su filete es un tringulo

issceles, siendo su lado menor el que sirve de
base. El vrtice y el fondo estn redondeados a
1/6 de la altura del filete. El ngulo de los
flancos es de 55.

La rosca trapecial se utiliza como rosca de

movimiento .El ngulo de los flancos vale 30.

Rosca de
sierra.

Rosca redonda

Roscas
cnicas.

Rosca
cuadrada

Esta rosca encuentra aplicacin para fuertes

solicitaciones en un solo sentido (por ejemplo,
para prensas). El ngulo de los flancos queda
fijado en 30.

Est prevista para casos de suciedad o de

arena o fango y, en general, para condiciones
en que el trato sea poco cuidadoso. El ngulo
de los flancos es de 30.

La rosca cnica Whitworth viene normalizada

por DIN 2999. Ha sido ideada para roscas de
tubos, armaduras, accesorios, etc.

Su filete tiene forma cuadrada o rectangular, se

utiliza fundamentalmente para la construccin
de husillos y no est normalizada. El lado del
cuadrado suele ser igual al paso.
Tabla 5 Diferentes tipos de roscas.

ABREVIATURA DE IDENTIFICACIN DE ROSCAS [4]

Tabla 6 Abreviaturas para identificacin de roscas.

SISTEMA DE TOLERANCIAS ISO [5]

En el sistema de tolerancias ISO se emplean las siguientes unidades de medida:
Para las medidas nominales, el milmetro (mm)
Para las tolerancias, la micra

Calidad de fabricacin
Este sistema estableci 18 calidades de fabricacin, designadas por las siglas y
nmeros siguientes:
CALIDADES
IT-01 a IT-5
IT-6 a IT-11
IT-11 a IT-16

APLICACIONES
Construccin de calibres de control y en mecnica de alta precisin.
En mecnica de precisin y para piezas que ajusten entre s.
En trabajos de fabricacin basta, como laminacin, estampacin, etc.
Tabla 7 Tabla de calidad de fabricacin.

Valores numricos de las tolerancias fundamentales:

Tabla 8 Valores numricos de tolerancias fundamentales.

Posicin de las tolerancias

Una vez calculada la tolerancia, esta se tiene que situar respecto a la lnea de
referencia para poder determinar las caractersticas de aplicacin de la pieza
mecanizada.
El sistema establece 21 posiciones las cuales se denominaran por medio de
una letra de manera que las letras minsculas indican las posiciones de
tolerancia de los ejes y las letras maysculas las posiciones de tolerancia de los
agujeros.

Sistemas de ajustes
Agujero base
Se obtienen los diversos tipos de ajustes combinando las distintas posiciones de
tolerancia del eje con respecto a una sola posicin del agujero. Esta posicin
de tolerancia del agujero es la H.

Figura 2 Sistema de ajuste agujero base

Los ajustes obtenidos por este sistema son los siguientes:

Posicin de la tolerancia en el
eje
a, b, c, d, e, f, g
h
j, k, m, n
p, r , s, t, u, v, x, y, z

Ajuste obtenido por la posicin H del

agujero
mvil
deslizante
indeterminado
forzado

Tabla 9 Ajustes para agujeros base.

Eje base
Se obtienen los diversos tipos de ajustes combinando las distintas posiciones de
tolerancia del agujero con respecto a una sola posicin del eje. Esta posicin
de tolerancia es la h.

Figura 3 Sistema de ajuste eje base

Los ajustes obtenidos por este sistema son:

Posicin de la tolerancia en el agujero
A, B, C, D, E, F, G
H
J, K, M, N
P, R, S, T, U, V, X, Y, Z

Ajuste obtenido por la posicin h del eje

mvil
deslizante
indeterminado
forzado

Tabla 10 Ajustes para eje base.

Denominacin de un ajuste
La denominacin de un ajuste se efecta indicando la medida nominal,
seguida de la tolerancia del agujero, una raya de quebrado y la tolerancia del
eje.

30 H8/f7
Esta denominacin indica un ajuste de agujero-base, mvil (posicin f) y
dimetro nominal de 30 mm.

MACROS EN PROGRAMACIN DE CNC [2]

Aunque subprogramas son tiles para repetir la misma operacin, la funcin
macro personalizada tambin permite el uso de variables, operaciones
aritmticas y lgicas, y ramas condicionales para facilitar el desarrollo de los
generales programas. Un programa de mecanizado puede llamar a una
macro personalizada con un simple comando, al igual que un subprograma.

LLAMADA SIMPLE (G65)

G65 P_ L_;
Indicando "G65 P... L... <argumento>; " se llama a una macro a la que se ha
asignado un nmero de programa con "P" y se ejecuta "L" veces.
Los parmetros requeridos deben programarse en la misma secuencia (con
G65).
Los argumentos corresponden a una variable numrica:
Por ejemplo Para A la variable numrica es #1, para H es #11, etc.
Las letras G, L, N O y P no pueden ser usadas como argumentos.
NOTA: Las macros que se llaman con G65 actan secuencia a secuencia. Las
macros llamadas con G68 actan modalmente y se vuelven a deseleccionar
con G67.
En nuestro caso vamos a ocupar un macro que nos permita compensar la
herramienta en altura, para esto usamos el cdigo G65 P9851 T (el nmero de
la herramienta que deseemos utilizar) K (el nmero de la herramienta patrn).

PROCEDIMIENTO

Encender la maquina cnc Leadwell v30

La herramienta en el cero maquina
La pieza en el cero pieza.

1. Ubicar en MDI
2. Presionar PROGRAM
3. Activamos el sensor de altura con el siguiente cdigo
27;
4.
5.
6.
7.

Presionar INSERT
Presionar CICLE START para activar este sensor de altura.
Seleccionar la herramienta N20 que es el sensor de posicin
Bajar esta herramienta aproximadamente 10mm sobre el sensor de altura.

Figura 4 Aproximacin del sensor de posicin al sensor de altura

8. Perilla en modo MDI.

9. Ingresar el siguiente cdigo para designar a la herramienta N20 como
herramienta Patrn.
65 6598 0;

Figura 5 herramienta N20 como herramienta Patrn (subprograma por el fabricante P6598)

10. Presionar CICLE START.

11. Observar que la herramienta N20 (sensor de posicin) tope al sensor de
altura para que realice las mediciones respectivas.
12. Presionar OFS/SET y luego COMPENSACION.
13. Observar las mediciones y en GEOM (H) que la herramienta N20 tiene una
fijacin de 0.00 pues se encuentra como herramienta patrn.

Figura 6 mediciones con respecto al eje Z del sensor de posicin y fijacin como herramienta
patrn.

10

14. Compensar mediante el sensor de altura la herramienta N1()

a) Perilla en modo MDI.
b) Presionar PROGRAM.
c) Seleccionar la herramienta N1 con el cdigo :
0601;
d) Presionar INSERT.
e) Desplazar la herramienta a una distancia 10mm sobre el sensor de
altura.

Figura 7 Distancia aproximada de 10mm sobre el sensor de altura de la herramienta N1

f) En modo MDI ingresar:

65 9851 01;
g) Presionar INSERT y luego OFS/SET.
h) Observar en GEOM (H) que la herramienta (N1) con respecto a la
herramienta (N20) existe una compensacin negativa.

Figura 8 Compensacin de la herramienta N1 con respecto a la N20

i)
j)

Presionar CICLE START

Observar que la herramienta tope al sensor de altura para que realice
las mediciones respectivas.

15. Compensar mediante el sensor de altura la herramienta N8 (broca de

centros)

11

a) Perilla en Modo MDI.

b) Presionar PROGRAM.
c) Seleccionar la herramienta (8) con el siguiente cdigo:
06 08;
d) Acercar la herramienta a una distancia de 10mm aproximadamente
sobre sensor de altura.

Figura 9 Distancia aproximada de 10mm sobre el sensor de altura de la herramienta N8

e) En modo MDI ingresar:

65 9851 08;
f) Presionar INSERT y luego OFS/SET.
g) Observar las mediciones y la compensacin de la herramienta (8)
con respecto a la herramienta patrn (N20).

Figura 10 Compensacin de la herramienta N8 con respecto a la N20

h) Presionar CICLE START.

i) Observar que la herramienta tope al sensor de altura para que realice
las mediciones respectivas.
16. Compensar mediante el sensor de altura la herramienta N9 ()
a) Perilla en Modo MDI.
b) Presionar PROGRAM.
c) Seleccionar la herramienta (9) con el siguiente cdigo:
06 09;

12

d) Acercar la herramienta a una distancia de 10mm aproximadamente

sobre sensor de altura.

Figura 11 Distancia aproximada de 10mm sobre el sensor de altura de la herramienta N9

e) En modo MDI ingresar:

65 9851 09;
f) Presionar INSERT y luego OFS/SET.
g) Observar las mediciones y la compensacin de la herramienta (9)
con respecto a la herramienta patrn (N20).

Figura 12 Compensacin de la herramienta N9 con respecto a la N20

h) Presionar CICLE START.

i) Observar que la herramienta tope al sensor de altura para que realice
las mediciones respectivas.
17. Compensar mediante el sensor de altura la herramienta N11 ()
a) Perilla en Modo MDI.
b) Presionar PROGRAM.
c) Seleccionar la herramienta (11) con el siguiente cdigo:
06 11;
d) Acercar la herramienta a una distancia de 10mm aproximadamente
sobre sensor de altura.

13

Figura 13 Distancia aproximada de 10mm sobre el sensor de altura de la herramienta N11

e) En modo MDI ingresar:

65 9851 11;
f) Presionar INSERT y luego OFS/SET.
g) Observar las mediciones y la compensacin de la herramienta (11)
con respecto a la herramienta patrn (N20).

Figura 14 Compensacin de la herramienta N11 con respecto a la N20

h) Presionar CICLE START.

i) Observar que la herramienta tope al sensor de altura para que realice
las mediciones respectivas.
18. Compensar mediante el sensor de altura la herramienta N15 (machuelo
para roscar)
a) Perilla en Modo MDI.
b) Presionar PROGRAM.
c) Seleccionar la herramienta (15) con el siguiente cdigo:
06 15;
d) Acercar la herramienta a una distancia de 10mm aproximadamente
sobre sensor de altura en este caso por el tipo de herramienta se
acerca un diente de corte.

14

Figura 15 Distancia aproximada de 10mm sobre el sensor de altura de la herramienta N15

e) En modo MDI ingresar:

65 9851 15;
f) Presionar INSERT y luego OFS/SET.
g) Observar las mediciones y la compensacin de la herramienta (15)
con respecto a la herramienta patrn (N20).

Figura 16 Compensacin de la herramienta N15 con respecto a la N20

h) Presionar CICLE START.

i) Observar que la herramienta tope al sensor de altura para que realice
las mediciones respectivas.

19. Realizar un programa con la aplicacin de ciclos fijos de mecanizado

mediante un punteado, taladrado y roscado
A. Hallar el cero pieza mediante sensores.

15

Figura 17 hallar el cero pieza mediante el sensor de

posicin y se observa la luz que indica el contacto con
la pieza

Figura 18 hallando el cero pieza en el eje X

PUNTEADO
a) Escoger la herramienta para un punteado mediante la broca de
centros (herramienta N8)
b) Ingresar la compensacin de altura de la herramienta:
N30 G43 H08 Z50;

c) Realizar los clculos correspondientes a las rpm y avance para el

punteado.
Datos
Broca de centros:

316
= 80 120 /
= 0.15 /

1000

)
min
=
(4,76 )
1000 (80

= 5349,74

=
= (5349,74 /)(0.15 /

= 802,461 /

d) En la primera seccin de programacin Incluir el Ciclo de punteado

G81.
e) Usar G99 Y G98 que son zona de aproximacin y zona de seguridad
respectivamente donde se desplaza la herramienta en la operacin.
N40
N50
N60
N70
N80

M03 S5000;
G99 G81 X60 Y0 Z-5 R5 F750;(punteado1 y herramienta a la zona de aproximacin)
X0 Y60;(punteado 2)
X-60 Y0;(punteado 3)
G98 X0 Y-60;(punteado 4 y regresa a la zona de seguridad)

16

CICLO TALADRADO 1
a) Seleccionar broca para la taladrar (herramienta N9)
N100 M06 T09; (BROCA PARA TALADRAR)
b) Seleccionar primer punto y la compensacin de la herramienta (N09).
N110 G00 X60 Y0;
N120 G43 H09 Z50;
c) Realizar los clculos para el taladrado

Datos
Broca para taladrar:

516
= 80 120 /
= 0.20 /

1000

)
min
=
(7,93 )
1000 (80

=
= (3208,16 /)(0.20 /)

= 641,16 /

= 3208,16
d) Prender el husillo y realizar el ciclo de taladrado, tomando en cuenta la zona de
aproximacin (G99) en las tres primeras operaciones y el regreso a la zona de
seguridad (G98) en el ltimo punto.
N130
N140
N150
N160
N170

M03 S3200;
G99 G81 X60 Y 0 Z-20 F640;
X0 Y60;
X-60 Y0;
G98 X0 Y-60;

CICLO DE TALADRADO PROFUNDO

a) Activar el ciclo de taladrado profundo 83 toman en cuenta el nmero
pasos a taladrar (Q)
N180
N190
N200
N210
N220

G99 G83 X60 Y0 Z-50 R5 Q5 F640;(TALADRADO 1)

X0 Y60;(TALADRO 2)
X-60 Y0;(TALADRADO 3)
G98 X0 Y-60; (TALADRO 4)
M05 S0;

ROSCADO
a) Seleccionar herramienta para roscar (N11) y con movimiento rpidos
dirigirse al primer punto

17

N230 M06 T11;

N240 G00 X60 Y0;

b) Compensacin de la herramienta (N11) y prender el husillo.

N250 G43 H11 Z50;
N260 M03 S200;

c) Calcular parmetros de roscado

Datos
Tipo de rosca:
3/816 (7/6)
= 16
=

1
= 0.0625 = 1.5875
16
= 1.5875 /

1000 1000 (6 min)

=

(9.53 )
= 200,405

d) Ejecutar el ciclo de roscado y finalizar con la cancelacin de ciclos

N270
N280
N290
N300
N310

G99 G84 X60 Y0 Z-15 R5 P10 F1.5875;(roscado 1_ y ciclo de roscado)

X0 Y60;(roscado 2)
X-60 Y0;(roscado 3)
G98 X0 Y-60;(roscado 4)
G80 M05;(cancelacin de ciclos)

Programa total del punteado, taladrado y roscado incluyendo figuras de la

operacin
%
O 0015;
(PROGRAMA PARA PUNTEAR MEDIANTE LA BROCA DE CENTROS (CROCA DE CENTROS)
TALADRAR MEDIANTE LA BROCA DE 3/8 PULG Y ROSCAR MEDIANTE UN MACHUELO)
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G94;
N20 M06 T08;
N30 G00 X60 Y 0;
N35 G43 H08 Z50;(COMPENSACION DE ALTURA HERRAMIENTA 8 BROCA DE CENTROS)
N40 M03 S5000;
N50 G99 G81 X60 Y0 Z-5 R5 F750;(TALADRO 1)
N60 X0 Y60;(TALADRO 2)
N70 X-60 Y0;(TALADRO 3)
N80 G98 X0 Y-60;(TALADRO 4)
N90 M05 S0;
N100 M06 T09; (BROCA PARA TALADRAR)
N110 G00 X60 Y0;
N120 G43 H09 Z50;
N130 M03 S3200;
N140 G99 G81 X60 Y 0 Z-20 F640;
N150 X0 Y60;
N160 X-60 Y0;
N170 G98 X0 Y-60;

18

N180
N190
N200
N210
N220
N230
N240
N250
N260
N270
N280
N290
N300
N310
N320
N330
N340
%

G99 G83 X60 Y0 Z-50 R5 Q5 F640;

X0 Y60;(TALADRO 2)
X-60 Y0;
G98 X0 Y-60; (TALADRO 4)
M05 S0;
M06 T11;
G00 X60 Y0;
G43 H11 Z50;
M03 S200;
G99 G84 X60 Y0 Z-15 R5 P10 F1.5875;
X0 Y60;
X-60 Y0;
G98 X0 Y-60;
G80 M05;
G91 G28 Z0;
G28 X0 Y0;
M30;

Figura 20 Operacin de roscado

Figura 19 Operacin de
taladrado

Figura 21 Resultados
finales

19

ANALISIS DE RESULTADOS
HERRAMIENTAS Y SU RESPECTIVA COMPENSACION CON RESPECTO A LA
HERRAMIENTA PATRON
La compensacin depender del tamao de la herramienta ya que en varios
procesos de mecanizado se usaran diferentes herramienta y casi siempre de
diferente tamao.

HERRAMIENTA

COMPENSACION CON RESPECTO

A LA HERRAMIENTA PATRON

(N1) Fresa Frontal Cilndrica 3/8

pulg

89.399

(N8) Broca de centros.

16.08

(N9) Broca 3/8 pulg.

40.092

20

Machuelo para roscar(N11)

10.096

(N15) Plato de cuchillas.

84.994

Uso de diferentes sensores en la maquina CNC.

Nota: La siguiente informacin fue extrada de un video de YouTube de ttulo using edger
finder por machiningmoments [https://www.youtube.com/watch?v=5_qiPE5z7SE]

Se puede hallar el cero pieza de una forma diferente como lo es con el

sensor

EDGER FINDER (BUSCADOR DE ORILLA)

Lo que se hace es mediante el desplazamiento con generador de
pulsos por recomendacin es ir acercando hacia la cara de la pieza de
aluminio y como se observa en el video este sensor tiende a moverse
demasiado por su estructura de muelle en su interior. En la siguiente
figura se observa como hay un desbalance de unin.

Figura 22 sensor EDGER FINDER acercndose a la pieza (ZOOM desbalance)

Como se observa en la siguiente figura el desbalance del sensor ya no

existe pues tuvo contacto con la pieza de aluminio y es una seal para
referenciar el cero pieza en este caso.

21

Figura 23 muestra de cero desbalance en el sensor EDGER FINDER

En el video el operario referencia en el eje x como 0.000 como se puede

observar en la siguiente:

Figura 24 En el Eje X como 0.000 (para el cero pieza) mediante el sensor EDGER FINDER

As se puede referenciar de igual manera en el eje Y o tambin en el eje Z.

CONCLUSIONES

El sensor de altura es muy esencial para una compensacin donde se

requiera precisin y sea de forma automtica
Los ciclos fijos de mecanizado para operaciones repetitivas como lo es
el taladrado o
el roscado tiene un algoritmo donde el operario condiciona los
parmetros que conlleva y depender de la operacin que se va a
realizar
Generalmente para operaciones repetitivas de mecanizado por ahorro
de tiempo de requiere que el operario aplique el desplazamiento a la
zona de aproximacin en cada una y cuando sea la ltima operacin
se desplazara la herramienta a la zona de seguridad.
La diferencia principal entre los macros y los subprogramas es que en los
primeros pueden indicarse parmetros que se podrn evaluar en ellas.
No as los subprogramas.
Segn hemos visto, hay 21 posiciones de tolerancias para el agujero y
otras tantas para el eje, pero adems, cada posicin puede tener 18
calidades diferentes; esto, unido a cada dimetro nominal nos da un
campo extenssimo de las tolerancias.

22

RECOMENDACIONES

Para usar el sensor de altura se debe activar mediante el cdigo M27

Fijarse detalladamente el cdigo de programacin , especialmente el
orden de lnea porque al momento de ejecutarse se tendr problemas
Antes de realizar un taladrado se debe puntear para mantener fija la
broca.
Al momento de realizar movimientos sobre la pieza, es importante que
la herramienta de corte suba (en el eje Z+) una distancia prudente, los
movimientos cercanos a la pieza podran producir choques con
mordazas u otros elementos de sujecin.
Digitar otra vez X_ y Y_ luego de G99/G98 G81, aunque se haya escrito
antes, pues la maquina necesita saber cul es el primer punto para
realizar el ciclo de mecanizado.
No hacer simulacin menos del 100% cuando se realiza el proceso de
roscado, pues si varia, tambin cambiar la velocidad de avance.

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acceso: 13 diciembre 2015].

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