UNIVERSIDAD TECNOLGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD CIENCIAS DE LA INGENIERA

INGENIERA DE PETRLEOS

RESUMEN CAPTULOS 1 Y 2, INSTRUMENTACIN

INDUSTRIAL (ANTONIO CREUS)

DOCENTE: ING. RAL BALDEN

ERICKSSON DAVID ACHOTE MOSQUERA
4TD INSTRUMENTACIN
QUITO, 11 DE MAYO DEL 2016

CAPTULO 10
GENERALIDADES
(ANTONIO CREUS)
1. GENERALIDADES
Los procesos industriales exigen el control de fabricacin de los diversos productos
obtenidos.
Los procesos son muy variados y abracan muchos tipos de productos: La fabricacin de
los productos derivados del petrleo, de la industria alimenticia, de la industria de la
cermica, textil, etc.
En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y mantener constantes
algunas magnitudes tales como:

Presin
Caudal
Temperatura
pH
conductividad
velocidad
humedad
punto de roci
Los instrumentos de medicin y control permiten el mantenimiento y la regulacin de
estas constantes en condiciones ms idneas que las que el propio operador podra
realizar.

2. DEFINICIONES EN CONTROL
Los instrumentos de control empleados en la industria de procesos tienen su propia
terminologa; los trminos empleados definen las caractersticas propias de medida y de
control y las estticas y dinmicas de los diversos instrumentos utilizados.
La terminologa empleada se ha unificado con el fin de que los fabricantes, los usuarios,
organismos, o entidades que intervienen directa o indirectamente en el campo de
instrumentacin industrial empleen el mismo lenguaje

2.1 CAMPO DE MEDIDA

Conjunto de valores variables de la medida que estn comprendidos dentro de los
lmites superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisin del instrumento.

3. TERMINOLOGA EMPLEADA

Alcance : Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de
medida de los instrumentos
Error: Es la diferencia algebraica entre el valor ledo o transmitido por el instrumento
Zona muerta: es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicacin o
seal de salida del instrumento es decir que no produce su respuesta
Sensibilidad: es la razn entre incremento de lectura y el incremento de variable que la
ocasiona despus de haberse alcanzado el estado de reposo
Exactitud: es la cualidad de instrumentos de medida por lo que tiende a darse lecturas
prximas al verdadero valor de la magnitud medida

Precisin: la tolerancia de medida o de transmisin del instrumento.

Repetitividad: capacidad de reproduccin de la pluma o ndice de seal de salida.

4. OTROS TRMINOS

Campo de medida con elevacin a cero

Campo de medida con suspensin cero
Elevacin de cero
Suspensin a cero
Deriva
Fiabilidad
Resolucin
Resolucin infinita
Trazabilidad
Ruido
Linealidad
Linealidad basada en puntos
Estabilidad
Temperatura de servicio
Vida til de servicio
Reproductibilidad
Respuesta frecuencial

5. CLASES DE INSTRUMENTOS

Los instrumentos d medicin y de control son relativamente complejos y su funcin

puede comprenderse bien si estn incluidos dentro de una clasificacin adecuada
Como es lgico, pueden existir varias formas para clasificar loa instrumentos, ya sea por
uso, ventas, etc.
Se considerarn dos clasificaciones bsicas: la primera relacionada con la funcin del
instrumento y la segunda con la variable del proceso
5.1 EN FUNCIN DEL INSTRUMENTO
5.1.1. INSTRUMENTOS CIEGOS
Son aquellos que no tienen indicacin visible de la variable. Son ciegos los
instrumentos de alarma tales como presostatos y termostatos.

5.1.2. INSTRUMENTOS INDICADORES.

Disponen de ndice y de una escala graduada en la que puede leerse el valor de la
variable. Se dividen en indicadores concntricos y excntricos.

5.2 ELEMENTOS PRIMARIOS.

Estn en contacto con la variable y utilizan o absorben energa del medio controlado
para dar al sistema de medicin una indicacin en respuesta a la variacin de la variable
controlada. El efecto producido es un cambio en la presin fuerza, posicin, media, etc.

5.3 CONVERTIDORES.
Son aparatos que reciben una seal de entrada neumtica o electrnica procedente de
un instrumento y despus de modificarla envan la resultante en forma de seal de salida
estndar.

5.4 INSTRUMENTOS CONTROLADORES

6. CDIGO DE IDENTIFICACIN DE INSTRUMENTOS

Para designar y representar los instrumentos de medicin y control se emplean normas
muy variadas que a veces varan de industria en industria
Esta gran variedad de normas y sistemas utilizados en las organizaciones industriales
indica la necesidad universal de una normalizacin en este medio
Varias sociedades han dirigido sus esfuerzos en este sentido y entre ellas se encuentra
como una de las importantes la Sociedad de Instrumentos de Estados Unidos (ISA).

7. IDENTIFICACIN PARA LAS NORMAS ISA

8.

T
A
B
L
A

DE IDENTIFICACIN DE LAS NORMAS

9. SIMBOLOGA UTILIZADA
9.1 SIMBOLOGA GENERAL

9.2. SMBOLOS PARA VLVULAS DE CONTROL

9.2 SMBOLOS PARA ACTUADORES

9.3. SIMBOLOGA PARA AUTOREGULADOR

9.3 TABLA DE SMBOLOS LGICOS

CAPTULO 10
CALIBRACIN DE LOS INSTRUMENTOS
(ANTONIO CREUS)

INTRODUCCIN
Los instrumentos industriales pueden medir, transmitir y controlar las variables que
intervienen en un proceso. En la realizacin de estas funciones existe una relacin entre
la variable de entrada y la de salida del instrumento, siendo ste ltimo el valor de la
variable de entrada. Siempre que el valor representado corresponda exactamente al de la
variable de entrada, el instrumento est efectuando una medicin correcta.
En la prctica, el valor verdadero no se puede establecer, slo sus lmites que entran
dentro de la exactitud del instrumento. Un instrumento estar descalibrado si al
compararlo, con otro instrumento patrn, la lectura se aparta del valor de la exactitud
dado por el fabricante.

ERRORES DE LOS INSTRUMENTOS

En un instrumento ideal (sin error), la relacin entre los valores reales de la variable
comprendidos dentro del campo de medida y los valores de lectura del aparato es lineal.
Se considera que un instrumento est bien calibrado cuando, en todos los puntos de su
campo de medida, la diferencia entre el valor real de la variable y el valor indicado, o
registrado o transmitido, est comprendido entre los lmites determinados por la
exactitud del instrumento.

Fig.1. Curva variable reallectura

Esta curva puede descomponerse en tres que representan individualmente los tres tipos
de errores que pueden hallarse en forma aislada o combinada en los instrumentos.

Error de cero. Todas las lecturas o seales de salida estn desplazadas un mismo valor
con relacin a la recta ideal. El desplazamiento de este tipo de error puede ser positivo o
negativo. Cambia el punto de partida o de base de la recta representativa sin que vare la
inclinacin o la forma de la curva.

Error de multiplicacin. Todas las lecturas o seales de salida aumentan o disminuyen

progresivamente con relacin a la recta representativa, sin que el punto de partida
cambie. La desviacin puede ser positiva o negativa.

Error de angularidad. La curva coincide con los puntos 0% y 100% de la recta

representativa, pero se aparta de la misma en los restantes. El mximo de la desviacin
suele estar a la mitad de la escala.
Los instrumentos pueden ajustarse para corregir estos errores, si bien hay que sealar
que muchos instrumentos, por su tipo de construccin, no pueden tener el error de
angularidad.

El error de cero se corrige con el llamado tornillo de cero que modifica directamente la
posicin final del ndice, la pluma o la seal de salida del instrumento. En algunos
instrumentos, por ejemplo un manmetro, es posible extraer el ndice y fijarlo al eje de
lectura en otra posicin.

El error de multiplicacin se corrige actuando sobre el tornillo de multiplicacin, que

modifica directamente la relacin de amplitud de movimientos de la seal de salida
(ndice o pluma), es decir que aumenta o disminuye, progresivamente, las lecturas sobre
la escala.

El error de angularidad se presenta prcticamente slo cuando el instrumento tiene una

transmisin por palancas del movimiento del elemento primario, o de la variable
medida, al ndice de lectura o de registro. En los instrumentos electrnicos o digitales no
existe y, si se presenta, ello indica que el instrumento es defectuoso y hay que
sustituirlo.

Fig.2. Errores de cero, multiplicacin y angularidad

PROCEDIMIENTO GENERAL PARA CALIBRAR UN INSTRUMENTO

Fig.2. Mtodo general de calibracin

1. Situar la variable en el valor mnimo del campo de medida y, en este valor, ajustar el
tornillo de cero del instrumento hasta que el ndice seale el punto de base.
2. Colocar la variable en el valor mximo del campo de medida y, en este valor, ajustar el
tornillo de multiplicacin hasta que el ndice seale el valor mximo de la variable.
3. Repetir los puntos anteriores 1 y 2 sucesivamente hasta que las lecturas sean correctas
en sus valores mximo y mnimo (es decir, estn comprendidas dentro de la exac tud del
instrumento).
4. Si el instrumento tiene error de angularidad (slo los mecnicos de transmisin por
palancas), ajustar el tornillo de angularidad hasta mover el ndice en la direccin del
error unas cinco veces (la curva variable-lectura se aplana).
5. Reajustar, nuevamente, los tornillos de cero y de multiplicacin hasta conseguir la
exactitud deseada o requerida.

6. Comprobar los puntos intermedios 25%, 50%, 75% de la calibracin.

La posicin de los tornillos de cero y multiplicacin vara con el tipo de instrumento.
Algunos carecen de alguno de ellos. En particular, los termmetros bimetlicos tienen
usualmente tornillo de cero, los manmetros poseen tornillo de cero y tornillo de
multiplicacin y de angularidad. Los instrumentos electrnicos no suelen poseer tornillo
de angularidad.
En la calibracin de manmetros es necesario extraer la aguja para ajustar el cero, a no
ser que el propio manmetro disponga de un engranaje con accionamiento exterior que
modifique la posicin de la aguja. Es una operacin que se debe realizar
cuidadosamente, so pena de daar la aguja y los mecanismos del movimiento, de modo
que es necesario emplear extractores.
ERRORES DE LECTURA DEL INSTRUMENTO POR EL OBSERVADOR

Error de paralaje que se produce cuando el observador efecta la lectura de modo que la
lnea de observacin al ndice no es perpendicular a la escala del instrumento. Para
disminuirlo, algunos instrumentos tienen el sector graduado separado de la escala y a
muy poca distancia del ndice, y otros poseen un sector especular, con lo que la lnea de
observacin debe ser perpendicular a la escala para que coincidan el ndice y su imagen.

Error de interpolacin que se presenta cuando el ndice no coincide exactamente con la

graduacin de la escala y el observador redondea sus lecturas por exceso o por defecto.
Evidentemente, estos errores de paralaje y de interpolacin no existen en los
instrumentos de salida digital.

La calibracin de los instrumentos requiere disponer de aparatos patrones y de

dispositivos de comprobacin colocados, usualmente, en el taller de instrumentos. Los
aparatos patrones deben tener una exactitud 4 veces superior, como mnimo, a la de los
instrumentos que van a calibrarse.
CALIBRACIN DE INSTRUMENTOS DE PRESIN, CAUDAL Y NIVEL
PRESIN
Para calibrar los instrumentos de presin pueden utilizarse varios dispositivos que
emplean, generalmente, manmetros patrn. Estos son manmetros de alta exactitud del
orden del 0,2% de toda la escala. La calibracin peridica de los manmetros patrn
se consigue mediante el comprobador de manmetros de pesas llamado tambin de peso
muerto.Un comprobador de manmetros de pesas puede alcanzar una exactitud del
0,06%, y los pistones y las pesas utilizados pueden certificarse a 0,008%.La exactitud
general de la medida es de 0,1%.

Los instrumentos de presin diferencial de medida de caudal utilizan una columna de

agua o de mercurio (o un patrn digital) y un compresor o la fuente de aire de la planta.

Rotmetros: no pueden calibrarse, slo pueden comprobarse.

Medidores de turbina: calibracin por motivos de erosin del fluido.

Medidor de remolino y vrtex: calibrados desde la fbrica, no necesitan ajustes

especiales.

Medidores volumtricos: (desplazamiento positivo) pueden verificarse en el

lugar donde estn instalados.

Medidores directos de caudal masa: se calibran en la misma instalacin con el

mismo fluido de trabajo.
NIVEL
La calibracin de los instrumentos de nivel basados en la presin hidrosttica se realiza
de forma anloga a los instrumentos de presin, transformando la altura de lquido al
valor correspondiente de la presin a simular.

De forma anloga, se calibran los instrumentos de nivel de desplazamiento y los

basados en las caractersticas elctricas del lquido.

Los medidores de nivel de radiacin requieren un extremo cuidado en su manejo y es

preciso seguir fielmente las instrucciones descritas en el manual del fabricante, y las
normas y recomendaciones vigentes por los peligros que entraa la no observancia de
los mismos.

CALIBRACIN DE INSTRUMENTOS DE TEMPERATURA

Para la calibracin de instrumentos de temperatura se emplean baos de temperatura
(calibradores de bloque metlico, de bao de arena y de bao de lquido), hornos,
comprobadores potenciomtricos y de puente de Wheatstone y comprobadores
universales.
Calibrador de bloque metlico: consiste en un bloque metlico, calentado por
resistencias, con un controlador de temperatura, es adecuado para aplicaciones de alta
temperatura (-25 C a 1200 C).
Calibrador de bao de arena: consiste en un depsito de arena muy fina que contiene
tubos de insercin para la sonda de resistencia. Asegura la distribucin uniforme de
temperaturas a lo largo de los tubos de insercin.
Calibrador de bao de lquido: consiste en un tanque de acero inoxidable lleno de
lquido con un agitador incorporado, un termmetro patrn sumergido y un controlador
de temperatura que acta sobre un conjunto de resistencias calefactoras.

Calibracin de termmetros de resistencia e instrumentos de puente de Wheatstone

Se la utiliza para: comprobar una sonda de resistencia se mide su valor a varias
temperaturas y se compara con la indicada en las tablas de resistencia.
La resistencia desconocida X equivale a:

=12/3

Pirmetros de radiacin: Pueden calibrarse captando la radiacin de un cuerpo negro de

temperatura conocida. El cuerpo estar en condiciones de cuerpo negro ya que
absorber todas las radiaciones y no emitir ninguna y, por lo tanto, su coeficiente de
emisin ser la unidad.
Calibradores universales de temperatura: renen en un solo aparato las caractersticas de
los comprobadores potenciomtricos y de puente de Wheatstone descritos, midiendo y
generando seales de termopar, termoresistencia, ohm, mV, V y mA. Son muy exactos.

CALIBRACIN DE VLVULAS DE CONTROL

Para calibrar una vlvula de control se ajusta correctamente el tornillo de cero y el de
multiplicacin para que la carrera completa se efecte de 3 a 15 psi (0,2 a 1 bar).
Siguiendo el procedimiento general, la calibracin se realiza del modo siguiente:
a) Sin aire sobre la vlvula, se acopla un microrruptor con una luz piloto o un palpador de
exactitud en un saliente del vstago (o bien se apoya un dedo sobre el vstago) para
detectar el inicio de la carrera del obturador de la vlvula.
Se acciona el manorreductor para aumentar, poco a poco, la seal y a 0,2 bar (3 psi), la
vlvula debe iniciar ya su abertura; si no ocurre as, se acciona el tornillo de cero, que
regula la carrera del vstago, lo justo para que la vlvula empiece a abrir a 0,2 bar (3
psi), notndose el punto correcto porque cuesta girar el tornillo. En esta posicin se fija
la plaquita exterior de indicacin de carrera de la vlvula de modo que marque el 0%.
b) Seguidamente, con el manorreductor se da aire a la presin de 1 bar (15 psi) y el
indicador de posicin debe marcar el 100% de la carrera. Si no es as, se aprieta el

tornillo de multiplicacin B que regula el recorrido del muelle hasta que el ndice seale
el 100%.
c) Se repiten, nuevamente, los ajustes de 0% y 100% el nmero suficiente de veces para
que la vlvula quede calibrada correctamente.
Otras pruebas que pueden realizarse en las vlvulas de control mediante un banco de
pruebas son: prueba hidrosttica, prueba de estanqueidad de la estopada, prueba de
prdidas de la vlvula con el obturador en posicin de cierre, prueba del servomotor y
prueba del posicionador.
Los posicionadores neumticos se calibran siguiendo el procedimiento general de
calibracin mientras que los electroneumticos se calibran a travs de la parte
electrnica.

CALIBRACIN DE INSTRUMENTOS DIGITALES

Controlador universal o multifuncin: Se llama el programa SET UP, donde se dispone
de los valores de las entradas de alta y baja calibracin.
Resto de instrumentos de la planta: El software analiza los datos e interpreta los
sntomas y fallos, generando una accin recomendada de mantenimiento. De este modo,
el tcnico de mantenimiento le basta pulsar unas pocas teclas para comprobar a
distancia un instrumento, configurarlo y calibrarlo.

MANTENIMIENTO DE INSTRUMENTOS
Los instrumentos requieren un mantenimiento para su funcionamiento. Este
mantenimiento puede ser:

Correctivo. Los instrumentos se reparan cuando fallan por completo o cuando ya estn
en su etapa final de desgaste cuando su coste de servicio es extremadamente alto. En el
caso de instrumentos en lazos crticos, puede presentarse un paro parcial o total de la
planta. El Departamento de Mantenimiento debe reparar los instrumentos implicados
posiblemente en el peor momento y con prisas y sin disponer de los aparatos y las
piezas de recambio correspondientes. En los controladores digitales y en el control
distribuido e integrado, el sistema dispone de un autodiagnstico que avisa al
Departamento de Mantenimiento de los fallos y de su localizacin, facilitando la
reparacin por sustitucin de la tarjeta electrnica donde est el componente averiado.

Preventivo. Los instrumentos se revisan a intervalos regulares de acuerdo con su

historial de averas en la planta y las recomendaciones del fabricante. Las revisiones se

planifican por anticipado, presumiblemente, en las fechas de paro de la planta y estando

el servicio preparad con los aparatos, piezas de recambio y recursos humanos
necesarios. Una desventaja de este mtodo es que, en muchas ocasiones, se revisa un
instrumento sin necesidad, con lo cual, puede posiblemente alterarse su funcionamiento,
lo que puede conducir a un fallo prematuro del mismo.

Predictivo. Los instrumentos se revisan de acuerdo con el dictamen realizado mediante

aparatos que avisan del posible fallo del instrumento en un tiempo determinado. Si bien
el mantenimiento predictivo est muy extendido en mquinas rotativas, todava no est
desarrollado suficientemente en los instrumentos.

Aunque la fiabilidad de los instrumentos depende mucho de la aplicacin local en cada

planta, por las diferentes condiciones de servicio y ambientales a que estn sometidos,
es til tener una idea aproximada del llamado tiempo medio entre fallos de los aparatos.

En plantas de gran tamao, es complicado organizar las funciones de mantenimiento y

la confeccin de la documentacin para todas las actividades de mantenimiento.
El instrumentista, una vez establecida la ruta de calibracin de los instrumentos y el
esquema de calibracin (puntos especficos del instrumento, exactitud), sigue los pasos
siguientes:

1)

Entrada manual de los datos en el calibrador, lo que consume tiempo y

est sujeto a errores.

2)

En la planta, coloca el calibrador en cada instrumento aplicando el valor

correcto de la variable, registra las lecturas y las compara para comprobar la exactitud.

3)

Si el instrumento falla vuelve a repetir el test y si lo vuelve a hacer pasa a

otro instrumento.

4)

Se describe un informe de cada instrumento segn la informacin

recogida.

5)

Guarda el informe para referencias futuras.

Procediendo de este modo, el tcnico puede emplear 8 horas para calibrar y documentar
8 aparatos.
El software dedicado a la gestin del mantenimiento de instrumentos reduce esta labor y
evita errores. Guarda el esquema de calibracin de cada instrumento, mantiene las rutas
de calibracin, carga los esquemas de calibracin antes de efectuar los ciclos de
calibracin y graba los resultados del test en el software de objetivos (AMS = Asset
Management Software).
De este modo, al regresar el instrumentista al taller, se limita a conectar el calibrador al
ordenador y descargar los resultados. El ahorro conseguido con el software es del orden
de 20 a 80 euros por aparato.
NORMATIVA

DE

CALIDAD

ISO

9000:2000

APLICADA

LA

INSTRUMENTACIN
El organismo ISO, cuyas siglas significan International Standards Organization
(Organizacin Internacional de Normas) tiene la finalidad de crear una normativa
comn basada en las normas utilizadas en muchos pases y que cubren una gran
variedad de temas.

La norma editada el ao 1994 constaba de las partes:

ISO 9000 - Generalidades.

ISO 9001 - Proyecto, fabricacin, instalacin y servicios.
ISO 9002 - Produccin e instalacin.
ISO 9003 - Inspeccin y ensayo final del producto.
ISO 9004 - Sistemas de direccin de la calidad.
Y se orientaba al aseguramiento de la calidad (procedimientos documentales).

En la nueva norma ISO 9000:2000 desaparece la idea de predeterminado y sistemtico,

cambiando la exigencia de procedimientos documentados por la de procesos adecuados,
siendo uno de sus objetivos principales el aumento de la satisfaccin del cliente. El
nmero de estndares queda reducido a:

ISO 9000 - Fundamentos de la gestin de la calidad y terminologa.

ISO 9001 - Requisitos del proyecto, fabricacin, instalacin y servicios de productos.
ISO 9004 - Sistemas de direccin y organizacin de la calidad.

Fig.10. Gestin de las medidas segn ISO 10012.

NORMATIVA DE CALIDAD ISO 9001

Tiene como objetivo fundamental evitar productos no conformes en todas las etapas,
desde el proyecto del producto hasta el final de su vida til o, si stos llegan a ocurrir,
detectarlos antes de su instalacin y tomar las medidas correctivas oportunas. Estas
medidas pueden contener una inspeccin final y los ensayos correspondientes.
La norma describe los 20 apartados que una compaa debe implementar para lograr
resultados econmicos satisfactorios.
Excelente para realizar esfuerzos de mejora continuos en base a la satisfaccin del
cliente.
Requisitos de los equipos para su previo uso:
o Identificar, calibrar y ajustar todo el equipo de inspeccin, medida y
ensayo que puede afectar a la calidad del producto.
o Establecer, documentar y mantener los procedimientos de calibracin de
los instrumentos y de los equipos de calibracin.
o Asegurar que las condiciones ambientales son adecuadas para las
operaciones de calibracin, inspeccin, medida y ensayos que se
efecten en los instrumentos.

La certificacin ISO 9000 es un trmite al que pueden aspirar aquellas empresas

que hayan establecido un sistema de aseguramiento de la calidad.