Tesis Aura y Carlos 2014 - para Imprimir!!!!!

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
EVALUACIN DE LAS CARACTERSTICAS DE MEZCLAS

DE CONCRETO ELABORADAS CON CEMENTO CPCA2
SUSTITUYENDO PARCIALMENTE EL AGREGADO FINO POR
ESCORIA DE NQUEL EN ALTAS PROPORCIONES
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por los Bachilleres:
Arnal, Carlos David
Collazo Lpez, Aura Amarilis
Para optar al Ttulo de
Ingeniero Civil
Caracas, 2014
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
EVALUACIN DE LAS CARACTERSTICAS DE MEZCLAS

DE CONCRETO ELABORADAS CON CEMENTO CPCA2
SUSTITUYENDO PARCIALMENTE EL AGREGADO FINO
POR ESCORIA DE NQUEL EN ALTAS PROPORCIONES
TUTOR ACADMICO: Prof. Csar Peuela
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por los Bachilleres:
Arnal, Carlos David
Collazo Lpez, Aura Amarilis
Para optar al Ttulo de
Ingeniero Civil
Por la presente certifico que he ledo el Trabajo Especial de Grado

EVALUACIN DE LAS CARACTERSTICAS DE MEZCLAS DE CONCRETO
ELABORADAS CON CEMENTO CPCA2 SUSTITUYENDO PARCIALMENTE EL
AGREGADO FINO POR ESCORIA DE NQUEL EN ALTAS PROPORCIONES.,
desarrollado por los bachilleres: Carlos David Arnal y Aura Amarilis Collazo Lpez,
para optar por el ttulo de Ingeniero Civil, y lo encuentro apropiado tanto en su
contenido como en su formato y apariencia externa.
Considerando que cumple con los requisitos exigidos por la Escuela de
Ingeniera Civil de la Facultad de Ingeniera de la UNIVERSIDAD CENTRAL DE
VENEZUELA, autorizo que se proceda a la entrega de los ejemplares respectivos
ante el Departamento de Ingeniera Estructural, para que sea sometido a
evaluacin por parte del jurado examinador que se le sea designado.
En Caracas, a los 04 das del mes de Junio del ao 2014.
Prof. Csar Peuela
III
IV
Dedicatoria
A Dios primeramente por guiar mis pasos por el buen camino, darme
fuerzas para seguir adelante y no desmayar en los problemas que se
presentaban, ensendome a encarar las adversidades sin desfallecer en el
intento. A Jesucristo mi Salvador y Rey por mostrarme el camino que debo seguir
y nunca abandonarme, pues eres mi amigo incondicional. A ti Espritu Santo por
ser mi consolador y ayudador en los momentos ms difciles y fuertes vividos,
tanto en mi carrera como en mi vida personal.
A mis padres Aura Lpez de Collazo y ngel Alfonso Collazo, por todo el
esfuerzo, sacrificio, amor, entrega, comprensin, apoyo incondicional y ser mis
pilares y ejemplo de vida, los amo inmensamente.
A mi Tito, por ser mi fuerte y valiente guerrero demostrndome que todo es
posible si crees y luchas por lo que quieres, gracias por ser mi ngel guardin, por
tus consejos y palabras de nimo, por ensearme tanto amado hermano, s que
an ms all de la eternidad ests orgulloso de m, te amo.
Aura Collazo.
Dedicatoria
Ante todo a Dios todopoderoso por darme las oportunidades y herramientas

para alcanzar mis metas en esta vida, por guiar mis pasos y darme sus
bendiciones. A mi Reina Mara Lionza por ser una luz de esperanza y amor en mi
camino. A mi viejo Joaqun Trincado por su proteccin y por ensearme con sus
sabios concejos y a todos mis guas y protectores por siempre estar a mi lado.
A mi madre Jennifer Arnal por su apoyo y amor incondicional y por siempre
creer en m.
A mi novia Etzania Rojas por brindarme su cario y apoyo en las buenas y
en las malas.
A Juan Rodrguez que ms que un amigo lo veo como un padre que a su
manera ha logrado ensearme muchas cosas.
Carlos Arnal
Agradecimientos
A la Universidad Central de Venezuela, que a travs de sus profesores me

dieron la oportunidad de recibir todas las herramientas necesarias para crecer
profesionalmente y desarrollarme como persona. En especial quiero agradecer a
varios profesores que marcaron una huella especial en mi vida: La Prof. Celia
Herrera por ser mi asesora y siempre estar pendiente de m, al Prof. Steve Merlo
quien con su dedicacin y esfuerzo me motiva a buscar la excelencia adems de
su calidad como ser humano, a la Prof. Bernarda Romero por retarme a ser una
profesional analtica, crtica y pensante. Las Profesoras Gabriela Tedesco,
Alejandra Gabaldn y Maylin Corros, gracias por su amistad.
A mi tutor, el profesor Csar Peuela, por su paciencia, tiempo y
dedicacin, por ser un excelente gua y asesor en esta etapa de la carrera.
Gracias por tener fe en que esto poda ser posible y darme esta oportunidad de
adentrar ms en el maravilloso mundo del Concreto.
A todos mis compaeros que a lo largo de la carrera me brindaron su
amistad, compartiendo buenos y malos momentos. En especial a Lina, Eglys,
Krisay, Gina, Nailett, Yeison, Laudy, Junior, Solange, Yarmaira y Mara Fernanda.
Gracias a mis compaeros y amigos Alvic Herrada y Luis Rodrguez por
suministrarnos el cemento para realizar este Trabajo de Grado.
Gracias a mi compaero de Tesis Carlos Arnal por aceptarme como soy,
por soportarme y apoyarme cuando ms lo necesitaba, muchas gracias porque
juntos hemos hecho posible este gran sueo.
A la empresa Lomas De Nquel, en especial al seor Gregorio Marrero, por
colaborarnos con el material que necesitbamos para este tema. Al seor
Gerardo, Morillo y al seor Elione por su colaboracin y apoyo.
AURA COLLAZO
Agradecimientos
A la Universidad Central de Venezuela y a sus profesores por brindarme la

oportunidad y herramientas de desarrollarme personalmente y con orgullo hacerlo
en la Casa que Vence las Sombras.
A mi tutor Cesar Peuela por la confianza y paciencia.
A mi compaera de Tesis Aura Collazo por su confianza y apoyo.
Al seor Elione por su colaboracin.
CARLOS ARNAL
VII
Arnal . Carlos D.
Collazo L. Aura A.
EVALUACIN DE LAS CARACTERSTICAS DE MEZCLAS DE CONCRETO
ELABORADAS CON CEMENTO CPCA2 SUSTITUYENDO PARCIALMENTE EL
AGREGADO FINO POR ESCORIA DE NQUEL EN ALTAS PROPORCIONES
Tutor acadmico: Prof. Csar Peuela
Trabajo Especial de Grado. Caracas. UCV. Facultad de Ingeniera.
Escuela de Ingeniera Civil. 2014, 101 pg.
Palabras Clave: Escoria de Nquel, Concreto, Propiedades del Concreto, Ensayos

al Concreto.
RESUMEN
En este Trabajo Especial de Grado se evalu el comportamiento de mezclas
de concreto con escoria de Nquel como sustituto parcial del agregado fino en
porcentajes de 55, 65, 75 y 85% para resistencias de diseo de 210 kgf/cm. Las
mezclas se realizaron segn la norma COVENIN 354:2001 y las propiedades
evaluadas fueron: asentamiento, velocidad de propagacin de ondas, peso
unitario, ndice escleromtrico, resistencia a compresin a los 7, 14 y 28 das.
En concretos elaborados con escoria de Nquel, la resistencia a compresin
disminuy proporcionalmente conforme se aumentaba el porcentaje de escoria
de
55 hasta 85%. Concluyndose que mientras ms escoria de Nquel hay en el
concreto, menor Velocidad de Propagacin, menor ndice Escleromtrico y esto se
traduce en menor resistencia a compresin. La mezcla con el porcentaje ptimo
en este Trabajo Especial de Grado fue la del 55% de escoria de nquel como
sustituto parcial de la arena alcanzando la mayor resistencia a compresin con un
valor de 237,90 Kgf/cm
2
.
VIII
NDICE
Pg.
NDICE DE CONTENIDO..
INTRODUCCIN....................................................................................................
CAPTULO I.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..................................................................... 3

1.1
El problema de la investigacin..................................................................... 3
1.2
Objetivos........................................................................................................ 5
1.2.1
Objetivo General................................................................................. 5
1.2.2
Objetivos Especficos.......................................................................... 5
1.3
Justificacin....................................................................... ............................ 6
CAPTULO II...
MARCO TERICO................................................................................................... 7
2.1
El Concreto.................................................................................................... 7
2.1.1
Componentes del Concreto................................................................. 7
2.2
Caractersticas del concreto fresco........................................................
8
........
2.2.1
Reologa.............................................................................................. 9
2.2.2
Trabajabilidad...................................................................................... 9
2.2.2.1Cono de Abrams................................................................................. 10
2.2.3
Retraccin........................................................................................... 11
2.2.4
Mecanismo de Lubricacin.................................................................. 12
2.3
Agregados...................................................................................................... 12
2.3.1
Niveles de Calidad.............................................................................. 13
2.3.2
Requisitos de Calidad......................................................................... 13
2.3.3
Granulometra................................................................................ ..... 14
2.3.4
Tamao Mximo.................................................................................. 14
-i-
2.3.5
Segregacin........................................................................................ 14
2.3.6
Mdulo de Finura................................................................................ 14
2.3.7
Impurezas............................................................................................ 15
2.3.8
Peso por Unidad de Volumen............................................................. 15
2.3.9
Humedad............................................................................................. 15
2.4.
El Cemento........................................................................... ......................... 15
2.4.1
Clasificacin. Tipos de Cementos....................................................... 16
2.4.1.1
Cemento Portland con adiciones.............................................. 16
2.4.2
Calidad del Cemento........................................................................... 17
2.4.3
Tiempo de Fraguado del Cemento...................................................... 17
2.4.4
Resistencias Mecnicas...................................................................... 18
2.4.5
Finura.................................................................................................. 18
2.5
Agua para Concreto................................................................................
19
.......
2.5.1
Agua de Mezclado............................................................................... 19
2.5.2
Agua de Curado.................................................................................. 19
2.6
Diseo de Mezclas......................................................................................... 20
2.7
Preparacin y Mezclado del Concreto........................................................... 21
2.8
Manejo del Concreto...................................................................................... 21
2.8.1
Transporte........................................................................................... 22
2.8.2
Colocacin o Vaciado.......................................................................... 22
2.8.3
Compactacin..................................................................................... 23
2.8.4
Curado................................................................................................. 23
2.8.5
Desencofrado...................................................................................... 23
2.9
Concreto Endurecido..................................................................................... 24
2.9.1
Peso Unitario....................................................................................... 24
2.9.2
Velocidad de pulso ultrasnico............................................................ 24
2.9.3
Determinacin del Rebote (Esclermetro).......................................... 25

- ii -
2.10
Resistencias Mecnicas................................................................................ 25
2.10.1
2.11
Ensayo de Resistencia a la Compresin............................................. 26
Puzolanas...................................................................................................... 26
2.11.1
Tipos de Puzolanas............................................................................. 27
2.12
Nquel............................................................................................................. 27
2.13
Escoria de Nquel........................................................................................... 28
CAPTULO III..
29
MTODO.................................................................................................................. 29
3.1
Recopilacin de informacin.......................................................................... 30
3.2
Solicitud de Materiales y equipos.................................................................. 30
3.3
Recopilacin de Materiales............................................................................ 31
3.4
Caracterizacin de los Agregados................................................................. 32
3.4.1 Distribucin granulomtrica de los tamaos de partculas de

agregados finos y gruesos. Segn la Norma COVENIN N 255-
32
1998.
33
3.4.2 Ensayo para determinacin de densidad y absorcin..

3.4.3 Contenido de humedad, agregado fino y grueso
3.5
Diseo de
3.5.1 Definicin de parmetros de entrada
36
36
36
3.5.2 Clculo de resistencia promedio requerida (Fcr). 37

3.5.3 Ley de Abrams..
37
3.5.4 Correccin de en funcin del tamao mximo.
38
3.5.5 Cantidad de Cemento Corregida 38

3.5.6 Clculo de volumen de aire. 39
3.5.7 Clculo de volumen de agua... 39
3.5.8 Volumen absoluto de agregados 40
3.5.9 Estimacin de la cantidad de agregados.. 40
3.5.10 Cantidad de agregado fino y grueso 41
- iii -
3.5.11 Correccin por humedad... 41

3.6
Sustitucin del agregado fino por la escoria de nquel.
42
3.6.1 Determinacin del peso unitario suelto de la arena y la escoria..
42
3.6.2 Determinacin del volumen de arena 43

3.6.3 Determinacin del volumen de escoria de Nquel... 43
3.6.4 Determinacin del peso de escoria de Nquel.
44
3.6.5 Determinacin del peso de la arena (agregado fino).
44
3.7
Diseo de mezcla segn los porcentajes de sustitucin parcial de escoria
de Nquel establecidos 44
3.7.1 Diseos de mezclas a realizar
3.8
45
Preparacin de las mezclas. Segn Norma COVENIN 354:2001
Concreto. Mtodo para mezclado en el laboratorio
45
3.8.1 Mezclado de material 45

3.8.2 Colocacin del material en las probetas y curado..
3.9
Caracterizacin del concreto fresco.
46
48
3.9.1 Medicin del asentamiento con el Cono de Abrams. Segn norma

COVENIN
asentamiento
339-1994
Concreto.
con
Mtodo
el
para
la
medicin
cono
del
de
48
Abrams.
3.9.2 Medicin del Peso Unitario. Segn norma COVENIN N 349-1979
Mtodo de ensayo gravimtrico para determinar el peso por metro cbico, 49
rendimiento y contenido de aire en el concreto
49
3.10
Caracterizacin del concreto endurecido
49
3.10.1 Peso unitario

3.10.2 Determinacin de la velocidad de pulso ultrasnico. Segn norma
COVENIN N 1681-1980 Mtodo de ensayo para determinar la velocidad
50
de propagacin de ondas en el
- iv -
3.10.3 Ensayo a compresin de cilindros de concreto. Segn norma COVENIN

N 338-2002 Concreto. Mtodo para la elaboracin, curado y ensayo
a compresin de cilindros de concreto..
51
3.11
53
Comparacin con mezcla patrn.
CAPTULO IV.
54
RESULTADOS.................................................................................................. ...... 54
4.1 Caractersticas de los agregados...................................................................... 54
4.1.1 Granulometra, peso especfico y absorcin................................................ 54
4.2 Diseo de Mezclas................................................................................. ........... 58
4.2.1 Dosificacin de Mezclas..
61
4.3 Ensayos realizados al Concreto Fresco..
63
4.3.1 Asentamiento..
63
4.3.2 Peso Unitario..
64
4.4 Ensayos realizados al Concreto Endurecido.
65
4.4.1 Peso Unitario.....................................................................................

..........
4.4.2 Velocidad y propagacin de ondas en las mezclas de concreto.................
65
4.4.3 ndice de Rebote o ndice Escleromtrico (IE)............................................
75
70
4.4.4 Resistencia a la compresin.... 78

CAPTULO V 83
ANLISIS DE RESULTADOS
83
5.1
Mezclas en estado fresco.....
83
5.1.1
Asentamiento..............................................................................................
5.1.2 Peso unitario.............................................................................................
83
84
5.2
Mezclas en estado endurecido.................................................................... 86
..
5.2.1 Peso unitario................................................................................................ 86
-v-
5.2.2 Velocidad de pulso ultrasnico.................................................................... 88

5.2.3 ndice Escleromtrico................................................................................... 90
5.2.4 Resistencia a la compresin..............................................................
...........
CAPTULO VI .
91
93
CONCLUSIONES..................................................................................................... 93
RECOMENDACIONES..
95
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.
96
ANEXOS............................................................................................... ................... 99
.
- vi -
NDICE DE TABLAS
Tabla 4.1. Granulometra de la arena lavada.................................................................. 54

Tabla 4.2. Peso Especfico y Absorcin de la Arena....................................................... 55
Tabla 4.3. Granulometra de la Escoria de Nquel........................................................... 56
Tabla 4.4. Peso Especfico y Absorcin de la Escoria de Nquel.................................... 57
Tabla 4.5. Granulometra de la Piedra Picada................................................................. 57
Tabla 4.6. Peso Especfico y Absorcin de la Piedra Picada.......................................... 58
Tabla 4.7. Datos de Entrada...............................................................
58
.............................
Tabla 4.8. Diseo de Mezcla........................................................................................... 59
Tabla 4.9. Ecuaciones utilizadas para el diseo de mezclas.......................................... 60
Tabla 4.10. Ecuaciones utilizadas para la sustitucin de agregado fino por escoria de
Nquel............................................................................................................................. . 61
Tabla 4.11. Dosificacin de la mezcla denominada A.................................................... 61
Tabla 4.12. Dosificacin de mezcla denominada B........................................................ 62
Tabla 4.13. Dosificacin de mezcla denominada C....................................................... 62
Tabla 4.14. Dosificacin de la mezcla denominada D.................................................... 62
Tabla 4.15. Dosificacin de la mezcla denominada E.................................................... 63
Tabla 4.16. Asentamiento de las mezclas....................................................................... 63
Tabla 4.17. Peso Unitario del Concreto Fresco............................................................... 64
Tabla 4.18. Peso unitario del concreto en estado endurecido de las mezclas a los 7
das................................................................................................................................
65
..
Tabla 4.19. Peso unitario del concreto en estado endurecido de las mezclas a los 14
das...................................................................................... .......................................... 67
..
Tabla 4.20. Peso unitario del concreto en estado endurecido de las mezclas a los
28 das......................................................................................................................
68
...........
Tabla 4.21. Ensayo de pulso ultrasnico a la edad de 7 das......................................... 70
- vii -
Tabla 4.22. Ensayo de pulso ultrasnico a la edad de 14 das....................................... 72

Tabla 4.23. Ensayo de pulso ultrasnico a la edad de 28 das....................................... 74
Tabla 4.24. ndice Escleromtrico a la edad de 7 das.................................................... 75
Tabla 4.25. ndice Escleromtrico a la edad de 14 das.................................................. 76
Tabla 4.26. ndice Escleromtrico a la edad de 28 das.................................................. 77
Tabla 4.27. Ensayo de resistencia a la compresin a la edad de 7 das......................... 78
Tabla 4.28. Ensayo de resistencia a la compresin a la edad de 14 das....................... 80
Tabla 4.29. Ensayo de resistencia a la compresin a la edad de 28 das....................... 81
- viii -
NDICE DE GRFICOS
Grfico 4.1. Granulometra de la arena lavada.............................................................. 55

Grfico 4.2. Granulometra de la escoria de nquel....................................................... 56
Grfico 4.3. Granulometra de agregado grueso........................................................... 57
Grficos 4.4 y 4.5. Asentamiento de mezclas................................................................ 63
Grficos 4.6 y 4.7. Peso Unitario del Concreto Fresco.................................................. 64
Grficos 4.8 y 4.9. Peso unitario del concreto endurecido a los 7 das......................... 66
Grficos 4.10 y 4.11. Peso unitario del concreto endurecido a los 14 das................... 67
Grficos 4.12 y 4.13. Peso unitario del concreto endurecido a los 28 das................... 69
Grficos 4.14 y 4.15. Velocidad de Pulso Ultrasnico de Mezcla a los 7 das.............. 71
Grficos 4.16 y 4.17. Velocidad de pulso ultrasnico a la edad de 14 das.................. 73
Grficos 4.18 y 4.19. Velocidad de pulso ultrasnico a la edad de 28 das.................. 74
Grfico 4.20. ndice Escleromtrico a la edad de 7 das............................................... 76
Grfico 4.21. ndice Escleromtrico a la edad de 14 das............................................. 77
Grfico 4.22. ndice Escleromtrico a la edad de 28 das............................................. 78
Grficos 4.23 y 4.24. Resistencia a la compresin a la edad de 7 das........................ 79
Grficos 4.25 y 4.26. Resistencia a la compresin a la edad de 14 das...................... 80
Grfico 4.27 y 4.28. Resistencia a la compresin a la edad de 28 das........................ 82
- ix -
NDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Ilustracin Cono de Abrams. Medicin del asentamiento..
11
Figura 3.1. Patio de almacenamiento de escoria de nquel
31
Figura 3.2. Recopilacin del material.
31
Figura 3.3. Peso especfico, secado del agregado fino... 33

Figura 3.4. Peso especfico, peso sumergido del agregado grueso.
35
Figura 3.5. Mezclado de materiales
46
Figura 3.6. Enrazado de probetas estandarizadas..
46
Figura 3.7. Desencofrado de los cilindros de concreto 47

Figura 3.8. Identificacin de cada cilindro segn fecha de ensayo..
47
Figura 3.9. Colocacin de probetas en el tanque con adicin de cal 47

Figura 3.10. Probetas en el tanque con adicin de cal
47
Figura 3.11. Medicin de asentamiento.
48
Figura 3.12, 3.13 y 3.14. Medicin del peso unitario 49

Figura 3.15, 3.16 y 3.17. Medicin y Pesaje de las probetas en estado endurecido.
50
Figura 3.18. Medicin de pulso ultrasnico en cilindros.. 51

Figura 3.19. Ensayo de compresin a los cilindros de concreto 52
-x-
INTRODUCCIN
En Venezuela uno de los materiales de construccin ms utilizados es el

concreto por sus propiedades de resistencia y seguridad, actualmente con la
creciente demanda de concreto y el aumento constante en el precio de los
agregados ha motivado a los involucrados en la industria de la construccin a
buscar nuevas alternativas en la implementacin de materiales, considerando
accesibilidad, sustentabilidad ambiental, bajos costos, rendimiento y mejoras
sobre las caractersticas de la mezcla de concreto tradicional.
En vista de la necesidad constructiva antes expuesta, el presente Trabajo
Especial de Grado pretende hacer una evaluacin de las caractersticas de las
mezclas de concreto sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de
Nquel en porcentajes de 55, 65, 75 y 85%. A fin de conocer su comportamiento
en cuanto a trabajabilidad, peso unitario, velocidad de pulso ultrasnico, ndice
escleromtrico y resistencia a la compresin.
La investigacin est estructurada en captulos, como se indica a
continuacin:
Captulo I: se presenta el planteamiento del problema, justificacin de la
investigacin y los objetivos trazados.
Captulo II: se encuentra toda la base terica, con la que se sustenta la
investigacin.
Captulo III: la metodologa empleada para el alcance de los objetivos
trazados.
Captulo IV: presenta los resultados obtenidos de la investigacin.
Captulo V: anlisis de los resultados obtenidos.
-1-
Finalmente el Captulo VI donde se presentan las conclusiones y

recomendaciones, que contribuyan al cierre de la investigacin y as propiciar
sugerencias de acciones a futuras investigaciones sobre este tipo de material
empleado.
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 El Problema de Investigacin

A lo largo de los aos se han realizado estudios en las mezclas de concreto
agregando o sustituyendo componentes a la mezcla convencional, lo cual busca
alterar sus caractersticas y propiedades, a fin de observar la factibilidad del uso
de materiales alternos que beneficien y reduzcan los costos que se han venido
produciendo por la alta demanda del concreto.
Venezuela es un pas minero, donde existen diversos yacimientos de
minerales, dentro de ellos se encuentra la Minera Loma de Nquel C.A. ubicada en
los lmites de los estados Miranda y Aragua, situada a unos 54 km de la Autopista
Regional del Centro, donde se obtiene un metal ferromagntico de alta dureza y de
color blanco brillante llamado ferronquel (FeNi). En el proceso de obtencin del
ferronquel se crean 2 fases: una de menor densidad tambin llamada escoria de
Nquel o arena industrial, constituida principalmente por xidos de Silicio (Si) y
Magnesio (Mg) y otra fase ms pesada o fase metlica con una porcin importante
de Nquel (Ni) y Hierro (Fe).
La escoria generada durante la primera fase representa un problema para las
empresas encargadas de dicho proceso, debido a que sta no es aprovechable
dentro del rea de la metalurgia y debe ser almacenada en los alrededores del
yacimiento, lo cual disminuye el espacio til de la mina y afecta el ecosistema de la
zona.
Los procesos de elaboracin de mezclas de concreto han producido avances
en los ltimos aos en los que han estado relacionados con el empleo de nuevos
materiales componentes como adiciones minerales y la constante aparicin de
nuevos tipos de aditivos qumicos. Todo esto con el fin de mejorar las propiedades
del concreto, obtener beneficios de costo y disminuir el impacto ambiental.
Existen normativas que establecen las condiciones de uso de materiales

puzolnicos. En Venezuela existe la norma COVENIN N 3135. Puzolanas.
Determinacin del ndice de actividad Puzolanica (1994, Diciembre) que han
apoyado al desarrollo de nuevas tecnologas y al mismo tiempo enriquecido el

conocimiento en cuanto a tecnologa del concreto, a travs de trabajos especiales
de grado, investigaciones privadas y bsqueda de alternativas de solucin a
problemas especficos que abarcan desde lo econmico hasta lo ecolgico.
Dentro de los Trabajos Especiales de Grado realizados en la Universidad
Central de Venezuela, sustituyendo el agregado fino por otro material, se pueden
mencionar Caracterizacin de mezclas de concreto pesado elaboradas con
mineral de hierro como agregado fino, realizado por las Ingenieras Alayn y
lvarez (2008), Evaluacin de las caractersticas de las mezclas de concreto
pesado sustituyendo parcialmente el agregado fino por mineral de hierro y la
inclusin de aditivos plastificantes, realizado por el ingeniero Gabriel Fajardo
(2010), y Evaluacin de las caractersticas de mezclas de concreto con cemento
CPCA2 sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de nquel,
realizado por las Ingenieras Araujo y Snchez (2013), como parte de las
investigaciones promovidas por el Instituto de Materiales y Modelos Estructurales
(IMME-UCV).
De lo antes mencionado, el siguiente Trabajo Especial de Grado pretende
evaluar la factibilidad de la utilizacin de la escoria de Nquel como sustituto
parcial del agregado fino en 55%, 65%, 75%, y 85%, para su aprovechamiento a
travs de ensayos de laboratorio, comparando el comportamiento fsico y
mecnico con una mezcla patrn.
1.2 Objetivos
1.2.1
Objetivo General
Evaluar las caractersticas de mezclas de concreto elaboradas con cemento

CPCA2 sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de Nquel en altas
proporciones.
1.2.2
1.-
Objetivos Especficos
Disear mezclas para concreto con cemento CPCA2, utilizando escoria de

Nquel como sustituto parcial del agregado fino en porcentajes de 55%, 65%,
75% y 85%.
2.-
Caracterizar el comportamiento de las mezclas de concreto con escoria de

Nquel en estado fresco, tomando en cuenta los parmetros de asentamiento
y peso unitario.
3.-
Caracterizar el comportamiento de las mezclas de concreto con escoria de

Nquel en estado endurecido, tomando en cuenta: peso unitario, velocidad de
pulso ultrasnico, esclermetro y resistencia a compresin.
4.-
Contrastar los resultados obtenidos experimentalmente con valores de

ensayos en mezcla patrn.
1.3 Justificacin
En Venezuela uno de los materiales de construccin ms utilizados es el

concreto por sus propiedades de resistencia y seguridad, actualmente con la
creciente demanda de concreto y el aumento constante en el precio de los
agregados ha motivado a los involucrados en la industria de la construccin a
buscar nuevas alternativas en la implementacin de materiales, considerando
accesibilidad, sustentabilidad ambiental, bajos costos, rendimiento y mejoras
sobre las caractersticas de la mezcla de concreto tradicional.
En vista de la necesidad constructiva antes expuesta, el presente Trabajo
Especial de Grado pretende hacer una evaluacin de las caractersticas de las
mezclas de concreto sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de
Nquel en un porcentaje de 55, 65, 75 y 85% a fin de conocer su comportamiento
en cuanto a trabajabilidad, peso unitario, velocidad de pulso ultrasnico,
esclermetro y resistencia a la compresin.
Si se comprueba la factibilidad del uso de la escoria de Nquel como sustituto
parcial del agregado fino en mezclas de concreto:
a)
Se contribuira con el ambiente al encontrar una solucin ecolgica a la

problemtica que generan estos desechos provenientes de la actividad
minera.
b)
Reducira la cantidad de agregado fino empleado en las mezclas de

concreto los cuales la mayora de las veces provienen de la explotacin
desmedida de terrenos de prstamos.
c)
Contribuira en el proceso de la bsqueda de nuevas alternativas en la

industria de la construccin as como tambin, a proyectos de
investigacin que tienen por objeto conseguir la reduccin de costos en
la elaboracin del concreto.
CAPITULO II
MARCO TERICO
2.1. El Concreto
Segn Porrero et al. (2009), el concreto u hormign es un material que se

puede considerar constituido por dos partes: una es un producto pastoso y
moldeable, que tiene la propiedad de endurecer con el tiempo, la otra son trozos
ptreos que quedan englobados en esa pasta. A su vez, la pasta est constituida
por agua adems de un producto aglomerante o conglomerante, que es el
cemento. El agua cumple la doble misin de dar fluidez a la mezcla as como de
reaccionar qumicamente con el cemento dando lugar, con ello, a su
endurecimiento.
2.1.1
Componentes del Concreto
Segn Kosmatka y Panarese (1992), el concreto es bsicamente una mezcla

de dos componentes: agregados y pasta. La pasta, compuesta de cemento
portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada) para
formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la
reaccin qumica entre el cemento y el agua. Los agregados generalmente se
dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en arenas
naturales o manufacturadas con tamao de partcula que pueden llegar hasta 10
mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partculas se retienen en la malla
No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamao mximo del agregado que se
emplea comnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
Cemento: Los cementos hidrulicos son aquellos que tienen la propiedad de

fraguar y endurecer en presencia de agua, porque reaccionan qumicamente con
ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.
Agua: Es el elemento que hidrata las partculas de cemento y hace que estas
desarrollen sus propiedades aglutinantes.
Agregados: Los agregados para concreto pueden ser definidos como
aquellos materiales inertes que poseen una resistencia propia suficiente que no
perturban ni afectan el proceso de endurecimiento del cemento hidrulico y que
garantizan una adherencia con la pasta de cemento endurecida.
Aditivos: Segn Gmezlurado (1997), se utilizan como ingredientes del
concreto y, se aaden a la mezcla inmediatamente antes o durante su mezclado,
con el objeto de modificar sus propiedades para que sea ms adecuada a las
condiciones de trabajo o para reducir los costos de produccin.
Porrero et al (2009), menciona que aproximadamente un 80% del peso del
concreto u hormign est compuesto por partculas de origen ptreo, de diferentes
tamaos, material denominado usualmente como agregados, ridos o inertes. Por
esa razn las caractersticas de esos materiales son decisivas para la calidad
de la mezcla de concreto. La calidad de los agregados depende de las
condiciones geolgicas de la roca madre y, tambin, de los procesos extractivos.
Es por lo tanto, a las empresas productoras (canteras, areneras, saques) a
quienes corresponde el primer control en el proceso de la calidad de los
agregados. Es recomendable que esa calidad de los inertes sea comprobada por
el fabricante de concreto antes de elaborarlo.
2.2 Caractersticas del concreto fresco
Se denomina concreto fresco al material mientras permanece en estado

fluido, es decir desde el momento cuando todos los componentes son mezclados
hasta que se inicia el atiesamiento de la masa (perodo plstico). En ese lapso el
concreto es transportado, encofrado y luego compactado manualmente o por

vibracin.
Son muchas las propiedades del concreto que interesan y pueden ser
crticas. No slo por su relacin con el manejo del concreto en estado hmedo,
sino porque pueden servir como seal anticipada de la propiedades que pueda
tener el material al endurecer posteriormente. Indicios de algn comportamiento
atpico en este estado inicial, avisa en muchos casos que en estado de
endurecimiento tambin puede ser impropia su calidad. En ese momento
temprano y antes de completarse los vaciados del material, es cuando se deben
ejecutar las correcciones. El comportamiento del concreto fresco depende de: sus
componentes, de las caractersticas del mezclado, de su diseo, del medio
ambiente circundante y de las condiciones de trabajo.
2.2.1
Reologa
Bajo el trmino reologa del concreto se agrupa el conjunto de

caractersticas de la mezcla fresca que posibilitan su manejo y posterior
compactacin. Desde el punto de vista fsico, estas caractersticas dependen de
las variaciones de la viscosidad y de la tixotropa de la mezcla a lo largo del
tiempo. En la prctica se define la reologa del concreto con base en tres
caractersticas: Fluidez, Compactibilidad y Estabilidad a la segregacin.
2.2.2
Trabajabilidad
En la tecnologa del concreto la palabra trabajabilidad se emplea con dos

acepciones distintas. Una, general, con la cual se designa al conjunto de
propiedades del concreto que permiten manejarlo sin que se produzca
segregacin, colocarlo en los moldes y compactarlo adecuadamente. La otra
acepcin es especfica para designar el asentamiento medido por el procedimiento
normalizado del Cono de Abrams. Esta segunda acepcin es discutible porque, en
realidad, el ensayo es slo parcialmente representativo del conjunto de

propiedades referidas.
Desde hace algn tiempo, estudiosos de la materia sealan la conveniencia
de diferenciar con mayor claridad los conceptos relativos a: i) la plasticidad en s
de la mezcla (docilidad, consistencia) y, ii) la facilidad de usarla (trabajabilidad,
colocabilidad). Se requieren mtodos de ensayos que permitan medir dichas
caractersticas pero, hasta el momento no se ha logrado con suficiente xito. Por
ejemplo, el Plasticmetro LCPC (Laboratorie Central des Ponts et Chausses), y el
Medidor CES (Centre dEssais des Structures). Ante estas opciones, el mtodo del
Cono de Abrams sigue teniendo bastante aplicacin pues, an cuando no revela
especficamente ciertas propiedades reolgicas de la mezcla, el uso de la
informacin que ofrece ha permitido la toma de decisiones acertadas.
2.2.2.1 Cono de Abrams

En la preparacin de la mezcla de concreto es muy importante que la
combinacin cemento/ridos y su relacin con el agua, sean las adecuadas para
lograr las propiedades fundamentales de la mezcla fresca primero (consistencia) y
endurecida luego (resistencia). El molde en forma de cono truncado se llena con la
mezcla en 3 capas de la misma altura, compactando con 25 golpes de varilla por
vez, acto seguido se levanta el molde y se mide cuanto ha descendido la mezcla
en el punto central. El valor obtenido, es la medida de la consistencia de la
mezcla. Se la denomina tambin asentamiento, puede variar entre 2 y 18 cm,
segn sea el tipo de estructura y los procedimientos de encofrado, colocacin y
compactacin.
La
Norma
venezolana
COVENIN
339:2003
Concreto.
Mtodo
de
ensayo para la medicin del asentamiento con el Cono de Abrams y ASTM C143,
contempla el mtodo de ensayo para la medicin del asentamiento del concreto
fresco (en las obras y en el laboratorio), mediante el uso del Cono de Abrams. El
rango de asentamiento adecuado para aplicar el mtodo va desde (15 mm) a
8 (203 mm), No es aplicable para mezclas donde existan cantidades

considerables de agregados mayores de 1 (3,75cm). (Ver figura 2.1).
Figura 2.1. Ilustracin Cono de Abrams. Medicin del asentamiento.

Fuente: Porrero et al. (2009), Manual del concreto estructural, 3ra edicin.
2.2.3
Retraccin
La retraccin es la disminucin del volumen del concreto durante el proceso

de fraguado del mismo, y se produce por la prdida de agua (debida a
evaporacin). Dicha prdida de volumen genera tensiones internas de traccin
que dan lugar a las fisuras de retraccin. Dependiendo de la cantidad de finos, de
la cantidad de cemento, del tipo de cemento, de la dosificacin agua-cemento, del
espesor de la pieza, y de la temperatura ambiental, la retraccin puede ser mayor
o menor, dando lugar a fisuras e incluso grietas.
Los mtodos de clculo para conocer la retraccin se realizan en funcin del
tiempo desde el vaciado del concreto, y depende bsicamente de tres
coeficientes: del coeficiente de la humedad ambiental, del coeficiente del espesor
de la pieza y del coeficiente de la evolucin de la retraccin en el tiempo. Puede
afirmarse que a mayor resistencia del concreto mayor va a ser la retraccin que se
produzca; que el concreto en masa retrae ms que el concreto armado; que a
mayor temperatura ambiental tambin ser mayor la retraccin; que la retraccin
crecer cuanto menor sea el espesor de la pieza hormigonada, y que cuanto
mayor sea la superficie del elemento habr ms retraccin.
2.2.4
Mecanismo de Lubricacin
Una forma bastante efectiva para entender mejor las relaciones cualitativas
entre calidad y proporciones de componentes, as como algunas de las principales
caractersticas del concreto, es considerar como modelo del material un conjunto
de piezas que se deben mover, unas entre otras, lubrificadas por la pasta de
cemento. Dentro de los lmites habituales de consistencia y composicin de las
mezclas, esto se aproxima bastante a la realidad. Sin embargo, en condiciones
extremas, el modelo debe ser interpretado con reservas. La principal objecin al
modelo es que no solamente el cemento lubrica, sino que tambin lo hacen las
partculas ms finas de la arena. Esta circunstancia se puede incluir en el modelo,
y de hecho es necesario hacerlo cuando los contenidos de finos en la arena
(pasantes de los cedazos #100 y #200) son importantes.
Otra forma de visualizar el mecanismo de lubricacin consiste en modelar el
concreto fresco como un sistema de engranajes lubricados con aceite. La mayor o
menor rugosidad de los agregados equivale a dientes ms grandes o pequeos en
los engranajes; la granulometra ms gruesa o ms fina se equipara a menos o
ms engranajes requeridos para cubrir una cierta distancia; la cantidad de
cemento o pasta equivale a la cantidad de aceite y, la fluidez de la pasta, a la
fluidez del aceite, respectivamente.
2.3 Agregados
Segn Porrero et al (2009), los agregados, tambin denominados ridos o

inertes, son fragmentos o granos, usualmente ptreos, cuyas finalidades
especficas son abaratar la mezcla y dotarla de ciertas caractersticas favorables,
entre las cuales se destaca la disminucin de la retraccin de fraguado o
retraccin plstica.
Los agregados constituyen la mayor parte de la masa del concreto, ya que
alcanzan a representar entre el 70% y el 85% de su peso, razn por la cual sus
propiedades resultan tan importantes para la calidad final de la mezcla. De igual

manera las caractersticas de los agregados debern ser aquellas que beneficien
el desarrollo de la trabajabilidad, las exigencias del contenido de cemento, la
adherencia con la pasta y el desarrollo de las resistencias mecnicas.
2.3.1
Las
Niveles de Calidad
especificaciones
normativas
establecen
lmites
para
ciertas
caractersticas de los agregados que, si no se respetan, pueden producir graves

problemas en la calidad del concreto. Para mezclas de caractersticas especiales
pueden requerirse que algunos lmites de calidad de los agregados sean ms
estrictos que los normativos, por ejemplo: el desgaste, el cociente de forma, el
contenido de ultrafinos y otros. Parece haber una tendencia a solicitar concretos
con niveles de exigencia cada vez ms altos, lo cual plantea la necesidad de
analizar la calidad de los agregados con mayor detenimiento.
2.3.2
Requisitos de Calidad
Porrero et al (2009), seala que para conocer la calidad de los agregados se

deben efectuar ciertos ensayos cuyas condiciones bsicas generales son:
-
Deben realizarse sobre muestras representativas del yacimiento, y de

sus diferentes zonas.
Deben ser llevadas a cabo en laboratorios con personal y equipos

adecuados, siguiendo cuidadosamente los sucesivos pasos de un
procedimiento normativo.
No cumplir con estas condiciones bsicas invalida la utilidad de la

informacin de los ensayos. En el Artculo 3.3 de la Norma COVENIN 1753,
Estructuras de concreto reforzado para edificaciones. Anlisis y Diseo, se
indican las Normas COVENIN que deben cumplir los agregados.
2.3.3
Granulometra
Porrero et al (2009), define como granulometra a la composicin del material

en cuanto a la distribucin del tamao de los granos que lo integran. Esta
caracterstica decide, de manera muy importante, la calidad del material para su
uso como componente del concreto.
2.3.4
Tamao Mximo
Se denomina tamao mximo de un agregado al tamao de sus partculas

ms gruesas, medido como abertura del cedazo de menor tamao que deje pasar
el 95% o ms del material. Desde el punto de vista tcnico, su relacin con las
caractersticas de la mezcla es decisiva para la calidad y economa de sta.
2.3.5
Segregacin
Cuando se manejan agregados en los cuales hay presencia de granos con

tamaos muy diferentes, puede presentarse la tendencia a su separacin, dando
lugar a lo que se denomina segregacin del agregado la cual, a su vez, generar
concretos de calidad heterognea y dudosa.
2.3.6
Mdulo de Finura
Segn Porrero et al (2009), se denomina mdulo de finura de las arenas a un

parmetro que se obtiene sumando los porcentajes retenidos acumulados en los
cedazos de la serie normativa y dividiendo la suma entre 100. En cierto modo,
este valor es representativo de la finura de la arena; se considera que el mdulo
de finura adecuado de una arena para producir concreto dentro de una
granulometra aceptable, debe estar entre 2,3 y 3,1 donde un valor menor de 2,0
indica una arena fina, 2,5 una arena media y ms de 3,0 una arena gruesa.
2.3.7
Impurezas
A los agregados los pueden acompaar algunas impurezas perjudiciales, la

mayora de origen natural y acompaando a la arena. Las especificaciones
normativas COVENIN 277, Concreto. Agregados. Requisitos y ASTM C33,
establecen lmites para estas impurezas.
2.3.8
Peso por Unidad de Volumen
El uso principal de las relaciones peso/volumen es para la seleccin y

manejo de los agregados, por lo que se relaciona, en cierta forma, con su calidad.
2.3.9
Humedad
La humedad se considera como la diferencia en peso entre: el material

hmedo y el mismo secado al horno. Se suele expresar como porcentaje en peso,
referido al material seco. Esta humedad se encuentra en los agregados de dos
maneras diferentes: una es rellenando los poros y microporos internos de los
granos, y la otra es como una pelcula o capa envolvente, ms o menos gruesa.
Para la determinacin de la humedad y de la absorcin existen los siguientes
ensayos normativos: Norma COVENIN 268, Agregado fino. Determinacin de la
densidad
la
absorcin;
Norma
COVENIN
269,
Agregado
grueso.
Determinacin de la densidad y la absorcin; Norma COVENIN 272, Mtodo de

ensayo para determinar la humedad superficial en el agregado fino, y ASTM
C128, C127, C709.
2.4 El Cemento
Segn Porrero et al (2009), el cemento es el componente activo del concreto

e influye en todas las caractersticas de este material. Sin embargo, el cemento
constituye aproximadamente slo un 10 a un 20% del peso del concreto, siendo el
80 a 90% de materiales restantes el que condiciona la posibilidad de que se

desarrolllen las propiedades del concreto.
2.4.1
Clasificacin. Tipos de Cementos
La Norma Venezolana COVENIN 28 Cemento Portland. Especificaciones y

la norteamericana ASTM C150, consideran cinco tipos de cemento Portland segn
su uso y caractersticas:
Tipo I:
para utilizarse en construcciones de concreto en general

siempre y cuando no se requieran de especificaciones
especiales.
Tipo II:
para usarse en obras expuestas a sulfatos o donde se requiera

un calor de hidratacin moderado.
Tipo III:
se utiliza en obras en las que se requiera altas resistencias

iniciales.
Tipo IV:
utilizado en obras donde el calor de hidratacin requerido es

bajo.
Tipo V:
para utilizarse en obras donde se requiera alta resistencia a los

sulfatos.
2.4.1.1 Cemento Portland con adiciones

Segn la norma COVENIN 3134 Cemento Portland con adiciones.
Requisitos. Se define como el producto obtenido por la pulverizacin conjunta de
clinker Portland y otros materiales como caliza, cenizas volantes, puzolanas, con
la adicin de agua y Sulfato de Calcio, para ser usados en la produccin de
concretos y morteros para usos especficos.
El cemento Portland con adicin de caliza se clasifica como:
CPCA1: es aquel cuyo contenido de caliza u otro material calcreo es menor
o igual al 15% del peso total.
CPCA2: es aquel cuyo contenido de caliza u otro material calcreo es

mayor a 15% y menor o igual al 30% del peso total.
2.4.2
Calidad del Cemento
Los ndices principales para poder determinar la calidad del cemento son el
fraguado y la resistencia mecnica. De igual manera se debe tener especial
cuidado con la composicin qumica del cemento, la estabilidad del volumen, el
grado de finura, la plasticidad, el calor de hidratacin, la prdida al fuego adems
de los residuos insolubles. Los ensayos para determinar la calidad del cemento
deben realizarse tanto por el usuario como por el fabricante en condiciones
especficas de humedad y temperatura con equipos sensibles, delicados y
complejos siguiendo las especificaciones de las Normas COVENIN 28:2002
Cemento Portland. Especificaciones, COVENIN 935:1976 Cemento Portlandescoria. Especificaciones y la COVENIN 3134:1994 Cemento Portland con
adiciones. Especificaciones, y con el conjunto de normas de ensayos
correspondientes.
2.4.3
Tiempo de Fraguado del Cemento
Al mezclar el cemento con el agua, se produce una pasta de cemento, por

cierto tiempo, esta pasta tiene una consistencia flexible que luego va endureciendo
progresivamente. El tiempo que transcurre desde que se mezcl el cemento con
el agua, hasta que surgi el endurecimiento se llama tiempo de fraguado. El
proceso para detectar el tiempo de fraguado es gradual aunque el fraguado se
define en un tiempo preciso. Eso obliga a establecer parmetros de validez
universal como el usual procedimiento de la aguja de Vicat, ensayo establecido en
la Norma COVENIN 493 Cemento Portland. Determinacin del tiempo de
fraguado por la aguja de Vicat y ASTM C191.
El tiempo de fraguado puede ser medido tambin en morteros y en

concretos, empleando un penetrmetro apropiado tal como el que se establece en
la Norma COVENIN 352, Mtodo de ensayo para determinar el tiempo de
fraguado de mezclas de concreto por resistencia a la penetracin y ASTM C403.
2.4.4
Resistencias Mecnicas
La resistencia mecnica del cemento suele determinarse a partir de la

resistencia a compresin de morteros de cemento ya que disminuye los costos de
los ensayos, las dificultades y los tamaos de las probetas ensayadas. Para
realizar los diseos de mezclas suele considerarse la resistencia mecnica del
cemento como parmetro fijo, es por ello que deben realizarse procedimientos
especificados
en
Especificaciones
la
y
la
Norma
Norma
COVENIN
28:2002
Cemento
Portland.
COVENIN
498:1994
Cemento
Portland.
Determinacin de la resistencia a la compresin de morteros, usando las

porciones de prismas rotos por flexin. Las resistencias obtenidas a partir de
estos mtodos para el cemento no indican directamente los valores de resistencia
que se obtendrn para el concreto obtenido con este material ya que su calidad
depender tambin de otros factores y componentes.
2.4.5
Finura
El cemento es un polvo demasiado fino para poder determinar el tamao de

sus partculas por un procedimiento granulomtrico con base en tamices. Hay
varios mtodos para determinar esta caracterstica, pero en la prctica los de uso
ms extendido son dos: el turbidmetro Wagner (Norma COVENIN 488, Cemento
Portland. Determinacin de la finura por medio del turbidmetro y ASTM C115), y
el
permeabilmetro
Blaine
(Norma
COVENIN
487,
Cemento
Portland.
Determinacin de la finura por medio del aparato Blaine de permeabilidad y

ASTM C204), siendo este ltimo el de ms frecuente referencia.
Segn Porrero et al (2009), los cementos usualmente presentan finuras

2
Blaine en el orden de 2800 a 3500 cm /g. y cuando presentan valores mayores a

2
los 4000 cm /g. el concreto presenta problemas de retraccin, dificultad de

mezclado y sedimentacin del cemento perdiendo la capacidad adherente de la
pasta.
2.5 Agua para Concreto
El agua es imprescindible en el mezclado, fraguado y curado del concreto por

lo cual se debe trabajar con aquella que est libre de contaminantes que puedan
afectar esos procesos. En las zonas urbanas suele trabajarse con agua potable
debido a que se considera adecuada a pesar de la cloracin, que puede afectar
los aditivos adems del desarrollo de las resistencias. Por otra parte en las zonas
rurales, el agua de los pozos, ros y lagos debe ser evaluada fsica y
qumicamente en un laboratorio competente para su uso en los procesos de
mezclado, fraguado y curado.
2.5.1
Agua de Mezclado
Segn Porrero et al (2009), el agua de mezclado cumple dos funciones:

hidratar el cemento en la pasta y proporcionar lubricacin y fluidez a la mezcla de
concreto. Suele equivaler al 25% del peso del cemento y el resto se evapora para
formar poros que se llenan parcialmente de aire que pueden producir concretos
menos resistentes si no se utiliza un volumen de agua adecuado.
2.5.2
Agua de Curado
Es el agua la que permitir la continuidad del proceso de reaccin aguacemento, que se inicia al momento de realizar la mezcla, que permitir el
desarrollo de las resistencias deseadas en el concreto. La cantidad de agua de

curado depender de la tasa de evaporacin que es generada a partir de las
condiciones climticas (temperatura, humedad y velocidad del ciento), de la
cantidad de calor generado al hidratarse el cemento as como, de las dimensiones
de la pieza.
Por lo general el agua de curado no requiere cumplir con requisitos de
calidad tan estrictos como el agua de mezclado pero es recomendable que no
presente impurezas o materia orgnica que puedan manchar el acabado de la
pieza adems es importante tener especial cuidado con la cantidad de cloro
presente en el agua para evitar que las sales penetren los poros del concreto
hasta llegar al acero e iniciar un proceso de corrosin. La Norma COVENIN
338:2002 recomienda colocar las probetas directamente bajo agua saturada de cal
para su proceso de curado. La renovacin del agua depende del nmero de
probetas que se estn curando, como promedio se recomienda renovarla cada 15
das.
2.6 Diseo de Mezclas
Se conoce como diseo de mezcla al procedimiento mediante el cual se

calculan las cantidades que debe haber de todos y cada uno de los componentes
que intervienen en una mezcla de concreto, para obtener de ese material el
comportamiento deseado, tanto en su estado plstico como despus, en estado
endurecido. Los requisitos que una dosificacin apropiada debe cumplir son:
a) Economa y manejabilidad en estado fresco.
b) Resistencias, aspecto y durabilidad en estado endurecido.
En algunos casos puede ser importante el color, peso unitario y textura
superficial. Las cantidades de los componentes slidos, agregados as como el
cemento, suelen expresarse en kilogramos por metro cbico de mezcla. El agua
puede expresarse en litros o kilogramos entendiendo, para el diseo de mezclas,
que un kilogramo de agua equivale a un litro de agua.
Un mtodo de diseo de mezcla puede llegar a ser muy complejo si

considera un gran nmero de variables adems de una gran precisin o exactitud
en la expresin de sus relaciones. Pero debe al mismo tiempo, ser de fcil manejo
y operatividad. Lo acertado es lograr un equilibrio entre ambos extremos. Existen
numerosos mtodos para disear mezclas, que pueden asemejarse o pueden
diferir entre s profundamente, de acuerdo con las variables que manejen y las
relaciones que establezcan; esto indica que ninguno de ellos es perfecto. De
acuerdo con las condiciones reales de los materiales y de la tecnologa del
concreto, pueden ser preferidos unos u otros, e inclusive llegar a una unin de
varios diseos para obtener lo mejor de cada uno.
2.7 Preparacin y Mezclado del Concreto
Acorde al tipo de concreto que se desea preparar, los volmenes requeridos

y el lugar de mezclado se deben tener consideraciones que permitan obtener los
resultados deseados de la mezcla. Se debe tener especial cuidado en el
almacenamiento de los componentes para evitar contaminaciones previas al
mezclado, as mismo a la hora de llevar a cabo su dosificacin se debe llevar un
control de las cantidades tomadas y sus medidas, adems de, utilizar envases
adecuados para su depsito y transporte.
2.8 Manejo del Concreto
Una vez realizada la mezcla de concreto debe ser transportada hasta los
encofrados donde sern vaciadas y compactadas hasta lograr el fraguado para
finalmente ser desencofradas. Es importante realizar estos procesos en el
momento y manera adecuada para evitar que el concreto pueda daarse.
2.8.1
Transporte
Al transportar el concreto desde el lugar de mezclado hasta su vaciado se

debe evitar la prdida de material o derrames, contar con los equipos y personal
necesarios para no atrasar el proceso de vaciado con respecto al anterior, no
perder tiempo para evitar una evaporacin parcial del agua de mezclado, evitar la
segregacin del material ya que de producirse, disminuir las condiciones de
resistencia y durabilidad.
Entre los diversos procedimientos o equipos para transportar concreto se
citan aqu los siguientes: carretillas y buggies, canaletas y tubos, elevadores,
gras y torres gras, camiones transportadores con volteo, cintas transportadoras,
bombeo y tremies.
2.8.2
Colocacin o Vaciado
Una vez realizada la mezcla para ser transportada hasta los encofrados o
moldes de se inicia el proceso de colocacin o vaciado, para esto los moldes
deben haber sido limpiados internamente, haberse comprobado sus armadura as
como tratados con una superficie que evite la adherencia de la mezcla para
facilitar el desencofrado.
De igual manera es importante considerar las dimensiones del elemento a
vaciar para garantizar el llenado del mismo envolviendo los aceros de refuerzo por
el concreto. Tambin es de suma importancia tomar en cuenta que si el elemento
a vaciar es menor a 40 cm. de espesor debe hacerse en tres capas, al ser mayor
en dos capas para garantizar una buena compactacin, adems de hacerse lo
ms rpido posible para evitar planos de separacin. As mismo no se
recomiendan cadas del material mayores a 3 metros desde el punto de
cada hasta el de llegada para evitar segregaciones.
2.8.3
Compactacin
La compactacin es un proceso por medio del cual se densifica la mezcla de

concreto reduciendo la cantidad de vacos en ella, evitando planos de separacin
entre capas. Los vacos pueden aparecen por evaporacin del agua de mezclado
o por manejo de la masa de concreto durante su transporte y colocacin, es por
ello que es necesario disminuir los espacios vacos que pueden generar puntos de
vulnerabilidad sin resistencia mecnica.
Existen dos procesos de compactacin: manual o por vibrado. En el primero
se golpea verticalmente, se penetra con la barra o se aplasta con pisn la mezcla
de concreto hasta desaparecer gran parte de los espacios vacos. El segundo
aprovecha la condicin tixotrpica del concreto para hacerlo menos viscoso
permitindole acomodarse en el molde, con l se expulsa gran parte del aire
atrapado subiendo a la superficie parte del agua unificando la masa, eliminando
planos de contacto.
2.8.4
Curado
Una vez colocado y compactado el concreto, debe ser curado, especialmente

en edades tempranas. El curado es la operacin mediante la cual se protege el
desarrollo de las reacciones de hidratacin del cemento, evitando la prdida
parcial del agua de reaccin por efecto de la evaporacin superficial. En el Artculo
5.8 de la Norma COVENIN 1753 se establecen los requerimientos para el curado
del concreto tanto en condiciones ambientales como bajo condiciones de curado
acelerado.
2.8.5
Desencofrado
El tiempo que el encofrado debe permanecer colocado, protegiendo algunas

de las caras de las piezas vaciadas, depender de la resistencia del material, del
nivel de cargas que recibe y del que deba recibir el elemento. Un retiro prematuro
de los encofrados puede provocar daos en el concreto. Tomando en
consideracin que el tiempo de desencofrado es una funcin de la resistencia del
concreto, el mtodo preferido es el ensayo de muestras de concretos curados en
obra.
2.9 Concreto Endurecido

2.9.1
Peso Unitario
Se calcula al dividir el peso del material entre el volumen que este ocupa. En
el sistema tcnico, se mide en kilopondios por metro cbico (kp/m). En el Sistema
Internacional de Unidades, en newton por metro cbico (N/m). (Porrero, 2009).
2.9.2
Velocidad de pulso ultrasnico
Segn la norma COVENIN 1681-1980 Mtodo de ensayo para determinar la

velocidad de propagacin de ondas en el concreto, se debe emplear un aparato
de ensayo que cuente con un generador de pulsos elctricos de alta frecuencia,
un transductor (transforma pulsos elctricos en impulsos mecnicos), un circuito
receptor, un dispositivo de calibracin y una unidad de lectura que permita
registrar tiempos comprendidos en un rango mnimo de 20 microsegundos a 1000
microsegundos con aproximacin del 1%.
Se recomienda que las
zonas de aplicacin de los transductores estn
limpias y secas, se proceder a presionar los transductores firmemente contra la

superficie del concreto, se debe aplicar previamente vaselina u otro material
similar en la superficie de contacto, a menos, que se utilicen transductores
puntuales a fin de garantizar un buen acoplamiento entre el transductor y el
concreto.
2.9.3
Determinacin del Rebote (Esclermetro)
Cuando el procedimiento para estimar la resistencia en sitio sea la

determinacin del rebote mediante ensayos escleromtricos, se recomienda
obtener la curva de correlacin, elaborando al menos 12 cilindros. Por cada edad
de ensayo o nivel de resistencia se realizarn no menos de 10 mediciones de
rebote sobre los cilindros normativos (la Norma COVENIN 1609 recomienda 20
mediciones para el ensayo en sitio y no menos de 30 cilindros de concreto para
trazar la curva de correlacin). El cilindro deber estar sometido a una carga en
2
compresin promedio equivalente de 35 kgf/cm durante la realizacin de las

lecturas de rebote. El contenido de humedad y la textura del cilindro para estos
ensayos deben ser similares a las condiciones anticipadas en la obra.
2.10 Resistencias Mecnicas
La resistencia mecnica del concreto se debe al cemento y es la propiedad

del material que tiene mayor influencia en los fines estructurales, ya que las
estructuras de concreto armado se encuentran sometidas a solicitaciones variadas
como compresin, corte, traccin, flexotraccin, agentes agresivos, entre otras.
Para detectar o comparar calidades resistentes de cementos con base en el
ensayo de probetas de concreto, las mezclas deben ser estrictamente iguales en
todos los aspectos, incluidas las condiciones del ensayo, excepto naturalmente, el
cemento que se desea comparar. Sin embargo, no es prctico ni econmico
realizar el control de todos los estados tensionales, por lo que se acostumbra a
realizar el ensayo destructivo a compresin simple en probetas normalizadas y a
partir de los resultados obtenidos se infieren los valores de otras caractersticas
mecnicas tales como la resistencia a la traccin o al corte.
En normas correspondientes al clculo de estructuras de concreto armado se
correlaciona empricamente la resistencia del concreto bajo los diversos estados
de solicitacin con el valor de la resistencia a compresin simple, por esto es

importante conocer esta propiedad y definir sus criterios de interpretacin.
2.10.1 Resistencia a la Compresin

Es la caracterstica mecnica ms importante del concreto, pues sirve para
juzgar su calidad; para determinarla se emplea el promedio de los resultados de
ensayos vlidos, sobre un conjunto de probetas normalizadas, en una fecha
determinada y siguiendo un procedimiento establecido. Se hace referencia a
ensayos vlidos porque eventualmente el resultado de alguna o varias probetas
puede ser rechazado por ciertas anormalidades.
Se debe trabajar siempre con un conjunto mnimo de probetas para contar
con una confiabilidad estadstica, el nmero mnimo acostumbrado suele ser tres
por cada edad y condicin de ensayo. El nmero de muestras puede variar
dependiendo del grado de probabilidad esperado, de la importancia de la obra y
de la precisin con la que se ha venido trabajando.
2.11 Puzolanas
Segn la Norma COVENIN 483-1992, Cementos y sus constituyentes.

Definiciones, se define como puzolanas el producto natural que, finamente
molido, es capaz de fijar cal a temperatura ambiente, en presencia de agua,
formando compuestos con propiedades hidrulicas.
El trmino puzolana es tambin aplicado a materiales silceos o almino
silceo, de origen natural o artificial que por s mismos pueden tener poca o
ninguna actividad hidrulica pero que, finamente divididos y en presencia de agua,
reaccionan qumicamente con el hidrxido de calcio para formar compuestos que
poseen propiedades cementantes.
2.11.1 Tipos de Puzolanas

Existen dos tipos de puzolana, naturales y artificiales. La puzolana natural es
una roca que se encuentra en la naturaleza y para utilizarla es preciso triturarla,
es la ms usada en este grupo; tambin puede ser encontrada en forma de ceniza
o escoria y en fsiles de naturaleza. La puzolana artificial se obtiene a partir de la
trituracin y coccin de arcillas o rocas sedimentarias sometidas a un posterior
enfriamiento rpido, tambin se obtiene de subproductos industriales como las
escorias metalrgicas y las cenizas volantes.
Actualmente, las puzolanas se utilizan como aditivos para conferir ms
propiedades hidrulicas a los cementos, pero ya se conocan en la poca de los
romanos. De hecho, la utilizacin de las puzolanas naturales, bsicamente
procedentes de rocas volcnicas les permita obtener cal hidrulica y preparar las
conocidas argamasas que eran morteros de cal que se utilizaban para la
realizacin de obras de carcter civil como caminos, puentes, acueductos, entre
otros.
2.12 Nquel
El
nquel
es,
despus
del
manganeso,
el
metal
ms
usado
en
ferroaleaciones, pero tambin tiene otras numerosas aplicaciones, proporciona a

las aleaciones dureza, tenacidad, ligereza, cualidades anticorrosivas, trmicas, y
elctricas. Se emplea, principalmente, en aleaciones, tales como: latones, bronces
al nquel y aleaciones con cobre.
En Venezuela, en el Estado Miranda, se encuentra el yacimiento de mayor
dimensin del pas, se calcula que tiene reservas de Nquel de aproximadamente
4,6 millones de toneladas mtricas (Tm), que se encuentra en estado natural en
combinacin con el Hierro. En la actualidad, la minera Lomas de Nquel C.A. se
encuentra a cargo de la explotacin de dichos materiales (UNEXPO, 2011).
2.13 Escoria de Nquel
La escoria de Nquel proviene de los procesos metalrgicos llevados a cabo

para la produccin del metal ferro-nquel por la empresa Minera Loma de Nquel
(MLdN) ubicada en el Km. 54 va Tiara, Edo. Miranda.
Durante el proceso de separacin de Nquel con el Hierro, se genera un
compuesto de baja densidad considerado desecho, conformado por xido de
Hierro, Slice y Magnesio. Este compuesto es conocido como escoria de Nquel.
CAPITULO III
MTODO
En este captulo se presenta de manera explcita las acciones llevadas a

cabo durante la ejecucin del Trabajo Especial de Grado, las cuales hacen
referencia
conjuntos
de
ensayos
y actividades
complementarias,
necesarias para el anlisis completo de la mezcla patrn y de las mezclas

realizadas sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de Nquel,
posteriormente se establecen comparaciones con la finalidad de describir el
comportamiento del concreto con dicha sustitucin.
Los procesos necesarios para alcanzar los objetivos propuestos sern
definidos a continuacin en nueve etapas:
I.
Recopilacin de informacin
II.
Solicitud de materiales y equipos
III.
Recopilacin de materiales
IV.
Caracterizacin de los agregados
V.
Diseo de las mezclas
VI.
Preparacin de las mezclas
VII. Caracterizacin del concreto fresco

VIII. Caracterizacin del concreto endurecido
IX.
Comparacin con mezcla patrn.
3.1
Recopilacin de informacin
Se bas en la captacin de material bibliogrfico y digital que aport
conocimiento referente al tema.
Se tomaron como referencia varios Trabajos Especiales de Grado,

promovidos por la UCV, los cuales se pueden mencionar algunos:
Caracterizacin de mezclas de concreto pesado elaboradas con mineral

de hierro como agregado fino, realizado por las ingenieras Alayn y
lvarez (2008).
Evaluacin de las caractersticas de las mezclas de concreto pesado

sustituyendo parcialmente el agregado fino por mineral de hierro y la
inclusin de aditivos plastificantes, realizado por el ingeniero Gabriel
Fajardo (2010).
Evaluacin de las caractersticas de mezclas de concreto con cemento

CPCA2 sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de nquel,
realizado por las Ingenieras Araujo y Snchez (2013)
Se revisaron varios temas de la Norma COVENIN, los cuales se irn

mencionando en cada una de las actividades llevadas a cabo.
3.2
Solicitud de Materiales y equipos

Se pas por escrito una carta dirigida al personal encargado de la minera
Loma de Nquel para solicitar 150 kg de escoria de Nquel, la cual fue respondida
inmediatamente, por parte de la directiva. Dicha minera se encuentra ubicada
en la Autopista Regional del Centro Km 54, nueva va a Tiara Km 19 en el estado
Miranda, Caipauro, Venezuela. (Ver figura 3.1)
Figura 3.1. Patio de almacenamiento de escoria de nquel.

Fuente: Elaboracin propia
Los equipos que se utilizaron para realizar los ensayos fueron
facilitados por el Instituto de Materiales y Modelos Estructurales (IMME).
3.3
Recopilacin de Materiales
Una vez solicitados y teniendo el debido permiso para retirarlos, se
procedi a compilar todos y cada uno de los materiales necesarios para cumplir
con los objetivos del presente Trabajo Especial de Grado. El cemento se
compr en ferreteras y los agregados fueron facilitados por el Instituto de
Materiales y Modelos Estructurales (IMME). (Ver figura 3.2)
Figura 3.2. Recopilacin del material.

3.4
Caracterizacin de los Agregados

Para la caracterizacin de los agregados se llevaron a cabo los
procedimientos establecidos en las normas COVENIN N 255-1998, Agregados.

Determinacin de la composicin granulomtrica, COVENIN N 268-1998
Agregado fino. Determinacin de la densidad y la absorcin y la norma
COVENIN N 269-1998 Agregado grueso. Determinacin de la densidad y la
absorcin.
3.4.1 Distribucin granulomtrica de los tamaos de partculas de
agregados finos y gruesos. Segn la Norma COVENIN N 255-1998
Antes de iniciar el diseo de mezcla los agregados fueron tamizados para
conseguir los tamaos mximos y verificar las impurezas de cada uno. Para
ello se emplearon los tamices proporcionados por la nave de ensayos del Instituto
de Materiales y Modelos Estructurales (IMME): 1, 3/4, , 3/8, , #4, #8, #16,
#30,
#50, #100.
Se tom una muestra de 500 gr de arena y se sec durante 24 horas. Se
procedi a agitar con las manos, durante unos minutos aproximadamente, el
conjunto de tamices a fin de determinar la composicin granulomtrica del
agregado, a travs del porcentaje de pasante de cada tamiz.
Por las caractersticas y aspecto visual de la escoria de Nquel, se
realizaron los procedimientos granulomtricos para agregados finos.
Para el agregado grueso se tom una muestra de 22 kg, y se coloc en el
horno durante 24 horas.
Los tamices utilizados para la granulometra del agregado grueso fueron los
siguientes: 1 , 1, , , 3/8 y . Los mismos se encontraban dispuestos en
una tamizadora mecnica.
3.4.2 Ensayo para determinacin de densidad y absorcin

Norma COVENIN 268-1998 Agregado fino. Determinacin de la densidad y
absorcin.
Se tom una muestra de agregado fino, la misma se sumergi en agua
durante (24+ 4) h aproximadamente para saturar los poros. Luego, se removi el
agua y se procedi a secar el material en un recipiente metlico, aplicndole calor
con una hornilla elctrica y revolvindolo hasta quedar saturado con superficie
seca (Fotografa 3.2). A continuacin, se seleccion una muestra de 500 g de
material para introducirla en un picnmetro con agua y proceder a tomar su peso
nuevamente; previamente, se haba tomado el peso del picnmetro con el agua.
Por ltimo, se sec el agregado en el horno a una temperatura de (105 5) c y
se tom su peso. (Ver figura 3.3)
Figura 3.3. Peso especfico, secado del agregado fino.

Para determinar el peso especfico saturado con superficie seca, se aplic la
siguiente ecuacin (Manual Visualizado, 2003):
Ecuacin 3.1. Peso especfico saturado con superficie seca del agregado fino
Donde:
: Peso especfico saturado con superficie seca.
A: Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca.
B: Peso del picnmetro con el agua y la muestra.
C: Peso del picnmetro con agua.
D: Peso en el aire de la muestra seca.
Por otro lado, para el clculo del porcentaje de absorcin, se aplic la

siguiente ecuacin 3.2.
Ecuacin 3.2. Absorcin del agregado

Donde:
Ab: Porcentaje de absorcin.
D: Peso en el aire de la muestra seca.
Cabe destacar que a la escoria por tener caractersticas visuales
similares al agregado fino tambin se les realizaron los ensayos de peso
especfico y porcentajes de absorcin antes descritos.
En la realizacin del ensayo del peso especfico y absorcin del agregado
grueso se tom como referencia la Norma COVENIN 269:1998 Agregado grueso.
Determinacin de las densidades y absorcin, y se procedi de la siguiente
manera:
Se tom una muestra de material grueso de 10 kg y se remoj en un
recipiente con agua durante aproximadamente (244) h.
Despus de haberse cumplido el tiempo de espera estipulado, se
procedi a sacar el material del remojo y secarlo con un pao hasta quedar
saturado con superficie seca.
Seguidamente, se tom una muestra de ese material saturado con

superficie seca de unos 5 kg, para inmediatamente colocarla en un recipiente e
introducirla en el agua para determinar su peso sumergida. (Ver figura 3.4)
Luego, se sac el material del agua y se introdujo en el horno a una
temperatura de (110 5) c, durante (244) h, para su secado.
Por ltimo, se tom el peso del material seco.
Figura 3.4. Peso especfico, peso sumergido del agregado grueso

Una vez culminado este proceso, se calcul el peso especfico del
agregado grueso utilizando la siguiente ecuacin:
Ecuacin 3.3. Peso especfico saturado con superficie seca del agregado grueso.
Donde:
g: Peso especfico saturado con superficie seca.
B: Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca.
C: Peso en el agua de la muestra saturada con superficie seca.
Para el clculo de la absorcin de la piedra picada, tambin se us la

ecuacin 3.2 expresada anteriormente.
- 35
-
3.4.3 Contenido de humedad, agregado fino y grueso

El mismo da de la mezcla, se calcul el contenido de humedad de los
agregados. Tomando una muestra de lo que ya estaba en bolsa. Se sec en el
microondas por una hora y se volvi a pesar.
Se aplic la siguiente ecuacin para calcular el porcentaje de humedad:
x 100
Ecuacin 3.4. Contenido de Humedad
3.5
Diseo de Mezcla
Una vez culminado el anlisis a los agregados constituyentes de la mezcla,
se procedi al diseo de la misma, tratando de establecer un buen criterio que

permita cumplir con las necesidades de la presente investigacin.
El mtodo de diseo de mezcla que se presenta en este Trabajo
Especial de Grado, es el aplicado en el Manual del Concreto Estructural, Porrero
et al. (2009), el cual ha sido probado en laboratorios y en plantas de preparacin
comercial de concreto con excelentes resultados.
3.5.1 Definicin de parmetros de entrada
Se establecieron los parmetros de entrada, los cuales constituyen la
informacin bsica para llegar a la dosificacin de las mezclas deseadas, estos
parmetros son:
Tipo de agregado fino y grueso.
,
: Peso especfico del agregado fino y grueso.
Aba, Abg: Absorcin del agregado fino y grueso.

a, g: Humedad del agregado fino y grueso.
: Relacin agua cemento.
Fcr: Resistencia promedio.
- 36
-
P: Tamao mximo del agregado grueso.

T: Asentamiento esperado.
: Relacin que denota el contenido de arena con relacin al agregado total
A/(A+G).
3.5.2 Clculo de resistencia promedio requerida (Fcr)

Para el diseo de mezcla, se estableci como resistencia de clculo
2
(Fc), un valor de 210 kg/cm .

Por tener un control bueno al momento de realizar la mezcla se considera
3
una desviacin estndar () 32 kgf/cm ya que a cada uno de los agregados se le

determin el ndice granulomtrico y de calidad, se control la humedad de los
agregados.
Fcr = fc + Z
Ecuacin 3.5. Resistencia promedio requerida
Donde:
fc: Resistencia a la compresin.
Z: Desviacin estndar para un control bueno.
3.5.3 Ley de Abrams

Para determinar la relacin agua/cemento, se utiliz la ecuacin 3.6,
tomando como resistencia a los 28 das, el valor obtenido en la resistencia
promedio requerida.
Ecuacin 3.6. Relacin agua/cemento
Donde:
: Relacin agua/cemento.
: Resistencia media a la compresin del concreto a los 28 das.
3.5.4 Correccin de en funcin del tamao mximo

Correccin de en funcin del tamao mximo (KR) y el tipo de agregados
(KA) a emplear, obteniendo la relacin agua/ cemento corregido ( c) mediante la
ecuacin 3.7.
c = * KR * KA
Ecuacin 3.7. Correccin de
3.5.5 Cantidad de Cemento Corregida

Con c se calcul la cantidad de cemento (C) a incorporar en la mezcla
tomando en cuenta la relacin triangular, seguidamente corrigi (Cc) por tamao
mximo (C1) y por tipo de agregados (C2), ver ecuaciones 3.8 y 3.9.
C = 117,2 *
Ecuacin 3.8. Relacin triangular
Donde:
T: Asentamiento con el cono de Abrams.
C: Dosis de cemento.
: Relacin agua/cemento.
Cc = C * C1 * C2
Ecuacin 3.9. Cemento Corregido
3.5.6 Clculo de volumen de aire

An con la adecuada compactacin manual del concreto,
en la
mezcla queda aire atrapado; es por ello que en el diseo de mezcla se incorpor
un volumen para tomar en cuenta este aspecto, y el mismo se calcula con la
ecuacin
3.10.
Ecuacin 3.10. Volumen de aire atrapado
Donde:
V: Volumen de aire atrapado.
Cc: Dosis de cemento.
P: Tamao mximo de agregado.
3.5.7 Clculo de volumen de agua

El clculo del volumen de agua se realiz a partir de la relacin
agua cemento, y se determin mediante la siguiente ecuacin 3.11:
a = Cc* c
Ecuacin 3.11. Volumen de agua
Donde:
a: Dosis de agua presente en la mezcla.
Cc: Dosis de cemento.
c: Relacin agua/cemento corregida.
A efectos prcticos y con poco error, un litro de agua se puede considerar

como un kilogramo de agua.
3.5.8 Volumen absoluto de agregados

Para conocer el volumen de los agregados combinados, fue necesario el
clculo de su peso especfico combinado, el cual se realiz utilizando la
siguiente ecuacin:
Ecuacin 3.12. Peso especfico de los agregados combinados
Donde:
: Peso especfico de los agregados combinados.
: Peso especfico del agregado fino.
: Peso especfico del agregado grueso.
: Relacin arena/agregado.
3.5.9 Estimacin de la cantidad de agregados

A+G=
* (1000 0.3 * Cc a V)
Ecuacin 3.13. Dosis de agregado
Donde:
A: Dosis de agregado fino.
G: Dosis de agregado grueso.
: Peso especfico de los agregados combinados.
V: Volumen de aire atrapado.
Cc: Dosis de cemento corregido.
a: Peso del agua.
3.5.10 Cantidad de agregado fino y grueso

Una vez hallada la dosis de agregados combinados, se procedi al clculo
de la cantidad de cada agregado por separado, utilizando las siguientes
ecuaciones:
Ecuacin 3.14. Cantidad de agregado fino
Ecuacin 3.15. Cantidad de agregado grueso
Donde:
G: Dosis de agregado grueso (kgf)
A: Dosis de agregado fino (kgf)
: Relacin arena/agregado
3.5.11 Correccin por humedad

En las distintas fases del mtodo utilizado para el diseo de mezcla, se
consider que los agregados se encontraban saturados con superficie seca, una
condicin en la cual no ceden ni toman agua; sin embargo, en la prctica, esta
condicin no se da, es por esta razn que se debi realizar la correccin de
la dosis de agua. Para ello, se aplicaron las siguientes ecuaciones:
Peso de Agregado Saturado con superficie seca:
Ecuacin 3.16. Peso saturado con superficie seca de los agregados
Donde:
Gsss: Peso del agregado saturado con superficie seca (kgf)
GW: Peso del material hmedo (kgf)
Ab: Capacidad del agregado que tiene para absorber agua (adimensional)
w: Humedad del agregado (adimensional)
Esta ecuacin es vlida para el clculo de ambos tipos de agregados (finos
y gruesos).
Cantidad de agua a usar en la mezcla:
Ecuacin 3.17. Cantidad de agua para la mezcla

Donde:
3
: Cantidad de agua a ser utilizada en la mezcla (l/m )

: Cantidad de agua segn el diseo
;
: Dosis de agregados (arena y piedra) supuestos saturados con
superficie seca.
;
: Pesos de los agregados en cualquier condicin hmeda
3.6
Sustitucin del agregado fino por la escoria de nquel

Para sustituir el agregado fino por la escoria de Nquel se consider el
volumen tanto de la escoria como de la arena ya que tienen diferentes pesos

unitarios sueltos.
3.6.1 Determinacin del peso unitario suelto de la arena y la escoria
Ecuacin 3.18. Peso unitario suelto arena
Donde:
: Peso unitario suelto arena.
P: Peso de la arena en la tara normalizada.
V: Volumen de la tara.
Para el clculo del peso unitario suelto de la escoria tambin se aplic la
ecuacin 3.18.
3.6.2 Determinacin del volumen de arena
A
Ecuacin 3.19. Volumen de arena
Dnde:
A: Volumen de la arena.
: Peso de la arena resultante del diseo de mezcla.
: Peso unitario suelto.
3.6.3 Determinacin del volumen de escoria de Nquel

E= A*
Ecuacin 3.20. Volumen de escoria de nquel
Dnde:
E: Volumen de escoria de Nquel.
A: Volumen de arena.
% E: Porcentaje de escoria de Nquel a sustituir.
3.6.4 Determinacin del peso de escoria de Nquel

E = usE * VE
Ecuacin 3.21. Peso de escoria de Nquel
Dnde:
E: Peso de escoria de Nquel.
usE: Peso unitario suelto de la escoria de Nquel.
VE: Volumen de la escoria de Nquel.
3.6.5 Determinacin del peso de la arena (agregado fino)

A = (VA VE) * usA
Ecuacin 3.22. Peso de la arena
Dnde:
A: Peso de la arena.
: Volumen de la arena
VE: Volumen de la escoria de Nquel
usA: Peso unitario suelto de la arena
3.7
Diseo de mezcla segn los porcentajes de sustitucin parcial de
escoria de Nquel establecidos

Se realizarn 9 cilindros con la mezcla patrn y 9 cilindros para cada
porcentaje de adicin de escoria de Nquel.
3.7.1 Diseos de mezclas a realizar
Mezcla Patrn (A) de: (3 muestras por cada mezcla, para 7, 14, 28 das)
Cemento Portland CPCA2, fc= 210 kgf/cm
Mezclas con sustitucin de escoria de Nquel: (3 muestras por cada

mezcla, para 7, 14, 28 das)
Mezcla (B): Cemento Portland CPCA2, fc= 210 kgf/cm sustituyendo con
55% el agregado fino con escoria de Nquel.
Mezcla (C): Cemento Portland CPCA2, fc= 210 kgf/cm sustituyendo con
Mezcla (D) Cemento Portland CPCA2, fc= 210 kgf/cm sustituyendo con
Mezcla (E): Cemento Portland CPCA2, fc= 210 kgf/cm sustituyendo con
3.8
Preparacin de las mezclas. Segn Norma COVENIN 354:2001
Concreto. Mtodo para mezclado en el laboratorio

Los agregados a utilizar sern arena lavada y piedra picada con tamao
mximo de 1.
3.8.1 Mezclado de material
El mezclado consiste en el pesado de los materiales de acuerdo a los
clculos obtenidos previamente en el diseo de mezclas, se inici el proceso de
mezclado utilizando una mezcladora de eje vertical y con capacidad para 75 L.
Al poner en funcionamiento la mezcladora se agreg la piedra picada con un
tercio de la cantidad total de agua, luego se incorporar la arena lavada y el
cemento, por ltimo se aadir la cantidad restante de agua y se deja mezclar
por
2 min. Se realizar el ensayo del cono de Abrams. (Ver figura 3.5)
Figura 3.5. Mezclado de materiales.

3.8.2 Colocacin del material en las probetas y curado
Se procedi al vaciado de las probetas, cuyas dimensiones son: 15 cm de
dimetro y 30 cm de altura.
Posteriormente se procedi a la colocacin de la mezcla en los moldes
cilndricos previamente aceitados, ejecutando el vaciado en tres capas, todas con
un espesor aproximado a un tercio del volumen de la probeta, cada capa se
compact dando 25 golpes distribuidos en su seccin transversal haciendo uso de
una barra compactadora normalizada penetrando la capa anterior tan solo 1. Se
dej que la mezcla reposara unos 20 minutos para finalizar enrasando el molde en
la superficie con la barra compactadora con el fin de retirar el exceso de mezcla y
cualquier agregado que sobresaliese de la superficie o rellenar cualquier poro.
(Ver figura 3.6)
Figura 3.6. Enrazado de probetas estandarizadas

Fuente: Elaboracin propia.
Se realiz el desencofrado pasadas 24 horas y se inici el proceso de

curado sumergiendo los cilindros debidamente identificados en un tanque con
adicin de cal dentro de la Nave de Ensayos, ste proceso finaliza al momento
de realizar el
ensayo de resistencia a la compresin. (Ver figuras 3.7, 3.8, 3.9 y 3.10)
Figura 3.7. Desencofrado de

Cilindros de concreto
los
Figura 3.9. Colocacin de probetas

en el tanque con adicin de cal
Figura 3.8. Identificacin de cada

cilindro segn fecha de ensayo
Figura 3.10. Probetas en el tanque

con adicin de cal
- 47
-
3.9
Caracterizacin del concreto fresco

3.9.1 Medicin del asentamiento con el Cono de Abrams. Segn norma
COVENIN N 339-1994 Concreto. Mtodo para la medicin del asentamiento

con el cono de Abrams
Se humedecer el cono de Abrams y se coloca en una superficie horizontal
rgida, plana y no adsorbente. El molde se sujetar firmemente por las aletas con
los pies y se llenar con la mezcla de concreto, vaciando sta en tres capas cuyos
espesores deben ser aproximadamente un tercio del volumen.
Se compactar cada capa dando 25 golpes distribuidos en su seccin
transversal haciendo uso de una barra compactadora normalizada.
Luego de haber colocado y compactado la ltima capa, se enrasar
utilizando la misma barra compactadora. Inmediatamente se retirar el molde
alzndolo cuidadosamente en direccin vertical evitando movimientos laterales.
El asentamiento se medir despus de alzar el molde tomando la diferencia
de altura del molde y la altura promedio de la base superior del cono deformado.
(Ver figura 3.11)
Figura 3.11. Medicin de asentamiento.

3.9.2 Medicin del Peso Unitario. Segn norma COVENIN N 349-1979

Mtodo de ensayo gravimtrico para determinar el peso por metro cbico,
rendimiento y contenido de aire en el concreto
Se humedeci el recipiente normalizado y se proceder a pesarlo sin mezcla
reportando un valor, seguidamente se llenar con la mezcla de concreto mediante
tres capas consecutivas de 1/3 de altura, se compactar cada capa dando 25
golpes distribuidos en su seccin transversal haciendo uso de una barra
compactadora normalizada y finalmente 15 golpes por el contorno del recipiente
con un martillo de goma para pesarlo posteriormente. (Ver figura 3.12 al 3.14)
Figura 3.12, 3.13 y 3.14. Medicin del peso unitario

3.10
Caracterizacin del concreto endurecido

3.10.1 Peso unitario
Los cilindros a utilizar en el ensayo a compresin deben medirse y pesarse
con exactitud.
Se calcul el peso unitario (a) segn la frmula de densidad.
P=
Ecuacin 3.23. Peso Unitario
- 49
-
Dnde:
M: Peso de la probeta
V: Volumen de la probeta calculado con la altura y el dimetro promedio del
cilindro.
Se toma como peso unitario el promedio de los pesos unitarios de todos los
cilindros ensayados a compresin. (Ver figura 3.15 al 3.17)
Figura 3.15, 3.16 y 3.17. Medicin y Pesaje de las probetas en estado endurecido
3.10.2 Determinacin de la velocidad de pulso ultrasnico. Segn
norma COVENIN N 1681-1980 Mtodo de ensayo para determinar la
velocidad de propagacin de ondas en el concreto
Se calibr el equipo de acuerdo a las especificaciones del fabricante, luego
se verificar que las zonas de aplicacin de los transductores estn limpias, lisas,
secas y libres de revestimiento.
Se aplic vaselina en las superficies de contacto, luego se presionarn los
transductores contra dichas superficies y se toma la lectura del tiempo de paso de
la onda.
Finalmente se calcular la velocidad de propagacin de la onda, mediante
la ecuacin 3.24.
V=
Ecuacin 3.24. Velocidad de pulso ultrasnico
Dnde:
V= Velocidad de propagacin de la onda (m/s)
L= Base de medicin (m)
t= Tiempo de paso de la onda (s)
Las lecturas de tiempo del generador de pulsos estn dadas en
microsegundos (cs), por tanto se realizarn las transformaciones pertinentes para
la obtencin de las velocidades en m/s. (Ver figura 3.18)
Figura 3.18. Medicin de pulso ultrasnico en cilindros

3.10.3 Ensayo a compresin de cilindros de concreto. Segn norma
COVENIN N 338-2002 Concreto. Mtodo para la elaboracin, curado y
ensayo a compresin de cilindros de concreto
Se tomaron tres medidas de altura y dimetro, utilizando un vernier. Con el
promedio de esas medidas se obtiene el dimetro y la altura de clculo.
A continuacin se tomarn tres pesos de cada probeta, utilizando una balanza
electrnica.
Posteriormente se colocaron las probetas en la mquina de ensayos teniendo

cuidado de centrarlas adecuadamente en el rea de prueba para comprimirlas
hasta que falle el material. (Ver figura 3.19).
Seguidamente se tomaron los resultados de carga y esfuerzos a los cuales
fallaron las probetas, y se realiz una inspeccin visual de los distintos tipos de
falla.
Figura 3.19. Ensayo de compresin a los cilindros de concreto

Para calcular el esfuerzo del concreto se utiliz la siguiente ecuacin
Rc =
Ecuacin 3.25. Resistencia a compresin
Dnde:
2
Rc: Resistencia a compresin (Kgf/cm )

P: Carga mxima aplicada (Kgf)
2
A: rea de la seccin transversal del cilindro (cm )

Los cilindros fueron ensayados a las edades de: 7, 14 y 28 das luego del
vaciado. Con estos resultados se realizaron las grficas de desarrollo de
resistencia para cada tipo de concreto.
3.11
Comparacin con mezcla patrn

De los resultados obtenidos a travs de los distintos ensayos realizados a
las mezclas de concreto tanto en estado fresco como en estado endurecido, se

podrn determinar semejanzas o diferencias presentadas por las mezclas con
sustitucin parcial de agregado fino respecto a la mezcla patrn.
De esta forma las propiedades a comparar son las siguientes:
Mezclas de concreto en estado fresco: asentamiento y peso unitario.
Mezclas de concreto en estado endurecido: peso unitario, velocidad de
pulso ultrasnico, ndice escleromtrico y resistencia a compresin.
CAPTULO IV
RESULTADOS
Una vez cumplida la metodologa con la que se llev a cabo cada una de las
actividades requeridas para la realizacin del presente trabajo, se presentan los
siguientes resultados:
4.1 Caractersticas de los agregados
4.1.1 Granulometra, peso especfico y absorcin
Agregado Fino
Tabla 4.1. Granulometra de la arena lavada
ARENA LAVADA
Peso suelto (g)
500
Cedazo (mm)
Peso
Retenido
(g)
9,51 (3/8")
6,35 (1/4")
4,76 (#4)
2,38 (#8)
1,19 (#16)
595 (#30)
297 (#50)
149 (#100)
FONDO
21.20
46.80
25.60
61.20
62.20
81.50
122.40
53.80
24.90
Peso
Retenido
%
Acumulado Retenido
(g)
21.20
68.00
93.60
154.80
217.00
298.50
420.90
474.70
499.60
4.24
13.6
18.72
30.96
43.4
59.7
84.18
94.94
99.92
%
Pasante
95.76
86.4
81.28
69.04
56.6
40.3
15.82
5.06
Grfico 4.1. Granulometra de la arena lavada
Tabla 4.2. Peso Especfico y Absorcin de la Arena

MUESTRA
Arena
Lavada
A (g)
B (g)
C (g)
D (g)
Ab (%)
500
1580
1276
488
2,55
2,46

B: Peso del picnmetro con la muestra y el agua.
C: Peso del picnmetro con agua.
D: Peso de la muestra seca.
: Peso especfico de la muestra saturada con superficie seca.
Ab: % de absorcin.
Tabla 4.3. Granulometra de la Escoria de Nquel
ESCORIA DE NQUEL
Peso suelto (g)
500
cedazo (mm)
9,51 (3/8")
6,35 (1/4")
4,76 (#4)
2,38 (#8)
1,19 (#16)
595 (#30)
297 (#50)
149 (#100)
FONDO
Peso
Retenido
Peso
%
Retenido
Retenido
Acumulado
(g)
(g)
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
7.80
7.80
1.56
88.10
95.90
19.18
233.20
329.10
65.82
131.40
460.50
92.10
34.40
494.90
98.98
4.20
499.10
99.82
0.90
500.00
%
Pasante
100.00
100.00
98.44
80.82
34.18
7.90
1.02
0.18
Grfico 4.2. Granulometra de la escoria de nquel.
Tabla 4.4. Peso Especfico y Absorcin de la Escoria de Nquel

Muestra
Escoria de
Nquel
A (gr)
B (gr)
C (gr)
D (gr)
Ab (%)
500
1605.1
1276
498.6
2.93
0.28
Agregado Grueso
Tabla 4.5. Granulometra de la Piedra Picada
PIEDRA PICADA
Peso suelto (g)
22000
Peso
cedazo (mm)
Retenido
(g)
25,4 (1")
960
19 (3/4")
6250
12,7 (1/2")
8600
9,51 (3/8")
3650
6,35 (1/4")
1250.00
4,76 (#4)
200.00
2,38 (#8)
0.00
FONDO
1090.00
Peso Retenido
Acumulado (g)
%
Retenido
%
Pasante
960
7210
15810
19460
20710
20910
20910
22000
4.36
32.77
71.86
88.45
94.14
95.05
95.05
100.00
95.64
67.23
28.14
11.55
5.86
4.95
4.95
Grfico 4.3. Granulometra de agregado grueso
Tabla 4.6. Peso Especfico y Absorcin de la Piedra Picada

Muestra
Piedra
Picada
A (gr)
3947
B (gr)
C (gr)
Ab (%)
4000
2477
2.69
1.34
A: Peso en el aire de la muestra seca.

B: Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca.
C: Peso en el agua de la muestra saturada con superficie seca.
: Peso especfico de la muestra saturada con superficie seca.
Ab: % de absorcin
4.2 Diseo de Mezclas

Para el diseo de mezcla se consideraron mezclas con una resistencia de
210kg/cm
Tabla 4.7. Datos de Entrada

DATOS DE ENTRADA
Tipo de Agregado
Agregado
Fino
Agregado
Grueso
Tamao
Mximo del
Agregado
Grueso
Arena
Lavada
Piedra Picada
1"
Peso Especfico del

Agregado Fino
2,55
Peso Especfico del

Agregado Grueso
2,63
Absorcin del Agregado Fino
Aba=
2,46
Absorcin del Agregado

Grueso
Abg=
1,34
Humedad del Agregado Fino
a=
x 100
0,2 %
Humedad del Agregado

Grueso
g=
x 100
0,4 %
Tabla 4.8. Diseo de Mezcla
Resistencia Fijada
Fc=
210
Kgf/cm
32
Kgf/cm
Fcr=
250
Kgf/cm
Relacin Agua/Cemento
0,59
adimensional
Factor para Correccin

de Tamao Mximo
Kr=
1,00
adimensional
Factor para Correccin por Tipo de

Agregado
Ka=
1,00
adimensional
Relacin Agua/Cemento
para el diseo
c=
d=
0,59
adimensional
Asentamiento
T=
10
Cm
Cantidad de Cemento
C=
336
Kgf/m
Factor para correccin C

por tamao mximo
C1=
1,00
adimensional
Factor para correccin C

por agregado
C2=
1,00
adimensional
Cantidad de Cemento
para el diseo
Volumen del cemento
Cc=
Cd=
VC=
336
Kgf/m
100,30
l/m
Volumen de aire
Cantidad de agua
Relacin de Combinacin
Va=
a=
=
13,23
198
0,55
l/m
3
l/m
adimensional
Dosis de Finos
A=
980
Kgf/m
Dosis de Gruesos
G=
802
Kgf/m
Vol de finos
VA=
378,38
l/m3
Vol de Gruesos
VG=
309,65
l/m3
Cantidad de agua corregida
am =
227
l/m
Desviacin Estndar
para el Grado de Control
Resistencia Promedio
Requerida
- 59 -
Tabla 4.9. Ecuaciones utilizadas para el diseo de mezclas
Fcr =
c = d =
T=
C=
Fc + z
210
* kr * ka
entre 6 y 11
=
=
0,59
10
Kgf/cm
Adimensional
cm
336
Kgf/m
3
3
117,2 * (T
0,16
)/( )
1,3
Cc =
C * C1 * C2
336
Kgf/m
VC =
Cc * 0,3
100,30
l/m
Va=
Cc/P
13,23
l/m
a=
Cc* c
198
l/m
* A + (1- ) * G
(A + G) * (1000 0,3 * C a
V)
* (A + G)
2,59
Adimensional
1782
l/m
980
Kgf/m
A/ (A + G)
378,38
l/m
(A + G) - A
802
Kgf/m
G/ (A + G)
309,65
l/m
227
l/m
(A + G) =
A+G=
A=
Vol A =
G=
Vol G =
am =
3
3
3
3
- 60 -
Tabla 4.10. Ecuaciones utilizadas para la sustitucin de agregado fino por escoria
de Nquel
1,5745
Kgf/L
27,38
Kgf/L
1,7144
Kgf/L
A=
VE= Varena *
(porcentaje a
sustituir)
PE= Pus * VE
PA= (VA - VE) * PUSA
VE (55%)
VE (65%)
VE (75%)
VE (85%)
PE (55%)
PE (65%)
PE (75%)
PE (85%)
PA (55%)
PA (65%)
PA (75%)
PA (85%)
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
27,38*0,55 =
27,38*0,65 =
27,38*0,75 =
27,38*0,85 =
1,7144*15,06 =
1,7144*17,80 =
1,7144*20,54 =
1,7144*23,27 =
(27,38 15,06)*1,5745
(27,38 17,80)*1,5745
(27,38 20,54)*1,5745
(27,38 23,27)*1,5745
=
=
=
=
15,06
17,80
20,54
23,27
25,82
30,52
35,21
39,89
19,40
15,08
10,77
6,47
L
L
L
L
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
4.2.1 Dosificacin de Mezclas

Tabla 4.11. Dosificacin de la mezcla denominada A
Mezcla A
(Patrn)
Cemento (Kg)
Agua (Lts)
Agregado Fino
(Arena Lavada)(Kg)
Agregado Grueso
(Piedra Picada)(Kg)
Kgf/m
336
227
1 Cilindro 9 Cilindros
1,68
15,12
1,14
10,26
958
4,79
43,11
795
3,98
35,82
- 61
-
Tabla 4.12. Dosificacin de mezcla denominada B

Mezcla B
(55% de Escoria de Nquel)
Cemento (Kg)
Agua (Lts)
Agregado Fino
(Arena Lavada)(Kg)
Escoria de Nquel (kg)
Agregado Grueso
(Piedra Picada)(Kg)
9
1 Cilindro Cilindros
1,68
15,12
1,14
10,26
2,16
2,87
19,44
25,83
3,98
35,82
Tabla 4.13. Dosificacin de mezcla denominada C

Mezcla C
9
(65% de Escoria de Nquel) 1 Cilindro Cilindros
Cemento (Kg)
1,68
15,12
Agua (Lts)
1,14
10,26
Agregado Fino
(Arena Lavada)(Kg)
1,68
15,12
3,39
30,51
Agregado Grueso
(Piedra Picada)(Kg)
3,98
35,82
Tabla 4.14. Dosificacin de la mezcla denominada D
Mezcla D
9
Cemento (Kg)
1,68
15,12
Agua (Lts)
1,14
10,26
Agregado Fino
(Arena Lavada)(Kg)
1,20
10,80
3,91
35,19
Agregado Grueso
(Piedra Picada)(Kg)
3,98
35,82
Tabla 4.15. Dosificacin de la mezcla denominada E

Mezcla E
9
Cemento (Kg)
1,68
15,12
Agua (Lts)
1,14
10,26
Agregado Fino
(Arena Lavada)(Kg)
0,72
6,48
4,43
39,87
Agregado Grueso
(Piedra Picada)(Kg)
3,98
35,82
4.3 Ensayos realizados al Concreto Fresco
4.3.1 Asentamiento
Tabla 4.16. Asentamiento de las mezclas
Mezcla AE
A (Patrn) B (55%)
Asentamiento (cm)
9
15
Asentamiento (in)
3,5
5,9
C (65%)
17,5
6,9
D (75%)
18
7,1
E (85%)
19
7,5
Asentamiento T (cm)
Grficos 4.4 y 4.5. Asentamiento de mezclas

Grfico 4.4: ASENTAMIENTOS DE MEZCLAS AE
17,5
20
19
15
10
15
9
5
0
Mezclas AE
18
Asentamiento T (cm)
Grfico 4.5: COMPARACIN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y

SNCHEZ (2013)ASENTAMIENTOS DE MEZCLAS
20
15
12
10
19
18
17,5
12,5
12,5
15
13
10
5
0
Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Snchez (2013) del 15 al 45%
4.3.2 Peso Unitario

Tabla 4.17. Peso Unitario del Concreto Fresco
Mezcla AE
A (Patrn)
B (55%)
C (65%)
D (75%)
E (85%)
Volumen
Peso de
de
Tara (Kg) Tara (m3)
8,89
0,0148
8,89
0,0148
8,89
0,0148
8,89
0,0148
8,89
0,0148
Peso de
Mezcla
+ Tara (Kg)
43,32
44,32
44,72
44,72
44,72
Peso de
Mezcla
(Kg)
34,43
35,43
35,83
35,83
35,83
Peso
Unitario
(Kg/m3)
2326,35
2393,92
2420,95
2420,95
2420,95
Peso Unitario de
Concreto Humedo (Kg/m3)
Grficos 4.6 y 4.7. Peso Unitario del Concreto Fresco

Grfico 4.6: PESO UNITARIO DE CONCRETO FRESCO DE
MEZCLAS AE
2500
2400
2300
2326,3
5
2393,9
2
2420,95
2420,95
2420,95
2200
2100
2000
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezcla
Peso Unitario de Concreto Humedo
Grafico 4.7: COMPARACIN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y

SNCHEZ (2013)PESO UNITARIO DE CONCRETO FRESCO DE MEZCLAS AEA
LOS 7 DAS
2450
2400
2350
2300
2250
2200
2150
2100
2050
2000
2330,00 2326,35
2360,00
2352,86
2370,00 2374,29
2393,92
2420,95 2420,95 2420,95
B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D (75%) E

(85%)
(Patron)
(Patron)
Mezclas
4.4 Ensayos realizados al Concreto Endurecido

4.4.1 Peso Unitario
7 das.
Mezcla
AE
A
(Patrn)
B (55%)
C (65%)
D (75%)
E (85%)
Probeta
A1-7
A2-7
A3-7
B1-7
B2-7
B3-7
C1-7
C2-7
C3-7
D1-7
D2-7
D3-7
E1-7
E2-7
E3-7
D1
(cm)
14,95
15,00
15,10
14,90
15,10
14,95
15,00
15,00
15,00
15,00
15,00
15,00
15,30
15,00
15,00
D2
(cm)
15,10
15,00
14,98
15,10
14,80
15,20
15,00
15,00
14,90
15,00
15,05
14,90
15,50
15,00
14,90
D
Promedio
(cm)
15,03
15,00
15,04
15,00
14,95
15,08
15,00
15,00
14,95
15,00
15,03
14,95
15,40
15,00
14,95
Altura
(cm)
30,05
29,90
30,05
30,10
30,10
30,10
30,10
30,10
30,10
30,20
30,10
29,80
29,80
30,00
29,80
Peso
(kg)
12,317
12,260
12,205
12,616
12,736
12,806
12,726
12,843
12,816
12,915
12,853
12,940
13,271
12,744
12,662
Peso
Volumen Unitario
3
3
(Kg/m )
(m )
0,005
2311,75
0,005
2320,31
0,005
2286,17
0,005
2371,83
0,005
2410,43
0,005
2383,65
0,005
2392,51
0,005
2414,50
0,005
2425,57
0,005
2420,00
0,005
2408,35
0,005
2473,69
0,006
2390,87
0,005
2403,88
0,005
2420,55
Peso
Unitario
Promedio
3
(Kg/m )
2306,08
2388,63
2410,86
2434,01
2405,10
Peso Unitario Comcreto Endurecido
Grficos 4.8 y 4.9. Peso unitario del concreto endurecido a los 7 das
Grfico 4.8: PESO UNITARIO DE CONCRETO ENDURECIDO

MEZCLAS AE A LOS 7
2.50
0
2.45
0
2.40
0
2.35
0
2.30
0
2.25
0
2.20
0
2.15
0
2.10
0
2.05
0
2.00
0
D AS
2388,63
2410,86
2434,01
2405,10
2306,08
A (Patron)
2.000
2.50
0
2.45
0
2.40
0
2.35
0
2.30
0
2.25
0
2.20
0
2.15
0
2.10
0
2.05
0
DE
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezclas
Grfico
4.9:
CO
MP
AR
ACI
N
DE
RE
S UL
TA
DO
S
CO
N
EL
T. E .
G.
AR
AUJ
OY
S
NC
HE Z
(201
3)P
ESO
UNIT
ARIO
DE
CON
CRE
TO
ENDURECI
DO A LOS
7 DAS
MEZCLAS
AE & AE
2292,85
A
A
(Patron)
(Patron)
2306,08
2323,07
2304,83
2341,02
2388,63
2342,71
2410,86
2434,01
2405,10
B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D

(75%) E (85%)
Mezclas
14 das
A
(Patrn)
B (55%)
C (65%)
D (75%)
E (85%)
Probeta
A1-14
A2-14
A3-14
B1-14
B2-14
B3-14
C1-14
C2-14
C3-14
D1-14
D2-14
D3-14
E1-14
E2-14
E3-14
Peso Unitario ComcretoPeso
Endurecido
Unitario Comcreto Endurecido
Mezcla
AE
D1
(cm)
15,00
15,00
15,10
14,90
15,10
15,00
15,10
15,00
15,10
15,00
15,00
14,90
15,10
14,90
14,90
D2
(cm)
14,80
15,10
14,80
15,10
14,90
14,90
14,80
15,00
14,90
14,90
14,90
15,00
14,90
14,90
14,90
D
Promedio
(cm)
14,90
15,05
14,95
15,00
15,00
14,95
14,95
15,00
15,00
14,95
14,95
14,95
15,00
14,90
14,90
Altura
(cm)
30,00
30,00
30,20
30,00
30,00
30,10
30,10
30,20
30,00
30,00
30,00
30,00
30,10
30,10
29,90
Peso
(kg)
12,314
12,240
12,301
12,716
12,673
12,742
12,882
12,875
12,914
12,896
13,017
12,839
12,849
12,816
12,698
Peso
Peso
Unitario
Promedio
Volumen Unitario
3
3
3
(Kg/m )
(Kg/m )
(m )
0,005
2354,05
0,005
2293,49
0,005
2320,39 2322,64
0,005
2398,59
0,005
2390,48
0,005
2411,56 2400,21
0,005
2438,06
0,005
2412,50
0,005
2435,94 2428,84
0,005
2448,85
0,005
2471,82
0,005
2438,02 2452,90
0,005
2415,63
0,005
2441,88
0,005
2435,58 2431,03
MEZCLAS AE A LOS 14
2.500
2.450
2.400
2.350
2.300
2.250
2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
DAS
2400,21
2428,84
2452,90
2431,03
2322,64
A (Patron)
2.500
2.450
2.400
2.350
DE
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezclas
2.300
2.250
2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
Grfico 4.11:
COMPARACI
N DE
RESULTADO
S CON EL
T.E.G.
ARAUJO Y
SNCHEZ
(2013)PESO
UNITARIO DE
CONCRETO
ENDURECIDO
A LOS 14 DAS
2400,21
2428,84
2452,90
2322,64
2318,21
2321,99
2339,43
2301,85
2431,03
2316,2
B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D

(75%) E (85%)
(Patron)
(Patron)
Mezc
las
Mezclas AE: Araujo y Snchez (2013) del 15 al
45%
Tabla 4.20: Peso unitario del concreto en estado endurecido de las mezclas
a los
28
da
s
Mezcla
AE
A
(Patrn)
B (55%)
C (65%)
D (75%)
E (85%)
Probeta
A1-28
A2-28
A3-28
B1-28
B2-28
B3-28
C1-28
C2-28
C3-28
D1-28
D2-28
D3-28
E1-28
E2-28
E3-28
D1
(cm)
14,80
15,00
14,80
15,00
15,00
15,00
15,00
15,10
15,00
15,00
15,00
15,70
15,00
15,00
14,80
D2
(cm)
14,95
15,00
14,90
14,85
15,00
15,00
15,10
14,90
15,10
15,00
15,10
15,10
15,00
14,90
15,00
D
Promedio
(cm)
14,88
15,00
14,85
14,93
15,00
15,00
15,05
15,00
15,05
15,00
15,05
15,40
15,00
14,95
14,90
Altura
(cm)
30,00
29,95
30,00
30,00
30,00
30,10
30,20
30,20
30,20
30,20
30,30
30,20
30,00
30,10
29,90
Peso Volumen
3
(m )
(kg)
12,195 0,005
12,279 0,005
12,209 0,005
12,736 0,005
12,704 0,005
12,710 0,005
12,999 0,005
12,923 0,005
12,838 0,005
12,881 0,005
12,950 0,005
13,560 0,006
12,661 0,005
12,792 0,005
12,615 0,005
Peso
Unitario
3
(Kg/m )
2339,14
2320,03
2349,72
2426,57
2396,33
2389,50
2419,58
2421,50
2389,61
2413,63
2402,50
2410,58
2388,22
2421,03
2419,66
Peso
Unitario
Promedio
3
(Kg/m )
2336,30
2404,13
2410,23
2408,90
2409,63

MEZCLAS AE A LOS 28
2.45
0
2.40
0
2.35
0
2.30
0
2.25
0
2.20
0
2.15
0
2.10
0
2.05
0
2.00
0
DE
DAS
2404,13
2409,63
2410,23
2408,90
2336,30
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezclas
Grfico 4.13: COMPARACIN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SNCHEZ

(2013) PESO UNITARIO DE CONCRETO ENDURECIDO A LOS 28 DAS
2410,23
2408,90
2404,13
2.45
2409,63
2.40
0
2.35
0
2272,9
9
2336,3
0
2288,9
4
2319,10
2329,79
2325,60
2.30
0
2.25
0
2.20
0
2.15
0
2.10
0
2.05
0
2.00
0
A
A
(Patron)
(Patron)
B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D

(75%) E (85%)
Mezclas
4.4.2 Velocidad y propagacin de ondas en las mezclas de concreto

Tabla 4.21. Ensayo de pulso ultrasnico a la edad de 7 das
Mezcla
A
(Patrn)
B (55%)
C (65%)
D (75%)
E (85%)
Probeta
A1-7
A2-7
A3-7
B1-7
B2-7
B3-7
C1-7
C2-7
C3-7
D1-7
D2-7
D3-7
E1-7
E2-7
E3-7
Altura
(cm)
30,05
29,90
30,05
30,10
30,10
30,10
30,10
30,10
30,10
30,20
30,10
29,80
29,80
30,00
29,80
Altura (m) Tiempo (s)

0,3005
79,44
0,2990
79,53
0,3005
78,30
0,3010
81,15
0,3010
78,21
0,3010
79,92
0,3010
78,50
0,3010
79,54
0,3010
81,44
0,3020
78,60
0,3010
81,53
0,2980
80,09
0,2980
83,59
0,3000
82,37
0,2980
80,75
Tiempo (s)
0,0000794
0,0000795
0,0000783
0,0000812
0,0000782
0,0000799
0,0000785
0,0000795
0,0000814
0,0000786
0,0000815
0,0000801
0,0000836
0,0000824
0,0000808
Velocidad de
Pulso
Ultrasnico
(m/s)
3782,60
3759,73
3837,56
3709,11
3848,44
3766,26
3834,49
3784,21
3696,18
3842,26
3691,89
3720,90
3565,12
3641,91
3690,36
Velocidad de
Pulso
Ultrasnico
Promedio (m/s)
3793,30
3774,61
3771,63
3751,68
3632,46
Velocidad de Pulso Ultrasonico(m/s)
Grficos 4.14 y 4.15. Velocidad de Pulso Ultrasnico de Mezcla a los 7 das.

Grfico 4.14: VELOCIDAD DE PULSO ULTRASNICO
AE A LOS 7 DAS
4.00
0
3793,30
3774,61
DE
MEZCLA
3771,63
3.80
0
3751,68
3632,46
3.60
0
3.400
3.200
3.000
2.80
0
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezclas

(2013) VELOCIDAD DE PULSO ULTRASNICO DE MEZCLAS A LOS 7 DAS
4.00
0
3.80
0
3895,35 3912,76
3856,23 3881,99
3801,79
3793,30
3774,61 3771,63
3751,68
3632,46
3.60
0
3.400
3.200
3.000
2.80
0
A
B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D
(75%) E (85%)
A
(Patron)
(Patron)
Mezclas
Mezcla
A
(Patrn)
B (55%)
C (65%)
D (75%)
E (85%)
Probeta
A1-14
A2-14
A3-14
B1-14
B2-14
B3-14
C1-14
C2-14
C3-14
D1-14
D2-14
D3-14
E1-14
E2-14
E3-14
Altura
(cm)
30,00
30,00
30,20
30,00
30,00
30,10
30,10
30,20
30,00
30,00
30,00
30,00
30,10
30,10
29,90
Altura (m) Tiempo (s)

0,3000
67,94
0,3000
85,11
0,3020
82,94
0,3000
74,71
0,3000
61,73
0,3010
112,17
0,3010
66,99
0,3020
74,87
0,3000
99,40
0,3000
92,45
0,3000
71,20
0,3000
74,65
0,3010
88,66
0,3010
77,00
0,2990
73,31
Tiempo (s)
0,0000679
0,0000851
0,0000829
0,0000747
0,0000617
0,0001122
0,0000670
0,0000749
0,0000994
0,0000924
0,0000712
0,0000747
0,0000887
0,0000770
0,0000733
Velocidad
de Pulso
Ultrasnico
(m/s)
4415,79
3524,95
3641,28
4015,79
4859,90
2683,44
4493,04
4033,50
3018,25
3245,04
4213,56
4018,71
3394,95
3909,26
4078,48
Velocidad de
Pulso
Ultrasnico
Promedio (m/s)
3860,68
3853,05
3848,26
3825,77
3794,23
- 72 -
Grficos 4.16 y 4.17. Velocidad de pulso ultrasnico a la edad de 14 das
Ultrasonico(m/s)
Velocidad de Pulso
Grfico 4.16: VELOCIDAD

3860,68
4.00
0
DE PULSO ULTRASNICO DE
A LOS 14 DAS
3853,05
MEZCLA AE
3848,26
3825,77
3794,23
3.500
3.000
2.500
2.00
0
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezclas

(2013)VELOCIDAD DE PULSO ULTRASNICO DE MEZCLAS A LOS 14 DAS
4.00
0
3906,71 3920,99
3866,52 3860,68 3870,06 3901,58
3853,05 3848,26
3825,77
3.80
0
3794,23
3.600
3.400
3.200
3.000
2.80
0
A
B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%)
D (75%) E (85%)
A
(Patron)
(Patron)
Mezclas
- 73 -
B (55%)
C (65%)
D (75%)
E (85%)
A
(Patrn)
Altura
(cm)
30,00
29,95
30,00
30,00
30,00
30,10
30,20
30,20
30,20
30,20
30,30
30,20
30,00
30,10
29,90
Probeta
A1-28
A2-28
A3-28
B1-28
B2-28
B3-28
C1-28
C2-28
C3-28
D1-28
D2-28
D3-28
E1-28
E2-28
E3-28
Altura (m)
0,3000
0,2995
0,3000
0,3000
0,3000
0,3010
0,3020
0,3020
0,3020
0,3020
0,3030
0,3020
0,3000
0,3010
0,2990
Tiempo
(s)
77,73
79,44
76,97
77,60
79,30
78,80
79,42
79,42
78,71
80,66
79,32
78,51
81,30
78,40
78,60
Tiempo
(s)
0,0000777
0,0000794
0,0000770
0,0000776
0,0000793
0,0000788
0,0000794
0,0000794
0,0000787
0,0000807
0,0000793
0,0000785
0,0000813
0,0000784
0,0000786
Velocidad de
Pulso
Ultrasnico
Promedio (m/s)
3842,40
3822,96
3814,18
3803,49
3777,80
Grficos 4.18 y 4.19. Velocidad de pulso ultrasnico a la edad de 28 das

Grfico 4.18: VELOCIDAD
MEZCLA AE
4.000
Mezcla
Velocidad de
Pulso
Ultrasnico
(m/s)
3859,40
3770,34
3897,47
3865,98
3783,10
3819,80
3802,78
3802,78
3836,96
3743,97
3819,73
3846,77
3690,04
3839,29
3804,07
4.200
4.000
3.800
3842,40
DE PULSO ULTRASONICO DE
A LOS 28 DIAS
3822,96
3814,18
3.800
3803,49
3.600
3.400
3.200
3.000
2.800
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezclas

SNCHEZ (2013)VELOCIDAD DE PULSO ULTRASONICO DE MEZCLAS A LOS 28
DIAS
3.600 3.200
3.400 3.000
2.800 3921,87
3777,80
3842,40
3928, 3932, 12 3940,06 3944,53

3822,96 3814,18 3803,49
3777,80
01
A
A
B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D (75%) E
(85%)
(Patron)
Mezcla
(Patron)
s
Mezclas AE: Araujo y Snchez (2013) del 15 al
45%
4.4.3 ndice de Rebote o ndice Escleromtrico (IE)

Tabla 4.24. ndice Escleromtrico a la edad de 7 das
Mezclas
A (Patrn)
B (55%)
C (65%)
D (75%)
E (85%)
Mediciones
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 PROMEDIO PROMEDIO
A1-7
18 16 18 18 14 16 18 16 16 16 16 16 18 22 14 18 18 16 14 16
16,7
A2-7
16 16 14 16 14 14 14 18 14 16 16 18 16 14 14 16 14 14 14 16
15,2
A3-7
12 14 20 14 12 14 18 14 12 14 14 14 16 16 14 12 12 12 12 12
13,9
B1-7
12 12 12 14 12 10 10 12 10 10 10 12 14 14 12 12 12 10 12 14
11,8
B2-7
16 14 18 16 14 14 14 14 12 12 14 16 18 14 14 10 12 12 12 14
14,0
B3-7
14 16 14 14 14 16 16 16 16 14 14 12 14 12 14 12 12 14 14 14
14,1
C1-7
12 12 14 14 14 10 14 12 12 14 14 14 14 14 16 12 12 14 12 12
13,1
C2-7
12 12 14 16 14 14 14 16 16 12 12 12 12 14 14 12 16 14 16 14
13,8
C3-7
12 16 12 14 12 12 12 12 14 14 16 12 16 14 14 10 14 12 12 12
13,1
D1-7
14 12 12 14 14 14 12 14 12 12 14 14 12 12 14 12 12 12 14 12
12,9
D2-7
12 14 14 12 14 14 12 12 14 12 12 14 12 12 12 14 12 14 14 14
13,0
D3-7
14 14 12 12 14 12 12 12 12 14 14 14 12 12 14 12 14 12 14 12
12,9
E1-7
14 12 14 12 12 14 10 12 12 14 12 16 14 14 12 12 12 12 12 12
12,7
E2-7
14 14 10 14 12 10 14 12 14 14 14 14 12 12 10 14 10 12 10 10
12,3
E3-7
12 14 12 10 12 14 12 14 12 12 12 12 12 12 12 14 12 12 12 12
12,3
15,3
13,3
13,3
12,9
12,4
ndice Escleromtrico)
Grfico 4.20. ndice Escleromtrico a la edad de 7 das

Grfico 4.20: INDICE ESCLEROMTRICO A LOS 7 DAS
20
18
16
14
15,3
13,3
13,3
12,9
12,4
12
10
8
6
4
2
0
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezclas
Tabla 4.25: ndice Escleromtrico a la edad de 14 das
Mezcla
A (Patrn)
B (55%)
C (65%)
D (75%)
E (85%)
Mediciones
A1-14
16 16 18 20 16 18 18 14 18 16 16 18 22 18 16 16 16 16 16 14
16,9
A2-14
16 18 18 18 16 12 14 12 14 16 14 18 18 18 14 14 16 18 16 14
15,7
A3-14
14 16 18 14 18 14 16 14 16 14 16 20 18 18 16 16 16 16 16 16
16,1
B1-14
16 16 16 16 14 14 14 14 14 16 14 14 16 16 16 16 16 16 16 16
15,3
B2-14
16 14 18 16 14 16 16 14 14 16 14 16 16 14 16 16 16 16 16 16
15,5
B3-14
16 14 14 16 14 16 14 18 14 16 16 14 16 16 16 14 14 16 16 16
15,3
C1-14
16 18 18 16 16 16 14 14 14 16 16 20 20 16 16 12 14 12 14 14
15,6
C2-14
14 12 16 14 12 16 16 20 16 14 12 12 16 14 14 12 12 12 12 12
13,9
C3-14
12 14 14 12 12 18 18 18 16 18 12 14 12 12 12 12 16 14 14 12
14,1
D1-14
14 16 14 14 14 14 14 16 14 14 12 12 14 14 12 12 14 14 14 14
13,8
D2-14
14 12 14 14 14 12 14 14 16 12 12 14 14 14 12 12 16 18 16 14
13,9
D3-14
14 14 16 14 18 12 12 14 14 12 14 16 16 16 16 14 16 16 16 16
14,8
E1-14
12 12 14 12 12 12 14 14 12 14 12 12 14 14 12 14 14 14 14 12
13,0
E2-14
12 12 14 12 12 16 16 14 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 14 12
12,7
E3-14
12 10 12 12 12 12 12 12 12 12 16 14 14 12 12 10 12 14 10 12
12,2
16,2
15,4
14,5
14,2
12,6

20
18
16,2
16
14
15,4
14,5
14,2
12,6
12
10
8
6
4
2
0
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezclas
Tabla 4.26. ndice Escleromtrico a la edad de 28 das
Mezcla
A (Patrn)
B (55%)
C (65%)
D (75%)
E (85%)
Mediciones
A1-28
16 18 14 18 14 20 18 18 18 18 18 16 18 16 16 16 16 20 18 16
17,1
A2-28
18 18 18 22 16 14 16 18 16 18 14 14 16 14 14 10 14 14 14 14
15,6
A3-28
16 12 14 16 18 18 18 18 20 18 16 22 20 20 14 18 16 14 18 16
17,1
B1-28
12 16 18 16 14 16 16 16 12 14 18 16 16 14 14 14 18 20 16 16
15,6
B2-28
14 18 14 16 16 14 16 18 18 14 16 16 16 18 16 14 16 14 16 14
15,7
B3-28
16 16 14 16 16 18 18 18 18 18 16 18 16 16 18 18 18 16 16 16
16,8
C1-28
16 16 18 16 18 18 16 18 14 12 16 20 18 16 18 14 16 14 14 16
16,2
C2-28
16 14 14 14 12 10 12 14 18 14 14 16 14 18 14 14 14 16 14 16
14,4
C3-28
14 18 14 16 14 14 18 18 18 16 14 16 20 18 16 16 18 16 18 18
16,5
D1-28
12 16 16 12 14 20 18 18 16 14 16 14 14 14 12 12 16 16 18 16
15,2
D2-28
12 12 16 16 14 16 16 16 16 14 12 16 16 12 12 12 14 14 14 16
14,3
D3-28
14 20 16 14 16 16 18 18 16 16 16 16 18 16 14 14 18 18 14 16
16,2
E1-28
14 12 14 12 12 12 12 14 16 16 14 14 12 12 14 14 14 14 12 12
13,3
E2-28
12 14 12 14 12 14 14 14 16 12 14 14 12 16 12 12 12 12 12 14
13,2
E3-28
16 12 14 12 12 12 14 12 12 12 14 16 14 14 12 12 12 14 12 12
13,0
16,6
16,0
15,7
15,2
13,2

ndice Escleromtrico

20
18
16,6
16,0
15,7
13,2
15,2
14
12
10
8
6
4
2
0
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezclas
4.4.4 Resistencia a la compresin

Tabla 4.27. Ensayo de resistencia a la compresin a la edad de 7 das
Mezcla
A
(Patrn)
B (55%)
C (65%)
D (75%)
E (85%)
Probeta
A1-7
A2-7
A3-7
B1-7
B2-7
B3-7
C1-7
C2-7
C3-7
D1-7
D2-7
D3-7
E1-7
E2-7
E3-7
D1
(cm)
14,95
15,00
15,10
14,90
15,10
14,95
15,00
15,00
15,00
15,00
15,00
15,00
15,30
15,00
15,00
D2
(cm)
15,10
15,00
14,98
15,10
14,80
15,20
15,00
15,00
14,90
15,00
15,05
14,90
15,50
15,00
14,90
D
Promedio
(cm)
15,03
15,00
15,04
15,00
14,95
15,08
15,00
15,00
14,95
15,00
15,03
14,95
15,40
15,00
14,95
rea
2
(cm )
177,30
176,71
177,66
176,71
175,54
178,49
176,71
176,71
175,54
176,71
177,30
175,54
186,27
176,71
175,54
Carga
Max
(Kgf)
30238
33003
30459
32603
34532
32109
30403
33603
32332
33003
32238
33332
27576
26803
25932
Esfuerzo
Promedio
Esfuerzo
2
2
(Kgf/cm ) (Kgf/cm )
170,54
186,76
171,45
176,25
184,49
196,72
179,90
187,04
172,05
190,15
184,19
182,13
186,76
181,82
189,89
186,16
148,05
151,67
147,73
149,15
Resistencia a Compresion (Kg/cm2)

Grficos 4.23 y 4.24. Resistencia a la compresin a la edad de 7 das

Grfico 4.23: RESISTENCIA A COMPRESIN
A LOS 7 DAS
20
0
19
0
18
0
17
0
16
0
15
0
14
0
13
0
12
0
11
0
10
0
187,04
186,16
176,25
DE
MEZCLAS AE
182,13
149,15
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezclas

SNCHEZ (2013) RESISTENCIA A COMPRESIN DE MEZCLAS A LOS 7 DAS
20
0
19
0
18
0
17
0
16
0
15
0
14
0
13
0
12
0
11
0
10
0
195,2
8
180,71
176,25
188,25
189,97
189,40
187,0
4
182,1
3
186,1
6
149,15
A
A
B (15%) C (25%) D
(35%) E (45%) B
(55%) C (65%) D
(75%) E (85%)
(Patron)
(Patron)
Mezcl
as
Mezclas AE: Araujo y Snchez (2013)
del 15 al 45%
Mezcla
Probeta
D1
(cm)
D2
(cm)
A1-14
A2-14
A3-14
B1-14
B2-14
B3-14
C1-14
C2-14
C3-14
D1-14
D2-14
D3-14
E1-14
E2-14
E3-14
15,00
15,00
15,10
14,90
15,10
15,00
15,10
15,00
15,10
15,00
15,00
14,90
15,10
14,90
14,90
14,80
15,10
14,80
15,10
14,90
14,90
14,80
15,00
14,90
14,90
14,90
15,00
14,90
14,90
14,90
A
(Patrn)
B (55%)
C (65%)
D (75%)
Resistencia a Compresion
Resistencia
(Kg/cm2)a Compresion (Kg/cm2)
E (85%)
D
Promedio rea
2
(cm)
(cm )
14,90
15,05
14,95
15,00
15,00
14,95
14,95
15,00
15,00
14,95
14,95
14,95
15,00
14,90
14,90
Carga
Max
(Kgf)
174,37
177,89
175,54
176,71
176,71
175,54
175,54
176,71
176,71
175,54
175,54
175,54
176,71
174,37
174,37
36462
35474
37332
35803
38003
36332
34132
35603
37403
35132
36532
36132
28403
29662
32062
Esfuerzo
Promedio
Esfuerzo
2
2
(Kgf/cm ) (Kgf/cm )
209,11
199,41
212,67
202,60
215,05
206,98
194,44
201,47
211,66
200,14
208,12
205,84
160,73
170,11
183,88
Grficos 4.25 y 4.26. Resistencia a la compresin a la edad de 14 das

LOS 14 DAS
220
208,21
207,06
DE
MEZCLAS AE
204,70
202,52
200
180
171,57
160
140
120
100
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezclas

240
230
220
220,4
7
209,20
209,67
214,0
6
208,21
202,52
204,70
207,06
208,21
202,52
204,70
171,57
210
200
190
4
208
9
207,06
180
171,57
170
160
150
140
A
(Patron)
(Patron)
B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C

(65%) D (75%) E (85%)
Mezclas
Mezcla
A
(Patrn)
B (55%)
C (65%)
D (75%)
E (85%)
Probeta
A1-28
A2-28
A3-28
B1-28
B2-28
B3-28
C1-28
C2-28
C3-28
D1-28
D2-28
D3-28
E1-28
E2-28
E3-28
D1
(cm)
14,80
15,00
14,80
15,00
15,00
15,00
15,00
15,10
15,00
15,00
15,00
15,70
15,00
15,00
14,80
D2
(cm)
14,95
15,00
14,90
14,85
15,00
15,00
15,10
14,90
15,10
15,00
15,10
15,10
15,00
14,90
15,00
D
Promedio
(cm)
14,88
15,00
14,85
14,93
15,00
15,00
15,05
15,00
15,05
15,00
15,05
15,40
15,00
14,95
14,90
rea
2
(cm )
173,78
176,71
173,20
174,95
176,71
176,71
177,89
176,71
177,89
176,71
177,89
186,27
176,71
175,54
174,37
Carga
Max
(Kgf)
41427
41603
39392
41297
41403
43003
42274
40403
40474
39203
40474
42576
32003
33932
34462
Esfuerzo
Esfuerzo Promedio
2
2
(Kgf/cm ) (Kgf/cm )
238,38
235,42
227,44
233,75
236,05
234,29
243,35
237,90
237,63
228,63
227,51
231,26
221,84
227,51
228,58
225,98
181,10
193,30
197,64
190,68
Grfico 4.27 y 4.28. Resistencia a la compresin a la edad de 28 das

A LOS 28 DAS
24
0
23
0
22
0
21
0
20
0
19
0
18
0
17
0
16
0
15
0
14
0
233,7
5
231,2
6
MEZCLAS AE
225,9
8
190,68
A (Patron)
237,9
0
DE
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezclas

26
0
25
0
24
0
23
0
22
0
21
0
20
0
19
0
244,7
6
180
230,08
233,75
233,58
240,7 237,9
231,2
0
2
225,98
6
242,5
3
190,68
A
A
(Patron)
(Patron)
B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D

(75%) E (85%)
Mezclas
CAPTULO V
ANLISIS DE RESULTADOS
5.1
Mezclas en estado fresco
Asentamiento T (cm)
5.1.1 Asentamiento
Grfico 4.4: ASENTAMIENTOS DE MEZCLAS AE
25
20
15
10
15
17,5
19
18
5
0
Mezclas AE
Anlisis
Se puede apreciar un aumento continuo del asentamiento a medida que se
va aumentando la proporcin de escoria de Nquel como sustituto parcial de la
arena. Estos resultados nos indican que a medida que se aumenta el porcentaje
de escoria de nquel aumenta el asentamiento y en la prctica se pudo observar
mezclas de concreto ms fluidas y con mayor trabajabilidad.
La escoria de Nquel le proporciona mayor asentamiento a la mezcla de
concreto debido a que su porcentaje de absorcin es menor (Ab. Escoria = 0.28%)
en comparacin con el porcentaje de absorcin de la arena (Ab. Arena= 2.46%),
por tanto esta agua que deja de absorber la arena influye sobre la mezcla dndole
mayor fluidez.
Cabe destacar que la mezcla patrn se dise para un asentamiento de 10
cm, obtenindose una muy buena aproximacin de 9 cm.
Asentamiento T (cm)

SNCHEZ (2013)ASENTAMIENTOS DE MEZCLAS AE & AE
20
15
10
10
12
19
18
17,5
12,5
12,5
15
13
5
0
Mezclas
Anlisis
En el siguiente grafico se realiz una comparacin entre los resultados del
TEG presentado por las ingenieras Araujo y Snchez (2013) y los resultados
obtenidos por nosotros continuando en esta lnea de investigacin. Se puede
observar de igual forma un aumento continuo del asentamiento a medida que se
sustituye la arena por escoria de Nquel, sustituciones que van desde un 15%
hasta el 85%. Estos resultados nos refuerzan que la escoria de Nquel agrega
fluidez y trabajabilidad a las mezclas de concreto.
5.1.2 Peso unitario

2000
250
0
245
0
240
0
235
0
230
0
225
0
220
0
215
0
210
0
205
0
2326,35
Grfico 4.6:
PESO
UNITARIO DE
CONCRETO
FRESCO DE
MEZCLAS AE
2420
2420
2420
239 A (Patron)
3,9
2
B (55%)
(75%)
Mezclas
C (65%)
E (85%)
Anlisis
De acuerdo a la biografa consultada en promedio el Peso Unitario del
3
concreto fresco con tamao mximo del agregado de 1 es de 2375 Kg/m .
Las mezclas patrn A reflejan un valor promedio de peso unitario de

3
2336,35 kg/m y las mezclas B, C, D y E, van incrementando ese valor
conforme se va aumentando su porcentaje de escoria de Nquel debido a que su
Peso Unitario Seco es mayor (Puse= 1,7144 Kgf/L) al Peso Unitario Seco de la
Arena (Pusa= 1,5745 Kgf/L), es decir; la escoria pesa ms que la arena, sin
embargo; se percibe que no hay gran variacin del peso por unidad de volumen.
Grafico 4.7: COMPARACIN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y

SNCHEZ (2013)PESO UNITARIO DE CONCRETO FRESCO DE MEZCLAS AEA
LOS 7 DAS
2450
2400
2350
2300
2250
2200
2150
2100
2050
2000
2330,00 2326,35
2360,00
(Patron)
(Patron)
2352,86
2370,00 2374,29
2393,92
2420,95 2420,95
2420,95
B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B (55%) C (65%) D

(75%) E (85%)
Mezclas
Anlisis
En el siguiente grafico se realiz una comparacin entre los resultados del
TEG de Araujo y Snchez (2013) y los hallados en el presente estudio. Se puede
observar de igual forma un aumento continuo en el Peso Unitario del concreto
fresco, debido a que la escoria de Nquel es ms pesado por unidad de
volumen que la arena.
Anlisis
5.2
Mezclas en estado
endurecido
5.2.1 Peso unitario
Grfico 4.8: Peso Unitario de Concreto

Endurecido de
Mezclas AEa los 7
dias
2.5
2.400
00
De acuerdo a la bibliografa
consultada en Porrero et al.
(2009), en promedio con un tamao
mximo del agregado de 1 el
Peso Unitario del
concreto
endurecido vara entre
3
2200 y 2350 Kgf/m .
2.300
Peso
Unitario Co
Endurecido
(Kg/m3)
2.2
00
2.1
00
2306,
08
2388,
63
2410,86
2434,01
2405,10
2.0
00
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Peso
Unitario Comcreto
Endurecido
(Kg/m3)
Me
zcl
as

Endurecido de Mezclas AEa los 14
dias
2.5
00
2.4
00
2322,
64
2428,84
2400,21
2452,90
2431,03
Los valores del peso unitario

del concreto dependen del tipo y
proporcin de los agregados, del
contenido de cemento y del
volumen
de vacos.
Se puede observar en los
grficos que el peso unitario
en estado endurecido aumenta a
medida
que aumenta la proporcin de
escoria
de Nquel en sustitucin de la arena.

Tambin se puede apreciar
que existe un aumento desde la
mezcla patrn A hasta la mezcla D
donde existe
un
pequeo
decline con
2.3
00
2.2
00
2.1
00
2.0
00
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Peso
Unitario Comcreto
Endurecido
(Kg/m3)
Me
zcl
as

Endurecido de Mezclas AEa los 28
dias
2.5
00
2.4
00
2336,
30
2410,23
2404,13
2409,63
2408,90
2.3
00
2.2
00
2.100
2.0
00
A (Patron) B (55%)
C (65%)
D (75%)
E (85%)
M
e
z
c
l
a
s
prdida de peso.
Se nota tambin que
estos valores aumentan con el
avance de la
edad de ensayo.
Este aumento del Peso
Unitario lo podemos asociar con
que el Peso Unitario Seco de la
escoria de Nquel
2405,10
En
los
siguientes grficos se
realiz
una
comparacin entre los
resultados del TEG de
Araujo
y Snchez
(2013)
y
los
resultados
del
presente estudio. Se
puede observar de
igual
forma
un
aumento continuo en
el Peso Unitario del
concreto endurecido,
debido a que la
escoria de Nquel es
ms pesado por
unidad de volumen
que la arena.
E (85%)
C (65%)
D (75%)
2434,01
2410,86
2388,63
B (55%)
2342,71
2323,07
C (25%)
E (45%)
2304,83
B (15%)
2341,02
2306,08
A (Patron)
D (35%)
2292,85
2.500
2.450
2.400
2.350
2.300
2.250
2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
A (Patron)
Peso
Unitario Comcreto
Endurecido
(Kg/m3)
Anlisis
Grfico 4.9: COMPARACIN DE RESULTADOS CON EL

T.E.G. ARAUJO Y SNCHEZ (2013) Peso Unitario de
Concreto Endurecido a los 7 dias Mezclas AE & AE
Mezclas
D (75%)
B (55%)
C (65%)
2.000
E (45%)
2.100
D (35%)
2.200
C (25%)
2.300
B (15%)
2.400
A (Patron)
2.500
A (Patron)
Peso
Unitario Comcreto
Endurecido
(Kg/m3)

T.E.G. ARAUJO Y SNCHEZ (2013) Peso Unitario de
Concreto Endurecido a los 14 dias
Peso
Unitario Comcreto
Endurecido
(Kg/m3)
M
e
z
c
l
a
s
Mezclas AE: Araujo y Snchez
(2013) del 15 al 45%
M
e
z
E (85%)
D (75%)
C (65%)
B (55%)
E (45%)
D (35%)
C (25%)
B (15%)
A (Patron)
2.450
2.400
2.350
2.300
2.250
2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
A (Patron)

T.E.G. ARAUJO Y SNCHEZ (2013)Peso Unitario de
Concreto Endurecido a los 28 dias
E (8
c
l
a
s
(2013) del 15 al 45%
Anlisis
5.2.2 Velocidad de pulso

ultrasnico
Para
el
concreto
endurecido, se ha demostrado que
cambios en la Velocidad de Pulso
Ultrasnico, son proporcionales
al
Grfico 4.14: Velocidad de Pulso Ultrasnico

de
Mezcla AE a los 7
dias
4.000
3.80
0
3793,30
3774,61
3771,63
3751,68
3632,
46
3.60
0
3.40
0
Se puede decir que en los

concretos endurecidos, a
mayores
3.20
0
3.00
0
2.80
0
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezcl
as
Grfico 4.16: Velocidad de Pulso Ultrasnico

de
Mezcla AE a los 14
dias
3860,68
3853,05
3848,26
4.00
3825,77
3794,23
0
3.00
0
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
2.00
0
Grfico 4.18: VELOCIDAD DE PULSO ULTRASONICO

MEZCLA AE A LOS 28
DIAS
4.000
3.80
0
3.60
0
3.40
0
Mezcl
as
3842,40
3822,96
3803,49
3777,80
3814,18
DE
Velocidades
de
Propagacin
se
tienen mayores resistencias y a
menores
Velocidades
de
Propagacin menores resistencias.
Dicho esto se aprecia como

la
velocidad
del
pulso
ultrasnico de las probetas de
concreto disminuyen mientras se
aumenta la escoria de Nquel
como sustituto de la arena con
respecto a la mezcla patrn.
3.50
0
2.50
0
contenido de cavidades, estructura

de poros, fisuras y microfisuras en
el concreto.
Lo que se podra decir, que

a medida que se sustituye la arena
por escoria de Nquel se
crean
internamente en el concreto,
estructuras de poros, posibles
fisuras y microfisuras, adems
podramos inducir hasta este
nivel
de ensayos una disminucin de
la resistencia a compresin.
Velocidad de Pulso
Ultrasonico(m/s)
Velocidad de Pulso
Ultrasonico(m/s)
3.200
3.000
2.80
0
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezcla
s

SNCH EZ (2013)Velocidad de Pulso Ultrasonico de Mezclas a los 7 dias
4.000
3.800
3.600
3.400
3.200
3.000
2.800
Mezcl
as
Grfico 4.17: COMPARACIN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO
Y SNCHEZ (2013)VELOCIDAD DE PULSO ULTRASNICO DE MEZCLAS A LOS 14
DAS
4.000
En los siguientes grficos

se realiz una comparacin entre
los resultados del TEG de Araujo
y
Snchez
(2013)
y
los
presentados en el actual Trabajo
de Grado.
Se aprecia claramente
como en la primera parte de las
sustituciones de A (Patrn) hasta
E (45%) el concreto refleja una
velocidad de pulso ultrasnico en
aumento, lo que se podra decir
que el concreto mejor sus
propiedades
como
la
homogeneidad,
densidad
y
resistencia.
A partir de la mezcla E
(45%) comienza un descenso de
la velocidad del pulso ultrasnico
desde B(55%) hasta E(85%) y
como se mencion antes, esto
refleja una prdida de calidad del
concreto, ya que internamente se
producen estructuras de poros,
posibles fisuras o microfisuras.
3.800
3.600
3.400
3.200
3.000
2.800
Anlisis
Mezclas

SNCHEZ (2013) VELOCIDAD DE PULSO ULTRASONICO DE MEZCLAS A LOS 28
DIAS
4.200
4.000
La mezcla E (45%) arroja

las mayores velocidades de
pulso ultrasnico, por lo tanto
refleja
la
mezcla
ms
homognea y posiblemente la de
mayor resistencia.
3.800
3.600
3.400
3.200
3.000
2.800
Mezclas
5.2.3 ndice Escleromtrico

Grfico 4.20: Indice Escleromtrico a los 7 dias
20
15,3
Anlisis
El ndice Escleromtrico
nos
permite
determinar
la dureza
que
se
puede
inferir
la
superficial del mecnica
concreto, condella
resistencia
concreto.
13,3
13,3
12,9
10
5
0
A (Patron) B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Mezcla
s

20
16,2
14,5
14,2
15,4
15
12,
6
El comportamiento que se
observa es un descenso continuo
de este ndice en comparacin con
la mezcla patrn. Lo que nos dice
que a medida que se sustituye la
arena por la escoria de Nquel
las
mezclas
de concreto
disminuyen su dureza
superficial y a travs de esto se
puede inducir que su resistencia
a compresin tambin disminuye.
Este comportamiento se le
puede atribuir a que se crearon
internamente y superficialmente
5
0
A (Patron)(75%)
B (55%)
C (65%)
E (85%)
Mezcla
s
ndice Escleromtrico
12,4
10
estructuras de poros que afectan

la calidad del concreto.

20
16,6
16,0
15,7
13,2
15,2
15
10
5
0
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
E (85%)
D (75%)
Mezclas
5.2.4 Resistencia a la
compresin
Grfico 4.23: Resistencia a Compresin de
Mezclas
AE a los 7
dias
200
176,
187,04
182,13
25
180
186,16
149,
160
15
(Kg/cm2)
15
140
120
100
Anlisis
En los siguientes grficos se
observa como la resistencia a
compresin
promedio
aumenta
desde la mezcla patrn A
(176,25
Kg/cm2)
a
la
mezcla
B
(187,04
Kg/cm2) con un porcentaje de
sustitucin de arena por escoria de
Nquel de 55% y luego tiene una
ligera
disminucin
en
la
resiste
ncia
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)

Mezclas
AE a los 14
dias
208,21
220
207,06
202,52
200
204,70
171,
57
180
160
140
120
100
(Kg/cm2)
Mez
clas
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)

Mezclas
AE a los 28
dias
240
220
(Kg/cm2)
Mez
clas
233,75
231,26
237,90
225,
98
hasta la mezcla D
(186,16
Kg/cm2)
con una sustitucin de 75%, es
entonces en la mezcla de mxima
sustitucin de la arena por escoria
con un 85% se pierde de manera
significativa la resistencia.
Entonces la sustitucin de la
arena por escoria de Nquel
mejora la resistencia mecnica de
la mezcla hasta una sustitucin del
55% con un aumento en promedio
de un 0,6% a
los 7 das, un 0,55 % a los 14 das
y
1,78% a los 28 das.
La
condicin
ms desfavorable es la sustitucin
de un
85% de arena por escoria de
Nquel,
donde
las
mezclas
pierden resistencia con respecto a
la patrn
de 15,4%, 17,1% y 18,4% en 7, 14 y

28 das respectivamente.
200
180
160
140
A (Patron)
B (55%)
C (65%)
(75%)
E (85%)
Para nuestro estudio la

mezcla ms favorable es la B con
una sustitucin de arena por
escoria de Nquel de 55% y la ms
desfavorable es la mezcla E
con una sustitucin del 85%.
186,16
182,13
187,04
Grfico 4.24: COMPARACIN DE RESULTADOS CON EL T.E.G.

ARAUJO Y SNCH EZ (2013)Resistencia a Compresin de
Mezclas a los 7 dias
M
e
z
c
l
a
s
208,21
195,28
220,47
189,97
214,06
209,67
189,40
Es importante destacar que

la mezcla patrn A fue diseada
para una resistencia de 210
2
Kg/cm a los
28 das y se obtuvo una mxima
2
resistencia de 237,90 Kg/cm en la
mezcla B (55%) a los 28 das.
188,25
176,25
(Kg/cm2)
20
0
19
0
18
0
17
0
16
0
15
0
14
0
13
0
12
0
11
0
10
0
180,71
160
150
140
24
0
23
0
22
0
21
0
20
0
19
0
18
0
17
0
207,06
204,70
202,52
209,20

208,94
Mez
clas
149,15
171,57
244,76
242,53
240,72
M
e
z
c
l
a
s
(2013) del 15 al 45%
190,68
225,98
231,26
237,90
233,58
260
250
240
230
220
210
200
190
180
233,75

230,08
Anli aracin entre los resultados del TEG

sis
de Araujo y Snchez (2013) y los
expuestos en el presente estudio.
E
Se observa que la primera
n los
sigui parte de las sustituciones desde A
entes (Patrn) hasta E (45%) la escoria de
grfic Nquel aumenta la resistencia del
os se concreto en un 8%, 5,52% y
realiz 6,38% en 7, 14 y 28 das
una respectivamente.
comp
M
e
z
c
l
a
s
(2013) del 15 al 45%
A partir de la mezcla E
(45%) hasta la mezcla E (85%)
la resistencia disminuye en
promedio
23,6%, 22,18% y 22,1% a los 7,
14 y 28 das respectivamente.
Estos resultados
nos
reflejan que la mezcla ms
ptima fue E (45%) con una
resistencia de
2
244,76 Kg/cm a los 28 das.
CAPTULO VI
CONCLUSIONES
En este Trabajo Especial de Grado se estudi el comportamiento de las

mezclas de concreto en estado fresco y endurecido con sustituciones parciales de
la arena por escoria de Nquel en un 55%, 65%, 75% y 85% y comparando los
resultados con una mezcla patrn, se llegaron a las siguientes conclusiones:
1. La escoria de Nquel le proporciona mayor asentamiento a las mezclas de
concreto debido a que su porcentaje de absorcin es menor (Ab. Escoria =
0.28%) que el porcentaje de absorcin de la arena (Ab. Arena= 2.46%), por
lo tanto esta agua que deja de absorber la escoria influye directamente
sobre la mezcla dndole mayor fluidez y trabajabilidad.
2. La escoria de Nquel aumenta muy poco el peso unitario del concreto fresco
(entre un 3 y 4%), esto es debido a que el Peso Unitario Seco de la escoria
de Nquel es mayor (Puse= 1,7144 Kgf/L) al Peso Unitario Seco de la Arena
(Pusa= 1,5745 Kgf/L), es decir, la escoria pesa ms que la arena, sin
embargo, se percibe que no hay gran variacin del peso por unidad de
volumen entre estos materiales.
3. Al igual que en el concreto fresco, en el concreto endurecido la escoria de
Nquel aumenta
poco el peso unitario de las mezclas (entre 3 y 6%),
debido a que la densidad de la escoria de Nquel y la arena son parecidos.

4. Al someter las probetas de concreto al ensayo de Velocidad de Pulso
Ultrasnico, se concluye que a medida que se sustituye la arena por escoria
de Nquel va disminuyendo la velocidad de propagacin con respecto a la
mezcla patrn, generndose internamente en el concreto, estructuras de
poros, posibles fisuras y microfisuras. Estas condiciones comprometen la
calidad del concreto, disminuyendo su resistencia a compresin.
5. Al someter las probetas de concreto al ensayo de Esclerometra, se
concluye que a medida que se sustituye la arena por escoria de Nquel va
disminuyendo el ndice escleromtrico respecto a la mezcla patrn, que nos

permite determinar la dureza superficial del concreto, con la que se puede
inferir el comportamiento de la resistencia mecnica del concreto. Estas
condiciones se atribuyen a la creacin interna y superficial de estructuras
de poros.
6. La resistencia a compresin de la mezcla con una sustitucin del 55% de
arena por escoria de Nquel, aumenta ligeramente la resistencia con
respecto a la mezcla patrn (6% a los 7 das, 0,6% a los 14 das y 1,8% a
los 28 das). Es a partir de la mezcla B(55%) hasta la mezcla E(85%) que
se llega a disminuir la resistencia a compresin en un 17%. Es decir la
escoria de Nquel disminuye la resistencia a compresin del concreto.
7. En este Trabajo Especial de Grado la mezcla ptima se observa en la
sustitucin del 55% de arena por escoria de Nquel con la mayor resistencia
registrada.
8. Mientras ms escoria de Nquel hay en el concreto, menor Velocidad de
Propagacin, menor ndice Escleromtrico y esto se traduce en menor
resistencia a compresin.
9. Es importante destacar el comportamiento que se observa al comparar los
resultados del Trabajo Especial de Grado de Araujo y Snchez (2013) y los
resultados de este Trabajo Especial de Grado con mezcla que van desde
sustituciones del 15% hasta 85% de arena por escoria de Nquel. Se
observ que la mezcla de sustitucin del 45% representa la de mejores
condiciones, con la mayor velocidad de propagacin y a mayor resistencia.
En conclusin la mezcla del 45% de sustitucin de arena por escoria de
Nquel representa la mezcla ptima al superponer el estudio de los dos
Trabajo Especiales de Grado.
En General se concluye que el uso de la escoria de Nquel en altas
proporciones hasta una sustitucin del 75% como sustituto del agregado
fino en el concreto es tcnicamente factible ya que mejora las propiedades
mecnicas del concreto.
RECOMENDACIONES
1. Realizar y analizar el comportamiento en estado endurecido de mezclas de

concreto con la sustitucin parcial del 45% y 55% de arena por escoria de
Nquel, ya que estos porcentajes arrojaron las mezclas con mejores
condiciones ante ensayos mecnicos como la resistencia a compresin, se
propone que sea sometida a la intemperie, pruebas de fuego e impacto con
el propsito de evaluar la durabilidad en el tiempo.
2. Mantener un control adecuado en el almacenamiento y traslado de los
agregados ya que la alteracin de estos con la presencia de partculas no
deseadas podra perjudicar los resultados de los diferentes ensayos que se
efecten al concreto.
3. Evaluar mezclas con las dosificaciones establecidas en este trabajo de
investigacin combinndolas con otros tipos de cemento.
4. Una vez evaluada la durabilidad se podra implementar el uso de estas
dosificaciones en obras como aceras, pavimentos, machones, adoquines,
muros perimetrales, entre otros que no requieran de resistencias mayores a
las obtenidas, debido a que la resistencia mxima obtenida es inferior a 250
kgf/cm.
5. Implementar el uso de la escoria de Nquel como sustituto parcial del
agregado fino, ya que se contribuira con el medio ambiente al disminuir
esta escoria. Adems se estara reduciendo el uso del agregado fino que
generalmente se usa en la industria de la construccin.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
1.
Alayn y lvarez (2008). Caracterizacin de mezclas de concreto pesado

elaboradas con mineral de hierro como agregado fino. Trabajo especial de
grado para optar al ttulo de Ingeniero Civil, Escuela de Ingeniera Civil,
Facultad de Ingeniera, Universidad Central de Venezuela.
2.
Araujo, Y. y Snchez, G. (2013). Evaluacin de las caractersticas de

mezclas de concreto con cemento CPCA2 sustituyendo parcialmente el
agregado fino por escoria de nquel. Trabajo especial de grado para optar al
ttulo de Ingeniero Civil, Escuela de Ingeniera Civil, Facultad de Ingeniera,
Universidad Central de Venezuela.
3.
ASTM C 33/C 33M - 13 Standard Specification for Concrete Aggregates.
4.
ASTM C 115-10 Standard Test Method for Fineness of Portland Cement by

the Turbidimeter.
5.
ASTM C 127-04 Standard Test Method for Determining Density, Relative

Density (Specific Gravity), and Absorption of Coarse Aggregates.
6.
ASTM C 128-04a Standard Test Method for Determining Density, Relative

Density (Specific Gravity), and Absorption of Fine Aggregate.
7.
ASTM C 143/C 143M 08 Standard test method for determining the slump
in particular hydraulic cement based.
8.
ASTM C 150/C 150M - 12 Standard Specification for Portland Cement.
9.
ASTM C 191 - 08 Standard Test Methods for Time of Setting of Hydraulic

Cement by Vicat Needle.
10. ASTM C 204-07 Standard Test Methods for Fineness of Hydraulic Cement
by Air-Permeability Apparatus.
11. ASTM C 403/C 403M 08 Standard Test Method for Time of Setting of
Concrete Mixtures by Penetration Resistance.
12. ASTM C 709 - 09 Standard Terminology Relating to Manufactured Carbon

and Graphite.
13. COVENIN 28:2002 Cemento Portland. Especificaciones.
14. COVENIN
255-1998,
Agregados.
Determinacin
de
la
composicin
granulomtrica. (1ra revisin).

15. COVENIN 263:1978 Mtodo de ensayo para determinar el peso unitario del
agregado.
16. COVENIN 268:1998 Agregado fino. Determinacin de la densidad y
absorcin.
17. COVENIN 269:1998 Agregado grueso. Determinacin de la densidad y
absorcin.
18. COVENIN 272:1978 Mtodo de ensayo para determinar la humedad
superficial en el agregado fino.
19. COVENIN 277:2000 Concreto. Agregados. Requisitos.
20. COVENIN 338:2002 Concreto. Mtodo para la elaboracin, curado y ensayo
a compresin de cilindros de concreto.
21. COVENIN 339:2003 Mtodo para la medicin del asentamiento con el cono
de Abraham.
22. COVENIN 352:1979 Mtodo de ensayo para determinar el tiempo de
fraguado de mezclas de concreto por resistencia a la penetracin.
23. COVENIN 354-2001 Concreto. Mtodo para mezclado en el laboratorio.
24. COVENIN 487:1993
Cemento Portland. Determinacin de la finura por
medio del aparato Blaine de permeabilidad.

25. COVENIN 488:1987 Cemento Portland. Determinacin de la finura por
medio del turbidmetro.
26. COVENIN 493:1992 Cemento Portland. Determinacin del tiempo de
fraguado por la aguja de Vicat.
27. COVENIN 498:1994 Cemento Portland. Determinacin de la resistencia a la

compresin de morteros, usando las porciones de prismas rotos por flexin.
28. COVENIN 935:1976 Cemento Portland-escoria. Especificaciones.
29. COVENIN 1681-1980 Mtodo de ensayo para determinar la velocidad de
propagacin de ondas en el concreto.
30. COVENIN 1753:1981 Estructuras de concreto reforzado para edificaciones.
Anlisis y Diseo.
31. COVENIN 1753:1987 Proyecto y diseo de obras en concreto estructural.
32. COVENIN 3134:1994 Cemento Portland con adiciones. Especificaciones.
33. COVENIN 3135:1994. Puzolanas. Determinacin del ndice de actividad
Puzolnica.
34. Fajardo, G. (2010). Evaluacin de las caractersticas de las mezclas de
concreto pesado sustituyendo parcialmente el agregado fino por mineral de
hierro y la inclusin de aditivos plastificantes. Trabajo especial de grado para
optar al ttulo de Ingeniero Civil, Escuela de Ingeniera Civil, Facultad de
Ingeniera, Universidad Central de Venezuela.
35. Ferroaleaciones (2011). Recuperado en Agosto 16, 2013, de la Universidad
Nacional
Experimental
Politcnica,
Web
site:
http://es.scribd.com/doc/60111913/Ferroniquel
36. Gmezlurado, J. (1997). Tecnologa y Propiedades. Instituto del Concreto
ASOCRETO. 1ra. edicin.
37. Kosmatka, S. y Panarese, W. (1992). Diseo y Control de Mezclas de
Concreto. Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C. Primera
edicin, p. 1.
38. Porrero S., J., Ramos R, C., Grases G., J., y Gilberto J., V. (2009). Manual
del Concreto Estructural. Caracas: SIDETUR. 3ra. Edicin.
ANEXOS
Anexo 1. Diagrama de Fallas de Cilindros sometidos a Compresin

Fuente: http://www.elconstructorcivil.com/
Anexo 2. Escleromtrometro
Anexo 3. Ensayo de esclerometra

Anexo 4. Falla del Cilindro A1-07

Anexo 5. Falla del Cilindro B2-14

Anexo 6. Falla del Cilindro C3-28

Anexo 7. Falla del Cilindro D1-07

Anexo 8. Falla del Cilindro E3-14

Anexo 10. Fractura en el cilindro E3-28

Anexo 12. Visualizacin de agregados

Anexo 9. Falla del Cilindro E3-28

Anexo 11. Falla de Borde Cilindro A2-14

Anexo 13. Presencia de esquisto


Tesis Aura y Carlos 2014 - para Imprimir!!!!!

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tesis Aura y Carlos 2014 - para Imprimir!!!!!

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

EVALUACIN DE LAS CARACTERSTICAS DE MEZCLAS

Presentado ante la Ilustre

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

EVALUACIN DE LAS CARACTERSTICAS DE MEZCLAS

TUTOR ACADMICO: Prof. Csar Peuela

Presentado ante la Ilustre

Por la presente certifico que he ledo el Trabajo Especial de Grado

Prof. Csar Peuela

Ante todo a Dios todopoderoso por darme las oportunidades y herramientas

A la Universidad Central de Venezuela, que a travs de sus profesores me

A la Universidad Central de Venezuela y a sus profesores por brindarme la

Palabras Clave: Escoria de Nquel, Concreto, Propiedades del Concreto, Ensayos

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..................................................................... 3

Componentes del Concreto................................................................. 7

Peso por Unidad de Volumen............................................................. 15

Clasificacin. Tipos de Cementos....................................................... 16

Cemento Portland con adiciones.............................................. 16

Calidad del Cemento........................................................................... 17

Tiempo de Fraguado del Cemento...................................................... 17

Preparacin y Mezclado del Concreto........................................................... 21

Manejo del Concreto...................................................................................... 21

Velocidad de pulso ultrasnico............................................................ 24

Determinacin del Rebote (Esclermetro).......................................... 25

Ensayo de Resistencia a la Compresin............................................. 26

Solicitud de Materiales y equipos.................................................................. 30

Caracterizacin de los Agregados................................................................. 32

3.4.1 Distribucin granulomtrica de los tamaos de partculas de

3.4.2 Ensayo para determinacin de densidad y absorcin..

3.5.2 Clculo de resistencia promedio requerida (Fcr). 37

3.5.4 Correccin de en funcin del tamao mximo.

3.5.5 Cantidad de Cemento Corregida 38

3.5.11 Correccin por humedad... 41

Sustitucin del agregado fino por la escoria de nquel.

3.6.1 Determinacin del peso unitario suelto de la arena y la escoria..

3.6.2 Determinacin del volumen de arena 43

3.6.5 Determinacin del peso de la arena (agregado fino).

Diseo de mezcla segn los porcentajes de sustitucin parcial de escoria

Preparacin de las mezclas. Segn Norma COVENIN 354:2001

Concreto. Mtodo para mezclado en el laboratorio

3.8.1 Mezclado de material 45

Caracterizacin del concreto fresco.

3.9.1 Medicin del asentamiento con el Cono de Abrams. Segn norma

Caracterizacin del concreto endurecido

3.10.1 Peso unitario

3.10.3 Ensayo a compresin de cilindros de concreto. Segn norma COVENIN

Comparacin con mezcla patrn.

4.3 Ensayos realizados al Concreto Fresco..

4.3.2 Peso Unitario..

4.4 Ensayos realizados al Concreto Endurecido.

4.4.1 Peso Unitario.....................................................................................

4.4.3 ndice de Rebote o ndice Escleromtrico (IE)............................................

4.4.4 Resistencia a la compresin.... 78

Mezclas en estado fresco.....

5.2.2 Velocidad de pulso ultrasnico.................................................................... 88

Tabla 4.1. Granulometra de la arena lavada.................................................................. 54

Tabla 4.22. Ensayo de pulso ultrasnico a la edad de 14 das....................................... 72

Grfico 4.1. Granulometra de la arena lavada.............................................................. 55

Figura 2.1. Ilustracin Cono de Abrams. Medicin del asentamiento..

Figura 3.1. Patio de almacenamiento de escoria de nquel

Figura 3.2. Recopilacin del material.

Figura 3.3. Peso especfico, secado del agregado fino... 33

Figura 3.5. Mezclado de materiales