15T00548 PDF

ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DE
CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECNICA
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN MOLINO PARA

PULVERIZAR CARBN CON UN SISTEMA
DOSIFICADOR, PARA LA INDUSTRIA PIROTCNICA
G&G FUEGOS ARTIFICIALES
GUERRA GUAMANI MILTON ARMANDO

AGUIRRE ENRQUEZ ROBERTO CARLOS
TESIS DE GRADO
Previa a la obtencin del Ttulo de:
INGENIERO MECNICO
RIOBAMBA ECUADOR
2013
ESPOCH
Facultad de Mecnica
CERTIFICADO DE APROBACIN DE TESIS

2012-11-12
Yo recomiendo que la Tesis preparada por:
MILTON ARMANDO GUERRA GUAMANI

Titulada:
DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN MOLINO PARA PULVERIZAR

CARBN CON UN SISTEMA DOSIFICADOR, PARA LA INDUSTRIA
PIROTCNICA G&G FUEGOS ARTIFICIALES
Sea aceptada como parcial complementacin de los requerimientos para el Ttulo de:
INGENIERO MECNICO
Ing. Geovanny Novillo A.

DECANO DE LA FAC. DE MECNICA
Nosotros coincidimos con esta recomendacin:
Ing. Anbal Vin B.

DIRECTOR DE TESIS
Ing. Jos Paredes M.

ASESOR DE TESIS
ESPOCH
Facultad de Mecnica

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: GUERRA GUAMANI MILTON ARMANDO
TTULO DE LA TESIS: DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN MOLINO PARA
PULVERIZAR CARBN CON UN SISTEMA DOSIFICADOR, PARA LA
INDUSTRIA PIROTCNICA G&G FUEGOS ARTIFICIALES
Fecha de Examinacin: 2013-10-25
RESULTADO DE LA EXAMINACIN:
COMIT DE EXAMINACIN
APRUEBA
NO
APRUEBA
FIRMA
Ing. Telmo Moreno Romero

PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
Ing. Anbal Vin Barragan
DIRECTOR DE TESIS
Ing. Jos Paredes Murillo
ASESOR
* Ms que un voto de no aprobacin es razn suficiente para la falla total.
RECOMENDACIONES:
El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.
Ing. Telmo Moreno Romero.

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
ESPOCH
Facultad de Mecnica

2012-11-12
Yo recomiendo que la Tesis preparada por:
ROBERTO CARLOS AGUIRRE ENRQUEZ

Titulada:
DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN MOLINO PARA PULVERIZAR

CARBN CON UN SISTEMA DOSIFICADOR, PARA LA INDUSTRIA
PIROTCNICA G&G FUEGOS ARTIFICIALES
Sea aceptada como parcial complementacin de los requerimientos para el Ttulo de:
INGENIERO MECNICO
Ing. Geovanny Novillo A.

DECANO DE LA FAC. DE MECNICA
Nosotros coincidimos con esta recomendacin:
Ing. Anbal Vin B.

DIRECTOR DE TESIS
Ing. Jos Paredes M.

ASESOR DE TESIS
ESPOCH
Facultad de Mecnica

NOMBRE DEL ESTUDIANTE: AGUIRRE ENRQUEZ ROBERTO CARLOS
TTULO DE LA TESIS: DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN MOLINO PARA
PULVERIZAR CARBN CON UN SISTEMA DOSIFICADOR, PARA LA
INDUSTRIA PIROTCNICA G&G FUEGOS ARTIFICIALES
Fecha de Examinacin: 2013-10-25
RESULTADO DE LA EXAMINACIN:
COMIT DE EXAMINACIN
APRUEBA
NO
APRUEBA
FIRMA
Ing. Telmo Moreno Romero

PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
Ing. Anbal Vin Barragan
DIRECTOR DE TESIS
Ing. Jos Paredes Murillo
ASESOR
* Ms que un voto de no aprobacin es razn suficiente para la falla total.
RECOMENDACIONES:
El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.
Ing. Telmo Moreno Romero.

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
DERECHOS DE AUTORA
El trabajo de grado que presentamos, es original y basado en el proceso de investigacin

y/o adaptacin tecnolgica establecido en la Facultad de Mecnica de la Escuela Superior
Politcnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos terico - cientficos y los
resultados son de exclusiva responsabilidad de los autores. El patrimonio intelectual e
industrial le pertenece a la Escuela Superior Politcnica de Chimborazo.
Milton Armando Guerra Guamani
Roberto Carlos Aguirre Enrquez
DEDICATORIA
Sin duda alguna no existe mayor galardn para los padres, que vivir cada satisfaccin,
cada triunfo, que sea alcanzado por sus hijos, de tal manera que su tesonero esfuerzo y
sacrificio no haya sido en vano.
En tal motivo este trabajo va dedicado a toda mi familia, de manera muy especial a mis
padres Maria y Rodrigo y mis hermanos Alexandra y Santiago, ya que siempre encontr
en ellos una ingente muestra de apoyo y confianza, gracias a estos maravillosos seres que
supieron infundir facultades de responsabilidad, respeto y trabajo, empleando el mejor
mtodo de enseanza como es el ejemplo.
Tambin dedico este trabajo a mi querida esposa Maricela y mis hermosos hijos quienes
fueron los soportes ms valiosos para culminar esta bella carrera.
Milton Guerra Guamani
Despus de una ardua tarea que el ser humano realiza con dedicacin y perseverancia se
puede observar el fruto de ese gran esfuerzo, y es hoy que un sueo se ha convertido en
realidad, estas razones me impulsan a dedicar este trabajo:
A mis padres Milton Aguirre y Gladis Enrquez que me impulsaron y apoyaron en todo
momento de mi vida, inculcndome siempre valores y perseverancia en toda accin que
emprendiera, a mis hermanos Enderson Aguirre y Elizabeth Aguirre y a todas las personas
que comparten conmigo toda la emocin y la alegra de este momento tan anhelado.
Roberto Aguirre Enrquez
AGRADECIMIENTO
La gratitud es uno de los sentimientos ms nobles que hemos heredado los seres humanos,
por lo que doy gracias a Jehov por permitirme alcanzar una meta ms en mi diario vivir.
Agradezco a la Escuela de Ingeniera de Mecnica, por haberme acogido en sus aulas y
de manera especial a los Ingenieros Anbal Vin y Jos Paredes, distinguidos maestros
forjadores de ciencia y cultura, que siempre estuvieron dispuestos a compartir sus
conocimientos y experiencia en beneficio de mi formacin personal y profesional.
De igual forma agradezco a la empresa de pirotecnia G&G FUEGOS ARTIFICIALES,
por brindar el apoyo econmico y las facilidades necesarias para la realizacin de la
presente tesis de grado.
Milton Guerra Guamani
Agradezco a dios quien hace posible este y todos mis logros de la mejor manera, por
darme la luz del conocimiento y perseverancia para concluir el presente trabajo.
El ms sincero agradecimiento a la escuela superior politcnica de Chimborazo, en
especial a la escuela de ingeniera mecnica, por brindarme la oportunidad de obtener una
profesin y ser una persona til para la sociedad.
A nuestros profesores Ing. Anbal Vin y al Ing. Jos Paredes, quienes nos brindaron su
conocimiento y experiencia, para desarrollar nuestras capacidades acadmicas con
objetividad y visin crtica.
Roberto Aguirre Enrquez
CONTENIDO
Pg.
1.
1.1
1.2
1.3
1.3.1
1.3.2
INTRODUCCIN
Antecedentes .................................................................................................................. 1
Justificacin e importancia ............................................................................................ 1
Objetivos........................................................................................................................ 2
Objetivo general.. .......................................................................................................... 2
Objetivos especficos. .................................................................................................... 2
2.
2.1
2.1.1
2.1.2
2.1.2.1
2.1.2.2
2.1.3
2.1.3.1
2.2
2.2.1
2.2.2
MARCO TERICO
El carbn vegetal ........................................................................................................... 3
Obtencin del carbn vegetal.. ...................................................................................... 3
Propiedades del carbn vegetal.. .................................................................................. 5
Propiedades mecnicas. ................................................................................................ 6
Propiedades fsicas. ....................................................................................................... 7
Usos y aplicaciones. ...................................................................................................... 8
Usos principales del carbn vegetal en el Ecuador. ..................................................... 8
Molienda ........................................................................................................................ 9
Criterios de reduccin mecnica. ................................................................................ 10
Grado de desintegracin o desmenuzamiento. ............................................................ 12
3.
3.1
3.1.1
3.2
3.2.1
ANLISIS Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS

Estudio de alternativas para la molienda ..................................................................... 37
Seleccin de la alternativa adecuada para la molienda.............................................. 41
Estudio de alternativas de alimentacin de la carga .................................................... 42
Seleccin de la alternativa ms adecuada para la dosificacin ................................. 43
4.
4.1
4.2
4.2.1
4.2.2
4.2.3
4.2.3.1
4.3
4.4
4.4.1
4.4.2
4.4.3
4.4.4
4.4.5
4.5
4.5.1
4.6
4.6.1
4.6.2
4.6.3
4.6.4
4.7
4.8
4.8.1
4.8.2
DISEO Y SELECCIN DE LOS COMPONENTES DE LA MQUINA

Generalidades .............................................................................................................. 44
Parmetros funcionales ................................................................................................ 45
Produccin requerida. ................................................................................................. 45
Dimensiones del material ............................................................................................ 45
Tamao del producto requerido.. ................................................................................ 45
Seleccin de la criba.................................................................................................... 45
Clculo de la potencia requerida.................................................................................. 46
Dimensionamiento y diseo de los martillos ............................................................... 47
Determinacin del momento de inercia del martillo. .................................................. 48
Anlisis del comportamiento de la materia prima....................................................... 53
Anlisis de esfuerzos en el martillo.. ........................................................................... 57
Recubrimiento protector de los martillos. ................................................................... 60
Nmero necesarios de martillos. ................................................................................. 61
Energa cintica necesaria............................................................................................ 63
Espesor mnimo del volante. ........................................................................................ 64
Diseo de los ejes secundarios porta martillos ............................................................ 66
Geometra del eje......................................................................................................... 66
Diseo esttico del eje secundario. ............................................................................. 68
Diseo del eje secundario a fatiga .............................................................................. 69
Anlisis de deformaciones en el eje secundario. ......................................................... 76
Diseo de los volantes ................................................................................................. 78
Diseo y seleccin del sistema de transmisin ............................................................ 81
Seleccin del motor elctrico....................................................................................... 83
Seleccin de la correa ms adecuada.. ....................................................................... 83
4.8.3
4.8.3.1
4.8.3.2
4.8.3.3
4.8.3.4
4.8.4
4.8.5
4.9
4.9.1
4.9.1.1
4.9.1.2
4.9.2
4.9.3
4.9.4
4.10
4.10.1
4.10.2
4.11
4.11.1
4.11.1.1
4.11.1.2
4.12
4.12.1
4.12.2
4.12.3
4.13
4.13.1
4.14
4.15
4.16
4.16.1
4.16.2
Clculo y seleccin de las poleas. ............................................................................... 84

Determinacin del dimetro de la polea motriz. ......................................................... 84
Determinacin del dimetro de la polea conducida.................................................... 85
Determinacin del ngulo de contacto menor............................................................. 88
Potencia transmitida por la banda. ............................................................................. 88
Seleccin de la banda. ................................................................................................. 91
Seleccin de las poleas. ............................................................................................... 92
Diseo del eje motriz ................................................................................................... 98
Clculo de las cargas en el eje. ................................................................................. 100
Distribucin de cargas en el plano ................................................................. 102
Distribucin de cargas en el plano x z. .................................................................. 104
Diseo esttico del eje motriz. ................................................................................... 106
Diseo del eje motriz a fatiga. ................................................................................... 108
Verificacin de las deformaciones en el eje motriz. .................................................. 112
Diseo de las chavetas ............................................................................................... 114
Fallo por cizallamiento o corte.. ............................................................................... 115
Diseo de las chavetas para los volantes inerciales. ................................................ 116
Seleccin de los rodamientos del molino .................................................................. 116
Cargas en los rodamientos.. ...................................................................................... 117
Anlisis dinmico ...................................................................................................... 118
Anlisis esttico ......................................................................................................... 119
Dimensionamiento de la tolva de alimentacin ......................................................... 120
Diseo de la tolva.. .................................................................................................... 120
Clculo resistivo de la tolva.. .................................................................................... 124
Verificacin de diseo de la tolva con CAE. ............................................................. 128
Diseo de la carcasa superior del molino .................................................................. 130
Anlisis de esfuerzos en la carcasa.. ......................................................................... 130
Seleccin de anillos de seguridad para el eje secundario .......................................... 134
Anlisis con CAE de la estructura soporte ................................................................ 135
Mando elctrico del motor. ........................................................................................ 139
Circuito de potencia .................................................................................................. 139
Circuito de control..................................................................................................... 139
5.
5.1
5.2
5.2.1
5.3
5.4
5.5
5.6
5.6.1
5.6.2
5.7
5.8
5.8.1
5.8.2
5.8.3
5.8.3.1
5.8.3.2
5.9
5.9.1
5.9.1.1
5.9.2
5.9.3
TECNOLOGA DE LA CONSTRUCCIN, PRUEBAS Y MANTENIMIENTO

Definicin .................................................................................................................. 141
Construccin .............................................................................................................. 141
Requerimiento para la construccin. ........................................................................ 141
Operaciones tecnolgicas de los componentes de la mquina .................................. 143
Cursograma de construccin de los componentes de la mquina .............................. 145
Tiempo empleado de las mquinas - herramientas en la construccin ...................... 148
Montaje de los elementos del molino ........................................................................ 149
Operaciones tecnolgicas.......................................................................................... 149
Cursograma de montaje de la mquina..................................................................... 149
Cronograma de construccin ..................................................................................... 150
Procedimiento de pruebas .......................................................................................... 152
Rendimiento del molino.. ........................................................................................... 152
Tamao de molienda.. ............................................................................................... 153
Anlisis de resultados. ............................................................................................... 155
Rendimiento experimental de la mquina ................................................................. 155
Anlisis del tamao de grano del carbn molido. ..................................................... 155
Manual de operacin y mantenimiento...................................................................... 156
Operacin.. ................................................................................................................ 156
Fallas comunes en el molino y posibles soluciones................................................... 159
Mantenimiento.. ......................................................................................................... 159
Plan de mantenimiento preventivo de la mquina..................................................... 160
5.9.4
Procedimiento para cambio de elementos. ................................................................ 162
6.
6.1
6.1.1
6.1.1.1
6.1.2
6.1.3
6.2
6.3
6.4
6.4.1
6.5
6.6
COSTOS
Anlisis de costos ...................................................................................................... 166
Costos directos .......................................................................................................... 166
Costos de materia prima............................................................................................ 166
Valor total de costos directos .................................................................................... 170
Costos indirectos ....................................................................................................... 171
Costos totales ............................................................................................................. 171
Anlisis de costos por operacin y mantenimiento ................................................... 171
Salvamento de la mquina ......................................................................................... 173
Depreciacin de la mquina...................................................................................... 174
Clculo del valor actual neto ..................................................................................... 176
Clculo de la tasa interna de retorno.......................................................................... 177
7.
7.1
7.2
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones .............................................................................................................. 179
Recomendaciones ...................................................................................................... 180
BIBLIOGRAFA
ANEXOS
PLANOS
LISTA DE TABLAS
Pg.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
Caractersticas del carbn vegetal segn el mtodo de obtencin. .................................... 5

Clasificacin del tipo de molienda. .................................................................................. 10
Granulometra de carbn molido. .................................................................................... 38
Escala de tamices estndar Tyler. .................................................................................... 39
Matriz de decisin para el equipo ptimo para la molienda............................................. 41
Matriz de decisin para el sistema ptimo de dosificacin .............................................. 43
Comportamiento del carbn a ensayo de compresin. ..................................................... 53
Parmetros de diseo de los martillos. ............................................................................. 57
Factor de velocidad tangencial. ........................................................................................ 62
Coeficiente de fluctuaciones para diversas aplicaciones.................................................. 64
Constantes del factor de superficie................................................................................... 74
Factor de tamao y forma. ............................................................................................... 74
Factor de confiabilidad..................................................................................................... 75
Factor de temperatura....................................................................................................... 75
Caractersticas del material de los volantes...................................................................... 80
Factores de servicio para diferentes tipos de mquinas. .................................................. 82
Dimetro mnimo de la polea motriz. .............................................................................. 84
Factor por razn de transmisin . ................................................................................ 89
Factores de clculo 1, 2, 3 4, para correas de perfil normal. ................................ 89
Coeficiente de arco de contacto. ...................................................................................... 90
Factor de servicio ............................................................................................................. 92
Factor . ......................................................................................................................... 93
Factor de esfuerzo de tensin mxima. ............................................................................ 96
Parmetros de durabilidad de la banda y . .................................................................. 97
Parmetros de entrada de la carcasa del molino. ............................................................ 131
Parmetros de estudio en el diseo de la carcasa superior. ............................................ 132
Propiedades del estudio .................................................................................................. 135
Informacin de la malla. ................................................................................................ 137
Designacin de elementos .............................................................................................. 141
Codificacin Herramientas - Accesorios........................................................................ 142
Codificacin Mquinas - Herramientas.......................................................................... 142
Operaciones tecnolgicas. .............................................................................................. 143
Nomenclaturas de operaciones tecnolgicas .................................................................. 145
Tiempo empleado en las mquinas, equipos y herramientas ......................................... 148
Operaciones tecnolgicas en el montaje. ....................................................................... 149
Cronograma de construccin.......................................................................................... 151
Pruebas experimentales de molienda en el molino de martillos. ................................... 153
Tiempo total de la molienda........................................................................................... 153
Ensayos granulomtricos del carbn molido. ................................................................ 154
Movimientos para operar el molino de martillos. .......................................................... 157
Fallas y soluciones del molino de martillos. .................................................................. 159
Manual de mantenimiento. ............................................................................................. 160
Programa de mantenimiento preventivo de la mquina. ................................................ 161
Problemas en bandas. ..................................................................................................... 164
Costos de fabricacin del rotor. ..................................................................................... 166
Costos de fabricacin del sistema de proteccin y carcasas .......................................... 167
Costos de fabricacin del sistema de dosificacin y bastidor. ....................................... 167
Costos de fabricacin del sistema de control. ................................................................ 168
Costo de materiales directos........................................................................................... 168
50
51
52
53
54
55
56
57
Costo de materiales directos consumibles ...................................................................... 169

Costo de mano de obra. .................................................................................................. 170
Costo de equipos y herramientas.................................................................................... 170
Costo total directo .......................................................................................................... 171
Costos totales indirectos................................................................................................. 171
Depreciacin mensual de la mquina ............................................................................. 175
Flujo de caja ................................................................................................................... 175
Inters compuesto. ......................................................................................................... 177
LISTA DE FIGURAS
Pg.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
Carbn vegetal. .................................................................................................................. 3

Sistemas de carbonizacin de la madera. ........................................................................... 5
Usos del carbn vegetal. .................................................................................................... 8
Mquinas para reduccin de tamao. ............................................................................... 14
Partes de un triturador de mandbulas. ............................................................................. 15
Triturador giratorio........................................................................................................... 16
Triturador de rodillos. ...................................................................................................... 17
Triturador de rodillos dentados. ....................................................................................... 18
Molino de martillos y sus partes. ..................................................................................... 18
Esquemas de un molino de martillos................................................................................ 19
Esquema de un molino de rodillos. .................................................................................. 21
Molino de discos. a) disco nico; b) disco doble. ............................................................ 22
Molino de piedras............................................................................................................. 23
Molino de bolas. ............................................................................................................... 24
Molino de barras. ............................................................................................................. 26
Molino de martillos con clasificacin. ............................................................................. 27
Molino accionado por energa de fluido. ......................................................................... 28
Mquina cortadora de cuchillas. ...................................................................................... 30
Dosificador de tornillo. .................................................................................................... 31
Dosificador de compuerta rotativa. .................................................................................. 32
Cinta o banda transportadora. .......................................................................................... 33
Dosificador de banda rodante........................................................................................... 34
Dosificadores gravimtricos de banda ............................................................................. 35
Dosificador gravimtrico por prdida de peso. ................................................................ 35
Dosificadores de cada por gravedad ............................................................................... 36
Tamao de carbn molido. ............................................................................................... 38
Esquema del molino. ........................................................................................................ 44
Medidas para los martillos y el volante. ........................................................................... 47
Propiedades fsicas del martillo. ...................................................................................... 48
Momento de inercia de masa del martillo. ....................................................................... 49
Representacin de las fuerzas tangencial y normal en el martillo. .................................. 51
Probeta de carbn vegetal. ............................................................................................... 53
rea de trabajo en el martillo. .......................................................................................... 54
Fuerzas de inercia de los martillos ................................................................................... 56
Circulo de Mohr del martillo............................................................................................ 58
Factor de seguridad del martillo. ...................................................................................... 59
rea revestida del martillo. .............................................................................................. 60
Propiedades fsicas del eje secundario. ............................................................................ 63
Geometra del eje secundario. .......................................................................................... 66
Diagrama de cuerpo libre del eje secundario. .................................................................. 67
Diagrama de cargas del eje secundario. ........................................................................... 67
Variacin de la direccin de la carga. .............................................................................. 70
Variacin del esfuerzo...................................................................................................... 70
Deformaciones en el eje secundario. ................................................................................ 76
Dimensiones del volante. ................................................................................................. 78
Posible accin de la carga en un instante de la molienda................................................. 78
Caso extremo de accin de cargas. .................................................................................. 79
Seccin critica de anlisis de diseo. ............................................................................... 79
Curvas para la eleccin de la seccin de la correa. .......................................................... 84
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
Sistema de transmisin por bandas. ................................................................................. 86

Elementos sujetos al eje motriz. ....................................................................................... 98
Dimensiones del eje motriz. ............................................................................................. 99
Elementos en el eje motriz. .............................................................................................. 99
Masa de los volantes y separadores................................................................................ 100
Propiedades fsicas del eje motriz. ................................................................................. 101
Distribucin de cargas en el plano , del eje motriz. .............................................. 102
Diagramas de cargas, momentos y cortante del eje motriz, plano . ...................... 103
Distribucin de cargas en el plano , del eje motriz. .............................................. 104
Diagramas de cargas, momentos y cortante de eje motriz, plano . ......................... 105
Seccin de anlisis de esfuerzos del eje motriz.............................................................. 106
Variacin del esfuerzo en el eje motriz. ......................................................................... 108
Sensibilidad a las ranuras ............................................................................................... 111
Deformaciones en el eje motriz...................................................................................... 113
Dimensin de la chaveta ................................................................................................ 114
Anlisis de la fuerza de corte en la chaveta. .................................................................. 115
Distintas geometras de las tolvas .................................................................................. 121
Coeficiente de friccin del carbn vegetal. .................................................................... 121
Parmetros de dimensionamiento de la tolva. ................................................................ 122
Altura y dimensiones de la tolva de alimentacin.......................................................... 122
Volumen calculado de la tolva. ...................................................................................... 123
Dimensiones de la tolva de alimentacin. ...................................................................... 123
Esfuerzos actuantes en la tolva. ..................................................................................... 124
Propiedades fsicas de la tolva. ...................................................................................... 125
Coeficientes para esfuerzos actuantes en una tolva. ...................................................... 127
Tensiones mximas y mnimas en la tolva. .................................................................... 129
Factor de seguridad de la tolva....................................................................................... 129
Carcasa superior ............................................................................................................. 130
Restricciones de la carcasa superior ............................................................................... 131
Asignacin de cargas en la carcasa superior .................................................................. 131
Material utilizado en el diseo de la carcasa superior .................................................... 132
Tensiones en la carcasa superior. ................................................................................... 133
Factor de seguridad en la carcasa superior. .................................................................... 133
Anillo de sujecin externo. ............................................................................................ 134
Dimensiones del anillo de sujecin ................................................................................ 134
Propiedades del material de los elementos de la estructura ........................................... 135
Sujeciones en la estructura. ............................................................................................ 136
Peso total de la mquina y centro de gravedad. ............................................................. 136
Cargas en la estuctura..................................................................................................... 137
Tensiones en la estructura .............................................................................................. 138
Factor de seguridad en la estructura ............................................................................... 138
Circuito de potencia. ...................................................................................................... 139
Circuito de control.......................................................................................................... 140
Tamao de carbn molido. ............................................................................................. 154
Comparacin de tamao de grano. ................................................................................. 156
Elementos principales del molino de martillos. ............................................................. 158
Cambio de criba. ............................................................................................................ 162
Cambio de martillos. ...................................................................................................... 163
Desalineamiento de las poleas. ...................................................................................... 164
Montaje eje motriz chumacera. ................................................................................... 165
Diagrama de evaluacin financiera ................................................................................ 176
Inters vs. VAN.............................................................................................................. 177
SIMBOLOGA
Aceleracin normal
m/s2
Aceleracin resultante
m/s2
Aceleracin tangencial
m/s2
rea de la seccin transversal
cm2
rea de impacto del martillo
cm2
rea neta
cm2
Arista de impacto del martillo
Coeficiente de arco de contacto menor
Coeficiente de correccin por longitud
Distancia entre centros de las poleas
mm
Distancia corregida entre centros de las poleas
mm
Capacidad de carga esttica
kN
Capacidad requerida en el rodamiento
kN
Coeficiente de fluctuaciones
Dimetro, dimetro de la polea motriz
in
Dimetro de la polea conducida
in
Mayor dimensin lineal del material desmenuzado
mm
Mayor dimensin lineal del material antes de la subdivisin
mm
Dimetro del volante
em
Nmero de martillos
unidad
Energa cintica requerida
Factor dependiente de la velocidad de rotacin de los martillos
Factor de esfuerzos dinmicos
Factor de velocidad
Factor de servicio
Carga axial real
Fuerza de inercia resultante
Fuerza de impacto necesaria para la molienda
Carga radial real
Factor de seguridad
Fuerza normal
Fuerza tangencial
Peso del martillo
Kg
Distancia del centro de gravedad al punto de percusin
Relacin de transmisin
Grado de desmenuzamiento
Momento principal de inercia
Kg.m2
Momento de entorno a un eje paralelo
Kg.m2
1 4
Factores empricos
Factor de superficie
Factor de forma y tamao
Factor de confiabilidad
Factor de temperatura
Factor de concentracin de esfuerzos
Coeficiente de mayoracin de esfuerzos
Factor por configuracin geomtrica
Factor por razn de transmisin
Longitud primitiva de la correa
mm
Longitud normalizada de la correa
mm
Longitud al centro de percusin con respecto al origen
Masa del eje
Kg
Masa del martillo
Kg
Masa de los separadores de los martillos
Kg
Masa del volante
Kg
Momento mximo
N.m
Momento mximo resultante
N.m
Nmero de pasadas
Carga dinmica equivalente del rodamiento
Potencia transmisible por correa
Potencia necesaria del motor para el molido
Kw
Potencia de diseo
Kw
Coeficiente de sensibilidad de ranura
Caudal o flujo msico de entrada
Radio de giro
Lmite de resistencia a la fatiga
Kg/cm2
Lmite de resistencia a la fatiga de la muestra
Kg/cm2
Esfuerzo ltimo
Kg/cm2
Lmite de fluencia del material
Kg/cm2
Espesor neto
Tensin
Velocidad de rotacin de los martillos
m/s
Velocidad mxima
m/s
Vmx
Cortante mximo
Volumen de almacenamiento
m3
Factor radial
Factor axial.
Nmero de correas
Aceleracin angular
ngulo de contacto de la banda
Rendimiento
Coeficiente de rozamiento
Velocidad angular
unidad
N
Kw/correa
Ton/h
m
rad/s2
rad/s
Esfuerzo normal
Mpa
Esfuerzo tangencial
Mpa
ngulo de contacto en la polea menor
ngulo de contacto en la polea mayor
LISTA DE ABREVIACIONES
AISI
American Iron and Steel Institute (Instituto Americano de hierro y acero)
ASME
American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de Ingenieros

Mecnicos)
ASTM
American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana para la evaluacin y
materiales)
AWS
American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura)
CAD
Computer Aided Design (Diseo asistido por computador)
CAE
Computer Aided Engineering (Ingeniera asistida por computador)
CD
Cold Drawn (estirados en frio)
DIN
Comit de Normas Alemana
HR
Hot rolled (laminado en caliente)
INEN
Instituto Nacional Ecuatoriano de Normalizacin
LISTA DE ANEXOS
Tipos principales de trituradoras, caractersticas y aplicaciones.
Eficiencia mecnica de la transmisin de potencia.
Velocidad tangencial de los martillos en rotacin.
Propiedades de acero para los ejes.
Clculo de la resistencia ltima del acero.
Motor y caractersticas tcnicas.
Dimensiones de las poleas motriz y conducida.
Longitud primitiva de la banda.
Factores de correccin por longitud de la correa.
Coeficiente de friccin de la polea y la correa.
Dimensiones de la chaveta y el chavetero.
Horas de servicio de mquinas segn su aplicacin.
Factores radiales y axiales de los rodamientos.
Factor de esfuerzos dinmicos y factores de vida para rodamientos de bolas.
Factor de esfuerzos estticos para rodamientos de bolas.
Caractersticas y dimensiones del rodamiento seleccionado y soporte del rodamiento.
Caractersticas del material de los martillos, volantes, tolvas y carcasas.
Caractersticas de los anillos de sujecin.
Caractersticas y composicin de la soldadura B-84
Propiedades del carbn vegetal.
Caractersticas de la criba.
Tasas de inters en el Ecuador.
RESUMEN
El Diseo y Construccin de un Molino para Pulverizar Carbn con un Sistema
Dosificador, para la industria pirotcnica G&G FUEGOS ARTIFICIALES est basado
en el requerimiento obtener un producto molido en corto tiempo con las caractersticas de
granulometra apropiadas para la elaboracin de la plvora de buena calidad, basndonos
en ensayos de granulometra se obtuvo un tamao del producto final de la molienda de
dimetro de 0.887 [mm] o malla 20 en la escala de tamices Tayler, por lo que se
seleccionaron y disearon los diferentes elementos de acuerdo a esta necesidad.
El proceso investigativo previo y necesario para determinar la funcionalidad y las
caractersticas de la mquina, se fundament en los principios de mquinas y
herramientas similares construidas en otros pases y en consultas permanentes a
profesionales de la rama.
Como resultado de esta investigacin se consigui un equipo que est compuesto por:
bastidor, dosificador de la materia prima, sistema de molienda, dispositivo elctrico de
control semiautomtico, motor, criba, tolvas y una trasmisin de potencia por banda
conectada a un motor trifsico de 220 [V] y 3 [HP], logrando que en la misma mquina
se pueda moler 200 [kg/h] de carbn.
Esta mquina permite a la empresa a optimizar tiempos de produccin y aumentar su
produccin actual.
ABSTRACT
This research is about the Design and Construction of a Mill for Pulverizing Coal with a
Dispenser Method, for G&G firework industry, it is required to obtain a pulverized
product in a short period of time, which contains the appropriate granulometry
characteristics for the elaboration of high quality gunpowder. A final product size from
the milling whit a 0.887 [mm] in diameter or 20 grids according to Tayler sieve rating
was gotten by means of granulometry tests; thats why different elements were chosen
and designed according to this need.
The previous and necessary investigative process was based on machinery principles and
similar tools made in other countries by means of permanent inquiries applied to
professionals in this area, in order to determine the functionality and characteristics of the
machine.
As a result of this research, an equipment containing a frame, raw material dispenser,
milling system, semi- automatic electric control device, motor, sieve, hoppers, and a belt
powered transmission connected to a 220 [V] and 3 [Hp] phase motor was gotten, so this
machine can grid 200 [Kg/h] of coal.
This machine allows the company to optimize the production time and increase its current
production.
CAPTULO I
1.
INTRODUCCIN
1.1
Antecedentes
El avance de la ciencia, la evolucin tecnolgica y exigencias del mercado han obligado

a la industria pirotcnica a buscar nuevas formas de produccin, que sean eficientes, esto
hace que se busque nuevas alternativas para la optimizacin de los procesos de
fabricacin.
En la obtencin del carbn pulverizado, las mquinas o equipos no adecuados conllevan
a un bajo rendimiento en la produccin, prdida del material y un alto ndice de fallas en
la fabricacin de los productos, lo cual se puede evitar con la implementacin de
maquinaria adecuada que cumpla con los requerimientos necesarios.
El presente proyecto permitir minimizar los tiempos de produccin y mejorar la calidad
del producto, con respecto al que se obtiene actualmente en maquinaria improvisada.
1.2
Justificacin e importancia
El presente proyecto mejora el proceso de obtencin de carbn pulverizado, de tal manera

que se reduzca el trabajo excesivo del operario y se incremente su seguridad laboral en el
sector industrial, por lo que es necesario el diseo e implementacin de un equipo que
cumpla con las necesidades tecnolgicas actuales y requeridas para la industria
pirotcnica.
El equipo ayudar a obtener un producto de mejor calidad. Con una produccin mucho
mayor a la que se realiza artesanalmente, aumentando considerablemente la rentabilidad,
facilitando el cumplimiento de la entrega del producto ya que en el medio actual su
demanda crece diariamente.
1.3
Objetivos
1.3.1
Objetivo general. Disear y construir un equipo adecuado para la obtencin de
carbn pulverizado para la G&G FUEGOS ARTIFICIALES.

1.3.2
Objetivos especficos:
Realizar una investigacin de tipo bibliogrfica y de campo sobre los distintos sistemas
de molienda utilizados en las industrias.
Disear una mquina que permita un fcil manejo y mantenimiento por parte de las
personas encargadas.
Construir las partes y los sistemas necesarios empleando factores de seguridad ptimos
para este tipo de equipo.
Llevar a cabo el montaje de los elementos, manejando conceptos de seguridad y esttica.
Efectuar las pruebas necesarias para garantizar el adecuado funcionamiento de la
mquina.
CAPTULO II
2.
MARCO TERICO
2.1
El carbn vegetal
El uso del carbn vegetal que se obtiene de la lea se remonta quiz al tiempo en que el
hombre aprendi a manejar el fuego. Su destino es tan variado como podamos imaginarlo.
Se ha utilizado para cocinar, generar calor y para protegerse del fro. Se ha empleado en
diversas industrias, como la metalrgica, para producir aleaciones y limpieza del acero;
en la qumica como filtro purificador ambiental y de lquidos, como el agua, as como en
la farmacutica, donde se utiliza para el tratamiento de malestares diversos. En el
Ecuador, la mayor parte del carbn se produce a partir de tcnicas tradicionales, las cuales
se han transmitido de generacin en generacin entre los pobladores de los bosques y
selvas, quienes lo usan para autoconsumo o para comercializarlo en ciudades o
poblaciones rurales donde se emplea como fuente de calor para la preparacin de
alimentos. Para producir carbn vegetal es bueno cualquier material leoso, Figura 1.
Figura 1. Carbn vegetal
Fuente: Autores
2.1.1
Obtencin del carbn vegetal. El carbn vegetal es un producto slido, frgil y
poroso que contiene un alto porcentaje de carbono de un orden del 80%, este es producido
por el calentamiento de la madera o residuos de vegetales en ausencia de oxgeno, la
temperatura con la cual se forma el carbn se encuentra entre 400 a 700 [C], este proceso
3
se denomina pirolisis o carbonizacin, en dicho proceso se obtienen gases y aceites que

son producidos por el calentamiento del material vegetal.
Como materia prima para obtener carbn vegetal de uso comercial se utiliza en la
actualidad varias fuentes:
Partes leosas de rboles y arbustos.
Desechos de la industria de la madera.
Partes orgnicas de los desechos urbanos (basura).
Durante el proceso de carbonizacin de la madera se produce una variedad de cambios

qumicos que pasa por tres fases:
Fase 1. La deshidratacin de la madera se produce hasta alcanzar los 170 [C] donde se
destilan algunos gases y se degrada la madera.
Fase 2. Cuando el proceso de produccin de carbn alcanza los 270 [C], se desprenden
gases, constituidos en su mayor parte por CO2 y CO, en esta fase se observa tambin el
desprendimiento de lquidos acuosos.
Fase 3. En esta fase se alcanza la mayor temperatura del proceso, la que usualmente es
cercana a los 600 [C]. A esta temperatura ocurre la carbonizacin, observndose el
desprendimiento de substancias voltiles en abundancia. Cuando cesa la liberacin de
sustancias voltiles el carbn vegetal se encuentre listo.
Para la obtencin del carbn vegetal, los productores crean una barrera fsica que asle la
madera del exterior, con el fin de evitar que el oxgeno entre en contacto con la madera
caliente y esta se incendia. Esta barrera puede ser creada por diversos mtodos utilizando
capas protectoras de tierra o ladrillo, una fosa en el suelo, paredes de cemento armado o
metal. (GUARDADO, y otros, 2010 pgs. 2-3)
En la Figura 2 se muestra los principales sistemas de carbonizacin de la madera segn
la fuente de calor.
Figura 2. Sistemas de carbonizacin de la madera

Fosas.
Parvas.
Fijos
Hornos
de ladrillo
Fuente interna de calor
para secar y calentar la
madera
quemando
parte de la carga.
Hornos
metlicos
Transportable
SISTEMA DE
CARBONIZACIN
DE LA MADERA
Fijas.
Por calor indirecto a
travs de las paredes
de la retorta
Fuente externa de calor
para secar y calentar la
madera
quemando
madera, gas, carbn
mineral, o gasleo y
brea .
Retortas
metlicas
Transportable
Horno de
ladrillo
(tipo Schwartz)
Por
calor
directo
recirculando el gas
caliente, neutro a
travs de la madera
que ser carbonizada
Fijos
Metlico
(Lambiotte,
Reichart, etc.)
Fuente: Autores
Los mtodos usualmente utilizados para el proceso de carbonizacin en el pas son: El
mtodo de fosas y el mtodo de parvas. En la Tabla 1 se destacan las caractersticas
sobresalientes del carbn segn los mtodos de obtencin enunciados:
Tabla 1. Caractersticas del carbn vegetal segn el mtodo de obtencin
Caractersticas del carbn vegetal por los mtodos de fosas y parvas
Carbn contaminado con la tierra
Variacin de la calidad de carbn
Carbono fijo (66%)
Humedad (10%)
Contenido de cenizas (de 0.5 a ms del 5)%
Fuente: HERNNDEZ, Joe. 2011. Estudio tcnico para la obtencin de briquetas de
fcil encendido a partir de carbn de la cascarilla de palma africana y su produccin en
la empresa Tysai S.A. TESIS. Riobamba : Facultad de Mecnica, 2011. pgs 23-24
2.1.2
Propiedades del carbn vegetal. El carbn vegetal tiene varias propiedades entre
5
ellas estn las propiedades mecnicas, trmicas, elctricas y fsicas.

Para el presente trabajo se tomara en cuenta las propiedades mecnicas y fsicas,
considerando el proceso (molienda) al que se le va a someter el carbn.
2.1.2.1 Propiedades mecnicas. Entre las propiedades mecnicas tenemos: Dureza,
abrasividad, resistencia mecnica, cohesin, friabilidad, fragilidad, triturabilidad.
Dureza. Indica su resistencia a la abrasin producida en el rozamiento con otros
materiales en un movimiento de deslizamiento. Es una propiedad que influye en los
molinos y dems instalaciones, produciendo desgastes importantes.
Abrasividad. Mide el poder de desgaste sobre paredes metlicas (de tolvas, molinos,
conductos, quemadores, etc.). Tiene una gran significacin econmica y est ligada a la
dureza del carbn y a su composicin, principalmente a la existencia de impurezas ms
que por el carbn mismo.
Resistencia Mecnica. Se debe medir la resistencia mecnica en el sentido normal a la
estratificacin, tomndose el valor medio de las mediciones. Es importante ya que nos
determina la cantidad de carbn que puede apilarse en tolvas.
Cohesin. La cohesin es la accin y efecto que tiende a unir los componentes de la
materia carbonosa. Se trata de una propiedad positiva o de resistencia.
Friabilidad. Es la capacidad que presentan los carbones de descomponerse fcilmente en
granulometras inferiores por efecto de impacto o rozamiento. Esta propiedad habr que
tenerla en cuenta en algunos procesos, puesto que dan la tendencia del carbn a romperse
durante su manipulacin.
Fragilidad. Es la facilidad que presentan los carbones para romperse o quebrarse en
pedazos. Es lo opuesto a la cohesin. Se trata de una propiedad negativa, que va a
depender de su tenacidad y elasticidad, de las caractersticas de su fractura y de su
resistencia.
La cohesin, friabilidad y la fragilidad marcan la degradacin, es decir, el paso a
6
granulometras menores por impacto o rozamiento.

Triturabilidad, molturabilidad. Es la facilidad con la que el carbn se desmenuza sin
reducirse totalmente a polvo. Es una combinacin de dureza, resistencia, tenacidad y
modo de fractura.
2.1.2.2 Propiedades fsicas. Entre las propiedades fsicas ms importantes se tiene:
Humedad. La humedad es un adulterante que baja el valor calorfico del carbn, y las
especificaciones de calidad limitan al contenido de humedad varia del 1 al 16% del peso
bruto.
Densidad. La densidad del carbn no es ms que la relacin entre su masa y el volumen
desplazado de este.
Peso especfico. Es el peso contenido en la unidad de volumen de un trozo de carbn en
su estado natural (poros, humedad y materia vegetal incluida).
Contenido de agua. El carbn contiene agua tanto por su proceso de formacin en origen
como por las transformaciones sufridas.
Contenido de cenizas. Las cenizas corresponden al residuo inorgnico que resta despus
de la combustin completa del carbn. Son sustancias minerales presentes en la madera
original, recogidos como contaminantes del suelo. Este contenido vara entre 0,5 a ms
del 5% dependiendo de la madera, la cantidad de corteza y los contaminantes de tierra y
arena. Un buen carbn tiene aproximadamente un 3% de cenizas.
Contenido de voltiles. Comprende los residuos lquidos y alquitranosos que no fueron
eliminados completamente en la carbonizacin. Un buen carbn vegetal tiene cerca de un
30% de sustancias voltiles. Un carbn con mucha materia voltil se enciende fcilmente
pero al quemar produce humo. Uno con poca materia voltil es difcil de encender, con
una combustin muy limpia, pero ms quebradizo. El porcentaje vara entre un 10 y un
40%.
Carbono fijo. Vara entre 50 y 95%. Con alto contenido de carbono fijo, el carbn es ms
7
quebradizo, con menos sustancias voltiles. (PACHECO, 2005 pgs. 15-19)

Tamao. Determinado por el grado de rotura que sufre en la manipulacin, pero regulado
por la trituracin que se realiza durante el proceso.
2.1.3
Usos y aplicaciones. En la Figura 3, se observa los usos ms frecuentes del
carbn vegetal.
Figura 3. Usos del carbn vegetal
CARBN
Carbn activado
Carbn para
lea
Qumica sinttica
Carbn
aglomerado
Carbn granulado
Carbn en polvo
- Elementos
carbnicos.
- Carbn para
combustin.
- Cianuro de
sodio.
- Carbn para
lea.
- Carbn activo.
- Carbn activo.
- Carbn activo
decolorante.
- Lea.
- Sulfuro de
carbono.
- Aglomerados
de carbn.
- Complemento
alimenticio para
animales.
- Carbn vegetal
aglomerado.
- Carbn para
endurecer.
- Carbn para
tratamientos
trmicos.
- Aglomerados de
carbn.
- Metalurgia.
- Carbn para
adsorcin de
gases.
- Carbn
catalizador.
- PIROTECNIA
- Carbn
medicinal.
Metalurgia
- Carburizado
de acero.
- Procesos
siderrgicos.
- Ferrosilicio.
- Colada de
campana.
- Carbn para
endurecer.
- Refinacin de
cobre.
- Carbn para
filtracin de
agua
- Carbn de
fragua.
- Silicio.
Fuente. Autores
2.1.3.1 Usos principales del carbn vegetal en el Ecuador. Entre los principales usos
se destacan:
Combustible. El carbn vegetal se utiliza mayormente como combustible, no solo para
uso domstico sino que tambin para uso industrial, usualmente en pases en vas de
desarrollo.
Metalurgia. Este es uno de los usos ms antiguos del carbn vegetal. La metalurgia del
hierro, data de alrededor de 1,200 aos A.C. la cual fue desarrollada en Europa durante
la Edad de Hierro (700 A.C. hasta 68 D.C.) este avance tecnolgico de la poca no
hubiese sido posible sin las temperaturas que el carbn vegetal logra alcanzar para poder
fundir los minerales, ya que la madera tiene un poder calorfico bajo a comparacin del
8
carbn, no logra alcanzar las temperaturas requeridas que el carbn vegetal cumple.
El carbono contenido en el carbn vegetal acta como reductor de los xidos del metal
que forman los minerales de tal manera que si se aplica tcnicas especiales puede lograse
que un cierto porcentaje de carbono pueda alearse con el hierro dando paso as a la
creacin del acero, lo cual fue importante para desarrollo de armamento y herramientas
ms resistentes al impacto y oxidacin.
Absorbente. El carbn vegetal por ser un material con porosidades y cavidades pequeas
ha sido aplicado como material absorbente.
El carbn vegetal no tiene una textura porosa tan fina como la de los carbones activados.
Sin embargo, resulta ms barata y sencilla de producir, por lo que a pesar de ser un
absorbente relativamente de baja eficiencia, se pueden utilizar en determinadas
aplicaciones que no necesitan de una gran capacidad de absorcin, como por ejemplo,
para absorber molculas de tamao relativamente grades que se encuentren en un rango
menor a 50 [], una de las aplicaciones de este tipo es la clarificacin de bebidas
alcohlicas como el vino, cerveza, whisky, etc.
Fabricacin de plvora negra. La plvora negra es uno de los explosivos ms usados,
desde explosivo para minera hasta detonante para armamento militar, se compone de un
75% de nitrato de potasio, un 12% de azufre y un 13% de carbn vegetal. Estos
ingredientes al quemarse producen un gas que tiende a ocupar un volumen 400 veces
mayor que la mezcla original, produciendo una fuerte presin en las paredes del recipiente
que los contiene.
Usos domsticos. En Ecuador, en Espaa y en otros pases hispanoparlantes el carbn
vegetal se ha usado durante siglos como combustible en los braseros o en hornillos.
(GUARDADO, y otros, 2010 pgs. 1-2).
2.2
Molienda
La operacin de molienda consiste esencialmente en producir unidades de masa

inferiores, a partir de fragmentos ms grandes del material que se desea moler; por
imposicin de la naturaleza de la propia materia y por los tratamientos fsicos y qumicos
que puedan seguirse, la molienda o pulverizacin es a menudo una operacin compleja,
9
bajo su aparente simplicidad.

Dentro de la operacin de molienda es importante el tamao en que se presenta el material
que se desea moler; as cuando la materia a tratar es de importantes dimensiones (dimetro
medio comprendido entre 50 y 150 []), se hace necesaria una operacin previa de
trituracin, la cual consiste en reducir, en uno o dos pasos, el tamao del material de
partida a fragmentos menores con dimensiones inferiores a 50 [], para posteriormente
efectuar la molienda propiamente dicha de los nuevos fragmentos, obteniendo un polvo
fino que pueda pasar en casi su totalidad por aberturas muy pequeas (mallas de un tamiz
cuya seccin de paso sea slo de algunas decenas de micras).
Los mtodos de reduccin ms empleados en las mquinas de molienda son compresin,
impacto, frotamiento de cizalla y cortado.
Los tamaos de salida de los productos de esta etapa, segn Hukki, sern los siguientes:
Tabla 2. Clasificacin del tipo de molienda
Tipo de proceso Tamao de salida
Molienda gruesa
1 5 []
Molienda media 200 500 []
Molienda fina
50 100 []
Fuente: http://ocw.bib.upct.es/pluginfile.php/5547/mod_resource/content/1/Tema_4__Molienda_I_.pdf
2.2.1
Criterios de reduccin mecnica. Los principales factores que intervienen en la
seleccin o diseo de un sistema que facilite la reduccin de tamaos de un material son:
Los fundamentos de la naturaleza o el estado fsico del producto a tratar.
El grado de finura resultante.
El nmero de etapas del proceso.
El volumen de produccin que se desea obtener.
Caractersticas de la materia prima. Para definir las caractersticas de los productos se

debe tener en cuenta factores como: estructura mecnica, temperaturas de ablandamiento,
temperaturas de fusin, humedad, sensibilidad trmica, tamao, etc.; a continuacin se
presenta una breve descripcin de las propiedades ms relevantes.
10
Estructura mecnica. La materia prima es un factor sumamente importante ya que sta

indica la clase de fuerza que se debe aplicar para la correspondiente molienda.
Cuando el material posee una estructura cristalina (frgil), la fractura se produce a lo largo
de los planos de anclaje; por lo tanto las fuerzas de compresin son las ms convenientes
para este proceso. En cambio cuando el material posee escasos planos de anclaje se crean
nuevos puntos de partida de grieta para lo cual es necesaria la aplicacin de fuerzas de
impacto o cizalla. Las fuerzas de cizalladura son las ms indicadas para la molienda de
materiales de estructura fibrosa.
Sensibilidad trmica. La friccin producida por la accin de un molino y la elongacin
que sufren las partculas ms all de su lmite elstico sin que ocurra fractura, producen
al cesar las causas de su accin una considerable elevacin de la temperatura de los
productos procesados y por ende la degradacin de los mismos.
Si la accin del calor generado produce untuosidad, sta como efecto primordial embotar
el molino y por lo tanto reducir la eficacia del proceso.
Humedad. La utilizacin de agua dentro de los procesos de reduccin de tamao puede,
segn cada caso, agilizar u obstaculizar la eficiencia de los mismos. Para un amplio
porcentaje de las materias primas, una humedad superior al 13% produce embotamiento
del molino, lo cual provoca que la eficiencia del proceso y la capacidad de produccin se
vean disminuidas. Otro fenmeno que ocurre con relativa frecuencia por el exceso de
humedad, es la aglomeracin de productos en procesos de pulverizacin fina, lo cual
impide una fluidez libre del producto.
En la molienda en seco, el principal inconveniente que se genera es la inhalacin
prolongada de polvos, lo cual pueden provocar enfermedades pulmonares y la posibilidad
que estos materiales reducidos adquieran caractersticas de material inflamable.
Tamao. Las dimensiones del material a la entrada y salida del proceso de molienda
tienen importancia, debido a que este factor determina el nmero de etapas de reduccin
que se deben efectuar para su cometido. Los materiales de entrada de acuerdo a su tamao
se clasifican de la siguiente manera:
11
Material grueso: fragmentos de un tamao mayor a 750 [].
Material mediano: fragmentos de un tamao de 100 a 750 [].
Material fino: fragmentos de un tamao menor a 100 [].
Por otra parte, segn el tamao que tienen las partculas a la salida de las mquinas de
desintegracin, se pueden distinguir las distintas etapas de trituracin y molienda.
Trituracin (desintegracin grosera)
Trituracin gruesa: tamaos de partculas de salida: 150 [].
Trituracin mediana: tamaos de partculas de salida: entre 30 y 150 [].
Trituracin fina: tamaos de partculas de salida: entre 5 y 30 [].
Molienda (desintegracin final)
Molienda grosera: tamaos de partculas de salida: entre 1 y 5 [].
Molienda fina y media: tamaos de partculas de salida: menores de 0.05 y 1 [].
La trituracin grosera, mediana y fina corresponden, prcticamente, a la primera, segunda

y tercera etapa de la trituracin; mientras que la molienda grosera y fina corresponden a
las etapas primaria y secundaria de la molienda. (CAJAS, 2011 pgs. 25-34)
2.2.2
Grado de desintegracin o desmenuzamiento. El coeficiente de reduccin que
se obtiene en las mquinas de trituracin o de molienda se denomina grado de

desintegracin y se define como la relacin entre los tamaos de las partculas a la entrada
y salida de la mquina. El grado de desintegracin ( ) se expresa de la siguiente manera:
=
(1)
Donde:
: Mayor dimensin lineal del material antes de la subdivisin en [].
: Mayor dimensin lineal del material desmenuzado en [].
El grado de desintegracin en el proceso de trituracin se encuentra acotado entre 2 y 10,
mientras que en la molienda est en el rango de 10 a 100 y para el proceso de
12
pulverizacin mayor 100. (DUDA H., 2007 pg. 27).

2.2.3
Leyes de desintegracin. En trminos generales, se puede decir que las leyes y
teoras existentes estn superadas, dado que las mismas consideraban que el proceso era
puramente mecnico, cuando en realidad se trata, tambin, de un proceso cintico, donde
influye, en forma importante, el estado fsico-qumico de los slidos.
En la actualidad se puede decir que todava no existe una teora general satisfactoria. No
obstante, como algunas leyes dan una aproximacin, al menos parcial, de los fenmenos
reales. Las leyes de la desintegracin se pueden clasificar de la siguiente manera:
2.2.3.1 Leyes de distribucin granulomtrica. Se ha comprobado que resulta imposible
obtener, por medio de la trituracin, partculas que, en su totalidad, sean de tamao igual
y uniforme. El material producido es de distintas dimensiones, repartindose de acuerdo
a curvas bien definidas denominadas curvas granulomtricas. Despus de muchos
estudios acerca del comportamiento de los materiales en la desintegracin se lleg a las
siguientes conclusiones:
El porcentaje de material fino aumenta a medida que aumenta el grado de

desintegracin. Varias etapas de trituracin producen menor cantidad de materiales
muy finos (ultra finos) con relacin a efectuar esta operacin en una sola etapa.
La desintegracin de fragmentos planos produce ms material fino que la de

fragmentos en forma regular.
La forma media de los granos desintegrados varia con la ubicacin en la escala de

tamizado. Los granos gruesos y finos (los extremos) son alargados, mientras que
los medios tienen forma ms cbica.
2.2.3.2 Leyes Energticas. Dentro de las leyes energticas ms relevantes se derivan las
siguientes: Ley de Rittinger, enunciada en el ao 1867 y la cual se basa en la hiptesis de
las superficies de las partculas; la Ley de Kick, expresada en el ao 1885 basada en una
hiptesis volumtrica y la teora de Bond, del ao 1951, que relaciona las dos anteriores.
(PERRY, 1992 pg. 8.13).
2.3
Equipos para la reduccin de tamao
Los equipos para la reduccin de tamao se divide en trituradoras, molinos, molinos de

13
ultrafinos y mquinas de corte. En la Figura 4 se muestran los tipos de equipos utilizados

para la reduccin de tamao.
Figura 4. Mquinas para reduccin de tamao
Quebradores
(gruesos y
tinos)
De mandbulas
Giratorios.
De rodillos.
Impacto.
Molinos
(intermedios
y finos)
MQUINAS PARA
LA REDUCCIN
DE TAMAO
Molinos
ultrafinos
Mquinas de
corte
Molino de martillos
Compresin.
Molino de rodillos
Cizalladura o
frotamiento
Molino de disco nico y

doble, molino de piedras
Volteo o
gravitatorios
Molino de bolas
Molino de barras
Molinos de martillos con clasificacin interna.

Molinos de flujo energtico.
Molinos agitadores.
Cortadores de cuchillas.
Cortadoras de cubos.
Cortadoras de tiras.
Fuente: Autores
Estas mquinas realizan su trabajo en formas muy diferentes. La comprensin es la accin
caracterstica de los trituradores. Los molinos utilizan impacto y frotacin, a veces
combinadas con compresin; los molinos de ultrafinos operan principalmente por
frotacin. El corte es, por supuesto, la accin caracterstica de las mquinas cortadas.
2.3.1
Mquinas trituradoras. Las trituradoras son mquinas de baja velocidad
utilizadas para la reduccin gruesa de grandes cantidades de slidos. Los principales tipos
son las trituradoras de mandbulas, giratorias y de rodillos lisos y los dentados. Los tres
operan por comprensin y pueden romper grandes trozos de materiales muy duros, como
es el caso de la reduccin primaria y secundaria de rocas y minerales. Las trituradoras
dentadas trocean y separan la alimentacin; pueden tratar alimentaciones blandas como
carbn, huesos y minerales blandos.
14
Trituradores de mandbulas. En un triturador de mandbula la alimentacin se produce

entre dos mandbulas que forman una V abierta por la parte superior. Una de las
mandbulas, que recibe el nombre de yunque, es fija, est situada en posicin casi vertical
y no se mueve; la otra, que recibe el nombre de oscilante, se mueve alternativamente en
un plano vertical, y forma un ngulo de 20 [] a 30 [] con la mandbula fija. Esta
accionada por una excntrica, de forma que aplica una fuerza de compresin a los trozos
situaos entre las mandbulas. Las caras de las mandbulas son planas o ligeramente
combadas, y pueden tener muchas en forma de hendiduras horizontales. El tipo ms
comn es el triturador Blake que se representa en la Figura 5.
Figura 5. Partes de un triturador de mandbulas
Triturador Blake
A - Bancada
B - Mandbula fija;
C - Muoneras;
D - Polca y volante;
E - Soportes de la mandbula
mvil;
F - Eje;
G - Mandbula mvil;
H - Plato de recubrimiento
de la mandbula mvil;
J - Leva excntrica;
K - Barra de conexin;
L - Cojinetes fijos;
M - Barras articuladas;
N - Bloque de ajuste;
P - Varilla do conexin;
Q - Muelle de retorno;
R, tuerca de ajuste.
Fuente: http://es.scribd.com/doc/85058298/molinos-2011
Trituradores giratorios. Un triturador giratorio puede considerarse como un triturador de

mandbulas troncocnicas, entre las cuales el material es triturado en algn punto en todo
momento. Un cabezal cnico de trituracin gira en el interior de una carcasa en forma de
embudo abierta por su parte superior. Tal como muestra la Figura 6., el cabezal triturador
est acoplado a un robusto eje pivotado en la parte superior de la mquina.
Una excntrica acciona el extremo inferior del eje. Por tanto, en cualquier punto de la
periferia de la carcasa, el fondo del cabezal de trituracin se mueve hacia dentro y hacia
fuera de la pared estacionaria. Los slidos atrapados en el espacio en forma de V entre el
15
cabezal y la carcasa se van rompiendo sucesivamente hasta que salen por el fondo. El
cabezal de trituracin puede rotar sobre el eje y gira lentamente debido a la friccin con
el material que se tritura.
Figura 6. Triturador giratorio
Triturador giratorio
A - eje principal;
B - buje giratorio;
C - tuerca de seguridad;
D - armadura en patas de
araa;
E - buje fijo;
F - cabeza trituradora;
G - mandbulas
trituradoras;
H - tolva de alimentacin;
J - cojinete excntrico;
K - engranajes de
movimiento;
L - pin de movimiento;
M - eje de movimiento.
Triturador de rodillos lisos. Los dos rodillos metlicos de superficies lisas, que giran
sobre ejes horizontales paralelos, son los elementos activos del triturador que se
representa en la Figura 7. Las partculas de la alimentacin quedan atrapadas entre los
rodillos, se rompen por compresin y caen por la parte inferior. Los dos rodillos giran
uno hacia el otro con la misma velocidad. Los rodillos son relativamente estrechos y de
gran dimetro de forma que pueden atrapar trozos moderadamente grandes.
16
Figura 7. Triturador de rodillos

Trituradora de rodillos
(a) Alzado, (b) seccin.
A - bancada;
B - cojinete fijo;
C - eje de rodillo fijo;
D - rodillo fijo;
D - rodillo mvil;
E - polea principal de
movimiento;
F - cojinete mvil;
G - muelle;
H - varilla de unin;
J - tuerca de ajustar;
K - separadores;
L - tornillos;
M - polea de movimiento del
rodillo mvil;
N y N - armadura principales de
los rodillos;
P - cubierta de los rodillos.
Trituradores de rodillos dentados. En muchos trituradores de rodillos sus superficies
estn provistas de rugosidades, barras trituradoras o dientes. Tales trituradores pueden
tener dos rodillos o solamente un rodillo que acta frente a una placa estacionaria curvada.
En la Figura 8., se representa un triturador de un solo rodillo dentado. Las mquinas
conocidas como desintegradores contienen dos rodillos rugosos que giran a velocidades
diferentes, o bien un pequeo rodillo de alta velocidad provisto de barras transversales
sobre su superficie y que gira hacia un gran rodillo liso de baja velocidad.
Algunos rodillos para el tratamiento de alimentaciones gruesas estn provistos de
robustos dientes piramidales. Otros diseos utilizan un gran nmero de discos con
pequeos dientes a modo de sierras de lminas del material. Los trituradores de rodillos
dentados ms verstiles que los de rodillos lisos, con la limitacin de que no pueden tratar
slidos muy duros. Operan por compresin, impacto y cizalla, en vez de solamente por
compresin como ocurre en el caso de mquinas de rodillos lisos. No estn limitados por
el problema de agarre o captura de la alimentacin, por tanto, pueden tratar partculas
mucho ms grandes. El tamao de la alimentacin de estas mquinas puede ser tan grande
17
como (500 []), y su capacidad asciende hasta 500 [/]. (McCABE, y otros, 1991
pgs. 902-906)
Figura 8. Triturador de rodillos dentados
2.3.2
Molinos. El trmino molino se utiliza para describir una gran variedad de
mquinas de reduccin de tamao para servicio intermedio. El producto procedente de

triturador con frecuencia se introduce como alimentacin de un molino, en el que se
reduce a polvo. Los principales tipos de molinos que se describen a continuacin son los
molinos de martillos e impactadores, mquinas de rodadura-compresin, molinos de
frotacin y molinos de volteo.
Molino de martillos. El molino de martillos acta por efecto de impacto sobre el material
a desintegrar. Figura 9.
Figura 9. Molino de martillos y sus partes
Molino de martillos
A - disco giratorio;
B - eje;
C - martillos;
D - platos
quebrantadores;
E - barras do la criba.
18
En la Figura 10, puede verse un esquema del molino, el cual cuenta con una cmara de
desintegracin (3), con una boca de entrada del material en la parte superior (5) y una
boca de descarga cerrada por una rejilla (4). En el interior de la cmara hay un eje (1),
que gira a gran velocidad y perpendicularmente a l van montados articuladamente los
elementos de percusin (martillos) (2) los cuales por la fuerza centrfuga que se genera al
girar el eje, se posicionan perpendicularmente en posicin de trabajo.
El material a moler ingresa por la boca de entrada (5) y por gravedad cae al interior de la
cmara de desintegracin, donde es golpeado por los martillos. Seguidamente choca
contra la cmara de desintegracin y nuevamente es golpeado por los martillos.
Esto ocurre sucesivamente hasta que alcanza un tamao tal que puede pasar por el tamiz
o criba de descarga (4). El tamao de salida de los materiales triturados puede variarse
cambiando el tamiz de salida.
Figura 10. Esquemas de un molino de martillos
Fuente: Autores
Los molinos de martillos se usan para triturar y pulverizar materiales que no sean
demasiado duros o abrasivos.
Un molino de martillos tritura material que tiende a ser fcilmente reducido a pequeos
pedazos, por medio de impactos contra un martillo rotatorio (el cual tpicamente trabaja
a 750 [rpm] y 1800 [rpm]).
Ventajas
Produce un amplio rango de tamao de partculas.
Bajo costo de mantenimiento.

19
Posee facilidad de operacin.
No requiere personal calificado.
Equipo liviano y poco robusto.
Puede tener sistema de clasificacin incorporado.
El material de salida es homogneo, y no requiere sistemas adicional es para la

evacuacin de los mismos.
Consta de elementos de fcil construccin por ende el costo de construccin no es

alto.
No produce contaminacin por polvo con un sistema adecuado de recoleccin.
No produce exagerada contaminacin auditiva.
Desventajas
Elevacin temperatura.
Puede haber atascamiento entre los martillos si la separacin de los mismos no es

la adecuada. (ARPI, y otros, 2012 pgs. 86-92)
Molino de rodillos. En este tipo de molinos las partculas slidas son captadas y trituradas
entre un medio rodante y la superficie de un anillo o carcasa. Los tipos ms frecuentes
son los pulverizadores de rodadura-anillo, los molinos de rulos, y los molinos de rodillos.
En el molino de rodillos que se ilustra en la Figura 11., los rodillos cilndricos verticales
presionan con gran fuerza hacia fuera, frente a un anillo estacionario, con la forma de una
plaza de toros.
Giran con velocidades moderadas siguiendo un recorrido circular. Los trozos de slidos
son desplazados desde la solera del molino y llevados entre el anillo y los rodillos, donde
tiene lugar la molienda. El producto es barrido fuera del molino por una corriente de aire
hasta un separador-clasificador, desde el cual las partculas grandes retornan al molino
para su posterior reduccin. En un molino de rulos, y en algunos molinos de rodillos, gira
la carcasa o el anillo, mientras que los rodillos rotan sobre ejes estacionarios, que pueden
ser verticales u horizontales.
Los molinos de este tipo encuentran su principal aplicacin en la molienda de piedra
caliza, clinker de cemento y carbn. Pulverizan hasta 50 toneladas por hora. Cuando se
utiliza clasificacin, puede ser tan fino como que el 99 % pase a travs de un tamiz de
20
200 mallas. (McCABE, y otros, 1991 pgs. 907-909).

Figura 11. Esquema de un molino de rodillos
Ventajas
Eficiencia de energa.
Distribucin uniforme del tamao de la partcula.
Bajo ruido y generacin de polvo.
Desventajas
La alimentacin tiene que ser en tamaos medianos.
Las partculas tienden a ser irregulares en forma y en dimensin.
Pueden tener un costo inicial alto (dependiendo del diseo del sistema).
Equipo pesado, robusto y de gran tamao.
Poca flexibilidad para variar la relacin de reduccin y capacidad de produccin.
Requiere sistemas complementarios.
Complejo y altos costos de mantenimiento.
Su manipulacin tiene un grado de peligro para considerar. (ARPI, y otros, 2012

21
pgs. 84-86)
Molinos de discos de frotamiento. El molino de discos o friccin es un equivalente
moderno de los antiguos molinos de piedra. Las piedras se sustituyen por discos de acero
en los que se montan placas de molienda intercambiables ya sea metlica o abrasiva, que
giran a velocidades muchos mayores, permitiendo con ello una gama ms amplia de
aplicaciones. Estas mquinas tienen un lugar especial en la molienda de materiales
orgnicos resistentes, tales como la pulpa de la madera y harina de maz. La molienda se
lleva a cabo entre las placas que pueden operar en el plano vertical u horizontal. En la
Figura 12, se indican dos tipos de molinos de discos.
Figura 12. Molino de discos. a) disco nico; b) disco doble
Fuente: Autores
Molino de disco nico (a). La materia prima pasa a travs de la separacin que existe
entre un disco fijo, que es parte de la armadura, y un disco estriado que gira a gran
velocidad. Como consecuencia de la intensa accin cizallante se produce la trituracin de
la carga.
La separacin se puede variar segn cules sean el tamao de las materias de partida y
las exigencias del producto.
Molino de disco doble (b). En los molinos de doble disco, uno de stos puede estar en
estado estacionario o ambos pueden rotar en direcciones opuestas. Su velocidad oscila
entre 600 y 1500 []. Puede producir partculas de 50 [] con una distribucin de
frecuencia cerrada.
El tamao de partcula se controla cambiando la velocidad, el espacio entre los discos y
22
la forma de las estras de los discos.

Son tiles para materiales frgiles y duros con buen flujo; los que son hermticos con
inyeccin de aire tienen la ventaja que el aire de entrada mantiene el material fro durante
el proceso.
Molino de piedras. Es una clase muy antigua de molino de frotamiento con disco,
utilizado principalmente para la molienda de harina, Figura 13.
Figura 13. Molino de piedras
Fuente: Autores
Se montan sobre un eje dos piedras circulares. La superior, que corrientemente es fija,
tiene una boca de entrada de la carga, la inferior gira. La carga pasa por la separacin
entre las dos piedras. Los productos, una vez han experimentado la fuerza de cizalla
desarrollada entre las dos piedras, se descarga por la arista de la piedra inferior.
(BRENNAN, 1970 pgs. 3-6)
Ventajas
Primordial para molienda fina.
Generalmente es de una fcil operacin.
Moderado consumo de energa.
Fcil graduacin de la granulometra al variar la distancia entre los discos.
Desventajas
Es difcil regular el tamao de partcula de acuerdo a la alimentacin y separacin

de los discos.
Su costo es elevado por la complejidad en su construccin.
Baja produccin por la configuracin limitada de la cmara de molienda.
Es necesario un adecuado control del sistema de alimentacin.
El desgaste de las estras de los discos es acelerado, cuando se procesan materiales

23
muy duros, con lo cual su vida til se reduce.
Alto costo de los discos.
Equipo pesado y robusto.
El tamao de partculas no es homogneo.
Produce contaminacin del producto final.
Si se desea realizar una clasificacin de granulometra tiene que realizarse otro

proceso despus del molido. (ARPI, y otros, 2012 pgs. 83,84)
Molinos gravitatorios. Esta clase de molinos se utiliza ampliamente en muchas

industrias de proceso de los alimentos para producir molienda fina. Existen dos tipos
bsicos: el de bolas y el de barras. (LUDEA, y otros, 2008 pgs. 16-17)
Molino de bolas. El molino de bolas es una herramienta eficiente para la pulverizacin
de muchos materiales en polvo fino, Figura 14, es un equipo ampliamente usado en las
industrias del cemento, productos de silicato, nuevos tipos de materiales de construccin,
materiales a prueba de fuego, fertilizantes qumicos, metales negros y no ferrosos, vidrio,
cermicas, entre otros.
Figura 14. Molino de bolas
Cuenta con dos tipos de pulverizacin: el proceso seco y el proceso hmedo. Puede ser
dividido en tipo tubular y tipo fluido de acuerdo con las diferentes formas de descarga del
24
material.
Este molino utiliza fuerzas de cizalla o impacto. Est formado por un cilindro giratorio
horizontal que se mueve a poca velocidad con cierto nmero de bolas de acero.
Se van a emplear para obtener una granulometra de mineral comprendida entre 0-30
[] y 0-200 [].
A medida que gira el cilindro, las bolas se elevan por las paredes y caen sobre el producto
a triturar que est ocupando el espacio libre entre las bolas. Las bolas resbalan entre s
produciendo el cizallamiento del producto. El tamao de las bolas es variable, las bolas
pequeas proporcionan ms puntos de contacto, pero las grandes producen un mayor
impacto. Parar una molienda eficaz no debe excederse la velocidad crtica: Velocidad
crtica es la velocidad a la cual las bolas dentro de un molino empiezan a centrifugar. La
velocidad ptima es el 75 % de la velocidad crtica. (ARPI, y otros, 2012 pgs. 83-84)
Ventajas
Granulometra variada.
Puede ser alimentado con material de tamao relativamente grande.
Trabaja con materiales hmedos y secos.
El material molido tiene granulometra homognea.
til para productos oxidables o explosivos
Pulverizar materiales estriles (previa esterilizacin de la cmara)
Desventajas
Es ruidoso.
Relativamente grande.
Elevado consumo energtico
Para obtener una granulometra fina se necesita que el material permanezca mucho
tiempo en el molino.
El proceso de molienda se realiza por cargas.
El recubrimiento interior es costoso.
La clasificacin del material en caso de ser necesaria es externa al sistema.
El material no se distribuye bien en toda el rea de molido.
El mantenimiento de esta maquinaria lleva largos tiempos de parada.

25
Molinos de barras. Estos molinos son una variante de los molinos de bolas, ya que en
ellos se reemplazan las bolas por barras de acero, Figura 15. Las fuerzas de impacto y
friccin juegan todava su papel, pero el efecto de las de impacto es menos pronunciado.
Se recomienda utilizar molinos de barras con sustancias pegajosas con las que las bolas
pueden quedar adheridas a la masa de la carga. Las barras tienen la longitud del molino,
y como en el caso de las bolas ocupan un 50% del volumen del molino.
Figura 15. Molino de barras
Molinos de ultrafinos. Muchos productos comerciales han de contener partculas con un
tamao comprendido entre 1 y 20 [], y que todas las partculas pasen esencialmente a
travs de un tamiz estndar de 325 mallas, cuya anchura de las aberturas es 44 [].
La molienda ultrafina de polvos secos se realiza con equipos tales como molinos de
martillos de alta velocidad provistos de un sistema de clasificacin interna o externa, y
con molinos de chorro o que utilizan la energa de un fluido. La molienda ultrafina en
hmedo se realiza en molinos agitados.
Molinos de martillos con clasificacin. El Mikro - Atomizer que se representa en la
26
Figura 16, es un molino de martillos con clasificacin interna.

Un conjunto de martillos giratorios est acoplado entre dos discos rotores, esencialmente
igual que en un molino de martillos convencional. Adems de los martillos, el eje rotor
lleva dos ventiladores que impulsan aire a travs del molino en la direccin que se muestra
en la figura y que descarga en conductos que acaban en los colectores de producto. Sobre
los discos rotores hay unas cortas aspas radiales para separar las partculas de tamao
superior a las deseadas. En la cmara de molienda las partculas del slido se mueven con
una elevada velocidad rotacional. Las partculas gruesas se concentran a lo largo de la
pared de la cmara debido a la fuerza centrfuga que acta sobre ellas.
Figura 16. Molino de martillos con clasificacin
Molino de martillos con

clasificacin
C Salida de aire ms
producto
D Alimentacin
E Entrada de aire
F Paleta de ventilador
G Eje
H paleta separadora
I Carcasa
J Martillo
K Mesa soporte
La corriente de aire transporta las partculas ms finas desde el interior de la cmara de
molienda hacia el eje en la direccin AB. Las aspas del separador tienden a arrojar las
partculas hacia fuera en la direccin BA. El que una determinada partcula pase o no
entre las aspas del separador y llegue hasta el punto de descarga depende de cul sea la
fuerza que predomine: la fuerza de rozamiento ejercida por el aire o la fuerza centrfuga
ejercida por las aspas. Las partculas aceptablemente finas pasan a travs mientras que las
partculas demasiado grandes son devueltas hacia atrs para su posterior reduccin en la
cmara de molienda.
Molinos que utilizan la energa de un fluido. En la Figura 17, se representa un tpico
27
molino que utiliza la energa de un fluido.

En estos molinos las partculas slidas estn suspendidas en una corriente gaseosa y son
transportadas a alta velocidad siguiendo un camino circular o elptico. Parte de la
reduccin de tamao se produce cuando las partculas chocan o friccionan contra las
paredes de la cmara, pero la mayor parte de la reduccin tiene lugar como consecuencia
de la frotacin entre las partculas. La clasificacin interna mantiene las partculas ms
grandes en el molino hasta que se reducen al tamao deseado.
Figura 17. Molino accionado por energa de fluido
Molino accionado
energa de fluido
por
A Salida del material y

producto consumido
B Salida del clasificador
C Alimentacin
D Inyector
E Cmara de reduccin
F Aire o vapor
G Boquillas de admisin
Fuente. http://es.scribd.com/doc/85058298/molinos-2011
En el molino que se representa en la Figura 17, la cmara de molienda es un lazo oval de
tubera de (25 a 200) [] de dimetro y de (1,2 a 2,4) [] de altura. La alimentacin
entra cerca del fondo del lazo oval a travs de un inyector de venturi. La clasificacin de
las partculas molidas tiene lugar en el codo superior del lazo. Cuando la corriente gaseosa
circula a travs de este codo a alta velocidad, las partculas ms gruesas son arrastradas
hacia fuera chocando contra la pared exterior, mientras que las finas se congregan en la
pared interior. Una abertura de descarga situada en la pared interior en este punto conduce
hasta un separador de cicln y un colector de bolsa para la recogida del producto.
Molinos agitados. Para algunas operaciones de molienda ultrafina se utilizan pequeos
molinos discontinuos no rotatorios que contienen un slido como medio de molienda.
28
Dicho medio consiste en elementos slidos duros tales como bolas, pellets o granos de
arena.
Estos molinos son recipientes verticales de 1 a 300 galones (2 a 1200) [] de capacidad,
que estn llenos con un lquido en el que se encuentra suspendido el medio de molienda.
En algunos diseos esta carga se agita con un rodete de mltiples palas; en otros, que se
utilizan especialmente para la molienda de materiales duros (tales como slice o dixido
de titanio), una columna central alternativa hace vibrar el contenido del recipiente con
una frecuencia de unos 20 [].
Los molinos agitados son especialmente tiles para la obtencin de partculas con un
tamao de 1 [] o ms finas. (McCABE, y otros, 1991 pgs. 914-917)
2.3.3
Mquinas de corte.
En algunos problemas de reduccin de tamao la
alimentacin es demasiado tenaz o demasiado elstica para poder ser troceada por
compresin, impacto o frotacin. En otro tipo de casos la alimentacin ha de reducirse a
partculas de dimensiones fijas.
Estos requerimientos se pueden cumplir con dispositivos que cortan, pican o desgarran la
alimentacin en un producto con las caractersticas deseadas. Las verdaderas mquinas
cortadoras comprenden las cortadoras de cuchillas rotatorias y los granuladores. Estas
mquinas encuentran aplicacin en una gran variedad de procesos pero se adaptan
especialmente bien a los problemas de reduccin de tamao en la industria del caucho y
de plsticos.
Cortadoras de cuchillas. Una cortadora de cuchillas rotatorias, como la que se representa
en la Figura 18, consta de un rotor horizontal que gira de 200 a 900 [] en el interior
de una cmara cilndrica. Sobre el rotor van acopladas de 2 a 12 cuchillas con extremos
de acero que pasan muy prximas sobre 1 a 7 cuchillas estacionarias.
29
Figura 18. Mquina cortadora de cuchillas

Alimentacin
n
Rotor
Cuchillas mviles
Lecho de
cuchillas
Tamiz
Descarga
Las partculas de alimentacin entran en la cmara por la parte superior, son cortadas
varios centenares de veces por minuto y salen a travs de un tamiz situado en el fondo
con aberturas de 5 a 8 []. A veces las cuchillas mviles son paralelas a las cuchillas
fijas; otras veces, dependiendo de las propiedades de la alimentacin, ambas cuchillas se
encuentran formando un ngulo. (McCABE, y otros, 1991 pgs. 917-918)
2.4
Equipos de regulacin y dosificacin de la materia prima
Los dosificadores son dispositivos utilizados para regular el despacho del producto en las
diferentes etapas de un proceso o para regular la entrada de la materia prima a un proceso;
estn compuestos por servomotores, motores elctricos, electroimanes, cilindros
neumticos y reguladores.
Se distinguen tres clases de dosificadores:
De slidos secos y slidos en polvo.
De lquido
De gas
30
Considerando el material que se procesara para este proyecto solo se analizara la

clasificacin de los dosificadores para slidos secos.
2.4.1
Dosificadores de slidos secos y slidos en polvo. Existen dos tipos de
dosificadores:
2.4.1.1 Los dosificadores volumtricos. Estos sistemas son alimentados por tolvas
dotadas con un agitador de paleta para asegurar una alimentacin uniforme e impedir que
el producto se aglomere o se formen cmulos y vacos.
Los mecanismos de dosificacin ms conocidos y utilizados son los siguientes:
Dosificadores de tornillo.
Dosificadores de compuerta rotativa.
Dosificadores de banda rodante.
La eleccin de un tipo de dosificador volumtrico est en funcin de la naturaleza de la

sustancia, de su fluidez y del rango de la dosis necesaria.
Dosificadores de tornillo. La Figura 19, es un esquema simplificado de un dosificador,
el elemento principal es un tornillo situado en la parte inferior de la tolva de alimentacin
y que libera un volumen determinado de producto en cada vuelta.
Figura 19. Dosificador de tornillo
Fuente: http://www.acrison.com/jet-s.htm
La velocidad de giro del tornillo est dada por un sistema de reduccin de velocidad (por
31
engranajes o bandas) agregado a un motor elctrico o por el acoplamiento del motor a un

variador de velocidad.
El requerimiento en la dosificacin de la sustancia es directamente proporcional a la
velocidad del motor. Este mecanismo puede estar en funcionamiento de manera
intermitente o continua.
Este tipo de dosificador es el ms utilizado dentro de su clase ya sea por la naturaleza de
un producto o por las necesidades en la dosificacin y no por la exactitud en el ingreso
de la sustancia.
Ventajas
Funcionamiento sin generacin de polvo.
Cuidadosa manipulacin del producto.
Simplicidad de funcionamiento.
Facilidad y bajo costo de mantenimiento.
Desventajas
No se pueden transportar materiales frgiles, delicados o muy abrasivos.
Mayores requerimientos de potencia.
De acuerdo con la capacidad requerida, la implementacin de un sistema como este

representa un gasto innecesario.
Poca exactitud en la dosificacin.
Dosificador de compuerta rotativa. Como se muestra en la Figura 20, la compuerta

rotativa que constituye el elemento principal de este dosificador de construccin simple
y robusta, es sin embargo menos preciso que el mecanismo de tornillo.
Figura 20. Dosificador de compuerta rotativa
32
Fuente. http://formacion.desarrollando.net/cursosFiles/Formacin /Curso_ 38 0 /Ud

11_operaciones_de_transporte.pdf
Para controlar la velocidad del motor son equipados con una caja reductora o con un
variador de velocidad, que permite controlar el movimiento de la compuerta el despacho
del producto.
Dosificadores de banda rodante. Este equipo se mueve accionada por dos rodillos
situados en sus extremos, y sobre la cual se transporta los slidos. Tiene la ventaja de su
bajo consumo energtico y sencillo mantenimiento. Sin embargo, no son aptas en general
para productos pulverulentos, aunque pueden construirse cerradas para reducir la prdida
de material, ni pueden trabajar con pendientes superiores a (20 a 25) []. Figura 21.
Figura 21. Cinta o banda transportadora
Fuente: Autores
El principio de funcionamiento del dosificador de banda se muestra en la Figura 22, su
despacho es determinado por dos parmetros:
Primer parmetro: Variar la velocidad de la banda.
Segundo parmetro: modificando la cantidad de producto que pasa a la banda por

la regulacin de la compuerta a la salida de la tolva.
33
Figura 22. Dosificador de banda rodante
Fuente: http://formacion.desarrollando.net/cursosFiles/Formacin /Curso o_ 38 0 /Ud

Este dosificador relativamente simple no conviene para los slidos de carcter fundible
ya que puede traer problemas de estancamiento.
Ventajas
Permiten transportar una variedad grande de materiales.
Tiempo de transporte
Desventajas
Funcionamiento con generacin de polvo.
Requiere mantenimiento amplio ya que la mayor parte de sus elementos estn

sujetos a desgaste, as como tambin labores de lubricacin especficas.
2.4.1.2 Dosificador gravimtrico. Estos sistemas de dosificadores gravimtricos son

ms precisos que los volumtricos, puesto que la variacin de masa volumtrica
aparentemente no influye en la dosis de despacho; los ms utilizados son:
Dosificadores gravimtricos de banda.
Dosificadores por prdida de peso.
Dosificadores gravimtricos de banda. En la Figura 23, se presenta el funcionamiento

que es semejante a un dosificador volumtrico de banda rodante sin embargo hay un
control continuo del despacho de la masa del producto, por la ponderacin de la cinta
34
transportadora al mismo tiempo.

Figura 23. Dosificadores gravimtricos de banda
Fuente: http://formacion.desarrollando.net/cursosFiles/Formacin /Curso o_ 38 0 /Ud

Mediante el control de la velocidad de la banda y de la posicin de la compuerta a la
salida de la tolva determinan la cantidad del producto sobre la banda, el controlador
maneja estos parmetros de acuerdo a la cantidad de producto a dosificar.
Dosificador de prdida de peso. En estos sistemas de dosificacin la mayora de los
dosificadores volumtricos pueden ser adaptados y transformados en dosificadores
gravimtricos por prdida de peso como se muestra en la Figura 24. (ACRISON, 2013)
Figura 24. Dosificador gravimtrico por prdida de peso
Fuente: http://formacion.desarrollando.net/cursosFiles/Formacin /Curso_ 38 0 /Ud

2.4.1.3 Sistema dosificador de cada por gravedad. Las compuertas de cremallera y
pin Figura 25, son apropiadas para el flujo libre, los materiales en tolvas, depsitos,
35
tanques o silos y, asimismo, como compuertas de entrada lateral para materiales pesados
o con terrones.
Figura 25. Dosificadores de cada por gravedad
Fuente: PERRY, R. Manual del Ingeniero Qumico, 1992, pg. 7.9

La Figura 25 (a), se ilustra una compuerta de tolva y (b) una compuerta lateral usadas
tpicamente para la alimentacin y regulacin de material a tornillos sin fin.
Ventajas
Simplicidad en el diseo
Bajo costo de mantenimiento
Tiempo de alimentacin.
Operacin
Desventajas
La presencia de polvo se hace presente, pero se puede minimizar utilizando mtodos

de sellado.
No recomendable para materiales de tamao irregular. (PERRY, 1992 pg. 7.9)
36
CAPTULO III
3.
ANLISIS Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS
3.1
Estudio de alternativas para la molienda
Antes de seleccionar las posibles alternativas de solucin, se debe conocerlas principales

caractersticas para poder resolver el problema con buen criterio.
Estas caractersticas son:
Capacidad. Uno de los parmetros importantes es la cantidad de materia prima por unidad
de tiempo que la empresa G&G FUEGOS ARTIFICIALES tiene que procesar para
satisfacer la necesidad actual y considerando tambin un aumento de su produccin en un
futuro.
El objetivo es transformar el carbn vegetal en bruto que se vende en el mercado en
carbn molido o pulverizado.
Basado en la produccin actual de la empresa se estima un consumo promedio de 50
[/] con una carga de trabajo 3 das a la semana con una jornada de trabajo de 8 horas
por da.
Relacin de reduccin. Considerando el uso del carbn molido, para la fabricacin de
plvora se requiere que el tipo de molienda este en el rango de media y fina. Para
determinar este parmetro se hace un ensayo de granulometra:
Se analiza una muestra de carbn molido tomada de la empresa G&G FUEGOS
ARTIFICIALES de 100 gramos, la cual se hace pasar a travs de una serie de tamices
normalizados y que pueden corresponder a las series: internacional ISO, americanas Tyler
o ASTM, britnica, etc. De lo cual se tiene:
37
Masa de carbn molido analizado: 100 []

Tabla 3. Granulometra de carbn molido
Tamiz () Masa de carbn retenido ()
6
0.60
10
6.30
16
46.42
20
21.42
30
16.14
40
6.45
60
0.50
80
2.10
100
0.05
Fondo
0.00
99.98
TOTAL
Fuente. Autores
Realizando una representacin grfica de los resultados obtenidos se tendr una visin
ms amplia del rango de concentracin de datos, con los cuales se determinara nuestros
lmites aproximados del tamao de grano requerido.
Figura 26. Tamao de carbn molido
MASA EN GRAMOS DEL

CARBN RETENIDO (g)
CANTIDAD RETENIDO DE CARBN MOLIDO

POR TAMIZ
46.42
50
40
30
21.42
16.14
20
10
0
6.45
6.3
0.6
6
10
16
20
30
40
0.50 2.1
0.05
60
100
80
TAMAO DE TAMICES (Mallas)
Fuente. Autores
En la Figura 26, se observa los rangos en los cuales hay mayor concentracin de la masa
de carbn molido los cuales nos orienta a determinar los rangos en los cuales debe trabajar
nuestro molino a seleccionar.
Estos rangos corresponden aproximadamente a una abertura de malla segn la escala de
38
tamices estndar Tyler de (6 y 100) mallas. Tabla 4.

Para el diseo se considerara molinos que entreguen el material molido entre 10 y 80
mallas considerando los dos valores extremos no relevantes.
Tabla 4. Escala de tamices estndar Tyler
Fuente: http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/03_reduccin de tamao.pdf

Esta escala de tamices est basada en una abertura de 0,0029 []. (0,074 []) que es
la abertura dela tamiz patrn de 200 mallas y 0,0021 []. (0,053 []) de dimetro del
hilo, tal como ha sido adoptada por la National Bureau of Standards.
Flexibilidad. Es un aspecto que hay que tomar en cuenta ya que se refiere a la posibilidad
de que la mquina de molienda pueda variar con facilidad la reduccin de tamao
pudiendo tener diferentes tipos de molienda en caso sea, dndole as un valor agregado a
la misma.
Tamao y peso. Se refiere bsicamente en las dimensiones del molino ya que de ello va
a depender la facilidad para poder transportarlo en caso de que sea necesario.
39
Dureza de la materia prima. Es muy importante analizar la materia prima, la cual va a

ser molida en este caso se trata de carbn vegetal el cual en su estado seco y forma
irregular tiene la clasificacin de ser un elemento duro pero frgil.
Manejo. Debe ser fcil de operarlo con la finalidad de que exista una capacitacin mnima
del operario y desarrollar su actividad en forma segura.
Mantenimiento. La materia prima es de carcter abrasivo por lo cual es necesario realizar
una adecuada limpieza de los elementos despus de cada jornada de trabajo para evitar la
formacin de pastas que puedan repercutir en un pronto deterioro de los mismos.
Adems el equipo deber tener fcil acceso a los elementos que requieran mantenimiento
y no tener costos elevados para realizarlo.
Seguridad. En el manejo del equipo no debe existir ningn tipo de peligro para el operario
ni para las personas que se encuentren alrededor de manera que no exista posibilidad de
accidentes.
Vida til. El equipo debe ser diseado para que tenga una vida til de operacin de 10
aos aproximadamente, con lo cual todas las perspectivas econmicas a su alrededor sean
factibles.
Consumo de energa. Uno de los objetivos de este proyecto es obtener el producto al
menor costo posible, derivndose la necesidad de consumir la menor cantidad de energa.
Costo de construccin. Considerando que no es grande la capacidad requerida, que su
funcionamiento ser semiautomtico y que se lo construir con materiales de fcil
adquisicin en el mercado nacional; la inversin no ser elevada lo que permitir
construirlo sin problema.
Una vez conocidas las caractersticas podemos seleccionar las mejores alternativas de los
diferentes tipos de molinos.
Se analizara de manera general las ventajas y desventajas de las posibles soluciones
40
estudiadas en el captulo anterior y de acuerdo a la ponderacin de los parmetros ms

relevantes, se realizar la seleccin de la alternativa que ms convenga para el diseo.
3.1.1
Seleccin de la alternativa adecuada para la molienda. Segn los parmetros
analizados en la seccin 3.1 se crea una matriz de decisin donde los compararemos segn
los requerimientos y necesidades del material que deseamos obtener para as elegir el
equipo ptimo para la molienda del carbn vegetal.
Cabe indicar que la elaboracin de la matriz se har tomando en consideracin las
necesidades de la empresa G&G FUEGOS ARTIFICIALES, las cuales se consideraran
en los parmetros de decisin indicados en la Tabla 5.
Tabla 5. Matriz de decisin para el equipo ptimo para la molienda
MATRIZ DE DECISIN
Parmetros de decisin
1
B
A
B
A
A
C
A
C
C
C
A
64
Capacidad
Granulometra
Costo de construccin
Humedad del producto a procesar
Tamao del material de alimentacin
Tamao del equipo
Contaminacin por polvo
Contaminacin por ruido
Facilidad de mantenimiento
Continuidad de alimentacin
Seguridad
RESULTADO
Fuente: Autores
Correspondencia de calificacin:
A = 10 puntos. (Optimo)
B = 5 puntos. (Medio)
C = 1 punto. (Bajo)
Resultados:
Molino de bolas = 64 puntos.
Molino de rodillos = 49 puntos.
41
Alternativas
2
3
C
A
C
B
B
A
B
B
B
B
B
A
B
B
B
B
B
A
A
B
C
A
49
80
4
C
A
B
B
B
B
B
B
B
A
B
56
Molino de martillos = 80 puntos.

Molino de discos = 56 puntos.
En la Tabla 5, de decisin las casillas marcadas con la ponderacin mostrada representan
que el molino cumple adecuadamente, medianamente y deficientemente con las
exigencias que se desea para obtener un producto con las especificaciones mencionadas
anteriormente.
Por las alternativas planteadas segn las ventajas y desventajas que estas presentan
seleccionamos el molino de martillos.
El molino seleccionado tiene bajo costo, buen rendimiento, calidad de molienda
aceptable, es de construccin sencilla como las operaciones de mantenimiento son
simples y los costos son bajos, no requiere personal altamente calificado para operar.
3.2
Estudio de alternativas de alimentacin de la carga
Para seleccionar el sistema dosificador adecuado se deben tener en cuenta los siguientes
aspectos:
Contaminacin ambiental (polvo). Se analiza las caractersticas (naturaleza) del material
a transportar, tales como tamao, dureza, abrasividad, humedad, temperatura, etc.
Adems de la forma y lugar de carga y de descarga del equipo.
Elementos tecnolgicos. Se refieren a:
Distancia y direccin de la alimentacin (vertical, horizontal, oblicua).
El consumo energtico del equipo
Costos en la implementacin y construccin del equipo
Tiempo de alimentacin. Determinar la cantidad horaria a alimentar.

Nivel de preparacin para operacin. Seguridad de operarios (de la planta en general y
que atienden el equipo en particular).
42
rea de implementacin. Tamao del equipo.

Mantenimiento. Costo y frecuencia de mantenimiento
Disponibilidad en el mercado. Grado de dificultad en la adquisicin o fabricacin de los
elementos constitutivos.
Una vez conocidas las caractersticas y los aspectos de seleccin, podemos plantear las
mejores alternativas para la seleccin del dosificador- regulador de la materia prima.
3.2.1
Seleccin de la alternativa ms adecuada para la dosificacin. Una vez que el
carbn ha sido evaluado, es importante determinar un sistema de alimentacin que sea

flexible y nos brinde las mayores ventajas (ver Tabla 6).
Tabla 6. Matriz de decisin para el sistema ptimo de dosificacin
MATRIZ DE DECISIN
Alternativas de dosificacin
Parmetros de decisin
1
2
3
Contaminacin Ambiental
0
1
0
Elementos Tecnolgicos
1
0
0
Tiempo de alimentacin
1
1
0
Nivel de preparacin para operacin
1
1
1
rea de implementacin
1
0
0
Gastos en mantenimiento
1
1
0
Disponibilidad en el mercado
1
1
1
6
5
2
Suma
46,1%
38,5%
15,4%
Porcentaje
1
Ventaja
Observacin
0
Desventaja
13
100%
Fuente: Autores
Para la seleccin se analizaron tres tipos de sistemas que nos permiten transportar el
carbn como son: bandas transportadoras, tornillos sin fin y de cada por gravedad, como
resultado se obtuvo que el dosificador de cada por gravedad presenta una ventaja del
46.1% con respecto a los otros sistemas de dosificacin, de esta manera se decidi
implementarlo con la finalidad de alimentar de carbn al molino de forma satisfactoria.
43
CAPTULO IV
4.
DISEO Y SELECCIN DE LOS COMPONENTES DE LA MQUINA
4.1
Generalidades
Cada uno de los elementos que conforma el molino de martillos vara de acuerdo al
material a moler y las consideraciones que el fabricante plantee. Es importante mencionar
estos aspectos ya que el mismo molino puede ser diseado de forma diferente, por lo tanto
es necesario comprender el funcionamiento de todos los elementos que lo componen.
Las mquinas trituradoras tipo martillo, estn compuestas de manera general por los
siguientes elementos:
Figura 27. Esquema del molino
1. Martillo, 2. Volante, 3. Eje porta martillos, 4. Eje motriz, 5. Criba o tamiz, 6. Soportes rodamientos, 7. Tolva de alimentacin, 8. Cmara de molienda o carcasa, 9. Tolva de
descarga del producto.
Fuente: Autores
El diseo del molino empieza con la determinacin de la capacidad de trituracin por
hora de carbn; dentro de este punto los datos obtenidos en el captulo anterior sern de
44
gran importancia.
4.2
Parmetros funcionales
4.2.1
Produccin requerida. La capacidad de molienda es el primer parmetro que se
requiere para el diseo del molino. Este valor (determinado por el Gerente de Produccin
de la empresa G&G FUEGOS ARTIFICIALES), es de 50 [] por hora.
Tomando en cuenta la necesidad de la empresa se ha pensado para el diseo del equipo
una mayor capacidad de produccin lo que le permitir a la empresa aumentar si requiere
la produccin. En el diseo se considerar una capacidad de 200 [] por hora para
cumplir una futura demanda de la empresa.
4.2.2
Dimensiones del material. Este parmetro es muy importante ya que a mayor
tamao del material de entrada mayor ser el requerimiento de energa para la molienda.
La empresa G&G FUEGOS ARTIFICIALES garantiza un carbn de pino clasificado.
Pero si se considera la forma del carbn que es muy irregular se deber determinar una
dimensin equivalente.
Tomando muestras del carbn procesado en la empresa se considera recomendaciones
bibliogrficas para determinar este parmetro.
Segn Walter H. Duda sugiere tomar la longitud mxima que presentan los terrones
teniendo en cuenta esta recomendacin se considerar un valor de longitudes mximas
entre (3 4.5) []. (DUDA H., 2007 pg. 27)
4.2.3
Tamao del producto requerido. La finalidad es obtener un material molido que
este dentro de la necesidad la empresa, con granulometra entre fina y media con un
tamao del producto menor a 1.000 [].Cabe indicar que este valor fue determinado
mediante ensayo de granulometra descrito en el captulo anterior.
4.2.3.1 Seleccin de la criba. Se seleccionar una criba con perforaciones circulares de
fcil adquisicin en el mercado siendo el dimetro mximo de 1 [mm], sin que esto afecte
el requerimiento de la empresa; se construir en acero inoxidable para garantizar que las
perforaciones no se obstruyan considerando las caractersticas del carbn y el tamao de
45
los agujeros se podra generar oxido en ellos lo que provocara una obstruccin para la
salida del producto. Las caractersticas de la criba se muestran en el Anexo U.
Las dimensiones de la criba se determinaran en funcin del dimetro del rotor y el tamao
del mismo molino y se mostraran en los planos respectivos.
4.3
Clculo de la potencia requerida
La potencia necesaria para realizar la molienda del material es calculada en base al caudal
de alimentacin () y del grado de desmenuzamiento ( ), esta expresada en la siguiente
ecuacin emprica, (DUDA H., 2007 pg. 45):
= (0.1 0.15)
(2)
Dnde:
: Potencia necesaria para el molido, en []
: Caudal o flujo msico de entrada, en [/]
: Grado de Desmenuzamiento, adimensional.
Tomando la ec. (1), analizada en el captulo 2 se tiene:
Las partculas que ingresan al proceso de molienda poseen dimensiones casi similares por
ser el material clasificado, siendo la de mayor tamao de 45 []; para este clculo
tambin no se ha considerado la posibilidad de ingresar pedazos ms grandes debido a
que la empresa garantiza que los tamaos del carbn no superaran la longitud mxima
tomada.
El tamao de la partcula una vez desmenuzada debe llegar a un tamao de 0.883 []
o su correspondiente segn la escala de tamices Tayler, sin tener restriccin por parte de
la empresa a que sea de menor tamao.
Entonces el grado de desmenuzamiento es:
46
45 []
= 51
0.883 []
Por tanto la potencia requerida para la molienda ser:
= (0.15)(51) (200 [
1[]
1 []
])
1000[] 0.7457[]
= 2.1 []
4.4
Dimensionamiento y diseo de los martillos
Para comenzar el clculo se estima el valor del dimetro del rotor del molino
aproximadamente de 0.4 [], considerando dimensiones de molinos para materiales
similares al carbn como por ejemplo para mrmol construidos por empresas del pas.
Adems se considera que la luz entre el radio mximo que describe el rotor y la criba sea
1.27 [], (DUDA H., 2007 pg. 43). Tambin se establece la forma y las medidas del
martillo; (ARPI, y otros, 2012 pg. 86), Figura 30.
Entonces se puede estimar las longitudes aproximadas que tendr el rotor. Considerando
las medidas de los martillo descritas las cuales se indican en la Figura 28.
Figura 28. Medidas para los martillos y el volante
47
Fuente: Autores
Establecidas estas dimensiones para los clculos posteriores se verifica que cumplan con
la necesidad planteada.
4.4.1
Determinacin del momento de inercia del martillo. La masa inercial con
respecto a un eje se calcula con la siguiente ecuacin:

= + 2
(3)
Dnde:
: Momento entorno a un eje paralelo que est a una distancia en [. 2 ].
: Momento principal de inercia en [. 2 ].
: Distancia del eje paralelo al centro de gravedad del elemento analizado en [].
: Masa del martillo en []
Para el anlisis de los martillos se considera como un prisma rectangular, soldado a una
varilla delgada para formar un pndulo, se debe aclarar que no se considera el peso de la
varilla delgada en el anlisis.
Conocido el peso especfico del acero igual a 7850 [/] , determinamos la masa del
martillo , con la ayuda de herramientas informticas de CAD:
Figura 29. Propiedades fsicas del martillo
48
Fuente: Autores
= 0.268
De igual forma se calcula el momento de inercia del martillo al centro de gravedad con
respecto a eje (ver Figura 30).
Figura 30. Momento de inercia de masa del martillo
Fuente: Autores
= 0.0002612 [. 2 ]
Entonces el momento de inercia con respecto al eje paralelo es:
= 0.0002612 [. 2 ] + 0.268 [] (0.140 [])2
49
= 0.00551 [. 2 ]
Mediante el estudio dinmico de los martillos, mediante la aplicacin del principio de D
Alembert ec. (4):
El principio de De Alembert, establece que: La sumatoria de los momentos es igual a
la sumatoria de las inercias multiplicado por las aceleraciones angulares.
(FERDINAND, 2007 pg. 1029).
=
(4)
Dnde:
: Sumatoria de momentos externos; y
: Momento de torsin de inercia.
La ecuacin anterior nos permite evaluar la aceleracin angular de los martillos, se tiene:
=0
(5)
Donde es el torque transmitido por el motor y puede calcularse con la ec. (6).
(6)
Donde 2 = 900 [] = 94.248 [/], valor asumido segn recomendaciones, (ver

Anexo A) y tomando en cuenta los valores de molinos construidos:
0.7457[]
2.1 [] (
)
1 []
=
= 16.222 [. ]
94.248 /
La aceleracin angular se calcula con la ec. (5):
16.222 [. ]
=
0.00551 [. 2 ]
50
= 2944.102 [/ 2 ]
Una vez conocida la aceleracin angular se determina las aceleraciones normal y
tangencial en los martillos:
=
(7)
= 2 2
(8)
Reemplazando los valores:

= 2944.102 [
] 0.140 []
2
= 412.174 [/ 2 ]
2
= (94.248 [
]) 0.140 []
= 1241.794 [/ 2 ]
Conocido el comportamiento del sistema, es posible determinar las fuerzas de inercia que
actan en el centro de gravedad de los martillos. En la Figura 31, se representan las
fuerzas de inercia que actan sobre el martillo.
Figura 31. Representacin de las fuerzas tangencial y normal en el martillo
51
Fuente: Autores
Las fuerzas de inercia producidas son:
=
(9)
(10)
Reemplazando los valores se tiene:
] 0.268 [] = 110.463 []
2
= 1241.794 [ 2 ] 0.268 [] == 332.956 []
= 412.174 [
La fuerza de inercia resultante en el centro de gravedad se evala con la siguiente

ecuacin:
=
(11)
= ( )2 + ( )2
(12)
Dnde:
2
2
= (1241.794 [ 2 ]) + (412.174 [ 2 ])
= 1308.411 [/ 2 ]
y,
= 1308.411 [ 2 ] 0.268 [] = 350.654 []
La fuerza determinada se debe comparar con la fuerza necesaria para triturar el carbn
52
para garantizar el funcionamiento de la mquina.

4.4.2
Anlisis del comportamiento de la materia prima. Es necesario realizar un
ensayo de compresin para determinar la resistencia.

La resistencia que presenta el carbn es un parmetro fundamental del diseo de mquinas
la misma que se realiza de la siguiente manera:
Equipo utilizado: Mquina Universal.
La materia prima utilizada son probetas cubicas de 3[] por lado (ver Figura 34), de
carbn de pino, material utilizado en la empresa G&G FUEGOS ARTIFICIALES.
Figura 32. Probeta de carbn vegetal
Fuente. Autores
Obtenindose los siguientes valores tabulados en la Tabla 7.
Tabla 7. Comportamiento del carbn a ensayo de compresin
Orientacin de la probeta # PROBETA
Paralela a las fibras
Perpendiculares a las fibras

Ojos de la madera
1
2
3
4
5
6
7
53
REA FUERZA RESISTENCIA

[]
9
9
9
9
9
9
9
[]
120
160
180
130
120
150
200
[/]
13.33
17.78
20.00
14.44
13.33
16.67
22.22
190
21.11
Fuente. Autores
Haciendo un anlisis del valor mximo obtenido podemos ver que el carbn presenta una
resistencia de 22.22 [/], valor completamente alto, ya que el carbn no es un
slido rgido en toda la seccin y por la lentitud de la prueba primeramente se deforma
tomando una seccin compacta, donde se concentra el valor de la carga necesaria,
tomando en cuenta estas caractersticas mencionadas, el valor considerado y utilizado de
la carga es el 50% (RIOFRO, y otros, 1987 pg. 33), presentando a s mismo una
resistencia de 11.11 [/].
La longitud de trabajo en cada martillo de impacto es igual a 1/3 de la longitud total.
(ESTRELLA, y otros, 2009 pg. 94).
Figura 33. rea de trabajo en el martillo
Fuente: Autores
En la Figura 33, se detalla el rea sujeta a compresin en cada martillo; entonces el rea
expuesta del martillo al trabajo es:
= 0.95 [] 3.4 [] = 3.2 [2 ]
54
La fuerza necesaria para moler el carbn tomando en cuenta su resistencia se determina

mediante la utilizacin de la ec. (13), de la resistencia a compresin:
(13)
(14)
Donde:
: Fuerza de impacto necesaria para la molienda.[]
: Resistencia a compresin del carbn. Igual a 11.11 [/].
: rea de impacto del martillo. Igual a 3.2 [2 ].
Reemplazando valores en la ec. (14), se tiene:
= 11.11 [
] 3.2 [2 ]
2
= 35.55 [] = 343 []
Si se compara el valor de la fuerza necesaria con el valor de la fuerza inercial total
generada por el martillo con lo cual se garantiza la eficiencia de la mquina demostrada
en la siguiente expresin.

343 [] 350.654 []
Tambin es necesario evaluar el centro de percusin de las fuerzas inerciales del martillo
punto que se determina con la siguiente ecuacin (ver Figura 34):
= +
(15)
55
Figura 34. Fuerzas de inercia de los martillos
Fuente: Autores
Primeramente determinamos la distancia del centro de gravedad CG al punto de percusin
E mediante la ecuacin enunciada a continuacin:

(16)
0.0002612 [. 2 ] 2966.186 [/ 2 ]
=
= 0.0022 []
0.268 [] 1308.411 [/ 2 ]
El centro de percusin con respecto al origen es:
= +
(17)
= 0.0022 [] + 0.140 [] = 0.142 []

Es necesario indicar que las fuerzas en el centro de percusin tienen la misma magnitud
pero el sentido contrario.
Es conveniente tabular los principales parmetros de diseo de los martillos, los que se
muestran en la Tabla 8.
56
Tabla 8. Parmetros de diseo de los martillos

Masa
Inercia
Unidad
[]
[. 2 ]
Valor
0.268
0.00551
Velocidad
Aceleracin
angular
Fuerza
normal
[]
[]
[]
94.248
110.463
332.956
0.280
]
2
2944.102
Dimetro
del
centro de
gravedad
Fuerza
tangencial
Fuente: Autores
4.4.3
Anlisis de esfuerzos en el martillo. Se realiza un diseo esttico para evaluar
el comportamiento del martillo sometido a ciertos esfuerzos.

Con las fuerzas calculadas anteriormente, falta por determinar el rea neta para el anlisis
de esfuerzos en el martillo, para esto se plantea la siguiente ecuacin:
=
(18)
Dnde:
: Espesor neto en el orificio del martillo
: Arista de impacto del martillo igual a 0.009525 [] .
: rea neta en el orificio.
Para calcular el valor de tenemos:
=
(19)
Dnde:
: Espesor del martillo igual a 0.0381[] valor asumido, segn recomendacin.
: Dimetro del eje porta martillos igual a 3/4 []. 0.01905 []
57
Reemplazando valores se tiene:

= 0.0381[] 0.01905 [] = 0.01905 []
= ( 0.01905 [] 0.01905 []) 1002
= 1.8145 [2 ]
Se procede a determinar los esfuerzos a los que estn sometidos los martillos, como son
cortantes debido a la fuerza de corte de la materia prima y por la fuerza normal del
martillo:
3
= 2
(20)
(21)
Reemplazando los valores de la Tabla 8, y el rea neta tenemos:

=
3 110.463 [] []
2 1.8145 [2 ] 9.81[]
= 9.309 [
] = 0.92[]
2
332.956 [] []
1.8145 [2 ] 9.81 []
= 18.516 [
] = 1.82 []
2
Con la ayuda del software MDSolids 2.6 se determina el crculo de Mohr y el valor del
factor de seguridad mostrada en las Figuras 35 y 36.
Figura 35. Circulo de Mohr del martillo
58
Fuente: Autores
Considerando el material para los martillos el acero ASTM A-36, el cual posee una
resistencia igual a = 250 []. Y aplicando la teora de la energa de distorsin
mxima de Von Misses se obtiene un valor de coeficiente de seguridad.
Figura 36. Factor de seguridad del martillo
59
Fuente: Autores
De la Figura 36 se tiene un factor de seguridad igual a = 8.74 , lo que es ideal para
este tipo de mquina y el tipo de diseo planteado segn recomienda Shigley en su libro
de Diseo de Elementos de Mquinas.
4.4.4
Recubrimiento protector de los martillos. Considerando las reas del martillo
expuestas al trabajo, el impacto y la abrasin producida por el carbn se consider revestir

dichas reas con un material ms resistente.
El martillo est revestido con cordones de soldadura AGA B-84 (CITODUR), el cual
tpicamente se utiliza para recubrir aceros aleados y al carbono, para obtener durezas de
aproximadamente 52 [HRc] en una sola pasada del electrodo. Lo que se considerar
suficiente para el elemento diseado, garantizando un periodo de vida mayor del martillo.
Las propiedades y aplicaciones de este tipo de electrodo para revestimiento se puede
observar en el Anexo S del documento.
En la Figura 37 se puede observar las reas revestidas del martillo:
Figura 37. rea revestida del martillo
60
Fuente: Autores
Clculo del nmero de martillos y espesor de los volantes inerciales.
4.4.5
Nmero necesarios de martillos. El clculo del nmero de matillos depende de
distintas variables las cuales se determinan en base a expresiones empricas, (DUDA H.,
2007 pg. 45), de esta manera el nmero de martillos esta expresado por:
8100000
(22)
2 3
Dnde:
: Rendimiento mecnico de la transmisin. Asumida segn recomendaciones igual a
0.9 (ver Anexo B).
: Nmero de martillos.
: Potencia necesaria para el molido. Igual a 2.02 []
: Peso del martillo. Igual a 0.268 []
: Dimetro del crculo que describen los martillos. Igual a 0.376 []
: Vueltas por minuto del rotor. Igual a 900 [] (ver Anexo A).
: Factor dependiente de la velocidad de rotacin de los martillos.
Velocidad Tangencia y Factor
El factor depende de la velocidad de rotacin de los martillos, es decir de la velocidad
tangencial que est dada por:
(23)
60
61
Remplazando los valores la velocidad es:
2 0.376 [] 900 []
= 35 [/]
60
Valor optimo recomendado para molinos de martillos. Segn Walter H. Duda (ver Anexo
C). Con la velocidad tangencial del martillo se puede obtener el valor de la Tabla 9:
Tabla 9. Factor de velocidad tangencial
Velocidad tangencial
Factor
[m/s]
17
0.0220
20
0.0160
23
0.0100
26
0.0080
30
0.0030
40
0.0015
Fuente: DUDA, W. Manual Tecnolgico del Cemento, 1991, pg. 45
Mediante interpolacin se obtiene que:
= 0.002184
Reemplazando los valores en la ec. (22):
2.022 [] 8 100000 0.9

0.268 [] (0.376[])2 (900 [])3 0.002184
= 24.13 24
Para el diseo del molino se tomara 24 martillos los cuales estarn distribuidos en cuatro
ejes cada uno con 6 martillos separados por bocines o separadores.
62
4.5
Energa cintica necesaria
Toda la energa disipada por los martillos debe ser recuperada para ello es necesario
calcular para el grupo de trenes de martillos. El nmero de trenes en mencin son 4, y
ser necesario evaluar la masa del grupo.
Primeramente se determina la masa del eje secundario, se considera el dimetro =
3/4 [] y su longitud mxima = 0.245 []. Con estos valores, las propiedades fsicas
del eje se muestran en la Figura 38:
Figura 38. Propiedades fsicas del eje secundario
Fuente: Autores
De la Figura 38:
= 0.5473
= =
(24)
= 0.268 [] 24 = 6.432 []
Masa del conjunto:
= + 4
(25)
= 6.432 [] + 4 0.547 [] = 8.620 []

63
La energa cintica requerida se determina mediante la siguiente ecuacin.
2 2 2
(26)
Reemplazando los valores:
rad 2
(0.140 [])2
s ])
2
8.620 [] (94.248 [
= 750.374 [. ]
El valor determinado servir para calcular el espesor que debe tener el volante del molino.
4.5.1
Espesor mnimo del volante. Debido a las fluctuaciones que se produce en el
efecto de impacto a velocidad, es necesario utilizar un coeficiente de fluctuaciones , en

este diseo el valor se determina de la Tabla 10 segn la aplicacin de la mquina:
Tabla 10. Coeficiente de fluctuaciones para diversas aplicaciones
Fuente: http://www.frbb.utn.edu.ar/carreras/materias/elementosdemaquinas/cap0701.pdf
= 0.2, correspondiente para mquinas de trituracin.
La frmula en mencin es:
(27)
64
Donde:
: Energa cintica requerida igual a 750.374 [. ].
: Coeficiente de fluctuaciones igual a 0.2
: Inercia de masa en [. ]; y
2 : Velocidad angular de rotacin igual a 94.248 [rad/s].
En la ec. (27) reemplazando los valores correspondientes, para obtener la inercia
requerida por el volante:
750.374 [. ]
rad 2
0.2 (94.248 [ s ])
= 0.4224 [. ]
Conocida la inercia del volante se determina el espesor del mismo, considerando que
el dimetro ptimo es de 37.6 [] o 0.376 [], definido en la seccin anterior, la
frmula para determinar el espesor es:
32
= 4
(28)
Donde:
: Espesor del volante en [].
: Peso especfico del acero igual a 7850 [/3 ]
: Dimetro del volante igual a 0.376 [].
32 0.4224 [. ]
7850 [/3 ] (0.376 [])4
= 0.0274 [] 2.74 []
De acuerdo a las caractersticas mencionadas se considerara un rotor de tres volantes; por
lo que dicho espesor ser dividido para tres, entonces el espesor es de 0.91 , se debe
indicar que este espesor ser verificado cuando se realice el diseo del volante.
65
4.6
Diseo de los ejes secundarios porta martillos
4.6.1
Geometra del eje. Se propone la siguiente geometra considerando la funcin
que este eje cumplir, el de sujetar a los martillos y separadores adems de anclarlos a su
vez a los volantes (ver Figura 39).
Figura 39. Geometra del eje secundario
Martillo
Volante
Eje secundario
Fuente: Autores
En este anlisis se toma en cuenta que los ejes soportan las fuerzas centrfugas provocadas
por los matillos al realizar su movimiento rotacional cuando el molino este trabajando.
Los martillos estn distribuidos en los ejes secundarios en grupos de 6, esto con la
finalidad de obtener los 24 martillos calculados anteriormente (ver Figura 39).
Fuerza Centrfuga. La fuerza centrfuga o normal de cada martillo est relacionada con
el peso del martillo, su radio y velocidad de giro; en el diseo de los martillos se determin
su valor el cual esta tabulado en la Tabla 8:
Esta fuerza se traslada al eje y dar lugar a esfuerzos, los cuales sern analizados para
determinar el dimetro ptimo para el eje, estas cargas se representan en la Figura 40.
66
Figura 40. Diagrama de cuerpo libre del eje secundario
Fuente: Autores
El anlisis de esfuerzos en el eje se hace tomando en cuenta solo la longitud en la cual
actan las cargas; para obtener el diagrama de cortante y momento flector se toma en
cuenta la longitud de 110.4 [] considerando que hay simetra en la distribucin de las
cargas entre volantes.
Los diagramas que se obtiene se muestran en la Figura 41. Estos diagramas se obtienen
mediante el uso del software MDSolids 2.6.
Datos:
= 332.956 [] = 1 = 2 = 3
Figura 41. Diagrama de cargas del eje secundario
67
Figura 41. (Continuacin)
Fuente: Autores
En la Figura 41. Se grafican las fuerzas actuantes en el tramo del eje y determina el valor
de las reacciones en los punto y de apoyo igual a = = 499.43 [].
Del diagrama de cortante se observa el mximo valor que se genera igual a Vmx =
499.43 [], producido en los apoyos.
El diagrama de momentos flectores entrega la informacin del valor mximo igual a
= 18.38 [. ], este valor se produce en el punto situado a 55.2 [] del eje de
referencia indicado, que coincide en la mitad de la longitud analizada.
4.6.2
Diseo esttico del eje secundario. Para este anlisis se considera:
= 2 + 2
Donde:
: Momento total en el punto ms crtico de anlisis.
68
(29)
; : Momentos crticos en los plano y .

Considerando que las fuerzas actan en un solo plano y el valor del momento mximo es
= 18.38 [. ], se tiene:
= (18.38 . )2 = 18.38 .
Planteando la ec. (30), segn el cdigo ASME el dimetro del eje es:
32
= (2 + 2 )
(30)
Donde:
: Dimetro del eje secundario igual a
3
4
[] = 19.05 [].
: Coeficiente de seguridad.
: Lmite de fluencia del material. Corresponde al acero AISI 4340, igual a 225 []
(ver Anexo D).
: Sumatoria de momentos flectores igual a 18.38 [. ].
: Sumatoria de momentos torsores. No existen, al no tener torques actuantes.
Despejando de la ec. (30) y reemplazando los valores el factor de seguridad es:
(19.05 [])3 225 [/2 ]
32 (18.38 [. ]
1000 [] 2
)
1[]
= 8.308 !
El coeficiente hallado es aceptable si se toma como referencia la recomendacin de
Shigley ( > 1).
4.6.3
Diseo del eje secundario a fatiga. La fuerza centrfuga lo que puede hacer es
cambiar su punto de accin sobre el eje secundario, en el peor de los casos sobre un ngulo
69
de 180 como se muestra en la Figura 42. Para esto el punto del eje que al inicio est con
una compresin llega a invertirse ese esfuerzo a una traccin del mismo valor.
Figura 42. Variacin de la direccin de la carga
Fuente: Autores
El eje durante el funcionamiento est sometido a flexin alternante, es as que se producen
esfuerzos flexionantes, que se invierten alternativamente por completo, como se muestra
en la Figura 43.
Figura 43. Variacin del esfuerzo
Fuente: Autores
Para el anlisis del eje a fatiga se utiliza las siguientes ecuaciones:
Esfuerzo fluctuante
Esfuerzos de flexin:
32
(31)
70
Donde:
: Esfuerzo alternante amplitud expresado en [/2 ].
: Momento mximo igual a 187.36 [. ].

: Dimetro del eje igual a
3
4
[] = 1.905 [].
32 187.36 [. ]
(1.905 [])3
= 276.052 [/2 ]
En el caso particular el esfuerzo medio es:
=0 [
]
2
Esfuerzos de torsin
16
= 3
(32)
Donde:
: Esfuerzo de torsin media expresado en [/2 ]
: Momento torsor mximo igual a, 0 [. ]
3
: Dimetro del eje igual a 4 [] = 1.905[].

Reemplazando los valores en la ec. (32) se tiene:
16 0 [. ]
= 0 [ 2]
3
(1.905 [])
Esfuerzos de corte
Vmx
4Vmx
2
Donde:
71
(33)
: Esfuerzo a corte medio expresado en [/2 ].

: Cortante mximo igual a 499.43 [] = 50.9 [], valor obtenido del diagrama
de cortante.
: Representa el rea de la seccin transversal del eje. Expresada en [2 ]
3
: Dimetro del eje secundario igual a 4 [] = 1.905 [].
4 50.9 []
=
17.862
[
]
(1.905 [])2
2
Se tiene esfuerzos de flexin alternante y corte constante; es por esto que se tiene un caso
de esfuerzos combinados, para lo cual se utilizarn los esfuerzos equivalentes de Von
Mises Hencky.
= ( + ) + 3( + )
(34)
= ( + ) + 3( + )
Entonces al reemplazar se tiene:
= ( )
= (276.052 [
2
])
2
= 276.052 [2 ] = 27.08 [], y,
= 3( )

= 3 (17.862 [
= 30.938 [
2
])
2
] = 3.04 []
2
72
(35)
Lmite de fatiga
Se determina la resistencia a la fatiga, utilizando para ello la ecuacin de Marn:

=
(36)
Donde:
: Lmite de resistencia a la fatiga del elemento mecnico en [/2 ].
: Lmite de resistencia a la fatiga de la muestra, en [/2 ].
= 0.5
(37)
Donde:
: Resistencia ultima a la tensin. Calculado segn Shigley (ver Anexo E).
= 3.41 []
Donde = 240 correspondiente a la dureza Brinell.
= 3.41 240[] = 818 []
Entonces el lmite de resistencia a la fatiga de la muestra de la viga ser:
= 0.5 818 [] = 409 []
Factores de mayoracin de esfuerzos
, Factor de superficie.
Se determina con la siguiente expresin:
=
(38)
Donde y son factores adimensionales que se los determina de la Tabla 11, segn sea
el acabado superficial final que posee el material entonces:
73
Tabla 11. Constantes del factor de superficie
Fuente: SHIGLEY, Joseph. 2006. Mechanical Engineering Desing. pg. 337

Entonces:
= 57.7 (818)0.718
= 0.468
, Factor de forma y tamao
Conocido el dimetro del eje = 19.05 [], con la ayuda de las relaciones expuestas
en la Tabla 12, se tiene:
Tabla 12. Factor de tamao y forma
Fuente: SHIGLEY, J. 2006. Mechanical Engineering Desing. pg. 337

= 1.24 ()0.107
= 1.24 (19.05)0.107
= 0.905
, Factor de confiabilidad
Se tiene segn la Tabla 13, para una confiabilidad del 99%, lo que corresponde a:
74
Tabla 13. Factor de confiabilidad
Fuente: SHIGLEY, J. 2006. Mechanical Engineering Desing. pg. 337

= 0.814
, Factor de temperatura
Para temperaturas menor a 450 C, segn la Tabla 14, corresponde un valor de = 1
Tabla 14. Factor de temperatura
Temperatura
CTemperatura
T 450 C
1.0
450 C <T 550 C 1- 0.0058 (T 450 C)
Fuente: LVAREZ, C. 2011. Diseo de mquinas, pg. 99

, Factor de concentracin de esfuerzos
Se considera igual a 1, debido a que no existen cambios en la seccin del eje en toda su
longitud.
Remplazando los factores en la ecuacin de Marn se tiene:
= 0.468 0.905 0.814 1 1 409 []
= 141 []
Esfuerzos de Goodman
(39)
75
27.08 [] 3.04 [] 1
+
=
141 []
818 []
Por tanto se tiene un coeficiente de seguridad igual a:
= 5.1 !
El coeficiente hallado es satisfactorio para el elemento diseado segn la recomendacin
de Shigley.
4.6.4
Anlisis de deformaciones en el eje secundario

Figura 44. Deformaciones en el eje secundario
76
Figura 44. (Continuacin)
Fuente: Autores
Los resultados del anlisis de la Figura 44 son:
= 490.368106 []
= 0.01714 [] 17.14106 []
Los valores obtenidos si se los compara con la recomendacin dada por (IVANOV,
1984):
Deformacin permisible
= (0.0002. . .0.0003) , donde L es la distancia entre apoyos en metros.

= 0.01 []
Flecha mxima
17.14106 [] < 0.0002 (0.1104[])
17.14106 [] < 2.208105 []. !
ngulo de giro
490.368106 [] < 0.01 []. !
Se verifica que el diseo del eje secundario es el correcto.
77
4.7
Diseo de los volantes
Estos discos tienen los orificios para dar cabida a los ejes secundarios o porta martillos,
eje motriz; como se aprecia en la Figura 45.
Figura 45. Dimensiones del volante
Martillo
Volante
central
Fuente: Autores
Si se toma en cuenta segn el diagrama de cortante para el anlisis del secundario (ver
Figura 41), es el volante central que soporta mayor carga, puesto que en l se tienen las
dos reacciones al mismo tiempo para cada lado del grupo de martillos (GAVILANEZ, y
otros, 2010). En la Figura 46 se representa las cargas actuantes en el volante en un instante
dado.
Figura 46. Posible accin de la carga en un instante de la molienda
Fuente: Autores
78
Entonces la fuerza de cada tren sobre el disco intermedio es de 499.43 [], considerando
el caso ms crtico si se orienta como se muestra en la Figura 47, las cargas tienden a
cortar el disco por donde hay menos material; en el detalle D de la figura se aprecia las
posibles lneas de corte.
Figura 47. Caso extremo de accin de cargas
Fuente: Autores
Figura 48. Seccin critica de anlisis de diseo
Fuente: Autores
El esfuerzo de corte es entonces:
= 2
(40)
Esto en caso de cortar por los 2 planos de corte que se muestra, pero para mayor eficiencia
79
de clculo se toma el rea que est entre los dos planos de corte anteriormente
mencionados, con las cotas que se muestra a continuacin.
Donde:
= 2 499.43 []. La fuerza de reaccin del disco del medio.
: rea crtica sometida a corte.
2 (499.43 [])
2 (0.913 []) ()
= 547.021
[]
() []
Donde, representa la longitud de la seccin crtica del disco.

Con la relacin de lmite de fatiga, factor de seguridad, se puede hallar el espesor del
disco.
(41)
Donde:
: Es el lmite de fatiga del elemento segn el esfuerzo de corte.
: Factor de seguridad.
El material a utilizar es el acero ASTM A-36. Cuyas propiedades se representan en la
Tabla 15:
Tabla 15. Caractersticas del material de los volantes
Propiedad
Valor
Unidades
Mdulo de elasticidad en X
2039420 [Kgf/cm2]
Coeficiente de Poisson en XY
0.26
[---]
Modulo cortante en XY
808630.03 [Kgf/cm2]
Densidad de masa
0.00785 [Kgf/cm2]
Lmite de traccin en X
4078.84 [Kgf/cm2]
Lmite elstico
2549.26 [Kgf/cm2]
Fuente. Autores
80
= 0.29
(42)
= 0.29 (4078.84 [/2 ])

= 1182.86 [/2 ]
Asumiendo = 15 [] entonces se tiene:
547.021
[]
1182.86 [/2 ]
=
(1.5 []) []
= 3.3
Si por facilidad de adquisicin de material en el mercado fabricamos el volante de una
plancha de
3
8
[] 0.953 [] de espesor y = [] 1.27 [], entonces se
tiene.
1182.86 [/2 ]
=
244.82 []
0.953 [] 1.27[]
= 5.8 !
Porque n > 1 el diseo es adecuado recomendado por (Shigley, J. Diseo en Ingeniera
Mecnica).
4.8
Diseo y seleccin del sistema de transmisin
Para esto hay que considerar algunos aspectos como el tipo de bandas a utilizar, tipo de
poleas, clculos de cuas y chaveteros correspondientes. El motivo para utilizar el sistema
de bandas se debe a que es el mejor fusible en caso un dao en el momento de triturar el
carbn, si algo se traba, las bandas son las que sufren el dao mayor y si se rompen pueden
ser reemplazadas sin ningn problema ya que su costo no es elevado.
El tipo de bandas que se usa comnmente es la banda trapezoidal o en V. El grado de
81
eficiencia en la transmisin vara entre el 70% al 96% (Anexo B). Estas bandas se utilizan
en distancias cortas, con poleas ranuradas, que por lo general tienen 2 y hasta 3 ranuras
lo que conlleva a que se utilicen el mismo nmero de bandas y que exista una transmisin
mltiple.
Para la seleccin de la banda, el primer paso es determinar la potencia de diseo, se
obtiene por medio del producto entre la potencia terica y el factor de servicio para
mquinas de acuerdo al trabajo que realizan.
Tabla 16. Factores de servicio para diferentes tipos de mquinas
TYPE OF DRIVEN MACHINES
TYPE OF DRIVING UNITS

AC Motors: High Torque. High Split
AC Motors: Normal Torque. Squirrel
Repulsion-induction. Single Phase Series
Cage. Synchronous and Split Phase. DC
Wound and Compound Wound. Single
Motors: Shunt Wound. Multiple Cylinder
Cylinder Internal Combustion Engines. Line
Internal Combustion Engines.
Shafts. Clutches Continuou
Continuo
Intermittent
Normal
Intermittent
Normal
us Service
s Service
Service (3-5
Service (8Service (3-5
Service (8(16-24
(16-24
Hours Daily
10 Hours
Hours Daily or
10 Hours
Hours
Hours
or Seasonal)
Daily
Seasonal)
Daily)
Daily)
Daily)
Agitators for Liquids

Blowers and Exhausters
Centrifugal Pumps and Compressors
Fans up to 10 HP
Light Duty Conveyors
1.0
1.1
1.2
1.1
1.2
1.3
Belt Conveyor for Sand. Grain, eta

Dough Mixers
Fans Over 10 HP
Generators
Line Shafts
Laundry Machinery
Machine Tools
Punches-Presses-Shears
Printing Machinery
Positive Displacement Rotary Pumps
Revolving and Vibrating Screens
1.1
1.2
1.3
1.2
1.3
1.4
1.2
1.3
1.4
1.4
1.5
1.6
1.4
1.5
1.5
1.6
1.8
Brick Machinery
Bucket Elevators
Exciters
Piston Compressors
Conveyors (Drag-Pan-Screw)
Hammer Mills
Paper Mill Beaters
Piston Pumps
Positive Displacement Blowers
Pulverizes
Saw Mil and Woodworking Machinery
Textile Machinery
Crushers (Gyratory-Jaw-Roll)
Mills (Ball-Rod-Tube)
Hoists
Rubber Calenders-Extruders-Mills
1.3
Fuente: DEUTSCHMAN, A. y otros. 1987. Diseo de mquinas. pg. 695

82
En el caso de molinos de martillos para el servicio intermitente el factor de diseo es de

1.2; los dems factores para diversos tipos de mquinas se los observa en la Tabla 16.
La potencia de diseo es:
=
(43)
Donde:
: Potencia de diseo. En [].
: Factor de servicio. Igual a 1.2, considerando el tipo y tiempo de uso de la mquina
(ver Tabla 16).
: Potencia necesaria para el molido. Igual a 2.1 [].
= 1.2 2.1 [] = 2.5 []
4.8.1
Seleccin del motor elctrico. Los datos y caractersticas tcnicas del motor se
muestran a continuacin segn el catlogo de motores WEG mostrado en el Anexo F.

Caractersticas del motor seleccionado.
MARCA
WEG
Modelo
21
Frecuencia 60 []
4.8.2
Potencia
3 []
RPM
1730
Voltaje
220/440 [V]
Amperaje
8.7 []
Peso
23 []
Seleccin de la correa ms adecuada. Con la ayuda de la Figura 49 y los datos
de potencia del motor y la velocidad se determinan el perfil de la banda ms adecuada.
83
Figura 49. Curvas para la eleccin de la seccin de la correa
Fuente: PIRELLI. Catlogo de correas trapeciales oleostatic

De la figura anterior se selecciona la banda de tipo o perfil A.
4.8.3
Clculo y seleccin de las poleas
4.8.3.1 Determinacin del dimetro de la polea motriz. Con la potencia del motor de
3 [] y la seccin de la correa, en la Tabla 17 se determina el dimetro mnimo de la
polea motriz recomendada.
Tabla 17. Dimetro mnimo de la polea motriz
Fuente: SHIGLEY, J. 2006. Mechanical Engineering Desing, pg. 879

El dimetro mnimo de la polea motriz segn la recomendacin es = 3 [] =
76.2 [].
84
Relacin de transmisin
= = 1
(44)
Dnde:
: Relacin de transmisin.
1 : Velocidad angular de la polea motriz. Igual a 1730 [].
2 : Velocidad angular de la polea conducida. Igual a 900[ ].
1730 []
= 1.92
900 []
4.8.3.2 Determinacin del dimetro de la polea conducida. De la ec. (44) se puede

hallar el valor del dimetro de la polea conducida entonces:
=
Donde:
: Dimetro de la rueda conducida.
: Dimetro de la polea motriz. Igual a 3 [].
: Relacin de transmisin. Igual a 1.92 valor determinado en la seccin anterior.
= 1.92 3 []
= 5.76 [] = 146.3 []
Seleccin de dimetros de las poleas
Conocidos los dimetros primitivos de las poleas se verifica la existencia en catlogos del
mercado nacional (ver Anexo G). Para mejor comprensin se muestra los valores de los
dimetros calculados y seleccionados de las poleas.
Dimetro calculado Dimetro seleccionado
[]
[]
Motriz
76.2
80
Conducida
146.3
150
POLEA
85
Determinacin de la distancia entre centros de los ejes
La distancia entre centros de poleas debe ser elegida de forma tal que permita colocar las
poleas sin chocar y que la distancia no sea excesivamente grande ante las condiciones
prcticas. Una orientacin para la determinacin de esta distancia puede ser la brindada
por las siguientes expresiones:
Para :
(+1)
2
(45)
Para >
(46)
En la Figura 50 se observa un esquema donde se muestra los parmetros de un sistema de

transmisin por bandas.
Figura 50. Sistema de transmisin por bandas

Si la relacin de transmisin es = 15080 = 1.875, la distancia entre los centros de
los ejes se calculara utilizando la ec. (45) entonces:
(1.875 + 1) 3.15 []
+ 3.15 []
2
= 7.678 [] 19.502 []
86
Determinacin de la longitud primitiva de la banda
Conocidos los dimetros de las poleas y la distancia entre centros se calcula la longitud
interior o primitiva de la banda por medio de la ec. (47):
= 2 + 1.57 ( + ) +
()2
4
(47)
Siendo:
: Distancia entre centros de los ejes. Igual a 7.678 [] 19.502 []
: Longitud primitiva de la banda.
, : Dimetros de las poleas. Igual a 5.91 [] 3.15[ ] respectivamente.
(5.91[ ] 3.15 [])2
= 2 7.678[] + 1.57 (5.91[] + 3.15 []) +
4 7.678 []
= 29.828 [] 75.76 []
Segn el Catlogo Roflex de correas trapezoidales (ver Anexo H), se determina el valor
de la longitud normalizada de la correa y su designacin:
CORREA NORMALIZADA
29
Longitud normalizada = = 77.0 [] 30 []
Calculada la longitud de la correa y determinada (longitud normalizada) se debe

recalcular definitivamente la distancia entre centros corregida de poleas con la ec. (48):
= |
(48)
Considerando que:
Signo + cuando, <
Signo cuando, >
87
= 7.678 [] + |
29.828 [] 30 []
|
2
= 7.442 [] 18.9 []
4.8.3.3 Determinacin del ngulo de contacto menor. El ngulo de contacto de la banda
con la polea menor se lo calcula con la ec. (49):
= 2 1 (2 ) = 180 57 (
) > 120
(49)
Reemplazando los valores calculados anteriormente se tiene:

5.91 [] 3.15 []
= 180 57 (
)
7.442 []
= 159 > 120
4.8.3.4 Potencia transmitida por la banda. Aunque no existe una exacta coincidencia
de las magnitudes de potencia nominal transmisible por correa entre los diferentes
fabricantes y normas, en la actualidad tiene una gran aceptacin y generalizacin la
siguiente frmula de clculo, brindada por Asociacin de Fabricantes de Goma (RMA)
para el clculo de la referida potencia (GOODYEAR, 2013):
= 1 [1
3 ( 1 )2 4 log( 1 )] + 2 1 (1 )
Siendo:
: Potencia transmisible por correa en []
: Dimetro de la polea menor, igual a 80 [].
: Factor por razn de transmisin, evaluables en la Tabla 18.
1 : Mil revoluciones por minuto en la polea rpida. Igual a 1.73.
1 , 2 , 3 , 4 , Factores empricos evaluables en la Tabla 19.
Se determina el valor de los factores restantes:
88
(50)
Tabla 18. Factor por razn de transmisin

D2 / D1
1.000-1.019
1.020-1.032
1.033-1.055
1.056-1.081
1.082-1.109
1.110-1.142
1.143-1.178
1.179-1.222
1.223-1.274
1.275-1.340
1.341-1.429
1.430-1.562
1.563-1.814
1.815-2.948
2.949 y ms
ku
1.00
1.01
1.02
1.03
1.04
1.05
1.06
1.07
1.08
1.09
1.10
1.11
1.12
1.13
1.14
Fuente: FAIRES, V. 2003. Diseo de elementos de Mquinas, pg. 600

Por tanto de la Tabla 18, para un / = 1.875, le corresponde un valor de = 1.13.
Tabla 19. Factores de clculo 1 , 2 , 3 4 , para correas de perfil normal
Fuente: GONZLEZ, G. 1999. Elementos de Mquinas, pg. 23

De la Tabla 19, para un perfil normal tipo A se tiene los factores:
1 = 0.03826
2 = 1.232
3 = 7.04109
4 = 0.006244
Reemplazando los valores tenemos:
= 80 1.73 [0.03826
1.232
80
7.04109 (80 1.73)2 0.006244

1
log(80 1.73)] + 1.232 1.73 (1 1.13)

89
= 1.54 [
] 2.07 [/ ]
Nmero de bandas
(51)
Siendo:
: Potencia de diseo, igual a 2.5 []
: Cantidad de correas
: Potencia nominal transmisible por la correa, igual a 2.07 [/].
: Coeficiente de arco de contacto menor (ver Tabla 20).
: Coeficiente de correccin por longitud. Anexo I.
Para determinar el coeficiente del arco de contacto se considera la siguiente tabla:
Tabla 20. Coeficiente de arco de contacto
Si
150 []80 []
189 []
= 0.37; de la Tabla 20 se tiene, = 0.946
Por tanto si se considera la utilizacin de una banda 29, El coeficiente de correccin

por longitud segn el catlogo de bandas trapezoidales Roflex es = 0.8267. Anexo I.
90
2.5 []
= 1.54 []
2.07 [] 0.946 0.8267
Se aproxima a un nmero entero superior. Entonces = 2 [], por lo tanto

tendremos que seleccionar poleas con 2 canales.
Clculo de la velocidad de la banda
La velocidad debe ser lo mayor posible para disminuir la cantidad de correas necesarias
en la transmisin pero nunca debe superar la velocidad mxima para que el efecto de la
fuerza centrfuga no disminuya la capacidad tractiva de la correa.
0.0521
1000
(52)
Donde:
= 25 30[/]
= 35 45[/]
: Velocidad de la banda en [/].

1 = 1730 []
= 150 []
0.0523 1730 [] 150 []

1000
= 13.6 [/] <
4.8.4
Seleccin de la banda. Para seleccionar la banda a utilizar se utiliza los catlogos
disponibles en el mercado nacional, resumiendo los datos tcnicos se muestran a

continuacin:
Cantidad de
bandas
2
Tipo Designacin Distancia entre ejes
29
= 189 []
91
Velocidad de las
bandas
13.6 [/]
4.8.5
Seleccin de las poleas. Para seleccionarse se deben utilizar los catlogos
disponibles, tomando en cuenta el dimetro primitivo, el tipo de banda y nmero de

canales; las caractersticas tcnicas se muestra a continuacin. Anexo G.
POLEA
Dim.
Primitivo.
Motriz
Conducida
[]
80
150
Tipo
de
perfil
-------Tipo A
Tipo A
Dim.
exteri
or
[]
85.6
155.6
Dim.
del
cubo
[]
50
60
Nmero
de
canales
------2
2
Ancho
del
cubo
[]
45
45
Material
Peso
[]
Aluminio 0.385
Aluminio 1.52
Factor de seguridad
El factor de seguridad se obtiene por la ecuacin (52).

(53)
Donde:
: Factor de seguridad.
: Potencia diseo, igual a 2.5 [].
: Potencia nominal, igual a 2.027 [].
: Nmero de bandas, igual a 2 [].
: Factor de servicio (ver Tabla 21).
Tabla 21. Factor de servicio

= 1.2, para torque normal.
Entonces:
92
2.5 [] 2
2.07 [] 1.2
= 2
Factor de seguridad que garantiza un ptimo funcionamiento de la transmisin, segn
recomienda en el libro de diseo de mquinas de Shigley.
Fuerza transmitida por las bandas y durabilidad
En las bandas trapeciales o en V que es lo mismo tenemos una fuerza centrfuga , que
se calcula con la ec. (54).
= (1000)
(54)
Donde:
: Fuerza centrfuga de la banda, en [].
: Parmetro constante. Determinado en la Tabla 22.
: Velocidad de la banda, igual a 13.6 [] = 2677.17 [/]
Tabla 22. Factor

Segn el tipo de perfil de la banda se tiene que = 0.561.
Reemplazando valores:
93
2677.17 [/]
= 0.561 (
)
1000
= 4.02 [] 1.82 []
La fuerza que es transmitida por la banda se basa en la ec. (55).
= 1 2
(55)
Donde:
, Variacin de la fuerza en [] .
1 , Fuerza de la banda lado tenso en [].
2 , Fuerza de la banda lado flojo [].
Pero est dada en funcin de los siguientes parmetros mostrados en la ec. (56).
63025
(56)
1 ( )
Donde:
: Potencia corregida, igual a 2.5 []
: Nmero de bandas. Igual 2[]
: Dimetro de la polea motriz, igual a 80 [] o 3.15 [].
1 : Revoluciones por minuto de la rueda motriz, igual a 1730 [].
63025 2.5 []
3.15 []
1730 [] (
)2
2
= 28.913 [] 13.113 []
Una vez calculada la variacin de fuerza existente se procede a calcular la fuerza 1 ,
94
tomando en cuenta los siguientes parmetros:

1 = +
(57)
Donde:
: Coeficiente de rozamiento entre la banda y la polea.
: ngulo de contacto de la banda en la polea donde se va a calcular las tensiones en
[].
= = 159 2.78 []
El valor de en este caso caucho o cuero sobre aluminio corresponde a:
= 0.35 (Ver Anexo J.)
Al remplazar los valores en la ecuacin se tiene
1 = 4.02[ ] +
28.913 0.352.78
0.352.78 1
1 = 50.483 [] 244.55 []
Despejando la ec. (55) para obtener el valor de 2 .
2 = 1
2 = 50.483 [] 28.913 [] = 21.57 [] 95.94 []
Clculo de tensiones mximas para determinar la durabilidad de la banda
1 = 1 +
2 = 1 +
(58)
(59)
95
Donde:
1 2 : Tensiones mximas en [].
: Factor evaluado en la Tabla 23.
: Dimetro de la polea motriz, igual a 3.15 [].
: Dimetro de la polea conducida igual a 5.91 [].
Tabla 23. Factor de esfuerzo de tensin mxima

Segn el tipo de perfil de la banda se tiene que = 220.
Al remplazar los valores en las ecuaciones (58) y (59) se tiene:
1 = 50.483 [] +
220
3.15[ ]
1 = 120.32 [] 564.76[ ]
2 = 50.483 [] +
220
5.91 []
2 = 87.7 [] 390.24 []
Clculo del nmero de pasadas

= [( )
1
+ ( )
2
Donde:
: Nmero de pasadas.
96
(60)
: Parmetros de durabilidad de la banda, (ver Tabla 24).

1 2 : Tensiones mximas en la banda, igual a 120.32[ ] y 87.7 [],
respectivamente.
Tabla 24. Parmetros de durabilidad de la banda y

De la Tabla 24, segn el tipo de perfil se tiene:
= 674
= 11.089
Entonces el nmero de pasadas ser:
1
11.089
11.089
674
674
= [(
)
+(
)
]
120.32 []
87.7 []
= 192.889106 []
Con este valor se calcula la durabilidad de la banda en horas, remplazando en la siguiente
ecuacin.

t = 720
(61)
Donde:
t: Tiempo de vida de la banda en [].
: Nmero de pasadas, igual a 192.889106 [].
97
: Longitud normalizada de la banda, siendo igual a 762 [] 30 [].

: Velocidad de la banda, igual a 2677.17 [/].
t=
192.889106 [] 30 []
720 2677.17 [/]
t = 3002.071 [] 4.2 [ ]
Este valor de 4.2 [ ], si se considera un funcionamiento continuo del
molino pero si se analiza los requerimientos generales expuestos en la seccin 3.1, el
molino trabajara solo 24 horas por cada semana por tanto la vida de la banda aumenta.
4.9
Diseo del eje motriz
Antes de hallar las cargas en el eje, se analiza la configuracin geomtrica apropiada que
debe tener el eje para transmitir la rotacin al volante y tren de martillos. Se considera
que en el eje van acoplados dos chumaceras, el rotor del molino, una polea. Figura 51.
Figura 51. Elementos sujetos al eje motriz
Fuente: Autores
Considerando lo expuesto anteriormente el eje debe medir aproximadamente 450 [].
La propuesta geomtrica es un eje liso con una ranura para las chavetas cuyas
dimensiones se representan en la Figura 52.
98
Figura 52. Dimensiones del eje motriz
Fuente: Autores
Material del eje motriz:
El material a utilizar es el acero AISI 4340, que es un acero de transmisin y apropiado
para este tipo de mquinas de fcil acceso en el mercado nacional (ver Anexo D).
Cargas soportadas por el eje:
El esquema cinemtico del eje motriz es el siguiente (ver Figura 53).
Figura 53. Elementos en el eje motriz
Fuente: Autores
Donde:
1 : El peso conjunto de los ejes secundarios, martillos, volantes y bocines separadores
de martillos (ver Figura 54).
2 : Peso del eje motriz (ver Figura 55).
3 : Peso de la polea. Igual a 1.52 [] = 14.91 []
99
y : Cargas producidas en la polea conducida y transmitidas al eje.

, , , , Reacciones en los apoyos del eje.
4.9.1
Clculo de las cargas en el eje. Esta carga se debe al peso de los 24 martillos,
32 separadores, 3 volantes y 4 ejes secundarios.

1 = 24 + 3 + 4 + 32
Donde en clculos anteriores se tuvo:
= 0.268 [], masa de los martillos
= 0.5473 [], masa del eje secundario o porta martillos.
La masa de los volantes y los separadores se ha determinado con la ayuda de herramientas
de CAD teniendo:
Figura 54. Masa de los volantes y separadores
Fuente: Autores
De donde se obtienen:
= 4.621 []; = 0.114 []
El peso total de los elementos sobre el eje es:
1 = 24 0.268 [] + 3 4.621 [] + 4 0.547 [] + 32 0.114 []
100
1 = 26.131 [] = 256.345 []
Peso del eje motriz:
Con herramientas de CAD y estimando un dimetro del eje = 1.5 [], se tiene:
Figura 55. Propiedades fsicas del eje motriz
Fuente: Autores
De donde se tiene que el peso de eje motriz es:
2 = 3.891 [] = 38.171 []
Reacciones en la polea conducida
Para determinar las reacciones producidas por la transmisin se utilizan las ecuaciones
= (1 2 ) ()
(62)
= (1 + 2 ) ()
(63)
Donde:
: ngulo comprendido entre la polea analizada y la banda ver ec. (64).
180[]
(64)
101
180[]159[]
2
= 11[], y
1 = 120.32 [] 564.76[ ]
2 = 87.7 [] 390.24 []
Reemplazando valores se tiene que las tensiones en los planos y son:
= (564.76[ ] 390.24 []) sin 11[] = 33.3 []
= (564.76[ ] + 390.24 []) cos 11[] = 937.45 []
Torque suministrado
T = (1 2 ) 2
T = (564.76 [] 390.24 [])
(65)
5.91[]
= 13 []
2
4.9.1.1 Distribucin de cargas en el plano . Las principales cargas que se aplican

a lo largo del eje de transmisin en el plano se distribuyen como se muestra en la
Figura 56:
Figura 56. Distribucin de cargas en el plano , del eje motriz
Fuente: Autores
102
Cargas:
1 = 256.345 []
1
= 85.448 []
3
2 = 38.171 []
3 = 14.91 []
= 33.3 []
Para calcular el cortante y momento mximos se utiliza el software MDSolids 2.6,
obteniendo los siguientes resultados (ver Figura 57).
Figura 57. Diagramas de cargas, momentos y cortante del eje motriz, plano
Fuente: Autores
103
De donde se tiene los siguientes valores:

= 147.71 []
= 128.41 []
= 147.71 []
Momentos en las coordenadas:
= 58.8 []
= 8.69 []
= 169.2 [] = 15.56 []
= 192.2 [] = 15.03 []
= 279.6 [] = 9.66 []
= 338.4 []
= 1.03 []
4.9.1.2 Distribucin de cargas en el plano x z. Las principales cargas que se aplican

a lo largo del eje de transmisin en el plano se distribuyen como se muestra en la
Figura 58:
Figura 58. Distribucin de cargas en el plano , del eje motriz
Fuente: Autores
Cargas:
= 937.45 []
Para calcular el cortante y momento mximos se utiliza el programa MDSolids 2.6,
obteniendo los siguientes resultados (ver Figura 59).
104
Figura 59. Diagramas de cargas, momentos y cortante de eje motriz, plano
Fuente: Autores
= 155.41 []
= 1092.87 []
Vmx = 937.45 []
Momento mximo en la coordenada:
= 338.4 []
= 52.59 []
Considerando los valores del momento flector en los dos planos se considera que el
105
anlisis se lo realizara en el apoyo B. Cuya seccin es la siguiente (ver Figura 60):

Si se asume las dimensiones de la seccin transversal del eje se tiene (LARBURU, 2001
pgs. 518-520):
Figura 60. Seccin de anlisis de esfuerzos del eje motriz
3/8 in
in
1 in
Fuente: Autores
Momentos flectores en los planos y en el apoyo B:
= 1.03 []
= 52.59 []
Segn la ec. (29), el momento mximo resultante en el punto B es:
= 2 + 2
= (1.03 [])2 + (52.59 [])2 = 52.6 []

4.9.2
Diseo esttico del eje motriz. Con la ecuacin del esfuerzo equivalente de von
Mises Hencky, se realiza un anlisis de los esfuerzos a los que est sometido el eje y se
tiene:
= ( + ) + 3( + )2
106
(66)
Adems se conoce que:
(67)
Considerando que no existen esfuerzos de torsin y axiales e igualando a la ec. (66) la ec.
(67) queda:
= ( ) + 3( )2 =
Donde:
: Coeficiente de seguridad.
: Lmite de fluencia del material. Corresponde al acero AISI 4340, igual 225 [].
Anexo D.
: Esfuerzo a flexin del elemento.
: Esfuerzo a corte.
Con la ec. (31), se calcula el esfuerzo mximo a flexin:
32
3
32 52.6 []
= 9.695 []
(0.0381[])3
Con ayuda de la ec. (32), se calcula el esfuerzo a corte en el eje.
4
2
4 937.4 []
= 0.822 []
(0.0381[])2
Por tanto:
107
(9.695 [])2 + 3(0.822 [])2 =
225 []
= 22.96 !
El factor de seguridad determinado tpico de un anlisis esttico es aceptable segn
recomienda Shigley, J. en su libro (Diseo en Ingeniera Mecnica). Porque n > 1 el diseo
es adecuado.
4.9.3
Diseo del eje motriz a fatiga. Para este diseo, se considera la fluctuacin de
los esfuerzos como se muestra en la Figura 61.

Figura 61. Variacin del esfuerzo en el eje motriz
Fuente: Autores
Esfuerzos de flexin
32
3
32 52.59 []
= 9.695 []
(0.0381[])3
108
En el caso particular el esfuerzo medio es:
= 0
Esfuerzos de torsin
De la ec. (32) se tiene:
16
3
Donde:
: Esfuerzo alternante amplitud expresado en []
: Momento torsor mximo. Igual a 13 [].
El esfuerzo de torsin en el eje ser:
16 13 []
= 1.197 []
(0.0381 [])3
Esfuerzos de corte
En el caso de tomar tambin el esfuerzo de corte constante, se tiene de la ec. (32):
4
2
Donde:
: Esfuerzo a corte alternante expresado en []
Vmx : Cortante mximo, igual 937.4 [].
4 937.4 []
= 0.822 []
(0.0381 [])2
Se tiene un caso de esfuerzos combinados, para lo cual se utilizarn los esfuerzos

equivalentes de Von Mises Hencky. De la ecuaciones (34) y (35).
109
= ( )
= (9.695 [])2 = 9.695 []

y,
= 3( + )
= 3(1.197 [] + 0.822 [])2 = 3.497
Lmite de fatiga
Se determina la resistencia a la fatiga, utilizando para ello la ecuacin de Marin, ec. (36):
=
= 0.5
Si el material AISI 4340 posee un esfuerzo ltimo, igual = 818 []; se tiene que:
= 0.5 818 [] = 409 []
Factores de mayoracin de esfuerzos
Tomando los mismos conceptos manejados para el eje secundario se determinan los
valores de cada uno de los factores resumindolos as:
Factor Valor Parmetro
Fuente
= 818 []
0.468
0.840 = 38.1 []
Tabla 11
0.814 Confiabilidad 99%
Tabla 12
Ecuacin (38), Tabla 10
Temperatura 45 [C] Tabla 13
110
, Factor de concentracin de esfuerzos

=
(68)
= ( 1) + 1
(69)
Dnde:
: Coeficiente de mayo racin de esfuerzos.
: Coeficiente de sensibilidad de ranura (ver Figura 62).
: Factor por configuracin geomtrica del elemento.
Figura 62. Sensibilidad a las ranuras

Con = 0.02 [] de ranura y = 33 [], se tiene:
= 0.5
Si se considera que = 3, para ejes con ranuras para chavetas sometidas a esfuerzos
combinados de flexin y torsin. Segn recomienda (SHIGLEY, 2006 pg. 387) .
= 0.5(3 1) + 1
= 2
111
El factor de concentracin de esfuerzos es = 0.5 y reemplazando valores se tiene:

= 0.468 0.840 0.814 1 0.5 409 []
= 65.44 []
Esfuerzos de Goodman, segn la ec. (39).

9.695 [] 3.497 [] 1
+
=
65.44 []
818 []
Por tanto se tiene un coeficiente de seguridad igual a:

= 6.56
Los valores mostrados indican que el eje es confiable tanto en esttica como en carga
dinmica. Considerando que debe ser > 1 segn es recomendado por (Shigley, J.
Diseo en Ingeniera Mecnica).
Por lo tanto el eje principal a usar tiene un dimetro de 1.5 [] = 38 [] en acero AISI
4340. Revisar las caractersticas en el anexo indicado.
4.9.4
Verificacin de las deformaciones en el eje motriz. Utilizando el programa
MDSolid 2.6, el ngulo de giro y flecha mxima para el eje motriz se muestran en la
Figura 63, as como tambin las ecuaciones caractersticas:
112
Figura 63. Deformaciones en el eje motriz
Fuente: Autores
Los resultados del anlisis de la Figura 62 son:
= 387.179106 []
= 0.01940 [] 19.4106 []
Los valores obtenidos si se los compara con la recomendacin dada por (IVANOV, 1984)
(ver Pgina 77):
113
Flecha mxima
19.4106 [] < 0.0002 (0.4 [])
19.4106 [] < 8104 []
ngulo de giro
387.179106 [] < 0.01 [] !
Se verifica que el diseo del eje es el correcto.
4.10
Diseo de las chavetas
Diseo de la chaveta del eje motriz y polea conducida. La forma de fijacin de ejes con
los elementos que ayudan a transmitir potencia, son las cuas.
Estas cuas son diseadas de acuerdo a los esfuerzos que van a soportar, y poseen dos
formas de seccin transversal, cuadrada y rectangular. El ancho se lo denomina con la
letra b y el alto con la letra h. (Norma UNE 17102).
Figura 64. Dimensin de la chaveta
Fuente: Autores
Lo primero que se realiza es la seleccin de la chaveta en base al dimetro del eje, lo cual
se realiza empleando la tabla mostrada en el Anexo K.
A continuacin se indican las dimensiones de la chaveta y chavetero para el eje cuyo
dimetro es de 1.5 [] = 38.1 [] obtenido en el Anexo K.
Seccin de la chaveta: = (10 8) []
Chavetero en el eje: 1 = 5 []
114
Chavetero en el cubo: 2 = 3.3 []

4.10.1
Fallo por cizallamiento o corte. La fuerza de corte sobre la chaveta, debida al
momento torsor que se transmite ser: (ver Figura 65).

Figura 65. Anlisis de la fuerza de corte en la chaveta
F
h
h1
120
Fuente: Autores
(70)
Donde:
: Fuerza de corte.
: Momento torsor mximo, igual a 13 [].
: Dimetro del eje, igual a 0.0381 [].
2(13 [])
0.0381 []
= 682.41 []
Por la energa de distorsin la resistencia al cortante es:
= 0.577
(71)
El material para la chaveta un bronce comercial cuyo lmite de fluencia es =

152 []. Considerando que la chaveta debe ser el elemento que sufra el dao en caso
de sobrecarga en el eje.
115
= 0.577 (152 []) = 87.704 []

La falla por corte a travs de la seccin va a originar el esfuerzo
= /. .
Sustituyendo la resistencia dividida entre el factor de seguridad, en vez de resulta.

(72)
Si se considera = 2 para garantizar el diseo el elemento entonces se tiene:

87.704 [] 2 (682.41 [])
=
(10 [])
2
= 3.11 []
La longitud del cubo de la polea es mucho mayor a la longitud encontrada de la chaveta,
para garantizar estabilidad en el montaje entre el eje y la polea se considera que la longitud
de la chaveta sea igual a 45 [].
Consecuentemente se selecciona una chaveta (10845) [] para la polea del eje
principal.
4.10.2
Diseo de las chavetas para los volantes inerciales. Para las chavetas en los
volantes se toma el mismo anlisis anterior, tomando en cuenta que la ranura del eje
motriz es la misma en toda su longitud en consecuencia se considerara las siguientes
dimensiones (10845) [].
4.11
Seleccin de los rodamientos del molino
Para el sistema de molienda se requieren elementos que soporten muy bien las cargas
radiales a velocidades elevadas, con bajo rozamiento y que cuenten con la posibilidad de
funcionar tanto como rodamiento fijo y libre. Evaluando lo antes expuesto se concluye
que los rodamientos rgidos de bolas son los mejores elementos que cumplen a cabalidad
con estos requerimientos.
116
Para la seleccin de los rodamientos, es necesario determinar la capacidad de carga de

estos elementos, los cuales deben contar con un agujero interno de 38.1 []
(1 1/2 []) y una vida til aproximada de 20000 [] (Trabajo ligero de 8 horas diarias
por 20 das al mes y 10 aos de servicio, Anexo L); la velocidad de giro del rotor
corresponde a 900 [rpm].
El servicio del rodamiento est analizado a carga dinmica. Por ende se debe cumplir con
la ec. (73).
= . +
(73)
Dnde:
: Carga dinmica equivalente [N].
: Carga radial real [N].
: Carga axial real [N].
: Factor radial.
: Factor axial.
4.11.1
Cargas en los rodamientos. Se considera las reacciones mximas calculadas en
los planos y , para el eje motriz en las pginas 103 y 105.

Reacciones en el plano .
= 147.72 []
= 128.41 []
Reacciones en el plano
= 155.53 []
= 1092.98 []
Considerando el valor mximo de la reaccin en el punto B, se tomara el mencionado
punto crtico para el anlisis para la seleccin de los rodamientos.
Fuerza radial resultante en el punto B.
117
= 2 + 2
(74)
= (128.41 [])2 + (1092.98 [])2

= 1100.49 [] = 1.1 []
4.11.1.1 Anlisis dinmico. Como la carga axial es despreciable ( = 0) de la ec. (73)
se tiene:
= . , determinado el valor de X=1 (Anexo M) entonces la expresin se reduce:
= 1.1 []
Ecuacin del factor de esfuerzo dinmico
La capacidad de carga dinmica requerida est dada por la siguiente ecuacin; y

remplazando valores se tiene:
(75)
Si la mquina va a trabajar 20000 [], el factor de esfuerzo dinmico es (ver Anexo N):
= 3.42
Para una velocidad de 900 [], el factor de velocidad de giro es (ver Anexo N):
= 0.333
Reemplazando valores:
3.42
1.1 [] = 11.297 []
0.333
118
4.11.1.2 Anlisis esttico:
Carga esttica equivalente
= , para 0.8
(76)
= 1.1 []
Para calcular la capacidad de carga esttica se toma en cuenta que para una exigencia
normal el factor de esfuerzo esttico es = 1.2 (ver Anexo O), segn la ec. (77).
=
(77)
= 1.2(1.1 []) = 1.32 []

De catlogos se selecciona el rodamiento adecuado el cual cumpla con los requerimientos
de la mquina.
Con la carga dinmica se busca en el (Anexo P), un rodamiento con la siguiente
denominacin:
Seleccin:
Rodamientos FAG tipo S.
Denominacin: FAG 16208.108
= 38.1 [] = 1 1/2 []
= 43.7 []
= 80 []
Adems se obtienen:
= 29 []
= 18 []
Comparando los valores tabulados con los requeridos, se comprueba que:
119
1.32 [] 18 [] !
11.297 [] 29 [] !
Entonces se puede decir que la seleccin es la correcta segn recomienda, (HAMROCK,

2000).
Tambin se debe seleccionar el tipo de soporte (Anexo P):
Seleccin:
Soporte de pie, de fundicin gris.
Denominacin: FAG - P16208.108.
Soporte: P208
4.12
Dimensionamiento de la tolva de alimentacin
Para calcular el volumen de almacenamiento mnimo interno que debe tener la tolva se
utiliza la siguiente expresin:
=
(78)
Donde:
: Volumen mnimo interno de almacenamiento en metros cbicos [3 ]
: Densidad del carbn. Igual a 440[ /3 ]
: Masa del carbn en kilogramos 50[ ]
4.12.1
50 []
= 0.114[ 3 ]
3
[/
]
440
Diseo de la tolva. El diseo de la tolva se fundamenta en la produccin
requerida, en el peso y dimensiones del carbn (ENGORMIX, 2013).

La Figura 66 indica 3 tipos de tolvas utilizadas en la industria as como el ngulo de
inclinacin necesario para que el carbn se deslice sobre la superficie interna de las
120
mismas.
Figura 66. Distintas geometras de las tolvas
(a) Flujo axial simtrico
(b) Flujo en planos simtricos
(c) Flujo en planos asimtricos
Fuente: Autores
El ngulo de inclinacin en tolvas de alimentacin para carbn de pino en trozos; va desde
(35 a 45) []. (TARGUETA, 1969).
Si se analiza el deslizamiento de un slido sobre una superficie, la inclinacin de la tolva
considerando el coeficiente de friccin esttico cuando la madera se desliza sobre acero
vara entre (0.55 a 0.7), tomando el valor de 0.7 el ngulo de inclinacin de la tolva ser:
Figura 67. Coeficiente de friccin del carbn vegetal
Fuente: Autores
= tan1
(79)
= tan1(0.7)
= 35[]
Por lo tanto ngulo de inclinacin para la tolva es = 45[], el cual cumple con la
121
primera recomendacin.
Para el dimensionamiento de la tolva se considera una tolva de tipo trapezoidal, de flujo
en planos simtricos (ver Figura 68).
Figura 68. Parmetros de dimensionamiento de la tolva
Fuente: Autores
Considerando el tamao del material y el ancho de la carcasa del molino se asume las
dimensiones de = 10 [] y = 20 [].
Se necesita calcular la altura de la tolva y las dimensiones restantes para el volumen
requerido, estos parmetros se los calcula por medio de herramientas de CAD.
Figura 69. Altura y dimensiones de la tolva de alimentacin
Fuente: Autores
Con las dimensiones halladas se tiene el siguiente volumen (ver Figura 70).
122
Figura 70. Volumen calculado de la tolva
Fuente: Autores
= 0.1140 3
Por cuestiones de esttica y adems considerando la forma y geometra del carbn
agregamos un 30% ms del volumen requerido. De acuerdo a lo analizado el volumen
equivalente y la forma final de la tolva ser (ver Figura 71).
Figura 71. Dimensiones de la tolva de alimentacin
Fuente: Autores
El volumen final calculado es:
123
= 0.148 3
Se debe indicar la tolva est unida al molino por medio de un sistema de regulacin y
dosificacin compuesto por una garganta y una compuerta, acopladas por medio de bridas
para facilitar su desmontaje. Ver planos del molino.
4.12.2
Clculo resistivo de la tolva. Se hace el estudio considerando la tolva como una
placa rectangular, empotrada en un lado, apoyada en dos lados y libre en un lado,

(RECALDE, 2011 pg. 168); como se muestra en la Figura 72.
Figura 72. Esfuerzos actuantes en la tolva
Fuente: Autores
La fuerza actuante en la tolva es la masa permanente dividida entre el rea donde acta.
El rea sera el permetro de la seccin (2) multiplicada por la longitud de la tolva (2).
= 21 + 22
Segn la Figura 71, 1 = 10 [] 2 = 20 []
= 2(10 []) + 2(20 [])
= 60 [] = 0.6 []
124
(80)
+
22
(81)
Donde:
: Peso de la materia prima [].
: Peso de la tolva [].
: Permetro de la seccin 21 + 22 , en []
: Longitud de la tolva, segn la Figura 71, = 0.7 []
=
= 440 [
(82)
] 0.148 [3 ]
3
= 65.12 [] = 639.612 []
Peso de la tolva
Se considera construir la tolva en lamina de acero ASTM A-36 con un espesor =

3 [], sin que afecte su funcionamiento; con la ayuda de herramientas de CAD se
calcula la masa de la tolva (ver Figura 73).
Figura 73. Propiedades fsicas de la tolva
Fuente: Autores
De la Figura 73, la masa de la tolva ser:
125
= 56.109
Entonces:
= 550.4 []
=
639.612 [] + 550.4 []
(2 0.6 []) (2 0.7 [])
= 708.34 []
Para hallar los esfuerzos actuantes en la tolva se aplica la siguiente ecuacin:
2
= 2
(83)
Donde:
; Esfuerzo actuante [].
; Coeficiente de esfuerzo.
; Presin actuante [].
; Longitud de la tolva [].
; Espesor de la tolva [].
En el punto A3 existe nicamente la componente de esfuerzo en x, obteniendo:
3 = 3 2
(84)
En el punto B3 se producen las dos componentes de reaccin:
3 = 3 2
(85)
3 = 3 2
(86)
Los coeficientes A3x, B3x y B3y se determinan mediante la Figura 74, en base al coeficiente
b/a (=0.7/ 0.6 = 1.2), se toma los valor del mximo b/a = 1.
126
Figura 74. Coeficientes para esfuerzos actuantes en una tolva
Fuente: RECALDE, V. 2011. Diseo de una Mquina Troqueladora de Palmito

Automtica TESIS. Facultad de Mecnica. pg. 46
Observando la Figura 74, se tiene:
3 = 2
3 = 2.3
3 = 0.9
3 = 2.75
Aplicando las respectivas ecuaciones obtenemos los siguientes resultados:
Esfuerzos actuantes en el punto 3 :
3 = 2.3 708.34 []
3 =
(0.7 [])2
2
1629.67
[] = 1 3
2
Esfuerzos actuantes en el punto 3:
3 = 0.9 708.34 []
3 =
(0.7 [])2
2
312.38
[] = 1 3
2
(0.7 [])2
= 2.75 708.34 []
2
954.49
[] = 2 3
=
2
127
Los esfuerzos principales que actan sobre la tolva son:
1 =
2 =
1 = 1 3 + 1 3
(87)
2 = 2 3
(88)
1942.05
[]
2
954.49
[]
2
El acero ASTM A-36 tiene un = 250 [].

Aplicando la teora de esfuerzo cortante mximo:
(89)
1 2
Para un = 2 se obtiene:
2=
250 []
1942.05
954.49
[]
[]
2
2
= 2.8 []
Por consiguiente el espesor de la tolva ser aproximadamente de 3 [], consultando en
el mercado se opta por construirla de plancha de acero de 1/8 [in] (ver Anexo Q).
4.12.3
Verificacin de diseo de la tolva con CAE. Utilizando el mtodo de elementos
finitos, se verifica el diseo de la tolva:
Tensiones mximas y mnimas en la tolva
Aplicando una carga de 65 [kg] normal a cada cara de la tolva simulando un caso extremo,
las tensiones mximas y mnimas se representan en la figura siguiente:
128
Figura 75. Tensiones mximas y mnimas en la tolva
Fuente: Autores
Al analizar las tensiones en la Figura 75 se puede observar que las tensiones aplicadas no
superan el lmite permisible para el acero. Entonces la pieza es adecuada para el trabajo
a realizar, desde el punto de vista de la fluencia.
Factor de seguridad
El factor de seguridad evaluado utilizando herramientas de software de CAE resulta el

mostrado en la Figura 76.
Figura 76. Factor de seguridad de la tolva
Fuente: Autores
129
De la Figura 76 se tiene:
= 16.46
Por lo tanto el material y espesor del material de la tolva son ptimos segn recomienda
Shigley en su libro de Diseo de elementos de mquinas.
4.13
Diseo de la carcasa superior del molino
La carcasa del molino tiene 2 partes fundamentales; carcasa superior e inferior. La carcasa
que soporta mayor carga es la superior, el espesor de la lmina de acero ser de [] y
sobre ella estar soldadas platinas de acero de 1 [] de ancho por [] de espesor de
acero ASTM A-36 distribuidas adecuadamente, las mismas que refuerzan y soportan el
impacto del material para asegurar la molienda, como se muestra en la Figura 77, por lo
tanto sin afectar el diseo se considera el mismo espesor para la carcasa inferior.
Figura 77. Carcasa superior
Fuente: Autores
4.13.1
Anlisis de esfuerzos en la carcasa.
Mediante la utilizacin de herramientas
CAE se analiza la carga actuante en la carcasa y es igual a la fuerza de trituracin del

carbn = 350.654 [].
130
Tabla 25. Parmetros de entrada de la carcasa del molino

PARMETRO
Carga
Material carcaza
Espesor
DETALLE
350.654 []
ASTM A-36
6 [mm]
Fuente: Autores
La restriccin del elemento es la parte anexa al cuerpo del molino, como se indica en la
Figura 78:
Figura 78. Restricciones de la carcasa superior
Fuente: Autores
La asignacin de cargas, ser en la cara superior de la carcasa como se muestra en la
Figura 79, suponiendo un estado crtico en la que acten las fuerzas en cada platina
perpendicularmente a las superficies de las mismas.
Figura 79. Asignacin de cargas en la carcasa superior
Fuente. Autores
131
Luego del anlisis se obtiene los resultados:
Material
La Figura 80, nos indica las principales caractersticas del material utilizado en la carcasa
del molino.
Figura 80. Material utilizado en el diseo de la carcasa superior
Fuente: Autores
Propiedades de estudio
La Tabla 26, nos indican los parmetros de estudio realizado por el software de CAD.
Tabla 26. Parmetros de estudio en el diseo de la carcasa superior
Tipo de malla
Malla slida
Mallador utilizado:
Malla basada en curvatura
Puntos jacobianos
4 Puntos
Tamao mximo de elemento 0 mm
Tamao mnimo del elemento 0 mm
Calidad de malla
Elementos cuadrticos de alto orden
Fuente: Herramientas de CAE
Tensiones
Las tensiones mximas y mnimas generadas en la pared de la carcasa se muestran en la

Figura 81. Adems de indicar grficamente la distribucin en la misma mediante una
ilustracin representada por medio de colores.
132
Figura 81. Tensiones en la carcasa superior
Fuente: Autores
En la Figura 81 se puede apreciar que las tensiones aplicadas a la pieza, no son crticas
pues el lmite de tensiones permisibles es mayor que las tensiones aplicadas.
Factor de seguridad
Figura 82. Factor de seguridad en la carcasa superior
Fuente: Autores
133
De la Figura 82 se puede observar que el factor de seguridad alcanzado en la carcasa

n=15, es ptimo si se considera el tipo de trabajo que va a realizar el elemento y el tipo
de material (carbn) el cual ser impactado en la cara superior lo cual provocara un
deterioro aun mayor de su superficie.
4.14
Seleccin de anillos de seguridad para el eje secundario
Este elemento es muy importante ya que evitara el movimiento axial del eje secundario,
en los volantes adems permitir cuando sea necesario desmontar los elementos del rotor
(Ver figura 83).
Figura 83. Anillo de sujecin externo
Fuente: Autores
La seleccin del anillo se la realiza con el dimetro del eje secundario = 19.05 [],
en catlogos que se los puede obtener el mercado nacional (ver Figura 84).
Figura 84. Dimensiones del anillo de sujecin
Fuente: SEEGER, Catalogo, www.rulemanesdemayo.com.ar

Las dimensiones del anillo estn dadas por la norma DIN 471 (ver Anexo R).
134
4.15
Anlisis con CAE de la estructura soporte
Descripcin. Anlisis mediante el mtodo de elementos finitos de la estructura del

molino utilizando las herramientas CAE. En la Tabla 30 se describe las propiedades del
estudio realizado el software.
Tabla 27. Propiedades del estudio
Nombre de estudio
Anlisis de la estructura
Tipo de anlisis
Anlisis esttico
Tipo de malla
Malla slida
Efecto trmico:
Activar
Opcin trmica
Incluir cargas trmicas
Temperatura a tensin cero 298 Kelvin

Direct sparse solver
Tipo de solver
Fuente: Herramientas de CAE

Las propiedades del material de cada elemento se muestran en la Figura 85.
Figura 85. Propiedades del material de los elementos de la estructura
Fuente: Autores
Cargas y restricciones
Sujecin. Hemos asumido una sujecin fija debido a las condiciones de trabajo a las que
est sujeta la mquina (ver Figura 86).
135
Figura 86. Sujeciones en la estructura
Fuente: Autores
Cargas. Son todos los pesos de los elementos de la mquina, adems se considera el peso
del material que ocupara la tolva de alimentacin igual a 50 [Kg]. Entonces utilizando el
CAD y CAE se obtuvo este valor indicado en la Figura 87, donde adems se muestra el
centro de gravedad el cual servir para la aplicacin de la carga.
Figura 87. Peso total de la mquina y centro de gravedad
Fuente: Autores
136
En la Figura 88, se muestra el valor de la carga y su punto de aplicacin.

Figura 88. Cargas en la estructura
Fuente: Herramientas CAE
Informacin de malla
En la Tabla 28. Se detalla las caractersticas de la malla creada en el bastidor.

Tabla 28. Informacin de la malla
Tipo de malla
Mallador utilizado:
Puntos jacobianos
Calidad de malla
Nmero total de nodos
Nmero total de elementos
Cociente mximo de aspecto
Tiempo para completar la malla (hh;mm;ss):
Nombre de computadora:
Malla slida
Malla basada en curvatura
4 Puntos
Elementos cuadrticos de alto orden
23681
10783
30.366
00:00:07
MILTON-GUERRA
Fuente: Herramientas CAE
Fuerzas resultantes
Los resultados de las reacciones se muestran a continuacin.

Conjunto de
selecciones
Todo el modelo
Unidades
Suma X
Suma Y
Suma Z
Resultante
[N]
2.24113 e-005
3224.47
-4.20809 e-005
3224.47
137
Resultados del estudio

- Tensiones
Figura 89. Tensiones en la estructura
Fuente: Autores
- Factor de seguridad
Figura 90. Factor de seguridad en la estructura
Fuente: Autores
138
De la interpretacin de los resultados de tensiones de la Figura 89, se concluye que la

estructura resiste ms que suficientemente las cargas.
Observando el factor de seguridad en la Figura 90, el valor obtenido es aceptable para el
diseo segn recomienda Shigley en su libro de diseo de elementos de mquinas (n>1),
entonces el diseo es aceptable.
4.16
Mando elctrico del motor
4.16.1
Circuito de potencia. El circuito de potencia dispone para el motor fusibles
incorporados a las lneas (F1, F2, F3); el contactor (KM1) y rel trmico de proteccin
(FO) (ver Figura 91).
Figura 91. Circuito de potencia
L3
L2
L1
F1 F2 F3
KM1
FO
M
Fuente: Autores
4.16.2
Circuito de control. El circuito de control consta de un botn de encendido (S3),
uno de paro de la mquina (S2) y adems hay un paro de emergencia (S1). Tambin tiene
una lmpara de color verde (C1) que indica que el motor est en servicio, una roja (C2)
que indica que han parado la mquina y otra de color tomate (C3) que seala sobre139
intensidad (ver Figura 92).

Figura 92. Circuito de control
L1
F1
S1
EMERGENCIA
K4
FALLA
S2
FO
STOP
S3
KM1
STAR
C1
C2
C3
K4
KM1
L2
F2
RUN
RUN
STOP
Fuente: Autores
140
OVER
LOAD
FALLA
CAPTULO V
5.
TECNOLOGA
DE
LA
CONSTRUCCIN,
PRUEBAS
MANTENIMIENTO
5.1
Definicin
Para una mejor comprensin se ha visto conveniente designar a cada elemento del molino
y tabularlo en la Tabla 29, con la cantidad y el material en el cual se lo construir.
Tabla 29. Designacin de elementos
DENOMINACIN
DESIGNACIN CANTIDAD MATERIAL
Martillos
Volante
Eje secundario porta martillos
Separadores de martillos
Eje motriz
Carcaza superior
Carcaza inferior y descarga del
producto
Polea motriz
Polea conducida
Tolva de alimentacin
Canal de alimentacin
Compuerta de dosificacin
Estructura soporte y de la tolva
Caja de control
P1
P2
P3
P4
P5
P6
24
3
4
32
1
1
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
Acero
P7
Acero
P8
P9
P10
P11
P12
P13
P14
1
1
1
1
1
1
1
Aluminio
Aluminio
Acero
Acero
Acero
Acero
Varios
Fuente: Autores
5.2
Construccin
La construccin para esta mquina bsicamente incluyen procesos de corte, torneado,

soldadura, pintado.
5.2.1
Requerimiento para la construccin. Para realizar la construccin de cada uno
de los elementos que conforman el molino se requiere mquinas, herramientas y

accesorios.
Para mayor comprensin del proceso de construccin, las mquinas con la letra M;
141
Herramientas y Accesorios con la letra H como tambin los equipos con la letra S, son
divididos en dos grupos: Herramientas Accesorios en la Tabla 30 y Mquinas
Herramientas en la Tabla 31.
Tabla 30. Codificacin Herramientas - Accesorios
DENOMINACIN HERRAMIENTAS - ACCESORIOS
Herramientas de trazado
Calibrador pie de rey
H1
Flexmetro
H2
Comps
H3
Nivel
H4
Escuadra
H5
Rayador
H6
Mesa de trabajo
H7
Herramientas de corte
Juego de brocas
H8
tiles para tornear
H9
Sierra de arco
H10
Fresas
H11
Herramientas de acabados
Lijas
H12
Limas
H13
Herramientas Auxiliares
Entenalla
H14
Playo de presin
H15
Juego de llaves inglesas
H16
Martillo
H17
Soplete
H18
Fuente: Autores
Tabla 31. Codificacin Mquinas - Herramientas
DENOMINACIN
MQUINAS Y
EQUIPOS
MH1
Torno
MH2
Sierra de corte
Taladro de
pedestal
MH3
MH4
Taladro de mano
MH5
Tronzadora
CARACTERSTICAS
Distancia entre puntos 2000 [mm], Volteo 300
[mm], Potencia 6 [Hp], Velocidad. 50-1200
[RPM]
Potencia 3 [Kw], Carreras 20-60 [n/min]
Potencia: 3 [Kw], Velocidad 30 - 2000 [RPM],
Accionado por bandas
Velocidad: 0 - 850 [RPM], variable reversible
para brocas hasta 1/2"
Potencia: 3200 [Watts] a 8200 [RPM] con disco
de 7"
142
Tabla 31. (Continuacin)

Esmeril
Roladora
Fresadora
Amoladora
Soldadora
Elctrica
Oxicorte
Compresor
MH6
MH7
MH8
MH9
S1
S2
S3
Potencia: 1 [Hp] disco de 7"

Longitud de la rola: 1500 [mm].
Potencia : 3 [Hp], Velocidad (35 1100) [RPM]
Potencia: 1 [Hp] disco de 7"
Amp DC -110, AC -220
Suelda y corte, Gas propano, Oxgeno 500 [psi]
Potencia 3 [Hp]
Fuente: Autores
5.3
Operaciones tecnolgicas de los componentes de la mquina
Las operaciones tecnolgicas que se emplearn en la construccin de la mquina se

detallan en la Tabla 32:
Tabla 32. Operaciones tecnolgicas
SISTEMA
ELEMENTO
Martillos
DESIG.
P1
N
1
2
3
4
5
Volantes
P2
Ejes secundarios porta martillos
P3
Separadores de
martillos
P4
Eje motriz
P5
Carcasa superior
P6
Rotor
Proteccin y
carcasa
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
143
OPERACIN
TECNOLGICA
Trazado
Corte (oxicorte)
Taladrado
Pulido
Recubrimiento Protector antiimpacto (soldadora elctrica)
Trazado
Corte (oxicorte)
Taladrado
Torneado y Fresado (chaveteros)
Esmerilado
Soldado (elctrico)
Pulido
Trazado
Corte (sierra)
Torneado
Pulido
Trazado
Corte (sierra)
Torneado
Lijado
Trazado
Corte (sierra)
Torneado
Fresado (chavetero)
Lijado
Trazado
Corte (amoladora)
Esmerilado
Rolado y Soldado (elctrico)
Lijado
TIEMPO
(horas)
2
3
1
1
2
1
2
1
4
0.5
1
0.5
0.2
0.5
1
0.5
1
1.5
3
0.5
0.2
0.5
2
2
0.5
2
4
0.5
3.5
1
Carcasa inferior y
descarga de
producto
P7
Polea motriz (3 [in])
P8
Polea conducida (6
[in])
P9
Tolva
P10
Bastidor y tolva
P11
Canal de
alimentacin
P12
Compuerta de
dosificacin y
proteccin
P13
Caja de control
P14
Transmisin
de potencia
Dosificacin
Tablero de
Control
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
Pintado (exterior)
Trazado
Corte (amoladora)
Esmerilado
Soldado (elctrico)
Lijado
Pintado (exterior)
Torneado
Fresado
Roscado (prisionero)
Lijado
Torneado
Fresado
Roscado (prisionero)
Lijado
Trazado
Corte (amoladora)
Esmerilado
Soldado (elctrica)
Lijado
Pintado exterior
Trazado
Corte (Tronzadora)
Esmerilado
Soldado (elctrica) y empernado.
Lijado
Pintado
Trazado
Corte (Amoladora)
Esmerilado
Soldado (elctrica)
Lijado
Pintado (exterior)
Trazado
Corte (Amoladora)
Esmerilado
Soldado (elctrica)
Pulido
Trazado
Corte
Lijado
Pintado
Instalacin de Breakers
Instalacin de Botoneras
Ensamblaje y conexiones
TOTAL (horas)
1
2
4
0.5
4
1
1
0.5
0.75
0.5
0.2
1
0.75
0.5
0.2
1
1
0.5
2
0.5
0.5
3
1.5
0.5
2
0.5
2
1
1
0.5
1
0.5
0.3
0.2
0.5
0.5
0.3
0.2
2
0.5
0.5
0.5
1
1
3
91
Fuente: Autores
En el desarrollo de esta tabla los tiempos muertos que se dan entre operacin y operacin
no se han incluido, por lo general son los que podran ocasionar ms demora en la
construccin de la plataforma.
144
5.4
Cursograma de construccin de los componentes de la mquina
El tiempo empleado se indica en horas y se localiza a la izquierda de cada operacin.

Para una mayor comprensin de los cursogramas se detalla a continuacin la
nomenclatura utilizada en la elaboracin de los mismos y la descripcin del mismo.
Tabla 33. Nomenclaturas de operaciones tecnolgicas
SMBOLO
DENOMINACIN
DESCRIPCIN
Indica que se altera el estado de un elemento con el que
Operacin
se est trabajando. Fase del proceso, mtodo o

procedimiento: clavar, atornillar, agujerear, etc.
Inspeccin
Transporte
Indica que se verifica la calidad, la cantidad o ambas

conforme a especificaciones preestablecidas.
Indica el traslado fsico de los trabajadores, materiales y
equipo de un lugar a otro.
Indica que hay un elemento dado detenido esperando a
Espera
que se produzca un acontecimiento determinado.

Periodo de tiempo en el que se registra inactividad ya
sea en los trabajadores, materiales o equipo
Almacenamiento
Indica depsito de un objeto bajo vigilancia en un

almacn segn un criterio determinado de clasificacin.
Fuente: Autores
Adems se debe indicar que en cursogramas de construccin se harn notar los tiempos
muertos que darn una estimacin real del tiempo empleado en elaborar cada elemento.
145
Cursogramas para la construccin del rotor
Cursogramas para la construccin de la carcasa superior e inferior
146
Cursogramas para los elementos de transmisin de potencia
Cursogramas para los elementos de dosificacin y bastidor
147
Cursogramas para la caja de control
5.5
Tiempo empleado de las mquinas - herramientas en la construccin
En la Tabla 34 se detallan los tiempos de utilizacin de las mquinas, equipos y

herramientas y mano de obra, necesarias para la construccin del molino.
Tabla 34. Tiempo empleado en las mquinas, equipos y herramientas
1.5
1.5
0.5
S3
MH9
3
2
2
0.5
0.5
0.5
0.5
0.5
4
4
3
4
1
1
2
2
1
0.3
0.5
2
0.3
0.5
0.5
5.8
0.75
0.75
1.5
10
2
1
3.5
0.5
0.5
1.5
0.5
0.5
0.5
0.5
4.5
0.5
4.5
Fuente: Autores
148
1
0.5
0.5
11
14.3
1
0.5
MH8
MH7
MH6
MH5
MH4
1
1
S2
3
1
3
2
Total
S1
24
P1
3
P2
4
P3
32
P4
1
P5
1
P6
1
P7
1
P8
1
P9
1
P10
1
P11
1
P12
1
P13
1
P14
TOTAL
MH3
Cant.
MH2
Pieza
MH1
Tiempo [horas]
[h]
3.25
1.5
1.61
1.5
0.7
3.5
3.5
1
1
2.5
4
1.5
0.5
3
29.06
10.25
9
4.11
6
5.2
12.5
13
2.25
2.25
6.5
10
4.3
2.3
4.5
92.16
5.6
5.6.1
Montaje de los elementos del molino

Operaciones tecnolgicas. En el montaje de cada uno de los elementos de la
mquina, se realizaron las siguientes operaciones tecnolgicas que se detallan en la

siguiente tabla.
Tabla 35. Operaciones tecnolgicas en el montaje
N
Operacin
Observacin
Montaje de la estructura
Montaje de las carcasas
Verificar que se alineen correctamente
M2
superior e inferior
Verificar ajustes y tolerancias entre los elementos,
M3 Montaje del rotor
Verificar alineamiento de las chumaceras
Verificar que se situ en el lugar sealado
M4 Montaje de la criba
Montaje de motor, poleas y Verificar distancia entre ejes y alineamiento de las
M5
bandas
poleas
Montaje de la canal de
M6
alimentacin
Montaje de la tolva de
Verificar ajustes entre bridas
M7
alimentacin
Montaje de la compuerta de Verificar alineamiento de las chumaceras.
M8
alimentacin
Revisar acople entre el pin y la cremallera
M9 Montaje del sistema de control Revisar conexiones y empalmes elctricos
Revisar y ajustar todas las uniones realizadas.
Montaje de protecciones y
Verificar que no exista vibracin, en caso de existir
M10
puesta en marcha del molino
chequear que este dentro del rango permitido.
M1
Fuente: Autores
5.6.2
Cursograma de montaje de la mquina.
Las operaciones y los tiempos
empleados en el acoplamiento de las partes del molino se muestran en el siguiente

cursograma:
149
MONTAJE
0.5
M1
0.2
0.5
M2
0.2
1
M3
0.5
M4
0.2
0.5
M5
0.2
0.25
M6
0.2
0.25
M7
0.2
0.25
M8
0.2
0.2
M9
0.5
M10
FIN
Sumando los tiempos de cada operacin y los tiempos muertos, el tiempo de montaje es:
= 5.65 []
5.7
Cronograma de construccin
El cronograma de construccin del molino se muestra en la Tabla 36.
150
151
Fuente: Autores
32
32
Ensamblaje general
Pruebas.
16
15
P14
14
P13
10
13
13
10
[h]
Duracin
Elaboracin y pruebas del Tablero de

control
13
P11
P12
Construccin del sistema de

Dosificacin
12
11
P10
10
P8
P7
P6
P9
Rectificacin de los elementos de la

transmisin de potencia
Construccin del sistema de Proteccin

y la carcasa
P5
P3
P4
Construccin del Rotor
P2
Desg.
P1
ACTIVIDAD
Tabla 36. Cronograma de construccin
18
17
16
15
14
13
12
11
10
5.8
Procedimiento de pruebas
5.8.1
Rendimiento del molino. La unidad experimental estuvo constituido por 50 [Kg]
de peso de carbn proporcionado por la empresa G&G FUEGOS ARTIFICIALES.

Los ensayos se realiz para 50 [Kg], de carbn de la empresa dividida en 5 partes de 10
[kg] cada uno.
Se estableci un tiempo ideal partiendo de la capacidad del molino planteado en nuestro
diseo (moler 200 [Kg] de carbn en 1 [h]) entonces realizando una simple regla de tres
tenemos:
Si
200 []
10 []
1 []
=?
Entonces:
10 []1[]
= 0.05 [] = 3 []
200 []
Este ser el tiempo ideal para cumplir con lo planteado en el diseo.

Se trabaj con cada uno de las porciones de carbn y las variables de respuesta fueron las
siguientes:
- Cantidad de carbn molido.
- Cantidad de carbn retenido o desperdiciado.
Con estas variables planteadas se elabora Tabla 37:
152
Tabla 37. Pruebas experimentales de molienda en el molino de martillos

Carbn sin
procesar
[kg]
10
10
10
10
10
Muestra
1
2
3
4
5
Tiempo ideal
[min]
3
3
3
3
3
[h]
0.050
0.050
0.050
0.050
0.050
Carbn
molido
Carbn
retenido
[kg]
9.81
9.84
9.69
9.77
9.78
[kg]
0.19
0.16
0.31
0.23
0.22
Porcentaj
e no
molido
%
1.9
1.6
3.1 2.22
2.3
2.2
Fuente: Autores
Analizando la Tabla 37, el tiempo necesario para que el molino expulse todo el carbn
retenido de la cmara en cada muestra se observa en la Tabla 38:
Tabla 38. Tiempo total de la molienda
Muestra
1
2
3
4
5
Carbn
retenido
[kg]
0.19
0.16
0.31
0.23
0.22
Tiempo molienda
carbn retenido
[min]
1.3
1.2
2.2
1.5
2
Tiempo
ideal
[min]
3
3
3
3
3
Tiempo total
de molienda
[min]
4.3
4.2
5.2
4.5
5.0
Tiempo
promedio
[min]
4.64
Fuente: Autores
La Tabla 38 indica que el molino construido necesita un tiempo promedio de 4. 64 [min]
lo que es normal en este tipo de molinos.
5.8.2
Tamao de molienda. De igual forma que se analiz en el captulo 3, el carbn
molido proporcionado por la fbrica; se realiz los ensayos correspondientes para cada
muestra de carbn molida entonces se tuvo los siguientes resultados tabulados en la Tabla
39.
De cada 10 [Kg] de carbn molido se tom 100 [g], y se los evalu en el equipo de
granulometra:
153
Tabla 39. Ensayos granulomtricos del carbn molido

Muestras
Apertura de tamiz
Malla
[mm]
Promedio
Cantidad retenida de carbn por tamiz

[g]
[g]
[g]
[g]
[g]
[g]
3.327
0.4
0.3
0.4
0.2
0.3
0.32
10
1.651
2.1
2.6
3.1
1.8
2.32
16
0.990
7.3
4.3
3.1
3.6
4.2
4.5
20
0.883
48.6
48.9
48.3
44.9
54.2
48.98
30
0.495
32.2
29.8
34.2
30.3
26.9
30.68
40
0.351
9.1
13.2
11.8
16.7
12.3
12.62
60
0.246
0.1
0.7
0.2
0.6
0.32
80
0.176
0.1
0.4
0.1
100
0.147
Fondo
99.8
99.9
100
99.8
99.7
99.84
TOTAL
Fuente: Autores
Tomando los valores promedios del carbn retenido en cada tamiz se puede elaborar una
grfica, la cual revela claramente los resultados de la molienda en el molino construido,
(ver Figura 93).
Figura 93. Tamao de carbn molido
Fuente: Autores
154
La Figura 93 revela el tamao de grano dominante del carbn molido comparado con los
resultados del carbn entregado por la empresa G&G FUEGOS ARTIFICIALES,
analizados en el captulo tres vemos que hay similitud lo que permite garantizar an ms
nuestro diseo.
5.8.3
Anlisis de resultados. De la Tabla 40 se analiza el porcentaje promedio de
carbn retenido en la cmara de molienda es 2.22 % y el tiempo para ser evacuado

totalmente es 1.64 [min] (ver Tabla 43). Lo que se ver reflejado en el rendimiento de la
mquina.
5.8.3.1 Rendimiento experimental de la mquina. Tomando como punto de partida el
tiempo promedio ideal planteado en el diseo y comparndolo con el experimental,
podemos calcular el rendimiento del molino con la ayuda de la siguiente relacin:
100%
Donde representa el rendimiento experimental de la mquina.
3 []
100%
4.64 []
= 64.66 %
El rendimiento obtenido es aceptable ya que se encuentra dentro del rango de eficiencia
de para este tipo de mquinas.
5.8.3.2 Anlisis del tamao de grano del carbn molido. Se compara los resultados de
la muestra de carbn proporcionado por la empresa, con la respuesta obtenida en el
presente proyecto (ver Figura 94).
155
Figura 94. Comparacin de tamao de grano
Fuente: Autores
Como se puede observar en la figura anterior existe una similitud entre las grficas
obtenidas, por tanto se cumpli con el requerimiento de la empresa.
5.9
Manual de operacin y mantenimiento
5.9.1
Operacin. La alimentacin del producto hacia la cmara de molienda debe ser
regulada con el sistema de regulacin en forma uniforme. Muy importante es que el

material a moler debe estar sin contenido de impurezas y seco.
Requisitos para operar la mquina

- Analizar las partes principales del molino ilustradas en la Figura 95.
- El operario deber utilizar una gorra, mascarilla, gafas y tapones para odos como
parte de su equipo de seguridad mientras opere el molino.
- Lea los movimientos indicados en la Tabla 40, antes de realizar cualquier
maniobra.
156
Pasos para operar la mquina
Para operar la mquina se requiere de una sola persona

Tabla 40. Movimientos para operar el molino de martillos
MOVIMIENTOS - OPERACIONES
1
Revise que no se encuentren elementos extraos dentro de la cmara de molienda

retirando la tuerca de seguridad levantando la carcasa superior.
Cerrar la carcasa superior del molino y ajustar la tuerca de seguridad.
Coloque la manga en la tolva de salida del producto ajustando adecuadamente

los pernos.
Revise que las bandas estn en buen estado y en su posicin normal para una
transmisin ptima.
Verifique que la compuerta de dosificacin se encuentre cerrada haciendo girar

el volante de regulacin.
Ponga el material a moler en la tolva de alimentacin.
Conecte el molino a una fuente de 220 [V], trifsica. Y alimente el circuito con
una fuente de 110 [V].
Pulse el botn STAR (pulsador verde) de la caja de mando elctrica.
Deje actuar la mquina durante 1 a 2 minutos antes de empezar a introducir el

material con el fin de estabilizar el movimiento del rotor.
10
Abra la compuerta de dosificacin gradualmente para permitir el paso del

material a la cmara de molienda sin excederse y luego vuelva a cerrar girando
el volante de regulacin. En caso de sobrecarga de material en la cmara el motor
se apagara.
En caso de sobrecarga de material desconecte la alimentacin elctrica y retire

10.1 el material de la cmara manualmente. Repita los pasos 5, 6, 7. Resetee el
circuito en la caja de mando y contine al paso 8.
11
Una vez que haya terminado de moler el carbn de la tolva de alimentacin deje
funcionar la mquina de 2 a 3 minutos, esto ayudara a que el rotor expulse todo
el carbn retenido en la cmara de molienda.
12
Detenga la mquina pulsando el botn STOP (pulsador rojo) de la caja de mando

elctrica.
13
Asegrese de interrumpir la alimentacin elctrica hacia la mquina para evitar

accidentes.
Fuente: Autores
157
Figura 95. Elementos principales del molino de martillos
Compuerta de
regulacin
Criba
Rotor Bandas
Tolva de
Volante Carcasa
de
Cmara de molienda
superior
alimentacin regulacin
y tolva de descarga
Boca de salida del

producto
Sistema de regulacin de
alimentacin
Motor elctrico
Fuente: Autores
158
Tuerca y perno
de seguridad
5.9.1.1 Fallas comunes en el molino y posibles soluciones. La Tabla 41 muestra algunos

de los problemas ms frecuentes que podran ocurrir en el molino, se presenta la posible
causa y solucin, si persiste el problema solicite asesora a un centro ms cercano que
conozcan del funcionamiento de esta mquina.
Tabla 41. Fallas y soluciones del molino de martillos
PROBLEMA
El producto molido no sale.
Calentamiento de chumaceras.
Las bandas sufren

calentamiento.
El rendimiento de la mquina no
es el usual.
Vibraciones en el interior de la
cmara de molienda.
Vibracin en el motor
Calentamiento del motor
Motor elctrico no funciona
POSIBLE CAUSA
Atascamiento
del
producto.
Falta o exceso de
lubricacin.
Chumaceras en mal
estado.
Falta de tensin en
ellas.
Bandas desgastadas.
SOLUCIN
Regule la entrada del carbn.
Siga las indicaciones de
lubricacin.
Reemplace las chumaceras.
Tnselas como se indica.
Reemplace las bandas.

De vuelta a los martillos o
Desgaste de martillos.
reemplcelos.
Mala colocacin de los Coloque en la posicin
martillos.
correcta los martillos.
Chumaceras
Cambie las chumaceras.
defectuosas.
Pernos de sujecin
Revise y ajuste los pernos.
flojos.
Las cargas aplicadas
son excesivas con
relacin a la potencia Regule la entrada del carbn.
del
motor
Pulsador de emergencia Revise la posicin de
activado.
pulsador.
Breakers quemados.
Cambie los breakers.
Fuente: Autores
5.9.2
Mantenimiento.
Es importante que el equipo tenga su propio registro de
mantenimiento. Las partes mviles necesitan mantenimiento constante para la cual se

menciona algunas sugerencias.
- Instruir a los empleados en la necesidad e importancia del mantenimiento.
- Tener las herramientas necesarias, equipos y accesorios en buenas condiciones.
- Exigir que solamente las personas autorizadas trabajen con el equipo
159
especializado.
- La informacin de los procesos realizados debe ser registrada en el libro de
registro de mantenimiento y fallas. De esta forma es posible programar acciones
en el futuro y las precauciones que se debe tener para su ejecucin.
Frecuencia
El perodo o frecuencia de mantenimiento se encuentra en la Tabla 42.

Tabla 42. Manual de mantenimiento
MANUAL DE MANTENIMIENTO
EQUIPO:
Molino
ACTIVIDAD
FRECUENCIA
RESPONSABLE
Limpieza externa
Diaria
Operador
Engrasar chumaceras
Cada 1000 horas
Mecnico
Revisar sistema de molienda
Cada 1000 horas
Mecnico
Revisar criba
Cada 3000 horas
Mecnico
Revisar sistema de transmisin
Cada 12000 horas
Mecnico
Revisar el sistema elctrico
Cada 3600 horas
Mecnico
Revisar el funcionamiento del motor
Cada 3600 horas
Mecnico
Fuente: Autores
5.9.3
Plan de mantenimiento preventivo de la mquina.
Para un correcto
funcionamiento y mayor durabilidad del molino se deber tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones de mantenimiento preventivo en cada uno de los elementos que
constituye la mquina.
En la Tabla 43 se describen las operaciones a realizar as como el tiempo en los cuales se
ejecutaran:
160
Tabla 43. Programa de mantenimiento preventivo de la mquina
Revisar
el
correcto
funcionamiento y estado de
pulsadores de marcha y parada
Operario
Estado de las correas del motor.
Operario
Revisar conexiones elctricas y

estado del motor, evitar ingreso de
agua al mismo
Elctrico
Revisar si hay sobrecalentamiento
Operario
Revisar pernos flojos
Operario
Operario
Mecnico
Mecnico
Operario
Revisar los martillos
Mecnico
Detectar ruidos extraos
Mecnico
Revisar de conexiones elctricas
Elctrico
Revisar y ajustar la criba, cambiar

si est deteriorada
Mecnico
Revisar conexiones
Elctrico
Limpieza general de la mquina
Mecnico
Elctrico
Parada general de la mquina y

revisin total de las partes, realizar
cambio de elementos deteriorados.
Mecnico,
Elctrico
Semanal
Detectar
ruidos
extraos,
vibracin
Lubricar chumaceras, del rotor y
de la compuerta de alimentacin
Revisin del estado del motor
Mensual
Detectar posibles
escape de producto
x
x
Trimestral
RESPONSABLE
Operario
Diario
Limpieza de las partes al final de

la jornada de trabajo
x
Anual
ACTIVIDAD
Elctrico y de control.
Tolvas
Criba
Motor
Sistema de transmisin
Bastidor
Rotor
FRECUENCIA
Partes constitutivas de la
mquina.
ESTADO DE LA MQUINA
PARADA (P), MOVIMIENTO
(M)
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
x
x
Fuente: Autores
161
fuentes
de
5.9.4
Procedimiento para cambio de elementos. Para realizar el cambio de los
elementos principales del molino se siguen los siguientes pasos.
Cambio de criba
- El tamao del producto molido est dado por el dimetro de barreno de la criba,
esta se debe cambiar segn se requiera, siga los siguientes pasos:
- Ejecute el cambio de criba cuando el molino no est funcionando.
- Revise que este la cadena de seguridad bien colocada y ajustada.
- Afloje el perno que ajusta las carcasas y retrela de la ranura, levante la carcasa
superior hasta que se tiemple la cadena para dejar al descubierto el rotor.
- Retire la criba alojada dentro del cajn, luego coloque la criba deseada, cuidando
que esta se situ sobre la gua en la carcasa inferior (ver Figura 96).
- Cuide que la criba se ajuste en el tope (ver Figura 96).
- Vuelva a colocar la tapa superior y sujtela con la tuerca de seguridad.
Figura 96. Cambio de criba
Fuente: Autores
Cambio de martillos
Los martillos se podrn utilizar por sus dos esquinas, cuidando que el orden y el acomodo
sea el mismo en relacin con los separadores de martillos para mantener el balance de su
rotor. Cuide que la posicin sea la misma al colocar las nuevas piezas.
162
Para realizar el cambio de martillos aplicar las siguientes instrucciones:

- Afloje la tuerca de seguridad y levante la carcasa para dejar el rotor al
descubierto.
- Quiete el anillo de retencin del eje secundario y retire el eje con sus respectivos
martillos y separadores.
- Reemplace las piezas usadas por las nuevas, se recomienda hacerlo eje por eje,
recuerde mantener la misma posicin del mismo, (ver Figura 97).
Figura 97. Cambio de martillos
Fuente: Autores
Cambio de bandas
Cuando las bandas sufran un deterioro, debern cambiarse procediendo de la siguiente

manera:
- Afloje la palanca de ajuste de tensin de las bandas y retrelas.
- Coloque las bandas nuevas y vuelva a tensarlas de manera correcta.
Al instalar una nueva banda en una transmisin, siempre reemplace todas y utilice bandas
de la misma designacin. Inspeccione el montaje y el alineamiento de las poleas, ya que
al estar desalineadas puede causar un mal funcionamiento en su transmisin.
Dos de las causa ms comunes de desalineamiento.
163
Los ejes de la mquina motriz y de la impulsada no estn paralelos.
Las poleas no estn colocadas adecuadamente en los ejes, (ver Figura 98).
Ver la brecha entre la regla y la polea.

Figura 98. Desalineamiento de las poleas
Fuente: Autores
Tabla 44. Problemas en bandas
PROBLEMA
CAUSA
Bandas se voltean o salen de la

polea
Partculas extraas en las Quitar las partculas y proteger

ranuras de las poleas.
la transmisin.
Poleas desalineadas.
Realinear la transmisin.
Bandas cortadas.
Desgaste severo en las

esquinas y superficies de las
bandas.
SOLUCIN
Las bandas saltaron de la Elimine partculas extraas y

transmisin.
ajuste
alineacin
de
transmisin.
Patinaje constante.
Volver a tensar las bandas hasta
que cese de patinar.
Poleas gastadas.
Reemplace poleas.
Mal alineacin.
Vuelva a alinear las poleas.
Fuente: Autores
El paso final es aplicar la tensin correcta a la transmisin, la mejor tensin para una
transmisin es en la cual las bandas no patinen bajo una carga total. Ajuste la transmisin
hasta que las bandas entren holgadamente en las ranuras, ponga a funcionar la transmisin
unos 10 [min], para asentar las bandas, despus aplique la carga mxima, si las bandas
patinan, ajstelas hasta que no patinen al aplicar la carga mxima.
164
Recuerde que tambin la tensin excesiva acorta la duracin de la banda y de los

cojinetes.
Mantenimiento y lubricacin de las chumaceras
El molino se entrega con sus chumaceras ya engrasadas, la re lubricacin es innecesaria,

se recomienda engrasar, con grasa de buena calidad a base de litio, para evitar un sobre
llenado, es aconsejable reabastecer la grasa mientras la mquina este en operacin, hasta
que salga un poco de esta. El exceso o ausencia de grasa provoca calentamiento
Montaje de las chumaceras
Al cambiar una chumacera, compruebe que la base en donde se coloca esta rgida y la
superficie plana. Es aconsejable que el ngulo entre la superficie sobre la cual se monta
la chumacera y el eje, mantenga una tolerancia de 2 (ver Figura 99).
Figura 99. Montaje eje motriz chumacera
Fuente: Autores
165
CAPTULO VI
6.
COSTOS
6.1
Anlisis de costos
Los costos de construccin del equipo se dividen en costos directos e indirectos, en los
primeros se especifican aquellos elementos que forman parte de la mquina en cuestin,
mientras los costos indirectos comprenden los gastos de transporte y movilizacin.
6.1.1
Costos directos
6.1.1.1 Costos de materia prima. Son todos aquellos elementos que fsicamente forman
parte de la mquina adems son los principales recursos de la fabricacin.
Rotor del molino de martillos
Tabla 45. Costos de fabricacin del rotor
Elemento
P1
P2
P3
P4
P5
Chaveta
Cant.
Pes
o
[Kg
]
105x40 [mm2]
24
0.27
1.36
8.81
270x270
[mm2]
5.15
1.44
22.25
30 [mm]
1.08
8.50
27. 54
245 [mm]
0.55
4.50
9.90
17 [mm]
32
0.11
5.20
18.30
450 [mm]
4.03
5.20
20.96
45 [mm]
0.04
1.25
0.18
Dimensiones
requeridas
Material
Lamina ASTM A-36
= 6 []
Lamina ASTM A-36
= 9.53 []
Acero de transmisin
1018, = 3 []
Acero de transmisin
4340, = 1 []
Acero de transmisin
4340, = 1 []
Acero de Transmisin
4340, = 1 []
Acero ASTM A 36
= 11 []
TOTAL
Costo
Unit.
[USD/Kg
]
Costo
Neto
[USD]
107.96
Fuente: Autores
166
Proteccin y carcasa
Tabla 46. Costos de fabricacin del sistema de proteccin y carcasas
P6
P7
Eje
bisagra
Material
Lamina ASTM A-36

1300x790
[mm2]
= 6 []
Acero ASTM A-36
270 [mm]
Platina 25x4 [mm]
Acero ASTM A-36
280 [mm]
Angulo 40x4 [mm]
Lamina ASTM A-36
1570x330
[mm2]
= 6 []
Acero ASTM A-36
503 [mm]
Angulo 50x4 [mm]
Acero ASTM A 36
682 [mm]
= 11 []
Lamina ASTM A-36
870x350 [mm2]
= 3 []
Lamina AISI 304
355x320 [mm2]
= 2 []
Acero de
Transmisin
270 [mm]
1018,
= 3/4 []
[Kg]
Costo
Unit.
[USD/Kg]
48.37
1.36
65.78
11
0.22
1.50
3.63
0.69
1.50
1.04
24.40
1.36
33.18
1.24
2.60
6.45
0.65
1.25
1.63
7.17
1.20
8.60
2.73
2.90
7.92
0.80
3.10
2.48
Cant.
Elemento
Dimensiones
requeridas
Peso
Costo
Neto
[USD]
TOTAL
130.71
Fuente: Autores
Dosificacin y estructura
Tabla 47. Costos de fabricacin del sistema de dosificacin y bastidor
Elemento
P10
P11
Material/ Norma
Lamina ASTM A36
= 3 []
Acero ASTM A36, Angulo 50x4
[mm]
Peso
Costo
Unit.
[USD/Kg]
Costo
Neto
[USD]
Dimensiones
requeridas
Cant.
2050x1030[mm2]
49.63
1.20
59.56
6000[mm]
17.80
2.6
46.28
167
[Kg]

Lamina ASTM A36, = 3 []
Lamina ASTM A36 , = 6 []
P12
Cremallera
Pin
Acero de
Transmisin
1018,
= 1/2 []
P13
1470x280 [mm]
12.550
1.20
15.06
194x180 [mm2]
2.24
1.36
3.05
--
--
40.00
--
--
20.00
1.54
3.10
4.77
L=194 [mm]
Ancho= 20 [mm]
Ancho= 20 [mm]
900 [mm]
TOTAL
188.72
Fuente: Autores
Sistema de control
Tabla 48. Costos de fabricacin del sistema de control
P14
Material
Pulsador de marcha
TELEMECANIQUE
Pulsador de paro
TELEMECANIQUE
Breaker de la mquina , caja
moldeada
TELEMECANIQUE
Breaker para motores
Cables calibre 14
Costo
Unit.
[USD]
Costo
Neto
[USD]
Dimensiones/
designacin
Cant.
Elemento
----
8.89
8.89
----
8.89
8.89
40 [A]
58.00
58.00
---Longitud en[m]
3
10
10.00
0.80
30.00
8.00
113.78
TOTAL
Fuente: Autores
Materiales directos
Tabla 49. Costo de materiales directos
Descripcin
Motor
elctrico
Poleas
Cant.
Valor
Unit.
[USD]
DIN 2098
3 HP / WEG
310.00
310.00
Aluminio
= 80 [mm], 2 canales
4.50
4.50
Material/
Norma
Dimensiones/ designacin
168
Costo
neto
[USD]

Banda en v
Chumaceras
de piso
Goma
Acero/fundicin
Acero/fundicin
Pernos
chumacera
Acero
Criba, Tamiz
Acero
Pernos Bridas
Acero
Pernos
estructura
Acero
Pernos motor
Acero
Pernos
Acero
Prisioneros
TOTAL
Acero
= 150 [mm], 2 canales

A-29, Tipo A
FAG 16203.008
FAG 16208.108
M10 x 40 (con tuercas y
arandelas)
= 1/2x 2 [in](con
tuercas y arandelas)
D=1.00 [mm],
T=2 [mm], e=1 [mm]
M10 x 25
Arandela plana, M10
Arandela de presin, M10
= 1/2 x 1 [in]
Arandela plana, = 1/
2 [in]
Arandela de presin, =
1/2 [in]
= 1/2 x 2 [in] (con
tuercas y arandelas)
M8 x 20 (con tuercas y
arandelas)
3/8 [in] x 1 [in]
1
2
2
2
6.00
4,00
6.50
8.00
6.00
8.00
13.00
16.00
0.40
1.60
0.55
2.20
90.00
90.00
12
12
12
8
0.30
0.10
0.10
0.4
0.10
3.60
1.20
1.20
3.20
0.80
0.10
0.55
0.15
0.15
0.90
465.8
Valor
Unit.
[USD]
0.60
1.20
13.95
18.48
16.08
0.4
Total
neto
[USD]
9.00
19.20
13.95
9.24
16.08
2.00
69.47
0.80
2.20
0.60
Fuente: Autores
Materiales directos consumibles
Tabla 50. Costo de materiales directos consumibles
Descripcin
Soldadura
Pintura
Lijas
TOTAL
Material/ Norma
Electrodos, AWS
Thinner
Pintura base
Pintura final
-----
Dimensiones /
designacin
6011 [lb]
B-84 (Citomangan) [lb]
Diluyente [gal]
Anticorrosiva [gal]
Poliuretano [gal]
Pliego, N 36
Fuente: Autores
169
Cant.
15
16
1
0.5
1
5
Costo de mano de obra

Tabla 51. Costo de mano de obra
Operario
Cant.
Maestro mecnico
Tornero, fresador, taladrador
Soldador y armador
Pintor
Maestro Elctrico
Ayudante (egresado)
TOTAL
1
1
1
1
1
1
Salario real/ hora [23]

[USD/h]
3.50
3.50
3.50
2.82
3.80
5
Horas-hombre
[h]
120
20
15
10
5
100
subtotal
[USD]
420.00
70.00
52.50
28.20
19.00
500.00
1089.70
Fuente: Autores
Costo de equipos y herramientas

Tabla 52. Costo de equipos y herramientas
Denominacin
Descripcin
Torno
MH1
Sierra de corte elctrica
MH2
Taladro pedestal
MH3
Taladro manual
MH4
Tronzadora
MH5
Esmeril
MH6
Dobladora de tol y roladora
MH7
Fresadora
MH8
Moladora
MH9
Soldadora elctrica
S1
Oxicorte
S2
Compresor
S3
Herramientas menores
TOTAL
Costo x hora
[USD/h]
11.50
1.15
1.75
0.85
1.25
1.16
1.35
10.00
1.22
2.95
3.50
2.94
1.43
Horas equipo
[h]
10
3.5
2
0.5
1.5
4.5
0.5
4.5
11
14.3
5
5.8
29.06
Total
[USD]
115.00
4.03
3.50
0.43
1.88
5.22
0.68
45.00
13.42
42.19
17.50
17.05
41.56
307.43
Fuente: Autores
Costos por transporte de materiales
El costo por trasporte es de 60 dlares debido a que los materiales para construir el molino
se encuentra con facilidad.
6.1.2
Valor total de costos directos. La Tabla 53 muestra en resumen los costos totales
170
directos:
Tabla 53. Costo total directo
Valor
[USD]
107.96
127.98
188.72
113.78
465.80
69.47
1089.70
307.43
60.00
2530.84
Descripcin
Materia prima
Rotor del molino de martillos

Proteccin y carcasa
Dosificacin y bastidor
Sistema de control
Materiales directos
Materiales directos consumibles
Mano de obra
Equipos y herramientas
Transporte
TOTAL
Fuente: Autores
6.1.3
Costos indirectos. Es el costo ingenieril que tiene un agregado del 20% del costo
total directo y est involucrado con la supervisin y diseo de la mquina.

Tabla 54. Costos totales indirectos
Costos ingenieriles
Supervisin
Diseo
TOTAL
Cantidad
[h]
Precio unitario
[USD/ h]
Precio total
[USD]
----
----
506.17
506.17
Fuente: Autores
6.2
Costos totales
El costo total se refiere a la suma de los costos directos ms los costos indirectos cabe
recalcar que estos precios ya tienen incluido el impuesto al valor agregado (IVA), que es
el 12% del costo del elemento o producto; este valor valido para nuestro pas. Sumando
estos valores se tiene 3037.01 [USD], (Tres mil treinta y siete con un centavo de dlar).
6.3
Anlisis de costos por operacin y mantenimiento
Se debe indicar que un verdadero anlisis solo se podr obtener mediante datos
estadsticos tomados en un rango de tiempo considerable de funcionamiento del molino.
171
Considrese un perodo de trabajo de la mquina de 2 horas al da. Tambin considrese

como das laborables en un mes solo 4 das.
Para calcular el costo de la energa consumida se determin el consumo diario, para luego
calcular el consumo mensual y multiplicado por el valor vigente del [Kw-h] del sistema
interconectado, encontrando as el valor mensual de la energa consumida. Segn tablas
de consumo de energa un motor de 3 [Hp] trifsico, consume 2,25 [Kw/h] y la mquina
trabajara un tiempo estimado de 2 horas.
Para calcular el consumo tenemos la siguiente ecuacin:
=
(90)
Donde:
: Consumo diario en [Kw-h]
: Consumo del motor en [Kw]
: Tiempo de trabajo de la mquina en [h]. Igual a 2 [h].
Reemplazando los valores conocidos en la ecuacin se tiene:
= 2.25[] 2 []
= 4.5 [ ]
El precio de la energa elctrica promedio en el Ecuador es de 0.098 [USD], por cada
[Kw-h].
Para calcular el consumo en dlares remplazamos en la siguiente ecuacin.
[] =
Donde:
: Costo en dlares
172
(91)
: Consumo diario en [Kw-h]

: Costo de energa elctrica [USD]/ [Kw-h]
Reemplazando se tiene:
= 4.5 [ ] 0.098
[]
[ ]
Si consideramos que el molino trabajara 4 das al mes el costo mensual del consumo
energtico ser:
0.441
4
= 1.764 [] = 21.168 []/o

El valor de pago de energa elctrica anual es de 21.168 dlares americanos. Adems
teniendo en cuenta que en la mquina necesita hacer mantenimiento engrasando o
calibrando los elementos de transmisin con una frecuencia semanal, utilizando grasa de
alta densidad ah se tendr un gasto de 60 dlares anuales.
El costo total anual por operacin y mantenimiento es 81.168 dlares.
A este valor tambin se puede sumar la cantidad de dinero que se deber pagar al operario
estimando u valor de 24 [USD] por mes por lo tanto en un ao se invertir 288 [USD].
6.4
Salvamento de la mquina
Para efectos de clculos de rentabilidad, se hace necesaria la estimacin de un valor de

salvamento de la mquina al momento en el que haya terminado su vida til.
La vida til de las mquinas herramientas en su 100% es de 10 aos, para la mquina se
tomara en cuenta una vida til de 6 aos aproximadamente.
El valor de salvamento de la mquina calcularemos con la siguiente ecuacin:
173
(92)
Donde:
: Valor de salvamento en [USD]
: Inversin o costo total de la mquina. En [USD]
: Tiempo de vida til, 6 aos.
: Tiempo de depreciacin en 10 aos.
Reemplazando los valores conocidos tenemos:
= 3037.01 []
3037.01[] 6
10
= 1214.80 []
6.4.1
Depreciacin de la mquina. Existen varios mtodos para determinar la
depreciacin de la mquina entre estos:

Mtodo de la lnea recta. El mtodo de la lnea recta es el mtodo ms sencillo y ms
utilizado por las empresas, y consiste en dividir, (el valor inicial menos el valor de
salvamento del activo) para la vida til del mismo. La ecuacin para el clculo es:
(93)
Reemplazando los valores ya conocidos tenemos:
3037.01[] 1214.80 []
6 12
= 25.31 []
Como la mquina se deprecia a 6 aos entonces tenemos los siguientes datos.
174
Tabla 55. Depreciacin mensual de la mquina

TIEMPO
Anos
1
2
3
4
5
6
DEPRECIACIN
[USD]
2733.31
2733.31
2429.60
2429.60
2125.90
2125.90
1822.20
1822.20
1518.50
1518.50
1214.80
Meses
12
24
36
48
60
72
TOTAL
1214.80
Fuente: Autores
El valor de salvamento en 72 meses de vida til es 1214.80 (mil doscientos catorce con
ochenta centavos de dlares americanos) y su depreciacin corresponde a 1822.20 (mil
ochocientos veinte y dos con veinte centavos de dlares americanos).
Ahora se analiza que la empresa invierte en producir 1 [kg] de carbn molido 0.40 [USD],
y si el molino trabajando en un 75 % de su capacidad real producir en 2 [h] de trabajo
293.34 [kg] de carbn. Entonces mensualmente producir 23.5 [qq] a un costo de 469.34
[USD] y proyectndolo a un ao seria 5632.13 [USD].
Adems se considerara la inversin de carbn vegetal para la misma produccin a un
costo de 0.30 [USD] por kilogramo obtenindose un valor anual 4224.10 [USD].
Por lo tanto el flujo de caja se representa en la Tabla 56:
Tabla 56. Flujo de caja
Ingresos y Egresos
[USD]
Costo de construccin
3037.01
Flujo de efectivo anual
5632.13
Costo de produccin anual
4224.10
Costo por operacin y mantenimiento
105.2
Valor de salvamento
1214.80
Fuente: Autores
Representando el flujo de caja en el diagrama de evaluacin financiera para 6 aos
175
tenemos:
Figura 100. Diagrama de evaluacin financiera
Fuente: Autores
6.5
Clculo del valor actual neto
El VAN (valor actual neto) es calculado a partir del flujo de caja anual, trasladando todas
las cantidades futuras al presente originados por una inversin para ver cun factible es
un proyecto por medio del clculo del TIR (tasa interna de retorno). El VAN se calcula
con la siguiente ecuacin.
=
Donde:
: Valor anual de ingresos
: Valor anual de ingresos.
Los valores del y , se muestran en las siguientes expresiones:
= 5632.13 (/, %, 6) + 1214.80 (/, %, 6)
= 3037.01 + (105.2 + 4224.10) (/, %, 6)
Se elabora una tabla del inters compuesto:
176
(94)
Tabla 57. Inters compuesto

%
5
10
15
20
25
30
35
40
/
0.7462
0.5645
0.4323
0.3349
0.2621
0.2072
0.1328
0.0878
/
5.0757
4.3553
3.7845
3.3255
2.9514
2.6427
2.168
1.8244
29493.5
25215.4
21839.9
19136.5
16941.1
15135.7
12371.8
10381.9
25011.2
21892.4
19421.2
17434.1
15814.5
14478.0
12422.9
10935.4
4482.3
3323.0
2418.7
1702.4
1126.6
657.7
-51.1
-553.5
Fuente: Autores
Representando los resultados obtenidos en la Figura 101.
Figura 101. Inters vs. VAN
Fuente: Autores
6.6
Clculo de la tasa interna de retorno
En la Tabla 57 observamos los resultados y para el clculo del TIR escojo un valor
positivo y un valor negativo del VAN en este caso de 30 y 35%
Con los datos obtenidos tenemos un TIR igual a:
VAN+
TIR = i% + i% (VAN++VAN)
177
(95)
Reemplazando los valores conocidos:

657.7 [USD]
TIR = 30% + 5% (
)
657.7[USD] + 51.1[USD]
TIR = 34.6%
La tasa de inters pasivas efectivas vigente, dada por el banco central del Ecuador para
ms de 361 das en el ao 2013 es de 5,35% (ver Anexo V).
Comparamos el TIR (Tasa Interna de Retorno) con el inters pasivo efectivo vigente y
tenemos 3 alternativas:
Si TIR < % vigente el proyecto no es aconsejable.
Si TIR= % vigente el proyecto es indiferente.
Si TIR > % vigente el proyecto es aconsejable.
Para nuestro caso:
TIR = 34.6%
i% = 5,35 %
La (Tasa Interna de Retorno) TIR es mayor que el porcentaje de inters de las Tasas
pasivas efectivas referenciales por el Banco Central del Ecuador vigentes, por la tanto
Concluimos que es viable hacer la inversin en nuestra mquina.
178
CAPTULO VII
7.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1
Conclusiones
Se dise y construy una mquina adecuada para obtener carbn pulverizado

cumpliendo con los requerimientos de la empresa G&G FUEGOS ARTIFICIALES.
En el proceso se aplic el uso de los conocimientos adquiridos referentes al uso de
mecanismos, proceso de manufactura y clculo de resistencia en los materiales.
En el mercado nacional existen mquinas para moler especialmente granos. Estos
prototipos han servido para hacer una recopilacin, seleccin, adaptacin, rediseo e
implementacin de sistemas para alcanzar una mejor alternativa en la construccin del
molino para la obtencin de polvo de carbn.
El proceso aplicado sigue todos los parmetros que establece el diseo de elementos de
mquinas, relacionando con los costos, produccin de la mquina, facilidad de
construccin, mantenimiento y seguridades del operario.
Esta mquina por su construccin, presenta gran facilidad de cambiar sus partes y se
puede construir en un taller mecnico medianamente equipado, que posea equipos de
mquinas y herramientas bsicas.
Los coeficientes de seguridad de los elementos diseados garantizan la funcin que van
a realizar. Por otro lado la arquitectura de todas las partes requiere que las dimensiones
estn de acuerdo con todo el conjunto.
Los programas computacionales aplicados al desarrollo del presente trabajo, facilitaron
el clculo y verificacin de las diferentes partes, entre otros las herramientas de: CAD y
CAE adems de otros software utilitarios como el MDSolids 2.6.
179
7.2
Recomendaciones
Utilizar este equipo para la obtencin de polvo de otros tipos de productos similares al
carbn como el azufre, necesaria dentro de la misma industria pirotcnica.
Revisar el manual de operacin y mantenimiento elaborado para la mquina. Desarrollado
en la seccin 5.10 de este documento.
Verificar que el molino est conectado a una fuente de 220[V] antes de poner en marcha.
Arrancar el molino verificando primero que no haya material alojado en la cmara de
molienda, con el fin de evitar daos del motor u otros elementos.
Realizar la limpieza de cualquier elemento del molino siempre con la mquina apagada
ya que los elementos en movimiento podran causar accidentes.
Cumplir con un mantenimiento peridico de la mquina, as se asegura la vida til de los
sistemas que la componen. Igualmente se debe efectuar un chequeo peridico de juntas,
uniones y conexiones.
Asegurar de la mejor manera la manga en el molino para evitar la fuga de polvo.
Usar ropa suelta, con mangas largas y guantes lo cual reducir el contacto y la irritacin
de la piel por efecto del polvo de carbn.
Prohibir al operario abrir la cmara de molienda mientras esta prendida la mquina.
Fijar el molino usando pernos de anclaje para evitar el deslizamiento del mismo, debido
a la vibracin producida durante el proceso de molienda.
180
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ANEXOS
PLANOS

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ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DE

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN MOLINO PARA

GUERRA GUAMANI MILTON ARMANDO

CERTIFICADO DE APROBACIN DE TESIS

Yo recomiendo que la Tesis preparada por:

MILTON ARMANDO GUERRA GUAMANI

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN MOLINO PARA PULVERIZAR

Ing. Geovanny Novillo A.

Nosotros coincidimos con esta recomendacin:

Ing. Anbal Vin B.

Ing. Jos Paredes M.

CERTIFICADO DE APROBACIN DE TESIS

Ing. Telmo Moreno Romero

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ROBERTO CARLOS AGUIRRE ENRQUEZ

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Ing. Telmo Moreno Romero

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El trabajo de grado que presentamos, es original y basado en el proceso de investigacin

Milton Armando Guerra Guamani

Roberto Carlos Aguirre Enrquez

ANLISIS Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS

DISEO Y SELECCIN DE LOS COMPONENTES DE LA MQUINA

Clculo y seleccin de las poleas. ............................................................................... 84

TECNOLOGA DE LA CONSTRUCCIN, PRUEBAS Y MANTENIMIENTO

Procedimiento para cambio de elementos. ................................................................ 162

Caractersticas del carbn vegetal segn el mtodo de obtencin. .................................... 5

Costo de materiales directos consumibles ...................................................................... 169

Carbn vegetal. .................................................................................................................. 3

Sistema de transmisin por bandas. ................................................................................. 86

rea de la seccin transversal

rea de impacto del martillo

Arista de impacto del martillo

Coeficiente de arco de contacto menor

Coeficiente de correccin por longitud

Distancia entre centros de las poleas

Distancia corregida entre centros de las poleas

Capacidad de carga esttica

Capacidad requerida en el rodamiento

Dimetro, dimetro de la polea motriz

Dimetro de la polea conducida

Mayor dimensin lineal del material desmenuzado

Mayor dimensin lineal del material antes de la subdivisin

Dimetro del volante

Energa cintica requerida

Factor dependiente de la velocidad de rotacin de los martillos

Factor de esfuerzos dinmicos

Carga axial real

Fuerza de inercia resultante

Fuerza de impacto necesaria para la molienda

Carga radial real

Peso del martillo

Distancia del centro de gravedad al punto de percusin

Momento principal de inercia

Momento de entorno a un eje paralelo

Factor de forma y tamao