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DE MXICO
FACULTAD DE INGENIERA
DE:
INGENIERO MECNICO
P R
A N :
DIRECTOR DE TESIS
M.I. EDUARDO GARDUO
CD. UNIVERSITARIA
OCTUBRE 2010
AGRADECIMIENTOS
Gracias infinitas a Dios por haberme dado la dicha de la vida, por estar
presente en todos los momentos que he vivido y por la seguridad de saber
que siempre ser escuchado por El con todo su amor.
A mis padres David y Maria Eugenia que durante mis estudios, y mas aun,
durante toda mi vida me han demostrado en todo sentido su apoyo
incondicional, su confianza y su amor que me hacen sentir muy orgulloso y
agradecido de que sean mis padres.
A la persona que me demuestra cada da que el amor de verdad existe, a la
persona que con su amor me hace sentir completamente feliz, a ti que me
entregas tu amor sin medida, a ti que siempre me apoyas y estas en todo
momento a mi lado, a ti Ana Maria, por todo lo que eres, te amo.
A mi director de tesis Eduardo Garduo por la oportunidad de trabajar en la
realizacin de esta tesis y por todo su tiempo brindado, a mi compaera Itzel
por su apoyo y dedicacin para la culminacin de nuestra tesis, y a todos
mis compaeros y profesores que de alguna manera contribuyeron en este
proyecto.
AGRADECIMIENTOS
NDICE
CAPITULO 1. RECUBRIMIENTOS POR PROYECCIN TRMICA, TEORA Y EQUIPOS.
1.1 LOS PROCESOS DE PROYECCIN TRMICA CONTRA OTROS PROCESOS
DE RECUBRIMIENTOS SUPERFICIAL ..................................................................................................1
1.2 CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE PROYECCIN TRMICA...........................................3
1.3 CARACTERSTICAS DE LOS PROCESAMIENTOS ......................................................................4
1.4 ESTRUCTURAS DE LOS RECUBRIMIENTOS POR PROYECCIN TRMICA,
PROPIEDADES Y MATERIALES ................................................................................................. ..........7
1.4.1
SPLAT
1.4.2
INCLUSIONES DE XIDO
1.4.3
MINIMIZACIN DE INCLUSIONES
1.4.4
POROSIDAD
1.5 PROPIEDADES DE LOS RECUBRIMIENTOS POR PROYECCIN TRMICA .........................17
1.6 FUNCIONES DE LOS RECUBRIMIENTOS POR PROYECCIN TRMICA ..............................19
1.6.1
RECUBRIMIENTOS ANTIDESGASTE
1.6.2
AISLAMIENTO TRMICO
1.6.3
RESISTENCIA A LA CORROSIN
1.6.4
RECUBRIMIENTOS INTENCIONALMENTE DESGASTABLES
Y RESISTENTES A LA ABRASIN
1.6.5
RECUBRIMIENTOS ELCTRICAMENTE CONDUCTORES Y AISLANTES
1.6.6
RECUBRIMIENTOS PARA LA RESTAURACIN DIMENSIONAL
1.6.7
RECUBRIMIENTOS PARA USO MEDICO
1.6.8
RECUBRIMIENTOS POLIMRICOS
OBJETIVO
INTRODUCCIN
A continuacin se indican los aspectos generales que presentan cada uno de los captulos de
este trabajo.
En el captulo 1 se da una explicacin de la forma en la cual se obtiene un recubrimiento
por proyeccin trmica, desde la forma en que se depositan los materiales sobre un sustrato,
hasta el anlisis de las caractersticas que se presentan como inclusiones o porosidades, se
describen las caractersticas generales ms importantes de los recubrimientos, as como sus
propiedades y posibles aplicaciones.
El captulo 2 describe a detalle cada uno de los diferentes procesos de proyeccin trmica,
haciendo nfasis en las caractersticas del proceso, del equipo y del recubrimiento obtenido
para tener en consideracin los factores determinantes al momento de la eleccin del
proceso que se utilizar.
El captulo 3 describe las operaciones previas a la aplicacin del recubrimiento, que son
fundamentales para la obtencin de recubrimientos de calidad, entre estas operaciones
podemos encontrar el granallado o la limpieza del sustrato.
El captulo 4 describe, de manera detallada, la forma en que los diferentes parmetros del
proceso de proyeccin trmica influyen en el resultado de los recubrimientos obtenidos,
dentro de estos parmetros se encuentran el control de temperatura sustrato/recubrimiento o
la distancia boquilla/sustrato.
El captulo 5 describe las diferentes operaciones a las que puede someterse una pieza
despus de la aplicacin del recubrimiento, dentro de estas operaciones, los tratamientos de
acabado como el maquinado o pulido mejoran la apariencia fsica, existen operaciones
como la fusin que, por su parte, mejora las propiedades del recubrimiento a nivel
microscpico como la porosidad y densidad.
El captulo 6 describe a detalle, paso a paso, la forma en que se llev a cabo este trabajo,
desde las operaciones de preparacin de un sustrato para la aplicacin del recubrimiento,
hasta el anlisis final de las muestras.
En el captulo 7 se muestran y analizan los resultados obtenidos en cada una de las
operaciones realizadas, se dan propuestas de explicacin de las mismas, y posteriormente se
concluyen los todos aspectos que se manejaron en este trabajo.
Al final del trabajo se encuentra la seccin de apndices, en los cuales se pueden encontrar
parmetros del equipo utilizado, diagramas del material de alimentacin y un ejemplo del
costo de recuperacin de una pieza mediante el mtodo de proyeccin trmica con
alimentacin de alambre.
Recubrimiento
electroltico
Proyeccin
Trmica
CVD
PVD
Costo de equipo
Bajo
De bajo a moderado
Moderado
De moderado a alto
Costo de operacin
Bajo
De bajo a moderado
De bajo a moderado
De moderado a alto
De atmosfrico a
cmara de vaco
Limitado al rea de
impacto
Atmosfrico y cmara
de medio vaco
Solucin acuosa
Alto vaco
Geometra de
recubrimiento
Omnidireccional
Espesor de recubrimiento
De moderado a grueso: de
10m-mm
Grueso: 50m-cm
Delgado a grueso,
0.1m-mm
Limitado al rea de
impacto
De muy delgado a
moderado
Bajo
De bajo a moderado
Moderado a alto
Bajo
De moderada unin
mecnica a buena
unin qumica
Omnidireccional
Adherencia
De adhesin mecnica
moderada a muy buena
adhesin qumica
Buena adherencia
mecnica
De muy buena
adherencia qumica a
excelente adhesin
por difusin
Acabado superficial
De moderadamente spero
hasta brillante
De spero a suave
De suave a brillante
De suave a muy
brillante
Materiales para
recubrimiento
Metales
Polvo/alambre,
polmetros,
metales/cermicos
Metales, cermicos y
polmeros
Metales, cermicos,
polmeros
Los recubrimientos por proyeccin trmica han sido considerados para elaborar
recubrimientos sobrepuestos, es decir, como materiales aadidos a una superficie o de otro
material llamado el sustrato en donde se da una pequea o nula disolucin slida,
preservando as la composicin del material base (sustrato). Algunas formas de
tratamientos superficiales son enteramente difusionales por naturaleza. En dichos
tratamientos superficiales, los materiales que modifican la superficie del sustrato se aaden
a ste mediante procesos de difusin, los cuales tienen lugar debajo de la superficie del
sustrato, provocando un nulo aumento en el espesor de la pieza. Adems puede ocurrir que
el sustrato y el recubrimiento generen aleaciones formando as fases y/o compuestos
protectores de la superficie.
La difusin y formacin de aleaciones tambin aparecen frecuentemente en los
recubrimientos por proyeccin trmica, pero la zona de reaccin es sumamente reducida
debido a la alta tasa de enfriamiento de las partculas fundidas. Dicha tasa de enfriamiento
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que ocurre durante el impacto, se debe al gran tamao y baja temperatura del sustrato en
relacin con el tamao y la temperatura de las partculas.
1.2 CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE PROYECCIN TRMICA.
La figura 1.2 ilustra los principales procesos de proyeccin trmica:
Cada uno de esos procesos encierra a muchas ms subcategoras, y cada una de stas tiene
sus propios rangos caractersticos de temperatura, entalpa y velocidad. Estos atributos
permiten desarrollar, a cada proceso de proyeccin trmica, caractersticas nicas del
recubrimiento obtenido: Adherencia, porosidad, inclusiones (xidos comnmente) y
dureza.
1.3 CARACTERSTICAS DE LOS PROCESOS
La figura 1.3 es una representacin esquemtica de un proceso de proyeccin trmica que
usa el material del recubrimiento en presentacin de polvos. Dicha representacin realza las
principales caractersticas de procesamiento que afectan a la calidad del recubrimiento.
y la viscosidad del gas. Dentro de estas complejas distribuciones, una distribucin de polvo
es inyectada. Sobre la superficie de la pieza a recubrir, el proceso luce catico; sin embargo
estas interacciones son favorables, sean por diseo o por casualidad.
La figura 1.4 ilustra esquemticamente el tiempo de estancia de partculas hipotticas,
indicado como diferentes trayectorias de partculas conllevan diferentes rangos de
temperatura y tiempos de permanencia. Un rango en el tiempo de estancia es caracterstico
de un proceso de proyeccin trmica o de un conjunto de parmetros de proyeccin. Es
necesario enfatizar que para un proceso de proyeccin trmica dado, no existen tiempos de
estancia especficos ni temperaturas especficas. En vez de cifras absolutas, los tiempos de
estancia y las temperaturas se definen en trminos de valores promedio para las
distribuciones.
1.4.1 SPLAT.
Splat es un trmino que se refiere a una gota/partcula impactada, tal y como se ilustra en
la figura 1.6. Varios splats superpuestos y contiguos se adhieren unos a otros para formar
una capa contigua de recubrimiento. Los splats se forman cuando las partculas
previamente fundidas y aceleradas del recubrimiento, se impactan sobre una superficie
previamente preparada. Las partculas antes del impacto, tienen generalmente forma
esfrica, y en el momento del impacto stas se extienden sobre el sustrato y llenan los
intersticios propios de la rugosidad de la superficie. Las gotas/partculas se aplanan para
formar estructuras en forma de discos, las cuales cuando son preparadas en una
metalografa de un corte transversal, lucen como las microestructuras representadas en las
figuras 1.7 a), b). En estas figuras, los splats se ven por el borde, formando una estructura
laminar caractersticas de los RPT.
b)
Figura 1.7 a) Proyeccin por plasma, zirconia estabilizada con Ytrio al vaco.
b) Proyeccin por arco elctrico, acero de bajo carbono. 9
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Remover el ambiente reactivo a travs del uso de un gas inerte al interior de una
cmara aislante.
Reducir la temperatura promedio de las partculas mediante la reduccin de la
capacidad de calentamiento de los chorros de los equipos para proyeccin trmica.
Reduccin en el tiempo de permanencias, minimizando la distancia de proyeccin
y/o aumentando la velocidad del chorro.
Reduccin de la temperatura sustrato-recubrimiento usando chorros de aire de
enfriamiento o incrementando la velocidad del dispositivo de proyeccin trmica
(velocidad de rociado superficial), minimizando de este modo la oxidacin sobre la
superficie del recubrimiento.
Usando un apropiado tamao en las partculas del polvo de alimentacin. Las
partculas que tienen una baja relacin de rea en su superficie/volumen, tienden a
minimizar el contenido general de xidos.
1.4.4 POROSIDAD: FUENTES QUE ORIGINAN LA POROSIDAD Y CONTROL.
La porosidad es otro importante rasgo de los recubrimientos que influye fuertemente en las
propiedades de stos. Tal y como ocurre en las inclusiones de xido, la porosidad puede ser
una caracterstica deseable. La postura ms general es que la porosidad es indeseable. La
porosidad genera una pobre adhesin del recubrimiento al sustrato permitiendo de este
modo altas tasas de desgaste y xidos. La porosidad se asocia generalmente con un alto
nmero de partculas sin fundir o bien, resolidificadas que quedan embebidas en el
recubrimiento, como se muestra en la figura 1.8.
La pobre presencia de splats o la pobre cohesin entre partculas conduce a una prematura
delaminacin, agrietamiento, astillamiento o quebrantamiento del recubrimiento.
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Las partculas slidas, algunas de las cuales rebotan con el sustrato, pueden terminar
adhirindose en otra parte del sustrato o quedar embebidas en l. Estas partculas no se
adhieren bien o pueden no estar en contacto ntimo con los splats que yacen debajo de ellas,
lo cual genera espacios vacos cerrados, fuera del alcance de la lnea de accin del chorro.
Como se ha mencionado con anterioridad, los procesos de proyeccin trmica slo operan
en el sitio hacia donde apuntan sus boquillas, lo que stas no pueden ver, no lo recubren
tal y como sucede con los pequeos orificios. Es as como el siguiente arribo de las
partculas no puede llenar los espacios vacos adyacentes a partculas slidas atrapadas. En
otros casos, an en el mismo instante, algunas partculas semifundidas se pueden deformar
y densificarse completamente, proveyendo suficiente fluido para llenar cualquier espacio
vaci formado alrededor de la pequea cantidad del ncleo slido existente. Tambin es
posible que partculas parcialmente fundidas acten de manera similar a partculas slidas,
dejando espacios vacos atrapados alrededor de sus porciones slidas.
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En estos casos, las partculas slidas ms fras pueden rebotar con los bordes adyacentes de
los dispositivos de sujecin y regresar al rea de recubrimiento. Las partculas atrapadas
conducen a la formacin de alta porosidad localizada. Una notable excepcin a esta regla
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son los procesos de proyeccin trmica con alta energa cintica, por ejemplo el HVOF. En
este caso, aunque la eficiencia de deposicin (ED) se reduce tanto como el chorro rociado
reduce su ngulo de incidencia, la calidad del recubrimiento se mantiene, aunque el ngulo
de incidencia abarque un amplio rango de ngulos en el intervalo 45-90.
La porosidad tambin puede ser ocasionada por esfuerzos trmicos que pueden producir un
encogimiento localizado del recubrimiento, o por capas de oxidacin intersplats las cuales
se empujan a ellas mismas durante el enfriamiento. En este caso, las siguientes gotas que
impactan no llenan los espacios vacos, provocando la formacin de porosidad. Los xidos
pueden causar porosidad debido al pobre esparcimiento de las partculas durante el
alargamiento de los splats, los cuales conducen al levantamiento de los bordes de los splats,
ocasionando as la formacin de espacios vacos. Los esfuerzos residuales, ocasionados por
el encogimiento o diferencias en el coeficiente de expansin trmica, pueden aadirse a
estos efectos locales en los splats o actuar en gran escala, provocando macroagrietamientos
o agrietamientos intrasplat al interior del recubrimiento.
Finalmente, una preparacin metalografa influye significativamente en la interpretacin de
la calidad de un recubrimiento. La naturaleza heterognea de la mayora de los
recubrimientos hace que su pulido sea muy difcil. El retiro o fractura de las capas duras y
las pobremente adheridas secciones de los splats es una fuente de porosidad en muestras
metalogrficas, tanto en superficies recubiertas maquinadas o no maquinadas.
CONTROL.
El control de la porosidad es una funcin de la distribucin del tamao de las partculas, el
mtodo de manufactura de los polvos, el grado de derretimiento de las gotas rociadas, y de
su ngulo de impacto; con esos factores controlados, la porosidad puede ser manejada. El
derretimiento de la partcula es controlado por:
La temperatura del chorro y la distribucin de entalpa.
La transferencia de calor efectiva entre la partcula y el chorro, y las propiedades del
gas y/o el chorro.
El tamao de la partcula y la distribucin del tamao de stas.
La morfologa de las partculas.
Las propiedades trmicas de las partculas.
El tiempo de permanencia de las partculas.
Las distribuciones en las trayectorias de las partculas.
En el caso del proceso por arco elctrico, el voltaje, la corriente y el flujo del gas
atomizador.
Estos factores determinan notablemente el estado fundido de las partculas al momento del
impacto y el grado de oxidacin de la partcula al momento anterior al impacto de la
siguiente partcula, lo cual ha sido discutido con anterioridad, controlando as los niveles de
porosidad del recubrimiento final.
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Antidesgaste.
Aislamiento trmico.
Resistencia a la corrosin.
Recubrimientos deliberadamente desgastables y recubrimientos resistentes a la
abrasin.
Recubrimientos elctricamente conductivos y recubrimientos elctricamente
resistivos/aislantes.
Recubrimientos para la restauracin dimensional.
Recubrimientos para uso mdico.
Recubrimientos polimricos.
un solo recubrimiento, a partir de que varias propiedades fsicas pueden ser integradas en
dicho recubrimiento. Por ejemplo, los cermets pueden ser usados para combinar la alta
resistencia al desgaste con la baja conductividad trmica.
Estos recubrimientos tambin pueden reducir el calor perdido, los efectos trmicos
transitorios, y la corrosin/oxidacin a alta temperatura mediante el mantenimiento del
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Fuente: www.hoganasthermalspray.com/category.html/flame-spray
Alabe de Turbina. Fuente: www.siemens.com
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sustrato a una temperatura inferior. Los procesos por proyeccin trmica pueden introducir
al sustrato niveles controlados de porosidad y micro-agrietamiento, lo cual tiende a realzar
la capacidad aislante del recubrimiento e incrementar su resistencia al choque trmico. El
material ms comnmente usado para este fin es la zirconia parcialmente estabilizada.
1.6.3 RESISTENCIA A LA CORROSIN.
La proteccin anticorrosiva es usualmente obtenida con materiales ms nobles que el
sustrato, cermicos qumicamente inertes o con polmeros, todos los cuales pueden ser
proyectados trmicamente sobre partes expuestas en servicio a la corrosin atmosfrica,
ambiental, cida o custica. En la figura 1.15 se muestra un elemento estructural de acero
siendo recubierto mediante un equipo de arco elctrico.
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a)
c)
b)
d)
22
Figura 1.17 Eje de la propela de un barco. Se restauran las zonas en donde se montan los
rodamientos.
Figura 1.18 Se roca una aleacin de aluminio-bronce mediante equipo de arco elctrico en la zona
a restaurar.
23
Figura 1.20 Recubrimiento maquinado. Eje listo para volver a prestar servicio.19
Estas simples pero efectivas tcnicas de reparacin evitan en muchas ocasiones el fuerte
gasto e inversin de tiempo en desarmar estructuras o mecanismos para reemplazar
componentes superficialmente daados.
1.6.7 RECUBRIMIENTOS PARA USO MDICO.
La figura 1.21 muestra una prtesis de cadera, cuyos sustratos estn hechos con Ti-6Al-4V
recubiertos con titanio de pureza comercial (CP-Ti) rociado mediante arco elctrico
protegido con argn.
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o del alambre. Dicha barra o alambre es alimentado mecnicamente al sistema. Una gran
ventaja de los alambres y barras sobre los polvos consisten en que el grado de derretimiento
del material es significativamente mayor, lo cual produce recubrimientos ms densos. La
eficiencia promedio del proceso es de 60%. Adicionalmente, el atomizador produce gotas
ms finas, lo cual repercute en la obtencin de recubrimientos ms finos y lisos. La figura
2.2 muestra un sistema alimentado con polvos, Powder Flame Spray22
23
La figura 2.3 muestra un sistema alimentado con barra o alambre, Wire Flame Spray24
Figura 2.3 Sistema alimentado con barra o alambre (Wire Flame Spray).25
22
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La figura 2.4 muestra dos pistolas de proyeccin trmica, con alimentacin de polvos y
alambre respectivamente.
En los procesos por flama, la relacin combustible oxgeno y las tasas de flujo total de
gas se ajustan para producir las condiciones trmicas de salida deseadas. Las velocidades
del chorro de gas se encuentran tpicamente debajo de los 100 m/s, generando velocidades
de partcula antes del impacto por encima de los 80 m/s. La temperatura del chorro en
flama abierta se encuentra generalmente por encima de los 2600 C y se controla por la
temperatura de combustin de la mezcla combustible oxgeno (relacin de combustin).
Al ajustar la relacin de combustin en las proximidades de la mezcla estequiomtrica (es
decir, en la zona de mezcla rica o en la zona de mezcla pobre) la flama puede enfriarse.
Este hecho se debe a que dicho ajuste hace a la flama reductora u oxidante, de acuerdo al
material a proyectar y/o a la aplicacin. Las flamas que se emplean son en general
reductoras (mezcla rica en combustible) para la mayora de los materiales, con el fin de
minimizar los xidos. Generalmente la mayora de las pistolas se disean para tomar el
oxgeno faltante a partir de los chorros de aire propelente o de enfriamiento. La proyeccin
trmica por flama es capaz de depositar una extensa gama de materiales, desde polmeros
hasta cermicos y metales refractarios.
2.1.2 EQUIPO Y COMPONENTES.
Los polvos alimentan a las pistolas mediante una de las dos formas: por gases de arrastre o
por gravedad. Los dispositivos de alimentacin por gravedad consisten en depsitos de
polvos ubicados usualmente encima de la pistola. La taza de alimentacin se fija mediante
una vlvula con la cual se introduce el polvo a la pistola, en donde es aspirado por los gases
fluyendo a travs de la pistola. Los equipos que utilizan gases de arrastre utilizan
alimentadores de polvos externos a estos. Dichos alimentadores utilizan una corriente de
gas de arrastre (usualmente aire o nitrgeno) para transportar los polvos hacia la pistola a
travs de una manguera. Los dispositivos alimentados con alambre utilizan turbinas de aire
montadas dentro de la pistola las cuales impulsan a los rodillos alimentadores para mover
dichos alambres o barras en el interior de la pistola.
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Pistolas de proyeccin trmica alimentadas por polvo y alambre. Equipo utilizado en la Facultad de Ingeniera de la
UNAM.
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Los componentes fundamentales de un sistema tpico de proyeccin trmica por flama son:
Tanques de gases.
Suministro de aire mediante compresor.
Mangueras para los gases.
Reguladores para el oxgeno, aire y combustible.
Vlvulas de no retorno en los reguladores y en la pistola.
La pistola de proyeccin trmica compuesta por el cuerpo de sta, su boquilla y su
anillo para la salida del aire restrictor de flama.
Sistema de alimentacin del material a proyectar.
2.1.3 CARACTERSTICAS DE LOS
PROYECCIN TRMICA POR FLAMA.
RECUBRIMIENTOS
OBTENIDOS
POR
Los procesos de proyeccin trmica por flama generan normalmente densidades en los
recubrimientos del orden del 85% al 98%, dependiendo del material y la tcnica en
particular. Esas bajas densidades son resultado de las bajas velocidades y temperaturas en el
chorro obtenidas mediante estos procesos. La figura 2.5 muestra algunas microestructuras
tpicas de recubrimientos de metal NiCrBSiC/Colmonoy 72 rociado y fundido (izquierda),
de cermicos (centro) y polmetros (derecha), obtenidos con procesos por flama. Ntese la
estructura con splats gruesos y la alta porosidad obtenida con estos procesos con relacin a
otros procesos de proyeccin trmica.
Las inclusiones de xido son resultado del carcter oxidante de los procesos de proyeccin
trmica, los cuales permiten un alto grado de interaccin entre la atmsfera y las gotas de
material fundido. La estructura del recubrimiento polimrico muestra una densa y bien
adherida capa superficial. Esta estructura es resultado de una fusin posterior o coincidente
con la deposicin.
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29
Desarrollada por Union Carbide, hoy Praxair Surface Technologies, Inc. Indianpolis, IN
Diagrama de pistola por detonacin. Fuente: http://www.asiantss.com
30
b)
Ntese que los splats obtenidos son ms finos y alargados que los producidos por los
procesos convencionales de proyeccin trmica por flama. Se nota tambin una presencia
menor de xidos. Lo anterior se debe a que las finas partculas han sido protegidas por el
ambiente creado por los gases en combustin a lo largo del can y a un tiempo de
permanencia pequeo. Este ambiente previene a las partculas de la oxidacin tpica en los
procesos convencionales de proyeccin trmica por flama debida a la atmsfera abierta
durante el calentamiento y la aceleracin de las partculas.
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Inventado en 1958 por Union Carbide, hoy Praxair Surface Technologies, Inc.
Pistolas HVOF. Fuente: http://primaloy.com/praxair_hp.htm
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La alta velocidad de la partcula generada por el HVOF es mucho mayor que la obtenida
por mtodos convencionales de proyeccin trmica por flama, lo cual repercute en un
incremento en la densidad y adhesin del recubrimiento formado. La temperatura promedio
en la partcula es menor en HVOF comparada con la obtenida por proyeccin trmica por
33
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El gasto de gas es mucho mayor en HVOF que en procesos convencionales por flama. En
HVOF de baja presin, los flujos de hidrocarburos combustibles son nominalmente de 66
litros estndar por minuto (standar liters per minute sLm), con flujos de oxgeno
nominales de 283 sLm. Los gastos de flujo de hidrgeno son nominalmente de 660 a 850
sLm. En los sistemas de alta presin, el keroseno se alimenta nominalmente de 23 a 26 L/h,
con oxgeno nominal de 944 sLm o aire a 4.2 m3 /min. Los flujos de gas de alta velocidad al
interior de las largas boquillas, aceleran las partculas de polvo a velocidades mucho ms
cercanas a las velocidades de los gases de salida en comparacin a los procesos
convencionales por flama.
Los niveles de ruido para los sistemas HVOF de baja presin son 125 dBA (tpicos en los
procesos de plasma de alta energa), mientras que para los sistemas HVOF de alta presin
es de 133 dBA (siendo la pistola alimentada con keroseno la ms notable).
2.3.3 CARACTERSTICAS DEL RECUBRIMIENTO.
Las propiedades del recubrimiento resultante del HVOF fueron reportadas para ser
comparadas con aquellas del recubrimiento de la D-Gun, particularmente para
recubrimientos de carburos y xidos, la densidad del recubrimiento proyectado por el
HVOF, adhesin y contenidos de xido tambin se comparan favorablemente con la alta
energa de los recubrimientos proyectados por plasma. La adherencia del recubrimiento por
HVOF usualmente excede la norma ASTM C 633 (Mtodo para la prueba estndar para
adhesin o cohesin), la cual est limitada por el adhesivo a ms o menos 83 MPa.
(Alrededor de 12ksi).
La porosidad es tpicamente reportada como menos de 1%. Anlisis de composicin de
recubrimientos de WC/Co en HVOF muestran que, comparados con la proyeccin por
plasma, solo una pequea cantidad de WC se descompone (en W2C), preservando los altos
valores intrnsecos de dureza del material.
La eficiencia de deposicin (ED) de las pistolas en HVOF que usan keroseno como
combustible es mucho ms baja que las convencionales. La ED para pistolas
convencionales est en el rango de 50 a 70% y de 35 a 50% para las que utilizan keroseno.
Al parecer, la porcin ms gruesa de la distribucin del tamao de la partcula en el
material de alimentacin no forma parte del recubrimiento. Adems, a partir de las
microestructuras y las ED obtenidas, es posible que estas partculas grandes granallen
(que no se adhieran y solo reboten) al recubrimiento en formacin, lo cual ayuda a generar
esfuerzos residuales de compresin en el recubrimiento final.
Las figuras 2.10 a), b) y c) muestran algunos ejemplos de las microestructuras tpicas en los
recubrimientos obtenidos mediante HVOF. De las cuales, la a): nquel, b): almina y c):
WC/Co, se caracterizan por la dispersin de finas partculas de xidos y la formacin de
splats densos y finos. La figura c) muestra una alta retencin de carburos.
a)
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b)
c)
Figura 2.10 Ejemplos de las microestructuras tpicas en los recubrimientos obtenidos mediante
HVOF: (a) Nquel. (b) Alumina. (c) WC/Co.36
36
espacio entre la punta de los alambres y como los dos alambres son continuos alimentan
simultneamente.
Dado que los alambres son fundidos directamente por el arco, la eficiencia trmica de este
proceso es considerablemente ms alta que ningn otro proceso de proyeccin trmica. Un
chorro de aire de alta velocidad localizado atrs de la interseccin de los alambres lanza el
metal fundido que se forma continuamente conforme los alambres son alimentados en el
arco y es fundido. El arco formado en la punta de la pistola es mostrado en la figura 2.12.
Figura 2.12 Arco formado en la punta de la pistola entre los dos electrodos de alambre.38
Los rangos de flujo de aire de alta velocidad estn alrededor de 0.8 a 1.8 m 3/min. Conforme
se forma el material fundido de los alambres, se atomiza el material en finas partculas,
creando una fina distribucin de gotas de metal fundido. El aire atomizado es usado para
acelerar las partculas hacia la superficie del substrato, donde impactan las partculas
fundidas, se deforman y solidifican para formar el recubrimiento.
A diferencia de la proyeccin trmica por plasma o por flama, las gotas son fundidas
cuando el material es tomado e introducido en el chorro, y a diferencia de otros procesos las
partculas empiezan a enfriarse inmediatamente despus de dejar la zona del arco. A fin de
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38
37
La proyeccin por arco elctrico transfiere menos calor al substrato por unidad de material
proyectado que cualquier otro proceso de proyeccin trmica convencional debido a la
ausencia de una flama o chorro de plasma. La nica entrada de calor a la pieza es el calor
sensible retenido por las partculas individuales en el vapor proyectado. Las partculas
generadas por proyeccin en arco elctrico son generalmente de tamao y distribucin
similar a los alimentados por polvo usados en la proyeccin por plasma y por flama.
El tamao de partcula y la distribucin son funcin de los parmetros utilizados. El tamao
de la partcula aumenta conforme se incremente la corriente elctrica, se disminuya el
voltaje, se disminuya la presin o flujo en el aire de arrastre o se aumente el dimetro del
alambre a una velocidad de alimentacin constante. Se ha observado que los tamaos de las
partculas fundidas se encuentran en un rango desde submicroscpico hasta alrededor de
200 micrmetros. Dependiendo de los parmetros del proceso, las partculas fundidas son
de forma esfrica.
Las irregularidades en la atomizacin estn en funcin de la uniformidad de alimentacin,
estabilidad del voltaje y corriente del arco, variacin de la distancia del arco, y la longitud
del alambre que sale de la gua de los alambres. La variacin en la distancia del arco en la
punta de los alambres puede ser causada por varios factores, incluyendo deformaciones
permanentes en los alambres, desgaste, y/o desalineacin de las guas de los alambres.
Las velocidades de alimentacin del material en la proyeccin por arco elctrico son
relativamente altas en comparacin con otros procesos de proyeccin trmica. La tabla 2.1
nos menciona algunas velocidades de alimentacin tpicas para alambres comunes de
proyeccin.
39
38
Los materiales para proyeccin por arco elctrico estn limitados a materiales conductores
que pueden ser convertidos en alambres. El uso de alambres con ncleo ha expandido el
rango de materiales a ser incluidos como los Cermets y materiales amorfos. Los alambres
con ncleo consisten en un tubular metlico con polvo en el ncleo interior. Estos polvos
son usualmente carburos o aleaciones amorfas. Los alambres con ncleo pueden ser
fabricados envolviendo un alambre de calibre ms pequeo con un revestimiento de una
aleacin similar.
2.4.2 EQUIPO Y COMPONENTES
El sistema de proyeccin por arco elctrico tpico consiste en:
Voltaje constante.
Suministro de aire comprimido.
Alimentador de alambre comprendido de un motor elctrico o neumtico, ruedas
guas y dispositivos tensores de ruedas gua.
Pistola de proyeccin por arco elctrico comprendida del cuerpo de la pistola,
boquilla de aire, puntas de alambre gua/contacto, conducto de aire y cubierta o
armadura del arco.
Mangueras / cables.
La estabilidad del arco es controlada por varios factores, incluyendo el diseo de suministro
de energa, la rectitud del alambre, las tolerancias de la gua del alambre y la constancia de
alimentacin del alambre. El diseo del suministro de energa limita a la mayora de los
sistemas a operar por encima de 50A DC; muy pocos diseos permiten operar por debajo
de 25A DC.
La atomizacin del flujo de aire tambin sirve como refrigerante de aire para las guas del
alambre o para las puntas de contacto. Aire limpio, seco y comprimido es requerido para
una prolongada vida y una operacin continua. La mayora de los sistemas requieren arriba
de 1.8m3/min. (65scfm) y 690kPa (100psi). Aceite y humedad en el aire permite la
oxidacin del recubrimiento, contaminacin del substrato e inclusiones en el recubrimiento.
Los proveedores de energa utilizados para proyectar por arco elctrico son rectificadores
modificados tipo fuentes de voltaje constante como las usadas en soldadura, ver figura 2.14.
40
39
Los rangos de operacin tpicos estn de 15 a 400A DC. y de 50 a 250A DC., con voltajes
de circuito abierto a 40V DC. Pocas unidades utilizan fuentes de poder de tipo invertido,
dado que los inversores requieren circuitos especiales para prevenir corto circuito de los
alambres en la zona del arco.
2.4.3 CARACTERSTICAS DEL RECUBRIMIENTO.
La caracterstica de depsito ms fro de la proyeccin por arco elctrico minimiza el calor
asociado al substrato referente a otros procesos de proyeccin trmica. Esto da a la
proyeccin por arco elctrico una ventaja en el proceso para aplicaciones donde las
temperaturas de recubrimiento/substrato requieren mantenerse bajas. Esto habilita al
proceso de proyeccin por arco elctrico a depositar sobre polmetros, fibra de vidrio,
madera, productos de papel, metales o vidrio.
Las microestructuras de la proyeccin por arco elctrico varan ampliamente segn los
parmetros de operacin, el recubrimiento promedio por este proceso es caracterizado por
salpicaduras que son ms gruesas y variadas en tamao que aquellas vistas en los
recubrimientos por flama alimentados por alambre o por plasma y con ms alto contenido
de xidos. En los procesos con alimentacin por polvos, el material no fundido es
comnmente observado en sus recubrimientos. Apreciaciones similares son vistas en las
microestructuras del proceso por arco elctrico, pero en este caso, son partculas
resolidificadas, esto es, partculas que se fundieron de los alambres y que resolidificaron
antes del impacto.
Las microestructuras de la proyeccin por arco elctrico pueden ser mejoradas:
Usando alambres de dimetro ms pequeo, depositados a flujos de alimentacin
ms bajos (corriente).
Usando conductos de aire de alta velocidad para reducir el tiempo de permanencia.
Reduciendo la distancia de separacin para reducir la oxidacin.
Reduciendo el voltaje del arco para minimizar el sobrecalentamiento de las gotas de
material fundido.
41
40
La figura 2.15 muestra algunos de esos efectos. Ntese que los splats y las series de xidos
son algo delgados y los niveles de porosidad son ms bajos que aquellos tpicamente
observados en recubrimientos proyectados por flama y por plasma. Esos atributos pueden
ser asociados en parte con las ms elevadas temperaturas de las gotas de material fundido y
el ms corto tiempo de permanencia. La proyeccin por arco elctrico de cmara inerte ha
sido desarrollada; puesto que la proyeccin con gas inerte, en lugar de usar aire
comprimido, sirve para reducir el contenido de xidos.
Figura 2.15 Acero rociado por arco elctrico utilizando alambres de dimetro pequeo.42
La figura 2.16 representa algunas de las mejoras en la microestructura que han sido hechas
utilizando proyeccin por arco elctrico con gas inerte. Ntese que los dispositivos de
inclusiones de xidos en los recubrimientos realizados en estas cmaras son virtualmente
eliminados.
a)
b)
42
43
41
reas especficas de inters para este nico atributo son las estructuras municipales y
civiles como las estructuras de acero, puentes, tanques de almacenamiento de agua y
recubrimientos marinos de cubiertas y chimeneas. En el caso de recubrimientos de zinc, la
naturaleza algo porosa de este recubrimiento catdico deja excelente proteccin a la
corrosin, particularmente cuando se impregna de pinturas epxicas, las cuales sellan las
porosidades abiertas. Los recubrimientos por arco elctrico pueden hacerse mucho ms
rugosos que con otros procesos de proyeccin trmica, lo que los hace estar bien situados
para ser usados como recubrimientos superficiales antiderrapantes.
2.5 PROYECCIN POR PLASMA.
2.5.1 CARACTERSTICAS DEL PROCESO.
Plasma, a menudo llamado el cuarto estado de la materia. Consiste normalmente de tomos
neutros, iones positivos y electrones libres. El plasma es producido por transferir energa
dentro de un gas hasta que el nivel de energa es suficiente para ionizar el gas, permitiendo
a los electrones y a los iones actuar independientemente uno del otro. El estado del plasma
se logra cuando, bajo un campo elctrico, las corrientes pueden ser sostenidas conforme los
electrones libres se mueven a travs del gas ionizado.
El tungsteno es usado como ctodo por dos razones: primero por su alto punto de fusin
(>3500 K), y segundo por ser un buen emisor termo-inico que con facilidad libera
electrones para mantener la descarga del arco. Los gases que forman el plasma son
introducidos a travs de la parte posterior de la pistola. Esos gases entran a la cmara del
arco a travs de un inyector de gas el cual proporciona un vrtice al gas. El vrtice
estabiliza el arco en la punta del ctodo en la regin de baja presin del vrtice y rota la
unin del arco hacia el nodo. A esto se le llama estabilizacin del vrtice. La rotacin de
la unin del arco del nodo minimiza la erosin por arco del nodo. La figura 2.17 muestra
una pistola por arco de plasma en operacin.
Figura 2.17 Pistola por arco de plasma, combina un ctodo axialmente alineado (1 a 2% de
tungsteno toriado) y un nodo de boquilla (cobre OFHC).44
44
42
Los gases son calentados conforme pasan alrededor o a travs del arco. Los gases calientes
se expanden radial y axialmente, acelerando conforme estos se expanden y salen a travs de
la boquilla. Muchos diseos de pistolas son convergentes o divergentes para adquirir
expansiones supersnicas, lo cual incrementa la velocidad de la partcula. Otros diseos
usan intencionalmente velocidades de plasmas subsnicas para incrementar el tiempo de
permanencia.
2.5.2 EQUIPO.
Los sistemas de proyeccin por arco de plasma, ilustrados en la figura 2.18, consisten de
componentes similares a otros sistemas de proyeccin trmica. Los componentes
principales son:
Suministro de gas.
Mangueras de gas.
Reguladores de gas para transporte de gases para el plasma y polvos.
Pistola de proyeccin por arco de plasma.
Controles elctricos para arcos de corriente y voltajes.
Fuente de poder de DC.
RF (plasma de induccin conjunta) de alta frecuencia para la ignicin del arco.
Circuito de enfriamiento por agua.
Alimentador de polvos.
Refrigeracin por agua de cables de energa.
Mangueras y cables.
Cmara para proyeccin en atmsfera inerte y/o baja presin.
45
43
b)
Figura 2.19 Microestructura tpica de proyeccin por plasma: (a) Alto nivel de oxgeno en
recubrimiento NiAl. (b) Nivel tpico de gas en recubrimiento 80Ni/20Cr.46
46
44
45
Cuando la velocidad de la partcula (Vp) es demasiado baja para una combinacin dada de
recubrimiento/sustrato, las partculas de alimentacin son simplemente reflejadas en la
superficie y no forman un depsito continuo. A altos valores de Vp la erosin de la
superficie puede tener lugar, tal como ocurre con el granallado. Cuando Vp excede un valor
crtico Vcrit (el cual vara con la combinacin de material de la partcula y el material del
sustrato), las partculas comienzan a deformarse plsticamente, se adhieren al sustrato y
forman capas sucesivas del recubrimiento.
El proceso de proyeccin en fro fue desarrollado originalmente a mediados de los aos
1980`s en el Instituto de Mecnica Terica y Aplicada en la Academia Rusa de Ciencias en
Novosibirsk, Siberia por A. Papyrin y sus colegas. Ellos lograron depositar un amplio
rango de metales puros aleaciones metlicas y compuestos sobre varios sustratos,
demostrando la factibilidad del rociado en fro para muchas aplicaciones.
2.6.1 EQUIPO PARA ROCIADO EN FRO Y SUS PARMETROS DE PROCESO.
La figura 2.21 es un esquema de un sistema tpico de rociado con gas en fro. El gas de
proceso se introduce a travs de un mdulo de control de gas a un sistema de salidas
mltiples que contiene un calentador de gases y un dispositivo de alimentacin de polvos.
El gas presurizado se calienta a una temperatura de precalentamiento, frecuentemente
usando una bobina que calienta mediante resistencia elctrica. El gas calentado no se usa
para fundir las partculas, sino para que alcance velocidades supersnicas para que las
partculas tengan un impacto de muy alta energa cintica. El gas de alta presin se
47
46
introduce en la seccin convergente de una tobera tipo Laval (por ejemplo, una tobera
convergente-divergente), el gas acelera a velocidades snicas en la regin de la garganta de
la tobera, y el flujo se vuelve entonces supersnico (en el rango de nmero de Mach de 2 a
4) mientras se expande en la seccin divergente de la tobera. El gas se enfra en tanto se va
expandiendo en la tobera, frecuentemente enfriando a la tobera temperaturas por debajo de
la temperatura ambiente (de ah el nombre de rociado en fro). Los polvos se alimentan
frecuentemente de manera coaxial con el orificio de la garganta por el lado de alta presin,
y es dosificado con precisin por un dispositivo anexo.
Los gases del proceso incluyen nitrgeno, helio, aire y mezclas de esos gases. El nitrgeno
es el gas de proceso predilecto debido a que puede ser usado para rociar materiales sin
proveer su oxidacin, y tambin por su relativo bajo costo comparado con otros gases que
pueden ser utilizados.
2.7 VENTAJAS Y DESVENTAJAS GENERALES DE LOS PROCESOS DE PROYECCIN
TRMICA.
Los recubrimientos por proyeccin trmica exhiben una arquitectura micro-estructural
nica en su gnero. Los recubrimientos son formados por partculas fundidas y
semifundidas de diferentes tamaos que fluyen a razn de un milln de partculas por
segundo, segn proceso y parmetros de operacin, que se superponen una a otra.
VENTAJAS.
Muchos otros defectos identificables son controlables a travs de un equipo apropiado y
seleccin de alimentacin, pero la gran influencia en la estructura de los recubrimientos
viene
de
los
pasos
de
procesamiento
que
ya
se
describieron.
Las propiedades del recubrimiento proyectado radican en la forma laminar de las partculas
aplanadas (o splats) y la porosidad residual puede ser revertida solo por tratamientos
posteriores a la deposicin.
48
47
49
La tabla 2.3 muestra los recubrimientos obtenidos mediante proyeccin trmica en sectores
industriales.
Tabla 2.3 Recubrimientos obtenidos mediante proyeccin trmica empleados en varios sectores
industriales.50
Como se resume en la tabla 2.4 estas industrias usan recubrimientos por proyeccin trmica
porque ellos ofrecen mejorar:
50
Resistencia al desgaste.
Resistencia al calor (recubrimientos de barrera trmica).
Control dimensional y tolerancias.
Propiedades elctricas (resistencia y conductividad).
50
Desgaste abrasivo
Desgaste adhesivo
Desgaste por rozadura
Erosin
Cavitacin
Impacto
Barrera trmica
Deliberadamente desgastable
Deliberadamente abrasivo
Restauracin dimensional
Corrosin/oxidacin
Resistencia elctrica
Conductividad elctrica
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
Tabla 2.4 Usos de los recubrimientos obtenidos mediante proyeccin trmica de importancia en
51
varios sectores industriales.
51
52
embargo, estudios a partir de las tecnologas del HVOF y VPS demuestran que es posible
que se fabriquen recubrimientos potenciales para estas aplicaciones. Los recubrimientos por
proyeccin trmica se desempean mejor en aplicaciones donde la carga aplicada es a
compresin, explicando as su amplio uso para resistencia al desgaste por deslizamiento.
Cargas puntuales y lineales causan problemas y el recubrimiento se colapsa, resultando en
una deformacin permanente de la superficie.
Proceso omnidireccional (Restringido a actuar exclusivamente sobre el rea de
impacto del chorro).
La deposicin de recubrimientos por proyeccin trmica sobre configuraciones geomtricas
simples es relativamente directa, pero formas o contornos complejos, como es el caso de
turbinas de gas y superficies aerodinmicas, requiere controles computarizados automticos
o robots. Desviaciones de proyeccin normal a la superficie (9020) compromete las
propiedades del recubrimiento. Procesos competitivos que tambin son limitadas por las
restricciones de la accin del proceso reas especficas del sustrato incluyen a la
implantacin inica y la PVD.
53
54
52
55
Un ngulo de impacto de 45 debe usarse solo como ltimo recurso, teniendo en cuenta que
puede esperarse alguna desviacin de algunas propiedades del recubrimiento respecto a lo
ptimo. Ambas, adherencia y cohesin del recubrimiento sern afectadas. La porosidad
incrementa dramticamente conforme el ngulo de la flama se mueve de la posicin normal
a 45, como se muestra en la figura 3.2.
Si la proyeccin debe hacerse a ngulos que van de 90 a 45, primero se debe considerar si
el recubrimiento considerado ser capaz de funcionar como se requiere. Para obtener esta
informacin, se proyecta una muestra de recubrimiento al ngulo de impacto esperado y se
prueba su integridad antes de querer proyectar la pieza. El sustrato debe ser inspeccionado
de defectos e imperfecciones, especialmente de grietas.
Las grietas estructurales no pueden ser reparadas usando la proyeccin de un
recubrimiento, ni aade resistencia al sustrato. Los recubrimientos proyectados solo
aumentan la superficie del sustrato y adicionan dimensin, pero no acta como elemento
estructural que provea de esfuerzo a la tensin, resistencia a la fatiga o tenacidad de
fractura.
En suma, para evaluar las implicaciones adversas de los ngulos de proyeccin, cuando se
examine el rea seleccionada del sustrato, las siguientes prcticas y consideraciones de
diseo deben ser ponderadas conforme al rea seleccionada.
Cuando el rea objetivo del sustrato es socavada para aceptar el recubrimiento,
como se muestra en la figura 3.3 a), siempre se hace un chafln o se redondean las
esquinas antes de proyectar. Esquinas puntiagudas o de 90 sueltan partculas,
polvo y desechos y dejan reas porosas. Las partculas proyectadas son
improbables de cubrir la esquina.
Del mismo modo, en el extremo de un recubrimiento proyectado transversal a la
cara del sustrato, como se muestra en la figura 3.3 b), debe realizarse un chafln o
redondearse, 0.75 mm de radio o 45 son recomendables. Las cargas aplicadas a
los extremos de los recubrimientos que no han sido redondeados o achaflanados
53
56
les causarn grietas y fracturas. Si el sustrato lo permite, es una buena prctica que
se redondee o se hagan chaflanes al mismo antes de proyectar sobre l.
La figura 3.3 c) muestra prcticas aceptables para depositar un recubrimiento sobre
un sustrato. Usando un procedimiento similar a socavar o remover material, las
esquinas deben ser redondeadas o achaflanadas. Las esquinas afiladas resultan
probablemente en porosidad, recubrimientos de dbil adhesin y actan como
concentradores de esfuerzos.
Figura 3.3 Diseo de la geometra del sustrato de un recubrimiento por proyeccin trmica.54
54
57
58
59
( e)
Figura 3.5 Equipo para abrasin: (a) Por succin. (b) Mquinas de granallado. (c) Pistola de sandblast. (d) Equipo de granallado. (e) Granallado.55
Cabinas para rfagas. Usualmente emplean boquillas de tipo succin (figura 3.6 a)). Estas
no proveen de tan altas velocidades de abrasin como los generadores de presin, y son
55
Handbook of THERMAL SPRAY TECHNOLOGY, pg. 112; Laboratorio de Mecnica, Facultad de Ingeniera, UNAM.
61
menos eficientes con respecto al uso del aire; de cualquier forma, son muy convenientes
para trabajos pequeos. Las partculas abrasivas son reutilizables y el operador no requiere
de ropa protectora especial.
Mquinas de rfaga centrfuga. Son idealmente situadas para la produccin de rfagas. Con
este equipo, las partculas son puestas en un ventilador contra el sustrato por una rpida
rueda revolvedora alabeada. Este tipo de equipo es mucho ms eficiente que los
generadores de rfagas de tipo aire en trminos de energa utilizada.
ABRASIVOS.
Granalla angulada de hierro templado. Es el abrasivo ms usado para mquinas de presin
en cabinas, tiene una dureza de 60 a 62 HRC, y puede ser usada en sustratos de materiales
tan duros como 40 a 45 HRC. La granalla de hierro templado se mantiene afilada ms
tiempo y se fractura durante su uso para producir nuevos y afilados lados cortantes. En
muchas aplicaciones una mezcla de tamaos de grano es ms eficiente que un solo tamao.
Almina (Al2O3). Este tipo de granos trabajan bien en cabinas. La gravedad especfica de la
almina es la mitad de la granalla de hierro templado, por ello este tipo de abrasivo es
tomado por la alimentacin de succin y es acelerada efectivamente a travs de la boquilla.
El rango de fractura no es excesivo, excepto cuando se usan presiones de aire muy elevadas
contra sustratos de acero endurecido o algunos otros muy duros.
La almina, fundida y pura, es extremadamente dura y cuando es apropiadamente triturada
adquiere lados filosos. Hay dos grados, C (spero) y F (fino). Una buena proporcin de
partculas para usos generales podra ser una mezcla 50/50 de grado C y F, con pequeas
adiciones peridicas de grado C para mantener un rango de mezcla balanceado. Granos de
almina de malla 240 figura 3.6 a) y 150 figura 3.7 b) se muestran a continuacin.
a)
b)
Figura 3.6 Partculas de xido de aluminio ( Al2 O3 ). 130X, (a) malla 240. (b) malla 150.56
56
62
Los granos de almina pueden ser usados en superficies demasiado duras (superiores a 45
HRC) y materiales no ferrosos donde los granitos de acero podran causar problemas de
corrosin.
Arena slica. Es ampliamente usada para trabajos en exterior y para buen grado de limpieza.
La arena ofrece ventajas a bajo costo y disponibilidad. La principal desventaja es el riesgo
de adquirir silicosis, por lo que se requiere proteccin respiratoria.
Pedernal molido. Est disponible en todos los tamaos de malla, algunos usuarios opinan
que las piedras molidas es un mtodo superior a la arena slica, dado que es ms limpio, las
partculas son anguladas y filosas. La piedra es un tipo de slica y precauciones apropiadas
debern ser tomadas por el riesgo de silicosis.
Granate molido. Su composicin vara ampliamente, algunos grados contienen slica libre
por lo que se requiere proteccin respiratoria. El rango de fractura vara con el granate.
Algunos grados son libres de polvo mientras que otros producen demasiado. Este tipo de
abrasivo da un excelente trabajo.
Carburo de silicio (SiC). Est disponible en varios tamaos de malla, pero para aplicaciones
de recubrimientos donde altas temperaturas son encontradas no es recomendable por su
reactividad con varios materiales de sustratos y recubrimientos.
Escoria molida. Son granitos negros y vidriosos hechos de la escoria que se produce por
varios tipos de hornos. La escoria molida es angulada y se tienen disponibles muchos
tamaos de malla.
3.5 INICIO DE LA PROYECCIN.
Siempre es bueno comenzar la proyeccin trmica de un componente lo ms pronto posible
despus de completada la preparacin de la superficie. El recientemente expuesto metal
limpio es metalrgicamente activo y susceptible de contaminarse. Las huellas digitales o el
contacto con materiales externos pueden afectar severamente la adhesin del recubrimiento.
3.6 APLICACIN DE UNA CAPA DE ADHESIN.
Es otro mtodo para obtener una superficie rugosa y texturizada. Los recubrimientos de
adhesin especialmente diseados tienen muchos atributos que los hacen ideales para la
preparacin de superficies.
A menudo son auto-adheribles; esto es, se adhieren a superficies lisas reaccionando con el
sustrato para formar capas de aleaciones microscpicas que no dependen de un
enclavamiento mecnico normalmente ocurrido con la rugosidad superficial. Los
recubrimientos que no son auto-adheribles requieren de un bao de partculas fino o en
casos raros, de un precalentamiento de alta temperatura. Pueden aceptar maquinado o
esmerilado para biselar sin despegarse.
63
MECANISMO DE ADHESIVIDAD.
El mecanismo por el cual los recubrimientos por proyeccin trmica se adhieren a sustratos
metlicos no ha sido estudiado extensivamente. Sin embargo, de los muchos mecanismos
propuestos, solo la fusin-difusin ha sido demostrada para recubrimientos auto-adheribles.
Las partculas calientes primero impactan el sustrato, aumentar localmente la temperatura
del metal inmediatamente debajo de la zona de impacto de la partcula hasta un punto
donde la partcula y el sustrato interactan.
Si el calor disponible es suficientemente elevado para fundir el sustrato, la fusin con la
partcula ocurrir para formar capas de aleaciones microscpicas. Si no ocurre la fusin, la
interaccin puede ser caracterizada por difusin de alta temperatura en estado slido; de
nuevo resultando en una capa de unin aleada.
El grado en que la fusin-difusin toma lugar depende parcialmente de la metalurgia del
recubrimiento y del sustrato adems de la temperatura de precalentamiento. El
calentamiento del sustrato a altas temperaturas antes de proyectar el recubrimiento
incrementa la probabilidad de una fusin microscpica y/o que ocurra la difusin.
64
57
65
3.8 SOCAVACIN.
Cuando las piezas sern reparadas, la superficie est daada usualmente debido a desgaste
y/o corrosin. Los procedimientos normales de reparacin remueven el material de la
superficie daada por socavar el sustrato. La socavacin remueve algo de material en buen
estado as como el de la superficie daada con el fin de proveer de una superficie plana y
uniforme para aceptar el nuevo recubrimiento. Es importante recordar que la socavacin
reduce el rea de seccin transversal y correspondientemente reduce los esfuerzos a tensin
y esfuerzo ltimo. Los recubrimientos proyectados no restauran el esfuerzo a tensin
original, aunque el rea de seccin transversal pueda ser restaurada. El rea superficial que
ha sido socavada puede ser preparada por rfagas de perdigones, macrorugosidad o capa de
adhesin, dependiendo de la profundidad de socavacin y el material del recubrimiento
escogido para proyectar.
3.9 ENMASCARAMIENTO.
Varias tcnicas de enmascaramiento han sido desarrolladas para proteger reas cercanas a
la zona objetivo de los impactos de la proyeccin de partculas. La figura 3.7 muestra la
proteccin de un rea mediante este mtodo.
58
66
3.10
PRECALENTAMIENTO.
67
Patrn de rociado.
Control en el aumento del espesor del recubrimiento.
Variaciones en el proceso derivadas de la geometra de la pieza a recubrir.
Control de la temperatura en la intercara recubrimiento-sustrato.
Movimiento relativo entre la antorcha y el sustrato.
Eficiencia de deposicin.
59
68
La figura 4.1 muestra las trayectorias de las partculas en su viaje por la corriente de un
chorro de plasma. En dicha figura, las partculas se inyectan de manera radial a la corriente
del chorro. Sin embargo, la forma en que son inyectadas dichas partculas no influye en el
patrn de rociado. En esta figura, algunas partculas viajan a travs de la lnea central del
chorro, otras toman una posicin intermedia y otras viajan en la periferia del chorro. Las
partculas ms finas viajan en la periferia, y de hecho nunca se introducen en el chorro. Las
partculas ms gruesas pueden fluir a travs del chorro y tomar una posicin alejada de su
punto de inyeccin.
Las partculas ubicadas en cualquier posicin en el chorro, impactarn virtualmente al
mismo tiempo, formando de este modo el llamado patrn de rociado del recubrimiento en
el sustrato.
La figura 4.2 muestra un corte transversal del patrn de rociado. En una vista paralela a la
superficie del sustrato el patrn de rociado tiene una forma oval o circular. Los depsitos
ms rpidos y densos se forman debido a la accin de la parte central del chorro, lugar en el
que se tiene una mayor fraccin de la distribucin de partculas y un mayor grado de
derretimiento de stas. Mirando de manera radial a partir del centro del patrn,
encontramos un aumento en la porosidad debido a la presencia de las partculas ms
gruesas (quiz semifundidas) y a la accin de ngulos de impacto menores a 90.
En la periferia del patrn, las partculas ms finas se oxidan debido a su contacto con el aire
formando una corona de desperdicios. La oxidacin de las partculas ms finas es muy
rpida, y en ocasiones completa, formando de este modo la principal causa de la presencia
de inclusiones de xido en los recubrimientos por proyeccin trmica.
El fenmeno del patrn de rociado descrito en la figura 4.2 se aplica a todos los procesos de
recubrimientos por proyeccin trmica descritos. Las variables de entrada al sistema
comunes para todos los procesos (como el tipo de gas, la densidad y velocidad, la energa
60
69
Figura 4.3 Estructura tpica, contiene: (a) Partculas sin fundir. (b) xidos. (c) Impurezas.
(d) Partculas finas. (e) Porosidad.61
En dicho corte transversal se muestran todos los tipos de partculas anteriormente descritas
as como otros fenmenos encontrados normalmente en el patrn de rociado: porosidad,
partculas sin fundir, xidos, impurezas, residuos, y partculas finas perifricas, distribuidas
en el espesor del recubrimiento a partir de la intercara del sustrato hasta la superficie del
recubrimiento.
4.2.2 EFECTO DE LA GEOMETRA EN EL AUMENTO DE ESPESOR DEL
RECUBRIMIENTO.
Los residuos, impurezas y xidos perifricos se reducen cuando el rociado tiene lugar sobre
reas pequeas. Este efecto se ilustra en la figura 4.4.
61
70
(a)
(b)
Figura 4.4 Geometra afectada por la deposicin del recubrimiento: (a) En una superficie esfrica se
desechan las impurezas. (b) Se colectan todas las impurezas y xidos.62
El dimetro de la barra circular siendo recubierta es menor que el dimetro del patrn de
rociado. En consecuencia, una mitad de las impurezas perifricas del patrn de rociado no
es depositada sobre dicha pieza de trabajo. En cambio, la placa es ms larga que el dimetro
del patrn y en consecuencia captura al patrn entero.
4.3 USO DE DISPOSITIVOS DE ENFRIAMIENTO POR AIRE PARA MINIMIZAR LAS
IMPUREZAS.
Para rociar reas grandes, un dispositivo auxiliar de enfriamiento por aire se ensambla en la
antorcha de rociado. Dicho dispositivo, adems de enfriar y mantener a una temperatura
aceptable a la pieza de trabajo, tambin sirve para remover impurezas superficiales
mediante su accin de soplado. La figura 4.5 ilustra la accin descrita con anterioridad para
una pieza en rotacin.
62
71
63
72
Figura 4.6 Efecto del material que se contrae despus del rociado.64
Los materiales del sustrato que tienen un alto coeficiente de expansin trmica que tienden
a expandirse debido a altas temperaturas presentes durante la proyeccin trmica pueden
experimentar una mayor delaminacin en la intercara recubrimiento-sustrato.
La manera usual para solucionar el problema del sobrecalentamiento recubrimiento-sustrato
es el uso de enfriadores de aire. Cuando se encuentran apropiadamente posicionados, es
decir, cuando el chorro de aire no perturba al patrn de rociado, el sobrecalentamiento
puede ser fcilmente controlado. No solo se emplea aire como medio de enfriamiento,
tambin puede emplearse dixido de carbono o nitrgeno lquido cuando es necesario un
enfriamiento extremo.
Cuando el rociado se efecta bajo una atmsfera inerte, el gas noble puede tambin
emplearse como medio de control de la temperatura y limpieza de impurezas.
4.4.5 MOVIMIENTO ENTRE LA ATMSFERA Y EL SUSTRATO.
La proyeccin trmica es un proceso de lneas de visin. En consecuencia, para obtener una
deposicin ptima de los recubrimientos, el rea del sustrato debe ser normal (a 90) con
relacin al chorro de material fundido. El objetivo fundamental del movimiento de la
antorcha y el sustrato es presentar el rea objetivo con relacin al chorro de un estado
estable, consistente y de manera repetible, siempre manteniendo el mismo ngulo antorchasustrato, la distancia de rociado o stand-off y el movimiento relativo. Lo anterior puede ser
tan simple como mantener una parte en rotacin y la antorcha estacionaria, o tal vez
moviendo la parte horizontalmente a una velocidad estable, o puede involucrar arreglos
ms complejos en aquellas situaciones en donde el movimiento relativo debe ajustarse para
rociar, por ejemplo, los asimtricos labes para turbinas o superficies cnicas.
64
73
Figura 4.7 Obtencin de capas de recubrimiento permitiendo que el material se deposite antes de
cada pasada.65
Una capa uniforme resulta cuando el patrn de rociado se deposita uniformemente a travs
de la superficie objetivo. Ajustando el movimiento relativo entre la antorcha y el sustrato de
tal manera que el patrn de rociado se indexe a aproximadamente un medio del dimetro
del patrn de rociado para cada pasada sobre el rea objetivo, se traslaparan los patrones de
rociado. En consecuencia, se producir una capa uniforme.
Un ciclo a travs de la superficie del sustrato produce una capa completa, capas mltiples
producen el espesor deseado. Sobre una superficie plana, lo anterior puede conseguirse
mediante el movimiento de la antorcha sobre los ejes X-Y de un plano paralelo a la
superficie del sustrato, estando ste en forma estacionaria. Despus de que la antorcha se
traslada en direccin X a travs de la superficie, se indexa sta en la direccin Y para la
siguiente pasada adyacente, y de este modo se repite la secuencia para recubrir la totalidad
65
75
de la superficie del sustrato. Para objetivos en rotacin, (en concreto, cuando un cilindro es
rociado) la antorcha debe moverse continuamente en un solo eje paralelo al eje de rotacin
de la pieza. Para cada revolucin del sustrato, la antorcha debe ser indexada un medio del
dimetro del patrn de rociado. Esto se muestra en la figura 4.7. Si la tasa de rotacin del
sustrato y la tasa de movimiento transversal de la antorcha tienen una relacin inadecuada,
el depsito del recubrimiento puede presentar estras o zonas discontinuas por cada pasada.
El control de las variables de movimiento anteriormente mencionado mediante la
automatizacin es una gran necesidad. Una apropiada ejecucin de la manipulacin del
movimiento entre la antorcha y el sustrato, acompaado de un estricto control de estas
variables requiere generalmente de equipos de manipulacin automtica y robtica, as
como de sistemas de control programable y/o computarizado. La automatizacin es el nico
mtodo confiable para asegurar la repetibilidad y consistencia entre parte y parte obtenidas.
Sin importar el qu tan bien entrenado est un operador, es posible que el individuo no
pueda dar la misma calidad del recubrimiento de un momento a otro.
4.5.7 EFICIENCIA DE DEPOSICIN.
Cada una de las variables discutidas anteriormente (movimiento entre la antorcha y el
sustrato, la distancia de proyeccin, el ngulo y la tasa de rociado) cuando se combinan con
los parmetros del proceso de proyeccin trmica y la geometra del sustrato, influyen
directamente en la tasa de deposicin y la calidad del recubrimiento. La eficiencia de
deposicin es una medida idealizada del porcentaje de partculas introducidas en el chorro
caliente para ser depositadas en un sustrato plano.
La eficiencia de deposicin solamente es til cuando su extensin brinde una medida para
optimizar los parmetros de la antorcha. Una eficiencia de deposicin es crtica y deseable,
debido a que asegura que el recubrimiento depositado bajo condiciones ideales refleja la
intencin diseada del material de alimentacin inicial. Una baja eficiencia de deposicin
sugiere que una porcin del material de alimentacin inicial no est siendo depositada.
Dicha porcin puede constar de partculas burdas, partculas finas, o quiz de una mezcla
de ambas. Las bajas eficiencias de deposicin son tambin menos econmicas, incurriendo
en un aumento en los tiempos de operacin y por consiguiente costos ms elevados para
obtener recubrimientos delgados.
4.5.8 CLCULO DEL CONSUMO ESTIMADO DE MATERIAL A PROYECTAR Y
CLCULO DE LA TASA DE PRODUCCIN.
El costo de los materiales a rociar se calcula conociendo los requerimientos del
recubrimiento, por ejemplo, el espesor final, el rea a recubrir y la eficiencia de deposicin
del proceso empleado. Los nmeros en la tabla 4.1 se pueden utilizar para calcular el
material requerido por una aplicacin o una tasa de produccin (tiempo de rociado).
76
66
77
La tabla 4.2 aplica para grandes superficies metlicas planas previamente granalladas. Para
componentes pequeos y de geometra compleja duplicar los valores de la tabla.
Tabla 4.2 Peso necesario de alambre para recubrir un pie cuadrado de sustrato con recubrimiento de
0.001 de espesor.67
67
78
El costo total se determina cotizando el precio de la libra del material con un proveedor.
TIEMPO DE ROCIADO O TASA DE PRODUCCIN.
El tiempo que tomar una operacin de rociado se puede estimar (usando las
consideraciones anteriores) as:
Tiempo de rociado =
68
79
Cuando los materiales que se rocan son txicos se recomienda el uso de mascarillas y
respiradores.
RUIDO
La naturaleza supersnica y turbulenta de los flujos en muchos procesos de proyeccin
trmica genera altos niveles de ruido, los cuales varan dependiendo del proceso tal como
se ilustra en la tabla 4.3.
69
NOM-011-STPS-2001, Condiciones de
80
RADIACIN.
El espectro de la luz emitida por los equipos de proyeccin trmica va desde el infrarrojo
hasta el ultravioleta. Por lo tanto, se debe tener una adecuada proteccin a la piel y los ojos
para evitar quemaduras. Se recomienda usar lentes del nmero 9 al 12 cuando se trabaja
con equipos de arco elctrico y de plasma, mientras que en procesos como el HVOF o la
proyeccin por plasma se requiere menor nivel de proteccin (del nmero 6 al 8).
Se recomienda que la ropa usada durante el proceso sea de color oscuro, pues las prendas
claras permiten el paso de radiaciones que pueden ocasionar quemaduras en la piel.
Existen otros tipos de riesgos potenciales de los cuales an se tiene poco entendimiento y
tiene mucha difusin en materia de seguridad. Por lo tanto an no se tiene una
normatividad. Uno de ellos es la exposicin a campos magnticos intensos en equipos de
plasma y arco elctrico, y el otro es el infrasonido generado en los dispositivos de HVOF
alimentados con keroseno. Respecto a este ltimo, los operadores reportan sentir la
vibracin (sin poder escucharla) la cual les produce sensaciones desagradables en el
estmago cuando se encuentran cerca de estos equipos.
71
81
Cambios microestructurales.
Mejora en la resistencia de adhesin.
Relacin de los esfuerzos internos (residuales).
Reduccin de la porosidad.
Mejorar la homogeneidad del recubrimiento.
Reducir el contenido de xidos.
La precipitacin de una fase dura.
Modificaciones qumicas.
82
5.1.1 MAQUINADO.
Las herramientas de aceros de alta velocidad (HSS) pueden ser usadas para maquinar los
materiales ms suaves rociados por proyeccin trmica, como se muestra en la figura 5.1,
como los aceros al bajo carbono, aleaciones base cobre y aluminio. Los materiales ms
duros requieren comnmente el uso de herramientas de carburo.
72
83
5.1.2 ESMERILADO.
Para una mejor precisin dimensional y un mejor acabado, el esmerilado es preferido al
maquinado. El esmerilado puede ser lubricado o en seco, aunque se prefiere el primero para
los recubrimientos por proyeccin trmica debido a la gran libertad en la seleccin de
abrasivos y discos, ver figura 5.2.
73
84
5.1.3 PULIDO.
Los recubrimientos previamente torneados o esmerilados pueden ser posteriormente
pulidos para alcanzar altos acabados tipo espejo, como muestra la figura 5.3, por debajo de
1 a 2 m.
Dichos acabados son generalmente posibles slo en recubrimientos muy densos. El pulido
puede efectuarse mediante lapeado y rectificado.
5.2 DENSIFICACIN.
La densificacin de los recubrimientos rociados es una operacin
post-rociado
comnmente practicada. Su propsito es reducir la porosidad interconectada y obtener:
Alta dureza y resistencia al desgaste.
Mejorar la cohesin entre partculas.
Generar una barrera contra los productos corrosivos.
5.3 FUSIN.
Algunos recubrimientos completamente densos y totalmente homogneos se producen
mediante la fusin de stos a 1010C. Tanto el recubrimiento como el sustrato se tratan
mediante antorcha o calentamiento en horno. Los recubrimientos de la familia de las
aleaciones autofundentes se aplican mediante proyeccin trmica por flama partiendo de su
presentacin en polvos. Las aleaciones autofundentes contienen elementos que reaccionan
con el oxgeno o con xidos de para formar xidos de baja densidad que flotan hacia la
superficie del recubrimiento, mejorando con esto la densidad, la adhesin y otras
caractersticas deseables. En general, estas aleaciones base nquel o cobalto contiene boro
74
85
y/o silicio, solos o en combinacin en un 1.5% en exceso, tanto como carbono y hierro. El
cromo es aadido a muchas aleaciones para que stas resistan la corrosin y el desgaste.
La tabla 5.1 muestra las composiciones de algunas aleaciones autofundentes que se rocan y
despus se funden.
75
86
76
87
88
89
Este proceso est siendo hoy en da usado como reemplazo para algunos mtodos
convencionales de revestimiento duro (hardfacing) y con mayor importancia en la
amorfizacin y aleacin superficial. El tratamiento con lser lleva a la superficie del
recubrimiento al estado lquido y despus le permite solidificarse muy rpidamente. Dicha
alta tasa de solidificacin provoca refinamientos microestructurales y otros cambios
metalrgicos que afectan profundamente las propiedades del metal.
5.9 INSPECCIN.
Una vez que el recubrimiento ha sido rociado y sus post-tratamientos han sido consumados,
entonces est listo para su inspeccin. Hay dos opciones disponibles: los ensayos
destructivos y los ensayos no destructivos.
5.9.1 ENSAYOS DESTRUCTIVOS.
En un ensayo destructivo se destruyen partes acabadas y una muestra del recubrimiento se
remueve y prepara para el anlisis metalogrfico o escaneo con microscopio electrnico de
barrido. Lo anterior proporciona la ms precisa evaluacin de la calidad de un
recubrimiento posible, pero frecuentemente es algo muy imprctico cuando las partes son
grandes, costosas o de nmero limitado.
Los ensayos destructivos ms comunes son:
Los equipos de soporte para controlar los procesos de proyeccin trmica pueden ser
catalogados de acuerdo con las siguientes funciones o subprocesos:
5.10.4 LA MASA.
La masa es una variable compleja, quiz la ms significativa de ellas adems de ser la ms
difcil de controlar debido a que el suministro de material es usualmente mercanca
comprada. La masa del material de proyeccin suministrado a la pistola tiene caractersticas
muy importantes. Las variables ms comunes relacionadas al suministro de material
incluyen la qumica, punto de fusin, propiedades termo-fsicas y coeficiente de expansin
trmica.
Caractersticas importantes de la materia prima en alambre:
91
Dimetro.
Acabado superficial.
Lubricacin.
Resistencia a la tensin.
Esfuerzos residuales.
77
92
La alimentacin por varilla es usada donde los materiales para proyectar son muy difciles
de conformar o cuando son muy frgiles, como en el caso de los cermicos, los cuales no
pueden ser conformados en alambres. Las varillas tpicas son no mayores a 500mm de
longitud y en dimetro van de 4.75 a 7.94mm. Las desventajas de la alimentacin por
varillas son las interrupciones producidas por la no continuidad de las mismas. La friccin
en los conductos de los alambres entre el nacimiento del alambre y el mecanismo de
alimentacin o entre el mecanismo de alimentacin y la pistola produce un deslizamiento
de los rodillos. Se recomiendan unos conductos lo ms cortos posibles y la posibilidad de
usar alambres roscados.
Alimentacin de polvos. Una caracterstica comn de todos los alimentadores de polvos es
la salida, esto es, un chorro de gas transportador en el cual la alimentacin del polvo es
introducida y liberada al puerto de inyeccin de polvo de la pistola. Los alimentadores de
polvo pueden agruparse en tres categoras bsicas: Alimentadores por gravedad con
agitacin considerados como los ms antiguos, alimentadores volumtricos y alimentadores
de lecho fluidizado. Los alimentadores por gravedad con agitacin no son muy precisos,
son baratos y relativamente libres de problemas.
Los alimentadores de polvo volumtricos, ver figura 5.5, utilizan un mecanismo de
desplazamiento positivo como tornillos, ruedas ranuradas o perforadas, en donde la
velocidad de rotacin controla el flujo de alimentacin de la materia prima, para liberar
paquetes de polvo en un carburador, donde es tomada por un chorro de gas transportador y
liberado en el puerto de polvos de la pistola.
78
93
CAPTULO 6. EXPERIMENTACIN.
Para llevar a cabo la obtencin de recubrimientos y la caracterizacin del proceso es
necesario seguir una serie controlada de pasos tal como se muestra en el diagrama 1, que se
describe a detalle en este captulo.
Placas de acero de
bajo contenido de
carbono
Proceso de
granallado
Anlisis de
rugosidad
Instalacin del
equipo y
parmetros
de gases
Limpieza de
la superficie a
recubrir
Obtencin de
parmetros
PROCESO DE GRANALLADO
Proceso de
Proyeccin
Trmica
Recubrimiento
del sustrato
PROCESO DE PROYECCIN
Anlisis de las
muestras
94
2) OBTENCIN DE RUGOSIDAD.
El siguiente paso es obtener un valor de rugosidad ptima, el cual es descrito a
continuacin:
Parmetros:
Presin de aire del compresor.
Distancia entre la boquilla de la pistola granalladora y la superficie del sustrato.
Tiempo de granallado.
Procedimiento para determinar la rugosidad ptima de la superficie de los sustratos:
Tipo de granalla utilizado: Granalla angular de xido de aluminio caf F-12 CH
Tomando como valores constantes para el granallado de los sustratos los valores de:
Presin de aire del compresor de 7 [Bar], distancia entre la boquilla de la pistola
granalladora y la superficie del sustrato de 1 [in].
1) Granallar sustratos, ver figura 6.2, en los cuales, la variable a manejar es el tiempo,
tomar intervalos de 0.5 [min], de 0 a 5 [min], y posteriormente ampliar el intervalo a
2 y 3 [min].
79
95
80
81
96
4) LIMPIEZA.
Previo al proceso de proyeccin trmica se limpia cada placa con unas gotas de alcohol
industrial (Alcohol Metlico Anhidro: Mallinckrodt Baker, S. A. de C. V., 55320, Xalostoc,
Edo. de Mxico) figura 6.5, y una pequea brocha, para evitar que tenga impurezas como
grasa, polvo u otras partculas.
97
84
98
Tiempo.
Tales parmetros son la base para dar inicio al proceso de proyeccin trmica por alambre
en todos los sustratos, teniendo como nica variable el tiempo.
Precalentamiento.
El precalentamiento de los sustratos se realiza con la misma flama de la pistola de
proyeccin trmica (con la vlvula de flujo de alambre cerrada) a una temperatura de 90
[C] para evitar el fcil desprendimiento del recubrimiento por sobrecalentamiento, por lo
que en todo el proceso se deben obtener las temperaturas de las probetas por medio de un
termmetro digital marca EXTECH Instruments 42510. Para el proceso de proyeccin
trmica se realiza el recubrimiento: estando los sustratos en posicin vertical, avanzando en
forma de zigzag de arriba hacia abajo y viceversa, ver figura 6.7.
Las placas se sujetan por medio de una pequea prensa de banco de manipulacin sencilla y
fcil acomodo en diferentes posiciones y formando un ngulo de 90 entre la superficie del
sustrato y la boquilla de la pistola, ver figura 6.8.
85
99
86
100
Tiempo
[min]
Rugosidad
[m]
1
2
0.5
1
6.6
8
3
4
1.5
2
8
8.5
5
6
2.5
3
10.2
8.6
7
8
3.5
4
8.8
9
9
10
4.5
5
8.9
7.8
11
12
8
10
8
8.2
Fig. 7.1 Grafica obtenida en el anlisis de rugosidad promedio Ra (8 [m]) de una placa con 1
[min] de granallado
101
102
kV:20.00
Tilt:15.00
Take-off:52.94
Tc:40
Resolution :145.55
Element Normalized
SEC Table : Default
Element
Wt %
At %
K-Ratio
AlK
SiK
1.88
0.97
3.72
1.85
0.0085
0.0058
1.0821
1.1131
0.4171
0.5352
1.001
1.0016
CrK
FeK
18.32
78.83
18.86
75.56
0.2156
0.7689
0.9949
0.997
0.993
0.9783
1.1912
1
100
100
Total
Element
CrL
Net Inte.
Bkgd Inte.
Inte. Error
P/B
13.86
2.65
2.81
5.24
FeL
AlK
21.48
9.26
4.07
9.39
2.26
4.47
5.28
0.99
SiK
CrK
5.85
80.37
10.83
11.36
6.7
1.14
0.54
7.07
FeK
212.17
6.92
0.67
30.66
Fig. 7.4 a) Resultado numrico del anlisis qumico sobre una zona del recubrimiento.
103
Fig. 7.4 b) Resultado grfico del anlisis qumico sobre una zona del recubrimiento.
De los resultados del anlisis qumico, es importante sealar que no aparecen los
elementos nquel y manganeso que se encuentran en el material de alimentacin, no son
detectados debido a: el bajo porcentaje de contenido de estos dos elementos (0.5%
ambos), a que es considerado un anlisis puntual, es decir, que en el punto donde se
realiz la espectroscopa no hubo presencia de nquel y manganeso, y a caractersticas
de este equipo, como que es un anlisis cualitativo y a su baja resolucin.
Las figuras 7.5 a), b) y c), muestran imgenes representativas del proceso.
a)
Recubrimiento
Sustrato
b)
104
Capas de material
fundido
Porosidades
Inclusiones
c)
Fig. 7.5 a) Imagen representativa del proceso a una distancia de 10 [in], BSE, 100x b)
Caractersticas tpicas del proceso, BSE, 800x c) Zona con disminucin de porosidades e
inclusiones, caracterstica obtenida con los parmetros trabajados, BSE, 500x.
105
Partculas
solidificadas
prematuramente
Fig. 7.6 Partculas formadas en una superficie con mal acabado. BSE, 200x.
Nmero de
probeta
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Tiempo de
proyeccin
[min.]
0.15
0.30
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
4.00
5.00
7.00
10.0
13.0
17.0
30.0
Espesor [m]
68.97
93.45
145.33
281.69
383.0
781.69
908.45
1049.3
1126.76
1408.45
2436.62
3267.61
3457.75
8528.17
15531.91
Tabla 7.7 Valores caractersticos del proceso de proyeccin trmica por alambre.
106
CURVA CARACTERISTICA
Espesor [m]
20000
15000
10000
5000
0
0
10
15
20
25
30
35
Tiempo [min]
Fig. 7.8 Curva caracterstica del proceso de proyeccin trmica por alambre, espesor contra
tiempo.
Fig. 7.9 Intervalo de la curva caracterstica de proyeccin trmica por alambre con
comportamiento lineal.
107
Fig. 7.10 Representacin grfica de la curva caracterstica del proceso y del modelo lineal.
Recubrimiento
Sustrato
108
Recubrimiento
Sustrato
Recubrimiento
sobre zona
saturada
Recubrimiento
saturado por
concentracin de
cromo
Fig. 7.13 Recubrimiento en el cual se muestra una zona saturada con una gran cantidad de
splats deformados e irregulares, y una zona no saturada con splats regulares. BSE, 100x.
109
Fig. 7.14 Recubrimiento no saturado de cromo, con splats regulares. BSE, 500x.
110
Superficie
Zona alejada
Zona cercana
Sustrato
Tiempo de
proyeccin
[min]
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
4.00
5.00
7.00
10.0
13.0
17.0
30.0
Microdureza
en zona
alejada
[Vickers]
456.7
474.3
497.0
478.0
442.0
510.6
478.0
432.3
485.0
540.0
442.5
436.0
452.3
Microdureza
en zona
cercana
[Vickers]
459.4
418.2
439.3
452.7
395.3
457.0
474.3
452.6
485.0
464.7
447.8
384.0
374.5
111
En general, las pruebas de microdureza Vickers realizadas en las dos zonas de las
probetas (zona alejada y cercana al sustrato) no presentaron diferencia significativa
entre si, un promedio de 30 [Vickers] de mayor dureza en la zona alejada.
La microdureza en la zona cercana y en la zona alejada al sustrato es equivalente en
escala Rockwell C a 44 y 47 [HRc] respectivamente, ste promedio de dureza
favorece al acero AISI 420 a ampliamente utilizado en equipos de cuchillera, y en
combinacin de su resistencia a la oxidacin es catalogado como grado mdico siendo
utilizado en equipos de instrumentacin.
112
CONCLUSIONES
De acuerdo a la experimentacin realizada, podemos concluir que se cumpli el
objetivo planteado, as como la obtencin de recubrimientos homogneos y de espesor
controlado.
En el proceso de granallado, el parmetro de rugosidad es determinante para la
obtencin del recubrimiento deseado, esta rugosidad se obtiene al trabajar con los
siguientes parmetros:
Presin de aire a la salida del compresor: 7 [Bar]
Distancia entre la boquilla de la pistola granalladora y la superficie del sustrato:
1 [in]
Tiempo de granallado: 2 [min]
Velocidad de la pistola de granallado respecto a la superficie del sustrato: 50.8
[cm/min]
En el proceso de proyeccin trmica, el parmetro determinante es la distancia entre la
boquilla del equipo de proyeccin trmica y la superficie del sustrato, esta distancia es
aceptable dentro del siguiente intervalo:
No menor a 9 [in] y no mayor a 11 [in], siendo la distancia a 10 [in] la ms
recomendable a trabajar debido a que proporciona una mejor calidad en el
recubrimiento depositado.
La obtencin de los parmetros determinantes anteriores fue la base para obtener
satisfactoriamente el recubrimiento superficial propuesto al inicio en el objetivo de este
trabajo.
Cabe sealar que el incremento de espesor de recubrimiento sobre el sustrato es
prcticamente homogneo y lineal hasta un espesor aproximadamente de 3.5 [mm] con
un tiempo de proyeccin de 13 [min], es posible continuar incrementando el espesor,
teniendo en cuenta las caractersticas que se presentan, debido a que cada vez que se
roca una cantidad de alambre la superficie resultante presenta un nuevo grado de
rugosidad que favorece, sin duda, al anclaje del prximo rociado, pero con un grado
mayor de irregularidades que no favorece a la homogeneidad de la superficie ni a la
morfologa interna.
Estas irregularidades son la principal desventaja del proceso al sobrepasar el lmite de
espesor de recubrimiento homogneo, que con este trabajo se propone a 3.5 [mm].
Se logr superar el espesor de recubrimiento, que tericamente debera de haberse
desprendido del sustrato a un espesor aproximado de [in] (aproximadamente 6.3
[mm]), esto fue posible debido al proceso de preparacin de la superficie a recubrir, al
debido control de la temperatura y a la obtencin de los parmetros del proceso.
En comparacin al proceso de proyeccin trmica por polvos, se logr disminuir
considerablemente el contenido de porosidades e inclusiones, siendo as, una opcin
efectiva para la aplicacin de recubrimientos, sobre todo debido a la relativa rapidez con
113
114
115
1985.R. A. Lula. Stainless Steel. Carnes Publication Services, Ind. USA, 1993.
116
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