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Instituto Tecnolgico de Ciudad Madero

Departamento de Ingeniera Elctrica y Electrnica
Reporte de Residencias Profesionales

Mantenimiento Preventivo al
Sistema de Control DeltaV de la
Central Termoelctrica Altamira
Comisin Federal de Electricidad
Central Termoelctrica Altamira
Periodo de Inicio y Terminacin:
13 de Marzo del 2012 13 de Julio del 2012
Nombre del Alumno:
Aristeo Barrios Rivera
Nmero de Control:
07071150
Nombre del Asesor Externo:
Ing. Gabriel Sotelo Domnguez
Supervisor Tcnico I del Departamento de Instrumentacin y Control
Nombre del Asesor Interno:
Ing. Servando Lin vila
Calificacin Obtenida:
_____
Nombre del Revisor:
Ing. Javier Len Hernndez
Ciudad Madero; Tamaulipas a 20 de Julio del 2012

NDICE.
Presentacin

Introduccin.

Capitulo 1. Comisin Federal de Electricidad..

1.1 Misin..
1.2 Visin.
1.3 Central Termoelctrica Altamira..
1.4 Departamento de Instrumentacin y Control..

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Capitulo 2. Proceso de la Central Termoelctrica Altamira.

2.1 Ciclo Agua Vapor de la Central Termoelctrica Altamira..
2.2 Transformacin de la Energa

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Capitulo 3. Justificacin
3.1 Objetivo General.
3.2 Objetivos Especficos..

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Capitulo 4. Variables medidas con el Sistema de Control DeltaV..

4.1 Nivel..
4.2 Flujo
4.3 Conductividad..
4.4 Potencial de Hidrogeno.

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Capitulo 5. Protocolo de Comunicacin Fieldbus..

5.1 Introduccin..
5.1.1 Generalidades.
5.1.2 Ventajas..
5.1.3 Estndar establecido..
5.1.4 Interoperabilidad
5.1.5 Control de Procesos seguro y eficiente
5.2 Conceptos de red de Fieldbus..
5.3 Configuracin de Fieldbus
5.4 Seales Fieldbus
5.5 Alimentacin Fieldbus

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Capitulo 6. Sistema de Control Distribuido

6.1 Definicin de Sistema Control Distribuido.
6.2 Niveles de un Sistema de Control Distribuido.
6.3 Elementos requeridos por Nivel
6.3.1 Nivel 1: Mdulos de Entradas y Salidas, Sensores,
Transmisores y Actuadores..
6.3.2 Nivel 2: Controladores Lgicos Programables y
Comunicaciones..
6.3.3 Nivel 3: Interfaz Humano-Maquina.
6.3.4 Nivel 4: Direccin de Produccin.
6.4 Sistema de Control Distribuido Emerson DeltaV...
6.4.1 Introduccin..
6.4.2 Arquitectura del Sistema de Control DeltaV..

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66
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Capitulo 7. Sistema de Control DeltaV de la Central Termoelctrica Altamira

7.1 Caractersticas Generales
7.2 Torres de Enfriamiento..
7.3 Clarificador
7.4 Tanques de Agua Desmineralizada, Agua de Condensado, Acido y Sosa..

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Conclusiones

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Introduccin.
Los instrumentos de control estn universalmente aceptados. Hoy en da es
inimaginable la existencia de una industria moderna sin instrumentos. Y,
aunque existiera, las necesidades que crea el mercado de obtener productos
terminados con las garantas de calidad exigidas y en la cantidad suficiente
para que el precio obtenido sea competitivo, forzaran a modificar esta
hipottica industria, incluyendo en la transformacin subsiguiente la
automatizacin del proceso mediante los instrumentos de medicin y control.
En la industria se presenta repetidamente la necesidad de conocer y entender
el funcionamiento de los instrumentos y el papel que juegan dentro del
control del proceso. As le ocurre al jefe o al operador del proceso, al
proyectista y a su ingeniera, al estudiante y a cualquier persona que est
relacionada o vaya a relacionarse con el proceso, sin mencionar como es
lgico al instrumentista o al tcnico en instrumentos para quienes el tema es
la esencia de su profesin.
El Sistema de Control DeltaV de la Central Termoelctrica Altamira es el
encargado de monitorear las variables de Nivel, Conductividad, Flujo y
Potencial de Hidrogeno (pH) de las Torres de Enfriamiento, Clarificador,
Tanques de Agua Desmineralizada, Tanques de Condensado, Tanques de
Sosa Caustica y Tanques de Acido Sulfrico.

Capitulo 1. Comisin Federal de Electricidad.

La Comisin Federal de Electricidad es una empresa del gobierno mexicano
que genera, transmite, distribuye y comercializa energa elctrica para ms de
35.4 millones de clientes, lo que representa a ms de 100 millones de
habitantes, e incorpora anualmente ms de un milln de clientes nuevos.
La infraestructura para generar la energa elctrica est compuesta por 210
centrales generadoras, con una capacidad instalada de 52,512 Megawatt
(MW), incluyendo productores independientes con 22 centrales y 32 centrales
de la extinta Luz y Fuerza.
El 22.67% de la capacidad instalada corresponde a 22 centrales construidas
con capital privado por los Productores Independientes de Energa (PIE).
En la CFE se produce la energa elctrica utilizando diferentes tecnologas y
diferentes fuentes de energtico primario. Tiene centrales termoelctricas,
hidroelctricas, carboelctricas, geotermoelctricas, eoloelctricas y una
nucleoelctrica.
Para conducir la electricidad desde las centrales de generacin hasta el
domicilio de cada uno de sus clientes, la CFE tiene ms de 758 mil kilmetros
de lneas de transmisin y de distribucin.
Al cierre de 2011, el suministro de energa elctrica lleg a mas de 190 mil
localidades (190,655 rurales y 3,744 urbanas) y el 97.61% de la poblacin
utiliza la electricidad.
En los ltimos diez aos se han instalado 42 mil mdulos solares en
pequeas comunidades muy alejadas de los grandes centros de poblacin.
Esta ser la tecnologa de mayor aplicacin en el futuro para aquellas
comunidades que an no cuentan con electricidad.

En cuanto al volumen de ventas totales, 99% lo constituyen las ventas

directas al pblico y el 1% restante se exporta.
Si bien el sector domstico agrupa 88.39% de los clientes, sus ventas
representan 25.76% del total de ventas al pblico. Una situacin inversa
ocurre en el sector industrial, donde menos de 1% de los clientes representa
ms de la mitad de las ventas.
La CFE es tambin la entidad del gobierno federal encargada de la planeacin
del sistema elctrico nacional, la cual es plasmada en el Programa de Obras e
Inversiones del Sector Elctrico (POISE), que describe la evolucin del
mercado elctrico, as como la expansin de la capacidad de generacin y
transmisin para satisfacer la demanda en los prximos diez aos, y se
actualiza anualmente.
El compromiso de la empresa es ofrecer servicios de excelencia, garantizando
altos ndices de calidad en todos sus procesos, al nivel de las mejores
empresas elctricas del mundo.
CFE es un organismo pblico descentralizado, con personalidad jurdica y
patrimonio propio.
Fue fundada el 14 de agosto de 1937 por el Gobierno Federal y sus primeros
proyectos se realizaron en Teloloapan, Guerrero; Ptzcuaro, Michoacn;
Suchiate y Xa, en Oaxaca, y Ures y Altar, en Sonora.
La CFE abastece cerca de 26.9 millones de clientes e incorpora anualmente
ms de un milln. Desde octubre de 2009, se hace cargo de las operaciones
de la compaa Luz y Fuerza del Centro. Cabe destacar que est es la
empresa ms grande del sector elctrico de Latinoamrica. Asimismo es
propietaria de la nica central nucleoelctrica existente en el pas, la Central
Nuclear de Laguna Verde ubicada en el estado de Veracruz, misma que usa
dos reactores de tipo BWR construidos por General Electric.

Antes de su fundacin, el suministro elctrico era proporcionado por tres

compaas privadas, The Mexican Light and Power Company, en el centro; el
consorcio The American and Foreign Power Company, con tres sistemas
interconectados en el norte y, la Compaa Elctrica de Chapala, en el
occidente de Mxico.
Para 1937, Mxico tena 18.3 millones de habitantes de los cuales, solo siete
millones de mexicanos contaban con suministro elctrico que era
proporcionado con serias dificultades, por lo que las interrupciones de
electricidad eran constantes y las tarifas muy elevadas. Adems, las
empresas encargadas del suministro no permitan el desarrollo del pas
porque nicamente se enfocaban a los mercados urbanos ms redituables,
dejando a un lado las poblaciones rurales.
Por ello, el 14 de agosto de 1937, se cre la Comisin Federal de Electricidad,
teniendo como objeto un sistema nacional de generacin, transmisin y
distribucin de electricidad, basado en principios tcnicos y econmicos, sin
fines de lucro y con un costo mnimo en beneficio de los intereses generales.
El 27 de septiembre de 1960, el Presidente Adolfo Lpez Mateos, concluye la
nacionalizacin de la industria elctrica, y se establece en el sexto prrafo del
artculo 27 constitucional la exclusividad de la nacin de generar, conducir,
transformar, distribuir y abastecer energa para la prestacin del servicio
pblico.
1.1 Misin.
Prestar el servicio pblico de energa elctrica con criterios de suficiencia,
competitividad y sustentabilidad, comprometidos con la satisfaccin de los
clientes, con el desarrollo del pas y con la preservacin del medio ambiente.

1.2 Visin.
Ser una empresa de energa, de las mejores en el sector elctrico a nivel
mundial, con presencia internacional, fortaleza financiera e ingresos
adicionales por servicios relacionados con su capital intelectual e
infraestructura fsica y comercial.
Una empresa reconocida por su atencin al cliente, competitividad,
transparencia, calidad en el servicio, capacidad de su personal, vanguardia
tecnolgica y aplicacin de criterios de desarrollo sustentable.
1.3 Central Termoelctrica Altamira.
La Central Termoelctrica Altamira contiene dentro de su instalacin cuatro
unidades con capacidades de 300 MW para 3 y 4 y 158 MW en 1 y 2. Cada
una consiste en generadores de vapor diseados para quemar gas y aceite
combustible, incluido el diesel para unidades 1 y 2, y turbogenerador con
recalentamiento.
La Central est diseada como una construccin tipo intemperie para los
generadores de vapor, e interior para los turbogeneradores. Se cuenta para el
enfriamiento de condensadores, con agua proveniente de torres de
enfriamiento que son alimentadas con agua de la Laguna de Champayn.
El agua de repuesto para la caldera es suministrada independientemente de
una obra de toma localizada a bordo del Ro Tames.
La transmisin de energa se inicia en la subestacin a travs de buses de
400, 230, y 115 KV, con arreglo en doble bus y doble interruptor, de ah se
integra el sistema interconectado Nacional.
Esta Central se encuentra localizada aproximadamente a 30 km, al Noroeste
de la Ciudad de Tampico con una altitud sobre el nivel del mar de 18 metros.

La comunicacin terrestre de Tampico a la Central se facilita a travs de

carretera con un recorrido de 41 km y por ferrocarril por medio de un acceso
por el lado Oeste Central, que conecta con la va Monterrey.
La capacidad total instalada de la Central es de 916 MW.
La entrada de operacin comercial de la unidad nmero 1 fue el da 19 de
Mayo de 1976. En forma escalonada el resto de las unidades de la Central se
integraron a la operacin comercial como sigue: la unidad nmero 2 el da 26
de Septiembre de 1976, la unidad nmero 3 el da 8 de Agosto de 1978 y la
unidad nmero 4 el da 26 de Septiembre de 1978.

Figura 1.3.1 Ubicacin de la Central Termoelctrica Altamira.

Figura 1.3.2 Organigrama de la Central Termoelctrica Altamira.

1.4 Departamento de Instrumentacin y Control de la Central Termoelctrica
de Altamira.
El Departamento donde desarrollare el proyecto de Residencias Profesionales
ser en el Departamento de Instrumentacin y Control el cual realiza servicios
de supervisin, inspeccin y asesora en el rea de instrumentacin y control
de procesos para optimizar la seguridad y eficiencia operativa con programas
especficos de inspeccin y supervisin durante las etapas de diseo,
fabricacin, construccin, puesta en servicio, operacin y mantenimiento.

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Capitulo 2. Proceso de la Central Termoelctrica Altamira.

2.1 Ciclo Agua Vapor de la Central Termoelctrica Altamira.
El ciclo inicia en el condensador donde se colecta el agua producto de la
condensacin del vapor de escape de la Turbina y se repone el agua
desmineralizada consumida o perdida. De este lugar el agua es succionada
por bombas de tipo pozo profundo denominadas de condensado que dan la
presin necesaria al agua para el paso a travs de intercambiadores de calor
de superficie, como son: Condensador de vapor de sellos, Banco de
eyectores, Calentadores de baja presin y deareador. Este ltimo, adems de
ser un calentador de contacto directo, tiene como finalidad la de eliminar del
ciclo agua-vapor los gases corrosivos e incondensables y servir como rea de
almacenamiento a travs del tanque de oscilacin. Al equipo y tubera en la
trayectoria del condensador hasta el deareador se le denomina Sistema Agua
de Condensado.
Del tanque de oscilacin el agua es succionada por las bombas de agua de
alimentacin que le proporcionan la presin necesaria para el paso por los
intercambiadores de calor de superficie de alta presin y economizador, hasta
el domo del Generador de vapor.
En la descarga de las bombas de agua de alimentacin se deriva una lnea
para atemperacin del vapor en los sobrecalentadores del Generador de
vapor. El sistema de agua de alimentacin comprende desde el tanque de
oscilacin del deareador hasta el economizador.
El domo tiene la funcin de alimentar a las paredes de agua del evaporador
(hogar) del generador de vapor por medio de tubos descendentes y cabezales
distribuidores. En el hogar es donde se produce la combustin al quemarse el
combustible y el calor y gases producidos transfieren su energa a los tubos
de las paredes del hogar en donde el agua incrementa gradualmente su
temperatura hasta formar una mezcla agua-vapor en la parte superior del

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hogar, continuando con su trayecto por circulacin natural y de acuerdo a la

densidad hasta los cabezales colectores de vapor y de ah al domo en donde
se separa el vapor de las partculas de agua. El agua se deposita en la parte
inferior y de ah circula nuevamente a las paredes de agua o evaporador,
mientras que el vapor es conducido hacia los sobrecalentadores del
generador de vapor en donde incrementa su temperatura a los lmites
requeridos en la turbina.
El vapor principal o vapor sobrecalentado en el generador de vapor es enviado
hacia la turbina de alta presin pasando por las vlvulas de paro o
estrangulamiento y las vlvulas de control o regulacin. Al realizar trabajo el
vapor en la turbina pierde energa (presin y temperatura), as y con el
nombre de vapor recalentado fro es conducido nuevamente hacia el
generador de vapor e introducido a un elemento denominado Recalentador
donde incrementa su temperatura hasta alcanzar el valor del vapor principal.
Al salir el vapor del recalentador recibe el nombre de vapor recalentado
caliente y es conducido a la turbina de presin intermedia, pasando por las
vlvulas de paro de recalentado e interceptoras.
Una vez que el vapor ha realizado su trabajo en la turbina de presin
intermedia pasa por medio de tubos denominados Cross-Over hacia la turbina
de baja presin y ah despus de transferir su energa es dirigido hacia el
condensador en donde descarga a una presin menor que la atmosfrica
(vaco).
El ltimo trayecto como vapor lo realiza al circular por entre los tubos del
condensador (por dentro de los cuales circula agua de enfriamiento
denominada de circulacin) en donde al ceder su calor se condensa y como
lquido se deposita en el fondo del condensador o pozo caliente. A partir de
aqu inicia nuevamente el ciclo a travs del sistema de condensado.

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Figura 2.1.1 Ciclo Agua-Vapor Unidades 1 y 2

Figura 2.1.2 Ciclo Agua-Vapor Unidades 3 y 4

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2.2 Transformacin de la Energa.

La Central Termoelctrica Altamira est compuesta por cuatro Unidades o
instalaciones completas, cuyo objetivo es la de generar energa elctrica.
La energa elctrica es el resultado de una serie de transformaciones de
energa. Estas transformaciones de energa. Se realizarn dentro de las
Unidades de la Central, la cual debe contar con una energa disponible, a
partir de la cual se inician todas las formas de transformacin necesarias
hasta llegar finalmente a la energa elctrica.

Figura 2.2.1 Transformacin de la Energa

La fuente de energa disponible es un combustible, en este caso es aceite
combustible, gas natural o diesel. La energa se encuentra almacenada en el
combustible, segn sea su composicin qumica y se libera haciendo que se
produzca una reaccin qumica con el oxgeno, que en este caso es la
combustin (fuego).

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Al producirse la combustin en el generador de vapor se ha logrado la primera

transformacin de energa, ya que la energa qumica se ha transformado en
calor o energa calorfica en la flama y en los gases calientes producto de la
combustin.
Esta energa calorfica en el generador de vapor se emplea para calentar agua
hasta el punto de ebullicin y producir vapor, por lo que ahora tenemos otra
clase de transformacin, ya que la flama y los gases calientes ceden parte de
su energa al agua y al vapor, obtenindose ahora una energa trmica, (para
diferenciar con el trmino de energa calorfica, asignada aqu a la flama y a
los gases de combustin).
El vapor contiene tambin energa potencial y al dar movimiento a la turbina
se convierte en energa mecnica. Finalmente, a la turbina se acopla un
generador elctrico y en l se logra la ltima transformacin de energa al
convertirse la energa mecnica de la turbina a energa elctrica a travs del
generador.
En cada unidad existe gran nmero de equipos o sistemas, pero de acuerdo a
su objetivo, as como por su tamao y uso se clasifica a los siguientes equipos
como principales:
Generador de Vapor.
Turbina y Condensador.
Generador Elctrico.
Al resto del equipo que participa directa o indirectamente en la generacin de
energa, se le clasifica como auxiliar entre los que citamos:
Bombas
Ventiladores
Calentadores
Enfriadores

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Deareador
Eyectores
Extractores
Compresores
Tanques
En un mismo equipo pueden tenerse varios sistemas, por ejemplo, el
generador de vapor contiene a los sistemas de: combustible, aire-gases de
combustin, vaporizacin y sobrecalentamiento, y otros ms. La turbina
incluye a los sistemas: vapor principal, extracciones, drenes y venteos, aceite
de lubricacin y control, y otros. De la misma manera el Generador Elctrico
incluye los sistemas de Excitacin, aceite de sellos, H2 Co2 entre otros.
Entre los principales sistemas se cuentan los siguientes:
Condensado

Agua de Servicios

Agua de Alimentacin

Aire de Servicios

Vaporizacin y Sobrecalentamiento

Agua Contraincendio

Vapor Principal

Tratamiento de Agua

Vapor Auxiliar

Aire de Instrumentos

Extracciones y Drenes
Combustible
Aire y Gases de Combustin
Agua de Circulacin
Aceite de Sellos
Vapor de Sellos
Gases N2, H2 y CO2
Agua de Enfriamiento
Aceite de Lubricacin y Control
Anlisis y Muestreo
Dosificacin e Inyeccin de Productos Qumicos

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Capitulo 3. Justificacin.
3.1 Objetivo General.
Documentacin de la informacin tcnica, terica y de campo de las variables
ligadas al Sistema de Control DeltaV para el Mantenimiento Preventivo del
Sistema de Control.
3.2 Objetivos Especficos.
Documentacin Terica de la Variable de Nivel.
Documentacin Terica de la Variable de Flujo.
Documentacin Terica de la Variable de Conductividad.
Documentacin Terica de la Variable de Potencial de Hidrogeno.
Documentacin Tcnica del Protocolo de Comunicacin Fieldbus.
Documentacin Tcnica del Sistema de Control DeltaV.
Documentacin de los Lazos Fieldbus de la Instrumentacin del Sistema
de Control DeltaV.
Documentacin de las Marcas y Modelos de la Instrumentacin.

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Capitulo 4. Variables medidas con el Sistema de Control DeltaV.

4.1 Nivel.
Los medidores de nivel de lquidos trabajan midiendo, bien directamente la
altura de lquido sobre una lnea de referencia, bien la presin hidrosttica,
bien el desplazamiento producido en un flotador por el propio lquido
contenido en el tanque del proceso, o bien aprovechando caractersticas
elctricas del lquido.

Figura 4.1.1. Medicin de Nivel de Lquidos.

Los Instrumentos de Medida Directa se dividen en:
Medidor de Sonda.
Medidor de Cinta y Plomada.
Medidor de Nivel de Cristal.
Medidor de Flotador.
Los aparatos que miden el nivel aprovechando la Presin Hidrosttica se
dividen en:
Medidor Manomtrico.
Medidor de Tipo Burbujeo.

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Medidor de Presin Diferencial de Diafragma.

Los instrumentos que utilizan Caractersticas Elctricas del Lquido se
clasifican en:
Medidor Conductivo.
Medidor Capacitivo.
Medidor Ultrasnico.
Medidor Lser.
4.1.1 Instrumentos de Medida Directa.
Medidor de Sonda. Consiste en una varilla o regla graduada, de la longitud
conveniente para introducirla dentro del depsito. La determinacin del nivel
se efecta por la lectura directa de la longitud mojada por el lquido. En el
momento de la lectura el estanque debe estar abierto a presin atmosfrica.
Se utiliza generalmente en estanques de gasolina.

Figura 4.1.1.1. Medidor de Sonda.

Otro medidor consiste en una varilla graduada, con un gancho que se
sumerge en el seno del lquido y se levanta despus hasta que el gancho
rompe la superficie del lquido. La distancia desde esta superficie hasta la
parte superior del estanque representa indirectamente el nivel. Se emplea en
estanques de agua a presin atmosfrica.

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Medidor de Cinta y Plomada. Este sistema es parecido a los anteriores, consta

de una cinta graduada y un plomo en la punta. Se emplea cuando es difcil
que la regla tenga acceso al fondo del estanque.

Figura 4.1.1.2. Medidor de Cinta y Plomada.

Medidor de Cristal. Consiste en un tubo de vidrio con sus extremos
conectador a bloques metlicos y cerrados por prensaestopas que estn
unidos al estanque generalmente mediante tres vlvulas, dos de cierre de
seguridad en los extremos del tubo para impedir el escape del lquido en caso
de rotura del cristal y una de purga.

Figura 4.1.1.3. Medidor de Cristal.

20

El nivel de cristal normal se emplea para presiones hasta 7 bar. A presiones

ms elevadas el cristal es grueso, de seccin rectangular y est protegido por
una armadura metlica.
Medidor de Flotador. Consiste en un flotador ubicado en el seno del lquido y
conectado al exterior del estanque indicando directamente el nivel sobre una
escala graduada. Es el modelo ms antiguo y el ms utilizado en estanques
de gran capacidad tales como los de petrleo y gasolina. Tiene el
inconveniente de que las partes mviles estn expuestas al fluido y pueden
romperse, adems el flotador debe mantenerse limpio.
Hay que sealar que en estos instrumentos, el flotador puede tener formas
muy variadas y estar formados por materiales muy diversos segn sea el tipo
de fluido.
Los instrumentos de flotador tienen una precisin de 0,5 %. Son adecuados
en la medida de niveles en estanques abiertos y cerrados a presin o a vaco,
y son independientes del peso especfico del lquido. Por otro lado, el flotador
puede agarrotarse en el tubo gua por un eventual depsito de los slidos o
cristales que el lquido pueda contener y adems los tubos gua muy largos
pueden daarse ante olas bruscas en la superficie del lquido o ante la cada
violenta del lquido en el estanque.

21

Figura 4.1.1.4. Medidor de Flotador.

4.1.2 Instrumentos basados en la Presin Hidrosttica.
Medidor Manomtrico. Consiste en un manmetro conectado directamente a
la inferior del estanque. El manmetro mide la presin debida a la altura de
lquido

que existe entre el nivel del estanque y el eje del instrumento. As

pues, el rango de medida del instrumento corresponder a:

Como las alturas son limitadas, el rango de medida es bastante pequeo, de

modo que el manmetro utilizado tiene un elemento de medida del tipo fuelle.

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El instrumento slo sirve para fluidos limpios ya que si el lquido es corrosivo,

coagula o bien tiene slidos en suspensin, el fuelle puede destruirse o bien
bloquearse perdiendo su elasticidad; por otra parte, como el rango de medida
es pequeo no es posible utilizar sellos de diafragma. La medida est limitada
a estanques abiertos y el nivel viene influido por las variaciones de densidad
del lquido.

Figura 4.1.2.1. Medidor Manomtrico.

Medidor de Tipo Burbujeo. Mediante un regulador de caudal se hace pasar
por un tubo (sumergido en el depsito hasta el nivel mnimo), un pequeo
caudal de aire o gas inerte hasta producir una corriente continua de burbujas.
La presin requerida para producir el flujo continuo de burbujas es una
medida de la columna de lquido. Este sistema es muy ventajoso en
aplicaciones con lquidos corrosivos con materiales en suspensin (el fluido
no penetra en el medidor, ni en la tubera de conexin).

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Figura 4.1.2.2. Medidor de Tipo Burbujeo.

Medidor de Presin Diferencial. Consiste en un diafragma en contacto con el
lquido del estanque, que mide la presin hidrosttica en un punto del fondo
del estanque. En un estanque abierto esta presin es proporcional a la altura
del lquido en ese punto y a su peso especfico, es decir:

El diafragma forma parte de un transmisor neumtico, electrnico o digital de

presin diferencial.

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Figura 4.1.2.3. Medidor de Presin Diferencial.

En el tipo ms utilizado, el diafragma est fijado en una brida que se monta
rasante al estanque para permitir si dificultades la medida de nivel de fluidos,
tales como pasta de papel y lquidos con slidos en suspensin, pudiendo
incluso ser de montaje saliente para que el diafragma enrase completamente
con las paredes interiores del estanque tal como ocurre en el caso de lquidos
extremadamente viscosos en que no puede admitirse ningn recodo.

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La precisin de los instrumentos de presin diferencial es de 0,5 % en los

neumticos, 0.2% a 0.3% en los electrnicos, y de 0,15 % en los
inteligentes con seales de salida de 4-20mA.
Hay que sealar que el material del diafragma debe ser el adecuado para
resistir la corrosin del fluido (existen materiales de acero inoxidable 316,
monel, tantalio, hastelloy B, inoxidable recubierto de tefln).
4.1.3 Instrumentos basados en Caractersticas Elctricas del Lquido.
Medidor de Nivel Conductivo o Resistivo. Consiste en uno o varios electrodos
y un rel elctrico o electrnico que es excitado cuando el lquido moja a
dichos electrodos. El lquido debe ser lo suficientemente conductor como para
excitar el circuito electrnico, y de este modo el aparato puede discriminar la
separacin entre el lquido y su vapor, tal como ocurre, por ejemplo, en el
nivel de agua de una caldera de vapor. La impedancia mnima es del orden de
los 20 M/cm, y la tensin de alimentacin es alterna para evitar fenmenos
de oxidacin en las sondas por causa del fenmeno de la electrlisis. Cuando
el lquido moja los electrodos se cierra el circuito electrnico y circula una
corriente segura del orden de los 2 mA; el rel electrnico dispone de un
temporizador de retardo que impide su enclavamiento ante una ola del nivel
del lquido o ante cualquier perturbacin momentnea o bien en su lugar se
disponen dos electrodos poco separados enclavados elctricamente en el
circuito.

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Figura 4.1.3.1. Medidor Conductivo o Resistivo.

El instrumento se emplea como alarma o control de nivel alto y bajo, utiliza
rels elctricos para lquidos con buena conductividad y rels electrnicos
para lquidos con baja conductividad.
Montado en grupos verticales de 24 o ms electrodos, puede complementar
los tpicos niveles de vidrio de las calderas, y se presta a la transmisin del
nivel a la sala de control y a la adicin de las alarmas correspondientes.
Medidor de Nivel Capacitivo. Mide la capacidad del condensador formado por
el electrodo sumergido en el lquido y las paredes del estanque. La capacidad
del conjunto depende linealmente del nivel del lquido.
En fluidos no conductores se emplea un electrodo normal y la capacidad total
del sistema se compone de la del lquido, la del gas superior y la de las
conexiones superiores.

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En fluidos conductores el electrodo est aislado usualmente con tefln

interviniendo las capacidades adicionales entre el material aislante y el
electrodo en la zona del lquido y del gas. La precisin de los transductores de
capacidad es de 1%.
Se caracterizan por no tener partes mviles, son ligeros, presentan una buena
resistencia a la corrosin y son de fcil limpieza. Su campo de medida es
prcticamente ilimitado. Tiene el inconveniente de que la temperatura puede
afectar las constantes dielctricas (0.1% de aumento de la constante
dielctrica/C) y de que los posibles contaminantes contenidos en el lquido
puedan adherirse al electrodo variando su capacidad y falseando la lectura,
en particular en el caso de lquidos conductores.

Figura 4.1.3.2. Medidor Capacitivo.

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Medidor de Nivel Ultrasnico; se basa en la emisin de un impulso ultrasnico

a una superficie reflectante y la recepcin del eco del mismo en un receptor.
El retardo en la captacin del eco depende del nivel del estanque.
Los sensores trabajan a una frecuencia de unos 20 kHz. Estas ondas
atraviesan con cierto amortiguamiento o reflexin el medio ambiente de
gases o vapores y se reflejan en la superficie del slido o del lquido.

Figura 4.1.3.3. Medidor Ultrasnico.

La precisin de estos instrumentos es de 1 a 3 %. Son adecuados para
todos los tipos de estanques y de lquidos o fangos pudiendo construirse a
prueba de explosin. Presentan el inconveniente de ser sensibles a la
densidad de los fluidos y de dar seales errneas cuando la superficie del
nivel del lquido no es ntida como es el caso de un lquido que forme espuma,
ya que se producen falsos ecos de los ultrasonidos.
Medidor de Nivel Lser. Se utiliza en aplicaciones donde las condiciones son
muy duras, y donde los instrumentos de nivel convencionales fallan; tal es el
caso de la medicin de metal fundido, donde la medida del nivel debe

29

realizarse sin contacto con el lquido y a la mayor distancia posible por existir
unas condiciones de calor extremas. El sistema consiste en un rayo lser
enviado a travs de un tubo de acero y dirigido por reflexin en un espejo
sobre la superficie del metal fundido. El aparato mide el tiempo que
transcurre entre el impulso emitido y el impulso de retorno que es registrado
en un foto detector de alta resolucin, y este tiempo es directamente
proporcional a la distancia del aparato emisor a la distancia a la superficie del
metal en fusin, es decir, da la lectura del nivel.

Figura 4.1.3.4. Medidor Laser.

30

4.2 Flujo.
La medicin de flujo constituye tal vez, el eje ms alto porcentaje en cuanto a
medicin de variables industriales se refiere. Ninguna otra variable tiene la
importancia de esta, ya que sin mediciones de flujo, sera imposible el
balance de materiales, el control de calidad y an la operacin de procesos
continuos.
Existen muchos mtodos para medir flujos, en la mayora de los cuales, es
imprescindible el conocimiento de algunas caractersticas bsicas de los
fluidos para una buena seleccin del mejor mtodo a emplear. Estas
caractersticas

incluyen

viscosidad,

densidad,

gravedad

especfica,

compresibilidad, temperatura y presin, las cuales no vamos a detallar aqu.

Bsicamente, existen dos formas de medir el flujo: el caudal y el flujo total. El
caudal es la cantidad de fluido que pasa por un punto determinado en
cualquier momento dado. El flujo total de la cantidad de fluido por un punto
determinado durante un periodo de tiempo especfico. Veamos a continuacin
algunos de los mtodos empleados para medir caudal.
4.2.1 Medicin por Presin Diferencial.
Utiliza dispositivos que originan una presin diferencial debido al paso de un
fluido por una restriccin. La razn de hacer esto es que el caudal es
proporcional a la raz cuadrada de la diferencia de presiones entre dos
puntos, antes y despus de la restriccin. Uno de estos elementos es la placa
de orificio o placa perforada. All, el fluido sufre una disminucin de su
presin, la cual es mnima en el punto denominado "vena contracta". Si bien
es cierto, la presin tiende a recuperarse, existe al final una prdida de
presin.
Una placa- orificio se coloca en una tubera, sujeta entre dos bridas. La forma
y ubicacin del agujero son el rasgo distintivo de tres tipos de este dispositivo:

31

la placa concntrica, la excntrica y la segmental; la seleccin de algunas de

stas depende de las caractersticas del fluido a medir. Existen tres tipos de
tomas de presiones a ambos lados del elemento primario: tomas de
bridas, tomas de tubera y tomas de vena contracta. Igualmente, aqu las
caractersticas del fluido influirn en la eleccin de alguna de estas.
Tpicamente se utiliza un transmisor de presin diferencial para la toma de las
presiones y el envo de una seal que represente al flujo. A esta seal sin
embargo se le debe extraer la raz cuadrada para obtener una respuesta
lineal con respecto al flujo. Antiguamente se empleaban instrumentos
especiales para tal fin. Hoy, esta es una funcin de software en instrumentos
digitales.

Figura 4.2.1.1 Tipos de Elementos.

32

La placa perforada es finalmente, un elemento simple, barato, aunque no

muy preciso, como otros dispositivos de presin diferencial. Aunque
funcionalmente es sujeta a la erosin y dao, es fcil de reemplazar.
Un promedio entre la placa-orificio y el tubo Venturi es la tobera de flujo, la
cual asemeja la mitad de un tubo Venturi por donde entra el fluido; este
dispositivo es tan preciso como el tubo Venturi, pero no tan costoso ni difcil
de instalar. Las tomas de presin utilizadas para el tubo Venturi, estn
situadas en los puntos de mximo y mnimo dimetro de tubera. Para el caso
de la tobera, se ubican segn recomendaciones del fabricante.
Otro elemento primario para medir flujo por el mtodo de presin diferencial
es el Tubo Pitot, el cual en su forma ms simple, consiste en un tubo con
un orificio pequeo en el punto de medicin (impacto).
Cuando el fluido ingresa al tubo, su velocidad es cero y su presin es mxima.
La otra presin para obtener la medida diferencial, se toma de un punto
cercano a la pared de la tubera. Realmente, e! tubo Pitot mide velocidad de
fluido y no caudal y adems no necesariamente el fluido debe estar encerrado
en una tubera. Podra por ejemplo, ser usado para medir el flujo del agua de
un ro o flujo de aire al ser suspendido desde un avin.

Figura 4.2.1.2 Presin Diferencial creada por la Placa de Orificio.

33

4.2.2 Medidores de rea Variable.

Se distinguen de los anteriores en que en aquellos existe una variacin de
presin, mientras el rea permanece constante. Aqu sin embargo, lo que
permanece constante es la presin diferencial, gracias a la suficiente
variacin del rea. Uno de estos es el rotmetro el cual consta de un tubo
cnico vertical que encierra un flotador; ste, dependiendo del caudal, toma
una posicin en el tubo que aumenta o disminuye el tamao del rea y as
mantiene la presin constante. Una escala graduada dentro del tubo, estar
calibrada en unidades de presin y as tener una lectura directa de la misma.
Los rotmetros se pueden fabricar con tubos de vidrio, metal y plstico. Estos
dos ltimos se utilizan cuando el fluido es muy corrosivo o my oscuro para
permitir la colocacin de una escala interna. En esos casos se usa un
seguidor magntico relacionado a un imn colocado en el flotador interno y
as transmitir mecnicamente la variacin del caudal a un indicador.

Figura 4.2.2.1 Tipos de Rotametros-

34

4.2.3 Medidores Magnticos.

Utilizan la ley de induccin de Faraday, que establece que cuando una
corriente pasa por un conductor y existe un campo magntico en direccin
transversal al mismo, se crea un potencial elctrico proporcional a la
corriente.
En la aplicacin para medir caudal, se coloca un tubo aislado elctricamente
con un par de electrodos montados a ambos lados del tubo y rasantes con el
fluido. Unas bobinas elctricas se colocan alrededor del tubo de modo tal de
generar un campo magntico en un plano perpendicular, tanto al eje del
cuerpo del voltaje de salida es proporcional a la velocidad promedio del fluido;
no interesa si este es laminar o turbulento. Adems, es independiente de la
viscosidad, densidad, temperatura y presin.

Figura 4.2.3.1 Medidor magntico de caudal.

Si bien es cierto, se requiere que el fluido tenga cierta conductividad mnima,
la seal de salida no vara con elaumento de la conductividad, lo cual es una
ventaja. En aplicaciones en donde es necesario medir flujo de masa, se puede
lograr esto midiendo la densidad del fluido y multiplicando las dos seales.

35

4.2.4 Medidor a Vrtice.

La forma de medicin es parecida a la d la turbina. Sin embargo, aqu un
dispositivo fijo a la entrada de la tubera similar a una hlice, genera un
movimiento rotatorio al fluido. Otro dispositivo, se encarga posteriormente de
restablecer el caudal original al fluido. La oscilacin de ste en el punto de
medicin, es proporcional al caudal. Estas oscilaciones producen variaciones
de temperatura en un sensor colocado en el rea, variaciones que luego se
convierten en pulsos de voltaje qu son amplificados, filtrados y
transformados en ondas cuadradas para ser luego ingresados a un contador
electrnico.
Existen otros medidores de caudal como son el de placa de impacto, que
mide flujo, sumando la fuerza que el fluido desarrolla sobre un "blanco" que
es una placa de disco; esta fuerza es proporcional a la raz cuadrada del flujo,
los de ultrasonido, que emplean un transmisor y un receptor (a veces
instalados en el mismo receptculo) para medir la desviacin en frecuencia
en la seal del transmisor, debido a la velocidad del fluido.
En los casos de medicin de caudal en canales abiertos, se pueden
mencionar la represa, la tobera abierta y los vertederos en donde
bsicamente se mide nivel de fluido, que vara; al pasar por estos
dispositivos. Un pozo quieto adyacente al canal tiene un sensor de nivel
(generalmente un flotador), cuya posicin vertical vara en funcin del caudal.

36

Figura 4.2.4.1 Medidor de Caudal por Torbellino y Vortex.

4.2.5 Medidores de Flujo Total.
Dentro de este tipo de dispositivos se tienen los denominados medidores de
desplazamiento positivo, los cuales, separan la corriente de flujo en
incrementos volumtricos individuales y cuentan dichos incrementos.
Los medidores son fabricados de modo tal qu cada instrumento volumtrico
es conocido en forma precisa y la suma de estos incrementos da una medida
muy aproximada del volumen total que pasa a travs del medidor. La mayora
de los medidores de desplazamiento positivo son de tipos mecnicos y
usados principalmente para medir cantidades totales del fluido a ser
transferido y a menudo se asocian a otros dispositivos para lograr acciones de
indicacin, registro o control. Entre los ms utilizados, figuran los de disco
oscilante, pistn oscilante, cicloidal, oval, birrotor, etc.
Los medidores de flujo de masa en sus diversos tipos y los computadores de
flujo, constituyen hoy en da una muestra del avance de la tecnologa en la
medicin de esta variable. El medidor tipo Coriolis es un ejemplo de los
primeros. Aqu el fluido fluyendo a travs de un tubo vibrante causa una
deflexin en el tubo proporciona! al flujo de masa. Estos medidores tienen
gran exactitud.

37

Figura 4.2.5.1 Medidor de disco oscilante.

38

4.3 Conductividad.
La conductividad es la capacidad de una solucin acuosa para conducir una
corriente elctrica. El agua destilada pura no conduce en principio la corriente
elctrica pero si se disuelven slidos minerales aumenta su capacidad de
conduccin. Estos slidos al disolverse se separan en iones positivos y
negativos en equilibrio con el cuerpo.
Los iones son susceptibles de desplazarse bajo la accin de un campo
elctrico y tambin combinarse con otros iones para formar iones nuevos o
cuerpos distintos que ya no se ionizaran. La conductividad de los iones es
funcin de su concentracin y de su movilidad de tal modo que dos electrodos
a tensin sumergidos en un lquido, en el que existe una sal en solucin, por
ejemplo ClNa (cloruro de sodio), producir el fenmeno siguiente:
Los iones positivos Na+ emigraran al electrodo cargado negativamente,
mientras que los iones negativos Cl- sern atrados por el electrodo positivo.
Al llegar a los electrodos, los iones adquieren carga de signo contrario y se
neutralizan. De este modo se establece una corriente a travs de la solucin y
del circuito elctrico exterior que depende de:
1. Nmero y tipo de iones presentes en la solucin.
2. rea efectiva de los electrodos.
3. Diferencia de potencial y distancia entre los electrodos.
4. Temperatura de la solucin.
Luego, si en una solucin de un producto qumico dado se mantienen
constantes los puntos 2, 3 y 4, la conductividad de la solucin depender
nicamente del numero de iones en la solucin y si el producto esta disociado
totalmente ser una medida directa del concentrado del mismo en la
solucin.

39

La conductividad elctrica especifica se define como el reciproco de la

resistencia en ohmios, medida entre dos caras opuestas de un cubo de 1 cm
de lado sumergido en la solucin. La unidad es el mho o siemens (reciproco
de ohmio) que es la conductancia de una solucin que con una diferencia de
potencial de un voltio entre las caras de los electrodos da lugar a la
circulacin de un amperio. Como esta unidad es demasiado grande se
emplea a menudo en soluciones diluidas el micromho ( mho) que es la
millonsima parte de un mho.
En la Tabla 4.3.1 se indican los valores de conductividad de varios tipos de
soluciones.
Es obvio que a partir de esta definicin de conductividad, el primer sistema de
medida que se empleo fue situar dos placas paralelas conectadas a un
circuito de puente de Wheatstone de corriente alterna, tal como puede verse
en la Figura 4.3.1. El sistema tiene el inconveniente de que la acumulacin
gradual de suciedad en los electrodos falsea la medida.

Figura 4.3.1 Medida de Conductividad por Puente de Wheatstone.

40

Tabla 4.3.1 Valores de conductividad de soluciones dadas.

Uno de los mtodos para compensar los efectos elctricos de acumulacin de
suciedad en los electrodos puede verse en la Figura 4.3.2.

41

Figura 4.3.2 Medida de conductividad por el sistema de potenciomtrico.

En el esquema se aprecia que si se mantiene constante la diferencia de
potencial

entre los electrodos 2 y 3 con independencia de la resistencia de

la solucin la corriente

mantendr una relacin lineal con la conductividad

de la solucin.
En efecto:

o sea

y como

es constante resulta

42

siendo

Por consiguiente, si el circuito mantiene una diferencia de potencial

constante entre dos electrodos, independientemente de los depsitos de
slidos que vayan acumulando, la medida ser proporcional a
constante de proporcionalidad igual a la inversa de

El circuito de la Figura 4.3.2 satisface estos requerimientos:

con la tensin de referencia

con la

se compara

y si hay diferencia, esta es amplificada por el

servoamplificador que excita un motor de equilibrio que mueve a su vez el

brazo mvil del restato, hasta que el nuevo valor de
o sea igual a

hace que el producto

. El circuito es pues un circuito potencimetro

equilibrado en corriente alterna. Al trabajar en corriente alterna se logra que

la alimentacin a los electrodos y al circuito de medida estn en fase al estar
conectados al mismo transformador.
El empleo de la corriente alterna en la medida de la conductividad permite
equilibrar en parte el fenmeno de polarizacin de los electrodos. Este
fenmeno se produce en corriente continua cuando los iones llegan a estar
muy concentrados alrededor de un electrodo y su carga equivale a la de
stos; al ion le es difcil alcanzar el electrodo ya que el potencial neto que
queda es muy pequeo para atraer iones adicionales
La medida de la conductividad requiere la compensacin de la temperatura
de la solucin con la relacin a la temperatura estndar escogida de 25 C.
Esta compensacin suele ser automtica y uno de los sistemas puede verse
en la Figura 4.3.2 consistiendo en un termistor y una resistencia

43

4.4 Potencial de Hidrogeno

El pH es una medida de la acidez o alcalinidad del agua con compuestos
qumicos disueltos. Su expresin viene dada por el logaritmo de la inversa de
la concentracin del ion H expresada en moles por litro.

Sealemos que el agua pura neutra tiene una concentracin de hidrogeno de

10-7 moles por litro. Luego el pH ser

Una disolucin cida tiene mayor concentracin de ion hidrgeno que el agua
pura y por lo tanto su pH ser menor de 7. Una disolucin bsica le ocurre a la
inversa y su pH ser mayor de 7. Las medidas prcticas del pH se encuentran
entre los valores 0 al 14. En la Tabla 4.4.1 figuran las concentraciones de
varios tipos de soluciones con su pH correspondiente.
En la medida de pH pueden utilizarse varios mtodos, de entre los cuales los
ms exactos y verstiles de aplicacin industrial son: el sistema de electrodo
de vidrio y el de transistor (ISFET-Ion Sensitive Field Effect Transistor).
El electrodo de vidrio consiste en un tubo de vidrio cerrado en su parte inferior
con una membrana de vidrio especialmente sensible a los iones hidrgeno
del pH.

44

Tabla 4.4.1 Valores de pH de varias soluciones.

Aunque el mecanismo que permite que el electrodo de vidrio mida la
concentracin de ion hidrgeno no es exactamente conocido, est establecido
que al introducir el electrodo en el lquido se desarrolla un potencial
relacionado directamente con la concentracin del ion hidrgeno del lquido.
Es decir, si esta concentracin es mayor que la interior del electrodo existe un
potencial positivo a travs de la punta del electrodo y si es inferior, el
potencial es negativo.
Este potencial cambia con la temperatura, por ejemplo, pasa de 54.2 mV a 0
C a 74 mV a 100 C por unidad de pH. Para medir el potencial desarrollado
en el electrodo de vidrio es necesario disponer en la solucin de un segundo
elemento o electrodo de referencia. ste, aparte de cerrar el circuito
suministra un potencial constante que sirve de referencia para medir el
potencial variable del electrodo de vidrio. El electrodo de referencia contiene
una clula interna formada por un hilo de plata recubierto con cloruro de plata

45

en contacto con un electrlito de cloruro de potasio. Este electrlito pasa a la

solucin muestra a travs de una unin liquida. De este modo, la clula
interna del electrodo permanece en contacto con una solucin que no vara
de concentracin y que por lo tanto proporciona una referencia estable de
potencial.

Figura 4.41 Electrodos y potenciales en las medidas de pH.

En la Figura 4.4.1 puede verse la disposicin interna de los electrodos y los
potenciales que miden.
Los potenciales existentes son los siguientes:
: Potencial entre el electrodo metlico interior y la solucin tampn que
puede considerarse constante para una temperatura dada. Las temperaturas
extremadamente altas pueden dar lugar a la disolucin del revestimiento de
cloruro de plata del electrodo.

46

: Cada de potencial entre el electrodo interior y la cara interna de la

membrana de cristal que puede considerarse despreciable.
: Potencial entre solucin tampn y superficie de la membrana de cristal
que es constante gracias a la estabilidad de la solucin tampn y de la
membrana de cristal.
: Cada de potencial a travs de la membrana que se mantiene constante
en cortos perodos mientras la membrana de cristal no sufra alteraciones de
origen qumico o mecnico. Si este potencial deriva, se calibra con una
solucin tampn de pH conocido.
: Potencial entre superficie exterior de la membrana de cristal y la solucin
ensayada que vara con la concentracin de iones hidrgeno (pH) de la
solucin ensayada.
: Cada de potencial a travs de la solucin ensayada que se considera
despreciable, salvo s se trata de agua poco conductora o de soluciones no
acuosas.
: Representa el potencial de la unin liquida entre la solucin ensayada y la
de referencia. Su valor es despreciable, aunque un atascamiento o un exceso
de presin externa contra la unin puede influir en la medicin.
: La cada de potencial dentro del electrodo de referencia es despreciable.
: Potencial de contacto constante entre el electrodo de referencia y la
solucin de CIK que puede considerarse constante si dicha solucin no est
contaminada.
La ecuacin de Nernst de la f.e.m.

desarrollada en el electrodo de

referencia

47

en la que:
= Potencial
= Constante de los gases perfectos
= Nmero de Faraday
= Temperatura absoluta
= Concentracin de iones de hidrogeno
La medida del pH con el electrodo de vidrio se reduce a medir un potencial
resultante entre los electrodo de

con una resistencia interna

considerable. En la medida pueden presentarse algunas dificultades. Las ms

comunes son:
a) Recubrimiento o abrasin de la membrana del electrodo de vidrio
(influye en el potencial

y/o en el

).

b) Soluciones no acuosas o de alta resistencia (influye en

).

c) Taponamiento o fallo mecnico de la unin del liquido en el electrodo

de referencia (influye en

) que impide el paso de C1K, quedando el

circuito abierto. Si el taponamiento es parcial se desarrolla un

potencial indeterminado.
d) Entrada de la solucin de ensayo adentro de la solucin interna del
electrodo de referencia (influye en

y de modo ms importante en

) con lo que se destruye el potencia constante deseado.

e) Variacin con el tiempo del potencial de asimetra que depende de la
naturaleza del vidrio, del tipo de fabricacin, de las impurezas, de la
disolucin gradual del vidrio en la solucin, del desgaste por erosin
de la punta del vidrio, etctera. Este potencial solo es unos pocos de
mV, pero se mantiene constante aunque existan las mismas

48

soluciones a ambos lados del electrodo de vidrio. Los instrumentos de

pH disponen de un ajuste para corregir este potencial.
La variacin de temperatura influye en la medida del pH. A pH constante
alcanza los 0.2 mV por C. En la Figura 4.4.2 puede verse esta influencia.
Como en el instrumento final de indicacin o registro o control, la medida se
realiza en unidades de pH en lugar de mV, es necesario compensar la
influencia de las variaciones de temperatura de la solucin de ensayo (vase
la formula

). Hay que sealar que el termocompensador o

sonda de resistencia compensa slo la relacin tensin-temperatura del

electrodo de vidrio y que solo asegura la medida del pH real de la solucin a
su temperatura real. No detecta las variaciones con la temperatura propias
del pH de cada solucin, que siguen una ley distinta de una solucin a la otra
y para las cuales habra que disear un compensador especial para cada una
de ellas.
Asi pues, la medida del pH es slo valida a la temperatura a que se encuentra
la solucin.

mV/pH

54.2

15

57.2

20

58.2

25

59.2

30

60.2

35

61.1

50

64.1

Figura 4.4.2 Relacion mV/pH en funcion de la temperatura.

Aunque la variacion de seal en mV por unidad de pH es relativamente
grande (58.2 mV/pH a 20 C), la alta resistencia del circuito de los electrodos

49

aconseja utilizar un amplificador de pH que por las caracteristicas del circuito

debe poseer una alta impedancia de entrada, un bajo nivel de ruido para
disminuir los errores, y opcionalmente un aislamiento de seal entre la
entrada y la salida para eliminar los bucles de masa ya que la unin de
referencia est al portencial de masa. El registro o el control del pH una vez
amplificada la seal se realiza en un instrumento potenciomtrico.
En la medicin del pH puede presentarse el recubrimiento de los electrodos,
en cuyo caso el electrodo se comporta como si apreciara bajas
concentraciones de ion H+ y por tanto, el instrumento registrador leera altos
valores de pH. En estos casos es, pues, necesario limpiar peridicamente el
electrodo con una frecuencia que la experiencia determina casa caso. Existen
mtodos automticos de limpieza (ultrasonidos, chorro de limpieza, cepillos
mecnicos) que todava no han dado un resultado completamente
satisfactorio y dispositivos de extraccin manual o automtica que permiten
la extraccin y limpieza del electrodo sin interrumpir el servicio.
El electrodo de transistor ISFET (Ion Sensitive Field Effect Transistor) es
prcticamente irrompible, de estado slido y proporciona una respuesta muy
rpida. El sensor posee una seal de pH de baja impedancia, lo que le de una
gran fiabilidad, y tiene una larga duracin, funcionando en los liquido ms
sucios y con mas impurezas. Incorpora un electrodo de referencia
recambiable.
Los instrumentos de pH tienen una precisin de

0.25% a

1%, o bien,

0.03 pH.
El microprocesador aporta inteligencia al transmisor de pH, proporcionando
insensibilidad a vibraciones, compensacin automtica de temperatura,
autodiagnostico y una precisin de

0.1%

50

Capitulo 5. Protocolo de Comunicacin Fieldbus.

5.1 Introduccin.
5.1.1 Generalidades.
Fieldbus Foundation es un sistema de comunicacin serial de dos vas
completamente digital que sirve como la red de nivel base en el ambiente de
automatizacin de una planta o una fabrica.

Figura 5.1.1.1 Planta Fieldbus Foundation.

Se han introducido dos implementaciones relacionadas de Fieldbus
Foundation para satisfacer diferentes necesidades dentro del ambiente de
automatizacin del proceso. Estas dos implementaciones usan diferentes
medios fsicos y velocidades de comunicacin.
H1. Trabaja a 31.25 kb/s y generalmente se conecta a dispositivos de
campo. Proporciona comunicacin y alimentacin sobre cableado
estndar en par torcido.
HSE (Ethernet de Alta Velocidad). Trabaja a 100 Mb/s y generalmente
conecta subsistemas de entrada/salida, sistemas host, dispositivos de
enlace, compuertas y dispositivos de campo que usen cableado Ethernet

51

estndar. Actualmente no proporciona alimentacin sobre el cable,

aunque ya se est trabajando sobre este aspecto.

5.1.2 Ventajas.
Los instrumentos de campo analgicos y discretos convencionales usan
cableado punto a punto: un par por dispositivo. Tambin se limita a llevar un
solo elemento de informacin generalmente una variable de proceso o sala
de control sobre estos hilos. Como bus digital Fieldbus Foundation no tiene
esas limitaciones.
Cableado multipunto. Fieldbus Foundation soporta hasta 32 dispositivos en
un solo par de hilos (llamado segmento) o ms si se usan repetidores. En la
prctica real, lo ms tpico es 4 a 16 dispositivos por segmento H1 despus
de considerar aspectos tales como alimentacin, modularidad del proceso y la
velocidad de ejecucin del lazo.
Eso significa que si usted tiene 1000 dispositivos que requeriran 1000 pares
de hilos con la tecnologa tradicional usted solo necesita 60 o 250 pares de
hilos con Fieldbus Foundation. Esto es un gran ahorro en cableado y en
instalacin.
Instrumentos multivariables. Este mismo par de hilos puede manejar
mltiples variables provenientes de un dispositivo de campo. Por ejemplo un
transmisor de temperatura podra comunicar las entradas de ocho sensores
reduciendo los costos de cableado como de instrumentos.
Otros beneficios de reducir varios dispositivos a uno pueden incluir menos
penetraciones de tubo (para seguridad mejorada y menor riesgo de emisiones
fugitivas) y menores costos de ingeniera.
Comunicacin de dos vas. Adems, el flujo de informacin ahora puede ser
en dos sentidos. Un controlador de valvula puede aceptar una salida de

52

control proveniente de un sistema host u otra fuente y enviar la posicin real

de la valvula para un control ms preciso. En un mundo analgico la
retroalimentacin requerira otro par de hilos.
Nuevos tipos de informacin. Los dispositivos analgicos y discretos
tradicionales no tienen manera de decirle si estn operando correctamente, o
si la informacin de proceso que estn enviando es vlida. Como
consecuencia, los tcnicos pasan mucho tiempo verificando la operacin del
dispositivo.
Pero los dispositivos Fieldbus Foundation le pueden decir si esta funcionado
correctamente, y si la informacin que est enviando es buena, mala, o
incierta. Esto elimina la necesidad la mayora de las revisiones de rutina y le
ayuda a detectar las condiciones de falla antes de que provoquen un
problema mayor.
Control en campo. Fieldbus Foundation tambin ofrece la opcin de ejecutar
algunos o todos los algoritmos de control en los dispositivos de campo en
lugar de en un sistema host central. Dependiendo de la aplicacin, el control
de campo puede proporcionar menores costos y mejor rendimiento mientras
habilita el control automtico para configurar incluso si hay una falla
relacionada con un host.
5.1.3 Estndar establecido.
Fieldbus Foundation est respaldado por estndares de tres organizaciones
importantes:
ANSI/ISA 50.02
IEC 61158
CENELEC EN50170: 1996/A1

53

La tecnologa es administrada por Fieldbus Foundation un Fundacin

independiente y no lucrativa. Sus miembros incluyen ms de 150 compaas
y usuarios as como todos los principales proveedores de automatizacin de
proveedores de automatizacin de procesos en todo el mundo.
Incluso, algunos proveedores han donado patentes relacionadas con Bus de
Campo a Fieldbus Foundation para estimular un mayor uso de la tecnologa
por parte de todos los miembros de la Fundacin.
5.1.4 Interoperabilidad.
Interoperabilidad significa simplemente que los dispositivos y los sistemas
host Fieldbus Foundation pueden trabajar juntos mientras proporcionan toda
la funcionabilidad de cada componente.
Los instrumentos pueden obtener el estado registrado al pasar por
rigurosas pruebas para demostrar que cumplen con los requerimientos para
la interoperabilidad.

Figura 5.1.4.2 Logo Fieldbus Foundation.

Y para garantizar que los usuarios tengan una eleccin de productos Fieldbus,
la Fundacin no permite que los dispositivos tengan la marca de verificacin
de interoperabilidad Fieldbus Foundation hasta que al menos dos productos
del mismo tipo de diferentes fabricantes hayan pasado las pruebas.

54

Los sistemas host son sometidos a pruebas supervisadas por la Fundacin

para demostrar que soportan caractersticas especficas de interoperabilidad.
La interoperabilidad y la intercambiabilidad no significan lo mismo.
Intercambiable significa que usted puede sustituir libremente un dispositivo
por otro y obtener exactamente la misma funcionabilidad.
Por ejemplo, dos transmisores de presin de diferentes fabricantes. Un
transmisor puede proporcionar solo funcionabilidad de entrada analgica,
mientras que el otro transmisor

tambin

le

ofrece

el

control

PID

capacidades de diagnostico personalizadas. Usted no puede reemplazar el

transmisor ms capaz con el menos capaz y seguir obteniendo la misma
funcionabilidad total. Pero ambos transmisores pueden trabajar juntos en el
mismo segmento Fieldbus.
5.1.5 Control de Procesos seguro y eficiente.
Algunos protocolos que fueron diseados originalmente para automatizacin
de fbrica u oficina estn demostrando ser tiles en aplicaciones de nicho
especficas en plantas de procesos. Pero ninguno de estos protocolos fue
diseado teniendo en cuenta todos los requerimientos del control de
procesos. Como resultado, son opciones algo menos que ptimas para
proporcionar un control de procesos seguro y efectivo.
Fieldbus Foundation H1, por el contrario, fue desarrollador especficamente
para satisfacer las necesidades para la industria de procesos:
Puede soportar el ambiente severo y peligroso de las plantas de proceso.
Proporciona comunicacin y alimentacin sobre el mismo para de hilos.
Puede usar el cableado existente en la planta.
Soporta seguridad intrnseca.

55

Fieldbus Foundation tambin proporciona control de procesos determinativo:

las comunicaciones de control suceden tiempo, sin demoras provocadas por
otro trfico en el bus. Si no pasa en mensaje, vuelve a intentar. La fiabilidad
de control no para aqu. Si los dispositivos de campo pierden su conexin
hacia el sistema host, son capaces de mantener un control seguro y efectivo a
travs del bus.
Los dispositivos Fieldbus Foundation siempre saben si la informacin que
estn proporcionando es buena y proporciona la informacin de estado con la
variable del proceso. Para la operacin ms segura de la planta, tanto la
estrategia de control como el operador necesitan recibir esta informacin de
estado a travs del host para que puedan responder con seguridad y en
forma predecible durante los modos de falla.

56

5.2 Conceptos de red de Fieldbus.

En un sistema de control distribuido convencional (DCS), dos alambres son
usados para conectar con un dispositivo. Los dispositivos pueden ser tambin
instrumentos para medicin de temperatura o presin. Los dispositivos
pueden tambin ser actuadores tales como vlvulas. Los alambres llevan
corriente elctrica a un dispositivo. Las seales del dispositivo son valores
medibles para el controlador del DCS por variacin de la corriente el cual
utiliza entre 4 y 20 mA. El regulador recopila los datos de un nmero de
dispositivos, hace los clculos necesarios y enva comandos variando la
corriente hacia el actuador. Por ejemplo 4 mA pueden significar que la vlvula
se cerr totalmente y 20 mA. Pueden significar que la vlvula est
completamente abierta.

Figura 5.2.1 Sistema de Control Distribuido Convencional.

Fieldbus tambin utiliza dos alambres para llevar alimentacin elctrica a los
dispositivos. Un nmero de dispositivos comparten los mismos alambres de
Fieldbus. Los dispositivos Fieldbus varan el voltaje en los dos alambres para
enviar seales digitales.
Debido a que los dispositivos comparten los alambres, los dispositivos
pueden enviar datos el uno al otro sin el controlador del DCS. Las
transmisiones de datos de Fieldbus tienen ms informacin que solo una sola
variable sobre temperatura, presin, o la posicin de una vlvula. De los datos
que se comparten entre los dispositivos, los dispositivos pueden determinar

57

cmo controlar el proceso. El dispositivo host supervisa solamente la

operacin. Fieldbus es una red de rea local (LAN) para el control de proceso.
Los dos alambres son un par trenzado similar al usual alambre de 420 mA
utilizado para dispositivos convencionales.

Figura 5.2.2 Red de Fieldbus.

Para la liberacin de la simplicidad de diagramas de alambrado. Los alambres
son mostrados en la Figura 5.2.3 como una sola lnea.

Figura 5.2.3 Convencin de diagramas de alambrado.

58

5.3 Configuracin de Fieldbus.

Fieldbus es una red del rea local para controlar procesos se utiliza para
interconectar sensores, actuadores, y dispositivos del control en campo. Un
tipo de configuracin comn de Fieldbus es la que se muestra en la Figura
5.3.1.

Figura 5.3.1 Configuracin comn de Fieldbus.

Un par de cables principales trenzados conectan el equipo de cuarto de
control con un nmero de dispositivos en campo, por ejemplo, sensores tales
como transductores de presin o temperatura y actuadores tales como el
posicionador de una vlvula. Los dispositivos del campo se pueden conectar
con cables de spurt o drop a un bloque terminal, en una caja de paso. Los
dispositivos pueden tambin estar conectados a lo largo del cable principal
con spurts.
Un conector terminal (T) se requiere en cada extremo del cable de Fieldbus
para evitar distorsionar las seales y para permitir que el cable conductor
doble trenzado transporte seales digitales.
La energa a los dispositivos es proporcionada por una fuente de alimentacin
a travs de un acondicionador de potencia (PC). El acondicionador de energa
es necesario para separar una fuente de potencia convencional del
alambrado del Fieldbus a fin de que las seales no sean absorbidas por la
fuente de fuente de alimentacin.

59

Un dispositivo host (servidor) es usualmente localizado en cuarto de control.

Su funcin es supervisar la operacin del sistema de control compuesto de
los dispositivos conectados a la red de Fieldbus.
Para los sistemas de control que son limitados en tamao, todos los
componentes del cableado, el acondicionador de energa y adaptadores
puede estar en un solo bloque del cableado para formar una configuracin de
la estrella.

Figura 5.3.2 Configuracin de Estrella.

Las Figuras 5.3.1 y 5.3.2 muestran solamente dos de las muchas posibles
configuraciones del Fieldbus. La fuente de potencia y el acondicionador de
alimentacin pueden estar en campo o en un panel. Los dispositivos de
control pueden estar en campo con solamente un dispositivo de pantalla en el
cuarto de control. Todas estas configuraciones son posibles siempre y cuando
se proporcionen las capacidades bsicas de la distribucin de la transmisin y
de energa de la seal: un cable de conductor doble trenzado, dos conectores
terminales, y una fuente de potencia acondicionada.
Generalmente, hay menos de 16 dispositivos en un solo segmento de
Fieldbus, de una red simple. En una planta de proceso grande puede haber
varios cientos de segmentos. Desde un punto de vista de la energa y de la
seal, cada uno de los segmentos es una red separada.

60

5.4 Seales Fieldbus.

El par de cables trenzados, los conectores terminales, y la fuente de potencia
acondicionada, junto con el sistema de alambrado que puede transportar
seales entre los dispositivos del Fieldbus. Cuando un dispositivo es
habilitado para enviar seales, este vara la cantidad de corriente a travs de
la red.
Cuando no se est trasmitiendo, un dispositivo, toma la energa desde el
cableado para su operacin interna. Este tambin toma una corriente
adicional de 10mA para su gasto. Cuando un dispositivo transmite una seal
alta, este regresa los 10mA extra. Esto incrementa el voltaje en el cableado.
Cuando el dispositivo transmite una seal baja, este consume un extra de
10mA del cableado, resultando un decremento del voltaje. La forma de onda
de la seal se muestra en Figura 5.4.1. Note que la seal es arriba y abajo 24
volts no transmitiendo sobre la red.

Figura 5.4.1 Seal de Fieldbus.

Los datos digitales son enviados a travs de Fieldbus a una razn de
31.25kb/s. As, cada bit tiene 32 microsegundos de longitud. Los datos
digitales, unos y ceros, son representado como cdigo de Manchester. Un
cero es una transicin de seal positiva en el medio del bit; un uno es una
transicin negativa en el medio del bit.

61

Una secuencia del cdigo Manchester de unos y ceros aparece en la Figura

5.4.2.

Figura 5.4.2 Seal cdigo de Manchester.

Cuando un dispositivo comienza a transmitir, enva un prembulo, una
secuencia de 8 bit con alternancia de unos y ceros.

Figura 5.4.3 Prembulo.

Este patrn es utilizado por los dispositivos para la recepcin para
sincronizarse ellos mismos a las celdas limitantes.
Adems de unos y de ceros, hay tambin dos smbolos de no-datos. Estos
smbolos del no datos son N+, de alto nivel durante el bit completo, y un N-,
un nivel bajo durante el bit completo. Estos smbolos son usados para hacer
un delimitador de arranque que muestre donde inicia realmente y un
delimitador final que muestre donde se para la transmisin de datos.

62

Figura 5.4.4 Delimitadores de inicio y paro.

Cuando un dispositivo transmite, las diferentes partes son combinadas para
formar el marco de un dato.

Figura 5.4.5 Marco Fieldbus.

La porcin de datos del marco contiene informacin tal como la direccin del
dispositivo para el cual este marco es proyectada, identificacin del tipo de
marco valores de la medicin, etc. La porcin de los datos de un marco puede
ser hasta 266 bytes de longitud.
Los delimitadores son muy diferentes de cualquier patrn de seal que
pudiera estar en la porcin de los datos del marco. Esta diferencia permite
que la porcin de los datos del marco sea identificada inequvocamente y
permite los datos corrompidos por ruido sean detectados usando una
secuencia de verificacin demarco (FCS). El FCS es la ltima parte de la

63

porcin de los datos del marco. Esta caracterstica hace Fieldbus mucho ms
robusto que muchas otras redes del control.
Debido a que todos los dispositivos comparten el cable, slo un dispositivo
debe transmitir en cualquier tiempo determinado. De otra manera existira un
caos sobre el cable con todas las seales transmitidas interfiriendo el uno con
el otro. Un dispositivo especial, llamado Link Active Scheduler (programador
activo de enlace LAS), selecciona que dispositivo puede transmitir. El LAS
permite que cada dispositivo transmita enviando un marco especial a cada
dispositivo alternadamente.

64

5.5 Alimentacin Fieldbus.

Una fuente de alimentacin ordinaria del voltaje constante no se puede
utilizar directamente para accionar un Fieldbus. Un acondicionador de energa
(PC) necesita ser utilizado para proporcionar un filtro entre la red y la fuente
de energa de modo que las seales en la red no consigan ser absorbidas por
la fuente de energa.
Una fuente de alimentacin de Fieldbus con su acondicionador de energa
tiene un nmero de requisitos que a continuacin son mencionados:
[1]Voltaje.
El voltaje necesita estar entre 9 y 32 voltios. Generalmente, las fuentes de
alimentacin de Fieldbus proporcionan cerca de 24 voltios.
[2]Corriente.
Un dispositivo tpico de Fieldbus consume cerca de 20 mA de corriente.
Generalmente el numero de dispositivos de una red de Fieldbus es menor que
16. Una fuente de alimentacin con 16x20=320mA de rango de corriente es
suficiente para la mayora de las aplicaciones.
[3]Aislamiento Galvnico.
La fuente de alimentacin y su acondicionador de potencia necesitan ser
elctricamente aislados de la tierra. Esto significa que el conjunto de las
fuentes de alimentacin de 24 volts de CD con acondicionadores que tienen
una salida aterrizada no pueden ser utilizadas, si ellos mismos no
proporcionan aislamiento elctrico. El aislamiento galvnico es importante en
el ingreso y la reduccin al mnimo de ruido y el abastecimiento de
confiabilidad de la red.

65

Existe un nmero de otros requisitos de la fuente de alimentacin tales como

ruido, recuperacin del cortocircuito, interferencia del segmento, etc.
La operacin de la red de Fieldbus es totalmente dependiente de la fuente de
alimentacin. Si la fuente de alimentacin o el acondicionador de energa
fallan, la energa al segmento entero de la red y al proceso que controla se
pierde. Para los sistemas de control que requieren alta disponibilidad, se
utilizan las fuentes de alimentacin redundantes de Fieldbus.
Si Fieldbus es usado en reas peligrosas, se colocan requisitos adicionales en
las fuentes de alimentacin.

66

Capitulo 6. Sistema de Control Distribuido.

6.1 Definicin de Sistema Control Distribuido.
Un Sistema de Control Distribuido ms conocido por sus siglas en ingls DCS,
es un sistema de control aplicado, por lo general, a un sistema de fabricacin,
proceso o cualquier tipo de sistema dinmico, en el que los elementos del
tratamiento no son centrales en la localizacin (como el cerebro), sino que se
distribuyen a lo largo de todo el sistema con cada componente o sub-sistema
controlado por uno o ms controladores.
Todo el sistema de los controladores est conectado mediante redes de
comunicacin y de monitorizacin. DCS es un trmino muy amplio que se
utiliza en una variedad de industrias, para vigilar y controlar los equipos
distribuidos.
Redes de energa elctrica y plantas de generacin elctrica.
Seales de trnsito.
Sistemas de gestin del agua.
Plantas de refinacin de petrleo.
Plantas qumicas.
Redes de sensores.

Figura 6.1.1 Arquitectura general de un DCS.

67

6.2 Niveles de un Sistema de Control Distribuido.

Combinando los conceptos de lazo de control y comunicaciones industriales,
un sistema de control distribuido (DCS) consta de uno o ms niveles de
control, los cuales, estn vinculados con el fin de ejecutar conjuntamente
tareas complejas con un mximo de efectividad y una elevada optimizacin
en el uso de los recursos.
En la Figura 6.2.1 se muestra la relacin existente entre los diferentes niveles
de un DCS, sobre los cuales sera interesante hacer la siguiente precisin: en
su definicin original (clsica) eran los niveles 1, 2 y 3 los que realmente
formaban el DCS, estando el restante (4) ms vinculado al sistema de gestin
de la empresa. Sin embargo, hoy en da, cuando se habla de control
distribuido se est haciendo referencia a la totalidad de la Figura 6.2.1, de ah
que se tienda a utilizar cada vez ms el nombre de sistemas de informacin
total. En los niveles inferiores de un control distribuido estarn aquellos
elementos que estn en contacto con el proceso y, por tanto, ajustados a los
parmetros y variables que el proceso suministra y que el DCS debe controlar.

Figura 6.2.1 Niveles de un Sistema de Control Distribuido.

En los niveles superiores, los ordenadores, estaciones de trabajo e incluso los
autmatas pueden llevar a cabo funciones adicionales tales como:
concentracin de datos, anlisis y optimizacin de unidades (plantas o
divisiones corporativas con cierto grado de autonoma) del proceso. La adicin

68

de algn otro nivel al DCS puede tambin ayudar a integrar actividades

relacionadas con una divisin o una planta, tal como compras, recepcin de
material, control de inventario, facturacin, control de calidad y servicios al
cliente o usuario.
Los sistemas de control distribuido multinivel poseen todas las posibilidades
de un sistema de control centralizado, mientras conservan la flexibilidad,
seguridad y rapidez de respuesta de los controladores autnomos basados en
microprocesadores. Por ejemplo, el fallo de cualquier componente de un DCS
afecta slo a una pequea parte del proceso, si acaso. Por otro lado, si un
elemento de un nivel superior falla, los controladores del Nivel 1 continuarn
el control del proceso normalmente, entendiendo por normalidad la ejecucin
de la ltima labor encomendada (programada).
A diferencia de un sistema centralizado, slo el Nivel 1 debe estar conectado
a las entradas y salidas del proceso. Un bus de datos sirve para la
comunicacin entre los controladores y la interface del operador. Esta
distribucin

fsica

en

varios

niveles

de

control

puede

reducir

significativamente el coste del cableado y las modificaciones y mantenimiento

pueden llevarse a cabo sin interrumpir el proceso.
Inclusive, los DCS son fcilmente ampliables. Cualquier dispositivo que haya
de aadirse se comunica con otros dispositivos ya instalados en el mismo
lugar. Esta modularidad proporciona una significativa mejora de costes
durante todas las fases de un plan de automatizacin.
En los niveles superiores, los ordenadores, estaciones de trabajo e incluso los
autmatas pueden llevar a cabo funciones adicionales tales como:
concentracin de datos, anlisis y optimizacin de unidades (plantas o
divisiones corporativas con cierto grado de autonoma) del proceso. La adicin
de algn otro nivel al DCS puede tambin ayudar a integrar actividades
relacionadas con una divisin o una planta, tal como compras, recepcin de
material, control de inventario, facturacin, control de calidad y servicios al
cliente o usuario.

69

Los sistemas de control distribuido multinivel poseen todas las posibilidades

de un sistema de control centralizado, mientras conservan la flexibilidad,
seguridad y rapidez de respuesta de los controladores autnomos basados en
microprocesadores. Por ejemplo, el fallo de cualquier componente de un DCS
afecta slo a una pequea parte del proceso, si acaso. Por otro lado, si un
elemento de un nivel superior falla, los controladores del Nivel 1 continuarn
el control del proceso normalmente, entendiendo por normalidad la ejecucin
de la ltima labor encomendada (programada).
A diferencia de un sistema centralizado, slo el Nivel 1 debe estar conectado
a las entradas y salidas del proceso. Un bus de datos sirve para la
comunicacin entre los controladores y la interface del operador. Esta
distribucin

fsica

en

varios

niveles

de

control

puede

reducir

significativamente el coste del cableado y las modificaciones y mantenimiento

pueden llevarse a cabo sin interrumpir el proceso.
Inclusive, los DCS son fcilmente ampliables. Cualquier dispositivo que haya
de aadirse se comunica con otros dispositivos ya instalados en el mismo
lugar. Esta modularidad proporciona una significativa mejora de costes
durante todas las fases de un plan de automatizacin.

70

6.3 Elementos requeridos por Nivel.

6.3.1 Nivel 1: Mdulos de Entradas y Salidas, Sensores, Transmisores y
Actuadores.
Este nivel es el denominado de planta o proceso y es el que fsicamente se
encuentra en contacto con el entorno a controlar, tal como su nombre indica.
Para maximizar los beneficios de un DCS, en este nivel se utilizan sensores,
actuadores y mdulos de E/S de los denominados inteligentes y que
generalmente estn basados en microprocesadores (regulacin digital). Este
tipo de elementos son muy flexibles, permitiendo modificar tanto el control
como los cambios requeridos en el proceso, adems de ofrecer una fcil
ampliacin en caso necesario. Inclusive, los mdulos de E/S pueden manejar
varios lazos de control, ejecutar algoritmos especficos, proporcionar alarmas,
llevar a cabo secuencias lgicas y algunos clculos y estrategias de control
altamente interactivas.

Figura 6.3.1.1 Elementos del Nivel 1.

71

Los sensores, transductores, actuadores y dems instrumentos de anlisis

incluidos en el Nivel 1, se encargan de comunicar las condiciones del proceso
al sistema de control por un lado, y por otro, ajustan el proceso de acuerdo
con las rdenes recibidas desde el sistema de control, del mismo nivel o
superior. En el primer caso tendramos los sensores y transductores e
instrumental de campo y en el segundo los actuadores.
La coordinacin de todos estos elementos se hace, bien mediante un bus de
campo, bien mediante un bus de dispositivos. La conexin de los actuadores y
sensores al resto del DCS se har directamente al bus de comunicacin o a
los mdulos de E/S, dependiendo de las posibilidades de comunicacin que
posean. A su vez, los mdulos de E/S pueden ser unidades de pequeos
autmatas, siendo estos los que integrarn las comunicaciones necesarias.
La instalacin de todo lo relacionado con este nivel de control se lleva a cabo
por personal altamente especializado, ya que el mismo elemento (sobre todo
transductores y actuadores) unos centmetros adelante o atrs no mide o
acta con igual fidelidad. Estos componentes, sobre todo los transductores,
son muy sensibles y precisan unas condiciones de trabajo muy definidas, por
lo tanto es fundamental elegir el dispositivo adecuado para evitar multitud de
problemas sin lgica aparente.
6.3.2 Nivel 2: Controladores Lgicos Programables y Comunicaciones.
Suele denominarse generalmente de control y regulacin. En este nivel se
encuentra la interface de operaciones de cada uno de los procesos
controlados. La interface de operaciones o consola ser una estacin tipo
ordenador personal, ya que constar de teclado, unidad de visualizacin y
puntero. Esta interface permite al operador observar el estado del proceso y
programar los elementos vinculados a l, individualmente si ello es necesario.

72

Los autmatas (PLCs) ubicados en este nivel suelen ser de prestaciones ms

llevadas, dotados de mdulos de comunicaciones industriales (buses de
campo), adems de sus funcionalidades caractersticas. Por otro lado, los
ordenadores irn equipados con tarjetas a modo de interface, que permitirn
la relacin adecuada con el entorno. Ambos equipos extraen los datos ms
significativos del nivel inferior mediante los puentes de comunicaciones
adecuados (gateway o bridge) y los ponen a disposicin de la interface de
operaciones. La interface de operaciones permite al operador ver datos del
proceso en cualquier formato.

Figura 6.3.2.1 Elementos Nivel 2.

Los formatos pueden incluir una visin global del estado del proceso,
representaciones grficas de los elementos o equipos de proceso, tendencias
de las variables, estado de alarmas y cualquier otro tipo de informacin. El
operador usa el teclado/puntero para dirigir los controladores, requerir
informacin del proceso, ejecutar estrategias de control y generar informes de
operacin. Esta interface se ubica fsicamente cerca del proceso o procesos
controlados.

73

En este segundo nivel nos encontramos con las celdas o clulas, vinculadas a
los diferentes procesos (cada una a uno, normalmente) y en ellas se pueden
producir los primeros descartes de productos a raz de las anomalas
detectadas.
Los niveles 1 y 2 tienden a integrarse cada vez ms en uno solo: control y
regulacin en planta. Ello es debido, principalmente a que los elementos de
campo (nivel 1) son cada vez ms sofisticados, arrebatando el campo a los
controladores del nivel 2, ya que algunos de ellos adems de incluir varios
elementos a la vez (transductor, acondicionador, regulacin digital), posee
una interface lo suficientemente potente como para comunicar directamente
con niveles superiores. De hecho, la consola de operaciones del nivel 2
puede ser usada para interrogar o dirigir un controlador inteligente del nivel 1.
Esta combinacin de inteligencia, controladores independientes e interface
de operador, proporciona la seguridad, velocidad, potencia y flexibilidad que
es la esencia de un DCS.
6.3.3 Nivel 3: Interfaz Humano-Maquina.
Este nivel es el conocido como de mando de grupos y en l se sita la
denominada en su da interfaz humano-maquina y que hoy en da suele
conocerse como interface para el control de la lnea de produccin. Esta
interface (con cualquiera de sus nombres) de un DCS facilita la coordinacin
de las diferentes clulas existentes en el nivel inferior, a la vez que supervisa
y controla toda una rea, permitiendo obtener un visn ms amplia de lo que
se est ejecutando en la planta. Tambin proporciona informacin importante
a los ingenieros despus de la instalacin y puesta en marcha del sistema.
Para mejorar la productividad, una interfaz humano-maquina deber ser
fcil de usar, rpida y eficiente. Mens de operaciones y bases de datos
ayudan a mejorar el uso y la productividad. De ah que en este nivel se
incluyan, sobre todo, ordenadores con software muy especfico.

74

En este nivel se produce tambin un anlisis pormenorizado de los datos

generados en niveles inferiores y se producen los descartes definitivos.
Adems se aplican los criterios ms exigentes de control de calidad y se
planifica la produccin a medio y corto plazo.

Figura 6.3.3.1 Elementos Nivel 3.

En el nivel 3 de un sistema de control distribuido se produce la primera
centralizacin, entendiendo por ello la concentracin masiva de informacin,
gracias a lo cual se pueden planificar estrategias sofisticadas en lo que a la
produccin industrial se refiere. As, en este nivel se deciden aspectos
productivos tan importantes como entrada y salida de materiales, es decir, la
logstica de aprovisionamiento.

75

6.3.4 Nivel 4: Direccin de Produccin.

Es el nivel de direccin de la produccin. En este nivel se define la estrategia
de la produccin en relacin con el anlisis de las necesidades del mercado y
se formulan previsiones de produccin a largo plazo. Sobre estas previsiones,
se planifica la produccin en el nivel 3.

Figura 6.3.4.1 Elementos del Nivel 4.

En este cuarto nivel se utilizan estaciones de trabajo, que permiten simular
estrategias de produccin e intercambiar datos con otros departamentos
vinculados, adems de establecer posibles cambios en ingenieras de los
procesos. Es un nivel con enfoques ms mercantiles, por lo que no
profundizaremos ms en l y tan slo aadiremos que los ordenadores en
este nivel estn especializados en gestin y almacenamiento de datos,
adems

de

estar

vinculados

mediante

la

red

de

comunicacin

correspondiente a sus respectivas aplicaciones.

76

6.4 Sistema de Control Distribuido Emerson DeltaV.

6.4.1 Introduccin.
Emerson es hoy una compaa que factura 22.000 millones de dlares, en un
conjunto diversificado de sectores, y emplea ms de 140.000 empleados
alrededor del mundo.

Figura 6.4.1 Logo Compaa Emerson.

Sus negocios los agrupa en:
Emerson Process Management
Emerson Climate Technologies
Emerson Network Power
Emerson Storage Solutions
Emerson Professional Tools
Emerson Appliance Solutions
Emerson Motor Technologies
Emerson Industrial Automation
Siendo Process Management el rea relacionada con la Automatizacin
Industrial, que a su vez se divide en:
Instrumentacin, incluida analtica. Con marcas como: Rosemount, Bristol,
Daniel, Micro Motion y otras.
Dispositivos de control final, como vlvulas de control y reguladores, en
marcas como: Fisher, Baumann, TopWork y otros.

77

Software y sistemas, para sistemas de control de procesos, sistemas de

seguridad, y gestin de activos, con marcas y productos tales como:
DeltaV, Ovation, smart SIS, AMS Suite y otros.

Figura 6.4.2 Logo DeltaV.

DeltaV es un Sistema de Control Distribuido, cuyas principales caractersticas
son:
Diseo orientado a buses.
Tiene como buses nativos: Foundation Fieldbus, AS-i bus, Profibus DP,
HART y DeviceNet, adems de sus entradas/salidas bsicas.
Soporta el estndar IEC 1804-3, o EDDL (Electronic Device Description
Language), que permite que todos los parmetros de un dispositivo
electrnico estn accesibles al sistema.
Puede configurarse para unas pocas entradas/salidas hasta ms de
30.000.
Conectividad con otros sistemas utilizando OPC y XML.
Tcnicas avanzadas de control, como son: control difuso (fuzzy), control
con redes neuronales, control predictivo, sintonizacin de lazos PID o
controles Fuzzy, deteccin de mal funcionamiento de lazos, control
estadstico multivariable, optimizador de tiempo real, monitoreo de
funcionamiento de equipos, simulacin, y otros.

78

Recordemos que un sistema de control distribuido consta de:

Controlador, equipo electrnico, cercano al proceso.
HMI. Interfase al operador.
Para algunos aspectos no es relevante en dnde reside una funcionalidad
determinada, ya que desde el punto de vista de configuracin se hace sobre
el sistema como un todo. Pero s puede llegar a ser importante en trminos de
confiabilidad o disponibilidad.
El controlador es tpicamente un equipo industrial, de alta disponibilidad. En
la siguiente figura se muestra un procesador con redundancia y
entradas/salidas bsicas.
El HMI en cambio corre sobre un computador normal, sobre Windows. Con un
grado de disponibilidad mucho menor.
La arquitectura se forma con un chasis de controlador de dos slots donde se
ubican el controlador y la fuente. Un segundo chasis puede proveer la
redundancia un segundo controlador con su fuente.
A este chasis, se conecta un chasis de E/S que es de 8 slots. Y puede
repetirse hasta agregar 8 chasis, para un total de 64 mdulos.
En estos chasis se pueden ubicar tarjetas de E/S bsicas, o tarjetas de
comunicaciones de alguno de los buses soportados.
Una variacin interesante es el sistema de montaje vertical, que permite
ubicar hasta dos controladores con sus fuentes, y 8 mdulos de E/S o
comunicaciones, segn se muestra en la siguiente figura.

79

En relacin a los mdulos especficos soportados, estos son:

Entradas/salidas bsicas: 6 tipos de E/S anlogas y 10 tipos de E/S
discretas. Para varios de ellos, pueden utilizarse terminales con fusibles.
Foundation Fieldbus. Mdulo con dos canales H1, 16 nodos por canal.
DeviceNet. Mdulo con una puerta; puede soportar hasta 61 nodos.
HART. Algunos de los mdulos anlogos, pueden soportar hasta 16
conexiones por canal.
Profibus DP. Un canal RS-485, soporta hasta 64 esclavos, a velocidades
hast 1.5 Mbps.
Mdulo Modbus RTU. Dos puertas seriales RS-232, RS-422 o RS-485, con
hasta 16 nodos por puerta. Velocidades hasta 115 kbauds.
Por ltimo mencionar que pueden integrarse hasta diez sistemas DeltaV en
un conjunto medianamente interoperable.
6.4.2 Arquitectura del Sistema de Control DeltaV.
El hardware del sistema consiste en lo siguiente:
Uno o ms estaciones de trabajo DeltaV.
Una red de control (simple o redundante) para la comunicacin entre los
nodos del sistema.
Fuentes de poder.
Uno o ms controladores Delta V, que permiten el control local y la
administracin de datos y las comunicaciones entre los subsistemas de
I/O (entrada y salida) y la red de control.
Identificador del sistema (conector del puerto paralelo).
En la Figura 6.5.2.1, se encuentra la estructura jerrquica del sistema DeltaV,
en el que se ve cmo la Planta (la Central) est conformada por reas que
contienen a los Mdulos, y dentro de ellos se encuentra la programacin de
los bloques o las secuencias SFC y que estos bloques contienen

80

parmetros y variables donde guardan los valores tomados del sistema por
las tarjetas de entrada y salida.

Figura 6.4.2.1 Arquitectura DeltaV.

El Sistema DeltaV, usa un sistema DINrail (rieles de conexin), que

interconecta los carriers (montaje de tarjetas) y los componentes (tarjetas)
que han sido diseados para instalaciones en lugares cerrados (gabinetes).
Los carriers proveen conexiones de alimentacin y de comunicaciones. Las
tarjetas y los controladores simplemente se insertan en los carriers.
Carriers.
Hay dos tipos de carriers:
De 2 espacios para tarjetas de fuente de alimentacin y controlador.
De 8 espacios para tarjetas de interfase de I/O.

81

Figura 6.5.2.2 Montaje de Dispositivos DeltaV en el Carrier.

Bus Local.
El bus local consiste de lo siguiente:
Carrier para la tarjeta de alimentacin y el controlador
Buses asociados a las interfaces de I/O de las carriers
Cables de conexin
El bus local suministra alimentacin al controlador y los subsistemas de I/O y
provee conexiones de comunicacin entre las tarjetas. El bus local, incluyendo
todo el cableado, no puede medir ms de 6.5 metros (21.3 pies).
.
Interfaz de Entradas y Salidas.
El Subsistema de E/S incluye interfaces de E/S montadas uno a uno o ms
carrier de 8 espacios para interfaces de E/S y una fuente de alimentacin
opcional que proporciona alimentacin a dispositivos.

82

La Interfaz de E/S consista de los siguientes componentes:

Bloque de Terminales de E/S que se coloca en el Carrier de Interfaz de
E/S para proporcionar terminales tipo tornillo para cableado de campo.
Tarjeta de E/S que se conecta sobre el bloque de Terminales de E/S en el
Carrier de Interfaz de E/S que convierte las seales de campo de un
formato digital para control y comunicacin.
Tipos de Tarjetas de Entradas y Salidas.
Entradas Analgicas
Serie 2 AI, 8 Canales, 4 a 20 mA, HART
AI, 16 Canales, 4 a 20 mA, HART
AI, 8 Canales, 4 a 20 mA, HART
AI, 4 Canales, Entradas Aislada (Termopar, RTD, MVolt, Ohm, Voltaje)
AI, 8 Canales, 4 a 20 mA
AI, 8 Canales, 1-5 v
AII.S., 8 Canales, 4 a 20 mA, HART
RTD, 8 Canales
Termopar, 8 Canales
Entradas Discretas
DI, 8 Canales, 24 VCD, Aislada
Serie 2 DI, 8 Canales, 24 VCD, contacto seco
DI, 8 Canales, 24 VCD, contacto seco
DI, 8 Canales, 120 VCD, Aislada
DI, 8 Canales, 120 VCD, contacto seco
DI, 8 Canales, 230 VCD, Aislada
DI, 8 Canales, 230 VCD, contacto seco

83

DI de Alta Densidad, 32 Canales, 24 VCD, contacto seco

Salidas Analgicas
Serie 2 AO, 8 Canales, 4 a 20 mA, HART
AO, 8 Canales, 4 a 20 mA, HART
AO, 8 Canales, 4 a 20 mA
AO I.S., 8 Canales, 4 a 20 mA
AO I.S., 8 Canales, 4 a 20 mA, HART
Salidas Discretas
DO, 8 Canales, 120/230 VCA, Aislada
DO, 8 Canales, 120/230 VCA, High Side
DO, 8 Canales, 24 VCD, Aislada
Series DO, 8 Canales, 24 VCD, High Side
DO, 8 Canales, 24 VCD, Aislada
DO Alta Densidad, 32 Canales, 24 VCD, High Side
DO I.S., 4 Canales, Alimentacin I.S de 24 VCD
Interfaz de Comunicacin DeltaV.
2 Puertos, mximo 16 Dispositivos/Puerto, 1900 metros

Device Net

(Serie 2)
1 Puerto, mximo 61 dispositivos, 500 metros a 125K baudios Profibus
DP
1 Puerto, mximo 64 dispositivos, 200 metros a 1.5M baudios Interfaz de
Sensor Actuador (AS-i)
2 Puerto, mximo 31 dispositivos/Puerto, 300 metros

Interfaz Serial

(Series 1y2)
2 Puertos de Protocolo Modbus, RS232/RS485 2 Puertos Programables

84

Controlador.
El controlador de Delta V se monta en la ranura derecha del Carrier de 2
Espacios para Alimentacin/Controlador
Hubs & Switches de DeltaV.
Los hubs y los switches proporcionan un medio de conectar mltiples nodos.
Las opciones disponibles de hub incluyen:
8 Puertos, 10 Base T
12 Puertos, 10 Base T
12 Puertos, 10 Base T, Interfaz de Fibra ptica
12Puertos, Velocidad Dual
12Puertos, Velocidad Dual
12Puertos, Velocidad Dual, con /Enlace de Fibra ptica
12Puertos, Velocidad Dual, con /2 Enlaces de Fibra ptica
24Puertos, Velocidad Dual
24Puertos, Velocidad Dual, con /Enlace de Fibra ptica
24 Puertos, Velocidad Dual, 2 Enlaces de Fibra ptica
6 Puertos, Fibra ptica 10MB
6 Puertos, Fibra ptica 10MB, con/Modulo Interfaz de cobre en Par
Torcido

Fuente de Alimentacin del Sistema DeltaV.

Las Fuentes de Alimentacin del Sistema Delta V constan de las siguientes
opciones:
Fuente de Alimentacin del Sistema (CA/CD)-Entrada 110VCA 220VCA
Fuente de Alimentacin del Sistema (CD/CD)-Entrada 24VCAD 12VCD

85

La Fuente de Alimentacin Bulk de Delta V consta de las siguientes opciones:

Fuente de Alimentacin Bulk de CA a 24 VCD
Fuente de Alimentacin Bulk de Bulk de AC a 12 VCD
Fuente de Alimentacin Bulk de Bulk de 24 VCD a 12 VCD
Se tiene disponible una Fuente de Alimentacin Intrnsecamente Segura para
las E/S Intrnsecamente Seguras.

Figura 6.5.2.3. Fuente de Alimentacin en el Sistema DeltaV.

Hardware de la Estacin del Usuario.

Estacin de Trabajo Dell Intel Pentium con:

CD-ROM
Tarjeta (s)de Interfaz de Red
Un puerto paralelo

86

monitor de 17/21 pulgadas

pantalla plana de 19 pulgadas
Monitor Dual, Opcional

Figura 6.5.2.4 Estacin de Trabajo.

Servidor Dell Intel Xeon Sencillo o Dual con:

CD-ROM
Tarjeta (s) de Interfaz de Red
Un puerto paralelo
Respaldo en Cinta
RAID 5 (Arreglo Redundante de Drives Independientes)

87

Capitulo 7. Sistema de Control DeltaV de la Central Termoelctrica Altamira.

7.1 Caractersticas Generales.
El Sistema de Control DeltaV de la Central Termoelctrica Altamira es un
sistema abierto que integra las diferentes variables de las Torres de
Enfriamiento, Clarificador y Tanques de Agua Desmineralizada, Agua de
Condensado, Acido y Sosa, cuenta con las herramientas y los accesorios
para establecer comunicacin e integracin con computadoras de
aplicaciones administrativas y de control para el manejo de informacin en
tiempo real, permitiendo la interoperabilidad de varios elementos del proceso
y naturaleza modulante que facilita el crecimiento a futuro en otras reas del
proceso.
La plataforma de operacin es en Windows NT, la cual cuenta con la
seguridad y la robustez que el proceso y la aplicacin demanda, como son
contrasea de acceso individual, configuracin del sistema de tal manera que
se registran en forma automtica las operaciones o modificaciones que se
realicen dentro del sistema.
El sistema cuenta con la capacidad de manejar, configurar y administrar la
instrumentacin de campo sin herramientas adicionales, cuenta con el
protocolo Fieldbus Foundation, por medio del cual el sistema puede
monitorear ms de una variable por cada instrumento, pudiendo diagnosticar,
configurar, dar mantenimiento preventivo, establecer datos histricos,
calibraciones, etctera todo integrado dentro del sistema.
El sistema de control, tiene la flexibilidad de permitir remover cualquier
elemento sin necesidad de parar o retirar la energa del mismo, cuenta con
procesadores redundantes con comunicacin directa bajo el estndar IEEE
802.3 y permite manejar redundancia en la interfaz o tarjeta de comunicacin
de Fieldbus Foundation H1 y en todas y cada una de las interfaces de entrada

88

y salida con cualquier tipo de comunicacin, tambin cuenta con redundancia

en sus fuentes de alimentacin.
Para la visualizacin del proceso, el sistema cuenta con dos estaciones de
operacin y/o ingeniera tipo computadoras no ensambladas, marca DELL
Pentium IV, con monitor plano LCD, memoria RAM de 512 MB, lector con
capacidad de escritura de CD ROM, disco duro de 40 GB, puertos de red de
control redundantes y puerto Ethernet adicional.
El sistema de control cuenta con una integracin total, eliminando el
problema que representan los sistemas hbridos, donde el hardware es de un
fabricante y el software es de otro, con los problemas de integracin que esto
representa.
La arquitectura del sistema permite a los procesadores de control operar en
redundancia cien por ciento, en un arreglo donde estos estn montados en un
gabinete NEMA 12, con sus respectivos mdulos de entradas y salidas,
fuentes de alimentacin, controladores de proceso completamente cableados
y por separado de las estaciones de operacin las cuales podrn trabajar en
forma independiente o en forma redundante en caso de falla de una de ellas
estas estaciones de operacin tienen la capacidad de comunicarse de forma
independiente con los procesadores de control de manera tal que no estn
sujetas a una arquitectura limitada como lo es en la arquitectura clienteservidor.
El sistema tiene la capacidad de poder colectar seales discretas con tarjetas
localizadas en campo, con arreglos de hasta 8 seales de entrada y 8 seales
de salida y poder comunicarlas a travs de un par de hilos va Fieldbus
Foundation H1.
El Sistema de Control DeltaV es un sistema de fcil configuracin a travs de
bloques funcionales normalizados por la IEC a travs del estndar IEC1131-3

89

y por la Fieldbus Foundation, que facilita la modificacin de los esquemas de

control.
La modificacin del Sistema de Control, se realiza por medio de herramientas
basadas en Windows que permiten el manejo de una sola base de datos,
estas herramientas permiten el manejo de tcnicas de control avanzado
sobre las estrategias de control que se configuren, estas tcnicas son
clculos de variabilidad de proceso, autosintona, control por lgica difusa,
control predictivo y control neuronal.
La configuracin de los lazos de control de acuerdo a las necesidades propias
del proceso, se realizan de manera fcil, utilizando las herramientas de
configuracin, ya sea para lazos simples o compuestos.
El Sistema de Control est diseado de tal manera que permite crecer hacia
otras reas del proceso sin interrumpir la operacin del mismo, siendo posible
reemplazar tarjetas de cualquier tipo con el sistema completamente
energizado sin afectar la integridad ni operacin del mismo.
El Sistema de Control tiene la capacidad de poder comunicarse a un sistema
SAP de la Central a travs de estndares como protocolo OPC.
El Sistema de Control DeltaV tiene la aprobacin de Fieldbus Foundation para
funcionar como sistema anfitrin de toda la instrumentacin de campo que
utilice el mismo protocolo, as mismo cumple con la clasificacin G3 (ISAS71.04-1985) para contaminantes areos en las interfaces de entrada/salida
y para los controladores de proceso, teniendo en su diseo de construccin
un acabado tropicalizado.
Todas las tarjetas de interface de entradas/salidas del Sistema de Control,
son autodireccionables, por lo que no cuentan con un DIP switch para este
propsito, as mismo, los controladores cuentan con la funcin de arranque
en frio, para que en caso de prdida de energa y a su restablecimiento, los

90

controladores debern restablecerse, descargarse y ponerse en lnea sin la

intervencin del operador.
La redundancia de los controladores es inmediata, es decir, no solo es posible
insertar un controlador de respaldo con el sistema energizado, sino que el
controlador primario puede actualizar al controlador de respaldo, para en
caso de una falla el controlador de respaldo pueda tomar el control sin ningn
inconveniente en el proceso.
El Sistema de Control tiene la capacidad de redundancia en cada uno de sus
componentes:
Estaciones de Ingeniera
Estaciones de Operacin
Red Ethernet IEE802.3 entre las estaciones y los controladores
Fuentes de Alimentacin
Controladores de Proceso
Mdulos de entradas y salidas convencionales
Mdulos de comunicacin digital con el protocolo Fieldbus Foundation H1

Figura 7.1.1 Estacin de Operacin Nivel 5

91

Las estaciones de operacin propuestas cuentan con:

a) Un historiador de 250 variables de manera que cada una de las
estaciones de operacin permita el resguardo y configuracin de 250
tendencias histricas.
b) Una bitcora de eventos que registra automticamente cualquier evento
que se suscite en el sistema como puede ser: alarmas del proceso, fallas
del sistema, cambios de operador y descarga de las estrategias de control
de los procesadores.
c) Comunicacin de manera directa e independiente a cada uno de los
controladores de proceso usando el estndar de Ethernet IEEE802.3 de
manera que no dependan de ninguna otra mquina o servidor para
actualizar los valores del proceso en la pantalla, con esto dando una
mayor certidumbre y seguridad al sistema.
d) Capacidad de generar reportes de Excel y en tiempo real a travs del
estndar OPC de intercambio de datos.
e) Capacidad de manejar cuentas de acceso que limiten la operacin y
sintona de determinadas reas del proceso, para cada uno de los
operadores.
f) Capacidad de almacenar los grficos generados en disco duro.
g) Capacidad de generar reportes configurables de acuerdo a las
necesidades que la Central Termoelctrica Altamira pudiera requerir.
h) Capacidad de generar alarmas y validar las que la Central indique.
i) Herramienta

de

diagnostico,

configuracin

calibracin

de

la

instrumentacin inteligente de campo con comunicacin Fieldbus

Foundation H1.

92

El Sistema de Control DeltaV cuenta con:

a) Los dispositivos necesarios para que la comunicacin con los
instrumentos de campo con comunicaciones Fieldbus Foundation, sea sin
limitaciones de distancia.
b) La capacidad de poder manejar al menos todas las tarjetas de interfaz
que a continuacin se mencionan y de las cuales se suministraran las
requeridas;
Mdulos de 8 entradas digitales
Mdulos de 8 salidas digitales
Mdulos de 8 entradas analgicas de 4-20mA con protocolo HART
Mdulos de 8 salidas analgicas de 4-20mA con protocolo HART
Mdulos de comunicacin digital Fieldbus Foundation
Mdulos de interfaz de entradas/salidas discretas con protocolo digital
AS-i Bus
Mdulos convertidores de seales discretas convencionales a Fieldbus
Foundation
c) Capacidad de crecimiento hasta la capacidad del Hardware instalado.
d) Capacidad de importar cualquier tipo de dibujo en AutoCAD o de mapa de
bits para darle atributos de animacin.
e) Capacidad de tener acceso simultaneo a amientes de desarrollo,
configuracin y ejecucin, con la finalidad de hacer cambios en la
configuracin de grficos dinmicos o en la configuracin de variables.
f) Capacidad de agregar o modificar en lnea, variables, dispositivos,
alarmas, tendencias, etctera, sin tener que parar el proceso.

93

g) Capacidad de realizar despliegues de datos mediante configuracin dragand-drop.

h) Herramientas avanzadas de diagnostico, que le permiten supervisar
parmetros crticos del sistema como: capacidad de disco duro, memoria
utilizada, tiempo de ejecucin de tareas, errores en la comunicacin de la
red, etctera.
i) Todas las licencias requeridas para operar sin restricciones, tanto para
software como para hardware.
j) El sistema de control, con una arquitectura del estado del arte y una
integracin al cien por ciento.

94

7.2 Torres de Enfriamiento.

En la Central Termoelctrica Altamira, se cuenta con Torres de Enfriamiento
de tipo tiro inducido con flujo cruzado, en las cuales el calor se extrae por
medio de los ventiladores que se encuentran instalados en la parte superior
de la torre. En unidades 1 y 2, la torre de enfriamiento cuenta con 5 (cinco)
ventiladores en cada unidad, en tanto que las unidades 3 y 4, se tienen 9
(nueve) ventiladores en cada una. La ubicacin de los ventiladores obliga al
aire a desplazarse hacia arriba.
Las torres de enfriamiento tienen como finalidad enfriar una corriente de
agua por vaporizacin parcial de esta con el consiguiente intercambio de calor
sensible y latente de una corriente de aire seco y fro que circula por el mismo
aparato.
Las torres pueden ser de muchos tipos, sin embargo el enfoque se centra en
un equipo de costo inicial bajo y de costo de operacin tambin reducido.
Con frecuencia la armazn y el empaque interno son de madera. Es comn la
impregnacin de la manera, bajo presin con fungicidas. Generalmente el
entablado de los costados de la torre es de pino, polister reforzado con
vidrio, o cemento de asbesto.

Figura 7.2.1 Torre de Enfriamiento No. 3

95

Pueden empacarse con empaques plsticos. El empaque de plstico puede

ser polipropileno, moldeado en forma de enrejado o alguna otra forma. El
espacio vaco es muy grande, generalmente mayor del 90% con el fin de que
la cada de presin del gas sea lo ms baja posible. Como consecuencia la
superficie de la interface no slo incluye la superficie de las pelculas lquidas
que humedecen el empaque, sino tambin la superficie de las gotas que caen
como lluvia desde cada fila.

Figura 7.2.2 Interfaz Humano Maquina Torre de Enfriamiento No. 3

La torre de enfriamiento es una estructura de madera, en la cual el
enfriamiento del agua, se lleva a cabo de la siguiente manera:
Una gota de agua en su trayectoria a lo largo de la torre, sufre varias
transferencias de calor, siendo stas por conduccin y evaporacin.
La temperatura del bulbo hmedo del aire es la mnima temperatura a la cual
es posible enfriar el agua en un sistema evaporativo.
En una torre de enfriamiento las gotas de agua caen a travs de una corriente
de aire, cuya temperatura de bulbo hmedo es ms baja que la del agua.

96

Durante la evaporacin de una pequea parte del agua, el aire absorbe calor
del agua remanente. Esta transferencia de calor es debida al efecto de la
evaporacin del agua por el calor latente.
Cuando el agua es enfriada por evaporacin, se transfiere alrededor de
544.30 kcal/kg., de agua evaporada, en otras palabras, la evaporacin de .45
kg. de agua en una torre de enfriamiento, enfriar 45.35 Kg. de agua a 5.5C.
En adicin al calor latente, hay tambin una pequea cantidad de calor
sensible transferida, debido a la diferencia de temperaturas entre el agua y la
temperatura del bulbo seco del aire.
El Sistema de Control DeltaV es usado para la automatizacin de las Piletas
de las Torres de Enfriamiento, cuando detecta nivel bajo en la Pileta manda
abrir unas vlvulas para llenar a hasta un nivel determinado igualmente
cuando detecta nivel alto manda abrir unas vlvulas llamadas vlvulas de
purga hasta el nivel deseado, igualmente el Sistema DeltaV es usado para
monitorear variables como Potencial de Hidrogeno, Conductividad y Flujo de
llenado de las Piletas.
A continuacin se muestra la Instrumentacin que se usa y los lazos de
Fieldbus para la comunicacin con el Sistema DeltaV.

97

Figura 7.2.3 Lazo Fieldbus Instrumentacin Torres de Enfriamiento No. 1 y 2

a) Transmisor de Nivel de la Pileta de la Torre de Enfriamiento No. 1
b) Transmisor de Nivel de la Pileta de la Torre de Enfriamiento No. 2
c) Analizador de pH Agua la Pileta de la Torre de Enfriamiento No. 1
d) Analizador de pH Agua la Pileta de la Torre de Enfriamiento No. 2
e) Analizador de Conductividad Agua la Pileta de la Torre de Enfriamiento No.
1
f) Analizador de Conductividad Agua la Pileta de la Torre de Enfriamiento No. 2

98

Figura 7.2.4 Lazo Fieldbus Instrumentacin Torres de Enfriamiento No. 2 y 3

a) Transmisor de Flujo de Agua de Repuesto de la Torre de Enfriamiento No. 2
b) Transmisor de Nivel de la Pileta de la Torre de Enfriamiento No. 3
c) Transmisor de Flujo de Agua de Repuesto de la Torre de Enfriamiento No. 2

99

Figura 7.2.5 Lazo Fieldbus Instrumentacin Tanque de Acido No.3 y Torre de

Enfriamiento No. 3
a) Transmisor de Nivel Tanque de Acido No. 3
b) Analizador de Conductividad Pileta Torre de Enfriamiento No. 3
c) Analizador de pH Agua la Pileta de la Torre de Enfriamiento No. 3
d) Convertidor Fieldbus a Corriente
e) Transmisor de Flujo de Agua de Repuesto de la Torre de Enfriamiento No. 2

100

Figura 7.2.5 Lazo Fieldbus Instrumentacin Torre de Enfriamiento No. 4

a) Transmisor de Nivel de la Pileta de la Torre de Enfriamiento No. 4
b) Analizador de Conductividad Pileta Torre de Enfriamiento No. 4
c) Analizador de pH Pileta Torre de Enfriamiento No. 4
d) Transmisor de Flujo de Agua de Repuesto de la Torre de Enfriamiento No. 4

101

7.3 Clarificador.
El Clarificador es un sistema clarifloculador que tiene la finalidad de eliminar
la dureza, el olor y las impurezas orgnicas del agua cruda, mediante el
procedimiento de clarificacin y descarbonatacion. El proceso de clarificacin
se da por medio de la coagulacin, floculacin y sedimentacin de la
turbiedad del agua.
Los floculos formados, por gravedad se sedimentan y se eliminan como lodos
mediante purga para despus ser enviados al tanque de mezcla de lodos.
El clarificador es equipo cilndrico de fondo cnico que cuenta con una zona
central de mezcla y reaccin, equipada con una hlice de diseo especial y
faldn de reparticin para favorecer el cambio de velocidad del agua cruda y
pasar por la zona de clarificacin.
En el clarificador, los lodos estarn constituidos de diferentes especies cada
uno con una velocidad de decantacin distinta para el carbonato de calcio
puro y reducida para los hidrxidos de Magnesio, Hierro y Coloides, por lo que
es necesario considerar una velocidad de sedimentacin optima.

Figura 7.3.1 Clarificador

102

En este equipo se tiene la ventaja de contar con una recirculacin interna de

lodos, es decir mediante una hlice central los lodos preformados son
conducidos hacia la zona de mezcla reaccin tenindose de esta forma una
mayor eficiencia en la formacin floculos y un ahorro de qumicos.
La hlice central tiene un perfil especialmente estudiado que evita deteriorar
los lodos ligeros de los hidrxidos, y a su vez mezclar ntimamente los lodos
formados y recirculados con el agua ingresante al equipo.
El agua clarificada se colecta en la parte superior del equipo a travs de un
colector perifrico equipado con vertederos. Los lodos se sedimentan en el
fondo y son barridos y conducidos por un rastral radial hacia la tolva central
de lodos. De ah una parte se recirculan internamente, por medio de la hlice
o bien se dirigen hacia el pozo de lodos donde se permite su extraccin de
forma intermitente.

Figura 7.3.2 Interfaz Humano Maquina Clarificador

103

La filtracin es un procedimiento en el que se utiliza el paso de una mezcla

solido-liquida a travs de un medio poroso que retiene los slidos y deja pasar
los lquidos.
Su funcin es retener las partculas gruesas suspendidas en el agua tratada o
para retener cogulos o componentes de lodo de la coagulacin de los
procesos de ablandamiento. Su diseo est basado en un proceso de doble
filtracin en profundidad, a travs de los filtros verticales con lecho filtrante
de arena silicocuarzosa.
El Sistema de Control DeltaV es el encargado de monitorear las variables de
Conductividad y Potencial de Hidrogeno del Agua de entrada a la Central
Termoelctrica, as mismo monitorea la carga y descarga de agua mediante
Transmisores de Flujo y el Nivel de las piletas del Clarificador.
A continuacin se muestra la Instrumentacin que se usa y los lazos de
Fieldbus para la comunicacin con el Sistema DeltaV.

Figura 7.3.3 Lazo Fieldbus Instrumentacin Clarificador

104

a) Transmisor de Flujo Agua de Salida del Clarificador

b) Transmisor de Nivel Pileta del Clarificador
c) Analizador de Conductividad Agua de Salida del Clarificador
d) Convertidor de Fieldbus a Corriente
e) Analizador de pH Agua de Salida del Clarificador

Figura 7.3.4 Lazo Fieldbus Instrumentacin Clarificador y Tanques de Agua

Desmineralizada No. 1 y 2
a) Transmisor de Flujo Agua de Entrada al Clarificador
b) Transmisor de Flujo Agua del Ro Tames
c) Transmisor de Flujo Agua Clarificada Salida de Filtros
d) Analizador de Conductividad Agua Clarificada Salida de Filtros
e) Transmisor de Nivel Tanque Agua Desmineralizada No. 1
f) Transmisor de Nivel Tanque Agua Desmineralizada No. 2

105

7.4 Tanques de Agua Desmineralizada, Agua de Condensado, Acido y Sosa.

El Sistema de Control DeltaV es usado para monitorear solamente los niveles
de los Tanques arriba mencionado, a continuacin se explica para que son
usados dichos Tanques.
Tanques de Agua Desmineralizada.
Los Tanques de Condensado almacenan el agua proveniente de la Planta de
Osmosis Inversa, la cual su objetivo es reducir la sanidad y el contenido de
otras sustancias contaminantes que estn disueltas en el agua provenientes
del clarificador.
El Sistema de Osmosis Inversa se puede considerar el corazn de la Planta ya
que es aqu donde se eliminan la mayora de las impurezas contenidas en el
agua. La manera en que trabaja es que al agua que contiene sales u otros
contaminantes se le aplica bastante presin y se le hace pasar por una
membrana sinttica semipermeable. Debido a que la membrana no esta
dotada de poros, el agua tiene que disolverse en la membrana y pasar por
difusin a travs de esta. Al pernear el agua por la membrana queda
altamente pura y atrs casi todas las sales y otros contaminantes como
pesticidas, organismos microbiolgicos y materia orgnica

Figura 7.4.1 Tanque de Agua Desmineralizada No. 2

106

Figura 7.4.2 Interfaz Humano Maquina Tanques de Agua Desmineralizada

Tanques de Condensado.
El sistema de condensado recoge el agua producida por la condensacin del
vapor de escape de la turbina de baja presin, bombendola desde el
condensador al deareador a travs de los calentadores de baja presin.
Parte de esta agua se recircula al condensador tras haber sido utilizada en
atemperaciones, sellos, etc., y otra parte se utiliza en la reposicin de agua a
otros sistemas.

Este gasto y el consumo propio del ciclo agua-vapor se

reponen desde el tanque de almacenamiento de condensado en forma

automtica.
El condensador acta como elemento receptor del vapor condensado,
recirculaciones del sistema y del agua de aportacin al ciclo. Esta agua se
almacena en el pozo caliente desde donde es bombeada por medio de las
bombas de condensado.
Este procedimiento comprende los equipos que configuran el Sistema de
Agua de Condensado. Para el funcionamiento del Sistema de Condensado, se
cuenta con el siguiente equipo:

107

a).- Tanque de Almacenamiento de Condensado.

b).- Condensador Principal (Lado Vapor).
c).- Bombas de Condensado.
d).- Condensador de Vapor de Sellos.
e).- Condensador del Banco de Eyectores de Servicio.
f).- Calentadores de Baja Presin.
g).- Deareador.
h).- Atemperacin del cuello de la turbina de baja presin
i).- Alimentacin del generador vapor-vapor y atemperacin del vapor auxiliar
j).- Atemperacin del vapor de sellos y del condensador de vapor sellos
k).- Refrigeracin y sellado de las bombas de agua de alimentacin
l).- Llenado de tanques de productos qumicos
m).-Condensador del vapor de sellos y eyectores
n).- Control del caudal de condensado
Los Tanques de Condensado son tanques cilndricos verticales, de cpula fija,
construidos de placa de acero al carbn. Estos tanques se utilizan para
almacenar el agua que ha sido desmineralizada en la planta de tratamiento
qumico, para de ah tomar la que sea necesaria para reponerla al ciclo, as
como tambin para retornar a l, el excedente de agua cuando tiene un alto
nivel el pozo caliente.

108

Figura 7.4.3 Tanque de Agua de Condensado No. 3

Figura 7.4.4 Interfaz Humano Maquina Tanques de Condensado

109

Tanques de Acido Sulfrico y Sosa Caustica.

El objetivo del Acido Sulfrico y la Sosa Caustica es el de proveer ajuste de
Potencial de Hidrogeno (pH) al agua de circulacin dentro de la plnata
osmosis inversa, segn sea el valor del pH.

Figura 7.4.5 Tanque de Acido No. 2

Figura 7.4.6 Interfaz Humano Maquina Tanques de Acido

110

Figura 7.4.7 Tanque de Sosa No. 1

Figura 7.4.8 Interfaz Humano Maquina Tanques de Sosa

A continuacin se muestra la Instrumentacin que se usa para la Medicin de
Nivel y los lazos de Fieldbus para la comunicacin con el Sistema DeltaV.

111

Figura 7.4.9 Lazo Fieldbus Tanques de Condensado y Agua Desmineralizada

a) Transmisor de Nivel Tanque de Condensado No. 1
b) Transmisor de Nivel Tanque de Condensado No. 2
c) Transmisor de Nivel Tanque de Agua Desmineralizada No. 4
d) Transmisor de Nivel Tanque de Agua Desmineralizada No. 3
e) Transmisor de Nivel Tanque de Condensado No. 4
f) Transmisor de Nivel Tanque de Condensado No. 3

112

a) Transmisor de Nivel Tanque de Sosa No. 1

b) Transmisor de Nivel Tanque de Sosa No. 2
c) Transmisor de Nivel Tanque de Acido No. 1
d) Transmisor de Nivel Tanque de Acido No. 2
e) Convertidor Fieldbus a Corriente
f) Convertidor Fieldbus a Corriente

113

Conclusiones.
En la Central Termoelctrica Altamira, es necesario tener un estricto control
de la entrada de agua, ya que para la generacin de vapor esta es esencial, el
Sistema de Control DeltaV permite un fcil control y monitoreo en las Torres
de Enfriamiento, Tanques de Condensado, Tanques de Agua Desmineralizada,
Tanques de cido y Tanques de Sosa. Este control no sera eficaz si no se
tuvieran las herramientas adecuadas, una de ellas es sin duda el Protocolo
de Comunicacin Fieldbus, que permite una fcil interaccin entre los
dispositivos de campo, las variables a controlar y el monitoreo en las
Estaciones de Operacin.
Fieldbus es una plataforma para control de procesos de tecnologa digital, que
consiste esencialmente de una red de rea local con dispositivos de campo
inteligentes intercambiando informacin y ejecutando funciones inteligentes,
de control geogrficamente distribuido, esto permite tener una comunicacin
en tiempo real, y esto es muy importante en procesos como la generacin de
energa elctrica. La Central Termoelctrica Altamira, cuenta con sistemas de
control que permiten una rpida respuesta para la manipulacin de las
diferentes variables.
Analizando cada una de las ventajas y desventajas que proporciona el
Sistema de Control DeltaV, puede concluirse que es un Sistema de Control
Distribuido, confiable que ofrece una plataforma de trabajo amigable, fcil de
operar y que mantiene comunicacin en tiempo real con las variables que
intervienen en el proceso.

114