Il.- ANTECEDENTES2.1. Generalidades de la Tostacion. La Tostacién de minerales y concentrados refractarios de oro, previo a la lixiviacién con cianuro, se ha practicado por muchas décadas. El principal objetivo de la tostacién es de oxidar sulfuros a oxidos intimamente asociado a los minerales sulfurosos y telurosos para aumentar la extraccién del oro, durante la lixiviacién con cianuro, Recientemente se han hecho grandes descubrimientos de minerales refractarios con alta ley de oro y plata. El término refractario se aplica a los minerales y concentrados de oro que presentan bajas recuperaciones en la lixiviacion, por lo que estos necesitan un pretratamiento oxidativo que bien puede ser Ia tostacién, previo a la cianuracién convencional (1). La tostacién de los minerales 0 concentrados de los metales basicos como paso preliminar para la lixiviacién, realiza la funcién de oxidar sulfuros, a 6xidos 0 a sulfatos, 0 de reducir los silicatos y éxidos a un estado metalico . Esta se hace con el propésito de transformar los compuestos metalicos insolubles en otros que sean solubles en el agente quimico lixiviante, asi como para volatilizar ciertas impurezas solubles que pudieran contaminar a la solucién cargada. También es ttil para hacer porosos a los compuestos metélicos y de esta forma faciltar la accién del agente lixiviante. Como Ia tostacién es una operacién relativamente costosa, solo puede aplicarse a material de alta ley que pueda justificar los altos costos de este tratamiento. Sin embargo, puede obtenerse el efecto de una tostacién oxidante o sulfatizante de minerales sulfurosos de baja ley mediante su intemperizacion natural experimentada durante un periodo prolongado. En la Tabla 1, se presentan los diferentes métodos de lixiviacién para minerales refractarios.MINERAL DE ORO Y | : 1 J J 1 | | | TOSTACION ‘BIO-OXIDACION (OXIDACION QUIMICA LIXIVIACION ACIDA LIXIVIACION A LIXIVIACION A PRESION PRESION ALKALINA ACIDA Tabla 1.- Diferentes métodos de lixiviacion de minerales refractarios de oro.2.2. Mineralogia La thineralizacién de los materiales refractarios de oro, no se ha establecido detalladamente para todos los depésitos, no obstante, en muchos de ellos, la resistencia a la cianuracién directa se atribuye al oro extremadamente fino encapsulado en pirita y ciertos minerales de la ganga, notablemente cuarzo. Hay indicaciones de que existe un poco de oro distribuido uniformemente a través de ciertos tipos de compuestos orgénicos como el carbén, sin embargo, esto no ha sido verificado claramente (2) En algunos depésitos se ha observado que el oro incrustado en pirita, se presenta en una forma no metalica asociada a zonas ricas en arsenopirita, Una explicacion es que los dtomos del oro han substituido al arsénico v a los posibles étomes de hierro, u ocurre como una substitucin adecuada insterticial. Metaldrgicamente esto podria ser significative y puede explicarse porque en una oxidacién proyecta solamente la oxidacién parcial de los suifuros. 2.3.- Reacciones Basicas de la Tostacion La quimica basica de una tostacion oxidativa, para minerales concentrados piritosos y arsenopiritosos de oro, es relativamente sencilla los sulfuros metalicos se convierten a oxidos metélicos y didxide de azufre (SO:), liberandose como gas. Las reacciones estan generalmente entre 600 y 700°C.4FeS: + 110: > 2Fe:0; + 8SO: a Pirita Hematita 3FeS: + 80: > FeO. + 6 SO: (2) Pirita Magnetita La tostaci6n de la pirita (FeS.) en una atmésfera altamente oxidante, produce la hematita (Fe:0s) de acuerdo a la reaccién # 1. Cuando la atmésfera de la tostacién es menos oxidante, la magnetita sera producida segtin lo mostrado en la reaccién #2. Para la extraccién mas favorable del oro, un producto que contiene aproximadamente 75 a 85 % de hematita y el resto magnetita, es generaimente el mas deseable. Durante la tostacién se puede formar un poco de sulfato de hierro y esto es indeseable, los ferrocianuros se forman facilmente con (Fe:SO.). La arsenopirita se oxida a diéxido de azufre (SO.), hematita (Fe0:) y tridxido de arsénico (As:0:). FeAsS + 30: > FeAsO. + SO 3) Arseniato fertico GFeAsS + 14%0; > 3As:O: + 2Fe:0. + 6 SO: (4) TriOxido de arsénico 2Fe0. + %0:> 3Fe.Os 6) La oxidacién de la arsenopirita es algo mas compleja que la pirita, La reaccién # 3 ocurrird si la tostacién de arsenopirita se lleva a cabo en una atmésfera altamente oxidante. Esta es una reaccién indeseable puesto que se forma el arseniato fertico (FeAsO.) que inhibira la extraccién del oro durante la lixiviacién con cianuro.Las reacciones deseables se muestran en las reacciones 4 y 5, la primera reaccién convierte el arseniato a triéxido de arsénico volatil (As:O:) en una atmésfera menos oxidante a una temperatura relativamente mas baja (500 °C y 80 % de O:). La segunda reaccién se realiza a una temperatura y en una atmésfera altamente oxidante. Para lograr estas reacciones se requiere de una tostacion en 2 etapas. La etapa # 1 debe de ser a bajas temperaturas Y poco aire para producir As:O: y evitar FeAsO., La etapa # 2 debe sera una temperatura alta y con exceso de aire para producir la hematita porosa (As:0: es removida durante la tostacién) C+: > CO 6) La reaccién # 6 muestra el carbén organico elemental (C) que se oxida como diéxido de carbono (CO:). Esta reaccién depende del tipo de carbén presente y la temperatura de tostacién. El carbén organico con una temperatura bastante baja de ignicién oxidara facilmente al CO: mientras que los carbonos tipo grafiticos con altas temperaturas de ignicién pueden no reaccionar durante la tostaci6n. Los carbonatos de Magnesio y Calcio (MgCOs, CaCO.) se calcinan parcialmente a oxidos, sin embargo, las temperaturas de tostacion son demasiado bajas para la calcinacién completa CaCO:/MgCo: > CaO/MgO + CO: a La reaccién # 7 muestra los carbonatos de calcio y magnesio (CaCOyMgCO:) y su descomposicién a éxidos de calcio y magnesio (CaO/MgO). Esta reaccién depende del tipo de carbonatos presentes y la temperaturaEI carbonato de magnesio se descompone en una temperatura mucho mas baja que el carbonato de calcio (350 °C contra 825 °C dependiendo de los minerales). El diéxido de azufre a sulfato o sulfito es a menudo una reaccién deseable porque reduce la cantidad de SO: que se debe lavar de los gases de salida. La desventaja de la formacién de CaSO- es que pueden alterarse las caracteristicas de la calcina e inhibir la disolucién del oro. Ca0/MgO + SO: + %0: > CaSO./MgSO. @) La reaccion # 8 muestra la reaccién entre CaO 0 MgO, generado de la reaccion # 7, y el SO: durante la tostacion, Esta reaccion es generalmente deseable puesto que reduce la cantidad de SO: en el gas de salida del tostador, sin embargo, con algunos minerales concentrados, la formacién de sulfato de calcio inhibira la extraccién del oro durante la lixiviacién con cianuro (el oro se encapsula en el sulfato de calcio). Esta reaccién se refiere como sujecién del SO: Una tostacién ideal, formaré la hematita porosa, la temperatura excesiva de tostacién (sobretostacién 6 sinterizacién del mineral), desplomara la formacién de la hematita (estructura cristalina alterada) y reduciré seriamente la extraccién del oro. Los minerales muestran generalmente poca tendencia a convertirse en escoria o a fundirse. Los concentrados tienen cierta tendencia a llegar a ser pegajosos debido a una concentracién mas alta de sulfuros y/o la formacién de los compuestos que se deforman a una temperatura més baja. La tostacién generalmente es perjudicial para la plata en las extracciones por cianuracién, cuanto mas alta es la temperatura de tostacién, mas baja es la extraccién de plata, con los minerales de oro.‘Sin embargo, estas son las reacciones que ocurtiran para la mayoria de los minerales refractarios de oro que se descubren actualmente (3). 2.4.- Variables del Proceso. Las variables de proceso mas importantes que deben ser consideradas en la tostacién son: tamafio de alimentacién, temperatura, tiempo de tostacién, adicién de oxigeno, oxidacién del azufre y del carbon ‘orgénico elemental, fiacién del diéxido de azutre. 2.4.1.-Tamafio de alimentacién, La primera consideracién para seleccionar un tamafio de fentacién para tostar y oxidar es la extraccién optima de! oro. En general, los tamarios mas finos de la alimentacién rendiran extracciones ‘mas altas y requeriran menos tiempo de retencién 6 de residencia en el homo de tostacién y alcanzar recuperaciones favorables, Con respecto a los minerales, el tamario deseado de la alimentacién puede ser controlado, mientras que con los concentrados de la flotacién el tamano de particula es dictada por la molienda que se realiza para el proceso de flotacién Aunque un tamafio fino de alimentacién del mineral, puede Proporcionar a extraccién optima del oro y menos tiempo de tostacién, tal tamafio puede no ser la mas econémica. Una alimentacién seca es la mas deseable porque se requiere menos combustible para convertir el agua 0 la humedad a la fase de vapor durante la tostacién; sin embargo, existe un costo mas elevado al moler el mineral en seco comparado con el proceso humedo. Moliendo a un tamafio grueso el material de alimentacién, Posiblemente puede ser mas costoso para algunos minerales el tostarlos,por requerir un tiempo de tostacién mas elevado y alcanzar extracciones aceptables, esto significa utilizar un horno tostador mas grande y un costo de capital mas alto. En general, la temperatura de tostacién no reducira los tiempos requeridos para un mineral grueso. Asi, los costos de secado, molienda y el tiempo de tostacién para los minerales deben ser considerados al seleccionar un tamafio de alimentacién de! mineral de la extraccién del oro, Para la mayoria de los minerales refractarios, el tamafio de particula puede variar de 10 a 65 mallas con una buena extraccién de los valores. 2.4.2.- Adicion de oxigeno La mayoria de las piritas inician a oxidarse entre los 425 y 475 °C, con un tostador apropiado, aproximadamente el 10 % de exceso de oxigeno debe de estar disponible para concluir con los requisitos teéricos para el sulfuro y el carb6n. En operaciones reales, la entrada del mineral esta controlada para proporcionar aproximadamente 6 a 8 % de oxlgeno por el volumen de los gases de salida del horno, para la mayoria de los minerales concentrados, este porcentaje de oxigeno no es determinado criticamente para alcanzar una buena tostacién si la atmésfera esta oxidando. Una utilizacién mejor del oxigeno en el aire se puede esperar en temperaturas de tostacién més altas. 2.4.3.-Temperatura y etapas de tostacion Una tostacién de dos etapas se requiere cuando la alimentacién del mineral contiene arsenopirita, la primera etapa debe operar cerca de los 500 a 575 °C en una atmésfera deficiente de oxigeno. Si muy poco oxigeno esta presente, se pueden formar los sulfuros arsénicos y estos pueden generar compuestos de baja reaccién a la temperatura, dando por resultado la sinterizacién 0 convertirse en escoria de la carga del homo, uUna segunda etapa de tostacién debe operar entre temperaturas hasta 750 °C con una atmésfera altamente oxidante. La extraccién optima de oro se puede obtener para algunos minerales concentrades con un ampli rango de temperaturas de tostacion, Posiblemente hasta 100 °C de diferencia, sin embargo, otros materiales Fequieren una diferencia de temperaturas de 25 °C o menos para la extraccién optima, Es muy importante establecer esta sensibilidad de la temperatura en la operacién puesto que la veriedad de temperaturas permisibles puede darnos la pauta para seleccionar el tipo de horno para tostar. Una disminucién de hasta 50 % en la extraccién se ha observado si el material no esta completamente tostado. Puesto que la temperatura varia extensamente para diversos minerales, solo las pruebas reales pueden determinar la temperatura a operar. Los concentrados de fiotacién, que contienen generalmente un porcentaje mas alto de sulfuro, pueden generar una sobretostacién o sinterizacién debido a las altas temperaturas que se pueden generar por las reacciones exotérmicas violentas que pueden ocurrir. Cuando ocurre una sobretostacion y la temperatura se excede, la estructura del éxido metalico, tal como hematita, producida durante la tostacion, encapsula al oro, idealmente la calcina debe contener los éxidos metalicos muy porosos que permitan la penetracion facil de la solucién lixiviante. El color de la calcinacién se puede utilizar como una Guia visual para determinar las condiciones satisfactorias de tostacién (4), EI rojo de la calcina, indica que demasiada hematina esta presente, Posiblemente de una temperatura demasiado alta combinada con un exceso de oxigeno, una calcina negra indica demasiada magnetita por oxigen insuficiente o de una temperatura demasiado baja 12Normalmente, las calcinas ideales son un color marrén-chocolate que contiene aproximadamente 70 a 80 % de hematita y 20 a 30 % de magnetita. Esta guia de color seré invalidada si la calcina contiene carbon organico elemental, ya que este tendera a obscurecer el color de la calcina. Al examinar al microscopio la calcina tostada adecuadamente, se muestra que el oro fino contenido en los minerales sulfurosos emigra a la superficie y se une realmente en particulas mas grandes de oro durante la tostacién. Este mecanismo puede ser muy beneficioso a la cinética de la extraccién del oro puesto que se proporcionara a la exposicién maxima en la solucién lixiviante (5). 2.5.- Tipos de Hornos de Tostacién, Existen tres tipos de hornos convencionales que se pueden considerar para tostar: lecho fluidizado, hogar miiltipla y horno rotatorio. Otros tipos de hornos pueden ser usados pero sus aplicaciones son limitadas para los minerales de concentrados de oro, 2.5.1.- Horo rotatorio. Un horno rotatorio se puede considerar para la tostacién de minerales de oro. Es relativamente facil su funcionamiento y en algunos casos requeriré un costo de capital mas bajo que un horno de hogar multiple 0 lecho fluidizado. A pesar de las aplicaciones potenciales, los hornos rotatorios estan teniendo muy poca consideracién para la tostacién de minerales de oro. 13Las pruebas de plantas experimentales durante los Uiltimos afios han ‘Mostrado que los homes tienen desventajas serias para la tostacién de los inerales de oro. 2.6.2.- Lecho fluidizado Puede aplicarse a minerales o concentrados, el rango del tamario de alimentacion es generalmente de 10 a menos 100 micras para el mineral y mas fino para los concentrados de la flotacién. Minerales mas gruesos pueden ser manejados pero se requiere mas area de espacio. El drea de transferencia de oxigeno es excelente, el control del perfil de temperatura es excelente. La temperatura de tostacién en un lecho fluidizado se puede controlar de cerca, generalmente dentro de un rango de 25 °C. El intercambio térmico a partir de la fase de gas a los sélidos es excelente, En un lecho fluidizado convencional, los tiempos de tostacién pueden extenderse a partir de varios segundos para los concentrados de la flotacién hasta 1% hora para una alimentacién mas gruesa del mineral. Si un mineral requiere tiempos relativamente largos de tostacién (2 a 3 hrs.), tun horno de lecho fluidizado puede no ser el mas deseable. El rango de operacién para el area superficial del espacio es de 1% a 3 pies por segundo (base seca). El area superficial se debe balancear con los requisitos de oxigeno para el mineral concentrado. Sin embargo, la velocidad superficial en un lecho fluidizado se debe fijar para la fluidez del material de alimentacién en un tamafio de particula dada y considerar un colector de polvo del homo.Las pérdidas de poivo en la secuencia del gas son moderadas si el tamafio del area no es excesiva y la alimentacién no es demasiado fina. El Polvo gerieralmente se tuesta y se puede reciclar facilmente en caso de Necesidad. Los ciclones se utilizan para recoger el polvo, Si el polvo se tuesta segin lo deseado, puede ser dirigido al producto de la descarga del lecho. El polvo contiene a menudo valores de oro mas altos que el material grueso, estas perdidas deben de ser reducidas al minimo, Es dificil que se de una sobretostacién con ol mineral, debido al control excelente del perfil de temperaturas, sin embargo, los concentrados finos son susceptibles a la sobretostacién debido a las altas temperaturas localizadas de la reaccién exotérmica del azufre, 2.5.3.- Hogar maitiple Los hornos de hogar multiple han tenido una amplia aplicacién en la tostacién de minerales concentrados de oro por varias décadas. Sin embargo, el tostador de lecho fiuidizado a substituido al de hogar multiple ‘en muchas aplicaciones debido a los adelantos en tecnologia del lecho fluidizado. A pesar de tal reemplazo, el horno de hogar multiple todavia se puede considerar para la tostacién de minerales de oro. La mejor aplicacién de un horno de hogar multiple esta para los minerales que requieren un amplio tiempo de tostacién, Los procesos de tostacién que requieren dos etapas se pueden manejar en un solo horno de hogar miitiple, puesto que la mayoria de los concentrados de la flotacién del oro son de tamatio de particula fina y requieren de tiemposcortos de tostacién, la mejor aplicacién de un horno de hogar mittiple es para los minerales que requieren un tiempo de tostacién largo. En este tipo de hornos, Ia transferencia de oxigeno es adecuada, existe buen intercambio de calor, el control de temperatura es excelente, el tiempo de retencién puede ser variable, las pérdidas de polvo son bastante bajas. El polvo generalmente se tuesta y puede ser reciclado facilmente, la sobretostacién es un problema minimo debido al buen control de la temperatura, la eficiencia del combustible es buena por las bajas temperatura del gas de escape. En las Figuras 1 y 2 se muestran las vistas de un horno de hogar maitiple. 16Figura 1.- Vista de un homo tostador de hogar multiple. 7‘Quemador Caidao pasada externa ‘Quemador (corte) Refractario Figura 2.- Vista del interior de un horno tostador de hogar multiple2.6.- Caloulo de un Horno de Tostacién de Hogar Multiple. 2.6.1.- Calculo de superficie uti. Para él calculo de la superficie util de un homo tostador de hogar multiple de 10 pisos, se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones: Un tonelaje aproximado de 1.5 a 2.0 tph de concentrado. 1.- El radio interior de! homo, sera reducide en 0.1 m como consecuencia del material que se acumula en sus costados, 2.- Se calculara una superficie util para los pisos pares (Sp) y otra para los pisos impares (Si), logrando, finalmente obtener la superficie util total del horno, (Sh). 3.- Tomando: Rm = Radio mayor interior del horno Rn. = Radio menor interior del homo RI. = Radio de la lumbrera central de descarga en pisos impares Sl = Superficie del piso ocupada por cada lumbrera lateral de descarga en los pisos pares. Entonces; Rm = 16'5 1/4" = 2.505m Rn=3'7 3/4" =0.555m RI=6'1 1/10" =0.928m 4.- Desarrollo: a-)Sp= on [(Rm - 0.1)*-Rn*]-12S1 b-) Si =n [(Rm - 0.1) RF]c-) Sh=5 (Sp+Si) d.-) Calculo de SI Donde: 1s=7" s=2 Rn = Radio menor interior de! horno RI_ = Radio de la lumbrera central de descarga en pisos impares SI = Superficie del piso ocupada por cada lumbrera lateral de descarga en los pisos pares. Entonces; Rm = 16'5 1/4* = 2.505m Rn=3'7 3/4" =0.555m Entonces: SI = nrs*/2 + 2srs = 8/2 (nts + 4s) SI = (0.0254)? x 7( 3.1416 x 7 + 4 x2.875) [m’] SI= 0.076 m* 5.- Resultados: a-) Sp = 3.1416 [( 2.505 - 0.1)? - (0.555)*] - 12 x 0.076 Sp = 16.29 m* b)Si = 3.1416 [(2505 - 01) - (0.928)? | Si = 15.47 m* c.)Sh = 5 (16.29 + 15.47 ) Sh = 158.8 m?Nota: La capa de material que se acumula en los costados del horno, se consideré que posee un espesor de 5 cm. Una vez conocida la superficie util del horno, se puede realizar un calculo teérico del espesor de la cama ( € ) de material en funcion del tiempo de residencia. De esta forma, en general, se tiene: Q_ = Velocidad de alimentacién (kg/hr) Trr = Tiempo de residencia real ( hrs ) §a = Densidad aparente ( kg/m?) Qt. = Carga circulante en el interior del homo ( kg ) Qut = Carga circulante por unidad de superficie ( kg / m?) € = Espesor de la cama de carga en el interior del Horno Entonces: Qt = Qx Tr Qut= Qt / Sw € = Qut / §a Sustituyendo: €=Qut/§a = Qt / (Swx §a) = Q x Trr/ Sw x §a Sea Q una velocidad de carga conocida, entonces Q / Swx§a = K (ete) Para un piso n cualquiera = Q / Swx §an = Kn. Para efectos de calculo, se considerara una densidad aparente promedio de 1.250 kg/m?2.6.2.- Calculo del tiempo de residencia Para calcular el tiempo de residencia contra el periodo de rotacién del eje central de! horno de tostacién de hogar mitttiple: Con lo siguiente, se pretende determinar el tiempo de residencia del ‘material en proceso, contra el periodo de rotacién (velocidad) del eje del homo, \.- Consideraciones. a.- Se supone un funcionamiento ideal del equipo diseftado para trasiadar el material en proceso de un punto a otfo, es decir, una rastra transporta el 100 % del material que conforma un surco, para dejarlo en condiciones de ser arrastrado por la siguiente rastra bajo las mismas perspectivas, b.- No se considerard, para efectos de tiempo de residencia, el tiempo en que las particulas de material en proceso permanecen en “caida libre" de un piso a otro por ser comparativamente despreciable. c- La curva obtenida se multiplicara por un factor matematico ‘empitico de coreccién (fi), dependiendo del horno, para ajustarse a las condiciones reales de trabajo, si ello es necesario. d.- Experimentaimente se ha comprobado para un periodo del eje de 2.067 min/vuelta se ha verificado un tiempo de residencia de 5 hrs, para un homo de 10 pisos.(fi) I. Obtencién de la curva para el horno. .- Calculo del factor matematico empirico de correccién de la curva 1.~ Tiempo de residencia te6rico para un periodo del eje i= No de pisos = 10 No de rastras por piso en cada brazo del eje = 6 No equivalente de vueltas en la caida de un piso a otro 2.5 vueltas horno iv.- Tiempo de permanencia del material en un piso 6x2 x104+2x2.5= 125 min \V .- Tiempo de residencia del material en el homo. En forma general: Nr= No de rastras por piso Np = No de pisos T = Periodo de eje Ne = No equivalente de vueltas en la caida de un piso a otro Tr = Tiempo de residencia de! material en proceso en el interior de! De lo anterior se tiene: Tr=T (Nex Np + Ne) Entonces: b.- Tiempo de residencia real, Sea: Trr = Tiempo de residencia real en el horno ‘Trt = Tiempo de residencia tedrico en el horno nen el homoSe tiene: fiz Tn-Tt +1 Trt 1.- Por lo tanto: Trt = 2.087 min, = 2° 04” ‘Se considera: Np = 10 Nr=6 Ne=25 Ter = 300 min. Entonces: Trt = 62.5 T = 62.5 x 2.067 = 129.18 min, fiz 300 — 120.18 + 1= 1.922 129.18 2.- Obtencién de datos puntuales para la curva deseada tenemos: Trt = Tiempo de residencia teérico Trr= fi x Tt Por otra parte. Tt=625T Ya que ( Nr x Np +Ne) = 62.5 Finalmente a. Para T= 1"/ vuelta = Trt = 62.5 min Trr = 62.5 x 1.322 = 82.62 min, b. Para T= 1.5'/ vuelta = Tt = 62.5 x 1.5 = 93.75 min, Trr = 93.75 x 1.322 = 123.93 min, 1 vuelta = Trt = 62.5 x 2 = 125 min. Tre = 125 x 1.322 = 165.25 min, c- Para Td.- Para T = 2.57/ vuelta = Trt = 62.5 x 2.5 = 156.25 min. Trt = 156.25 x 1.322 = 206.56 min. e.- Para T = 3'/ vuelta = Trt = 62.5 x 3 = 187.5 min. Trr = 187.5 x 1.322 = 247.87 min,