000145916

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA EN MATERIALES
OPTIMIZACIN DEL PROCESO DE MOLIENDA Y PREPARACIN DE ENGOBES,

ESMALTES Y SERIGRAFAS.
Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar como requisito para optar por el ttulo de
Ingeniero en Materiales opcin Cermica.
Sartenejas, Septiembre de 2009

i
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
CORDINACIN DE INGENIERA EN MATERIALES

Realizado por:
Jos Jess Rosales Guevara
Bajo la tutora de:

Profesor Thierry Poirier
Ingeniero Isrrael Gonzalez
Aprobado por:
Profesor Jorge Stella
Sartenejas, Septiembre de 2009

ii

Realizado por:
Jos Jess Rosales Guevara
RESUMEN
En la presente investigacin se determinaron las principales causas de aparicin de
defectos en las areas asociadas a la preparacin y aplicacin de engobes, esmaltes y serigrafas,
en la planta de gres y porcelanato de la empresa Americer, proponiendo y aplicando diferentes
medidas correctivas para optimizar el proceso productivo.
Inicialmente se realiz una inspeccin en cada una de las reas involucradas en la
preparacin y colocacin de los esmaltes y serigrafas para determinar los errores que
comnmente se incurran durante estos procesos. En otros casos los problemas identificados
correspondan a defectos puntuales que fueron apareciendo a lo largo del periodo de estudio.
Tambin se desarrollaron nuevos productos con el fin de lograr mejores resultados y disminuir
gastos en materias primas. Las principales causas fueron determinadas mediante observacin del
trabajo diario, entrevistas con el personal obrero y de laboratorio sobre fallas para las cuales no se
implementaban soluciones y problemas que la planta presentaba con antelacin y que no tenan
planes de contingencia.
Una vez determinadas las causas se aplicaron soluciones segn la urgencia de la empresa,
quedando en unos casos en periodo de instauracin. Los mayores problemas de esmaltacin
fueron disminuidos mediante una mayor supervisin de los estndares establecidos por el
laboratorio e instaurando nuevos controles en puntos que no eran considerados. Se logro
disminuir los tiempos de operacin realizando el llenado de los molinos en sus niveles adecuados
y estableciendo los tiempos de molienda ptimos.
La implementacin de nuevos productos se realiz con el engobe costilla lo cual
disminuy el consumo de rodillos refractarios en un 50% en los primeros meses de uso. Se logr
reduccin de costos en materias primas del 50% utilizando almina nacional en sustitucin de la
almina importaba en el engobe y el engobe costilla. Por ltimo se demostr que una mala
formulacin produce un exceso en la mezcla para serigrafas que representa un gasto anual extra
en materias primas de BsF 86.256.
iii
NDICE
I.
INTRODUCCIN. .................................................................................................................. 1
II.
OBJETIVOS ........................................................................................................................ 2
2.1.
Objetivo general .............................................................................................................. 2
2.2.
Objetivos especficos ....................................................................................................... 2
III.
MARCO TERICO ............................................................................................................ 3
3.1.
Partes de una baldosa....................................................................................................... 3
3.1.1. Sustrato. ....................................................................................................................... 3

3.1.2. Engobe. ........................................................................................................................ 3
3.1.3. Esmalte. ....................................................................................................................... 4
3.1.4. Serigrafas. ................................................................................................................... 4
3.1.5. Engobe costilla. ........................................................................................................... 5
3.2.
Procesos de fabricacin de una baldosa. ......................................................................... 5
3.2.1. Molienda. ..................................................................................................................... 5

3.2.2. Atomizacin............................................................................................................... 10
3.2.3. Prensado..................................................................................................................... 12
3.2.4. Secado........................................................................................................................ 14
3.2.5. Esmaltado. ................................................................................................................. 14
3.2.6. Coccin. ..................................................................................................................... 23
3.2.7. Seleccin.................................................................................................................... 26
3.3.
IV.
Reduccin de prdidas financieras ................................................................................ 26

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL. .......................................................................... 27
4.1.
Pesaje y dosificacin de materias primas. ..................................................................... 27
4.1.1. Observacin y determinacin de problemas y anomalas en el pesaje. ..................... 27

4.1.2. Identificacin de las causas. ...................................................................................... 27
4.1.3. Propuesta y aplicacin de medidas correctivas. ........................................................ 27
iv
4.2.
Preparacin de engobes, esmaltes y serigrafas. ............................................................ 28
4.2.1. Capacidad de los molinos y carga de cuerpos de molienda. ..................................... 28

4.2.2. Carga del molino. ...................................................................................................... 28
4.2.3. Molienda de engobes y esmaltes. .............................................................................. 29
4.2.4. Descarga de los molinos. ........................................................................................... 30
4.2.5. Almacenamiento de engobes y esmaltes. .................................................................. 32
4.2.6. Preparacin de mezcla para serigrafa. ...................................................................... 32
4.3.
Defectos de esmaltacin. ............................................................................................... 33
4.3.1. Observacin y determinacin de problemas y anomalas en el esmaltado................ 33

4.3.4. Impacto financiero. .................................................................................................... 34
4.4.
Opacidad del engobe. .................................................................................................... 34
4.4.1. Observacin y determinacin de problemas y anomalas la opacidad del engobe. ... 34

4.4.4. Impacto financiero. .................................................................................................... 35
4.5.
Engobe costilla. ............................................................................................................. 35
4.5.1. Observacin y determinacin de problemas y anomalas en los rodillos refractarios...

................................................................................................................................... 35
4.5.4. Impacto econmico.................................................................................................... 35
V.
PRESENTACIN Y ANLISIS DE RESULTADOS. .................................................... 36
5.1.
Pesaje y dosificacin de materias primas. ..................................................................... 36
5.2.
Preparacin de engobes, esmaltes y serigrafas. ............................................................ 37
5.2.1. Capacidad de los molinos y carga de cuerpos de molienda. ..................................... 37

5.2.2. Carga del molino. ...................................................................................................... 39
v
5.2.3. Molienda de engobes y esmaltes. .............................................................................. 40

5.2.4. Descarga del molino. ................................................................................................. 44
5.2.5. Almacenamiento de engobes y esmaltes. .................................................................. 48
5.2.6. Preparacin de mezcla para serigrafas. .................................................................... 49
5.3.
Esmaltacin ................................................................................................................... 55
5.3.1. Defectos de esmaltado. .............................................................................................. 55

5.4.
Opacidad del engobe. .................................................................................................... 60
5.5.
Engobe costilla. ............................................................................................................. 64
5.6.
Inventarios. .................................................................................................................... 68
VI.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ............................................................... 71
6.1.
Conclusiones.................................................................................................................. 71
6.2.
Recomendaciones. ......................................................................................................... 72
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.. 73
vi
NDICE DE TABLAS
Tabla 3.1. Volumen de cuerpos de molienda para los lmites de llenado terico. .......................... 7
Tabla 3.2. Porcentaje de cuerpos de molienda segn el dimetro. .................................................. 7
Tabla 3.3. Volumen de MP y CM para los lmites inferior y superior de llenado. ......................... 8
Tabla 5.1. Clasificacin de materias primas para entrega al departamento de molienda. ............. 36
Tabla 5.2. Dimensiones de los molinos de preparacin de esmaltes. ............................................ 37
Tabla 5.3. Volumen de cuerpos de molienda y barbotina con 50% de volumen aparente de
cuerpos de molienda. ..................................................................................................................... 38
Tabla 5.4. Espacio vaco de los molinos y diferencia de masa con respecto al 50%. ................... 38
Tabla 5.5. Cuerpos de molienda para el molino 2. ........................................................................ 39
Tabla 5.6. Influencia del defloculante en el tiempo de molienda final. ........................................ 40
Tabla 5.7. Porcentaje de frita en los distintos tipos de esmaltes y engobes. ................................. 41
Tabla 5.8. Residuos exigidos por el laboratorio para cada producto. ............................................ 41
Tabla 5.9. Tiempo de molienda optimo para el molino 1.............................................................. 43
Tabla 5.10. Tiempo de molienda optimo para los molinos 5 y 6. ................................................. 43
Tabla 5.11. Relacin entre peso y volumen para cada producto y su valor promedio. ................. 47
Tabla 5.12. Consumo de litros de mezcla para serigrafa por metros cuadrados de baldosas
esmaltadas...................................................................................................................................... 49
Tabla 5.13. Proporcin de productos para elaborar 370 litros de serigrafa JMF-2075/A. ........... 50
Tabla 5.14. Excedente de litros de serigrafa para el mes de Septiembre. .................................... 50
Tabla 5.15. Costo mensual del excedente de litros de mezcla para serigrafa. ............................. 51
Tabla 5.16. Prdidas monetarias por excedentes en preparacin de mezcla para serigrafa. ........ 52
Tabla 5.17. Fraccin de volumen a partir de la proporcin de materia prima usado en la mezcla
para serigrafa por el laboratorio. .................................................................................................. 52
vii
Tabla 5.18. Formulacin correcta segn las medidas utilizadas en el almacn. ........................... 53
Tabla 5.19. Densidad de los polvos utilizados en la preparacin de serigrafas. .......................... 54
Tabla 5.20. Gastos en litros del engobe, esmalte y serigrafa para el Gran Breta Ocre. ............... 57
Tabla 5.21. Prdidas debido al pinchado en el Gran Breta Ocre. .................................................. 58
Tabla 5.22. Prdidas monetarias debido al defecto de pinchado. .................................................. 59
Tabla 5.23. Pruebas de engobes para disminuir efecto de la tonalidad. ........................................ 61
Tabla 5.24. Reduccin de gastos utilizando almina nacional en el engobe................................. 63
Tabla 5.25. Formulaciones de engobe costilla. ............................................................................. 64
Tabla 5.26. Costo de las materias primas utilizadas para los engobes. ......................................... 65
Tabla 5.27. Costos por cambio consumos de rodillos con engobe costilla R/6 y R/R. ................. 66
Tabla 5.28. Costo en materias primas para engobe costilla con almina nacional. ...................... 67
Tabla 5.29. Reduccin de gastos en materia prima usando almina nacional. ............................. 67
Tabla 5.30. Valores de volumen real y utilizados en planta por los trabajadores. ........................ 68
Tabla 5.31. Presupuesto para rotular los tanques y carboyas. ....................................................... 69
viii
NDICE DE FIGURAS
Figura 3.1. Distribucin granulomtrica del polvo atomizado. ..................................................... 11

Figura 3.2. Valores de densidad aparente para polvo atomizado para diferentes fracciones
granulomtricas ............................................................................................................................. 13
Figura 3.3. Tiempo de efluencia para una baldosa conformada por polvo atomizado y por
molienda en seco. .......................................................................................................................... 14
Figura 3.4. Rodillos usados en la decoracin. (a) Tres mallas. (b) Rotocolor. ............................. 18
Figura 4.1. Medidas internas del molino. ...................................................................................... 28
Figura 4.2. Copa Ford 4. ................................................................................................................ 31
Figura 5.1. Evolucin del residuo a travs de la molienda en el Molino 1 llenado con 50% de CM.
....................................................................................................................................................... 42
....................................................................................................................................................... 42
Figura 5.3. Reduccin de prdida financiera para la produccin mensual. ................................... 44
Figura 5.4. Reduccin de prdidas financieras para la produccin de un ao. ............................. 45
Figura 5.5. Mtodos para determinar el residuo. (a) Residuo hmedo. (b) Residuo seco............. 46
Figura 5.6. Placas elaboradas con arcillas utilizadas en la formulacin de la barbotina. (a) Arcilla
Mix. (b) Arcilla CK. ...................................................................................................................... 56
Figura 5.7. Fotos de las pruebas de opacidad del engobe. ............................................................. 61
ix
I. INTRODUCCIN.
Americer es una empresa venezolana dedicada a la fabricacin de revestimientos

cermicos de piso que cuenta con dos plantas de produccin, una exclusivamente de gres y otra
que comparte la produccin de gres y porcelanato.
Esta organizacin cuenta con aproximadamente 400 trabajadores en sus instalaciones,
produciendo en promedio 450 mil metros cuadrados mensuales de baldosas entre gres y
porcelanato, donde la mayor cantidad de la produccin es exportada a los Estados Unidos, por lo
que debe poseer altos estndares de calidad.
Una empresa cermica posee una gran complejidad en la elaboracin del producto final
debido a la cantidad de variables que tienen los diferentes procesos, lo que conlleva en muchos
casos a la presencia de una gran variedad de defectos. El proceso de elaboracin y aplicacin de
engobes, esmaltes y serigrafas son puntos crticos y que deben ser prioritarios, porque una
baldosa posee un alto valor esttico, por lo tanto deben cuidarse con mayor detalle los defectos
asociados a la imagen del producto.
El control sobre estos defectos en ciertos casos puede evidenciarse antes de la
sinterizacin de la baldosa, pudiendo arreglarse al momento. En otros casos solo puede notarse el
defecto una vez quemado el producto lo que conlleva a que el error se encuentre presente en un
gran lote de baldosas.
En este estudio se resolvieron los principales problemas en la formulacin, elaboracin y
aplicacin de engobes, esmaltes y serigrafas para disminuir estos defectos y los gastos asociados
a las materias primas en la empresa Americer C.A. Los controles realizados pueden tomarse en
cuenta en las dems reas para as lograr un proceso ms estandarizado y controlado.
II. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
Determinar los defectos en el proceso de preparacin de los engobes, esmaltes y

serigrafas para as optimizar el proceso y disminuir los problemas de almacenamiento y
calidad del producto.
2.2. Objetivos especficos
Evaluar el proceso de formulacin y pesaje de las materias primas para as determinar los
problemas en la preparacin inexacta por exceso o defecto de esmaltes y serigrafas.
Determinar las principales causas que producen los altos tiempos operativos en el proceso
de molienda de engobes y esmaltes.
Determinar las principales causas que ocasionan la aparicin de defectos de esmaltado en

las lneas de produccin de la planta de porcelanato y gres.
Proponer y aplicar medidas correctivas en el proceso de elaboracin y aplicacin de

engobes, esmaltes y serigrafas.
Evaluar el aumento en los ingresos netos de la empresa, generado por la reduccin de

problemas en el proceso productivo de preparacin y aplicacin de esmaltes y serigrafas.
III. MARCO TERICO

Una baldosa es un recubrimiento cermico utilizado para funciones estticas y de
proteccin tanto en paredes como pisos. Para cumplir funciones estticas debe poseer acabados
muy bien logrados sin defectos a la vista y al tacto. En el caso de la proteccin sta debe ser
duradera en el tiempo, para esto deben poseer propiedades como son la resistencia a la abrasin,
al ataque qumico, a la flexin y compresin, impermeabilidad, resistencia a cambios trmico.
3.1. Partes de una baldosa.
3.1.1.
Sustrato.
El sustrato es la parte de la baldosa que representa el mayor volumen de la pieza final, la

cual est constituida por diferentes tipos de arcillas y feldespatos que luego de su conformacin
mediante el prensado es llevado al proceso de coccin para obtener sus propiedades finales.[1]
3.1.2. Engobe. [2]
Los engobes son productos que preceden a la aplicacin del esmalte y desempea las
siguientes funciones:
Obtener un ajuste dilatomtrico entre el sustrato y el engobe, para lograr una mejor
adherencia.
El engobe tiende a tapar las irregularidades del sustrato logrando una superficie plana que
beneficia la aplicacin del esmalte.
Sellar los poros de la cara superior disminuyendo la salida de gases por la superficie y
promovindola a travs de la cara inferior del sustrato.
Aislamiento del color del soporte permitiendo el uso de materiales cristalinos sin ninguna
interferencia por el color del soporte (normalmente de tonos oscuros).
Evitar el contacto del esmalte con sustancias contaminantes presentes en el sustrato.
3.1.3. Esmalte.
El esmalte es un recubrimiento vtreo con fines de carcter esttico el cual se encuentra
conformado por diferentes materiales que luego de un proceso de coccin con la baldosa alcanza
las caractersticas deseadas segn el tipo de producto requerido[3]. A continuacin se presenta
algunos de los compuestos ms utilizados en la formulacin de esmaltes:
3.1.3.1.
Fritas.
La frita es un material vtreo que se obtiene al fundir el material a altas temperaturas para
luego ser enfriado bruscamente en balsas de agua, dando paso a la formacin de grnulos de 0,5 a
1 cm de dimetro que poseen una elevada dureza. La proporcin de frita presente en los esmaltes
vara segn las caractersticas estticas finales requeridas. [2]
3.1.3.2.
Almina.
La almina se incorpora a los esmaltes para mejorar su opacidad. El porcentaje de esmalte

ser mayor cuando las temperaturas de coccin sean ms elevadas. Tambin la proporcin de
almina aplicada depender de su granulometra, cuanto ms fina menor ser la cantidad
colocada en el esmalte. En la industria nacional se trabaja principalmente con almina importada
(mayor finura y costo) y almina nacional. [2]
3.1.3.3.
xido de zirconio.
Es un ptimo opacificador y trabaja en un alto rango de temperatura (940 y 1300C) por

lo que resulta muy flexible a la hora de formular. Su mayor inconveniente es su alto costo, por lo
tanto es usado principalmente para soluciones rpidas en lnea en bajos porcentajes. [2]
3.1.4. Serigrafas.
Son colorantes que se dispersan en poliglicoles, para obtener pastas con la viscosidad
apropiada y que al mismo tiempo asegure su descomposicin en las primeras fases del secado. Su
utilidad es nicamente esttica y es aplicado posterior al esmalte. La densidad y la viscosidad
varan segn la forma aplicacin y deben ser respetadas a cabalidad porque pequeos cambios
afectan las caractersticas del producto final. [2]
3.1.5. Engobe costilla.

En ciertos casos es colocada una capa de engobe con diferentes caractersticas en la cara
inferior de la baldosa para aislarla y evitar as el contacto directo con los rodillos, para as
disminuir el sucio producido en los rodillos del horno. [4]
3.2. Procesos de fabricacin de una baldosa.

3.2.1. Molienda. [4]
La molienda se entiende como los procesos en los cuales se realiza la reduccin de las
dimensiones de las partculas involucradas. La molienda no tiene como nico objetivo la
obtencin de pequeas partculas, sino ms bien de producir un material con un determinado
dimetro medio de partcula y una distribucin granulomtrica adecuada para el producto que se
quiere obtener. Tambin resulta importante el aumento de la superficie especfica de las
partculas ya que permite obtener una elevada homogeneidad de la masa y reacciones qumicas
ms completas en menor tiempo.
3.2.1.1.
Propiedades de los slidos a molturar.
Dimensiones lineales de las partculas. Dependiendo de la naturaleza del material a

molturar los tiempos de molienda varan. Por lo tanto, a mayor tamao promedio de
partculas el proceso requerir ms tiempo.
Dureza. Es uno de los parmetros ms importantes debido a los siguiente:

o A mayor dureza del material el proceso de molienda tomar mayor tiempo para la
obtencin de un tamao de partcula deseado.
o Por lo tanto, a mayor cantidad de material de alta dureza en la formulacin el
proceso tendr un incremento de tiempo.
Peso especfico. No es un parmetro de gran importancia en la molienda de slidos de la

misma caracterstica. Pero en el caso de materiales de diferente composicin mineralgica
asume una importancia significativa ya que el producto final presentara una variacin en
dichos valores producen efectos de segregacin, siendo factor importante en el traslado
interno del producto.
5
Humedad. Ejerce un efecto importante en la eficacia de la molienda ya que reducen la

capacidad productiva de la moliendo, aumentando sus tiempos.
Floculacin. Esta tendencia a la aglomeracin de los materiales conduce a una reduccin

del rendimiento de la molienda debido a la formacin de fibromas que no permiten el
choque entre los cuerpos de molienda de manera normal.
3.2.1.2.
Carga de los medios de molienda.
La carga de bolas influye notablemente en el proceso molienda, si se aumenta

progresivamente en nivel de cuerpos molturantes el tiempo de molienda disminuye hasta un
mnimo cuando el nivel es aproximadamente la mitad del volumen. A partir de ese punto si sigue
aumentando el nivel los tiempos tambin se incrementaran.
De acuerdo a la teora el tiempo mnimo de molienda corresponde a 60% del volumen del
molino. En la prctica es aconsejable una carga de 50 a 55% de volumen aparente de bolas. Para
una mayor efectividad en la molienda se recomienda que el tamao de bola mayor deba ser 90
veces el dimetro medio de las partculas. Sin embargo, despus de un breve tiempo de molienda
stas no sern eficaces. Por lo tanto deben colocarse cuerpos de molienda de otras dimensiones.
Mediante este anlisis del volumen aparente ocupado por las bolas, 60% corresponde al volumen
real y 40% a los huecos entre las bolas.
Conociendo el volumen de carga y el peso especfico de los cuerpos de molienda se puede
determinar fcilmente el peso por unidad de volumen conocida como relacin de carga.
= . % ( 3 ) (1)
En la tabla 3.1 se establecen los porcentajes correspondientes de volmenes para los
lmites de llenado de 50 y 55%. Y tambin la relacin de carga para cuerpos de molienda de alta
almina de densidad 3,4 g/cm3.
Tabla 3.1. Volumen de cuerpos de molienda para los lmites de llenado terico.
Volumen
Volumen real
Volumen de
Volumen libre
Relacin de
aparente (%)
(%)
huecos (%)
(%)
carga (Kg/m3).
50
30
20
50
1020
55
33
22
45
1122
Para la eleccin del volumen de las bolas y su distribucin dentro del molino, deben
tomarse en cuenta los siguientes factores:
Dimensin del molino. Los molinos de volumen pequeo deben ser cargados con un
surtido de bolas de menor tamao que los molinos de mayores dimensiones. Pero de
manera general debe mantenerse la siguiente relacin.
Tabla 3.2. Porcentaje de cuerpos de molienda segn el dimetro.
Porcentaje de esferas
Dimetro de cuerpos de molienda (mm)
45 50%
20 - 30
25 30%
40
25 30%
50 - 60
Granulometra de la sustancia a molturar y de la sustancia molturada. Si el material a

molturar est constituido por partculas grandes entonces requiere de bolas de mayor
dimetro, si esta debe ser molturada finamente, hacen falta bolas de pequeo dimetro ya
que de este modo aumentan los puntos de contacto, as como la superficie total de la
sustancia molturada.
Carga del producto. El producto a molturar debe ser por lo menos la cantidad suficiente
para cubrir las bolas completamente. Cantidades menores se molturaran en un tiempo
7
breve con peligro de sobrecalentamiento; adems existira un alto consumo de bolas y

revestimiento.
El lmite inferior de carga de productos se obtiene entonces a partir del volumen de
huecos entre los cuerpos de molienda. Por otra parte se recomienda que el molino tenga
un exceso de carga por encima del nivel de bolas para que sirva como almohada para
amortiguar las bolas que caen en cascada y disminuir la friccin. Pero mientras mayor
sea el exceso entonces ms se incrementara el tiempo de molienda.
Por lo tanto, el lmite superior de la carga del producto ser el espacio libre entre
las bolas y el exceso de materia prima que corresponde a llenar el molino hasta dejar un
25% de espacio libre en el molino. Conociendo que el espacio entre los huecos
corresponde al 40% del volumen aparente, se presenta la siguiente tabla con los valores
correspondientes para ambos lmites.
Tabla 3.3. Volumen de MP y CM para los lmites inferior y superior de llenado.
Volumen
Vol. de espacios
Volumen MP
Volumen total
aparente (%)
vacios (%)
de exceso (%)
MP (%)
50
20
20
55
22
22
50
20
25
45
55
22
20
42
Lmite inferior
Lmite superior
A pesar que el tiempo de molienda presenta un incremento de tiempo al serle agregado

una mayor cantidad de materia prima, este tiempo se ve compensado en el hecho que moler la
misma cantidad de MP en dos operaciones de molienda implica el doble de tiempo de carga y
descarga y existen momentos en los cuales no se dispone de personal que pueda realizar esta
operacin, por lo tanto se aprovecha el volumen til del molino.
3.2.1.3.
Parmetros y controles de produccin en la seccin de molienda.
Durante el proceso de molienda se suelen llevar el control de algunos parmetros para

asegurar que el proceso se lleve a cabo de la mejor manera, son controles rpidos que se pueden
realizar durante la molienda sin retrasar el proceso productivo.
Granulometra (Residuo). Este es un valor de importancia fundamental, ya que revela el

punto en el que ha finalizado el proceso de molienda. La granulometra de la pasta influye
significativamente en el comportamiento en los siguientes procesos productivos.
o Superficie especfica y reactividad durante la coccin.
o Sedimentacin en el tanque.
Densidad y contenido de agua (%). Las variaciones en la densidad y el contenido de agua

repercuten en:
o Productividad de la molienda.
o Viscosidad.
o Granulometra.
o Sedimentacin de las partculas.
El contenido de agua en la barbotina puede mantenerse bajo control realizando la
medicin peridica de la densidad con un recipiente de volumen conocido (picnmetro) y
est relacionado con:
o Naturaleza de la pasta.
o Cantidad de desfloculante empleado.
o Caractersticas del agua.
Viscosidad. Una viscosidad demasiado baja produce:

o Sedimentacin de la barbotina.
o Excesiva finura del atomizado.
En cambio, una viscosidad muy elevada da lugar a:

o Incremento del tiempo de molienda.
o Dificultades en la descarga del molino.
o Dificultades en el tamizado.
o Atomizado excesivamente grueso.
Por su parte, la viscosidad de la barbotina se ver afectada por la naturaleza de la
pasta, la granulometra de las partculas, la densidad, la temperatura.
3.2.2. Atomizacin. [4]

La barbotina obtenida mediante el proceso de molienda de las materias primas se procede
a un proceso de secado continuo y automtico, que permite la obtencin de un producto con un
contenido de humedad controlado y con la forma y granulometra ideal para la fase de prensado.
El fenmeno de la evaporacin es directamente proporcional a la superficie de
intercambio, es decir, a la superficie de la gota. La dimensin de las gotas, de la cual depende la
dimensin de las partculas slidas finales, determina la superficie especfica en contacto con los
fluidos calientes, por lo tanto, su relacin de secado.
En la produccin cermica las dimensiones de las gotas van desde pocas micras hasta
1000 micras aproximadamente. Con una mayor distribucin centrada en las 300 a 400 micras. En
el tiempo de contacto de la gota con el aire a altas temperaturas se produce la evaporacin del
agua de la gota y la densificacin de las partes solidas.
Dependiendo de las dimensiones de las gotas, los grnulos generados presentan diferentes
comportamientos.
Para gotas de hasta 70 micras de dimetro, el secado es absoluto. La fraccin ms

pequea tambin est constituida por partculas individuales de residuo de la molienda.
Para medidas de 70 a 400 micras, el secado se produce con los valores requeridos de
humedad y se genera un grnulo de forma esferoidal con una cavidad ms o menos
pronunciada.
10
Partiendo de una barbotina con densidad de 1,6 y 1,7 kg/lt, se producen un slido con una
densidad aparente promedio (peso del polvo atomizado por el espacio que ocupa) de 1 Kg/lt,
debido a los huecos interiores en los grnulos y entre los mismos. El polvo final, mezclado con el
material fino recuperado de los ciclones y tamizado son llevados a los silos para ser prensados
posteriormente.
Las dimensiones de los grnulos que constituyen el polvo atomizado se sita entre 50 y
600 micras, con una distribucin estadstica pronunciada entre 250 y 300 micras. En la figura 3.1
Porcentaje (%)
se presenta una grfica con una distribucin granulomtrica patrn para el polvo atomizado.
Dimetro (m)
Figura 3.1. Distribucin granulomtrica del polvo atomizado. [4]
11
3.2.3. Prensado. [4]

El prensado es la fase de produccin donde se conforma el producto mediante la
compactacin a elevadas presiones del polvo granulado semiseco. A la accin de compactacin y
densificacin del polvo, favorece aparte de la carga mxima aplicada, valores como la
plasticidad, humedad y distribucin granulomtrica.
La baldosa en crudo debe presentar una microestructura capaz de tener una permeabilidad
necesaria para favorecer la salida de los gases que se generan en algunas reacciones durante el
precalentamiento y la coccin (combustin de sustancias orgnicas, descarbonatacin, etc.).
3.2.3.1.
Caractersticas del polvo de prensa.
Densidad aparente. Es el peso por unidad de volumen del polvo, incluyendo la fase slida,
la porosidad de los granos individuales y el aire entre las partculas del polvo.
Las caractersticas y microestructura en verde de las baldosas presadas depende de los
siguientes factores:
Naturaleza de las partculas (forma)
Dimensin de las partculas.
Estas caractersticas determinan y condicionan, a su vez, las propiedades y parmetros

tecnolgicos del polvo.
Densidad aparente.
Capacidad de compactacin.
El polvo de prensa debe presentar una densidad aparente adecuada. Una densidad aparente
muy baja trae como consecuencia una gran cantidad de aire que debe ser expulsado durante la
fase de prensado.
La densidad del aglomerado depender de la forma y distribucin de las partculas que
componen el aglomerado. En la figura 3.2 se puede observar el comportamiento de la densidad
aparente del polvo atomizado para diferentes dimetros de partculas. Se puede notar que la
densidad aparente disminuye a medida que los granos poseen un mayor tamao, esto se atribuye
12
principalmente a la existencia de crteres huecos en el interior de las partculas, espacios huecos

que aumentan las dimensiones de los grnulos.
Densidad aparente (g/cm3)
1,06
1,04
1,02
1
0,98
0,96
0,94
0,92
0
100
200
300
400
500
600
700
Tamao de partculas (m)
Figura 3.2. Valores de densidad aparente para polvo atomizado para diferentes fracciones
granulomtricas.[1]
La forma de las partculas tambin influye en la densidad aparente del polvo atomizado,
ya que dependiendo de la forma existir una variacin de los espacios intergranulares. Por lo
tanto a medida que se est en presencia de partculas de menor dimetro mayor ser la densidad
aparente del polvo. Por lo tanto, para una mayor cantidad de grnulos de menor dimetro se
promover una mayor compactacin debido a lo acotado anteriormente.
Este comportamiento se ver reflejado en el acercamiento de las partculas y, por lo tanto,
de una fuerte disminucin de los huecos entre las partculas y un incremento de los contactos
entre los granos, que favorecen la formacin de uniones y puentes entre las partculas mismas,
logrando una mayor densidad aparente de la baldosa cruda.
Por su parte, la finura granulomtrica de las materias primas tiene una notable influencia,
no siempre positiva, en las fases posteriores del ciclo de elaboracin. Ya que al aumentar la
finura mejoran las condiciones de la coccin, debido a poseer una mayor superficie especfica.
Esto puede notarse al comparar la permeabilidad de un material conformado con polvo atomizado
y otro mediante el mtodo de molienda en seco y re humectacin (gran proporcin de partculas
13
finas), en el cual el tiempo de efluencia para la salida de los gases es mucho mayor para el molido
en seco, tal como se puede apreciar en la siguiente figura.
Figura 3.3. Tiempo de efluencia para una baldosa conformada por polvo atomizado y por molienda en
seco.[1]
3.2.4. Secado. [5]

El secado es el proceso en el cual se realiza la eliminacin del agua libre contenida en la
baldosa. Esto permite que la baldosa absorba la cantidad adecuada de esmalte y a su vez impide
que la baldosa pueda estallar en el horno debido a la salida violenta de los gases.
3.2.5. Esmaltado. [4]
La aplicacin de esmaltes es un proceso que lleva consigo una cantidad de pasos previos a
su colocacin. En esta parte se estudiarn todos los factores asociados a preparacin, transporte y
aplicacin de esmaltes.
14
3.2.5.1.
Preparacin de esmaltes.
3.2.5.1.1.
Zona de trabajo.
Esta seccin debe ser concebida en la planta en una ubicacin lgica, en la cual se reduzca
el transporte a la menor distancia posible. Debe ser una zona en la cual el personal pueda
desenvolverse con comodidad, seguridad y cerca de todos los implementos necesarios, para as
obtener un producto fiable y constante.
Para una fbrica que produce un promedio de 2 millones de m 2 de baldosas al ao, debe
tener un equipamiento terico de:
5 molinos de 5000 litros. Para la molienda de productos que se usen en grandes

cantidades como los engobes y esmaltes de gran produccin.
2 molinos de 1200 litros. Utilizado para molienda de esmaltes de baja produccin.
1 molino de 1000 litros. Usado para la molienda de otros productos distinto a esmaltes
(engobe costilla, almina, zirconio) para evitar la contaminacin de los dems molinos.
3 molinos de 400 litros. Para la molienda de serigrafas de gran produccin ya que

mediante agitacin no pueden prepararse cantidades tan elevadas.
Tambin resulta necesario disponer de 25 balsas de agitacin con capacidad de 2 molinos
cada una. Esto en el caso de empresas que solo realicen molturacin durante las noches.
3.2.5.1.2.
Maquinaria.
La maquinaria utilizada es la siguiente:
Molinos Alsing. De diferentes capacidades segn el uso requerido. Estn dotados de

cuerpos de molienda de almina sinterizada. El revestimiento es del mismo material de
los cuerpos de molienda. La teora de llenado de cuerpos de molienda y materia prima es
el mismo que para molienda de arcillas.
Balsas de agitacin. Su diseo vara al igual que su capacidad. Son de diferentes

materiales como polmeros de alta resistencia, fibras de vidrio o metal. Las balsas deben
poseer agitadores los cuales deben mantenerse en continuo movimiento para transmitir al
15
esmalte la turbulencia necesaria para evitar la sedimentacin. Debe ponerse especial

nfasis en la agitacin en el fondo de las balsas. El almacenamiento no debe ser muy
elevado, debido a los efectos de hidrlisis y accin bacteriana que afecten las
caractersticas reolgicas.
Vibrotamiz. Consiste en un tamiz el cual mediante una accin mecnica se mantienen en

vibracin constante para eliminar impurezas provenientes de la preparacin, y material
con tamao superior al solicitado. Su eficacia se reduce en el caso de esmaltes muy
densos y viscosos.
Balanzas y sistemas de pesaje. Se necesitan balanzas con poca a mucha precisin segn
los valores que vayan a ser medidos. Para grandes pesos algunas variaciones no influyen
en el resultado, a diferencia en el caso de pesos de menor cantidad.
Carga del molino. Este procedimiento a pesar del tiempo realizando no se encuentra
automatizado como el caso de las arcillas, esto debido a la gran cantidad de componentes
que se trabaja en la elaboracin de esmaltes. Por lo tanto se realiza el pesaje previo y
luego mediante un montacargas es llevado a la boca del molino los compuestos para ser
vaciados.
La carga de molienda deber permanecer estable mediante la carga de cuerpos de
molienda de tamaos mediano y grande con respecto a la distribucin colocada
inicialmente en el molino. Esto debe ser realizado peridicamente, puede ser con cada
carga del molino o en su defecto una vez por semana. El nivel de CM debe ser tambin
medido por lo menos una vez por mes midiendo el espacio vaco del molino. Tambin se
recomienda un vaciado total del molino para verificar si existen materiales ajenos a la
preparacin, por lo menos una vez semestralmente.
Descarga del molino. Al trmino de la molienda debido a las fricciones producidas dentro
del molino se producen altas presiones y temperaturas aproximadas de 50 C. A estas
temperaturas el lquido es ms fluido y por lo tanto ms fcil de descargar y tamizar. Una
vez realizada la descarga debe realizarse un lavado antes de ingresar otro producto. No
conviene dejar el esmalte dentro reposando porque puede tender a sedimentarse. Cabe
acotar que antes de realizar el vaciado del molino deben ser los parmetros de densidad,
viscosidad y residuo los cuales deben cumplir los requerimientos del laboratorio.
16
Abastecimiento de esmalte. El esmalte es transportado en grandes balsas hacia el lugar de

aplicacin. Debe tenerse especial cuidado con la sedimentacin del material, por lo tanto
es recomendable mantenerlo en agitacin continua. Otra condiciona que ayuda a evitar la
sedimentacin es que el material posea una alta viscosidad.
Almacenamiento de esmaltes. Los esmaltes estn sujetos a hidrlisis. Tambin los

adhesivos tienden a degenerarse rpidamente, perdiendo sus caractersticas con graves
consecuencias en su aplicacin. Por lo tanto es recomendable no almacenar productos por
largos tiempos para luego ser usados, y que su almacenamiento sea en lugares donde no
existan altas temperaturas ya que favorecen en la degeneracin del esmalte.
Preparacin de serigrafas. La tcnica de se basa en la agitacin a altas velocidades de la

base serigrfica (adquirido previamente micronizada), el vehculo correspondiente, los
colorantes y los aditivos necesarios para lograr las condiciones optimas de aplicacin.
Una vez terminada la agitacin se procede a tamizar el material para luego ser medidos
los parmetros de viscosidad y densidad. Y ser probados por el laboratorio antes de tu
aplicacin en la lnea.
3.2.5.2.
Aplicacin de los esmaltes.
Una vez preparados los esmaltes se proceder a la aplicacin en la baldosa en verde. La

lnea de esmaltado cuenta con un sistema de transporte por correa, acotado a los extremos con un
sistema de alimentacin de entrada procedente de la prensa y una de recogida a la salida que
proceder a su traslado al horno. A lo largo de este sistema se realizarn las diferentes
aplicaciones.
Engobe y esmalte. [4]

Algunos de los principales dispositivos usados en la aplicacin de los esmaltes y engobes
son los siguientes.
Campana. Se trata fundamentalmente de un casquete metlico, con una superficie

convexa de cuyo borde cae una cortina continua y uniforme de esmalte sobre la baldosa.
En este tipo de aplicacin tiende a utilizarse el esmalte con altos valores de densidad y
viscosidad. De este tipo de aplicacin se obtienen superficies bastante lisas.
17
Discos rotatorios. Consiste en un equipo que aplica el esmalte por centrifugacin

mediante juegos de discos de diferente dimetro, que giran a velocidades variables a una
distancia de 40 a 50 cm de la superficie de la baldosa. Este dispositivo permite una
flexibilidad de uso, permitiendo la aplicacin del esmalte a diferentes densidades,
viscosidad y peso aplicado.
Serigrafas. [4]
El proceso de decoracin serigrfica consiste en la aplicacin de tintas o pastas sobre un
soporte cermico. Las condiciones primordiales de la aplicacin serigrfica es que debe poseer
elevada productividad de piezas por minuto, diversificacin de diseos y fiel reproduccin del
diseo realizado. A continuacin los principales equipos de aplicacin en la planta.
Serigrafa por malla. Se utiliza una pantalla con un tejido donde, por las mallas abiertas se
forma un diseo, y mediante la presin de una esptula mecnica, la tinta serigrfica es
impresa sobre la baldosa.
Decoracin con rodillo. En este caso la impresin es realizada mediante un rodillo lo que
permite una mayor cantidad de diseos a lo largo del cilindro, permitiendo la creacin de
diseos combinando las piezas. Este proceso puede ser llevado mediante mallas alrededor
del cilindro o de recubrimientos polimricos, en la siguiente figura se pueden observar los
dos mtodos utilizados.
Figura 3.4. Rodillos usados en la decoracin. (a) Tres mallas. (b) Rotocolor.
18
[6]
Engobe costilla. [4]

Este engobe utilizado en la cara inferior de la baldosa es colocado mediante rodillos que
se encuentran colocados al final de la lnea de esmaltacin. Este producto debe ser aplicado a
bajas densidades para evitar la formacin de capas gruesas.
3.2.5.3.
Defectos provenientes del esmalte.
Efectos de la molienda. El exceso de molienda tiene un efecto negativo sobre los esmaltes
de elevada tensin superficial, ya que se produce un incremento de la tensin superficial
que provocan cortes por la contraccin del esmalte. Adems un exceso de molienda en
todos los casos va acompaado de una mayor capacidad del esmalte de retener agua lo
que provoca un peor secado.
Falta de plasticidad. La plasticidad es los esmaltes resulta necesaria para lograr la

adherencia al soporte. En crudo resulta difcil apreciar el problema porque se manifiesta
principalmente en las primeras etapas de la coccin cuando empiezan las acciones de
contraccin y fusin, ya que al no adherir perfectamente al soporte tiende a despegarse.
Para evitar estos problemas se utilizan aglutinantes como el CMC o elementos
como arcillas tipo caoln o bentonita. Aparte de la accin plastificante estos elementos
funcionan para mantener los productos en suspensin y evitar la sedimentacin.
Defectos asociados a la presencia de materia orgnica. [6]

Los materiales arcillosos pueden contener trazas o porcentajes importantes de material
orgnico. Durante la quema de las baldosas, cuya composicin contiene porcentajes importantes
de materia orgnica, se puede presentar una estela oscura conocida como corazn negro.
En el caso de los procesos de monococcin es bastante frecuente encontrar este defecto
cuando se utilizan ciclos de sinterizacin rpida o cuando en las baldosas se usan presiones de
conformacin muy elevadas.
19
En ciertos casos las impresiones serigrficas contribuyen en la aparicin de este defecto

ya que ellas utilizan vehculos de base orgnica (glicoles o poliglicoles) que por lo tanto
aumentan el contenido de materia orgnica.
Normalmente el defecto de corazn negro produce en las baldosas los siguientes efectos:
Deterioro de las caractersticas tcnicas y estticas de los esmaltes cermicos.
Cambio del tono del soporte y el esmalte.
Hinchamiento de la baldosa.
Las causas de este defecto que afecta principalmente a los materiales gresificados, en la
formacin de fases vtreas a baja temperatura o la imposibilidad de los gases (CO 2 y CO), que se
han desarrollado dentro de la pieza, de salir al exterior a causa de la impermeabilizacin de la
superficie.
En primer caso afecta principalmente los materiales de coccin roja, donde la formacin
de fases vtreas a baja temperatura es atribuible a la reduccin del xido frrico a xido ferroso.
Dicha reduccin debe asociarse a la presencia anmala de cantidades relevantes de monxido de
carbono (CO). Si la reduccin sucede antes de la formacin de la fase vtrea no existirn
consecuencias.
Tambin un fenmeno frecuente asociado a la formacin de corazn negro es la aparicin
de una considerable cantidad de burbujas de aire en el espesor del esmalte. Esto de atribuirse a la
presencia de gases como CO, CO2 y H2 resultantes de las reacciones de oxidacin de la materia
orgnica inicialmente presente en la baldosa.
Condiciones de trabajo para eliminar la presencia de corazn negro.
Evitar el uso, en porcentajes muy altos, de materias primas (arcillas) que contengan
sustancias orgnicas y/o compuestos inorgnicos como Fe (bivalente).
No se puede definir un contenido mximo tolerable de estos materiales o
impurezas, ya que el desarrollo del defecto de corazn negro depende de mltiples
factores (ciclo de coccin, dimensin y espesor de la baldosa, presin de conformacin,
tipo de esmalte utilizado).
20
Formular composiciones que otorguen a la pieza cermica una permeabilidad

suficientemente elevada durante la fase de precalentamiento, para que se puedan
optimizar las reacciones de oxidacin.
Tambin en este caso, es muy difcil indicar y proponer soluciones especficas
para favorecer el desarrollo de estructuras muy permeables, en grado, por lo tanto, de
facilitar la salida de los gases de reaccin. Sin embargo, en el proceso de trabajo, se deben
adoptar todas aquellas soluciones apropiadas para favorecer esta situacin, de forma
compatible con los otros parmetros.
Pinchado en los vidriados. [4]

Este defecto se encuentra entre los ms frecuentes y difciles de resolver. El defecto
consiste en que despus de la coccin es esmalte presenta zonas con pequeas depresiones. Esto
es el resultado de la afloracin en el vidrio fundido de burbujitas gaseosas, las cuales estallan una
vez vencida la tensin superficial del esmalte.
En algunas condiciones estos fenmenos pueden ocurrir sin dejar huella, cuando el
esmalte es capaz de cerrar las depresiones formadas, otras veces no sucede. Los parmetros que
ms influyen en la salida de los gases son la viscosidad y tensin superficial del esmalte.
Los esmaltes ms fluidos permiten una salida de los gases con mayor facilidad, mientras
que cuando poseen una alta viscosidad existe una mayor presencia de este defecto. Por otra parte,
una tensin superficial elevada facilidad la reabsorcin de las burbujas en el enfriamiento.
Balsas. [4]
Este defecto se manifiesta como una ligera depresin en forma circular cuyas dimensiones
normalmente son de 5 a 6 mm de dimetro. Una razn para la aparicin de estas imperfecciones
debe buscarse en la presencia de grnulos de frita de mayor dimensin. Generalmente esto se
debe a un tamizado inadecuado.
21
3.2.5.4.
Defectos de aplicacin. [4]
Los esmaltes aparte de los defectos asociados a la naturaleza y procesos de elaboracin

del esmalte tambin presentan defectos provenientes de la aplicacin en la lnea de produccin.
Desprendimiento de esmalte.
La baldosa presenta reas relativamente amplias donde el esmalte se ha levantado durante
la coccin. Este defecto suele presentarse por falta de plasticidad en el esmalte, el espesor de la
aplicacin, el grado de adherencia al soporte.
Grumos de esmalte.
La formacin de incrustaciones de esmalte que se forman en el interior de la cabina, el
cual al desprenderse se deposita sobre la superficie esmaltada. El defecto se genera debido a la
aspiracin excesiva, por lo tanto el esmalte adherido a las paredes tiene a secarse rpidamente
formando una costra. Otra causa es la presencia de componentes plsticos en el esmalte o el
engobe, que sumado a una aplicacin a elevadas densidades promueven la formacin de las
incrustaciones en las paredes de la cabina. El sistema ms sencillo para reducir el inconveniente
es el lavado de las cabinas con una mayor frecuencia, para que la intervencin resulte preventiva.
Rayas y ondulaciones.
Este defecto tiende a formarse en la presencia de un grumo o granulo en la superficie de la
campana, produciendo que la aplicacin no resulte totalmente homognea. Dependiendo de la
obstruccin ser la intensidad sobre la aplicacin, siendo imperceptible hasta el caso donde puede
notarse el soporte. En el primer caso el defecto puede no ser notado por lo operarios siendo
identificado el problema una vez cocido, resultando en el desecho inmediato del material.
El origen de este defecto tiende a ser principalmente el mal tamizado de los esmaltes, lo
que provoca la aparicin de esos grnulos de mayor tamao.
22
Pegado del esmalte en el reverso.

Particularmente problemtica es la limpieza de los productos de monococcin rpida, ya
que, al tratarse de material crudo, no es posible actuar con cepillos de metal en seco por la
excesiva accin mecnica que producen y tampoco se pueden utilizar cepillos con agua para no
impregnar el soporte.
En estos casos, se recurre a la aplicacin de engobes capaces de formar una base de apoyo
refractario sobre los rodillos. Esto es uno de los problemas que puede reducir notablemente la
productividad de una planta de coccin rpida, aumentando al mismo tiempo los costos de
mantenimiento por el notable repuesto de rodillos que este problema provoca.
Diferencias de Tono.
El origen en la lnea de este defecto puede depender de variaciones en la densidad de
aplicacin del esmalte o variaciones de absorcin. La densidad es fcilmente controlable,
realizando medidas programadas para mantener estable este parmetro. Por su parte la absorcin
puede ser monitoreada manteniendo bajo control el peso de la aplicacin.
3.2.6. Coccin. [4]

La coccin consiste en el calentamiento del producto a altas temperaturas y durante un
tiempo determinado que permite a la pasta y al esmalte a sufrir transformaciones fsicas y
qumicas a adquirir las propiedades requeridas del producto final. Esta es la operacin
fundamental en el proceso tecnolgico, ya que da origen al material cermico, transformando las
materias primas de la pasta en nuevos compuestos cristalinos y vtreos que confiere al producto
final las propiedades deseadas.
Durante el proceso de coccin son llevados a cabo las siguientes transformaciones:
Disminucin de la porosidad.
Aumento de la densidad.
23
Reacciones slido-slido y slido-lquido.
Incremento de las propiedades tecnolgicas.

En el interior del horno se pueden identificar zonas crticas segn las reacciones que se
suceden dentro.
Hasta los 200 C. Eliminacin de los distintos tipos de agua y de la humedad residual.
Entre 350 y 650 C. Combustin de las sustancias orgnicas, que pueden estar presentes
en diferentes proporciones en las arcillas.
Entre 800 y 900 C. Descarbonatacin de la caliza y la dolomita con la liberacin del CO 2.

Durante el transcurso de estas reacciones se pueden formar compuestos gaseosos que
tendern a salir a travs de los espacios intergranulares, ser por lo tanto importante que las
baldosas posean un grado idneo de compactacin, que permita alcanzar la sinterizacin optima,
teniendo sin embargo una buena permeabilidad a los gases, para favorecer su expulsin y a su vez
tener intercambio gaseoso con la atmosfera del horno, la cual disminuir la aparicin del corazn
negro. Otro punto importante es que las partculas al tener menor dimetro conducir a una
mayor superficie especifica, hacindolas ms reactivas favoreciendo el proceso de sinterizacin a
menores temperaturas y disminuyendo la porosidad de la baldosa.
Por otra parte, en los esmaltes, debido a la composicin ms rica en fundentes, al empezar
a incrementar su temperatura este logra un estado lquido logrando penetrar el sustrato hasta
cierto punto, siendo esta capa la responsable del anclaje logrado entre esmalte y sustrato.
Tambin pueden quedar sin disolverse algunas sustancias agregadas intencionalmente para lograr
determinados efectos.
Si la viscosidad es apropiada y existiesen gases que salieran por la cara superior de la
baldosa, el esmalte permitira la salida para luego volver a su condicin de origen. Pero la
desgasificacin de las piezas debe ser principalmente por la cara inferior de la baldosa.
24
3.2.6.1.
Optimizacin de la curva de coccin
Para evitar la formacin de corazn negro, en algunos materiales, es indispensable que la

curva de coccin cuente con una zona de estabilidad a una temperatura preestablecida, por lo
tanto debe ser incrementada la temperatura muy lentamente en algunas zonas de la curva misma
(entre 300 y 500 C o entre 500 y700 C).
Todo esto es til para favorecer los procesos de descomposicin y oxidacin, adems de
la salida de los gases que se han formado, antes de que la fusin del esmalte impida su difusin al
exterior. Sin embargo, dichos intervalos de temperatura tambin pueden ser diferentes, en funcin
de las caractersticas del soporte y del punto de reblandecimiento del esmalte.
3.2.6.2.
Rodillos.
Los rodillos se encuentran dispuestos a travs de todo el horno y al girar permiten la

movilidad de las baldosas. En la actualidad los rodillos son fabricados mayoritariamente de
almina para resistir a las condiciones crticas que son sometidos.
Los rodillos deben manipularse con cuidado para colocarlos y retirarlos del horno. Otra
operacin a realizar con cuidado es la limpieza con la maquina apropiada, y no realizar
demasiado desgaste en el rodillo.
Sucio de rodillo.
El sucio de rodillo son residuos de cualquier ndole que debido a las altas temperaturas del
horno se funden y se adhieren a la superficie del rodillo. Segn la apariencia del residuo se puede
suponer el material que se encuentra adherido y por lo tanto la procedencia del problema. Esta
circunstancia trae como consecuencia el cambio de los rodillos con cierta periodicidad. Para
disminuir el consumo de rodillos estos pueden ser limpiados con maquinaria especial.
Con el fin de espaciar al mximo las paradas de limpieza y de limitar en lo posible la
formacin de sucio, los rodillos deben ser engobados con algunos de los siguientes productos.
Almina 80% y Caoln 20%.
Almina 12% y Magnesita 88%.

25
Se recomienda la aplicacin de algn ligante en baja proporcin. Otro factor que

disminuye la aparicin del sucio es la aplicacin de engobe en la cara inferior de la baldosa.
3.2.7. Seleccin.
Una vez finalizado el producto este es llevado al departamento de seleccin, que se
encargara de subdividir el producto segn su calidad. El producto se empaquetara e identificara
segn su calidad. En esta parte se realiza un muestreo aleatorio para identificar los defectos
estticos que posee para informarlos a la produccin y as tomar medidas al respecto.
3.3. Reduccin de prdidas financieras. [7]

La reduccin de defectos es un factor que influye notablemente en el aumento de la
produccin de baldosas de mejor calidad, entonces una disminucin de los defectos de esmaltado
provocara un aumento de la produccin de primera calidad, aumentando el margen de ganancias.
26
IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
Este estudio se llev a cabo en diferentes zonas de trabajo de la empresa que estaba
relacionado a la preparacin, almacenamiento y aplicacin de engobes, esmaltes y serigrafa. Por
lo tanto se desglos el procedimiento de trabajo en las diferentes reas implicadas.
4.1. Pesaje y dosificacin de materias primas.
El estudio corresponde al rea de almacenamiento de materias primas, donde se ejecuta el
pesaje segn las formulaciones emitidas por el laboratorio. Una vez pesadas todas las materias
primas estas son entregadas a la zona de molienda y preparacin con su respectiva formulacin.
4.1.1. Observacin y determinacin de problemas y anomalas en el pesaje.
Esta etapa consisti en la observacin durante una semana del proceso de pesaje de las
materias primas para cada formulacin y se realizaron entrevistas con los diversos trabajadores
del rea de molienda y preparacin, con el objetivo de determinar errores pasadas en el proceso
de pesaje que hayan incidido en el producto final.
Se determin que las materias primas pesadas en menor proporcin no correspondan a
los valores exactos de la formulacin, dado que si el pesaje no era el correcto, se generan
anomalas en el proceso de manera irreversible e irreconocible por los encargados de la siguiente
etapa. Solo se detectaba la irregularidad al finalizar la preparacin del producto.
4.1.2. Identificacin de las causas.
Las posibles causas de estos problemas son la utilizacin de equipos imprecisos en las
mediciones, as como la realizacin del pesaje de manera conjunta y en envases no identificados
con la naturaleza del producto.
4.1.3. Propuesta y aplicacin de medidas correctivas.
Una vez detectados las causas de las fallas en el proceso de pesaje de materias primas, se
llevaron a cabo modificaciones en la manera de almacenar las materias primas durante y despus
del pesaje y la utilizacin de una balanza de menor precisin para las materias primas de
pequeas proporciones. Luego de los cambios se produjo una supervisin para asegurar que su
implementacin se cumpliera correctamente.
27
4.2. Preparacin de engobes, esmaltes y serigrafas.

El rea donde se realiz el estudio corresponde a la molienda y preparacin de engobes,
esmaltes y serigrafas. Las etapas de la investigacin corresponden inicialmente a la observacin
de los procesos involucrados, luego la identificacin de las causas para su posterior aplicacin. A
continuacin se desglosa las fases de la preparacin para un estudio ms detallado.
4.2.1. Capacidad de los molinos y carga de cuerpos de molienda.
Se realiz el estudio de los equipos utilizados en el rea de molienda, detectndose el
desconocimiento de las medidas y capacidades de los molinos. Por lo tanto se midi la capacidad
de todos los molinos del rea y sus niveles ptimos de cuerpos de molienda. A continuacin se
midi el espacio vaco de los molinos y se determin el volumen faltante de cuerpos de molienda
para luego realizar su llenado a los niveles apropiados como se muestra en la siguiente figura.
Figura 4.1. Medidas internas del molino.
Estos cambios fueron ejecutados para definir los tiempos de molienda ptimos en las
condiciones adecuadas.
4.2.2. Carga del molino.
El rea de estudio corresponde al proceso de colocacin de las materias primas entregadas
por el almacn en el molino correspondiente.
28
4.2.2.1.
Observacin y determinacin de problemas y anomalas en la carga.
Resultado de la observacin y la consulta realizada al personal se determin que existan

prdidas de las materias primas de pequeas proporciones durante la carga, alta viscosidad una
vez finalizada la molienda, y tiempos reales de molienda elevados.
4.2.2.2.
Identificacin de las causas.
Las causas posibles a estos problemas corresponden a la colocacin de las materias

primas de menor proporcin despus de los de mayor proporcin y la aplicacin de tripolifosfato
de sodio (TPF) en cantidades variables segn la apreciacin del operario en turno.
4.2.2.3.
Propuesta y aplicacin de medidas correctivas.
Para minimizar estos problemas se propuso la colocacin en el molino de las materias

primas de menor proporcin inicialmente y la responsabilidad del manejo del TPF por parte de la
zona de pesaje.
4.2.3. Molienda de engobes y esmaltes.

El proceso corresponde al tiempo del proceso de molturacin de las materias primas.
Desde el momento en que empieza la trituracin de las partculas hasta que se alcanza el valor del
residuo exigido por el laboratorio.
4.2.3.1.
Observacin y determinacin de problemas y anomalas en la
molienda.
Al realizar el proceso de molienda el residuo final no corresponda a los valores exigidos
por la molienda, provocando problemas en las aplicaciones de los esmaltes y existan variaciones
en los tiempos de molienda teniendo las mismas condiciones.
4.2.3.2.
Estas variaciones en los valores finales del residuo pueden corresponder a la poca
constancia de los tiempos de molienda debido a la poca planificacin del proceso de molienda.
29
4.2.3.3.
Para disminuir las variaciones de los tiempos reales de molienda, se realizaron estudios
del comportamiento del residuo a travs del tiempo, y se realizaron graficas de residuo versus
tiempo, para as determinar los tiempos de molienda ptimos.
4.2.4. Descarga de los molinos.

A partir del momento en el cual termina la molienda, se realizaron estudios en las
mediciones de los parmetros de molienda.
4.2.4.1.
molienda.
Los encargados de molienda no realizaban las medidas de los parmetros de las barbotina
al finalizar la molienda.
Determinacin de parmetros en la seccin de molienda.
Una vez terminada la molienda se toma una muestra de barbotina de esmalte o engobe y
se procede a medir sus parmetros para determinar si la molienda ha llegado a su fin, a
continuacin se presenta el mtodo aplicado para cada medicin.
Densidad.
Para determinar la densidad, se toma una muestra de volumen conocido y se determina su
peso. Sabiendo que:
=
[]
=
[]
Donde es la densidad. Normalmente se utiliza un picnmetro con un volumen conocido

(100 ml).
Residuo.
Para determinar este parmetro se realiza el tamizado sobre mallas de referencia una
muestra de barbotina conocida, la muestra no pasante se procede a ser secada y pesada para
30
registrar el valor como una referencia. Las unidades usadas para registrar el dato es gr/100ml y en
la zona de esmalte se utiliza una malla 325 mesh. La molienda llega a su fin cuando se ha llegado
a un valor determinado de residuo estipulado con anterioridad.
Viscosidad.
La viscosidad es determinada mediante una referencia y se denomina tiempo de derrame.
Para su medicin se toma un recipiente estandarizado conocido como copa Ford, igual al que se
ilustra en la siguiente figura.
Figura 4.2. Copa Ford 4.
La copa Ford es llenada y luego se mide el tiempo que tarda en salir el lquido a travs de
la boquilla inferior.
4.2.4.2.
Estos parmetros no son medidos por los encargados de la molienda debido a dos causas
principales: la lejana del laboratorio de la zona de molienda y el tiempo empleado en la
determinacin del residuo.
4.2.4.3.
La implementacin de un rea para la medicin de parmetros en la zona de molienda y la

implementacin de un nuevo mtodo para determinar el residuo.
4.2.4.4.
Reduccin de prdidas financieras.
Se determin cual debe ser el aumento del producto de primera calidad con las medidas
implementadas para recuperar la inversin realizada en la construccin del rea de medicin y los
implementos necesarios para el clculo de los parmetros de produccin. Y tambin se estableci
cual sera la ganancia total durante un ao en funcin del aumento potencial de porcentaje de
primera calidad en produccin.
31
4.2.5. Almacenamiento de engobes y esmaltes.

Una vez determinada que la molienda ha llegado a su fin, los productos son descargados
en grandes tanques de agitacin ubicados alrededor de la zona de molienda. Luego son llevados a
la lnea en recipientes de menor volumen (no poseen agitacin) para ser utilizados en la lnea.
4.2.5.1.
Observacin y determinacin de problemas y anomalas en el
almacenamiento.
Los engobes y esmaltes ubicados en la lnea de esmaltacin presentan problemas de
sedimentacin.
4.2.5.2.
El problema de sedimentacin puede ser provocado por la falta de agitacin en los

esmaltes y engobes que se encuentran en la lnea de esmaltacin.
4.2.5.3.
Utilizar tanques de agitacin que puedan ser trasladados sin problemas a la lnea para as
evitar los problemas de sedimentacin.
4.2.6. Preparacin de mezcla para serigrafa.

Las reas involucradas son la formulacin del producto y el proceso de agitacin a gran
velocidad donde son mezclados los distintos compuestos de la mezcla para serigrafas.
4.2.6.1.
preparacin de mezcla para serigrafa.
Una vez terminada la produccin prevista (metros cuadrados) de baldosas, exista un
exceso en la mezcla para serigrafa que no llegaba a consumirse.
4.2.6.2.
Problemas en la formulacin de las mezclas para serigrafas por los encargados del
laboratorio y falta de correcciones en el proceso por parte de la gerencia tcnica.
32
4.2.6.3.
Realizar las formulaciones tomando en cuenta las densidades de los compuestos

involucrados para as obtener el volumen exacto de mezcla para serigrafas. Para poder llevar a
cabo las formulaciones mediante este mtodo, la densidad de los compuestos deben ser valores
conocidos, por lo tanto se realiz la medicin en el laboratorio de la Universidad Simn Bolvar
mediante el mtodo de picnometra segn la norma ASTM D 2320 con tres muestras por cada
componente.
4.2.6.4.
Impacto financiero.
Se determin el excedente promedio de mezcla para serigrafas que se produce por los
errores reiterativos en las formulaciones, y se estableci los gastos promedios anuales en materias
primas debido al exceso de mezcla producido.
4.3. Defectos de esmaltacin.

Se realiz la observacin en las zonas de esmaltado y salida del horno, y as identificar los
defectos ms recurrentes en el proceso y los casos puntuales que hayan producido graves
problemas en lotes de produccin.
4.3.1. Observacin y determinacin de problemas y anomalas en el esmaltado.
En esta zona se encontraros defectos recurrentes en poca cantidad como son: balsas,
rayas, grumos y en gran cantidad como diferencias de tonos. Y la presencia de pinchado en el
esmalte que result un caso puntual pero que afecto un gran lote de la produccin.
La principal causa de los defectos recurrentes es no aplicar las precauciones peridicas
que se realizan en la empresa, principalmente por la falta de supervisin sobre sus trabajadores.
En el caso de la presencia de pinchado pudo deberse a la disminucin del residuo en la molienda
de arcilla afectando las condiciones del polvo atomizado.
33

En los problemas peridicos debe instaurarse una mayor vigilancia en el personal para la
realizacin de sus actividades. En el caso del problema del pinchado regresar el residuo al valor
con que vena trabajando la empresa sin problemas para as las condiciones de la pasta y los
parmetros del polvo atomizado retornen a sus valores ptimos.
4.3.4. Impacto financiero.
Para estimar las prdidas diarias provocadas por el defecto de pinchado se determin la
produccin promedio que present el problema y los gastos acarreados en materias primas en el
lote. Por otra parte, debe tomarse en cuenta los metros cuadrados de baldosas que dejaron de
producirse diariamente, para eso se estimo un valor segn el promedio de produccin diaria y se
determin las ganancias que dejaron de producirse en este periodo.
4.4. Opacidad del engobe.

Una vez llegado el producto a seleccin este debe presentar una tonalidad igual a la
establecida por el patrn. Por lo tanto el rea auditada corresponde a las zonas despus de la
salida del horno donde pueden identificarse defectos de tonalidad.
4.4.1. Observacin y determinacin de problemas y anomalas la opacidad del
engobe.
La baldosa presentaba una tonalidad distinta al patrn, notndose la coloracin del
sustrato a travs del esmalte.
Lo que permita notar la coloracin del sustrato puede deberse a la falta de un opacificante
en el engobe que impida este defecto.
Se realizaron seis pruebas de engobe con opacificantes como almina nacional, almina
importada y circn en distintas proporciones.
34
4.4.4. Impacto financiero.

Se estim el aumento de las ganancias debido a la disminucin en los gastos de materias
primas del engobe al utilizar almina nacional que es un compuesto ms econmico que la
almina importada.
4.5. Engobe costilla.

El engobe costilla aplicado en la zona de esmaltado y que su funcin principal es
minimizar la aparicin de sucio en los rodillos refractarios, conllevo a una auditoria conjunta en
las zonas de esmaltado y hornos.
4.5.1. Observacin y determinacin de problemas y anomalas en los rodillos
refractarios.
Una vez realizado interrogatorios al personal encargado de horno se evidencio un
aumento de la periodicidad de cambios de rodillos refractarios en los hornos.
La principal causa de la sustitucin de rodillos fue el gran aumento de la formacin de
sucio en los rodillos proveniente del sustrato de las baldosas.
Se diseo un nuevo engobe costilla con compuestos menos reactivos y menos adherentes.
4.5.4. Impacto econmico.
Se calcul las ganancias producidas por la disminucin del consumo de rodillos debido al
aumento de la periodicidad del cambio de rodillos. A su vez se estimo el aumento de las
ganancias ante una posible sustitucin de la almina importada por almina nacional en el
engobe costilla.
35
V. PRESENTACIN Y ANLISIS DE RESULTADOS.
5.1. Pesaje y dosificacin de materias primas.

El proceso de pesaje de materias primas no presenta problemas recurrentes que afecten el
proceso productivo, solo casos puntuales que han sido atacados siguiendo las siguientes
recomendaciones.
Realizar el pesaje de materias primas de pequeas proporciones en balanzas de menor

precisin. Para esto se retom la utilizacin de la balanza de este departamento que se
encontraba sin uso.
Las materias primas deben ser pesadas por separadas, ya que si se incurre en algn error
no se produzca una contaminacin de los dems productos. Este es uno de los casos que
sucede con mayor recurrencia en esta rea.
Las materias primas deben ser agrupadas segn su uso y naturaleza, y ser cargados en
recipientes diferentes segn la clasificacin utilizada. Se instauro de manera provisional la
siguiente clasificacin.
Tabla 5.1. Clasificacin de materias primas para entrega al departamento de molienda.
Materias primas
Almacenamiento de entrega.
Bases serigrficas
Sacos blancos donde vienen empaquetados
Materiales opacificantes.
Sacos transparentes.
Almina nacional e
importada.
Circn.
Arcillas.
Slice.
Bentonita.
Benzoato de Sodio.
Colorantes.
Bolsas plsticas azules.
36
Esta clasificacin ayuda a los operarios de molienda a identificar rpidamente que estn
todos los componentes de la frmula. Esto es porque existen productos con nombres parecidos
que pueden ser confundidos en el pesado como es la almina calcinada Bonet AC 45 y el
colorante CC 45. Fue recomendado a la empresa adquirir mayor variedad de colores para as
realizar una clasificacin ms minuciosa, separando los opacificantes de las arcillas. Esto fue una
solucin rpida con los materiales (bolsas y sacos) con los que contaba la empresa.
5.2. Preparacin de engobes, esmaltes y serigrafas.

5.2.1. Capacidad de los molinos y carga de cuerpos de molienda.
La empresa debe tener conocimiento de las dimensiones y capacidad de los molinos que
se encuentran en su proceso productivo. Inicialmente estos valores no se encontraban reportados
en ninguna de las distintas secciones involucradas en la molienda, a continuacin se presentan las
dimensiones de los molinos de esta rea.
Tabla 5.2. Dimensiones de los molinos de preparacin de esmaltes.
Molinos
1
Dimetro externo (m).
2,41
1,81 1,10 1,10
1,81
1,81
Dimetro interno (m).
2,30
1,70 1,00 1,00
1,70
1,70
Longitud externa (m).
2,81
2,00 1,06 1,06
2,00
2,00
Longitud interna (m).
2,70
1,90 0,96 0,96
1,90
1,90
Volumen molino (litros)
11218 4313
754
754 4313 4313
Para la determinacin de la longitud interna se estableci que el recubrimiento cermico

era de 5 cm. A partir de estos valores se determin el volumen de cuerpos de molienda y materia
prima tomando el lmite terico de 50% del volumen aparente.
37
Tabla 5.3. Volumen de cuerpos de molienda y barbotina con 50% de volumen aparente de cuerpos de
molienda.
Volumen aparente CM (L)
5609
2156
377
377 2156 2156
Volumen real CM (L)
3365
1294
226
226 1294 1294
11442 4399
769
769 4399 4399
Volumen huecos (L)
2244
863
151
151
Volumen de MP superior (L)
2804
1078
188
188 1078 1078
Volumen barbotina (L)
5048
1941
339
339 1941 1941
Masa CM (Kg)
863
863
Una vez estipulado los valores lmites se realiz la medicin del espacio vaco dentro de
los molinos y conocer el nivel de cuerpos molturantes de los molinos en produccin. Tambin se
calcul la cantidad necesaria de cuerpos de molienda para llegar al 50%.
Tabla 5.4. Espacio vaco de los molinos y diferencia de masa con respecto al 50%.
Molinos
1
Espacio vaco (m)
1,2
0,55
0,5
0,85
0,9
Dimetro del molino (m)
2,3
1,7
1,7
Espacio ocupado CM (m)
1,1
0,45
0,5
0,85
0,8
Volumen ocupado CM (%)
47,8
45
50
50
47,1
Volumen aparente CM (L)
5362
339
377
2156
2031
Volumen real estimado (L)
3217
203
226
1294
1219
Masa CM (Kg)
10938
692
769
4398
4143
Masa 50% CM (Kg)
11442
769
769
4398
4399
504
77
256
20
10
Diferencia (Kg)
Sacos CM (25 Kg c/u)
38
Conocida la cantidad de sacos necesarios, se procedi el llenado de los molinos a sus

niveles ptimos. El Molino 2 no fue tomado en cuenta debido a que se encontraba en
reparaciones, pero se realiz el pedido de los cuerpos de molienda con una distribucin adecuada
segn las especificaciones del producto final.
Tabla 5.5. Cuerpos de molienda (CM) para el molino 2.
Dimetro de CM (mm)
Porcentaje de CM
Masa de CM (Kg)
50
25
1099,75
40
25
1099,75
30
30
1319,7
20
20
879,8
Para la realizacin de la distribucin se tom en cuenta que el tamao final de partcula

deba ser reducido. Debido a esto, se considero que los cuerpos de molienda de dimetro inferior
(20 y 30 mm) sumasen el porcentaje mximo recomendado del 50%. Y para los dimetros
intermedio y superior el porcentaje mnimo de 25%. [4]
5.2.2. Carga del molino.

La carga debe realizarse respetando las formulaciones realizadas por los encargados del
laboratorio. Debido a deficiencias en el suministro de los componentes, existen variaciones en las
propiedades finales. La aplicacin del agua es llevada a cabo por tiempo, equivalente de 500
litros en 2 minutos, siendo esto un proceso inexacto en el resultado final, pero resultando lo ms
viable con los recursos presentes en la empresa. Para solucionar esto se realiz el pedido de un
medidor de flujo para llevar a cabo la colocacin de agua de manera correcta.
Otro punto en la carga es la utilizacin del defloculante tripolifosfato de sodio (TPF), que
es colocado por el personal obrero y que no ha sido pesado previamente en el almacn segn lo
indicado en las formulaciones. Las personas encargadas en la carga de los molinos varan segn
los horarios, por lo que la aplicacin del TPF era colocado en diferentes proporciones segn la
39
objetividad del personal encargado en ese instante. Esto influa directamente en los tiempos de
molienda, siendo en algunos casos mayor al tiempo promedio de molienda del esmalte.
Estas variaciones no se asocian a las propiedades de las materias primas, ya que sus
proveedores poseen certificados de calidad que aseguran que sus productos mantienen
condiciones constantes. En la siguiente tabla se muestra el incremento del tiempo real de
molienda con respecto a los tiempos ptimos sin importar la carga y la naturaleza de las materias
primas.
Tabla 5.6. Influencia del defloculante en el tiempo de molienda final.
Producto
Cdigo
Molino
Esmalte
Esmalte
Esmalte
Esmalte
Esmalte
7941/S
7617/C
7617/C
7941/S
7941/S
5
6
1
1
1
Carga
(Kg)
3000
3000
7000
6000
6000
Tiempo optimo
(Horas)
8
12
10
6
6
Tiempo de molienda
real (Horas)
12
14
12
10
9
Estos defectos fueron detectados mientras se determinaban los tiempos de molienda

ptimos. La variacin del TPF influa principalmente en los esmaltes. Tambin durante la carga
de los molinos debe tenerse cuidado con los elementos que son colocados en menor proporcin
como son las arcillas plsticas y el CMC, ya que la falta de ellos producen desconchados debido a
la falta de plasticidad del esmalte.
Inicialmente en la carga del molino estas arcillas eran colocadas al final, cuando el molino
ya estaba colmado de materia prima, produciendo en ciertos casos el desbordamiento de estas
arcillas por los lados del molino. Para evitar esto se comunic al personal encargado de la carga
de los molinos, colocar inicialmente estos productos y luego el saco con los 1000 Kg de esmalte
y frita.
5.2.3. Molienda de engobes y esmaltes.
Los esmaltes utilizados en las planta varan segn las caractersticas finales del producto.
Debido a esto sus composiciones poseen distintos tipos de compuestos, siendo la frita y la
almina los de mayor dureza e influyen directamente en los tiempos de molienda. Segn la
proporcin en que se encuentren presentes afectara los tiempos finales de molienda. En la
40
siguiente tabla se presentan los productos que son molidos con mayor frecuencia y sus
porcentajes de frita y almina.
Tabla 5.7. Porcentaje de frita en los distintos tipos de esmaltes y engobes.
Producto
Esmalte
Engobe
Cdigo
Frita (%)
Almina (%)
MC 7617/C
50
MC 7941/S
25
MC 80177
20
JMF 1157
2,5
MC 7619/6
Aparte del porcentaje de frita, la carga total tambin influye en el tiempo de molienda, por
lo que debe ser evaluado cada producto en cada molino, ya que las condiciones pueden cambiar
primeramente por las diferentes capacidades y en segundo lugar por otros factores como carga de
cuerpos de molienda, distribucin de cuerpos de molienda y revoluciones por minuto.
El residuo es el factor principal que determina que la molienda ha llegado a su fin. Estos
valores de residuo son determinados por el laboratorio segn las condiciones posteriores de
aplicacin. A continuacin se presenta una tabla con los valores de residuo exigidos por el
laboratorio.
Tabla 5.8. Residuos exigidos por el laboratorio para cada producto.
Residuo
Producto
Cdigo
Malla 325
(gr/100 ml)
Esmalte
Engobe
MC 7617/C
6a8
MC 7941/S
4a5
MC 80177
3a4
JMF 1157
Menor a 1
MC 7619/6
2a3
41
Una vez conocido los valores finales exigidos por el laboratorio, se realiz la evolucin
del residuo a travs de la molienda para determinar los tiempos ptimos de molienda, en las
siguientes figuras se encuentra el estudio para cada producto llevado a cabo en los molinos 1 y 5.
25,00
Residuo (gr/100ml)
20,00
Engobe 7619/6
15,00
Engobe JMF 1157
(2,5% de Almina)
10,00
5,00
Esmalte 7941/S
(25% de Frita)
0,00
Esmalte 7617/C
(50% de frita)
200
400
600
800
Tiempo (min)
25,00
Residuo (gr/100ml)
20,00
Engobe 7619/6
15,00
Engobe JMF 1157

(2,5% Almina)
10,00
Esmalte 7941/S
(25% de frita)
5,00
Esmalte 7617/C
(50% de frita)
0,00
Esmalte 80177
(20% de frita)
0
200
400
600
800
Tiempo (min)
42
Las pruebas fueron realizadas en estos molinos debido a su diferencia en capacidad,

siendo el molino 1 cargado con 7000 Kg de materia prima y el molino 5 con 3000 Kg excepto el
esmalte MC 80177 que siempre es cargado con 2000 Kg. Los molinos 5 y 6 poseen la misma
capacidad, entonces el estudio se realiz en un solo molino porque esto aumentaba los tiempos de
operacin fija (llenado, vaciado) e interrumpa el trabajo del personal. Con las curvas de
molienda se determin los tiempos ptimos de molienda que se presentan en la siguiente tabla.
Tabla 5.9. Tiempo de molienda optimo para el molino 1.
Material
Carga (Kg)
Engobe 7619/6
Engobe JMF 1157
Esmalte 7617/C
Tiempo molienda
(Horas)
7
7000
Esmalte 7941/S
9
10
7
Tabla 5.10. Tiempo de molienda optimo para los molinos 5 y 6.
Material
Carga (Kg)
Engobe 7619/6
Engobe JMF 1157
Esmalte 7617/C
(Horas)
8
3000
Esmalte 7941/S
Esmalte MC 80177
Tiempo molienda
10
12
9
2000
Los tiempos determinados para el molino 5 fueron utilizados en el molino 6 arrojando

resultados dentro de los rangos establecidos de residuo, por lo que en ambos casos se
establecieron los mimos tiempos de molienda. Estos tiempos fueron entregados en la zona de
molienda para su aplicacin. El esmalte MC 80177 nicamente es molturado en los molinos 5 y 6
ya que solo se realizan cargas de 2000 Kg.
43
5.2.4. Descarga del molino.

Una vez terminada la molienda la barbotina debe cumplir con ciertos parmetros de
residuo, densidad y viscosidad. Actualmente este procedimiento se realiza en el laboratorio,
siendo este un lugar alejado al rea donde estn ubicados los molinos, lo que conlleva a que los
operarios realicen la descarga sin hacer las mediciones o guardando muestras para que el
laboratorio las realice, lo que sucede mucho tiempo despus de descargado el molino, por lo que
cualquier error ya no puede ser solucionado.
Debido a esto se recomend acondicionar un rea en la zona de molienda para llevar a
cabo las mediciones, la cual para el momento de la culminacin de este estudio se estaba
terminando de construir, por lo que no se pudo determinar el efecto de controlar estos parmetros
en la calidad del producto final. Sin embargo, se realiz un estudio sobre la reduccin de prdida
financiera que puede existir debido al aumento de la calidad del producto si se llevan a cabo
controles ms rigurosos en los parmetros de la barbotina.
En la siguiente grfica se expresa como una reduccin de los defectos aumenta las
BsF (103)
ganancias mensuales debido a un aumento de la produccin de primera calidad.
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
y = -17,42x + 419,03
10
15
20
Porcentaje de prdida(%)
25
Figura 5.3. Reduccin de prdida financiera para la produccin mensual.
44
30
La inversin realizada para la realizacin de rea para realizar la medicin del residuo,
densidad y viscosidad fue aproximadamente de 3 mil bolvares fuertes. Si tomamos la ecuacin
de la recta con y = 3x103, nos queda que X = 0,17% (donde X es el porcentaje de defectos).
Entonces con solo un aumento de 0,17% de primera calidad en un mes se habr recuperado la
inversin inicial, y toda mejora por encima a este porcentaje representara ganancias para la
empresa. A continuacin se presenta una grfica donde se representa el mismo impacto de la
disminucin de defectos pero tomando el periodo de un ao.
6000
BsF (103)
5000
4000
y = -209,08x + 5028,3
3000
2000
1000
0
0
10
15
20
25
30
Porcentaje (%)
Figura 5.4. Reduccin de prdidas financieras para la produccin de un ao.
En este caso la recuperacin de la inversin se logra simplemente con el aumento del

0,015% del producto anual de primera calidad. Por lo tanto si se llegara a una eficiencia del 80%
se tendra una ganancia anual de aproximadamente 840 mil bolvares fuertes. Quedara en manos
de los operadores de los molinos realizar la medicin de estos parmetros antes de descargar el
molino, y el laboratorio se encargara de monitorear mediante la medicin de los parmetros en
los tanques de almacenamiento donde se vaca el material.
45
Mtodo ms rpido de determinacin del residuo.
Tambin tratando de reducir los tiempos operativos en la medicin de las propiedades, se

realizaron pruebas para establecer una relacin directa entre el volumen ocupado por el residuo y
su peso, una vez realizado el proceso de secado del material. Esto debido a que la medicin del
volumen es realizada en hmedo mientras que el mtodo tradicional el material debe ser secado y
posteriormente pesado.
Para determinar el volumen, es vaciado en un cilindro graduado el residuo junto con una
cantidad de agua y se espera que el slido sedimente para realizar la lectura del volumen, tal
como se muestra en la siguiente figura.
Figura 5.5. Mtodos para determinar el residuo. (a) Residuo hmedo. (b) Residuo seco.
Por lo tanto quedara una relacin al dividir Ro entre Vo. Esta relacin permite realizar el
cambio del residuo tradicional al clculo del residuo hmedo para todos los productos molidos.
Para determinar esta relacin se realiz la medicin de este parmetro para los productos molidos
con mayor frecuencia, a diferentes densidades y tiempos de molienda, de manera de incluir las
diferentes variables que pudiesen llegar a influir. A continuacin se presenta una tabla para los
valores promedios de residuo para cada producto.
46
Tabla 5.11. Relacin entre peso y volumen para cada producto y su valor promedio.
Producto
Cdigo
Relacin = Ro/Vo (gr/cm3)
7619/6
1,048
JMF 1157
1,082
7617/C
1,085
7941/S
1,030
MC 80177
1,098
Promedio
1,065
Engobe
Esmalte
Con el valor promedio se puede determinar para cualquier producto cual es el residuo
hmedo que indica la finalizacin de la molienda. Para el esmalte 7617/C los lmites de residuo
son de 6 a 8 gr/100cm3, y ahora quedaran en 5,6 a 7,5 cm3/100cm3. Debido a que los valores de
residuo en ambos cosas resultan muy parecidos, se establece que el factor de conversin sea igual
a 1, resultando ms sencillo de ejecutar por el personal. La ligera variacin de Ro/Vo para cada
material, indica que la composicin de materias primas influye relativamente poco sobre la
manera de apilar partculas en el volumen sedimentado.
Para comparar la duracin de cada procedimiento fue tomado el tiempo aproximado que
lleva cada tarea, a continuacin se presenta desglosada cada medicin.
Procedimiento actual (Residuo Seco).
1. Toma de la muestra una vez terminada la molienda. (Tiempo estimado: 5 minutos).
2. Realizacin del tamizado con agua en la malla mesh 325 y posterior vaciado en un envase
usando pizeta para limpiar el tamiz. (Tiempo estimado: 5 minutos).
3. Secado del material en la estufa para su posterior pesado (Tiempo estimado: 25 minutos).
La realizacin de este proceso toma un tiempo estimado de 35 minutos.
47
Procedimiento propuesto (Residuo Hmedo).

1. Toma de la muestra una vez terminada la molienda. (Tiempo estimado: 5 minutos).
2. Realizacin del tamizado con agua en la malla 325 y posterior vaciado en el cilindro
graduado usando pizeta para limpiar el tamiz. (Tiempo estimado: 5 minutos).
3. Dejar sedimentar el material y su posterior lectura del volumen ocupado. (Tiempo
estimado: 3 minutos).
La realizacin del proceso recomendado es de un tiempo estimado de 13 minutos.
Este nuevo procedimiento es muy econmico pues prescinde de estufa y balanza, y su uso
es tan sencillo como rpido pudindose realizar in situ, tambin se debe destacar que el proceso
tradicional incluye adems el traslado al laboratorio donde se encuentran las estufas para realizar
el secado del material, aumentando los tiempos de medicin del residuo por esa va, mientras que
el residuo hmedo puede ser tomado en la zona acondicionada en la zona de molienda ya que
solo debe esperarse la sedimentacin del material.
Y conociendo que los operadores no venan realizando esta medicin con rigurosidad
debido a no querer trasladarse al laboratorio, el nuevo mtodo reduce este aspecto ya que puede
llevarse a cabo en la misma zona de molienda.
5.2.5. Almacenamiento de engobes y esmaltes.

Al realizarse la descarga de los molinos, estos son almacenados en grandes tanques de
agitacin. Luego estos productos son llevados a la lnea donde son almacenados en envases con
contenidos aproximados a 400 litros. Todos los envases donde se almacenan los esmaltes no
poseen agitacin, provocando as problemas de sedimentacin. Al realizar una inspeccin de los
tanques de 1000 litros con agitadores usados para el almacenamiento de los productos en la zona
de molienda, se encontraron 3 tanques los cuales tenan productos almacenados sin usar
aproximadamente por un ao.
Con el propsito de desocupar los tanques se sugiri que su contenido fuese vaciado en un
tanque de almacenamiento llamado mezcla donde se encuentran sobras de esmaltes de distintas
producciones, y que en ciertos momentos es usado en la implementacin de un producto nico.
48
La implementacin de estos tanques de 1000 litros genera una ganancia, pues se disminuye la
cantidad de viajes para el traslado de material de la zona de almacenamiento a la zona de
esmaltacin. Se disminuye el tiempo empleado en el traslado y los riesgos que implica debido al
uso de montacargas en zonas estrechas.
5.2.6. Preparacin de mezcla para serigrafas.
El laboratorio prepara la mezcla para serigrafa conociendo los metros cuadrados de
baldosas a producir. A continuacin se presenta una tabla con los valores de consumo de mezcla
para serigrafas del Producto Amazon Sand II de la lnea 1 de la planta de gres.
Tabla 5.12. Consumo de litros de mezcla para serigrafa por metros cuadrados de baldosas esmaltadas.
Serigrafa
Consumo L/m2
JMF-2066
0,011
JMF-2082
0,019
JMF-2075/A
0,037
PB1/001
0,01
Conociendo el consumo promedio se puede proyectar la cantidad de mezcla para

serigrafa a elaborar. Si se desea preparar serigrafa JMF-2075/A para decorar 10.000 m2 de
baldosas queda:
=
2 = (0,037) (10000) = 370 litros
Debido a la falta de conocimiento sobre las unidades de medidas de volumen y peso por
parte de los encargados del laboratorio, consideran que para elaborar 370 litros de serigrafa
deben utilizar 370 Kg de base serigrfica sin tomar en cuenta los dems compuestos de la
formulacin. A continuacin se presenta los clculos realizados para la preparacin del producto
segn los encargados de la empresa:
49
Tabla 5.13. Proporcin de productos para elaborar 370 litros de serigrafa JMF-2075/A.
Densidad Volumen
Fraccin
Materia prima
Cantidad
(Kg/L)
(L)
Volumtrica
Base serigrfica SM-3223
370 Kg
2,64
140
0,36
Five Zircosil (Circn molido)
27 L
27
0,07
Vehculo serigrfico Misa 601/C2
222 L
222
0,57
Total
389
Siendo la densidad de la base serigrfica un valor conocido (2,64 Kg/L), se puede

determinar que el valor total de mezcla para serigrafa preparada corresponder a 389 litros, lo
que equivale a un 5,2% ms de mezcla a la necesaria. Este es un error asociado a todas las
formulaciones de mezclas para serigrafas de la planta. Durante el mes de septiembre la lnea 1
produjo nicamente el producto Amazon Sand II, conociendo que al final del mes se contabiliz
que se esmaltaron 69847 m2 de baldosas, con esto se determin el porcentaje excedente para cada
una de las formulaciones del producto Amazon Sand II, a continuacin se presenta una tabla con
los litros excedentes producidos de cada mezcla para serigrafa.
Tabla 5.14. Excedente de litros de serigrafa para el mes de Septiembre.
Serigrafa
Consumo L/m2
C. mensual (L)* % Excedente Excedente (L)
JMF-2066
0,011
768
6,37
49
JMF-2082
0,019
1327
3,71
49
JMF-2075/A
0,037
2584
5,21
135
PB1/001
0,01
698
11,08
77
* El consumo mensual corresponde al consumo (L/m 2) por los 69847 m2 de baldosas esmaltadas.
50
Conociendo el costo por unidad y la fraccin del volumen de los productos de cada
formulacin, se determin el costo total del excedente preparado para el mes de septiembre.
Tabla 5.15. Costo mensual del excedente de litros de mezcla para serigrafa.
Costo unidad
Serigrafa
JMF-2066
JMF-2082
JMF-2075/A
Compuestos
Fraccin
(BsF/Kg o L) volumtrica
Volumen
Masa
Costo
(Kg)
(BsF)
excedente
(L)*
1010/546-7
4,52
0,339
16,61
46,01
207,98
CC-011
99,83
0,003
0,15
0,72
72,05
Misa 601/C2
3,36
0,658
32,24
108,33
Total (BsF)
388,36
SC-3223
6,07
0,384
18,79
49,61
301,14
CC-730
19,89
0,003
0,14
0,50
10,03
CC-238
22,74
0,001
0,03
0,12
2,82
CC-062
41,93
0,005
0,27
1,09
45,63
Misa 601/C2
3,36
0,607
29,77
100,02
Total (BsF)
459,64
SC-3223
6,07
0,36
48,60
128,30
778,81
Five Zarcosil
5,47
0,07
9,45
9,45
51,69
Misa 601/C2
3,36
0,57
76,95
258,55
Total (BsF) 1089,05

PB1/001
SC-3216
4,61
0,406
31,29
67,89
312,99
7617/c
2,17
0,065
4,98
4,98
10,80
Misa 601/C2
3,36
0,529
40,74
136,87
Total (BsF)
460,66
* Corresponde a multiplicar el excedente de mezcla total por la fraccin volumtrica de cada componente.
51
Conociendo las prdidas monetarias por cada una de las lneas se puede determinar los
totales mensuales y anuales de la planta.
Tabla 5.16. Prdidas monetarias por excedentes en preparacin de mezcla para serigrafa.
Costo lnea 1 al mes (BsF)
2398
Costo lnea 1 al ao (BsF)
28776
Costo promedio mensual por serigrafa (BsF)
599
Total de serigrafas aplicadas en planta
12
Costo promedio mensual por todas las serigrafias (BsF)
7188
Costo anual (BsF)
86256
Con el propsito de evitar estas prdidas se elabor una hoja de clculo donde se
determinan los componentes en sus medidas exactas de las mezcla para serigrafa. Se tom el
mismo caso de los 370 litros de mezcla para serigrafa JMF-2075/A.
Los productos deben ser aplicados en las mismas proporciones que ha establecido el
laboratorio. Tomando esos valores todos son llevados a una misma unidad de medida, que en este
caso seria de volumen. Una vez realizado esto se procede a determinar cunto es la fraccin
volumtrica de cada producto.
Tabla 5.17. Fraccin de volumen a partir de la proporcin de materia prima usado en la mezcla para
serigrafa por el laboratorio.
Proporcin
Densidad
Volumen
(Laboratorio)
(Kg/L)
(L)
370 Kg
2,64
140
0,36
Five Zircosil (Circn molido)
27 L
27
0,07
Vehculo serigrfico Misa 601/C2
222 L
222
0,57
Materia prima
52
Fraccin
La cantidad a elaborar total es de 370 litros de mezcla para serigrafa, con el valor
conocido de la fraccin de volumen se determina la cantidad de cada materia prima a utilizar. El
valor de la base serigrfica debe ser llevado para la formula a Kilos, ya que el almacn de
materias primas realiza su medicin en peso.
Tabla 5.18. Formulacin correcta segn las medidas utilizadas en el almacn.
Densidad
Materia prima
Fraccin
Volumen (L)
0,36
133,2
2,64
351,6 Kg
Five Zarcosil (Zirconio molido)
0,07
25,9
25,9 L
Vehculo serigrafico Misa 601/C2
0,57
210,9
210,9 L
Total (L)
370
(Kg/L)
Cantidad
Se puede notar que la cantidad de base serigrfica disminuy con respecto a la

formulacin utilizada inicialmente, por lo que ahora la cantidad total preparada si corresponde a
un total de 370 litros. Esto fue realizado para las formulas de los productos que entraron en
produccin en el perodo septiembre a diciembre.
A continuacin se presenta una tabla con los valores de densidad de los compuestos ms
utilizados en el proceso productivo, la cual fue entregada a la empresa si desean aplicar este
mtodo en un futuro.
53
Tabla 5.19. Densidad de los polvos utilizados en la preparacin de serigrafas.
Productos
Densidad Promedio
(gr/cm3)
Desviacin estndar
SM 03223 Serigrafa Brillante (7941)
2,64
0,12
SM 03216 Serigrafa Brillante
2,17
0,00
1010/546-7 Esmalte Blanco (Ferro)
2,77
0,01
CC 047 Color Calcinado Azul
3,45
0,05
CC 011 Color Calcinado Negro
4,91
0,04
CC 224 Color Calcinado Amarillo
3,62
0,02
CC 238 Color Calcinado Naranja
4,23
0,02
CC 730 Color Calcinado Marrn Caf
3,52
0,03
CC 062 Color Calcinado Rosa
4,05
0,02
CC 255 Color Calcinado Verde
4,46
0,03
CC 600 Color Calcinado Rojo
4,33
0,01
Zircosil Five Bonet (Polvo)
3,80
0,07
Almina Calcinada AC 45 Bonet (Polvo)
3,86
0,03
A la hora de retirar las mezclas para serigrafas de la zona de almacenamiento, los

encargados deben realizar la medicin de la densidad y la viscosidad con el fin de comprobar que
estos valores estn en los rangos establecidos, debido a los problemas suscitados en el pasado por
no realizar estas mediciones, y para esto puede ser aprovechada el rea de medicin
implementada en la zona de molienda.
54
A fin de facilitar los controles se recomend llevar un registro de las mediciones por parte
de los encargados de molienda y de la lnea esmaltacin y as evitar futuros problemas entre los
trabajadores de ambas reas.
5.3. Esmaltacin
5.3.1. Defectos de esmaltado.
Balsas y Rayas.
Para evitar la presencia de estos defectos se realiz la colocacin de vibrotamices en la
zona de esmaltacin antes de la tina y del producto reciclado por la esmaltadora para evitar la
presencia de algn material contaminante. Tambin debe existir una mayor vigilancia en el
tamizado que debe llevarse en la zona de molienda tanto de los esmaltes como de las serigrafas.
Grumos en el esmalte.
Este es un defecto que se presenta con cierta frecuencia debido a la falta de lavado de las
cabinas de esmaltacin. Para disminuir este defecto se debe realizar con mayor frecuencia el
lavado de las cabinas, por lo tanto se recomend que cada turno debiera realizar lavados rpidos
dos veces por turno, uno a la mitad y otro al finalizar, para as entregar el turno sin problemas.
Los cambios implementados no fueron monitoreados, por lo tanto no existen registros.
Diferencia de Tonos.
Es el principal problema de la planta, llegando a producir muchos tonos de un mismo
producto. La mayora de las soluciones estn enfocadas en realizar un mayor monitoreo en las
propiedades del material, tanto por parte del laboratorio como de los operadores. Por lo tanto
llegar a tener un proceso estandarizado e inspeccionado debe llevar a una disminucin de este
defecto y la produccin de un producto de diferentes tonalidades.
55
Defectos asociados al contenido de materia orgnica y pinchado del vidriado.
Las arcillas Mix y CK utilizadas en la elaboracin de las baldosas presentan una gran
cantidad de corazn negro como puede evidenciarse en la siguiente figura.
Figura 5.6. Placas elaboradas con arcillas utilizadas en la formulacin de la barbotina. (a) Arcilla Mix.
(b) Arcilla CK.
Como una manera de favorecer la salida de los gases, provenientes de los compuestos
orgnicos, a travs de la cara inferior de la baldosa, la empresa instaur la utilizacin del engobe
con un residuo igual o menor a 1 gr/100ml en malla 325, de esta forma se sellaban los poros para
disminuir la salida de gases por la cara superior. De manera conjunta se empez a utilizar el
esmalte con un residuo de 6 a 8 gr/100ml en malla 325 para permitir el paso de los gases que
llegaran a permear por la cara superior, esto en el esmalte 7617/C (50% de frita) por ser el que
presentaba mayormente el problema de pinchado. Estos cambios resultaron beneficiosos
disminuyendo este defecto en los productos de gres de la lnea 2 de la planta 2.
En la planta dos se realizan conjuntamente productos de porcelanato (lnea 1) y gres (lnea
2). La barbotina utilizada para esta planta vena presentando un residuo promedio de 2 gr/100ml
en malla 230, en un esfuerzo por generar un producto porcelnico con valores ms parecidos a los
estipulados segn las normas se empez a moler la barbotina hasta residuos igual o menor a 1
gr/100ml en malla 230.
Esta disminucin del residuo de la barbotina no present mayores problemas en el
porcelanato de la lnea 1; pero en el gres de lnea 2 provoc nuevamente la aparicin del
pinchado en toda su produccin. La disminucin de residuo provoc un aumento de la densidad
56
aparente promedio, pasando de 1,01 g/cm3 a 1,09 g/cm3, esto debido a una variacin de la
granulometra del polvo atomizado.
Una mayor densidad aparente conduce a una mayor compactacin en el proceso de
prensado disminuyendo la porosidad interna del sustrato, originando un aumento del tiempo de
efluencia de los gases de la baldosa. Todo esto producira un retardo en la salida de los gases,
provocando que la expulsin suceda en un rea de horno posterior a la destinada para este
proceso, lo que inducira a la formacin de crteres en el esmalte.
Esto explicara porque la produccin durante dos das presentase este defecto en todas las
piezas. La produccin promedio de la lnea es de 4000 m2 de baldosas diarias, debido a la
presencia del defecto en el esmalte se aplicaron soluciones tentativas, durante dos das, que
conllevaron a la reduccin de la produccin a 2000 m2 de baldosas diarias.
Tomando en cuenta el consumo conocido de litros de esmalte, engobe y serigrafa por
metros cuadrados, se determin el consumo de cada producto por cada da en que estuvo presente
el defecto.
Tabla 5.20. Gastos en litros del engobe, esmalte y serigrafa para el Gran Breta Ocre.
Producto
Consumo (L/m2)
Produccin (m2)
Consumo diario (L/da)
Engobe JMF 1157
0,60
2000
1200
Esmalte 7617/C
0,75
2000
1500
Serigrafa JMF 6106
0,03
2000
60
Serigrafa JMF 6101
0,03
2000
60
Conociendo que el producto que present el defecto es el Gran Breta Ocre, se puede
realizar un desgloso de las materias primas utilizadas en el proceso de esmaltado y junto con el
costo de cada una de ellas, se puede determinar por da de produccin las prdidas acarreadas
debido a este defecto.
57
Tabla 5.21. Prdidas debido al pinchado en el Gran Breta Ocre.
Producto
Materias Primas
Costo por unidad
Consumo
Costo
(BsF)
(Kg y L)
(BsF)
Engobe
JMF 1157
Base engobe MC 50070
1,51
Ligante CMC
1342,29 2026,85
11,63
0,86
10,04
Bentonita
1,34
8,70
11,66
Benzoato de Sodio
8,47
0,58
4,87
Almina calcinada AC 45
2,81
33,56
94,30
Base cristalina MC 7617
2,17
Esmalte
7617/C
Ligante CMC
1851,12 4016,93
11,63
0,93
10,76
Defloculante TPF
5,64
2,47
13,92
Base serigrfica SM 3216
4,61
23,46
108,15
Color Naranja CC 238
22,74
15,64
355,64
Color Amarillo CC 224
23,16
23,15
536,06
Vehculo RC 207
5,61
39,10
219,34
Base serigrfica SM 3216
4,61
21,73
100,19
Color Naranja CC 238
22,74
3,10
70,60
Color Rojo CC 600
66,63
3,10
206,87
Color Amarillo CC 224
23,16
4,66
107,86
Color Negro CC 011
99,83
0,81
81,36
Color Marrn CC 263
19,45
1,94
37,74
5,61
46,57
261,26
Serigrafa
JMF 6106
Serigrafa
JMF 6101
Vehculo RC 207
Costo Total
(BsF)
58
8274,40
Por lo tanto el hecho de haber corregido a tiempo el residuo que se haba disminuido en la
molienda de barbotina y llevndolo nuevamente a valores de 2gr/100ml produjo que el problema
fuese resuelto, esto trajo consigo prdidas de material que ascienden a BsF 16548,8 debido a los
dos das de produccin. Por lo tanto mientras ms hubiese durado el problema mayor hubiesen
sido las prdidas producidas.
Otro punto que cabe anexar es que durante la presencia del defecto no solo se produjeron
prdidas de materias primas, si no que se dejaron de producir 4000 m 2 de baldosas por da, que es
el promedio de produccin de esta lnea. El precio promedio entre primera y segunda del Gran
Breta Ocre corresponde a BsF 24,45 el metro cuadrado. A continuacin se presenta una tabla con
los valores correspondiente a prdidas por MP y ganancias no producidas por da.
Tabla 5.22. Prdidas monetarias debido al defecto de pinchado.
Precio promedio Gran Breta Ocre (BsF/m2)
24,45
Produccin diaria promedio (m2)
4000
Ganancias por da de produccin (BsF)
97800
Gastos MP de esmalte para 4000 m2 (BsF)
16548,8
Ganancias netas (BsF)
81251,2
Prdidas diarias por MP (BsF)
8274,4
Prdidas totales diarias (BsF)

Ganancias netas + Prdidas por MP
Prdidas Totales (BsF)
89525,6
179051,2
59
Cabe acotar que en el valor de las ganancias netas solo se est descontando los gastos
provenientes a materias primas de esmalte. A pesar de esto el valor de las prdidas totales diarias
puede resultar representativo ya que ni en las prdidas diarias ni en las ganancias netas se tomo
en cuenta los valores de materias primas de otros departamentos ni la mano de obra.
5.4. Opacidad del engobe.
El engobe usado en la planta de porcelanato difiere del usado en la planta de gres en la

inclusin de almina entre sus compuestos, debido a que el horno para coccin de porcelanato
presentaba en el pasado diferencias de temperaturas con respecto al horno de gres. Tambin este
compuesto funcionaba como opacificante del engobe para que no se notara el color del sustrato
en los productos de tonalidades cristalinas.
Hoy en da las temperaturas solo presentan variaciones de pocos grados centgrados, por
lo que el uso de la almina es principalmente como opacificante. Los altos tiempos de molienda a
los que es sometido el engobe para lograr el nuevo residuo de 1gr/100ml, provoca que las
partculas de almina que ya vienen previamente micronizadas logren dimetros an ms bajos.
Recordando que la desgasificacin se lleva tambin a cabo por la cara superior del
sustrato, aunque principalmente por la superficie inferior, la almina al poseer partculas de muy
bajo tamao es susceptible de sellar totalmente la cara superior acentuando el problema de
pinchado, considerando esta eventualidad la almina fue eliminada del engobe, quedando la
misma formulacin para ambas plantas.
Este cambio inicialmente no tuvo connotaciones en las caractersticas visuales, debido a
que se encontraban en lnea productos que posean matices oscuros en el esmalte. Cuando
empez la produccin de baldosas cuyo esmalte tena coloraciones claras, empez a notarse la
falta de la almina, ya que las tonalidades haban cambiado con respecto a los patrones
establecidos por la produccin del mismo producto en el pasado.
Para eliminar este problema se realizaron pruebas a nivel de laboratorio para lograr la
opacidad deseada con otros productos disponibles. A continuacin se presenta una tabla con las
diferentes formulaciones.
60
Tabla 5.23. Pruebas de engobes para disminuir efecto de la tonalidad.
Engobe Planta 1
Almina Bonet
Almina Nacional
Circn
(7619/6)
(Malla 325)
(Malla 200)
(Five Zircosil)
100
100
2,5
100
2,5
100
100
2,5
100
Siendo el engobe de la planta 1 el nuevo producto usado ahora para ambas plantas, se
tomo como base para todas las preparaciones. La prueba nmero 1 corresponde al producto que
se estaba produciendo, donde se nota el color del sustrato, y la prueba 2 es realizado con la
misma almina que se utilizaba anteriormente. Estas dos pruebas se realizaron como patrones de
comparacin. Cabe destacar que sobre la aplicacin de engobe se coloc el esmalte cristalino que
permite apreciar con mayor facilidad el efecto de opacidad.
En la siguiente figura se muestran las fotos de las pruebas de cada engobe recubiertas con
esmalte cristalino despus de pasar por el proceso de coccin.
Figura 5.7. Fotos de las pruebas de opacidad del engobe.
61
Prueba 1. Engobe (7619/6).

La muestra presenta la tonalidad oscura igual al producto de la lnea, debido a la falta de
opacidad del engobe que permite visualizar el fondo del sustrato.
Prueba 2. Engobe (7619/6) con 2,5% de almina calcinada Bonet.

La prueba presenta pequeos crteres en su superficie que no son apreciados en la foto.
Aparte presenta an una coloracin parecida a la base aunque en menor escala que la prueba
anterior.
Prueba 3. Engobe (7619/6) con 2,5% de almina calcinada nacional.

Presenta una tonalidad adecuada y el esmalte mantiene el efecto de brillo deseado de esta
gama de productos.
Prueba 4. Engobe (7619/6) con 5% de almina calcinada nacional.

Con este porcentaje existe una buena opacidad aunque el producto tiene presencia de
crteres como puede apreciarse en la figura 5.7.
Prueba 5. Engobe (7619/6) con 2,5% de circn (Five zircosil).

Existe una disminucin del color del sustrato pero an no se logra el efecto visual
deseado.
Prueba 6. Engobe (7619/6) con 5% de circn (Five zircosil).

Presenta la opacidad necesaria para no visualizar el color del sustrato. Es junto a la prueba
con 2,5% de almina nacional la ms satisfactoria.
62
El anlisis para determinar cual presenta el mejor aspecto esttico es una prueba visual
sencilla, para esto se tom la ayuda de los encargados de desarrollar los productos y la jefa del
departamento de seleccin, por ser las personas ms preparadas en este mbito.
El circn es un material que la empresa muele peridicamente y lo mantiene almacenado
en tanques para el uso en otras preparaciones. Debido a que el producto que presentaba el
problema de opacidad se encontraba en produccin se aplic el circn como una solucin
inmediata.
Como solucin general se tomo la decisin de utilizar el 2,5% de almina nacional, esto
debido a las diferencias en el precio unitario de cada materia prima. La almina nacional tiene un
costo unitario de 1,57 BsF/Kg y el circn de 5,47 BsF/Kg.
Si se realiza una comparacin con el consumo de almina importada que vena
realizndose en el pasado con el 2,5% que se le aplicaba con respecto a la base solida y el uso
ahora del 2,5% de almina nacional.
Tabla 5.24. Reduccin de gastos utilizando almina nacional en el engobe.
Consumo mensual Promedio de Engobe Planta 2 (Kg)
65000
Consumo promedio de almina en el engobe (Kg)
1625
Costo unitario Almina Calcinada Bonet (BsF/Kg)
2,81
Costo unitario Almina calcinada Nacional (BsF/Kg)
1,57
Costo mensual Almina Calcinada Bonet (BsF)
4566,25
Costo mensual Almina Calcinada Nacional (BsF)
2551,25
Reduccin mensual de gastos en Almina

Reduccin anual de gastos en Almina
63
2015
24180
5.5. Engobe costilla.

El engobe costilla, utilizado para disminuir el sucio producido en los rodillos, era una
medida que vena implementando la empresa desde hace aos en el proceso productivo, aunque
no se le daba la importancia debida. En los ltimos tiempos el sucio de rodillo empez a
presentar un incremento acelerado, realizando cambios de rodillos cada 15 das. Por ellos
propusieron soluciones a dicho problema.
Este producto una vez pasado por el proceso de coccin debe presentar una textura
polvorienta y fcil de despegar al roce con los dedos. Inicialmente la empresa vena utilizando un
producto suministrado por colorificios Bonet C.A. (Engobe costilla MC 50085) conocido como
R/6, que no presentaba este comportamiento, por el contrario el material presentaba una gran
adherencia al sustrato en la cara inferior.
Por ello se disearon engobes realizados con materias primas refractarias encontradas en
la planta, para soportar las altas temperaturas del horno sin llegar a reaccionar con el sustrato.
Basado en esto se elaboraron las siguientes formulaciones.
Tabla 5.25. Formulaciones de engobe costilla.
Almina
Pruebas
Calcinada
Caoln
R/6
100
97
95
80
20
50
50
La formulacin present un pequeo porcentaje de Caoln para que hacer la funcin de

agente suspensivo y disminuir la sedimentacin de las partculas. Los tiempos de molienda
fueron cortos para obtener partculas grandes y poco reactivas en el proceso de coccin. De
manera tctil, la prueba que present mejor adherencia fue la nmero 2. La 1 fue descartada por
despegarse con mucha facilidad del sustrato, mientras que la 3 ya presentaba mucha adherencia
64
para el uso requerido. La prueba aplicada inicialmente en planta fue la 5 para as consumir el
engobe R/6 que an se encontraba preparado en los tanques.
Una vez consumido el engobe anterior se empez con la implementacin de la prueba 2
(R/R) en planta. Para apreciar los resultados se espero un periodo de 2 meses, en el cual aparte de
la colocacin del engobe en la cara inferior del sustrato, tambin fue aplicado en los rodillos
refractarios antes de su colocacin dentro del horno. Una vez pasado el tiempo, se not una
mejora, disminuyendo la cantidad de sucio de rodillo y provocando un incremento en el tiempo
de cambio de rodillos, pasando de cada 15 das a cada 30 das.
Para evaluar el impacto econmico de este nuevo producto, debemos evaluar su costo de
produccin. El nuevo engobe tiene un consumo promedio de 3000 Kg al mes mientras que el R/6
presentaba un consumo de 2000 Kg de MC 50085 al mes. A continuacin se presenta una tabla
con los costos de cada material, y los gastos correspondientes a un mes de uso.
Tabla 5.26. Costo de las materias primas utilizadas para los engobes.
Producto
Materias Primas
R/6
Engobe Costilla MC 50085

Ligante CMC
Bentonita
R/R
Caoln
Ligante CMC
Gasto mensual
(Kg)
2000
6
20
400
Costo unidad Costo mensual

(BsF)
(BsF)
0,99
1980
11,63
69,78
1,34
26,8
2,81
1124
3200,58
Total (BsF)
3000
2,81
8430
93
1,06
98,58
1,86
11,63
21,63
8550,21
Total (BsF)
- 5349,63
Diferencia (BsF)
La diferencia con las pruebas de laboratorio es la introduccin de CMC como ligante para
disminuir la sedimentacin del producto, el cual resulta bastante elevado debido a tamao de
partcula ms grande, ya que solo cuenta con 3 horas de molienda. El costo del nuevo producto
representa un mayor gasto en materias primas. Ahora conociendo la nueva periodicidad en el
cambio de los rodillos, analizaremos las prdidas financieras ocasionadas.
65
Tabla 5.27. Costos por cambio consumos de rodillos con engobe costilla R/6 y R/R.
Rodillos
KM 250 42x32x3120
KM 250 50x3800
Planta
Gres
Porcelanato
Costo por unidad ()
19,68
28,67
Costo por unidad (BsF)
56,37
82,14
Consumo Promedio mensual de rodillos
143
170
Costo mensual con R/6 (BsF)
8060,91
13963,8
Costo mensual con R/R (BsF)
4030,45
6981,9
Diferencia (BsF)
4030,45
6981,9
11012,35
Total (BsF)
A pesar del mayor gasto en materias primas de mayor precio, existe un mayor beneficio
debido a una menor prdida de rodillos, provocando una ganancia mensual de BsF 5662,72, que
llevada a una ganancia anual queda en BsF 67952,64. A esto debe aadirse diferentes puntos de
inters que no han sido considerados en el clculo de las ganancias producidas.
El cambio de rodillos presenta una disminucin de la produccin debido a la parada del

horno. Estas paradas fueron disminuidas a la mitad.
Una vez retirados los rodillos sucios estos son llevados a limpieza, al poseer mayores
nudos de material pegado aumentan las probabilidades de romperse durante este proceso.
Estos nudos han disminuido en grosor y longitud, reduciendo los rodillos partidos durante
la limpieza.
El material pegado al rodillo tiende a penetrar a travs de sus poros. Esto produce un
aumento de la conduccin trmica del material, logrando un enfriamiento ms rpido al
retirar los rodillos del horno, provocando la rotura del rodillo en esa zona. Una mayor rea
recubierta por el sucio conlleva a un mayor riesgo de rotura del rodillo por choques
trmicos, con el nuevo engobe estos cordones poseen una menor rea reduciendo este
problema.
Tomando en cuenta estos efectos extras se puede considerar que el nuevo engobe a pesar
de su mayor costo en materias primas trae ms beneficios, sin contar que durante el estudio del
66
impacto del nuevo engobe an se mantenan usando rodillos con el anterior engobe, luciendo un
panorama muy prometedor con la estabilizacin del nuevo producto en la lnea.
Se recomienda para reducir los costos en materia prima para la elaboracin del engobe
R/R la utilizacin de almina calcinada nacional, con la nica indicacin de aumentar los tiempos
de molienda debido a que esta materia prima posee un tamao de grano mayor que la almina
calcinada Bonet. En la siguiente tabla se presenta un estimado de la disminucin de gastos en
materias primas.
Tabla 5.28. Costo en materias primas para engobe costilla con almina nacional.
Almina calcinada nacional

Caoln
Ligante CMC
3000
93
1,86
1,57
1,06
11,63
Total (BsF)
4710
98,58
21,63
4830,21
Al realizar la comparacin con el costo calculado para ambos tipo de almina se obtiene
una reduccin de gastos segn lo indicado en la siguiente tabla.
Tabla 5.29. Reduccin de gastos en materia prima usando almina nacional.
Costo mensual de Engobe R/R Almina Importada (BsF)
8550,21
Costo mensual de Engobe R/R Almina Nacional (BsF)
4830,21
Reduccin de gastos mensual (BsF)

Reduccin de gastos anual (BsF)
3720
44640
Este valor al ser sumado a las ganancias producidas por la reduccin en consumo de
rodillos usando en nuevo engobe, arroja una ganancia total anual de BsF 112592,64.
67
5.6. Inventarios.
Todos los das en la maana se realiza una cuenta de los esmaltes, engobes y serigrafas
que se encuentran en proceso. Inicialmente estas mediciones eran realizadas visualmente por los
encargados de molienda, segn las capacidades que ellos consideraban que tena cada tanque y
recipiente. Por lo tanto estos valores no son parecidos a los valores reales. Inicialmente se realiz
la medicin de todos los tanques y recipientes usados en el almacenamiento.
Para demostrar el error en el que se encontraban se presenta una tabla en la cual se
presentan dimensiones reales de recipientes y los valores que los obreros consideraban que
posea. Esto de manera comparativa y ver el error en el que se incurra con frecuencia.
Tabla 5.30. Valores de volumen real y utilizados en planta por los trabajadores.
Volumen real (L)

70
120
320
715
205
Volumen planta (L)

70
140
400
800
200
Cabe destacar que el volumen real corresponde al recipiente lleno al mximo y los valores
que ellos identifican son siempre dejando espacios vacios para evitar el derrame. Por lo tanto el
recipiente de 70 litros por siempre tener un espacio vaco de aproximadamente 15 cm nunca
tendr su valor mximo, si no valores aproximados a 60 litros.
Todos estos errores provocan que los inventarios nunca sean correctos y jams reflejen la
cantidad de materias primas consumidas. Para disminuir este error se comenz a medir en todos
los tanques y recipientes el espacio vaco, y conociendo el volumen total puede conocerse el
volumen ocupado por los esmaltes y serigrafas. Este proceso se llev a cabo durante dos meses,
con lo que pudo conocerse los valores de consumo reales de algunos productos.
Debido a problemas con el personal encargado este procedimiento no se sigui
realizndose. Entonces se busc una alternativa para realizar una medida real para la realizacin
de los inventarios. Para esto se determin como la ms viable la rotulacin de la mayora de los
68
tanques y recipientes con sus respectivas medidas, con esto se agiliza el proceso de medicin de
volmenes y corresponde a valores reales.
Para realizar este trabajo se pidi una cotizacin a la empresa A.N.T.S. CANTSA C.A.
por el trabajo de la rotulacin. Se realizaron pruebas sobre el material usado para rotular con los
productos usados en los esmaltes y serigrafas para prever cualquier problema que hubiese
llegado a ocasionar. La empresa realiz pruebas del mtodo de colocacin del rotulado, en el
cual mediante calor se lograba una mayor adherencia y luego era colocado una capa polimrica
protectora. Una vez determinado que el rotulado era capaz de aguantar ataques qumicos y
abrasivos fue determinado el presupuesto que inclua materiales y mano de obra.
Tabla 5.31. Presupuesto para rotular los tanques y carboyas.
Descripcin
Cantidad
Precio
Total (BsF)
100,00
100,00
53,80
484,20
55,20
165,60
37,00
222,00
111,20
111,2
10
42,6
426
TANQUES
Tanques: 1 y 2
Medidas: 0,2x3
Tanques: 3-8 y 12-14
Medidas: 0,15x1,8
Tanques: 9-11
Medidas: 0,2x1,42
Tanques: 15-20
Medidas: 0,15x1,02
Tanques: 21-23
Medidas: 0,2x3,39
Tanques: 1-12 (P2)
Medidas: 0,15x1,24
69
Continuacin Tabla 5.31. Presupuesto para rotular los tanques y carboyas.
CARBOYAS
Carboyas: 70 Lts.
Medidas: 0,07x0,7
Carboyas: 120 Lts.
Medidas: 0,07x0,85
Carboyas: 140 Lts.
Medidas: 0,07x0,6
Carboyas: 215 Lts.
Medidas: 0,07x0,85
Carboyas: 320 Lts.
Medidas: 0,07x1,00
Carboyas: 715 Lts.
Medidas: 0,07x0,95
50
24,4
1220
30
25,4
762
21,6
108
24,4
122
20
25,8
516
10
25,8
258
4495
TOTAL
La rotulacin de los tanques ayudara a una rpida y real medicin de los esmaltes y
engobes. En el caso de las serigrafas que son preparadas en carboyas, aparte del aspecto anterior
tambin serviran de ayuda en la medicin de los lquidos usados en su preparacin (vehculos
serigrficos, almina molida, circn molido, etc.), por lo tanto se aplicaran las proporciones
adecuadas, disminuyendo los problemas de tonalidad que son producidos. Este presupuesto
qued en proceso de evaluacin por parte de la empresa. La implementacin del rotulado traera
un mayor control en el consumo y la preparacin.
70
VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
6.1. Conclusiones.
Se determin que con un llenado de los molinos con 50% de cuerpos molturantes se
obtienen tiempos de molienda menores a los que se venan trabajando.
Se evidenci que el uso no controlado del tripolifosfato de sodio y la colocacin de agua

sin medidores aumentaron los tiempos de molienda.
Se establecieron los tiempos de molienda ptimos para cada materia prima segn los
residuos establecidos por el laboratorio.
La creacin de un rea para le medicin de parmetros (densidad, viscosidad y residuo) de

los engobes, esmaltes y serigrafas conllevar a un control ms riguroso de estas variables,
siendo este gasto compensado con el aumento del 0,17% de producto de primera calidad
en un mes.
La implementacin de una forma diferente de medir el residuo, implicara aparte de una

disminucin del tiempo de medicin en una reduccin de los equipos utilizados
permitiendo su aplicacin en la misma zona de molienda.
La colocacin de tanques de agitacin de gran capacidad en la lnea elimino los

problemas de sedimentacin y redujo los traslados de esmalte y engobe.
La adopcin de una formulacin correcta eliminara el exceso de serigrafa produciendo

una reduccin de gastos aproximada de BsF. 86.256 anuales.
El aumento en el residuo de la barbotina elimin el problema de pinchado en el esmalte.

Este defecto produjo una reduccin de BsF. 179.052 en las ganancias durante dos das,
pudiendo haber sido mayor si no se hubiese encontrado una pronta solucin.
La utilizacin de 2,5% almina nacional en el engobe elimina los problemas de tonalidad

en el esmaltado debido a la falta de opacidad. Y representa una reduccin de BsF. 24.180
en el gasto de materias primas con respecto a la almina importada.
La implementacin del nuevo engobe costilla redujo el cambio de rodillos refractarios de

los hornos, provocando un aumento de las ganancias de BsF. 67.952 por ao. Si a esto se
71
agrega el cambio de almina importada por almina nacional, las ganancias pueden
ascender a BsF. 112.592.
La rotulacin de los tanques y recipientes usados en el proceso productivo con las

medidas de volumen, permitira un mayor control en los inventarios y en la preparacin
de las serigrafas.
El total estimado de las ganancias asciende a BsF. 223.028 al ao.
6.2. Recomendaciones.
La utilizacin de materias primas con menor contenido de material orgnico reducira

diferentes problemas de esmaltado.
La utilizacin de almina nacional en sustitucin de la almina importada reducira los

gastos en materias primas.
Mayor supervisin de los encargados en los procesos bsicos en la elaboracin y

aplicacin del esmalte.
72
VII.
[1]
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
BALGRES C.A. Formato de evidencia de defectos en el proceso.
[2]
SACMI, ASOCIACIN ESPAOLA DE TCNICOS CERMICOS. Tecnologa
cermica aplicada. Volumen 1. Faenza Editrice Ibrica. 2004.
[3]
ALAYN Mara Virginia. Efecto del Ajuste Dilatomtrico Esmalte Bizcocho en la
Planitud de Baldosas Esmaltadas. Pasantia Larga. Coordinacin de la Carrera de Ingeniera de
Materiales. USB (2004).
[4]
SACMI, ASOCIACIN ESPAOLA DE TCNICOS CERMICOS. Tecnologa
cermica aplicada. Volumen 2. Faenza Editrice Ibrica. 2004.
[5]
SACMI IMOLA. Dalla tecnologa alle macchine ai forni per la piastrella Sacmi. 1986.
[6]
http://www.patriziopini.com/page.php/Prodotti-Dual-ring_ESP&apri=2
[7]
COLMENARES Estefana. Estudio de defectos en baldosas en las lneas de esmaltado
de Cermicas Caribe. Pasantia Larga. Coordinacin de la Carrera de Ingeniera de Materiales.
USB (2002).
73

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

OPTIMIZACIN DEL PROCESO DE MOLIENDA Y PREPARACIN DE ENGOBES,

Sartenejas, Septiembre de 2009

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

OPTIMIZACIN DEL PROCESO DE MOLIENDA Y PREPARACIN DE ENGOBES,

Bajo la tutora de:

Sartenejas, Septiembre de 2009

OPTIMIZACIN DEL PROCESO DE MOLIENDA Y PREPARACIN DE ENGOBES,

Objetivo general .............................................................................................................. 2

Objetivos especficos ....................................................................................................... 2

MARCO TERICO ............................................................................................................ 3

Partes de una baldosa....................................................................................................... 3

3.1.1. Sustrato. ....................................................................................................................... 3

Procesos de fabricacin de una baldosa. ......................................................................... 5

3.2.1. Molienda. ..................................................................................................................... 5

Reduccin de prdidas financieras ................................................................................ 26

Pesaje y dosificacin de materias primas. ..................................................................... 27

4.1.1. Observacin y determinacin de problemas y anomalas en el pesaje. ..................... 27

Preparacin de engobes, esmaltes y serigrafas. ............................................................ 28

4.2.1. Capacidad de los molinos y carga de cuerpos de molienda. ..................................... 28

Defectos de esmaltacin. ............................................................................................... 33

4.3.1. Observacin y determinacin de problemas y anomalas en el esmaltado................ 33

Opacidad del engobe. .................................................................................................... 34

4.4.1. Observacin y determinacin de problemas y anomalas la opacidad del engobe. ... 34

Engobe costilla. ............................................................................................................. 35

4.5.1. Observacin y determinacin de problemas y anomalas en los rodillos refractarios...

PRESENTACIN Y ANLISIS DE RESULTADOS. .................................................... 36

Pesaje y dosificacin de materias primas. ..................................................................... 36

Preparacin de engobes, esmaltes y serigrafas. ............................................................ 37

5.2.1. Capacidad de los molinos y carga de cuerpos de molienda. ..................................... 37

5.2.3. Molienda de engobes y esmaltes. .............................................................................. 40

5.3.1. Defectos de esmaltado. .............................................................................................. 55

Opacidad del engobe. .................................................................................................... 60

Engobe costilla. ............................................................................................................. 64

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ............................................................... 71

Figura 3.1. Distribucin granulomtrica del polvo atomizado. ..................................................... 11

Americer es una empresa venezolana dedicada a la fabricacin de revestimientos

2.1. Objetivo general

Determinar los defectos en el proceso de preparacin de los engobes, esmaltes y

2.2. Objetivos especficos

Determinar las principales causas que ocasionan la aparicin de defectos de esmaltado en

Proponer y aplicar medidas correctivas en el proceso de elaboracin y aplicacin de

Evaluar el aumento en los ingresos netos de la empresa, generado por la reduccin de

III. MARCO TERICO

El sustrato es la parte de la baldosa que representa el mayor volumen de la pieza final, la

Evitar el contacto del esmalte con sustancias contaminantes presentes en el sustrato.

La almina se incorpora a los esmaltes para mejorar su opacidad. El porcentaje de esmalte

Es un ptimo opacificador y trabaja en un alto rango de temperatura (940 y 1300C) por

3.1.5. Engobe costilla.

3.2. Procesos de fabricacin de una baldosa.

Propiedades de los slidos a molturar.

Dimensiones lineales de las partculas. Dependiendo de la naturaleza del material a

Dureza. Es uno de los parmetros ms importantes debido a los siguiente:

Peso especfico. No es un parmetro de gran importancia en la molienda de slidos de la

Humedad. Ejerce un efecto importante en la eficacia de la molienda ya que reducen la

Floculacin. Esta tendencia a la aglomeracin de los materiales conduce a una reduccin

Carga de los medios de molienda.

La carga de bolas influye notablemente en el proceso molienda, si se aumenta

Tabla 3.2. Porcentaje de cuerpos de molienda segn el dimetro.

Dimetro de cuerpos de molienda (mm)

Granulometra de la sustancia a molturar y de la sustancia molturada. Si el material a

breve con peligro de sobrecalentamiento; adems existira un alto consumo de bolas y

A pesar que el tiempo de molienda presenta un incremento de tiempo al serle agregado