Trabajo de Quimica Industrial - Ultimo

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1. EXTRACCION DE LA MATERIA PRIMA.
Los depsitos de mineral pueden adoptar casi cualquier forma. Pueden aflorar a la
superficie o estar a gran profundidad como se ilustra en la Figura 1, y existe una
gran variedad de materiales que se pueden obtener de dichos yacimientos; estos
pueden clasificarse en:
Figura 1.
Metales: Incluyen los metales preciosos (el oro, la plata y los metales del grupo
del platino), los metales siderrgicos (hierro, nquel, cobalto, titanio, vanadio y
cromo), los metales bsicos (cobre, plomo, estao y cinc), los metales ligeros
(magnesio y aluminio), los metales nucleares (uranio, radio y torio) y los metales
especiales, como el litio, el germanio, el galio o el arsnico.
Minerales industriales: Incluyen los de potasio y azufre, el cuarzo, la trona, la sal
comn, el amianto, el talco, el feldespato y los fosfatos.
Materiales de construccin: Incluyen la arena, la grava, los ridos, las arcillas, la
caliza y los esquistos para la fabricacin de cemento. En este grupo tambin se
incluyen la pizarra para tejados y las piedras pulidas, como el granito, el travertino
o el mrmol.
1.1 TIPOS DE MINAS.

Existen dos tipos de minas la mina a cielo abierto y mina subterrnea.
Las minas a cielo abierto, o minas a tajo abierto, son aquellas cuyo proceso
extractivo se realiza en la superficie del terreno Figura 2, y con maquinarias
mineras de gran tamao. Como ejemplos, de este tipo de minas se pueden citar a
Chuquicamata, La Escondida y Pascua Lama en Chile, Ernest Henry (Australia),
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Minas de Riotinto (Huelva Espaa), Alumbrera Pirquitas Manantial Espejo
(Argentina) y Minas de Tharsis (Espaa), el Cerrejn (Colombia), la ms grande
de este tipo en el mundo, con una extensin de 69.000 hectreas y capacidad de
produccin de carbn para 2007, estimada en 31 .1 millones de toneladas
mtricas). La excavacin se produce al aire libre, profundizando en la tierra y
originando una hondonada.
Figura 2. Chuquicamata, la mina a cielo abierto ms grande del mundo.
La minera subterrnea o de socavn desarrolla su actividad por debajo de la

superficie a travs de labores subterrneas Figura 3. En trminos comparativos, la
maquinaria que se usa en la minera subterrnea es mucho ms pequea que la
que se utiliza a cielo abierto, debido a las limitaciones que impone el tamao de
las galeras y dems labores. Las labores caractersticas de este sistema de
explotacin son los: tneles, cavernas, bocamina o emboquille, cuartel, galera,
pozo, chimenea, etc. Existen distintos mtodos de explotacin que se dividen en
soportados por pilares, soportado por relleno y de hundimiento. La mina
subterrnea ms grande del mundo es El Teniente (Chile).
Figura 3. La mina San Jos es subterrnea.

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1.2 MATERIA PRIMA
Las materias primas son productos naturales procedentes de minas a los que se
ha sometido a procesos de homogeneizacin en lotes de gran tamao. Cada uno
de los componentes de una composicin determinada tiene una misin concreta
para la realizacin de una o varias etapas del proceso o bien para conferir
determinadas propiedades al producto acabado. La seleccin de componentes y
de las proporciones en que intervienen se realiza teniendo en cuenta estas
finalidades. Las variaciones en las caractersticas de una materia prima o en los
porcentajes de los diferentes productos que definen una formula supondrn
obviamente diferentes comportamientos del material que pueden generar
diferencias sensibles en el comportamiento durante el proceso.
Figura 4. Imagen de una explotacin de materias primas arcillosas.
Estas materias primas proceden de yacimientos naturales en los que los

materiales estn habitualmente depositados en capas de mayor o menor grosor;
su extraccin requiere un cuidado proceso de explotacin en el que deben
desecharse las capas de producto no deseadas. La explotacin de las minas es
en muchas ocasiones bastante compleja por la gran cantidad de materiales que
hay que apartar y mover as como por el cambio de propiedades que pueda
aparecer en el producto explotado; la homogeneizacin previa al suministro de
material es un proceso crtico y sus deficiencias pueden generar cambios
importantes en el comportamiento de la materia prima.
Tanto los proveedores de las diferentes materias primas como los fabricantes
cermicos aplican mtodos de homogeneizacin de materiales y controles
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fisicoqumicos a fin de mantener constantes las caractersticas de las materias
primas y por consiguiente de la formulacin resultante de la mezcla pero si estos
procesos de homogeneizacin tanto de las materias primas como de los residuos
que se reciclan no se realizan de modo que garanticen la homogeneidad, pueden
observarse cambios en el comportamiento del producto. Las variables crticas para
una
composicin
determinada
respecto
al
problema
dimensional son pues las caractersticas fisicoqumicas de cada materia prima y
de la mezcla de las mismas.
Tabla 1. Efectos en proceso provocados por las materias primas.
1.3 EXPLOTACIN DE LA MATERIA PRIMA (MINA)

El mtodo de explotacin minero implementado en todas las industrias es a cielo
abierto se maneja un mtodo sistematizado, y se basa en toda la informacin
recolectada por la prospeccin. La exploracin se encarga de afirmar las hiptesis
planteadas en la etapa de prospeccin. Los mtodos a utilizar son similares a
aquellos utilizados durante la prospeccin, sin embargo se realizan con mayor
detalle. El levantamiento geolgico en esta etapa es ms preciso, se toman y
analizan ms muestras geoqumicas, se realizan ms estudios geofsicos. En una
etapa ms avanzada, se realizan perforaciones (sondajes) que permiten hacer
observaciones del subsuelo sin realizar costosos tneles o pozos. Determina la
existencia de suficiente cantidad de mineral en las rocas. Estos estudios
metalrgicos determinan los mtodos y costos asociados con la transformacin de
la mena en el producto final.
En la mayora de industrias grandes y medianas, el proceso de explotacin se
realiza mediante la conformacin de terrazas, donde la transferencia de material
se hace en forma de bancos interconectados por bermas amplias, que facilitan el
acceso de la maquinaria y el movimiento de la materia prima. La planeacin
minera permite que los frentes beneficiados puedan ser recuperados en un futuro
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con material estril, adems del aprovechamiento de la capa vegetal removida en
los programas de reforestacin que se decidan implementar.
La mayora de empresas dedicadas al sector cermico obtienen la materia prima
de canteras cercanas al emplazamiento donde se encuentran ubicadas (ya sean
propias o ajenas). La arcilla se puede encontrar dos tipos de arcillas tales como:
Arcilla roja y Arcilla gris rojiza, siendo su mayor diferencia el porcentaje de arena
que presentan. Se explotan las arcillas con excavadoras, y se dejan en conos al
aire libre aproximadamente de 3 a 5 meses y se almacena hasta su posterior uso.
El transporte del material extrado se realiza con la ayuda de cargadores o
camiones, se dispone en sitios fuera de la mina en patios de acopio a la
intemperie o bajo techo, donde se inicia el proceso de maduracin de la arcilla.
Los equipos utilizados en el proceso de extraccin son A) Retroexcavadoras 21% ,
B) Buldcer 27%, C) Cargadores 22%, D) Volquetas 27% y Otros ( 2%).
Figura 5. Equipos Mina Cielo Abierto.

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1.4 ASPECTOS AMBIENTALES.
Las importantes repercusiones ambientales de las minas a cielo abierto son
claramente visibles sea cual sea su ubicacin. La alteracin del terreno, la
destruccin de la flora y los efectos negativos sobre la fauna autctona son sus
consecuencias inevitables. La contaminacin de la superficie y de las aguas
subterrneas a menudo constituye un problema, especialmente a causa de los
lixiviantes en la minera por disolucin y de los derrumbes en la minera hidrulica.
Gracias al trabajo de los ecologistas y al uso de aviones y de fotografas areas,
las empresas de minera ya no pueden cavar e irse una vez concluida la
extraccin del mineral. En la mayora de los pases desarrollados se han adoptado
leyes y normativas, que las organizaciones internacionales estn promoviendo en
los pases en que todava no existen. Esas normativas establecen un programa de
gestin medioambiental como parte integrante de todo proyecto de minera al
tiempo que exigen estudios preliminares de impacto ambiental, programas de
rehabilitacin progresiva (con recuperacin del aspecto del terreno, reforestacin,
restauracin de la fauna y de la flora autctona, etc.), as como una auditora de
cumplimiento durante la explotacin y a largo plazo (UNEP 1991,UN 1992,
Environmental Protection Agency (Australia) 1996, ICME 1996).
1.5 MATERIAL CERMICO.

La cermica es la industria ms antigua de la humanidad, es una idea genial del
hombre ha desarrollado ampliamente a lo largo de la historia no slo en cantidad
sino en la variedad de productos, algunos de ellos, de importancia trascendental
para las tecnologas modernas. Surge la fabricacin de ladrillos en aquellas zonas
en que escasea la piedra y abunda la arcilla. Se entiende por material cermico el
producto de diversas materias primas, (principalmente la arcilla) fabricndose en
estado pulverulento o pastoso y adquiriendo la consistencia ptrea.
La arcilla es la principal materia prima para la fabricacin material cermico. Se
trata de una roca que procede de la desintegracin de otras rocas formadas por
"minerales arcillosos" que, qumicamente son silicatos de aluminio hidratados, los
cuales se diferencian unos de otros en la relacin slice/almina, en la cantidad de
agua de constitucin y en la estructura que contienen. La accin continuada y
perseverante de los agentes atmosfricos sobre estas rocas las descompone y
dan lugar a las arcillas que, frecuentemente, son transportadas por el agua o el
viento a distancias ms o menos largas.
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Tabla 2.
Arcilla
A veces entre las arcillas se encuentran fragmentos de la roca de procedencia;

otras veces se hallan minerales o rocas que entraron en contacto con la arcilla
durante su transporte hasta el lugar de sedimentacin. Con frecuencia se ven
alteradas por acciones (temperatura, presin, etc.) ejercidas sobre ellas durante la
consolidacin. Puede comprenderse por ello que la variedad de arcillas es muy
grande y con una gran gama de coloraciones, plasticidades, composicin qumica,
etc.
Figura 6. Estructura de la Arcilla.

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Las propiedades ms importantes de las arcillas son:
Plasticidad: Por la cual mediante la adicin de agua, la arcilla adquiere la

forma deseada, debido a la forma de grano y la atraccin qumica entre las
partculas.
Refractariedad: Las arcillas resisten los aumentos de temperatura
manteniendo sus propiedades mecnicas y qumicas sin sufrir variaciones,
aunque cada tipo de arcilla tiene una temperatura de sinterizacin.
Porosidad: El grado de porosidad vara segn el tipo de arcilla. Esta
depende de la mayor o menor consistencia compacta que adopta el cuerpo
cermico despus de la sinterizacin.
Color: Las arcillas presentan diversas coloraciones despus del sinterizado
debido a la presencia de xido de hierro y carbonato clcico.
En general no se encuentran arcillas puras de cada tipo, sino mezcladas, aunque

predomine un mineral determinado. Las arcillas ms puras son las caolinticas, las
cuales, por presentar un elevado porcentaje de almina y, por lo tanto, un elevado
punto de fusin, tienen despus de cocidas propiedades refractarias. Las arcillas
montmorillonticas son las menos empleadas en cermica. Las ilticas son las ms
utilizadas, por ser las ms abundantes.
Una de las principales caractersticas de las arcillas es la plasticidad. La
plasticidad depende de muchas propiedades de las arcillas, y una de ellas es el
contenido en agua. Si la arcilla est totalmente seca, no es plstica. Si se le aade
agua, se observa un incremento de la plasticidad, que llegar a un mximo para
un contenido de agua determinado. Si seguimos aadiendo agua, se obtiene un
lquido ms o menos viscoso pero toda idea de plasticidad habr desaparecido. La
estructura laminar de la arcilla y el pequesimo tamao de las partculas tambin
influyen en la plasticidad. Hay un cierto contenido de agua mnimo por debajo del
cual la arcilla deja de comportarse como una masa plstica y se convierte en un
material friable. A ste contenido de agua se le denomina lmite plstico de la
arcilla. Como se ha dicho, al aumentar la cantidad de agua la arcilla se convierte
en un material plstico hasta un contenido de agua determinado para el cul la
arcilla comienza a fluir como un lquido espeso. A este otro contenido de agua se
le llama lmite lquido. La diferencia entre ambos lmites recibe el nombre de ndice
de plasticidad. La accin del calor sobre las arcillas es la base de la industria
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cermica. Cuando un cuerpo moldeado en arcilla se somete a la accin del calor
experimenta una serie de cambios que lo transforman en un elemento til con una
resistencia mecnica apreciable, una determinada impermeabilidad, una cierta
resistencia al fuego, etc.
Unos cambios son de naturaleza fsica (variaciones en la densidad, porosidad,
fragilidad, plasticidad, resistencia a la compresin, color, etc.) y otros son de
naturaleza qumica (deshidrataciones, descomposiciones, formacin de nuevos
compuestos, etc.) En la prctica las arcillas pierden el agua en dos fases:
Primera Fase, llamada secado, no pierden ms que el agua de amasado

(agua que se aade a la arcilla para amasarla y moldearla).
Segunda fase, durante el proceso de coccin, pierden el agua zeoltica
(molculas de agua intercaladas en los vacos de la red cristalina) y el de
constitucin.
1.6 PREPARACION DE LA ARCILLA.

La preparacin es el proceso por el cual el material arcilloso se reduce de tamao
y humecta para posteriormente ser sometido a moldeo a presin. La preparacin
del material arcilloso puede ser por va hmeda o por va seca. En el patio de
almacenamiento los materiales arcillosos permanecen macerndose. Este
procedimiento consiste en la humectacin permanente y remocin peridica de
dichos materiales. La maceracin tiene por objeto ablandar y estabilizar qumica y
fsicamente los materiales arcillosos. La arcilla ya macerada o en proceso de
maceracin, es mezclada con una cantidad menor de arena o desengrasantes,
obtenidos a partir de la trituracin de los desperdicios de ladrillo de las fbricas,
con el fin de controlar la contraccin fuerte y el agrietamiento de los ladrillos
durante el proceso de secado y coccin. La arcilla a emplear en la fabricacin de
productos de mampostera estructural y cermica roja ha de ser triturada y molida,
con el fin de llevar la pasta a un estado de homogeneidad de la mezcla arcillosa.
En el proceso de preparacin de los productos de arcilla se utiliza, para molienda
en seco, molinos de martillos y rulos. La mezcla se realiza con mezcladoras de
ejes paralelos o de un solo eje, algunas localizadas independientemente de la
extrusora, en estas mezcladoras se humecta y homogeniza la arcilla. Se realiza
tambin un laminado ubicados en la lnea de proceso antes o despus de la
mezcladora.

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La preparacin por va hmeda es la ms empleada en la industria ladrillera, en
donde la arcilla se utiliza como naturalmente se obtienen del yacimiento para
posteriormente reducirla de tamao y mezclarla con agua hasta formar una pasta
dctil y homognea en el proceso de preparacin cabe destacar la importancia del
amasado.
La preparacin por va seca el material arcilloso se seca para posteriormente
reducirlo de tamao, tamizarlo y mezclarlo con agua. Este proceso aunque
requiere de una mayor infraestructura mecnica el producto terminado es de mejor
calidad que el obtenido por va hmeda. La industria ladrillera utiliza para la
preparacin de arcillas tolvas alimentadoras, rompe terrones, trituradoras de
mandbula, molinos de martillos, zarandas, Laminadores, mezcladoras, prensas,
extrusoras, cortadoras. Las industrias ladrilleras grandes son las que mejor
preparacin le dan a las arcillas, cuentan con el mayor nmero de mquinas y
generalmente el transporte de material es automatizado o mecanizado Para el
transporte interno se utilizan sistemas automatizados y mecanizados (moto
vagonetas y montacargas) en industrias de grandes y medianas. En las industrias
o chircales de baja produccin el transporte interno es manual.
2. ALMACENAMIENTO DE LA ARCILLA
Conocido era en la antigedad, que la arcilla deba ser extrada y estacionada por
los padres para que luego la utilicen sus hijos en la elaboracin de los productos.
Sin llegar a ese extremo, consideramos necesario estacionar las materias primas
durante tres o cuatro meses antes de ser utilizadas, dependiendo esto de factores
climticos y pocas del ao. Se las almacena en grandes cmulos a cielo abierto,
que por lo general son tres: uno en formacin, otro en uso y finalmente uno de
estacionamiento. Si la arcilla ha sido extrada con bajo tenor de humedad es
aconsejable agregarle agua en las pilas con el objeto de mejorar y acelerar su
homogeneizacin (mezcla arcilla-agua).
El estacionamiento es fundamental ya que los componentes orgnicos de las
arcillas reaccionan en las pilas de tierra y no dentro de la faz productiva, una
reaccin en dicha faz rompera el material ya que las contracciones y dilataciones
no seran parejas y se produciran fisuras. Antes de incorporar la arcilla al ciclo de
produccin hay que someterla a ciertos tratamientos de trituracin,
homogeneizacin y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada
consistencia y uniformidad de las caractersticas fsicas y qumicas deseadas.
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Trituracin: proceso para reducir el tamao de las partculas de una

sustancia por la molienda ya sea por va seca o hmeda. La trituracin,
adems, se refiere a la produccin de un material homogneo a travs de la
mezcla.
Homogeneizacin: proceso por el que se hace que una mezcla presente

las mismas propiedades en toda la sustancia.
Reposo en acopio: El reposo a la intemperie tiene la finalidad de facilitar el

desmenuzamiento de los terrones y la disolucin de los ndulos para
impedir las aglomeraciones de partculas arcillosas. La exposicin a la
accin atmosfrica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece adems la
descomposicin de la materia orgnica que pueda estar presente y permite
la purificacin qumica y biolgica del material. De esta manera se obtiene
un material completamente inerte y poco dado a posteriores
transformaciones mecnicas o qumicas.
Figura 7. Homogeneizacin y trituracin de la arcilla.
3. MOLIENDA
La molienda de slidos es una reduccin tamao que busca obtener un producto
con un determinado dimetro de partcula y una distribucin adecuada para el
proceso. El objetivo final de la molienda es garantizar una homogeneidad de las
materias primas (arcilla, arena, caliza) y aumentar la reactividad. La molienda se
ve afectada por las propiedades y algunos factores de las materias primas como

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las dimensiones, dureza, peso especfico, humedad residual y la tendencia a
aglomerarse. En el caso concreto de las materias primas se cuenta con arcillas
heterogneas, desde el punto de vista mineralgico, fsico y composicin
qumica. Existen dos procesos, uno va Hmeda y otro va Seca. La molienda en
hmedo garantiza una mejor homogenizacin y una reduccin mayor de tamao.
Esta moltura de las materias primas, dispersa las arcillas y dems materiales en
una suspensin en agua junto con defloculantes que reduce la cantidad de agua
requerida, obteniendo un producto llamado barbotina.
La fragmentacin de las partculas se va a conseguir por medio de la combinacin
de fuerzas de compresin, cizalladura y abrasin. La fragmentacin del mineral se
realiza en el interior de unos equipos cilndricos rotatorios de acero que se
conocen con el nombre de molinos de rodamiento de carga o simplemente
molinos.
Figura 8. Molino.
3.1. MOLIENDA POR VA SECA

La molienda en va seca, como todo el mundo sabe, consiste en moler un conjunto
de materias (generalmente arcillas) con un grado de humedad relativamente bajo.
La molienda por va seca, consiste, realmente, en hacer desaparecer costes
productivos importantes como es la utilizacin de agua, sin perder la calidad
granulomtrica necesaria para los grandes formatos que el mercado requiere. En
el sistema de molienda en seco tradicional o con molino a rodillos, las arcillas
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necesitan un secado previo y deben de molerse a una humedad de entre 4 y 6%.
El proceso de molienda por va seca, particularmente, demanda un estudio de las
materias primas exhausto, determinando la calidad de las arcillas y la
incorporacin de algn aditivo ms, en caso de necesidad.
Figura 9. Molino de rodillos.
3.2. MOLIENDA POR VA HMEDA

El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricacin de pavimentos y
revestimientos cermicos por monococcin, como consecuencia de las
importantes mejoras tcnicas que supone, es el de va hmeda y posterior secado
de la suspensin resultante por atomizacin. En el procedimiento de va hmeda,
las materias primas pueden introducirse total o parcialmente en el molino de bolas,
que es lo habitual, o deslerse directamente. A la suspensin resultante (barbotina)
se le elimina una parte del agua que contiene hasta alcanzar el contenido en
humedad necesario para cada proceso. El mtodo ms utilizado en la fabricacin
de pavimentos y revestimientos cermicos es el secado por atomizacin.
La molienda es la ltima etapa del proceso de conminacin o fragmentacin para
la reduccin del tamao de las partculas. Los tamaos de salida de los productos
de esta etapa, segn Hukki (ETSIMV, 1996), sern los siguientes:
Tabla 3. Clasificacin del tipo de molienda.

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Tabla 4. Otra clasificacin del tipo de molienda.
3.2.1. CLASIFICACIN DE LOS MOLINOS POR VA HMEDA

Estos molinos llevan en su interior una mezcla de mineral a fragmentar junto con
cuerpos molturantes o moledores que pueden ser barras, bolas, guijarros de slex
o incluso fragmentos gruesos del propio mineral. Por lo tanto podemos realizar
una primera clasificacin de los diferentes tipos de molinos segn el tipo de
cuerpos molturantes que emplean:
3.2.1.1. MOLINOS DE BARRAS
Los molinos de barras son grandes tubos cilndricos, dispuestos horizontalmente.
Estn construidos a base de planchas de acero, protegidas contra el desgaste y la
corrosin por revestimientos metlicos intercambiables.
Figura 10. Molino de barras.

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La cmara cilndrica gira alrededor de su eje horizontal apoyada en los extremos

sobre unos cojinetes cilndricos que descansan sobre unos soportes.
3.2.1.1.1. PARMETROS QUE CARACTERIZAN UN MOLINO DE BARRAS
A continuacin vamos a describir una serie de parmetros tcnicos que
caracterizan a un molino de barras y hay que tener en cuenta para un
funcionamiento adecuado:
Velocidad Crtica: Es aquella velocidad de giro mnima alcanzada por el

molino, de forma que la fuerza centrfuga creada es suficiente para
conseguir que las partculas queden adheridas a los revestimientos del
molino.
Volumen de la Carga: Nos indica el volumen que ocupa la carga de barras

en el interior del molino, considerando tambin los huecos vacos existentes
entre las barras y viene expresado en tanto por ciento (%) respecto al
volumen total interior.
Tamao de Alimentacin: El tamao ptimo de alimentacin segn Allis

Chalmers lo podemos obtener mediante la siguiente expresin:
D80 = Abertura de la malla por la que pasa el 80 % de la alimentacin (micras).

wi = ndice de Bond.
Tamao del Producto:
Segn Nordberg:
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Tamao mximo producido = 4.7 mm.
Tamao mnimo producido = 0.5 mm.
Segn SIM:
Tamao normal producido = 1-2 mm.
Tamao mnimo producido = 0.5 mm (c.a.)
Tamao mnimo producido = 0.3 mm (c.c.)
Cociente de reduccin:
Segn Bond:
Los lmites son 12-20:1, normal 16:1.
Segn SIM:
20-25:1 en circuito abierto (c.a.)
40-50:1 en circuito cerrado (c.c.)
Relacin entre el Dimetro y la Longitud: Para impedir que las barras se

crucen, los molinos de barras se construyen de forma que la relacin
existente entre el dimetro (DM) y la longitud (L) del molino no sea inferior a
1.25.
Longitud de las barras: La longitud del molino medida interiormente entre

revestimiento debe ser mayor que la longitud de las barras en un valor
comprendido entre 10 y 15 cm.
Nmero de Elevadores: El nmero de elevadores por crculo para un

molino de barras es:
3.2.1.2. MOLINOS DE BOLAS

Los molinos de bolas van a presentar algunas caractersticas comunes con los
molinos de barras; sin embargo las diferencias sern mayores que las
semejanzas. Se van a emplear para obtener una granulometra de mineral
comprendida entre 0-30 m y 0-200 m. Los molinos de bolas tambin sern
tambores cilndricos o cilindro-cnicos con paredes interiores revestidas por los
blindajes o revestimientos. Los cuerpos moledores sern de forma esfrica (bolas)
o de formas cilndricas, cnicas o irregulares.

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Figura 11. Molino de bolas.
3.2.1.2.1. PARMETROS QUE CARACTERIZAN UN MOLINO DE BOLAS

Los principales parmetros que van a caracterizar a un molino de bolas sern los
siguientes:
Velocidad Crtica: Es aquella velocidad de giro mnima alcanzada por el

molino, de forma que la fuerza centrfuga creada es suficiente para
conseguir que las bolas queden adheridas a los revestimientos del molino.
La expresin que nos proporciona el valor de la velocidad crtica, para un molino

de bolas dado, es la siguiente:
Dnde:
V = Velocidad crtica, r.p.m.
DM = Dimetro del molino, m. (medido entre los revestimientos internos).
Los molinos de bolas suelen trabajar con velocidades comprendidas entre un 7277 % de la velocidad crtica, dependiendo del dimetro del molino.
Volumen de la Carga: Nos indica el volumen que ocupa la carga de bolas

en el interior del molino, considerando tambin los huecos vacos existentes
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entre las bolas y viene expresado en tanto por ciento (%) respecto al
volumen total interior.
El volumen de carga con el molino en reposo (en vaco) es menor que cuando el
molino est girando (en carga) con la misma carga de bolas. La relacin que nos
da el volumen de la carga en vaco es la siguiente:
Siendo:
Hc = Distancia interior mxima entre la parte superior del revestimiento y la parte
superior de la carga en reposo.
DM = Dimetro interior del molino.
Los molinos de bolas trabajan con un grado de llenado comprendido entre un 4045 % (descarga por rebose) y puede llegar en algunos casos hasta el 50 %
(descarga por rejilla).
Tamao de Alimentacin: El tamao ptimo de alimentacin segn Allis

Chalmers lo podemos obtener mediante la siguiente expresin:
D80 = Abertura de la malla por la que pasa el 80 % de la alimentacin, en micras

(m).
wi = ndice de Bond; kWh/ton.
Tamao del Producto:
Segn Nordberg:
Tamao mximo producido = 0.420 mm.
Tamao mnimo producido = 10 m.
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Tamao de salida D95 = 30 m.
Cociente de reduccin:
Segn Blanc:
La razn de reduccin mxima es de 500:1.
Segn SIM:
(5-40):1 en circuito cerrado (razn ptima).
100:1 en circuito cerrado (razn mxima).
Relacin entre el Dimetro y la Longitud: Puesto que los molinos de

bolas no tienen los inconvenientes que presentan los molinos de barras;
van a permitir mayor flexibilidad respecto a la relacin entre la longitud (L) y
el dimetro (D) del molino.
Tipo de Alimentador: En circuito abierto para volmenes de carga

elevados, en torno al 45-50 %, se emplean alimentadores de cangiln de
doble cuchara.
Figura 12. Molino de bolas con alimentador de cuchara o cangiln
Para menores volmenes de carga, se emplear alimentadores de tubo.

Figura 13. Molino de bolas con alimentador de tubo.

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4. ATOMIZACIN
El proceso de atomizacin es un proceso de secado, por el cual una suspensin
pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un
producto slido de bajo contenido en agua. El proceso de secado por atomizacin
se desarrolla segn una secuencia, que comprende las siguientes etapas:
Bombeo y pulverizacin de la suspensin.

Generacin y alimentacin de los gases calientes.
Secado por contacto gas caliente-gota suspensin.
Separacin del polvo atomizado de los gases.
La homogeneidad del pulverizado y las altas velocidades de evaporacin de

humedad permiten una temperatura del producto menor que la del aire que sale
de la cmara de secado. De este modo, el producto no se ve sometido a
temperaturas altas y una vez separado del aire de secado no presenta
degradacin trmica. El principio bsico que dice "evaporacin produce
enfriamiento" es muy adecuado a esta operacin.
Figura 14. Etapas del secado por atomizacin.

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4.1. COMPOSICIN DE LA MEZCLA
Ligantes orgnicos:
Polyvinyl alcohol.
PVB.
Water-soluble phenolics.
Es importante definir la cantidad ptima para:

Conseguir suficiente resistencia mecnica para su manipulacin previa
al prensado.
Proteger de la oxidacin.
Evitar nubes de polvo durante el procesamiento.
Plastificadores:
Se usan cuando los ligantes orgnicos son frgiles y tienden a
agrietarse en el secado (Glicerina, PEG, etc.).
Dispersantes:
Evitan que el polvo decante antes del secado (Metil-celulosa,
sorbitan triestearato, etc.).
Defloculantes:
Evitan la aglomeracin de partculas finas (molibdenato sdico).
Agentes de mojado:
Tambin mantienen los slidos
detergentes sintticos, etc.).
en
suspensin
(sulfonatos,
Agentes desempumantes:
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Evitan la formacin de espuma durante la agitacin de la mezcla.
4.2. PARTES DEL ATOMIZADOR

(1)El electroventilador de presurizacin presiona el aire (2)...a travs del
quemador que lo calienta (3)...a lo largo de una tubera de acero aislada
trmicamente (4)...en el distribuidor anular que lo pone en rotacin
(5)...dentro de la torre de secado. Aqu encuentra la barbotina que (A)...las
bombas han enviado a presin constante, (B)...a travs de los filtros,... (C)...en
una serie de boquillas con orificio calibrado. Las boquillas ubicadas en el anillo
distribuidor o en lanzas radiales, pulverizan la mezcla de agua y tierra. (6) El
producto secado de esta forma cae en el fondo de la torre donde se descarga en
una cinta que lo transporta a los silos de almacenado. (7) Los ciclones
separadores capturan el aire hmedo y abaten gran parte del polvo fino en
suspensin. (8) El ventilador principal (9)...introduce el aire hmedo en el
abatidor que acaba el tratamiento de pulverizacin. (10) El aire limpio se expulsa
hacia el exterior a travs de la chimenea. Todo el ciclo est controlado mediante
un equipo electrnico.
Cada parte mencionada con anterioridad ser ilustrada en la Figura 15.
Figura 15. Partes de un atomizador.

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4.3. BOQUILLAS DE PRESIN
En este sistema de pulverizacin la alimentacin llega a la boquilla a presin.La
energa de presin se convierte en cintica y la barbotina o papilla sale del orificio
de la boquilla como una pelcula a alta velocidad que se desintegra en gotas. La
variacin de la presin aplicada a la barbotina permite el control del caudal de la
misma y de las caractersticas del atomizado. El tamao medio del atomizado es
proporcional al caudal de alimentacin y a la viscosidad de la barbotina e
inversamente proporcional a la presin
Los atomizados producidos por sistemas de boquillas, cuando se utilizan caudales
grandes de suspensin, son menos homogneos y ms gruesos que los
atomizados producidos por atomizadores giratorios con aspas. Cuando los
caudales de barbotina son bajos, los atomizados conseguidos por los dos
procedimientos son comparables. Si se duplican las boquillas el atomizado se
consigue ms fino. Las boquillas se utilizan cuando interesan los polvos
atomizados gruesos, de tamao medio entre 120 y 250 micras.
Una sola boquilla no puede manejar altas velocidades de alimentacin, por lo que
para aumentar la capacidad de produccin deben usarse sistemas multiboquillas o
corona, donde las boquillas pulverizadoras estn montadas en un anillo de acero
inoxidable. El movimiento automtico permite una extraccin rpida de la corona
para el mantenimiento, cosa muy til cuando hay cambios frecuentes de
produccin.
Figura 16. Boquilla en forma de corona.
Las boquillas tambin pueden estar montadas en una serie de lanzas colocadas
radialmente. Su diferencia, respecto a otras instalaciones, es que las lanzas no
estn vinculadas a la puerta de cierre as pueden girar en su eje y sobresalir ms
o menos dentro de la torre. De esta forma se puede regular la orientacin de las
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boquillas segn el tipo de barbotina a atomizar. Se pueden extraer las lanzas sin
interrumpir la actividad del atomizador, cosa muy til cuando hay producciones
continuas muy largas.
Figura 17. Boquilla en forma de lanza.
4.4. CARACTERSTICAS DE LOS GRNULOS

A continuacin se podr observar (Figura 18) las caractersticas que se obtienen
por Spry Drying de los grnulos.

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Figura 18. Caractersticas de un polvo arcilloso.
4.5. PARTES DE LA ALIMENTACIN DEL ATOMIZADOR

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En breve veremos con mayor detalle en la siguiente figura (19) el proceso de
atomizacin desde los silos de almacenamiento de la barbotina hasta unas
bombas que la impulsan.
Figura 19. Alimentacin del atomizador.
1. Silos materias primas.

2. Cinta materias primas dosificadas.
3. Silos materias primas dosificadas.
4. Cinta extractora-pesadora.
5. Depsito defloculante slido.
6. Cclea extractora.
7. Dosificador defloculante slido .
8. Alimentacin molino.
9. Molino.
10. Colector de descarga barbotina.
11. Tanque recogido y agitacin barbotina .
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12. Batera de tamices.
13. Agitadores y tanque de depsito barbotina.
14. Depsito agua.
15. Contador agua.
16. Bomba agua.
17. Bomba barbotina.
4.6. EFECTO DE LAS VARIABLES

CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO
DE
OPERACIN
SOBRE
LAS
Para conseguir las caractersticas deseadas del polvo atomizado es necesario

estudiar las cuatro etapas del proceso, ya que:
La tcnica de pulverizacin utilizada y las propiedades de la alimentacin

tienen un efecto marcado en la distribucin del tamao de partcula,
densidad, aspecto y contenido en humedad
El contacto aire-atomizado y la evaporacin resultante en la operacin de
secado afecta a la densidad, aspecto, contenido en humedad y fragilidad de
los grnulos.
4.6.1. ENERGA DISPONIBLE PARA LA ATOMIZACIN

El aumento del consumo energtico a caudal de alimentacin constante produce
tamaos de grnulo menores. Asimismo, el aumento de la velocidad en
atomizadores rotatorios, de la presin de la boquilla o de la relacin aire-barbotina
disminuyen el tamao medio de las gotas de atomizado
4.6.2. PROPIEDADES DE LA ALIMENTACIN
El aumento de la viscosidad del alimentacin realizado al aumentar el contenido
en slidos o al disminuir la temperatura produce partculas ms gruesas
trabajando en condiciones de operacin constantes. El aumento de contenido en
slidos de la barbotina afecta a las caractersticas de evaporacin y generalmente
produce un aumento de tamao y de densidad.
4.6.3. CAUDAL DE LA ALIMENTACIN
Al aumentar el caudal de barbotina, operando en las mismas condiciones, se
producen distribuciones granulomtricas ms gruesas.

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4.6.4. DISEO DEL SISTEMA DE ATOMIZACIN
En el caso de atomizadores rotatorios, la variacin del diseo de los canales por
los que circula la barbotina en el sistema giratorio determina la cantidad de
barbotina que estar presente en la periferia del sistema y por lo tanto variar las
caractersticas de los grnulos de atomizado. La variacin del diseo de los
canales puede ser en nmero, altura, anchura y longitud. Asimismo, en
atomizadores de boquillas, el duplicar las mismas manteniendo la presin produce
grnulos ms finos, debido a que se reduce el caudal de suspensin que llega a
cada boquilla.
4.6.5. CAUDAL DE AIRE
El caudal de aire controla el tiempo de residencia del producto en la cmara de
secado. Si se aumenta el tiempo de residencia la eliminacin de humedad de los
grnulos se acenta.
4.6.6. TEMPERATURAS DE SECADO
4.6.6.1. Temperatura de entrada
El aumento en la temperatura de entrada aumenta la capacidad de evaporacin
del atomizador, a velocidad de aire constante. Temperaturas de entrada ms altas
aumentan el rendimiento trmico de la operacin de secado. En algunos casos al
aumentar la temperatura se produce una reduccin de la densidad, como
consecuencia del aumento de la velocidad de evaporacin, y los productos son
ms porosos o ms fragmentados.
4.6.6.2. Temperatura de salida
Para un contenido en humedad fijado y con un diseo de atomizador, la
temperatura de salida debe mantenerse en un intervalo estrecho con objeto de
conservar el empaquetamiento de los grnulos y las caractersticas de fluidez. Un
aumento de la temperatura de salida disminuye el contenido de humedad para un
caudal de aire y de combustible constantes.
4.7. VENTAJAS
La implantacin del proceso de secado por atomizacin para la obtencin de la
materia prima del soporte (polvo atomizado), conlleva unas importantes ventajas
que favorecen el desarrollo de las posteriores etapas del proceso de fabricacin.

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Una de las ventajas ms importantes es la obtencin de grnulos ms o menos
esfricos, huecos en su interior y muy uniformes, lo que confiere al polvo
atomizado una elevada fluidez, facilitando las operaciones de llenado de los
moldes de las prensas y prensado de piezas de gran formato.
Otras ventajas a destacar son la consecucin de dos operaciones, secado y
granulacin, a la vez y con el mismo equipo. Adems cabe destacar el carcter
continuo del proceso, por lo que puede ser automatizado.
En cuanto al coste energtico de este proceso de secado es muy elevado pero se
consigue aumentar la rentabilidad del mismo, por el aprovechamiento del calor de
los gases y generacin de electricidad mediante la implantacin de turbinas de
cogeneracin.
5. PRENSADO
En este trabajo se analizan los procesos de va hmeda y va seca para la
fabricacin de pavimentos y revestimientos cermicos desde el punto de vista del
prensado y del tipo de grnulos a producir en ambos procesos. En particular se
estudia la fluidez y la influencia en la misma de la distribucin granulomtrica del
polvo y de su humedad. La eleccin de un proceso de va seca en la fabricacin
de pavimentos y revestimientos cermicos supone una disminucin del consumo
energtico y una reduccin de la inversin respecto al proceso de va hmeda
(con secado por atomizacin que es necesario determinar en cada caso concreto.
Asimismo, es imprescindible para elegir convenientemente el proceso de
preparacin del polvo, cuantificar la influencia que esta etapa de la fabricacin
ejerce sobre la productividad, control y automatizacin del conjunto del proceso y
sobre la calidad del producto acabado. En principio, el proceso en va seca podra
considerarse como el ms adecuado desde el punto de vista econmico, si
mediante este procedimiento se alanzasen unos porcentajes de calidad y unos
efectos decorativos similares a los que se logran con un proceso en va hmeda.
Sin embargo, la incidencia que tiene el tipo de proceso de preparacin del polvo
de prensas sobre la aparicin de ciertos defectos en el producto acabado depende
de muchos factores, por lo que resulta difcil de generalizar y cuantificar. Como
consecuencia de ello se utilizan actualmente los dos tipos de procesos en la
fabricacin de pavimentos y revestimientos cermicos. A continuacin se analiza
desde el punto de vista del prensado y del tipo de grnulos los procesos de va
hmeda y va seca.
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El prensado en seco, es el mtodo empleado por la industria del pavimento y
revestimiento cermicos, principalmente por los siguientes motivos:
En primer lugar, facilita el secado de las piezas, eliminndose

prcticamente la contraccin de secado, por lo que se pueden obtener
piezas con una gran exactitud dimensional y cantos ms perfectos.
En segundo lugar, porque este procedimiento de moldeo es, con diferencia,
el de mayor productividad.
5.1. OBJETIVOS DEL PRENSADO
Moldear las piezas con la geometra y dimensiones preestablecidas, sin que

stas presenten ni en crudo ni en cocido aquellos defectos que son
directamente imputables a una incorrecta realizacin de esta operacin.
Entre estos defectos cabe destacar, las laminaciones, ahojados, fisuras y
deformaciones que pueden aparecer tanto en la pieza recin moldeada
como en las distintas etapas del proceso de fabricacin. Tambin son
defectos imputables al prensado, el descuadre, calibre des uniforme y falta
de planaridad en la pieza cocida, motivados por la des uniformidad de la
densidad aparente en crudo en la misma pieza o entre varias piezas. La
distribucin no homognea del polvo en los alveolos de los moldes y/o una
falta de reproductibilidad en el desarrollo global de esta operacin, son las
causas de estos defectos.
Contribuir a configurar una microestructura en la pieza cruda, que cumpla

los requisitos siguientes:
Proporcione a la pieza despus de seca, la resistencia mecnica
suficiente para su procesado en crudo (esmaltado, transporte,
almacenamiento y alimentacin al horno). Confiera a la pieza durante
la etapa de precalentamiento de la coccin, la permeabilidad
necesaria para que todas las reacciones vinculadas a una
transferencia de gases entre la pieza y la atmsfera del horno
(deshidroxilacin, oxidacin de la materia orgnica, descomposicin
de los carbonatos) se completen en el ciclo previsto.
Permita alcanzar en el producto cocido las propiedades y
caractersticas requeridas (contraccin lineal, capacidad de

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absorcin de agua, resistencia mecnica, planaridad, etc.) con los
ciclos de coccin empleados.
Figura 20. Prensa hidrulica.
5.2. VARIABLES DE OPERACIN DEL PRENSADO

Para alcanzar los objetivos del apartado anterior se requiere que la operacin de
prensado se desarrolle adecuadamente. Los factores que por una u otras razones,
pueden influir sobre la operacin de prensado son:
Ciclo de prensado o programa de compactacin.

Caractersticas del polvo que se prensa.
Llenado de los moldes.
5.2.1. PROGRAMA DE COMPACTACIN

Este comprende el conjunto de acciones sincronizadas que desarrollan los
elementos principales de la prensa, que intervienen en las distintas etapas del
prensado. Las variables fundamentales de la operacin que en principio deben
considerarse en el diseo del programa de compactacin y que en mayor o menor
medida afectan a la calidad del producto prensado, pueden concretarse en los
siguientes grupos:
Factores que intervienen en el llenado de la cavidad del molde.

Ciclo de primera prendada.

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Perodo de des aireacin.

Ciclo de segunda prensada.
Programa de extraccin.
El llenado del molde es la etapa ms crtica de la operacin; su incorrecta

realizacin (falta de reproductiva vida y uniformidad) es la causa principal de la
mayor parte de los defectos anteriormente enumerados. Adems de las
caractersticas del polvo que se prensa, la velocidad de llenado del molde, la
forma, el tamao, la distribucin y el nmero de piezas que se moldean en una
prensada, son los principales factores que determinan la uniformidad en el llenado
de los moldes. El ciclo de primera prensada y la etapa de desaireacin tienen por
objeto evacuar la mayor parte del aire presente en el molde. Para una realizacin
correcta de estas dos etapas, la presin de la primera prensada y el tiempo de
desaireacin deben elegirse convenientemente para que la pieza en este estado
sea lo suficientemente permeable y disponga del tiempo necesario para permitir la
casi total difusin del aire. El ciclo de la segunda prensada es la etapa que
mayoritariamente contribuye a configurar la micro estructura en crudo de la pieza y
a conferirle sus propiedades. Durante la extraccin de la pieza del molde se
pueden originar fisuras y deformaciones motivadas por las tensiones de
cizalladora que se origina en la pieza por rozamiento con la pared del molde. Las
resistencias mecnicas de las piezas prensadas a este tipo de tensiones son
relativamente bajas, por lo que pequeas tensiones desarrolladas durante la
extraccin pueden originar algunos de los defectos anteriormente mencionados.
Figura 21. Llenado del molde de la prensa.
5.2.2. CARACTERISTIACAS DEL POLVO

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La operacin del prensado y la micro estructura de la pieza prensada, estn
marcadamente afectadas por las propiedades de las partculas (naturaleza,
tamao, distribucin, forma, etc.). Por las caractersticas de los aglomerados de
partculas (forma, tamao, distribucin de los grnulos o aglomerados, etc.) y por
los aditivos de prensado (humedad, ligantes, plastificantes etc.). Las
caractersticas anteriormente mencionadas, son funcin, por una parte, de la
composicin y, por otra, de la preparacin de la pasta (atomizacin, va seca
tradicional y granulacin) determinan a su vez otras propiedades o parmetros
tecnolgicos del polvo tales como: densidad aparente, fluidez, compactibilidad,
etc.
5.2.3. LLENADO DE LOS MOLDES
Como se ha indicado anteriormente, el llenado uniforme y reproductible del molde
es la etapa ms crtica del prensado. Su correcta realizacin requiere que el polvo
presente unas buenas propiedades reolgicas. Una buena fluidez del polvo
permite que el llenado del molde se realice a velocidades elevadas sin perjuicio de
la uniformidad de la pieza prensada. La densidad del polvo, que se alcanza al
llenar lentamente un recipiente por cada libre del mismo, se denomina
comnmente densidad aparente del polvo. Esta caracterstica se determina
pesando el polvo que contiene una probeta de volumen conocido que ha sido
llenada en las condiciones anteriormente descritas. La densidad aparente del
polvo es funcin del volumen de poros intergranulares (huecos exteriores a los
grnulos que se forman en el empaquetamiento del polvo al llenar el molde) y de
la densidad del granulo o aglomerado.
5.3. DEFECTOS DEL PRENSADO
Muchos son los factores que influyen en la operacin de prensado, pero todos
ellos podramos reunirlos en dos grupos bien diferenciados:
Aquellos que teniendo un efecto marcado sobre las caractersticas del

producto acabado, provienen de operaciones anteriores al propio
prensado, como son por ejemplo, la granulometra empleada, el contenido
de humedad, la preparacin de la pasta, etc.
Los derivados directamente de la propia ejecucin de la operacin de
prensado, como son por ejemplo, la forma de llenado de los moldes, la
velocidad de aplicacin de la presin, la direccin de prensado, etc.
Los principales defectos son:

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Grietas
Alabeado
Laminacin
Acuado
Rebabas
Desconchados
5.3.1. Grietas
En una pieza cermica prensada pueden presentarse grietas en su estado en
verde, o bien manifestarse o producirse posteriormente durante la coccin. El
origen de ellas es muy variado y su aparicin puede deberse a la asociacin de
dos o ms factores. Las grietas ms caractersticas y frecuentes son:
Grietas de presin.
Grietas producidas por desgaste de las platinas del molde.

Grietas por aire ocluido.
Grietas producidas durante la coccin y debidas a imperfecto llenado
del molde.
Grietas producidas durante la coccin y debidas a la variacin de la
presin de formacin en el interior de la pieza. A continuacin vamos
a ver cada una de ellas por separado.
Figura 22. Grietas.
5.3.2. Alabeado
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El alabeado o combado es considerado normalmente como un defecto de coccin,
sin embargo, en la mayora de los casos este defecto tiene su origen en el proceso
de prensado.
5.3.3. Laminacin
Se conoce por este trmino el defecto producido por la oclusin de aire en la pieza
durante el prensado. En casos severos, puede dar lugar al hinchamiento o
combado de la pieza, algunas veces no visibles hasta despus de la operacin de
coccin. Sin embargo, es de resaltar que si bien es frecuente observar
laminaciones despus del proceso de secado o coccin de una pieza, raramente
stos son causas primarias de laminaciones, aunque puedan contribuir a revelar
defectos preexistentes, que han pasado desapercibidos hasta entonces. Las
causas potenciales de este fenmeno de laminacin son muy numerosas pero las
principales parecen ser:
Forma de las partculas.

Tamao y distribucin de las partculas.
Mtodos de mezclado.
Moldeo.
5.3.4. Acuado
Este defecto es tan poco acusado en algunas ocasiones, que a simple vista es
difcil de detectar y la manera ms rpida y segura de controlarlo es apilar
alrededor de 10 a 15 piezas, de tal forma que estn dispuestas siempre en el
mismo sentido. Esto multiplica cualquier diferencia que exista, por pequea que
sea, en una pieza individual y hace el defecto plenamente visible. Su origen puede
tener lugar, bien en que las platinas superior e inferior no estn paralelas, bien en
que sean las platinas laterales las que estn fuera de escuadra, o bien en un
imperfecto llenado del molde.
5.3.5. Rebaba
Las holguras entre las platinas laterales y la platina superior e inferior de un molde,
son el origen de las rebabas que presentan la mayora de las piezas prensadas
en seco en sus aristas en el momento del desmolde. Las rebabas han de quitarse,
una vez prensada la pieza, por medio de un cepillado o pulido, para dejar los
bordes limpios. Este se lleva a cabo generalmente, mediante cepillos de acero
endurecido o bien por discos abrasivos de composicin variada.

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5.3.6. Desconchado
Se conoce por este trmino la adhesin de pequeas partculas de material a una
de las platinas, dando lugar a reas de desprendimiento en la pieza prensada.
Este defecto es causado por platinas sucias.
6. SECADO
El secado es una operacin que, en general, consiste en separar un fluido de otro
cuerpo, inicialmente ligados entre s bajo estados dados, con el fin de obtener el
cuerpo en un estado distinto del estado final del fluido.
En cermica se entiende generalmente por "secado" la eliminacin del agua
contenida en un producto cermico moldeado o no. Es sin duda la operacin ms
individualizada dentro del conjunto del proceso de fabricacin de productos
cermicos. Existen en la industria, en general, diversos mtodos de secado
basados en principios muy distintos. As se puede secar un producto mediante uno
o ms de los mtodos siguientes: Absorcin, adsorcin, filtracin, centrifugacin,
evaporacin, vaporizacin, condensacin y liofilizacin. En la industria cermica el
mtodo que se emplea por ahora casi exclusivamente es el de evaporacin,
aunque en la actualidad va ganando terreno poco a poco el de vaporizacin.
El producto a secar en cermica consiste generalmente en una mezcla de
materiales inorgnicos con un contenido en agua de hasta un 35% dispersa en
toda su masa. Por tanto, las partculas minerales de una pasta cermica blanda se
encuentran inmersas en un retculo lquido constituido por canales capilares de
agua. Durante el secado, el agua debe de ser llevada desde el interior de la pieza,
a travs de dichos capilares, hasta la superficie, donde podr evaporarse
libremente, por lo cual habr que tener en consideracin los dos factores
siguientes:
La velocidad de difusin.
La velocidad de evaporacin.
El delicado problema del secado en cermica, se resuelve en gran parte cuando la

velocidad de evaporacin no supera a la velocidad de difusin del agua desde el
interior a la superficie de la masa, y el agua puede difundirse y evaporarse a una
velocidad tal que no dae el material que se est secando. El agua se mover a

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travs de los huecos que dejan las partculas laminares, es decir, en los canales
capilares formados por stas, con una velocidad de difusin que depende:
De la temperatura de la pieza.
de la naturaleza mineralgica del material.
de la magnitud y forma de las partculas y por tanto de los capilares.
del porcentaje de agua en la pasta.
de la dinmica e importancia de la contraccin de la pasta.
de la relacin entre la tensin de vapor del lquido en la pieza y la presin
de vapor del aire, es decir, de su estado higromtrico y de su humedad
relativa.
La difusin ser posible mientras haya evaporacin en la superficie de la pieza, y

puesto que la evaporacin depende de la relacin entre la tensin de vapor del
lquido y la presin de vapor de la atmsfera que rodea al sistema, es obvio que la
velocidad de difusin depende tambin de dicha relacin. Si se caliente el material
a secar a una temperatura no superior a 100 C, en un ambiente cuya atmsfera
este saturada de vapor de agua (100% de humedad relativa) el sistema lquidovapor estar en equilibrio y por lo tanto no habr evaporacin alguna. Si,
manteniendo constante la temperatura, se disminuye la humedad relativa del aire,
esto es, se vara su estado higromtrico, se inicia inmediatamente la evaporacin
y su velocidad ser tanto ms grande cuanto menor sea el porcentaje de humedad
relativa de dicho aire.
Con la evaporacin, la temperatura de la pieza tiende a disminuir. Esto debe ser
absolutamente evitado, porque a una cada de la temperatura de la pieza
corresponde, o bien una disminucin de la velocidad de difusin del agua en el
material, o bien una disminucin de la velocidad de evaporacin a causa de la
pequea tensin de vapor del lquido a evaporar, con el peligro de poder llegar al
punto de roco, condensndose vapor de agua sobre las piezas, lo cual sera
desastroso. Para poder prever el comportamiento al secado de los productos
cermicos recin moldeados, es necesario tener en cuenta, adems de los
factores ya indicados, las modificaciones que se verifican en la pasta durante la
evaporacin del agua de amasado, es decir, la dinmica del secado. Estas
modificaciones fueron estudiadas por primera vez por Bourry en el ao 1897,
quien propuso un modelo en el cual el ciclo completo del secado comprende tres
fases distintas

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En la primera fase: la pasta disminuye de volumen proporcionalmente al

agua eliminada. Este perodo es peligroso y debe efectuarse lentamente. El
agua perdida se llama "agua de contraccin".
En la segunda fase: comienzan a formarse huecos y la pasta sigue
contrayndose algo hasta alcanzar el punto crtico, en el cual cesa la
contraccin. Las partculas han llegado a estar en contacto directo unas con
otras. Hay peligro de formacin de grietas o de deformaciones hasta que se
alcanza este punto. El agua perdida se llama "agua de poros".
En la tercera fase: el volumen aparente de la masa no disminuye y el
volumen de los huecos que se producen es proporcional al del agua
eliminada. Ya no hay el peligro citado y por lo tanto el secado se puede
acelerar.
Figura 23. Ciclo del secado (tres fases).
Los resultados de las medidas se representan grficamente, poniendo en

ordenadas los volmenes de la arcilla, del agua y de los poros, y en abscisas la
duracin del secado en horas. Se obtiene as el llamado diagrama de secado de
Bourry (Figura 24), que an se emplea bastante hoy en da. Pero desde hace
tiempo se viene observando que esta representacin es demasiado terica y que
se ajusta difcilmente a la realidad en la mayora de los casos. Realmente slo es
til en el caso de arcillas con bajo contenido en desgrasantes, y se presta mal al
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confrontamiento entre distintas muestras. En el ao 1921, Bigot mide la
contraccin lineal y la prdida de agua en peso durante el secado de diversas
materias primas al estado de pasta blanda, y representa los resultados de sus
medidas llevando en ordenadas el peso de las muestras (poniendo 100 en el
origen para el peso de las probetas secas) y en abscisas la longitud de las mismas
(100 mm. Recin moldeada), como puede verse en la Figura 25.
Figura 24. Diagrama de secado.
Figura 25. Curva de Bigot.
6.1. TCNICAS DEL SECADO

En el secado industrial, considerando los grandes volmenes interesados en este
proceso y la inevitable falta de uniformidad en las caractersticas de temperatura y
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humedad de la corriente de aire, en distintos puntos del mismo grupo de piezas, y
an en puntos distintos de una misma pieza de grandes dimensiones, pueden
estar verificndose al mismo tiempo los dos perodos del secado, con las
consiguientes diferencias de contraccin. Si la velocidad de evaporacin
superficial supera a la velocidad de difusin, la contraccin diferencial entre la
superficie y el interior podr sobrepasar la fuerza de cohesin de la pasta
provocando la rotura de la pieza.
Sobre las bases precedentes, se asienta el secado de los productos cermicos y
en consecuencia las tcnicas de su secado, el proyecto y la regulacin de los
secaderos. Las tcnicas del secado de estos productos por evaporacin, son
numerosas, y algunas se han introducido en la prctica industrial en los ltimos
aos. Vamos a considerar las ms principales:
6.1.1. Secado por rayos infrarrojos: El empleo de los rayos infrarrojos presenta
una ventaja fundamental, cul es su rapidez de secado. Esto es posible gracias al
poder penetrante de estas radicaciones, que se transforman en calor en el interior
del cuerpo, y siendo el agua especialmente opaca a ellas, dicha transformacin de
energa radiante en energa calorfica se cumple de modo especial en el agua
misma. Y como en el primer perodo del secado sta se encuentra principalmente
en el interior del cuerpo cermico, resulta que las piezas no demasiado gruesas,
se calientan sobre todo en su parte ms interna; en consecuencia, antes de que la
evaporacin en la superficie sea apreciable, se produce la difusin del agua desde
la parte ms central del cuerpo a la superficie. Secando con rayos infrarrojos, se
verifica que desde el perodo preliminar de calentamiento de la pieza, la
temperatura de la parte central del cuerpo cermico es siempre ms alta que la
perifrica.
6.1.2. Secado por alta frecuencia: Aunque el secado por infrarrojos ha sido
llevado a un alto nivel de perfeccin, por tratarse de una tcnica tradicional, no
ofrece lmites adecuados en cuanto a los tiempos de secado y rendimientos
trmicos, en la produccin de ciertos artculos cermicos por ciclos de cochura
rpida. Por esto, desde hace algn tiempo, ha comenzado a emplearse para estos
casos de produccin por ciclos rpidos, la tcnica de secado por micro ondas, que
aporta un sensible ahorro de caloras por unidad de tasa seca. Con esta aplicacin
las caloras se generan homogneamente en el interior del material quedando
fros los soportes y los moldes en que est contenido. La tcnica del secado por
alta frecuencia tiene carcter selectivo, homogneo, con elevado rendimiento y
rapidez de accin.

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6.1.3. Secado por atomizacin: Aunque no sea destinada al secado de piezas
cermicas antes de la cochura, parece necesario citar brevemente esta tcnica de
secado de pastas cermicas que ha conseguido acelerar de un modo
determinante los ciclos de produccin. El principio del secado por atomizacin
est basado en realizar una elevada dispersin, una nebulizacin, de la barbotina
(suspensin pasta/agua) de pasta cermica, poco viscosa, en un ambiente
caliente. Las pequeas gotas de la suspensin obtenidas de modo que sean
lanzadas con una distribucin uniforme en una cmara cilndrica, recorren en sta
un camino de una corriente de gas o de aire, calentada suficientemente como
para ceder el calor necesario para la evaporacin del agua, hasta llegar a la
humedad residual deseada en el producto para poder aplicarle sin ms la tcnica
de moldeo apropiada (extrusin, prensado, etc.).
6.1.4. Existen varios dispositivos para lograr la nebulizacin de la barbotina:
Toberas con pulverizacin a alta presin, discos centrfugos a alta velocidad,
toberas con pulverizacin de aire comprimido, etc. Para nebulizar barbotinas de
pastas cermicas tradicionales, es mejor emplear toberas con pulverizacin a
presin de aire caliente en contracorriente porque se obtiene una distribucin
granulomtrica amplia (partculas de 60 a 500 M , con la mayor concentracin en
los tamaos de 300400M), que permite realizar el diagrama granulomtrico ms
conveniente, regulable en funcin del tipo de pasta y del sistema de moldeo a
seguir posteriormente. La accin de un secadero por atomizacin comprende tres
fases fundamentales:
Atomizacin.
Mezcla niebla-gas.
Secado de las gotas de barbotina.
6.1.5. Secado por aire caliente: Esta tcnica es la que se aplica generalmente
en la industria cermica para secar las piezas recin moldeadas, por sus ventajas
econmicas, tanto en el coste de instalacin como en su rendimiento y menores
dificultades de realizacin, comparativamente con las de secado por infrarrojos y
por alta frecuencia, que solamente se emplean en algunas producciones
determinadas de poco espesor, por ejemplo, en porcelanas de mesa. Los
secaderos corrientemente utilizados hasta hoy son principalmente secaderos
tnel. Se trata de secaderos en contracorriente en los cuales el aire secante
circula en contracorriente con el material a secar. La mayor parte del aire caliente
y seco se introduce al secadero en las proximidades de la puerta de salida del
material seco, bien por tiro natural o forzado a la entrada del mismo secadero. A lo

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largo del secadero y en puntos convenientes (punto crtico), se puede meter ms
cantidad de aire caliente para regular su marcha.
6.2. DEFECTOS DE SECADO

El secado de productos cermicos, puede dar lugar a algunos defectos, ms o
menos pronunciados, que siempre se pondrn luego plenamente de manifiesto
durante la coccin. Vamos a considerar los principales y su forma de evitarlos:
6.2.1. Deformaciones, grietas y rotura de piezas, incluso con explosin
originadas por presiones de vapor que se presentan cuando no se llevan
correctamente los controles de la curva trmica y de la humedad del ambiente. La
primera debe tener una subida lenta y regular hasta llegar al punto crtico. La
segunda debe llevarse rpidamente a un mximo y disminuir gradualmente hasta
el secado total, como podemos ver, por ejemplo, en las curvas de la figura 26.
Figura 26. Curvas de secado.
6.2.2. Tensiones: debe tenerse muy en cuenta la forma de la pieza a secar, pues
siendo el secado un fenmeno de superficie, cuanto ms grande es la relacin
superficie/volumen, tanto ms rpido es el secado. Por tanto, cuando se trata de
piezas de espesor no uniforme, secan ms rpidamente las partes delgadas y las
aristas, crendose contracciones diferenciales que dan lugar a tensiones que
producen grietas y roturas. Esto se evita retrasando el secado de las partes

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delgadas, bien protegindolas contra la evaporacin o por humectacin
adecuada.
6.2.3. Otros: independientemente del hecho trmico, es necesario tener en
cuenta otros fenmenos que pueden originar defectos durante el secado, como
son los siguientes:
Tensiones originadas por torsin durante el moldeado.

Efecto de la presin (piezas grandes o apiladas).
Accin del soporte.
Est comprobado que las presiones ejercidas sobre los productos cermicos
hacen aumentar la velocidad de secado y adems determinan variaciones en la
marcha de la contraccin de secado. Esto puede dar lugar a tensiones que son
origen de fisuras y deformaciones.
El soporte tiene una accin retardadora sobre la velocidad de secado y sobre la
contraccin de la base de apoyo, con las consiguientes grietas y deformaciones
en la misma. Para piezas grandes es necesario, pues, reducir al mnimo la
superficie de contacto con el soporte y la resistencia al desplazamiento ofrecida
por dicha superficie. Esto se consigue poniendo debajo arena de cuarzo o papel
no satinado (papel de estraza, de filtro, etc.), que facilitan la salida del agua y el
deslizamiento de contraccin de las piezas.
6.3. CLASIFICACIN DE LOS SECADEROS

A continuacin podremos observar la clasificacin a la que se encuentran sujetos
los secaderos.
Figura 27. Clasificacin general de los secaderos.

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7. DECORACIN
La decoracin de productos cermicos puede ser tanto artesanal como
industrialmente. La artesanal va ms acorde a lo que cada persona quiere
expresar sobre su creacin. Y por otra parte, est el industrial, que se hace con
fines de mejorar o embellecer su producto para darle un valor agregado.
Figura 28. Decoracin cermica.

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La decoracin, industrial, fcilmente se puede distinguir en dos pasos:
Engobes.
Esmaltes.
7.1. ENGOBES
El engobe consiste, en su forma simple en una tcnica de decoracin en la cual
una pieza se ha cubierto por una capa fina de pasta de un color diferente.
Se puede usar como engobe todas las arcillas, rojas, blancas o coloreadas que se
adhieran bien a la pieza durante la merma del secado y durante la coccin o bien
preparar uno en base a frmulas. Los engobes deben contener una parte de los
componentes de la pasta utilizada para hacer la pieza, esto asegura una mejor
adherencia. Pueden ser coloreados con xidos o con pigmentos. Se pueden
aplicar con pincel o por inmersin en estado de cuero o con soplete en la pieza
seca. La preparacin de un engobe se debe hacer con anticipacin, lo ideal sera
dejarlo reposar un tiempo antes de utilizarlo.
7.1.1. FORMULACIN
7.1.1.1. Con pigmentos
70 % arcilla (blanca, roja, etc. de preferencia la misma con la que se

elabor la pieza).
10 % fundente o Flux (puede oscilar entre el 10 % o ms, esto sin llegar al
50 %) en tal caso descender el porcentaje de arcilla empleado.
20 % como mximos de pigmentos.
agua: cantidad suficiente como para obtener una consistencia similar a la
barbotina.
Tener en cuenta que hay pigmentos que superando ciertas temperaturas stos
se carbonizan, volatilizan o presentan graves problemas de tonalidad variando
el resultado final de un engobe. Aqu hablamos de engobes de baja
temperatura. (950-1060 C)
7.1.1.2. Con xidos
80 % de arcilla.
10 % de fundente o Flux (puede oscilar entre el 10 % o ms, esto sin llegar
al 50 %).
2 -10 % de xidos.

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Agua: cantidad suficiente como para obtener una consistencia similar a la

barbotina.
Los porcentajes de xidos y/o pigmentos varan de acuerdo a las
tonalidades que queremos lograr.
7.2. ESMALTES
En cermica, se denomina cubierta al proceso final que tiene como objetivo tapar
el poro de la materia cermica, dotndola de impermeabilidad y aadindole
belleza,
dureza,
resistencia
a
las
inclemencias
ambientales
etc.
Por lo tanto, el principal objetivo de las cubiertas fue el hacer de las vasijas unos
recipientes impermeables aunque despus, aprovecharon esta ltima fase, para
aadir ornamentos y cambiar a las piezas de aspecto.
La principal aplicacin de la frita cermica es la fabricacin de esmaltes
cermicos. Cuando los esmaltes son aplicados en la superficie de bizcochos
cermicos y despus cocidos, confieren una capa impermeable, protectora y
decorativa, proporcionando al azulejo su belleza y caractersticas tcnicas
especficas, como la impermeabilidad, la dureza y la resistencia al rayado, a los
cidos, a la abrasin y los detergentes, etc...
Entre la base arcillosa de la baldosa y el esmalte se coloca el engobe, superficie
que facilita el acoplamiento de la base con el esmalte cermico.
Existen diversas tipologas de esmaltes en funcin de su estado fsico y forma de
envasado. En su mayora estn compuestos por fritas, materias primas no
fritadas, aditivos y colores cermicos. Los aditivos son sustancias que se aaden
con el fin de que el esmalte, una vez molturado, tenga la estabilidad y propiedades
adecuadas a la aplicacin a que se destine.
7.2.1. PREPARACIN DE UN ESMALTE
En la preparacin de esmaltes se pesan los componentes de forma individual y se
juntan en un recipiente (en una tolva, una bolsa grande o un bidn). Una vez
formuladas, las composiciones pueden enviarse como tales al cliente, ensacadas
en forma slida, o bien destinarse a un proceso de molturacin hmeda
obteniendo suspensiones acuosas de esmalte, resultado de someter una
composicin a un proceso de molturacin con agua en molinos de bolas. A la
suspensin que resulta se le denomina barbotina. Tambin pueden molturarse en

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seco y utilizarse en una suspensin de agua y/o en seco para aplicaciones
especiales.
8. COCCIN
La razn de ser de la cermica, as como su importancia econmica, se basan en
el hecho de que la coccin de las pastas previamente moldeadas provoca una
modificacin fundamental en sus propiedades, dando lugar a un material duro de
consistencia ptrea e inalterabilidad de forma, elevndose su dureza y resistencia
mecnica, resistente al agua y a los productos qumicos y que posee, adems,
caractersticas excelentes y muy diversificadas. La coccin de los productos
cermicos constituye, en consecuencia, la etapa ms importante del proceso de
fabricacin. En esta fase se pone de manifiesto si las operaciones o etapas de
fabricacin anteriores se han desarrollado convenientemente y si el producto
cocido ha adquirido las propiedades y caractersticas deseadas fijadas por las
normas.
En la industria cermica, se entiende por coccin el proceso fsico - qumico de
calentamiento, de acuerdo con un plan preestablecido, de las piezas crudas
moldeadas, seguido de un enfriamiento segn un plan igualmente bien definido.
En l las arcillas se transforman en silicatos de aluminio cristalinos sin hidratar. No
se conoce exactamente la influencia de algunos factores que intervienen en la
coccin, no bastando con elevar la temperatura, pues cada tipo de producto
necesita una determinada en funcin de su composicin qumica, sus dimensiones
y sobre todo del espesor. Si la coccin se hace lentamente, se mejora la calidad,
pero con ello aumentan los costos. Industrialmente se estudian las curvas de
temperatura-tiempo de cada horno para conseguir el equilibrio del sistema.
Mediante el aporte de calor se produce un proceso de transformaciones fsicoqumicas que modifican la estructura qumica y cristalina de las arcillas de forma
irreversible, adquiriendo consistencia ptrea y obtenindose finalmente los
productos cermicos.
Durante el proceso, se genera una movilidad atmica que conduce a la unin de
las partculas y a la disminucin de la porosidad. La variacin de dimensiones que
se produce modifica la porosidad, dependiendo del proceso de fabricacin y del
grado de coccin. Si las variaciones de volumen no se producen de modo regular
durante el proceso de coccin, las piezas presentarn falta de uniformidad y
tensiones. Es necesario, pues, controlar la velocidad de coccin ya que una
contraccin rpida puede llevar a tensiones y provocar la rotura. En la coccin de
productos cermicos preparados con materias primas arcillosas, es importante
considerar el intervalo de coccin, es decir, el rango de temperatura entre el inicio
de la vitrificacin (formacin de fase vtrea) y el inicio de la deformacin. Este
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intervalo depende de las caractersticas de la pasta y debe ser lo ms amplio
posible, debiendo estar la temperatura ptima de coccin dentro de dicho
intervalo, no demasiado cerca del inicio de la vitrificacin para que el material no
sea demasiado poroso, y no demasiado cerca del inicio de la deformacin para
que la pieza no quede deformada.
Figura 29. Ciclo de coccin.
8.1. TRANSFORMACIONES QUE TIENEN LUGAR DURANTE LA COCCIN

Durante la operacin de coccin intervienen tres factores fundamentales:
temperatura, tiempo y atmsfera del horno. Los fenmenos que se desarrollan
durante la coccin pueden clasificarse en fenmenos fsicos y fenmenos
qumicos.
8.1.1. Fenmenos fsicos: se manifiestan en todos los materiales crudos o
cocidos y pueden citarse la dilatacin trmica, las transformaciones alotrpicas, la
densificacin, la fusin de ciertos constituyentes, etc.
Dilatacin trmica: es un efecto de la elevacin de la temperatura y se
manifiesta de modo que el volumen aumenta en ausencia de
transformaciones que modifiquen la naturaleza del material.
Transformaciones alotrpicas: son propias de las fases cristalinas y
pueden producir grandes perturbaciones en el material. Por ejemplo, el
cuarzo presenta una transformacin a a los 573 C.
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8.1.2. Fenmenos qumicos: se pueden citar, esencialmente, los que conciernen
a los silicatos y slico - aluminatos, compuestos fundamentales de las
materias primas cermicas, y los que conciernen a los compuestos
denominados impurezas, presentes en las mismas.
Silicatos y slico-aluminatos: muchos de los silicatos y slico - aluminatos
que constituyen las materias primas naturales contienen agua bajo
diferentes formas, segn el tipo de unin qumica presente en estos
silicatos. Se pueden distinguir diferentes tipos de agua lgala: el agua libre
(humedad), el agua ligada por adsorcin, el agua zeolitica y el agua de
constitucin. Despus de la deshidratacin tiene lugar la destruccin del
retculo cristalino y la formacin de nuevas fases cristalinas y vtreas.
8.1.3. Transformaciones presentes en las impurezas
8.2.
Descomposicin de carbonatos, que tiene lugar entre 800 y 900 C.

Los carbonatos ferrosos se descomponen a xido frrico sobre los 370 C y
a alta temperatura se forma magnetita (Fe3O4).
Los hidrxidos de aluminio hidratados pasan a xidos sobre los 300 C.
La presencia de materia orgnica produce una descomposicin gradual, en
atmsfera oxidante, entre los 300 y 900 C.
El sulfato de cal es estable hasta los 1100 C y el sulfato de magnesio
descompone antes de los 1000 C.
PROCESO ESQUEMATIZADO EN LA COCCIN
DE 0 A 400: Se elimina residuo de humedad con dilatacin de la pasta.
DE 400 A 600: Eliminacin del agua combinada. Descomposicin en

xidos. Retraccin de la pasta y aumento de porosidad.
DE 600 A 900: Formacin de un metacaoln inestable.
DE 900 A 1000: Formacin de silicatos por reaccin de los xidos.
MS DE 1000: Transformacin molecular de los silicatos cristalizando en

agujas.
SOBRE 1800: Fusin del material vitrificando (caso particular).

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Figura 30. Esquema de calentamiento y enfriamiento en una curva de
coccin.
8.3 HORNOS CERMICOS

Clasificacin de los hornos cermicos
Por la forma de calentamiento:
Elctricos.
De combustin:
Con combustible slido.
Con combustible lquido.
Con combustible gaseosos.
Por el tipo de proceso:
Intermitentes.
Continuos.
Por las disposiciones del material con respecto a los productos de

combustin:

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De llama libre.
Muflado.
Se observa que los hornos pueden ser de tipo discontinuo como los primitivos o
continuos como los actuales con mayor rendimiento. El combustible puede entrar
o no en contacto con las piezas, consiguindose menores impurezas en el ltimo
caso.
Las temperaturas de trabajo suelen ser las siguientes:
Productos porosos de ladrillera y tejera:

Loza y gres cermico:
Porcelana, refractarios y vitrificados:
900 a 1000C
1000 a 1300C
1300 a 1500C
Dependen del tipo de arcilla empleada y el tipo de horno, por ello se establece una
curva terica de coccin que se consigue en cada caso determinado.
8.3.1 HORNOS DE FUNCIONAMIENTO PERIDICO (INTERMITENTES)
Se entiende por hornos intermitentes aquellos que necesitan una interrupcin
entre los ciclos de coccin. El esquema del proceso es:
Entrada de los productos.

Precalentamiento.
Coccin de los productos.
Enfriamiento de los productos.
Salida de los productos.
Figura 31. Horno tnel.

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Puede realizarse con una o dos puertas de entrada y salida, con abertura
mediante batiente o con abertura mediante elevacin hidrulica. La carga de las
vagonetas puede realizarse en altura en una o ms capas, gracias al particular
sistema de distribucin de la energa trmica que prev una serie de quemadores
colocados en sentido vertical. Los quemadores funcionan mediante sistema de
combustin de tipo aire y gas modulados. El sistema de combustin viene
realizado colocando en ambos lados del horno una serie de quemadores ubicados
en sentido vertical (cuyo nmero depende de la altura de la carga a realizar) y de
manera alternativa con relacin a los laterales de las vagonetas. La salida de los
humos tiene lugar a travs de chimeneas, colocadas al tresbolillo entre s y
ubicadas entre una hilera y otra de quemadores y con entrada puesta al nivel de la
base de las vagonetas. Un especial sistema neumtico, formado por tubos
toroidales agujereados, utilizando la seal procedente de un transmisor, controla la
presin en el seno del horno creando ms o menos obstruccin a la salida de los
humos.
Figura 32. Circulacin y recirculacin del aire en un horno.

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8.3.2 HORNOS CONTINUOS

8.3.2.1 Horno Hoffman
Los hornos continuos aparecieron como una solucin ms rentable a la fabricacin
de productos cermicos. El funcionamiento continuo de los hornos se caracteriza
por el desarrollo ininterrumpido de la coccin y la posibilidad de efectuar las
diferentes etapas sin variar el ritmo de la produccin. El horno Hoffman fue el
primer horno de funcionamiento continuo y se caracteriza por una colocacin fija
de los productos cermicos y una coccin mvil.
Figura 33. Esquema de un horno Hoffman

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El horno Hoffman constituy un progreso considerable en la coccin de tejas y

ladrillos. En un principio fue un horno circular, aunque por diversas razones se
abandon esta forma, adoptando hoy en da la forma ovalada. Dicho horno, que
todava se utiliza, presenta dos galeras paralelas unidas en sus extremos por
cmaras de paso redondas o rectangulares. Tiene un gran rendimiento trmico
evacuando los gases quemados y los productos cocidos a muy baja temperatura.
Se llenan de ladrillos todas las cmaras menos dos que sirven de carga y
descarga. El combustible se suministra por la cubierta. En las primeras cmaras
los ladrillos ya estn cocidos y el aire que entre los enfra calentndose l,
sirviendo luego de comburente en la zona de coccin y precalentando los ladrillos
recin cargados hasta salir por una vlvula prxima a un tabique de papel que se
coloca delante de las cmaras de carga y descarga. El tabique se va cambiando
de sitio, abrindose la vlvula inmediatamente anterior y usando de carga y
descarga las cmaras siguientes de forma rotativa.
8.3.2.1.1 Modo de trabajo de un horno Hoffman
La figura muestra un dibujo esquemtico de este horno, en el que todas las
cmaras estn llenas y todas las puertas cerradas, excepto las que dan a las
cmaras 1 y 2. Hay dos planchas de papel que limitan la cmara 12, las restantes
estn quemadas. La cmara 8 se halla en accin. La alimentacin de combustible
tiene lugar echando polvo de coque o similar en tubos verticales que pasan entre
los ladrillos a cocer. El aire fresco entra por succin de la chimenea por las puertas
de las cmaras 1 y 2 y pasa por los productos cocidos que, partiendo de 3 a 7,
tienen temperatura creciente. Con ello se consigue que el producto se enfre
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11pero, al mismo tiempo, se aprovecha el calor de los productos y de las paredes
para el secado y se consigue que el aire fresco llegue muy caliente al hogar, lo
que representa un gran ahorro de combustible. El gas deja el hogar a una
temperatura de 900 C y en su camino a travs de las siguientes cmaras se
enfra a unos 250 C. Con ello los ladrillos se calientan fuertemente antes de que
empiece su coccin. En la figura se ve abierta la cmara 1. En vistas a una buena
economa de combustible, el aire debe hacerse pasar por tantas cmaras como lo
permita la succin de la chimenea. A veces se ayuda la succin con un ventilador.
La compuerta de papel de la cmara 12 impide que la corriente de aire fro pase
desde la cmara 1. En las cmaras 1 y 2 la temperatura es moderada y se puede
trabajar. Se llenan los ladrillos y tejas crudas y se sacan las cocidas de la cmara
3.
Figura 34. Forma de trabajo en un horno Hoffman.
8.3.2.2 Horno tnel

Son de hogar fijo movindose las piezas a cocer. El horno tnel de llama libre es el
ms clsico y simple de los hornos tnel. Est constituido por una galera recta
con una seccin relativamente pequea y una longitud que puede alcanzar los 130
metros. La galera est provista de puertas a ambos lados. El producto cermico
que se va a cocer se coloca en vagonetas que recorren lentamente la galera
desde un extremo al otro. Las vagonetas cargadas llenan casi por completo el
interior del horno y circulan sobre rales. A intervalos regulares se introduce una
vagoneta de producto crudo y se extrae otra de producto cocido. El movimiento de
las vagonetas en el interior del horno es continuo y uniforme.
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A lo largo del horno tnel se distinguen tres zonas principales:
Zona de precalentamiento.
Zona de coccin.
Zona de enfriamiento.
Figura 35. Esquema de un horno Tnel.
A ambos lados de la zona de coccin, situada en la par te central del tnel, se

encuentran los mecheros, que pueden ser de fuel o de gas. La extraccin de aire
se realiza en la primera parte de la zona de precalentamiento, de tal modo que se
crea una corriente de los productos de combustin en sentido opuesto al de
circulacin de las vagonetas. El calentamiento del material es, de este modo,
gradual hasta la temperatura mxima. Una vez atravesada la zona de coccin, se
produce un enfriamiento gradual mediante una corriente de aire que circula en
contracorriente y que se introduce en el horno por medio de ventiladores.
Para la fabricacin, con gasleo o fuel, de soporte de azulejo, gres rojo y clinker y
con gas para la fabricacin de artculos sanitarios y productos cermicos de
pavimento esmaltados se emplean hornos tneles semimuflados. La produccin
oscila entre 800 y 5000 m2/da u 8000 y 50000 Kg de producto cocido/da. Su
longitud est comprendida entre 35 y 130 metros y su anchura y altura entre 720
-1200 mm y 720 1080 mm respectivamente. La temperatura de coccin mxima
es de 1250 C y el consumo especfico est comprendido entre 650 y 1200
Kcal/Kg de producto cocido.

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8.3.2.3 Horno de rodillos
En los hornos de rodillos, estos producen un movimiento, de traslacin continuo y
suave. Pueden estar preparados para cocer con placas refractarias o sin ellas. El
horno tnel de coccin sobre rodillos de piezas cermicas mediante placas
refractarias presenta ciclos de ejecucin rpidos y consumos reducidos. As, los
ciclos de coccin son de 2 - 3 horas para hornos sin placas y de 45 - 65 minutos
con ellas.
Presentan las mismas zonas caractersticas que los hornos tnel, son
normalmente de llama libre y utilizan combustible gaseoso, gas natural o GLP.
Debido a la coccin en llama libre, el consumo energtico especfico es
sensiblemente ms bajo que en los hornos muflados, siendo del orden de las 2926
KJ/Kg de producto cocido para el caso de monococcin de pavimento gresificado
y del orden de 2090 KJ/Kg de producto cocido en el caso de coccin de producto
esmaltado (bicoccin).
Figura 36. Esquema de un horno de rodillos.
Sus caractersticas estructurales son:
Estructura modular prefabricada.

Aislamiento mediante especiales refractarios ligeros de estructura
microporosa para los elementos en contacto con el fuego y fibras cermicas
para los no expuestos a la llama.
Bveda del horno en refractario aislante colgando de la carpintera del
mdulo mediante ganchos de acero inoxidable.
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La solera est realizada con material refractario cuyo revestimiento de

proteccin es de placas de refractario denso.
Paneles exteriores en chapa de acero esmaltada.
Existen hornos de rodillos de dos o ms pisos (Figura 4.5.6.15), con lo que se

pueden tener pues dos o ms hornos en un nico equipo, con todas las ventajas
de la economa de escala:
Aprovechamiento del espacio del establecimiento industrial

Utilizacin de estructuras comunes de soporte y de aislamiento trmico
Optimizacin de los gastos de transporte, instalacin, gestin.
Ventajas de los hornos tnel
Un ahorro de mano de obra.

Un trabajo ms racional.
Un mejor aprovechamiento del calor.
El aumento del tiempo de coccin.
Una regulacin automtica y precisa.
8.4 TIPOS DE PIEZAS SEGN SU COCCIN Y COMPOSICIN QUMICA.

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Las piezas cermicas se destinan a diferentes usos y presentan diversos aspectos
segn la temperatura de coccin y su composicin qumica:
900 y 1000: Productos porosos para ladrillera y tejera.

1100 y 1300: Productos semiporosos de loza y gres cermico.
1300 y 1500: Productos impermeables de gres vitrificado. Porcelana y
refractarios.
De acuerdo al cociente entre sus xidos Al2O3 y Fe2O3, segn el porcentaje que contengan
las materias primas se clasifican en:
A/F > 5.5: Arcillas puras de almina para refractarios y porcelana de color blanco.
A/F < 5.5: Arcillas ricas en almina y pobres en hierro para lozas y color amarillo
grisceo.
A/F = 3: Arcillas pobres en almina y ricas en hierro para materiales de
construccin (tejera). Color rojo a violceo.
A/F = 1.5: Arcillas ricas en hierro y cal. Tambin para construccin. Colores rojo
claro y blanco amarillento.
Efecto de las impurezas: Las impurezas que aportan las arcillas, debido a su origen
sedimentario, pueden mejorar alguna propiedad del material cermico pero perjudicar otras.
En esquema el efecto es el siguiente:
SiO2 (arenas):
Aportan dureza y resistencia mecnica a las piezas y son desgrasantes pero quitan
homogeneidad. Para evitarlo se deben moler muy finamente. Se detectan por el tacto,
tamao del grano y brillo.
CO3Ca (caliza):
Tiene un efecto fundente y vitrificante pero al cocer las arcillas se descomponen dando cal
viva CO3Ca calor CO2 + CaO y esta se hidrata con carcter muy expansivo al mojar las
piezas fisurndolas. Son los denominados "Caliches" que se evitan en parte moliendo
finamente. Se detectan por su color blanco.
CO3Mg (doloma):
Se descompone a mayor temperatura que la caliza por lo que no produce su efecto. Es
refractaria.
Fe2O3 (xido de hierro):
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Aporta resistencia mecnica. Da arcillas ms bastas y heterogneas. Da coloracin rojiza o
gris.
SO4Ca (yeso) y lcalis:
No aportan ventaja alguna y por su solubilidad en agua y posterior cristalizacin forman
eflorescencias o manchas externas. Si lo hacen internamente disgregan las piezas.

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CONCLUSIONES
Las arcillas se producen por la descomposicin de rocas silcicas,

feldespatos de las rocas gneas, las mismas que tienen xido de hierro,
feldespato (sodio, potasio y calcio) y cuarzo.
La arcilla se extrae a menudo a cielo abierto, pero otras veces se extrae de

minas subterrneas. En los yacimientos a cielo abierto, el mtodo de
extraccin depende de la calidad del material y la profundidad del depsito;
algunas veces se requiere el uso de herramientas neumticas manuales,
pero, siempre que sea posible, la mina debe estar mecanizada, utilizndose
excavadoras, palas mecnicas, cortadoras de arcillas, mquinas
dragadoras de profundidad, etc. La arcilla se saca a la superficie con
camiones o transportndola por cable. Una vez en la superficie, puede
someterse a un proceso preliminar antes de su expedicin (secado,
triturado, amasado, mezclado, etc.) o venderse tal cual. En ocasiones,
como ocurre en muchas fbricas de ladrillos, el yacimiento de arcilla est
situado junto a la fbrica donde se elaboran los productos terminados.
La explotacin se inicia desde la parte superior, descapotando el poco

estril, que se encuentra sobre los estratos arcillosos y se contina hasta
encontrar la parte superior del estrato arcilloso. El estril se lleva a un
botadero.
Los factores que se deben tener en cuenta durante la molienda son varios,
pero l ms importante es el consume de energa, del ahorro de esta
depende mayoritariamente la utilidad en el proceso, evitando una sobre
molienda lo que se traduce en un mayor gasto de energa y aumento en los
cotos de operacin.
En la molienda la pasta obtenida se expone a un riguroso proceso que

consiste en llevar el material a un estado lquido que facilite su
manejabilidad.

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Existen diversos mtodos para la obtencin de polvos cermicos agrupados

en dos grandes grupos, los mecnicos y los qumicos, el ms utilizado
dentro de ellos es la reaccin en esta slido y es el que ofrece mayor
perspectivas de introduccin a escala industrial por su bajo costo y el
equipamiento relativamente sencillo.
Dentro de la preparacin de las cermicas, la atomizacin es uno de los

pasos fundamentales, al igual que los dems, tiene que ser cuidadosa y
exacta.
Logramos conocer el mtodo operativo y realizar los diversos controles de

materias primas, barbotinas y polvo atomizado.
El control de las variables de proceso de molienda y atomizacin para la

fabricacin de baldosas cermicas, diferenciando los diversos tipos de
cermicas dentro de este mercado.
El resultado del trabajo depende esencialmente de una buena atomizacin,

distinguiendo en todas las operaciones realizadas los procedimientos y las
normas de seguridad requeridas.
Existen diversos mtodos para la obtencin de polvos cermicos agrupados

en dos grandes grupos, los mecnicos y los qumicos, el ms utilizado
dentro de ellos es la reaccin en estado slido y es el que ofrece mayores
perspectivas de introduccin a escala industrial por su bajo costo y el
equipamiento relativamente sencillo.
En principio, el proceso en va seca podra considerarse como el ms

adecuado desde el punto de vista econmico, si mediante este
procedimiento se alanzasen unos porcentajes de calidad y unos efectos
decorativos similares a los que se logran con un proceso en va hmeda.
Se puede concluir que la coccin del producto cermico es la fase ms

delicada e importante de todo el proceso, porque es all donde ocurren
cambios tanto a nivel fsico como qumico en la pieza. Tambin salir a
relucir todos los defectos que fueron ocasionados en una parte del proceso
previa y se determina si el material es apto para la satisfaccin del cliente,
que a fin de cuentas es lo que ms importa.
BIBLIOGRAFA
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1. Tcnicas de Conservacin Energtica en la Industria/Ahorro en Proceso. Tomo
II. Editorial Centro de estudios de la energa. ISBN 84-7474-168-8
2. Proyecto de la unidad de planeacin minero energtica de Colombia (UPME) y
el instituto colombiano para el desarrollo de la ciencia y la tecnologa.
Francisco Jos de Caldas (Colciencias).
3. Maqconveyors. Tipos de minas y materiales que se extraen en ellas,
http://www.maqconveyors.es/noticia/tiposdeminasymaterialesqueseextraen.
4. Tema 4. Materiales Cermicos PDF, Asignatura. Ciencia y Tecnologa de los
Materiales, Escuela Politcnica Superior de vila.
5. Tesis Doctoral, Aplicacin en la fabricacin de baldosas cermicas, Por Matas
Gras Llopis.
6. Mtodo de Explotacin de la Materia Prima,
http://www.uptc.edu.co/export/sites/default/facultades/f_sogamoso/pregrado/mi
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7. https://sites.google.com/.../materialesceramicoseq6/procesamiento-deceramica
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9. digital.csic.es/bitstream/10261/44266/1/BSECV-16-01-2012-dos.pdf
10. http://www.google.com.co/url?
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%2Ffblanco
%2FTema5.MaterialesCERAMICOS.Atomizacion.ppt&ei=VmZ3VbfhFcjutQWC2
IKgDA&usg=AFQjCNEcx5YtHkVg0c4867EErBXgMb2lQ&sig2=OPo818_58GLpxG0LFpYRrw&bvm=bv.95039771,d.c
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11. http://www.cormela.com.ar/cormela-procproductivo.php
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12. http://es.wikipedia.org/wiki/Trituraci%C3%B3n
13. http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo#Maduraci.C3.B3n
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4TGAhWLe5IKHal2APA&url=http%3A%2F%2Fwww.prein.com
%2Fpublicaciones%2FArticulo%2520Mayo
%25202007.pdf&ei=1Md3VcSHPIv3yQSp7YGADw&usg=AFQjCNF7WAGDME
boogFOCODuP1pj1PayAQ&sig2=ybr1OoB3m5TTeUm9qP8yXg&bvm=bv.9503
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sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=2&ved=0CCIQFjABahUKEwjEwcanr4
TGAhWLe5IKHal2APA&url=http%3A%2F%2Focw.bib.upct.es%2Fpluginfile.php
%2F5547%2Fmod_resource%2Fcontent%2F1%2FTema_4__Molienda_I_.pdf&ei=1Md3VcSHPIv3yQSp7YGADw&usg=AFQjCNGkD7jNga
mrZozXTGpYsXumNTmnLw&sig2=CYk6P9M2z6RNh4ezH2aBaQ&bvm=bv.95
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16. https://onedrive.live.com/view.aspx?resid=A1BFC32DBFBD76F!
1518&app=WordPdf
sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&ved=0CBwQFjAAahUKEwiNsWouITGAhXJN6wKHefAAJU&url=http%3A%2F%2Fwww6.uniovi.es%2Fusr
%2Ffblanco
%2FLeccion4.Preparacion.MateriasPrimas.pdf&ei=R9F3Vc3zHsnvsAXngYOoC
Q&usg=AFQjCNGvQJsQjs16pvrZx7VoIt3Lpc7sRQ&sig2=GdMTmJFgwPaQjgN
rVXteXg&bvm=bv.95039771,d.cWc&cad=rja
sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=23&ved=0CCkQFjACOBRqFQoTCM3
ly_-6hMYCFQQvrAodWEoAUg&url=http%3A%2F
%2Fintranet.minas.medellin.unal.edu.co%2Findex.php%3Foption
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19. http://www.google.com/url?
sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=3&ved=0CCsQFjACahUKEwiQ8pG78
YTGAhWI0oAKHQcoAHk&url=http%3A%2F%2Fwww.vicentiz.com%2Facrobat
%2Finfo_parcial%2Fesmaltes
%2Fesmaltes.pdf&ei=Mg14VZCRMYilgwSH0IDIBw&usg=AFQjCNFCtDkr6C9w
5wiGYqug_qYKisGRBA&sig2=a3c5kUhW5Dys4bpovFvh1w&bvm=bv.95039771
,d.eXY
20. http://elbarroyyo.blogspot.com/2009/01/engobes.html
21. http://www.anffecc.com/es/productos2.php

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INTRODUCCIN
El proceso de fabricacin de un producto cermico est conformado por tres
grupos de operaciones. Primero, la preparacin de materias primas y productos
intermedios (donde ocupan un lugar destacado tanto las arcillas, como las fritas,
esmaltes y colorantes). Segundo, la obtencin del producto acabado, listo para ser
utilizado en el sector de la construccin. Y, en tercer lugar, la distribucin, es decir,
la colocacin del producto acabado en manos del consumidor final.
Ampliando la perspectiva al conjunto de la rama cermica, es necesario destacar

otras tres actividades fundamentales que, junto con la produccin del azulejo,
forman la base de esta rama productiva: la extraccin y preparacin de arcillas, la
industria de fritas, esmaltes y colorantes y la produccin y reparacin de
maquinaria.
La materia prima principal del proceso de fabricacin de la cermica, es la arcilla.

Existe una gran variedad de arcillas utilizadas en la fabricacin de cermica, las
diferencias se reflejan en su composicin qumica que afecta directamente en las
propiedades fsico-qumicas de los productos obtenidos y en las emisiones
residuales, generadas durante todo el proceso. Tambin se utilizan en mucha
menor proporcin, otras sustancias tales como: cuarzo, arena, feldespato, granito,
etc.
Entre las caractersticas ms importantes de este sector industrial se pueden citar:
Gran disparidad de tamaos y tecnificacin de las instalaciones

productivas.
Fabricacin de una gran variedad de productos.
Dispersin Geogrfica de los centros de produccin (ladrillos y tejas).
Concentracin de los centros de produccin en determinadas zonas
(pavimentos revestimientos cermicos).

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El proceso de fabricacin de cermica estructural puede ser diferente en cada
empresa. Las diferencias ms notables de los procesos productivos individuales
respecto al general se dan en las operaciones de preparacin de las materias
primas (molienda, humectacin, amasado, etc.) y en el moldeo (prensado,
extrusin, colada, torneado, etctera). El proceso de produccin general utilizado
en la industria cermica puede verse en la Figura 1.
Figura 1. Proceso de Produccin de la Industria cermica.

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PROCESO CERMICO POR PRENSADO

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UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERA
PROGRAMA INGENIERA INDUSTRIAL
SAN JOS DE CCUTA
2015
PROCESO CERMICO POR PRENSADO

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LEAL LUNA DEIBY STEVEN COD.1191826
PROFESOR
ASELA MOROS ENRIQUE
INGENIERO QUMICO
UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERA
PROGRAMA INGENIERA INDUSTRIAL
SAN JOS DE CCUTA
2015
CONTENIDO
1. EXTRACCION DE LA MATERIA PRIMA.
1.1 TIPOS DE MINAS
1.2 MATERIA PRIMA
1.3 EXPLOTACIN DE LA MATERIA PRIMA (MINA)

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1.4 ASPECTOS AMBIENTALES.
1.5 MATERIAL CERMICO.
1.6 PREPARACION DE LA ARCILLA.
2. ALMACENAMIENTO DE LA ARCILLA
3. MOLIENDA
3.1. MOLIENDA POR VA SECA
3.2. MOLIENDA POR VA HMEDA
3.2.1. CLASIFICACIN DE LOS MOLINOS POR VA HMEDA

3.2.1.1. MOLINOS DE BARRAS
3.2.1.1.1. PARMETROS QUE CARACTERIZAN UN MOLINO DE BARRAS
3.2.1.2. MOLINOS DE BOLAS
3.2.1.2.1. PARMETROS QUE CARACTERIZAN UN MOLINO DE BOLAS
4. ATOMIZACIN
4.1. COMPOSICIN DE LA MEZCLA
4.2. PARTES DEL ATOMIZADOR
4.3. BOQUILLAS DE PRESIN
4.4. CARACTERSTICAS DE LOS GRNULOS
4.5. PARTES DE LA ALIMENTACIN DEL ATOMIZADOR
4.6. EFECTO DE LAS VARIABLES
CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO
DE
OPERACIN
SOBRE
LAS
4.6.1. ENERGA DISPONIBLE PARA LA ATOMIZACIN

4.6.2. PROPIEDADES DE LA ALIMENTACIN
4.6.3. CAUDAL DE LA ALIMENTACIN
4.6.4. DISEO DEL SISTEMA DE ATOMIZACIN
4.6.5. CAUDAL DE AIRE
4.6.6. TEMPERATURAS DE SECADO
4.6.6.1. Temperatura de entrada
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4.6.6.2. Temperatura de salida
4.7. VENTAJAS
5. PRENSADO
5.1. OBJETIVOS DEL PRENSADO
5.2. VARIABLES DE OPERACIN DEL PRENSADO
5.2.1. PROGRAMA DE COMPACTACIN
5.2.2. CARACTERISTIACAS DEL POLVO
5.2.3. LLENADO DE LOS MOLDES
5.3. DEFECTOS DEL PRENSADO
5.3.1. Grietas
5.3.2. Alabeado
5.3.3. Laminacin
5.3.4. Acuado
5.3.5. Rebaba
5.3.6. Desconchado
6. SECADO
6.1. TCNICAS DEL SECADO
6.1.1. Secado por rayos infrarrojos
6.1.2. Secado por alta frecuencia
6.1.3. Secado por atomizacin
6.1.4. Existen varios dispositivos para lograr la nebulizacin de la barbotina
6.1.5. Secado por aire caliente
6.2. DEFECTOS DE SECADO
6.2.1. Deformaciones, grietas y rotura de piezas
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6.2.2. Tensiones
6.2.3. Otros
6.3. CLASIFICACIN DE LOS SECADEROS
7. DECORACIN
7.1. ENGOBES
7.1.1. FORMULACIN
7.1.1.1. Con pigmentos
7.1.1.2. Con xidos
7.2. ESMALTES
7.2.1. PREPARACIN DE UN ESMALTE
8. COCCIN
8.1. TRANSFORMACIONES QUE TIENEN LUGAR DURANTE LA COCCIN
8.1.1. Fenmenos fsicos
8.1.2. Fenmenos qumicos
8.1.3. Transformaciones presentes en las impurezas
8.2.
PROCESO ESQUEMATIZADO EN LA COCCIN
8.5 HORNOS CERMICOS

8.3.1 HORNOS DE FUNCIONAMIENTO PERIDICO (INTERMITENTES)
8.3.2 HORNOS CONTINUOS
8.3.2.1 Horno Hoffman
8.3.2.1.1 Modo de trabajo de un horno Hoffman
8.3.2.2 Horno tnel
8.3.2.3 Horno de rodillos
8.4 TIPOS DE PIEZAS SEGN SU COCCIN Y COMPOSICIN QUMICA
CONCLUSIONES
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NIT.

1.1 TIPOS DE MINAS.

La minera subterrnea o de socavn desarrolla su actividad por debajo de la

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Estas materias primas proceden de yacimientos naturales en los que los

Tabla 1. Efectos en proceso provocados por las materias primas.

1.3 EXPLOTACIN DE LA MATERIA PRIMA (MINA)

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1.5 MATERIAL CERMICO.

A veces entre las arcillas se encuentran fragmentos de la roca de procedencia;

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Plasticidad: Por la cual mediante la adicin de agua, la arcilla adquiere la

En general no se encuentran arcillas puras de cada tipo, sino mezcladas, aunque

Primera Fase, llamada secado, no pierden ms que el agua de amasado

1.6 PREPARACION DE LA ARCILLA.

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Trituracin: proceso para reducir el tamao de las partculas de una

Homogeneizacin: proceso por el que se hace que una mezcla presente

Reposo en acopio: El reposo a la intemperie tiene la finalidad de facilitar el

Figura 7. Homogeneizacin y trituracin de la arcilla.

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3.1. MOLIENDA POR VA SECA

3.2. MOLIENDA POR VA HMEDA

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Tabla 4. Otra clasificacin del tipo de molienda.

3.2.1. CLASIFICACIN DE LOS MOLINOS POR VA HMEDA

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La cmara cilndrica gira alrededor de su eje horizontal apoyada en los extremos

Velocidad Crtica: Es aquella velocidad de giro mnima alcanzada por el

Volumen de la Carga: Nos indica el volumen que ocupa la carga de barras

Tamao de Alimentacin: El tamao ptimo de alimentacin segn Allis

D80 = Abertura de la malla por la que pasa el 80 % de la alimentacin (micras).

Tamao del Producto:

Relacin entre el Dimetro y la Longitud: Para impedir que las barras se

Longitud de las barras: La longitud del molino medida interiormente entre

Nmero de Elevadores: El nmero de elevadores por crculo para un

3.2.1.2. MOLINOS DE BOLAS

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3.2.1.2.1. PARMETROS QUE CARACTERIZAN UN MOLINO DE BOLAS

Velocidad Crtica: Es aquella velocidad de giro mnima alcanzada por el

La expresin que nos proporciona el valor de la velocidad crtica, para un molino

Volumen de la Carga: Nos indica el volumen que ocupa la carga de bolas

Tamao de Alimentacin: El tamao ptimo de alimentacin segn Allis

D80 = Abertura de la malla por la que pasa el 80 % de la alimentacin, en micras

Tamao del Producto:

Relacin entre el Dimetro y la Longitud: Puesto que los molinos de

Tipo de Alimentador: En circuito abierto para volmenes de carga

Figura 12. Molino de bolas con alimentador de cuchara o cangiln

Para menores volmenes de carga, se emplear alimentadores de tubo.

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Bombeo y pulverizacin de la suspensin.

La homogeneidad del pulverizado y las altas velocidades de evaporacin de

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4.1. COMPOSICIN DE LA MEZCLA

Es importante definir la cantidad ptima para:

4.2. PARTES DEL ATOMIZADOR

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4.4. CARACTERSTICAS DE LOS GRNULOS

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4.5. PARTES DE LA ALIMENTACIN DEL ATOMIZADOR

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1. Silos materias primas.

4.6. EFECTO DE LAS VARIABLES

Para conseguir las caractersticas deseadas del polvo atomizado es necesario