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Electricidad, Electrnica y
Automatizacin

Introduccin
En la tecnologa de control secuencial tradicional, las secuencias especficas de cada instalacin eran
desarrolladas a travs de un circuito elctrico basado en rels. La estructura del dispositivo de control es
diferente para cada tipo de secuencia, su proyecto y construccin son solicitudes especificas de cada
instalacin. En los controladores basados en la tecnologa de computadores electrnicos, la estrategia de
Control se basa en la ejecucin de un programa que define la evolucin de las secuencias y como el programa
se almacena en una memoria interna del controlador, cualquier modificacin de las secuencias se puede
realizar muy fcilmente. Las secuencias, por ser independientes del hardware, pueden contener gran nmero
de controladores y por lo tanto, a un menor costo.

Historia
Existen registros de una mquina de tejer automtica, 1741, y de molienda automtica por correa
transportadora, 1791, sin embargo, se considera como el comienzo del control secuencial el ao 1804, cuando
Jacquard invent la mquina de tejer con tarjetas perforadas. El regulador de Watt, en 1784 marca el
comienzo del control por retroalimentacin. En 1824, el electroimn, que es el fundamento del rel
electromagntico, fue construido por Sturgeon y, en 1836, Henry desarroll el rel electromagntico.
El lgebra de Boole, que es la base terica del control secuencial, fue propuesta por Boole en 1847 y
en 1938, Shannon desarroll su aplicacin en la teora de las comunicaciones. En la dcada de 1950 se
introducen los conceptos de monitoreo y control remoto. Durante las dcadas de 1960 y 1970 se observ la
evolucin a sistemas centralizados de gran tamao. La introduccin de la electrnica, a partir de 1960,
provoca un desarrollo de circuitos de controles electrnicos y enclavamientos sin contactos fsicos. A fines de
la dcada de 1960, los circuitos integrados fueron utilizados rpidamente para el control de procesos
industriales.
El impacto ms relevante que la tecnologa de los computadores introdujo en el control secuencial
fue una especificacin tcnica de 10 tems, divulgada por la General Motors de Estados Unidos, en 1968. En
1969, en donde se estableca la necesidad de un equipo electrnico fcilmente programable sin la necesidad
de recurrir a las computadoras industriales. Entonces aparecan los primeros controladores basados en esta
especificacin.
A partir de la mitad de la dcada de 1970, los nuevos controladores multiplicaron sus funciones con
la introduccin de los microprocesadores de propsitos generales. Estos fueron denominados Controladores
Lgicos Programables PLC (Programmable Logic Controller). A fines de la dcada de 1970, con el
desarrollo de microprocesadores de 16 bits y la tecnologa de multiprocesamiento, un PLC poda incorporar
todos los tipos de funciones para la realizacin del control secuencial.
Con la aparicin del PLC, se comenz a migrar desde los sistemas de control de lgica cableada a la
lgica programada y adems de reemplazar elementos convencionales de control, el PLC incorpora
comparadores, contadores y funciones complejas como controladores PID.

El PLC, que tambin se denomina autmata programable, presenta muchas ventajas frente
al resto de sistemas de control, dentro de las cuales podemos destacar que:
-

La lgica del control est en forma de programa y no en forma fsica, lo que implica un menor cableado
en su montaje.
Requiere menor tiempo de puesta en funcionamiento.
Presenta flexibilidad ante posibles modificaciones en la lgica del control.
Como se requiere una menor cantidad de conexiones, se disminuye la probabilidad de fallas.
Tiene una estructura modular que permite expansin.
Tiene un reducido tamao.

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Como desventaja, cabe sealar hoy en da, es la necesidad de personal especializado para su instalacin,
programacin y mantenimiento.

Control de procesos automticos

El control automtico de procesos tiene como objeto manejar en forma eficaz todas las variables
implicadas en un proceso de produccin, de tal forma que se optimice la labor acortando su tiempo de
realizacin, abaratando costos y mejorando la calidad del trabajo y/o producto.
El control automtico de un proceso tiene como consecuencia la liberacin tanto fsica como mental
del hombre en dicha labor.
Considerando que ciertas etapas en los procesos de fabricacin se realizan en ambientes nocivos para
la salud (con gases txicos, ruidos, temperaturas extremadamente altas o bajas, etc.) y en la productividad, se
lleg a pensar en la posibilidad de dejar ciertas tareas tediosas, repetitivas y peligrosas a un ente al que no
pudieran afectarle las condiciones ambientales adversas. Con esto nacen las mquinas y con ellas la
automatizacin.
Normalmente el PLC se aplica en sistemas de control de lazo cerrado, como se muestra en la siguiente figura:
rdenes de funcionamiento

Salidas

Actuadores

Sistema
de
Control

Mquina

Proceso

Entradas

Captadores

Trabajo
producto

Seales de deteccin

En el esquema podemos encontrar un sistema de control que es la parte encargada de dar las rdenes
de funcionamiento a las mquinas del proceso mediante su seccin de salidas.
Los sistemas de control pueden ser muy variados y pueden ser mecnicos, hidrulicos, neumticos,
elctricos (lgica cableada) y electrnicos, entre otros.
Dentro de los sistemas de control electrnicos se pueden encontrar tarjetas de circuitos lgicos,
computadores industriales, elementos de control distribuido y controladores lgicos programables, entre otros.
Las rdenes de funcionamiento son aplicadas a los actuadores que son los dispositivos encargados
de manejar la energa de las mquinas del proceso.
La verificacin de las distintas variables fsicas del proceso, como temperatura, humedad y presin,
entre otras, se realiza a travs de dispositivos denominados captadores. Un captador es un aparato que,
partiendo de una unidad fsica, elabora una seal que sirve para regular el funcionamiento de una mquina.
Los captadores entregan sus seales de deteccin a la seccin de entradas del sistema de control.
Dependiendo del estado de sus entradas, el sistema de control puede dictar las rdenes de
funcionamiento, mediante una lgica preestablecida contenida en el sistema de control.

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Control automtico con PLC

El control automtico con PLC se realiza con una lgica programada, es decir, las rdenes de
funcionamiento se generan a partir de las variables de entrada y de la lgica de un programa contenido en su
memoria.
Este programa recibe el nombre de programa de control que es una secuencia de instrucciones que
el autmata ejecuta de una forma cclica denominada scan cicle.
Al usar el PLC como sistema de control automtico, el principio mostrado anteriormente se puede
representar de la siguiente manera:
rdenes de funcionamiento

Mdulos
de salida
PLC

Actuadores
Mquina

Proceso

CPU
Mdulos de
entrada

Trabajo
producto

Captadores

Seales de deteccin

Estructura del PLC

En la siguiente figura se muestra la apariencia de un PLC Simatic S5-95U, que tiene estructura modular:

Arquitectura interna del PLC

Un PLC tiene una estructura interna muy semejante a la un PC debido a que su funcionamiento est
basado en la tecnologa del microprocesador. Sin embargo, por el hecho de tener una aplicacin muy
especfica (control de procesos automticos) posee los recursos de hardware nicamente necesarios para un
sistema dedicado. Por esto el PLC, aunque tiene todas las partes constituyentes del sistema mnimo de un PC,
tiene un reducido tamao y, por lo tanto es ms confiable.

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PLC
Batera

EEPROM

CPU
P

RAM

ROM

Bus interno

Bus del rack

Interfase

Mdulos
de
entrada

Mdulos
de
salida

Captadores

Actuadores

Mdulos
funcionales

Fuente
de
poder

Un PLC usa recursos de memoria del orden de los kilo mega bytes, por lo que no requiere
medios de almacenamiento magnticos, como los discos duros y disqueteras, volvindolo ms
confiable.
Por lo general el PLC tiene una estructura modular que permite expandir la cantidad de
entradas, salidas, mdulos de comunicaciones y mdulos funcionales.
Para pequeos procesos, se pueden encontrar PLC con estructura compacta, en los cuales
una sola unidad rene: fuente de poder, CPU, mdulos de entrada y mdulos de salida. Un ejemplo
extremo de stos es la lnea LOGO! de la industria Siemens. Un mdulo LOGO! rene fuente de
poder, CPU, entradas, salidas, programador y puerto de comunicacin.

Componentes de la estructura del PLC

CPU (Central Proccess Unit): Unidad central de procesos, es la encargada de dar las rdenes de
funcionamiento al proceso, a travs de los mdulos de salida del PLC, de acuerdo con los estados presentes en
los mdulos de entrada y al programa de control preestablecido:
La siguiente figura muestra las partes de una CPU modelo CQM1 del PLC Omron.

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P (Microprocesador): Es un circuito integrado capaz de realizar operaciones aritmticas, lgicas, y de
transferencia de datos, entre otras. El microprocesador tiene el control sobre todo el sistema.
ROM (Read Only Memory): Memoria de solo lectura que contiene el programa del sistema, con el cual el
microprocesador puede realizar todas las funciones propias del sistema como:

Supervisin y control del tiempo de ciclo de scan (watchdog), alimentacin y estado de la

batera, entre otras.
Verificacin del estado de los dispositivos del sistema (autotest).
Ejecucin cclica del programa de control (scan).
Comunicacin con los dems dispositivos como el programador manual o el computador
personal (PC).

La memoria ROM tambin se denomina firmware.

RAM (Random Access Memory): Memoria de acceso aleatorio. La RAM es un circuito integrado que permite
el almacenamiento de informacin. El programa de control debe encontrarse en la RAM para ser
ejecutado. Adems, en esta memoria, se almacenan datos propios el sistema y del programa de control.
Dependiendo del diseo del PLC, esta memoria podra contener desde 4 kilo bytes hasta unos
cuantos mega bytes. La cantidad de la RAM requerida en un PLC depende principalmente del largo del
programa de control y de la cantidad de datos que se requieren almacenar.
Cabe sealar que la RAM es una memoria del tipo voltil, es decir, que la informacin contenida se
pierde cuando el circuito integrado no recibe alimentacin. Por lo anterior es que el PLC cuenta con una
batera que la mantiene constantemente con energa, para mantener el programa de control mientras la CPU
se encuentra sin la alimentacin de la red.
La batera se encuentra en el mdulo CPU del PLC y dentro del programa de mantenimiento de un
PLC debe estar considerado el recambio peridico de sta.
Dependiendo del modelo del PLC, existe un bit de sealizacin (flag) del sistema que cambia de
estado de acuerdo con el nivel de carga de la batera. Este bit puede ser usado dentro de un programa de
control para sealar un eventual fallo de la batera.
La RAM del PLC est dividida lgicamente en las siguientes 4 secciones principales:
-

Imagen de proceso de e/s (entradas/salidas).

Programa de control.
Datos.
Sistema (scratch-pad memory).
La porcin de memoria de imagen de proceso de e/s se subdivide en:

Imagen de proceso de entrada que contiene una copia de los estados de los bits de entradas, que se
realiza en el inicio de cada ciclo de scan.

Imagen de proceso de salida que contiene los estados que asumirn los bits de salida al finalizar el ciclo
de scan.

La seccin correspondiente al programa de control, est destinada a alojar el programa de control

diseado por el usuario.

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Comnmente, el usuario no tiene acceso a los datos contenidos en la divisin de la RAM de sistema, salvo
algunos como el estado de la batera, la fecha, hora y flags (indicadores del desarrollo de las instrucciones)
entre otros.
Normalmente, el rea de datos es usada para guardar momentneamente el estado de variables del
proceso.
EEPROM (Electrical Erasable Programmable Read Only Memory): Memoria de slo lectura que se puede
borrar y programar elctricamente. Esta es una memoria que se usa solamente para el almacenamiento de
programas de control y es una opcin al adquirir un PLC. Normalmente tiene forma de cartridge cassette
(cartucho) o mdulo que se inserta en el frente de la CPU.
La utilidad que presta este dispositivo es la de transportar y respaldar un programa de control sin la
necesidad de otro dispositivo inteligente o unidad de programacin un programador manual un PC. Se
podran tener varios cassettes con programas diferentes de acuerdo a las necesidades de control.
Interfaces: Son los dispositivos por los cuales el PLC establece la comunicacin con la unidad de
programacin, con otro PLC o una red de PLC. El PLC puede contar con una o ms interfaces dependiendo
de las necesidades.
Todo PLC cuenta con al menos una interfaz en la CPU para ser programado y monitoreado.
Dependiendo de las necesidades, es posible agregar nuevas interfaces en forma de mdulos de expansin.
En la siguiente figura, se muestra los posibles perifricos que se pueden conectar a la puerta de
comunicaciones del PLC Omron CPU21:

Actualmente, el tema de las intefaces es crucial en la eleccin de un PLC, puesto que cada da se
hace ms indispensable el uso de redes de datos (network) en los sistemas de control.
En el mercado hay diversas redes industriales como MODBUS y PROFIBUS entre otras. La
tendencia es migrar a las redes de rea local (LAN) usando la tecnologa ETHERNET y la familia de
protocolos TCP/IP. Con sta tecnologa es posible accesar a los registros o al programa de un PLC desde

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cualquier lugar del mundo a travs de INTERNET, si es que se cuenta con una CPU que tenga integrada la
funcin de servidor de WEB.
Bus: Es un conjunto de lneas conductoras, propias del sistema, que transportan la alimentacin, datos,
direcciones y seales de control. A travs de buses la CPU puede comunicarse sus diferentes componentes
internos y con los mdulos de entrada y salida.
Fuente de poder: La fuente de poder de un PLC consiste en un convertidor de voltaje de corriente alterna a
corriente continua. EL voltaje de entrada es de 220VCA y el voltaje estndar de salida es de 24VCD, no
necesariamente estabilizado y/o regulado.
Es comn encontrar que la CPU y los mdulos de entrada y salida se alimentan con 24VCD.
En los inicios, la fuente de poder posea un diseo clsico consistente en un transformador,
rectificador y filtro capacitivo, como se muestra en la siguiente figura, que corresponde a un PLC Siemens de
la lnea S5:

Actualmente, por razones de tamao,

conmutadas (switching).

rendimiento y peso, los PLC se fabrican con fuentes

Cada fabricante produce modelos de diferentes potencias de acuerdo a las necesidades. Los
consumos a considerar son los de la CPU, mdulos de entrada y principalmente las cargas de corriente
continua conectadas a los mdulos de salida.

Perifricos
Computador Personal: (Personal Computer), es el principal perifrico usado para programar un PLC.
Actualmente, las aplicaciones de programacin de PLC, son ejecutables en ambiente de MICROSOFT
WINDOWS.
Normalmente el PLC se conecta al computador personal a travs de un puerto de comunicaciones
seriales (COM) usando el estndar RS-232, aunque la tendencia es migrar a una conexin usando la tecnologa
ETHERNET.
Tambin usando un PC se puede ejecutar una aplicacin SCADA (Supervisory, Control And Data
Adquisition) de supervisin de procesos de control.
La siguiente figura muestra la conexin tpica entre un PC y un PLC para la programacin supervisin.

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Unidad de programacin manual: Es un dispositivo que permite crear, editar y supervisar los programas de
control y las variables del proceso.
Una vez que el PLC se encuentra con el programa de control en su memoria RAM, puede ejecutarlo
sin la necesidad de una unidad de programacin.
La siguiente figura muestra la conexin tpica entre un programador manual ( consola de
programacin) y un PLC, para la programacin supervisin.

Aunque no es muy amistoso para la edicin de programas, se utiliza para pequeos procesos
automticos, por tener bajo costo y por ser porttil.
Normalmente, la unidad de programacin manual se conecta en el mismo puerto de perifricos usado
para la programacin con el PC.

Mdulos de entrada
Es el dispositivo encargado de transformar las seales elctricas, provenientes de los detectores, en
seales propias del PLC. Cada mdulo de entrada puede recibir varias seales de deteccin (una por cada
entrada) y son expansibles, es decir, se pueden incorporar tantos mdulos como entradas sean necesarias para
el proceso. La cantidad mxima de expansin de mdulos depende del modelo de PLC.
Las entradas pueden clasificarse de la siguiente forma:

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Mdulos de entradas digitales

En los mdulos de entradas digitales, cada entrada es un bit. La cantidad de bits por mdulo de
entrada vara de acuerdo al modelo del PLC.
Las entradas digitales pueden recibir seales tipo on-off (1 y 0 lgicos) en forma de voltaje.
El tipo de mdulo de entrada ms comn es el de voltaje continuo donde el 0 lgico es un voltaje de
0VCD y el 1 lgico es un voltaje de 24VCD. Los umbrales de estado bajo y alto dependen del modelo del
mdulo.
Tambin se pueden encontrar mdulos de entrada de voltaje alterno, en donde el 0 lgico
corresponde a 0VCA y el 1 lgico es un voltaje de 220VCA.
A continuacin se presenta el circuito interno de un mdulo 8 entradas digitales de 24VCD de un
PLC Siemens de la lnea S5. En este caso, cada terminal de entrada de la regleta recibe una seal binaria
proveniente de interruptores. El mdulo se alimenta externamente con 24VCD y el LED es el indicador del
estado de la seal de entrada. Ntese que es necesario hacer un comn externo de 24VCD para los
interruptores:

En la siguiente figura se muestra un mdulo de 4 entradas digitales de 24VCD de un PLC Siemens

de la lnea S5. Cada entrada ocupa 2 puntos de la regleta por lo que este tipo de entrada digital se denomina de
2 hilos. Ntese que no es necesario hacer conexiones adicionales a las del mdulo:

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En la mayora de los casos, las entradas digitales estn optoacopladas como se muestra en el detalle
de una entrada digital de 24VCD del PLC Omron CPU21:

En la siguiente figura se muestra el detalle de una entrada digital de 220VCA (50Hz) del PLC Omron CPU21:

La idea de optoacoplar tiene como fin aislar galvnicamente los circuitos perifricos de los circuitos
internos del PLC. De esta manera, frente a una eventual conexin que dae el mdulo de entrada, sta no
producir dao en los circuitos internos del PLC. El mdulo daado puede remplazarse fcil y rpidamente.

Mdulos de entrada anlogas

Los mdulos de entrada anlogas digitalizan las seales analgicas del proceso para que puedan ser
procesadas por la CPU.
Un mdulo de entrada anloga no es ms que un convertidor anlogo/digital. La resolucin usada
depende del modelo del PLC y estn comprendidas normalmente entre 8 y 16 bits, mientras que las
frecuencias de muestreo (sample rate) estn comprendidas entre 50 Hertz y varios kilo Hertz.
Las seales de entrada, provenientes del proceso, pueden ser de tensin de corriente. Las seales de
tensin normalmente estn comprendidas entre 10 y +10VCD, mientras que las seales de corriente tienen
un rango estndar de 4 a 20mACD.
En la siguiente figura se muestra una representacin de los circuitos internos del mdulo de entrada
anloga de corriente de un PLC Siemens S5. Los smbolos de fuente de corriente constante representan los
transmisores de seal analgica:

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Los mdulos anlogos se usan para el control de variables proporcionales.

Un ejemplo de control de variables proporcionales puede ser el control de temperatura de un horno,
como se muestra en la siguiente figura:

PLC

HORNO

ELEMENTO
TRANSMISOR DE
TEMPERATURA
TT
4~20mA

MDULO DE
ENTRADA
ANLOGA
MDULO DE
SALIDA
ANLOGA
4~20mA

ACTUADOR

ELEMENTO
CALEFACTOR

La temperatura es detectada mediante un sensor de temperatura y el valor de temperatura es

convertido en corriente mediante un dispositivo denominado elemento transmisor de temperatura (TT).
El transmisor de temperatura encarga de enviar la variable de temperatura (variable de proceso) del
horno al mdulo anlogo del PLC mediante un loop de corriente:
SENSOR DE
TEMPERATURA
(TERMOCUPLA)

MDULO DE
ENTRADA
ANLOGA

TRANSMISOR DE
TEMPERATURA

LOOP DE
CORRIENTE
( 4~20mA

DATA

BUS

Para cada valor de temperatura, el transmisor produce una cantidad de corriente proporcional entre 4
y 20mA, como se muestra en el siguiente grfico como ejemplo:

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I (mA)
20

4
10

T (C)

300

Normalmente, el transmisor de temperatura y el PLC se encuentran muy distantes dentro de la

industria, por lo que la cada de tensin en los conductores es considerable, entonces no es conveniente
transmitir el valor de temperatura en forma de tensin, puesto que la seal recibida por el mdulo anlogo del
PLC siempre ser menor que la tensin justo en la salida del transmisor. La solucin a las prdidas es la
transmisin de corriente formando un circuito serie entre el elemento transmisor y un resistor dentro del
mdulo anlogo del PLC, puesto que en un circuito serie, la corriente tiene el mismo valor en todos los puntos
del circuito:
TRANSMISOR DE
TEMPERATURA

ENTRADA
ANLOGA

RESISTENCIA DE
LOS
CONDUCTORES

Mdulos de salida
A travs de los mdulos de salida el PLC entrega las rdenes de funcionamiento en forma de seales
elctricas. Los mdulos de salida se pueden clasificar como:
SALIDAS

DIGITALES

REL
TRIAC
TRANSISTOR

OC NPN
OC PNP
PUSH-PULL

ANLOGAS

TENSIN
CORRIENTE

Mdulos de salida digitales

Los mdulos de salida digitales entregan seales binarias (on-off). Normalmente, la potencia que se
maneja por cada bit de salida es bastante reducida puesto que, por razones de seguridad, la parte de fuerza no
se realiza en los mdulos del PLC sino que se ubica en un tablero diferente.

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Las especificaciones de las capacidades de carga para los diferentes tipos de mdulos del PLC
Omron CPU21, se encuentran en los anexos 4, 5 y 6.

Salidas digitales tipo transistor

La salida tipo transistor permite solamente conectar cargas de corriente continua de baja tensin
(voltajes alrededor de 24VCD). La ventaja que presentan es su alta velocidad de conmutacin (maniobras)
que puede ser de hasta unos kilo Hertz dependiendo del modelo de PLC.
De acuerdo a la manera que se desea conectar la carga, se puede encontrar mdulos con salida tipo
OC (colector abierto) NPN y PNP.
Simplemente, un bit de salida tipo OC NPN se puede representar de la siguiente forma:
NPN output module
Output
Internal
circuitry
COM

En las salidas tipo OC NPN, la carga debe conectarse entre un comn positivo (externo al mdulo) y
el punto correspondiente a la salida en la regleta, como se muestra en la siguiente figura:

OC NPN output module

Internal circuitry

COM
COM (-)

Out 1
Load

Out 2
Load

Out 3
Load

Out 4
Load

+VDC

La siguiente figura muestra las conexiones de un mdulo de salida OC PNP de un PLC Siemens:

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Un bit de salida tipo OC PNP se puede representar de la siguiente forma:

PNP output module
COM (+VDC)
Internal
circuitry
Output

En las salidas tipo OC PNP, la carga debe conectarse entre un comn negativo (externo al mdulo) y
el punto correspondiente a la salida en la regleta, como se muestra en la siguiente figura:

OC PNP output module

Internal circuitry

COM
+VDC

Out 1
Load

Out 2
Load

Out 3
Load

Out 4
Load

COM

La siguiente figura muestra las conexiones de un mdulo de salida OC PNP de un PLC Omron:

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Las salidas tipo Push-pull permiten conectar las cargas usando el comn negativo positivo,
recordando eso si que al colocar una carga entre la salida y el positivo (como en una salida OC NPN), la carga
se energizar cuando la salida sea bajo activa (off).

Salida digital tipo rel

La salida tipo rel permite conectar cargas tanto en corriente continua como corriente alterna. Una
ventaja importante que ofrece este tipo de salida es que cada una est aislada galvnicamente de la otra, as se
podra tener circuitos elctricos diferentes dentro de un mismo mdulo.
Bsicamente, cada bit de una salida tipo rel se puede representar de la siguiente forma:
Relay output module

Internal
circuitry

Un mdulo de salida tipo rel, conectado con cargas para corriente continua, se puede representar de
la siguiente forma:

Relay output
Internal circuitry

VDC

Out 1

Out 2
Load

Out 3
Load

Out 4
Load

Load

COM

Lamentablemente, las salida tipo rel tiene una vida til definida (alrededor de 106 maniobras) y su
velocidad de conmutacin es relativamente baja (alrededor de 10 maniobras por segundo como mximo).
En la siguiente figura se muestra la tpica conexin de un bit de salida tipo rel de un PLC Omron CPU21:

En la siguiente figura se muestra una salida digital tipo rel de un PLC Siemens S5:

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Salida digital tipo TRIAC

La salida tipo TRIAC es de uso exclusivo para corriente alterna y tiene una vida til muy superior a
la de una tipo rel.
Simplificando, cada salida tipo TRIAC se puede representar de la siguiente manera:
PNP output module
Output
Internal
circuitry
COM

Genricamente, un mdulo de salida tipo rel se puede representar de la siguiente forma:

Triac output
Internal circuitry

VAC

Out 1

Out 2
Load

Out 3
Load

Out 4
Load

Load

COM

En la siguiente figura se muestra la configuracin de un mdulo de salida digital tipo TRIAC, de un

PLC Omron CPU21:

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En la siguiente figura se muestra la configuracin de un mdulo de salida digital tipo TRIAC, de un

PLC Siemens S5:

Mdulos de salida analgicas

Los mdulos de salida analgica entregan seales para actuadores proporcionales. Los mdulos de
salida analgica pueden ser del tipo de tensin corriente.
En el siguiente ejemplo, un mdulo de salida analgica conectada a un actuador proporcional que
suministra la energa a la resistencia del calefactor:

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PLC

HORNO

ELEMENTO
TRANSMISOR DE
TEMPERATURA
TT
4~20mA

ACTUADOR

MDULO DE
ENTRADA
ANLOGA
MDULO DE
SALIDA
ANLOGA
4~20mA

ELEMENTO
CALEFACTOR

La idea es que la potencia del calefactor sea proporcional a la cantidad de corriente que entrega el
mdulo, como podra expresarse con el siguiente grfico:

P (%)
100

0
4

20

I (mA)

Especificaciones de un PLC
En el momento de escoger un PLC se deben tener en cuenta las necesidades del proceso a controlar. Para
comparar los distintos PLC se deben tomar en cuenta las siguientes especificaciones:

Cantidad mxima de bits de e/s (entradas/salidas).

Capacidad mxima de almacenamiento de programa.
Set de instrucciones:
Cantidad.
Tipo.
Tiempo de ejecucin de instruccin bsica.
Capacidad de memoria del rea de datos.
Funciones especiales.
Como ejemplo, en el caso del PLC Omron CPU21 se tienen las siguientes especificaciones:

Cantidad de e/s: 256.

Capacidad de almacenamiento de programa: 4k instrucciones.

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Set de instrucciones: 137.

Tiempo de ejecucin de instruccin bsica: 500ns.
Capacidad de memoria de datos: 6k word.
Funciones especiales: e/s analgicas, control de temperatura.
Cantidad de temporizadores/contadores: 512.

Direccionamiento
El uso de direcciones es un mtodo utilizado para nominar e identificar una entrada, una salida, un
dato una instruccin. La direccin de una e/s se obtiene a partir de la posicin de esta en el rack del PLC.
La forma de direccionar de los diferentes fabricantes se asemejan aunque no existe un estndar.
Como ejemplo, se muestra a continuacin el direccionamiento de un PLC Siemens S5:

DI = Digital Input (entrada digital).

DO = Digital Output (salida digital).

En este PLC las direcciones de mdulo se comienzan a contar desde 0 (cero) a partir del primer
mdulo (al costado derecho de la CPU). Cada bit del mdulo recibe una direccin de bit. Si el bit es de
entrada, entonces se indica con la letra E, si el bit es de salida se seala con una letra A.
Para formar la direccin de un bit se debe anotar la letra correspondiente si es de entrada o salida,
luego se anota la direccin de mdulo y finalmente, separada por un punto, la direccin de bit:

En el caso de del PLC Omron CPU21, la direccin comienza con un nmero 0 si se trata de un bit
de enterada y con un nmero 1 si el bit es de salida. Luego continan dos dgitos que sealan la direccin
del mdulo, tomando en cuenta que el mdulo cero es el mdulo de entrada digital incorporado en la CPU.
Finalmente, quedan dos dgitos que sealan la direccin de bit:

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En el caso del PLC Allen Bradley SLC-100, la CPU y cada mdulo de expansin tiene incorporadas
10 entradas y 6 salidas digitales. La direccin de una e/s est formada por 3 dgitos. El primero seala la
direccin de mdulo. Los 2 dgitos siguientes sealan la direccin de bit. Si la direccin de bit est
comprendida entre 01 y 10 se trata de un bit de entrada. Si la direccin de bit est comprendida entre 11 y 16
se trata de un bit de salida.

Circuito de control
El circuito de control es una representacin de las conexiones, de las e/s, que se realizan en el PLC.
Aqu se debe indicar los smbolos, nombres o designaciones de las variables y la direccin para cada entrada y
salida:

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Modos de funcionamiento del PLC

Cuando el PLC est comunicndose con la unidad de programacin se dice que est on-line (en
lnea). Bajo esta condicin, se pueden transferir programas y datos entre el PLC y la unidad de programacin.
Adems se puede supervisar la ejecucin del programa de control.
En el modo off-line (fuera de lnea) no existe comunicacin entre el PLC y la unidad de
programacin.
En el modo program se deben transferir los programas de control ya sea desde el PC al PLC
(upload) desde el PLC al PC (download).
En el modo monitor el programa de control se ejecuta permitindose la supervisin y la modificacin
de variables y lneas del programa de control.
En el modo run se ejecuta el programa de control y se puede realizar la supervisin, sin embargo, a
diferencia del modo monitor, no se pueden hacer modificaciones. Normalmente, el PLC trabaja en el modo
run.

Scan cicle
El ciclo de trabajo de la CPU o scan cicle se inicia y se repite indefinidamente mientras el PLC se
encuentre en el modo RUN. ste ciclo se puede dividir en tres partes principales:

En la primera parte se capturan los estados de todas las entradas y estos datos se depositan
en la memoria de imagen de proceso de entrada que es parte de la RAM.

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En la segunda parte, se ejecuta el programa de control. Mientras se ejecuta el programa de

control, los estados que posteriormente adquirirn las salidas, son depositados en la zona de imagen
de proceso de salida de la RAM.
Finalmente, se llevan los datos desde la memoria de imagen de salida hasta los mdulos de
salida, actualizando los estados de estas.
El tiempo de ejecucin del scan cicle vara de un PLC a otro y depende, principalmente, de
la velocidad de procesamiento del microprocesador y del largo del programa de control.
La unidad de medida de la velocidad de procesamiento de una CPU de PLC corresponde al
tiempo que demora en ejecutar mil instrucciones. Actualmente, las velocidades son mayores que
1ms para 1k de instrucciones.
Es evidente que mientras ms largo sea el programa de control ms se tardar para que se
ejecute completamente. Como la adquisicin de los datos se realiza solo durante un breve perodo
del scan cicle, si la velocidad con que cambian los datos en las entradas de los mdulos es mayor
que la del scan cicle, se perdern datos de entrada. Para solucionar este problema, existen mdulos
funcionales que se encargan de recibir datos a gran velocidad. Estos trabajan independientemente
del scan cicle informando peridicamente a la CPU de su estado. Estos mdulos funcionales
pueden ser contadores de alta velocidad (hi-speed counters) y comparadores, temporizadores de alta
velocidad (hi-speed timers) entre otros.

Programas de control
Un programa de control es una secuencia de instrucciones para el autmata. Algunos
ejemplos de instrucciones son:

Lgicas

AND
OR
YES
NOT
XOR
NAND
NOR
XNOR

Cuenta

Ascendente
Descendente

Tiempo

Retardo a la conexin
Retardo a la desconexin
Impulso a la conexion

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Aritmticas

Suma
Resta
Multiplicacin
Divisin

Flujo

Salto condicional
Salto incondicional
END
STOP

Comparacin

>
<
=
>=
<=
<>

Memoria

SET
RESET

Conversin

Otras

DEC

BIN

DEC

HEX

HEX

DEC

HEX

BIN

BIN

DEC

BIN

HEX

Comunicaciones (SEND)
Procesamiento (SCALE)
Algoritmo de control (PID)
Carga y transferencia (MOV)

Las instrucciones avanzadas estn relacionadas con el manejo de datos de los mdulos
analgicos con los cuales se usan estrategias de control como el PID (Proporcional-IntegralDerivativo).
Los programas de control tienen diferentes formas de representarse entre las cuales, las ms
comunes, son:

Diagrama escalera (ladder diagram).

Diagrama de bloques (block diagram).
Mnemnica.
Diagrama de flujo.

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Cada fabricante produce sus propias aplicaciones (software) de programacin, pero son todos
muy similares, permitiendo la migracin fcil de un fabricante a otro. Actualmente, la gran parte de
las aplicaciones de programacin usan la plataforma de MICROSOFT WINDOWS.

Estructura de los programas de control

El programa de control es una serie de instrucciones que en cada ciclo de scan se ejecutan
en forma secuencial. La estructura bsica de un programa de control es como la que se muestra a
continuacin:
INSTRUCCIN
INSTRUCCIN
INSTRUCCIN
INSTRUCCIN
FIN

Cuando el programa de control es muy extenso, conviene dividirlo en partes que realicen
funciones especficas. Estas divisiones reciben el nombre de subprogramas subrutinas. Para
ejecutar las subrutinas son necesarias las instrucciones de salto, dentro de las cuales existen:

Salto incondicional.
Salto condicional.

Un salto incondicional se realiza cada vez que se ejecuta la instruccin de salto. Un ejemplo de
salto incondicional se muestra en el siguiente diagrama:
PROGRAMA
PRINCIPAL
INSTRUCCIN
SUBRUTINA
INSTRUCCIN
DE SALTO
INCONDICIONAL

INSTRUCCIN
INSTRUCCIN

INSTRUCCIN
INSTRUCCIN
INSTRUCCIN
FIN

Tambin es posible incorporar instrucciones de salto dentro se una subrutina:

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PROGRAMA
PRINCIPAL
INSTRUCCIN
SUBRUTINA 1
INSTRUCCIN
DE SALTO
INCONDICIONAL

INSTRUCCIN
INSTRUCCIN

INSTRUCCIN
SUBRUTINA 2
INSTRUCCIN
DE SALTO
INCONDICIONAL

INSTRUCCIN

INSTRUCCIN

FIN

INSTRUCCIN
INSTRUCCIN
INSTRUCCIN
INSTRUCCIN

Un salto condicional se realiza cada vez que se ejecuta la instruccin de salto y si es que se
cumple la condicin previa:
PROGRAMA
PRINCIPAL
INSTRUCCIN
INSTRUCCIN DE
SALTO
CONDICIONAL
CONDICIN
SUBRUTINA
DECISIN

SI

INSTRUCCIN
INSTRUCCIN

NO
INSTRUCCIN

INSTRUCCIN

INSTRUCCIN
FIN

En algunos PLC es posible hacer saltos a instrucciones previas, mientras se espera que se
cumpla una condicin. Este tipo de salto forma lo que se denomina loop:

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PROGRAMA
PRINCIPAL
INSTRUCCIN
INSTRUCCIN
INSTRUCCIN DE
SALTO
CONDICIONAL

LOOP

CONDICIN

DECISIN

NO

SI
INSTRUCCIN
INSTRUCCIN
FIN

Al formar un loop se corre el riesgo que, por alguna falla, no se cumpla la condicin
necesaria para que el programa de control fluya hasta el fin. Entonces non se completar el ciclo de
scan perdindose toda accin de control.

Watch dog
El watch dog es un programa del sistema del PLC que se ejecuta independientemente del
programa de control. El watch dog supervisa el tiempo de ejecucin del programa de control. Si el
programa de control tarda ms del tiempo que el prefijado, el sistema ejecuta un programa de
control, independiente del programa de control principal, destinado a producir alarmas. El tiempo
prefijado se ingresa en la configuracin del PLC.