UNIVERSIDAD NACIONAL DE JULIACA

INGENIERIA TEXTIL Y DE CONFECCIONES

OPTIMIZACIN DE LA PRODUCCION EN EL PROCESO

DE TENDIDO Y CORTE DE PANELES PARA LA
FABRICACIN DE CHOMPAS EN LA EMPRESA
TEJIDOS SAN JUAN DEL DISTRITO DE JULIACA
SAN ROMN PER, EN EL AO 2016

CURSO

Tejido de Punto

DOCENTE
DICENTES

:
:

Ing. Delgado Bastidas, JOSE RAFAEL

Mamani Mamani, PERCY WALDIR

Sillo Pealoza, MILTON ALBERTO

:
:
:

Zapana Quispe, BENIGNO

VII
13 07 2016

SEMESTRE
FECHA

JULIACA PERU
2015
SUMARIO

1. INTRODUCCIN
Tejidos San Juan S.A., es una empresa dedicada al diseo y confeccin de
prendas de vestir de alta calidad, cuenta con un total de 12,000 trabajadores,
los cuales se encuentran laborando en las diferentes plantas.

Dentro del rea de tendido y corte se ha logrado determinar que hay tiempos
muertos, los cuales provocan baja eficiencia.
El presente trabajo pretende brindar una solucin viable a los problemas de
baja eficiencia en el rea de tendido y corte. Para determinar las causas que
ocasionan dichos problemas, se realiz un anlisis donde se aplic el
Diagrama Causa Efecto y el Diagrama de Pareto.
2. PLANTEAMIENTO TEORICO:
2.1. PLANTEAMINETO DEL PROBLEMA:
El uso inadecuado de materia prima en el rea de corte y patronaje es
ineficiente debido a los tiempos muertos y la baja eficiencia en el rea de
CAD, bodega, planificacin y programacin de la empresa Tejidos San Juan.
2.2. DESCRIPCION DEL PROBLEMA
Se realiz un diagnostico general para determinar los problemas que causan
baja eficiencia y tiempos muertos en el rea de CAD, bodega, planificacin y
programacin. Para determinar dichos problemas se aplicaron los siguientes
diagramas:
-

Diagrama de Pareto.
La realizacin del Diagrama de Pareto en el rea de corte fue para
seleccionar por orden de importancia los problemas que causan tiempos
muertos y baja eficiencia. Y luego graficarlos para poder tener un mejor
panorama de la problemtica y encontrar soluciones para eliminarlos.
Las tcnicas que se usaron para determinar los problemas causantes de
tiempos muertos y la baja eficiencia en el rea de corte, planificacin y
programacin, fue por medio de la observacin directa y la entrevista
realizada al jefe de rea.
Los problemas causantes de tiempo muerto y baja eficiencia son los
siguientes:
a) El atraso de despacho de telas en bodega para el rea de corte.
Al determinar los problemas, se elabor una tabla, en donde se podr
observar el nmero de veces o frecuencias con que ocurrieron los
problemas durante dos semanas laborales. Tambin se puede observar el
total de las veces o frecuencias de todos los problemas.

Problema

Frecuencia (veces)

Diagrama Causa Efecto

La realizacin del Diagrama Causa-Efecto en el rea relacionada con
corte, fue para poder visualizar las diferentes cadenas de causa y efecto
que pueden estar presentes en el problema de baja eficiencia y tiempos
muertos.
Para realizar el Diagrama de Causa-Efecto, se efectuaron los siguientes
pasos:
1) Se identific el problema.
2) Se identificaron causas que producen los tiempos muertos.
3) Se traz un eje horizontal o lnea principal del diagrama.
4) Se traz el problema en el extremo derecho encerrado en un rectngulo.
5) Se trazaron lneas o flechas inclinadas que llegan a la lnea principal, las
cuales son las causas primarias o problemas principales.
6) Se trazaron lneas o flechas pequeas en forma horizontal en causas
primarias, las cuales son las causas secundarias o los problemas que los
originan.

2.2.1.

AREA DEL CONOCIMIENTO:

a) DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
1.1.1.2.1.3.1.4.1.5.-

Empresa
Tipo de empresa
RUC
Ubicacin
Rubro

1.6.- Estado actual

1.7.- Gerente general
1.8.- Sub Gerente

: Confecciones San Juan S.A.

: familiar ( tejido/confeccin )
:
: Jr. Puno # 584 (salida a Puno) / Juliaca
: Confeccin de prendas de tejido de punto
(Chompas)
: Activo
: Sr. Guillermo Curo Mamani
: Sr. Franco Curo Flores

b) RESEA DE LA EMPRESA

La empresa San Juan S.A: empez inicialmente con el nombre de

Confecciones Curo esta no estaba registrada en la SUNAT trabajaba
informalmente solamente con la confeccin de prendas de tejido plano
como por ejemplo chalecos, gorras, mandiles, etc. La empresa San
Juan S.A: fue fundada un 01 de agosto del ao 2000 con la finalidad
de acoger pedidos que requera la campaa de Alejandro Toledo. Para
esto exigan la empresa fuera formal.
La empresa fue registrada a nombre del Sr. Guillermo Curo Mamani
que en si es el fundador de este negocio.
San Juan S.A. desde su fundacin cumple 16 aos al servicio de la
sociedad Juliaquea principalmente, al inicio la empresa contaba con
solo dos mquinas STOLL semi-industriales una de galga 10 y la otra
de galga 12, en la actualidad cuenta con 8 mquinas SHIMAS
automatizadas, llevando al nivel de produccin mucho ms alto
llegando a producir por semana hasta 800 m de tela de tejido de punto.
Actualmente los principales clientes con los que cuenta la empresa son
los centre educativo: inicial, primario y secundario del sur del pais.
c) MISIN Y VISIN DE LA EMPRESA
MISION
Somos una empresa manufacturera de confeccin y comercializacin
de prendas de vestir en tejido de punto para nios, adolescentes y
adultos. Utilizamos nuestros recursos, conocimientos y experiencias
para garantizar productos competitivos y de calidad manteniendo
relaciones

de

respeto

compromiso

con

nuestros

clientes,

colaboradores y proveedores.
VISION
Seremos una empresa lder en la confeccin y comercializacin de
prendas de vestir en tejido de punto para nios, adolescentes y adultos
y alcanzar presencia internacional manteniendo nuestro estilo segn las
nuevas tendencias del mercado para lograr la preferencia de los
clientes contando con un equipo humano competente colaborativo y
comprometido en el desarrollo econmico del pas.

d) ORGANIGRAMA DE CONFECCIONES SAN JUAN S.A.

e)

ES

Gerente General
Sr. Guillermo Curo Mamani

almacen
Florentina Flores

Jefe de Calidad

Jefe de Operaciones

Sr. Franco Curo

Flores

Sr. Guillermo Curo

Mamani

Tejido
Punto
Franco Curo

Patron
aje
Sr. Pastor Sirena

Confecc
ion
Pastor Sirena

Jefe de Diseo y
Desarrollo del
Producto
" Sr. Franco Curo Flores

vaporiza
do

Guillermo
Curo

Jefe de
Planeamiento y
Logstica
Sra. Giobanna Curo
Flores

Acabad
o
Florentina Flores

QUEMA DE PROCESOS ADMINISTRATIVOS

f) ESQUEMA DE PROCESO OPERATIVO Y ADMINISTRATIVOS DE LA EMPRESA CONFECCIONES SAN JUAN S.A.

g) DIAGRAMA ENTRADA PROCESO SALIDA DE LA EMPRESA

CONFECCIONES SAN JUAN S.A.

a) CAMPO
Empresa Tejidos San Juan de la ciudad de Juliaca.
b) AREA
rea de Tendido y corte (patronaje).
c) LINEA
Confeccin.
2.2.2.

ANALISIS DE LA VARIABLE:
a) INDEPENDIENTES
Frecuencia
b) DEPENDIENTES:
Eficiencia

2.2.3. TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACION:

Investigacin Explicativa
2.3. JUSTIFICACION DEL PROBLEMA:

10

La realizacin se realiza con el motivo de que es necesario realizar un estudia de

trabajo en el rea de tendido y corte (patronaje) en la empresa Tejidos San Juan,
donde primero se determinara las causas de la poca eficiencia en el rea de tendido y
corte, y as establecer un mtodo adecuado para solucionar el problema,
implementando normas y nuevos formatos para un control de eficiencia e
implementando mejoras en el procedimiento en el rea de Tendido y corte
2.3.1. CRITERIOS MAS TRASCENDENTALES
La empresa Tejidos San Juan es una empresa que se dedica a la
confeccin de chompas a base de tejido punto, la empresa presenta una poca
eficiencia en el rea de tendido y corte (patronaje); donde esta baja eficiencia
hace que ocurra unas consecuencias tales como, un costo de produccin
elevado, elevado tiempo de produccin, etc.; y a razn de estas consecuencias
se realiza esta investigacin en donde se implantara un sistema adecuado de
produccin para as poder solucionar el problema que tiene esta empresa.
2.4. OBJETIVOS
2.4.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Analizar procesos en el rea de patronaje de la empresa tejidos San Juan.
Determinas las causas del uso inadecuado de la materia prima y la baja
eficiencia en el rea de patronaje.
Establecer un mtodo de optimizacin en el rea de patrn.
2.4.2. OBJETIVOS GENERALES:
Disear un procedimiento para poder optimizar la eficiencia de produccin en
el rea de patronaje y as poder alcanzar metas propuestas.
2.5. HIPOTESIS:

Si identificamos los principales generadores de tiempos muertos es posible

optimizar el tiempo de produccin en el rea de tendido y corte para mejorar la
eficiencia de produccin en la empresa Tejidos San Juan, haciendo uso del
Diagrama de Pareto.

3. MARCO TEORICO:

11

3.1. HERRAMIENTAS PARA EFECTUAR UN DIAGNSTICO

Para realizar un diagnstico en un rea determinada, donde existen problemas, se
deben de utilizar herramientas las cuales ayudarn a encontrar las causas y
soluciones para eliminarlas.
Las herramientas a utilizar para realizar un diagnstico son:
-

Diagrama de Pareto.
Diagrama Causa- Efecto.

3.1.1. DIAGRAMA DE PARETO

El anlisis de Pareto es una herramienta creada por el Dr. Joseph Juran en 1950
y tiene por objetivo identificar problemas. Identific est tcnica en honor a
Wilfredo Pareto.
El Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud,
las causas o los problemas que se deben investigar hasta llegar a las
conclusiones que permiten eliminarlos de raz. Este diagrama se basa en la regla
80/20, es decir que el 80% de los defectos, los causan el 20% de los problemas.
El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de
importancia, el grado de contribucin de las causas que se estn analizando o el
conjunto de problemas que se deben de estudiar.
Existen dos tipos de causas: causas vitales que son las pocas causas que son
las responsables de la mayor parte del problema. Las causas triviales que son las
que no aportan en magnitud o en valor al problema.
Para construir el Diagrama de Pareto se pueden seguir los siguientes pasos:
a) El primer paso es decidir la clase de problema que ser investigado. Se decide que
datos sern necesarios y la forma de cmo clasificarlos.
b) El segundo paso es preparar una hoja de obtencin de datos.
c) El tercer paso es clasificar en orden de magnitud la informacin obtenida.
d) En el cuarto paso se dibujan dos ejes verticales (izquierdo y derecho) y otro
horizontal.
-

Eje Vertical:
En el eje vertical izquierdo, se marca un escala de cero hasta el total acumulado.
En el eje vertical derecho se marca una escala de 1 a 100%
Eje Horizontal:

12

El eje horizontal se divide en nmeros de intervalos, de acuerdo al nmero de

clasificaciones que se pretende realizar. Es all donde se escribe el tipo de
problema.
e) El quinto paso es construir el diagrama de barras.
f) El sexto paso se debe de marcar con un punto los porcentajes acumulados.
Luego se unen estos puntos con lneas rectas comenzando desde cero, obteniendo
como resultado la curva acumulada, que se le conoce como la curva de Lorentz.
g) En el sptimo paso se van a escribir notas de informacin del diagrama como ttulo,
unidades, nombre de la persona que elabor el diagrama, perodo comprendido y
nmero total del dato.
La ventaja de este diagrama es que con una sola mirada vasta para detectar cules
son las barras del diagrama que componen el mayor porcentaje de los problemas.
A continuacin se puede observar un ejemplo de la grfica del Diagrama de Pareto,
en donde se trazaron las frecuencias en el eje Y y los problemas en el eje X.
Figura 5. Ejemplo de grfica de Diagrama de Pareto.

3.1.2. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO.

Esta tcnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953, debido a su
forma se le conoce como el diagrama de espina de pescado.
El Diagrama de Causa Efecto es un instrumento eficaz para el anlisis de las
diferentes causas que ocasionan problemas.
El Diagrama de Causa -Efecto es un grfico con la siguiente informacin:
-

El problema que se pretende diagnosticar.

Un eje horizontal conocido como espina central o lnea principal.

13

El tema central que estudia se ubica en uno de los extremos del eje horizontal, se
sugiere que se coloque dentro de un rectngulo en el extremo derecho de la

espina central.
Lneas o flechas inclinadas que llegan al eje principal, estas representan los
grupos de causas primarias en que se clasifican las posibles causas del problema

en estudio.
A las flechas inclinadas o causas primarias llegan otras de menor tamao que
representan las causas que afectan a cada una de las causas primarias, se les

conocen como causas secundarias.

El Diagrama de Causa-Efecto debe de llevar informacin complementaria que lo
identifiquen, como: ttulo, fecha de realizacin, rea de la empresa, integrantes del
equipo de estudio.
En la figura 6 se presentan un ejemplo del Diagrama Causa-Efecto.
Figura 6. Ejemplo de Diagrama de Causa y Efecto

El Doctor Kaoru Ishikawa sugiere la siguiente clasificacin para las causas

primarias, pero pueden existir otras alternativas, dependiendo del problema que
se estudia.
Las causas pueden ser debidas a:
I.
II.
III.
IV.
V.
VI.

A materia prima.
A los equipos.
Al mtodo.
Al factor humano.
Al entorno.
A las mediciones y metrologa.

14

Su ventaja consiste en el poder visualizar las diferentes cadenas de causa y

efecto, que pueden estar presentes en un problema, facilitando los estudios
posteriores de evaluacin del grado de aportes de cada una de estas causas.
Para la interpretacin de este diagrama, primero se debe leer y obtener las
conclusiones de la informacin obtenida. Para una correcta utilizacin es
necesario marcar los factores de particular importancia que tienen un gran efecto
sobre el problema.
4. PLANTEAMIENTO OPERACIONAL:
4.1. ESTRATEGIAS DE RECOLECCIN DE DATOS
A) ANLISIS DE LA SITUACIN ACTUAL DE LA EMPRESA:
Para determinar los problemas, se realiz una tabla en donde se detalla el nmero
de veces (frecuencias) con que ocurren los problemas esto durante una semana.
Problemas y frecuencias causantes de tiempo muerto en rea de tendido y corte

Problemas

Frecuencia (veces)

Tendedores no siguen orden de secuencia

50

Supervisor demora en ubicar tela complemento

50

Traslado de la tela a mesa de tendido

40

Demora en iniciar tendido por falta de espacio

35

Piezas cortadas ocupando espacio en mesas

25

Total

200

Resultado de clculos estadsticos de problemas causantes de tiempos muertos

Problemas

FRECUENCIA
(VECES)

Tendedores no siguen orden de

secuencia

50

Supervisor demora en ubicar

tela complemento

50

Traslado de la tela a mesa de

tendido

40

FRECUENCIA
ACUMULADA
25.00%

50.0%

15

70.00%

Demora en iniciar tendido por

falta de espacio

35

Piezas cortadas ocupando

espacio en mesas

25

Total

200

87.500%

100.00%

Al tener datos de tabla V, se prosigui con la elaboracin del Grfico de Pareto,

siguiendo los siguientes pasos:

1)

Se traz el eje horizontal (X) que representa los diferentes problemas, los
cuales van identificados con nmeros, como se puede observar en tabla VI.

Tipos de problemas para Diagrama de Pareto.

Problemas

Frecuencia (veces)

Tendedores no siguen orden de secuencia

50

Supervisor demora en ubicar tela complemento

50

Traslado de la tela a mesa de tendido

40

Demora en iniciar tendido por falta de espacio

35

Piezas cortadas ocupando espacio en mesas

25

Total

200

2)

Se trazaron dos ejes verticales (Y), el del lado izquierdo representa las

3)

frecuencias y el eje del lado derecho representa la frecuencia acumulada.

Se plotearon los puntos de los problemas o eje X y de la frecuencia o eje Y

4)

izquierdo.
Se plotearon los puntos de la frecuencia acumulada o eje Y derecho y de
los problemas o eje X, los cuales dieron como resultado la curva
acumulada o la curva de Lorentz.
El diagrama ya completo se puede observar en figura 7.

Figura 7. Diagrama de Pareto de rea de tendido y corte

16

En el Grfico de Pareto se puede observar claramente los problemas ms

frecuentes en el rea de tendido y corte. Y adems se puede observar que los
problemas se presentan ms de 40 veces, en este caso los problemas ms frecuentes
son que los tendedores no siguen el orden de secuencia y el supervisor demora en
ubicar tela complemento.
Finalmente se concluye que: al eliminar la mayor parte de los problemas
encontrados en dicha rea, aumentar la eficiencia en el rea de tendido y corte.
B) REA DE TENDIDO Y CORTE
En el rea de tendido y corte se efectu un anlisis de personal a los trabajadores
actuales de esta rea como a los jefes, los supervisores y los operarios del cual se
obtuvo la siguiente informacin. Los trabajadores son: enrgicos, tienen buena

17

condicin fsica, extrovertido, tienen liderazgo (dirigido ms a jefes y supervisores),

introvertidos, tienen capacidad de trabajar bajo presin, tienen capacidad de
resolver problemas, tienen don de mando( dirigido ms a jefes y supervisores),
comunicativos, colaboradores, limpios, se expresan bien, tienen modales
mediocres, comprenden bien, buenos modales los (dirigido a jefes) algunos tienen
deseos de prosperar, tienen una personalidad agradable, tienen firmeza y decisin
(para jefes y supervisores).
En la figura se presentan los resultados de la informacin del anlisis de
personal en el rea de tendido y corte.

Anlisis de personal del rea de tendido y corte

18

C) PROPUESTA PARA OPTIMIZAR PROCESOS E INCREMENTAR LA EFICIENCIA

EN EL REA DE TENDIDO Y CORTE

19

rea de tendido y corte

Procedimiento y proceso
En esta rea, es importante ordenar los procedimientos de
tendido, corte, para que se efectuara un trabajo ms eficiente y
eficaz.
Se elabor diagramas de flujo, para tener de una forma
ordenada los diferentes procesos que hay en el rea de tendido
y corte, se agregaron nuevas operaciones para que se realice el
proceso de una forma ptima y se establecieron Normas para
llevar a cabo los procesos sin ninguna demora y lograr llegar a
los objetivos en esta rea.
El procedimiento, propuesto de Tendido es el siguiente:
Serapiador revisa, la programacin diaria y ubica la mesa.
Serapiador va al rea de piscina a revisar, si hay
secuencias en jaulas listas para empezar a realizar el
trabajo.
Serapiador busca mesa y le indica al supervisor donde se
va realizar el prximo tendido.
Serapiador busca COR a trabajar, el marker que

corresponde a COR y papel kraft.

Serapiador lleva papel kraft, marker y COR a mesa.
Serapiador revisa tallas de COR.
Serapiador tiende el papel kraft.
Serapiador tiende el maker sobre papel kraft.
Serapiador marca empalmes y divisiones.
Serapiador avisa al supervisor que ya termin.
Supervisor indica a los tendedores que mesa est lista

para efectuar otro tendido.

Supervisor ubica la jaula con secuencia que van a trabajar
en cierta mesa.
Supervisor le pedir a montacarguista, que lleve la jaula
con secuencia a mesa lista.
20

 Tendedores revisan COR , marker y secuencias que van a

trabajar. Si en la OR indican que hay rollo compartido con
otra COR, debern de ir a traer el complemento, para
tenerlo listo al empezar el tendido.
Tendedores eligen la tela al tender segn orden de

secuencia.
Tendedores coloca la tela en polipasto.
Elevan la tela y lo colocan en el carro tendedor.
Sacan la tela de la bolsa.
Anotan los datos de la tela al tender.
Cortan el inicio del rollo.
Mueven la tendedora al inicio.
Fijan primer lienzo y verifican ancho de tela.
Empiezan a tender.
Revisan las fallas.
Cortan y tienden de nuevo.
Cortan la cola del lienzo.
Auditan el remanente.
Completan la hoja de tendido.
Auditan el tendido.
Colocan marker encima del tendido auditado.
Entregan tendido.

Figura 9. Diagrama de flujo de operaciones de tendido

21

En lo que se refiere al proceso de tendido, se analizaron los

tiempos que realiza la tendedora automtica para efectuar
dicha operacin, al compararlos con tiempos manuales de
operarios, se llega a la conclusin que es necesario tener la
tendedora automtica trabajando en jornadas diarias, ya que
esta mquina saca el triple de trabajo de un grupo de operarios
de tendido.
Ayudara mucho, que la pusieran a funcionar un 100 por ciento
o un 85 por ciento en la jornada de trabajo, o incorporar otra
tendedora y cortadora automtica, para ayudar a aumentar la
eficiencia y la produccin.
22

El nico detalle sera, que la tela fuera inspeccionada en

auditoria de telas a un 100 por ciento, ya que en esta mquina
no da tiempo que el operario inspeccione fallas en el momento
de que la mquina va tendiendo la tela.

4.2. CRONOGRAMA

5. CONCLUSION:

Para un estudio con mayor exactitud en este caso fue mejor y

necesario el uso del diagrama de Pareto porque te muestra grficos
exactos con lo que una persona puede interpretar y tomar decisiones
con respecto a los problemas que est presente.
En este caso si identificamos el problema principal, la empresa tejidos
San Juan optimizara y se centrara en el problema y tratara de
solucionarlo segn lo planteado en esta investigacin y as mejorara
sus beneficios en la produccin y el bienestar en sus trabajadores.

6. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

23

 EVANS, James R y Lindsay, William M. Administracin y Control de

Calidad. Editorial Internacional Thompson. 1999.

Diagrama de Pareto.

www.diagramadepareto
KAMAWATY, George. Introduccin al estudio del trabajo. Editorial

Limusa.2000.

7. ANEXOS

24