PROCEDIMIENTO DE INSPECCIN POR ULTRASONIDO

MEDIANTE LA TCNICA DE HAZ RECTO

(CIRCUITOS DE TUBERA)
REV.: 01

FECHA: 06 DE JUNIO -2013

CDIGO:

HOJA: 1 DE: 35

CONTROL DE REVISIONES:

REVISIN
00
01

FECHA
13/DIC/201
2
06/DIC/201
3

NOMBRE

ELABOR:

REVIS Y
APROB:

AUTORIZ:

QUIEN EFECTU

MODIFICACIN

EL CAMBIO

Creacin de documento
Revisin y aprobacin por inspector Nivel III

FIRMA

PUESTO

FECHA

INDICE
1. INTRODUCCIN.
2. OBJETIVO.
3. MBITO DE APLICACIN.
4. ALCANCE.
5. RESPONSABILIDADES.
6. MARCO NORMATIVO.
7. DEFINICIONES.
8. SMBOLOS Y ABREVIATURAS.
9. REQUISITOS DE SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIN AMBIENTAL.
10. METODOLOGA PARA REALIZAR LA MEDICIN DE ESPESORES A LOS
CIRCUITOS DE TUBERA.
11. REPORTE DE INSPECCIN.
12. ANEXOS.

1. INTRODUCCION
1.1 Uno de los mtodos bsicos de la inspeccin no destructiva para llevar cabo la
evaluacin de la integridad mecnica en los circuitos de tubera, es aplicar un
mtodo volumtrico por ultrasonido, a travs de la tcnica de barrido con haz recto y
que nos permita verificar la sanidad del metal base de la zona de choque de los
accesorios, tales como los codos y tees integrantes de los circuitos de tubera. Este
monitoreo nos permitir conocer el estado interno de los accesorios de las tuberas
de transporte o distribucin de hidrocarburos al detectar posibles desgastes
internos, laminaciones, inclusiones no metlicas, etc.
1.2 En este procedimiento se describe una metodologa confiable, que incluye el marco
normativo, as como los formatos a utilizar por el personal de----para registrar las
indicaciones obtenidas en la tcnica ultrasnica de haz recto en circuitos de tubera
de proceso.
2. OBJETIVO.
2.1 Este procedimiento establece los requisitos generales para realizar la inspeccin por
el mtodo de ultrasonido, utilizando la tcnica de haz recto por contacto directo,
para la deteccin de discontinuidades internas y zonas de corrosin localizada
(cazuelas) en la superficie del dimetro interno en los circuitos de tubera y
accesorios.
3. MBITO DE APLICACIN
3.1 Este procedimiento debe ser utilizado por el personal para realizar la inspeccin de
haz recto a los circuitos de tubera de proceso ya instalados que se encuentra en
servicio.
4. ALCANCE
4.1 Este procedimiento se debe utilizar para realizar la inspeccin ultrasnica a los
carretes y accesorios de acero al carbono de baja aleacin que componen los
circuitos de tubera que conducen hidrocarburos contemplados en el Cdigo ASME
B31.3 Process Piping.
4.2 Los circuitos de tubera sern inspeccionados bajo los alcances de este
procedimiento.

4.3 El personal de inspeccin no debe considerar este procedimiento como un manual

de entrenamiento para realizar la inspeccin de haz recto a los circuitos de tubera.
5. RESPONSABILIDADES.
5.1 El personal tcnico nivel II que realice la inspeccin ultrasnica mediante la tcnica
de haz recto por ultrasonido debe estar calificado y certificado de acuerdo al
Procedimiento para la Capacitacin, Calificacin y Certificacin del Personal de
Pruebas No Destructivas de la empresa el cual est sustentado por los requisitos
establecidos por la Prctica Recomendada SNT-TC-1A Edicin 2011, emitida por
The American Society for Nondestructive Testing (ASNT).
5.2 El personal de integridad mecnica de que realiza la evaluacin de los circuitos de
tubera debe ser capaz de interpretar los reportes de haz recto y aplicar
correctamente los criterios de aceptacin/rechazo descritos en la norma de
referencia NRF-227-PEMEX-2009 y el Cdigo ASME B31.3 Process Piping.

6. MARCO NORMATIVO
6.1 NRF-227-PEMEX-2009 Evaluacin de la integridad mecnica de tuberas de
proceso y recipientes a presin en instalaciones marinas.
6.2 NRF-030-PEMEX-2006 Diseo, construccin, inspeccin y mantenimiento de
ductos terrestres para transporte y recoleccin de hidrocarburos.
6.3 NRF-032-PEMEX-2005 Sistemas de tubera en plantas industriales-Diseo y
especificaciones de materiales.
6.4 ASME B31.3-2008, Process Piping (Revision of ASME B31.3-2006).
6.5 API 570, Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration, and Rerating of
In-Service Piping Systems. Second Edition, October 1998. Addendum 1, February
2000. Addendum 2, December 2001. Addendum 3, August 2003, Addendum 4, June
2006.

6.6 API 579, Fitness-For-Service. June 5, 2007 (API 579 Second Edition).
6.7 NRF-227-PEMEX-2009. Evaluacin de la integridad mecnica de tuberas de
proceso y recipientes a presin en instalaciones marinas.
6.8 ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section V Nondestructive Examination,
2010 Edition. Addendum 2011a, Article 5 Ultrasonic examination methods for
materials.
6.9 Recommended Practice No. SNTTC-1A, 2011 edition: Personnel qualification and
certification in nondestructive testing.
7. DEFINICIONES.
7.1 A continuacin se describen las palabras, expresiones y abreviaturas descritas en
los reportes de inspeccin ultrasnica por haz recto, utilizados por el personal de
inspeccin de
7.2 Anlisis de Integridad mecnica: Es el proceso de evaluacin del estado
estructural de un componente o de un circuito de tubera, basndose
primordialmente en la identificacin del tipo y grado de severidad de las
discontinuidades registradas en stos, a partir de la informacin tcnica del
elemento y de los resultados arrojados por los reportes de inspeccin por pruebas
no destructivas.
7.3 Clase: Es la clasificacin de las tuberas de proceso que manejan hidrocarburos
conforme lo requiere el cdigo de inspeccin de tuberas API 570.

Clase 1. Servicios que son de un altsimo potencial de resultar en una

emergencia inmediata si una fuga ocurriera.

Clase 2. Servicios no incluidos en las otras clases e incluye a la mayora de

la tubera y equipo de proceso que manejan hidrocarburos, tales como
hidrogeno, gas combustible y gas natural, entre otros.

Clase 3. Servicios que son inflamables pero que no se vaporizan

significativamente cuando fugan y no estn localizados en reas de alta
actividad.

7.4 Calificacin: Demostracin de habilidad y conocimientos, entrenamiento y

experiencia documentada para desarrollar correctamente una PND.
7.5 Certificacin: Procedimiento que permite la emisin del testimonio escrito, sobre la
capacidad tcnica de un individuo para realizar las tareas concernientes a un
mtodo especfico de una PDN.
7.6 Certificado: Testimonio escrito de la capacitacin, calificacin y experiencia de un
individuo para aplicar un mtodo de ensayo no destructivo.
7.7 Clase de Brida (Flange): Este valor representa la presin mxima permitida en el
rango de presin/temperatura de la brida conforme a su clase Ver ASME B16.5 .
No obstante, se colocar el valor de la brida de menor clase todo el circuito o
recipiente a presin.
7.8 Componente: Cualquier elemento que forma parte de un circuito de tuberas o un
recipiente a presin. Los componentes de referencia incluyen tubo rgido, tubo
flexible, accesorios, bridas, empaques, esprragos, vlvulas; y dispositivos como
juntas de expansin, juntas flexibles, mangueras de presin, trampas, filtros,
instrumentos y separadores.
7.9 Defecto: Discontinuidad de magnitud suficiente para ser rechazada por las normas
o especificaciones.
7.10 Desgaste: Es la prdida de material que sufren las paredes de la tubera,
recipientes a presin, vlvula o conexin, por abrasin o por la accin corrosiva del
fluido manejado o del medio ambiente donde se encuentra instalada. No debe
considerarse como desgaste la corrosin localizada, ni el deterioro tipo metalrgico.
7.11 Descripcin: Es el nombre o descripcin del circuito de tubera conforme a lo
descrito por las Tablas de Sistematizacin de PEMEX Exploracin y Produccin,
por ejemplo, CIRCUITO DE 8" DEL CABEZAL DE DRENAJE ABIERTO HACIA
COLECTOR DE DRENAJE ABIERTO FB-4616B.
7.12 Espesor adyacente: Es el espesor remanente de pared de la tubera, localizado
en la zona ms cercana (sana) a la indicacin registrada por el inspector.
7.13 Equipo de ultrasonido: Equipo de ultrasonido pulso-eco por contacto directo, el
cual se utilizar para el barrido con haz recto de los carretes y accesorios.
7.14 Equipos estticos de proceso: Son equipos empleados en el procesamiento de
hidrocarburos en instalaciones marinas los cuales comprenden circuitos de tuberas
de proceso, tanques y recipientes a presin.

7.15 Indicacin: Discontinuidad o irregularidad detectada por la inspeccin no

destructiva.
7.16 Inspeccin: Es aquella actividad de control de calidad o la ejecucin de la misma,
realizada por el personal tcnico en la aplicacin del mtodo, inspeccin,
interpretacin y anlisis de resultados de un determinado componente.
7.17 Integridad mecnica: Es una filosofa de trabajo que tiene por objeto garantizar
que todo equipo de proceso sea diseado, procurado, fabricado, construido,
instalado, operado, inspeccionado, mantenido, y/o reemplazado oportunamente
para prevenir fallas, accidentes o potenciales riesgos a personas, instalaciones y al
ambiente. Estableciendo los criterios basado en datos histricos, normas y
regulaciones de organismos, nacionales e internacionales como OSHA, ASME, ISO,
API, NACE, NOM, SSPA, entre otros.
7.18 Presin de diseo: Es la presin mxima a la que se puede operar de manera
segura un circuito o equipo conforme a las especificaciones de diseo y/o
fabricacin.
7.19 Presin mxima permisible de operacin (PMPO): Es la presin mxima a la
que un componente puede ser operado, de acuerdo con los lineamientos de esta
norma. Este valor se calcula en base al espesor mnimo registrado en cada
componente y regir el valor de la mnima presin mxima permisible de operacin
de todo el circuito de tubera.
7.20 Presin mxima de trabajo (PMT): Presin a la que acorde con el diseo o los
espesores actuales, puede resistir durante su operacin un equipo sin deformarse
permanentemente, ni presentar falla.
7.21 Presin de operacin: Es el valor actual de la presin manomtrica de operacin
en el circuito de tubera/equipo.
7.22 Tcnica: Forma especfica mediante la cual se ejecuta un mtodo de prueba no
destructiva.
7.23 Temperatura de operacin: Es el valor actual de la temperatura de operacin
registrada en el circuito de tubera/equipo.
7.24 Transductor: Es aquel elemento o arreglo de cristales piezoelctricos que
transfieren la energa elctrica en energa mecnica y viceversa. El ensamble del
transductor y otros componentes dentro de una unidad, se llama palpador y es este
el que se desplaza sobre la superficie a examinar.

8. SMBOLOS Y ABREVIATURAS

ASNT
American Society for Nondestructive Testing
API
American Petroleum Institute.
ASME
American Society of Mechanical Engineers.
DTI
Diagrama de tubera e instrumentacin.
FN
Fuera de norma.
GMI
Gerencia de Mantenimiento Integral.
IM
Integridad Mecnica
PEP
PEMEX Exploracin y Produccin.
PND
Pruebas No Destructivas
PMPO
Presin mxima permisible de operacin.
PMPO Mn.El valor mnimo de la presin mxima permisible de operacin.
UDC
Unidad de control.

9. METODOLOGA PARA REALIZAR LA INSPECCIN POR HAZ RECTO EN LOS

CIRCUITOS DE TUBERA.
10.1

El inspector debe contar con un equipo ultrasnico detector de fallas, accesorios,

materiales y consumibles enlistados abajo, para la inspeccin de los circuitos de
tubera. El equipo ultrasnico detector de fallas debe tener las caractersticas y/o
funciones siguientes:

10.2

El equipo ultrasnico detector de fallas debe ser del tipo pulso-eco con pantalla
de cristal lquido, que tenga una presentacin en la pantalla de barrido tipo A
(A-Scan), capaz de generar frecuencias desde 1 hasta 10 MHz y rangos
seleccionables en pasos continuos de 0.100 a 50 en escala horizontal. Con un
control de ganancia de hasta 110 dB, ajustables de 0.1, 0.5, 6 y 12 dB.
Adems debe contar con un estabilizador interno que evite variaciones mayores
de 1 dB por cambios en la corriente de alimentacin, asimismo el equipo debe
presentar una escala vertical clara y bien definida en intervalos equivalentes del
2% del total de la amplitud vertical.

10.3

Accesorios.
10.3.1 Transductores de cristal sencillo con frecuencia mnima de 2.25 hasta
5.00 MHz y con dimetros nominales de 0.250 hasta 1.00. Los transductores
deben ser capaces de mantener su resolucin en un rango de temperatura desde
5 hasta 50 C como mnimo.
10.3.2 Lnea de retardo construida de plexigls y radio cncavo para inspeccionar
tuberas desde 3 a 48 in de dimetro, adaptables al transductor del punto
anterior.

10.3.3 Transductores de doble cristal con frecuencia mnima de 2.25 hasta 5.00
MHz y dimetros nominales de 0.250hasta 1.00. Los palpadores deben ser
capaces de mantener su resolucin en un rango de temperatura desde 5 hasta
50 C como mnimo. Para espesores nominales de pared menores o iguales a 1
in, se recomienda emplear palpadores de doble cristal de 5.0 MHz y tamaos de
0.5 x 1.00 in de tipo DU, con zapatas de desgaste intercambiables.
10.3.4

Blocks Patrn IIW Tipo I II, Blocks de pasos o tipo escalera.

10.3.5 Cables Coaxiales de alta resolucin elctrica en longitudes de 1.5 a 3 m

con conectores BNC-BNC, BNC-Lemo, BNC-Microdot, etc.
10.3.6
10.4

Vernier o Flexmetro.

Consumibles.
a)
b)
c)
d)
e)

Acoplante: Gel industrial diluble con agua; no usar gel para el pelo.
Removedor de pintura
Marcadores de tinta permanente.
Cepillo, lima o carda.
Formato de registro para indicaciones.

10.5 Proceso general para la inspeccin ultrasnica.

El proceso general para llevar a cabo la inspeccin por ultrasonido con haz recto en
tuberas y accesorios se muestra en el siguiente diagrama de bloques, el cual debe ser
empleado invariablemente en las inspecciones.

10.6 Actividades especificas para la inspeccin por ultrasnico.

10.6.1 Las actividades especificas, para inspeccionar por el mtodo de ultrasonido,
aplicando la tcnica de haz recto a tuberas, se aplicarn invariablemente en todas
las inspecciones conforme lo descrito en los siguientes puntos.
10.6.2 Previo al inicio de los trabajos se deber contar con la siguiente informacin, que
proporcionar por escrito PEP, o personal autorizado para ello.
a) Localizacin de la lnea (dimetro, origen, destino y fecha de fabricacin).
b) Identificacin de la lnea (hidrocarburo que maneja).
c) Especificacin de material de la lnea.
d) Espesor nominal de pared.
e) Dimetro nominal.
f)

Temperatura mxima de operacin.

g) Presin mxima de operacin.

h) Presin de diseo.
i)

Plano o isomtrico.

10.7 Preparacin de la superficie.

10.5
La limpieza estar a cargo del personal de AMERICAN BUSINESS, S.A. DE C.V. y/o el
personal de aquella compaa designada por PEP.
10.1
La superficie a inspeccionar deber estar principalmente limpia y seca libre
de corrosin as como de cualquier tipo de suciedad, tales como cascarilla,
rebabas, pintura mal adherida, grumos de soldadura, o cualquier otro material que
interfiera con los resultados de la inspeccin.

10.8

Mtodos alternativos de limpieza.

10.8.1 Para las lneas de proceso con daos por corrosin slo ser necesario una
limpieza con carda o cepillo de alambre, de tal manera que solo sea removido el
material degradado y que no afecte su espesor al grado de una reduccin por
debajo del mnimo requerido.
10.8.2 Para lneas de proceso que presenten algn tipo de recubrimiento o esmalte, que
interfiera con la inspeccin, es indispensable que se utilice un solvente que
ablande el recubrimiento de tal manera que se pueda retirar con algn tipo de
esptula, que permita dejar la superficie libre de residuos que interfieran con las
seales del equipo ultrasnico detector de fallas.
10.8.3 Para lneas de proceso que contengan puntos de soldadura en la superficie a
inspeccionar, se debern retirar por medio de abrasivo, de una manera lenta y
suave que no afecte su espesor al grado de una reduccin por debajo del mnimo
requerido.
10.8.4 Para lneas de proceso que presenten corrosin superficial severa que no permita
el acoplamiento, se deber proponer otro tipo de inspeccin.
10.9

Seleccin del transductor.

10.9.1 El inspector debe emplear un transductor de haz recto de un cristal o de doble

cristal de de dimetro X1 con una frecuencia de 2.25 a 5.0 MHz,
adaptable a zapatas o lnea de retardo, con radio contorneado a los tubos a
inspeccionar.
10.10 Seleccin de la lnea de retardo.
10.10.1 La seleccin de la lnea de retardo deber hacerse de acuerdo al dimetro y al
espesor de pared del tubo, as como al campo cercano que genere el transductor
que se requiera utilizar.
10.10.2 Siempre que inicie un proceso de calibracin o inspeccin, deber estar
completamente seguro de que la pelcula de Gel, aceite o grasa, utilizado como
acoplante en la interfase transductor y lnea de retardo no existan burbujas de
aire.
10.11 Calibracin del equipo de ultrasonido.
10.11.1 La calibracin en distancia y ajuste de sensibilidad del equipo de ultrasonido se har de acuerdo a lo
descrito en el manual o instructivo del fabricante y estar a cargo de un especialista en PND,
certificado por Pruebas No Destructivas como Nivel II en el mtodo de ultrasonido industrial.

10.11.2 Calibracin en distancia.

Antes de encender el equipo de ultrasonido, se deber conectar el cable y el transductor a
fin de que el aparato los reconozca. El inspector deber emplear un block de calibracin
con espesores conocidos tal como el block IIW tipo 1 2 y el block de 4 o 5 pasos.
Posteriormente, coloque el transductor sobre el block de calibracin y desplcelo de tal
manera que permita que la seal incida en la pared posterior, hasta alcanzar la mxima
seal del eco, determine el rango de calibracin a utilizar (1, 2 ,4 o 5 in) de acuerdo con
los espesores de los materiales a inspeccionar, para posteriormente con los controles de
desplazamiento horizontal como MTL VELOCIDAD y P-DELAY ajustar los ecos donde le
correspondan, de acuerdo al rango seleccionado.
Si no se tiene un rango definido, entonces con los controles de desplazamiento horizontal,
coloque el primer eco de pared posterior del tubo, en un punto de la escala horizontal de
la pantalla y cuando menos un mltiplo, donde le corresponda de acuerdo al espesor,
procurando siempre la mejor resolucin en la escala horizontal de la pantalla del equipo.
Para el caso de una inspeccin sobre un material que est a una temperatura por arriba
de 150F (65C), se deber utilizar los palpadores apropiados y acoplantes para alta
temperatura.
10.11.3 Ajuste de sensibilidad.
Seleccionar una zona sana del tubo a examinar, libre de indicaciones de discontinuidad y
ajustar la primera reflexin de pared posterior al 70% 5%.
10.12 Consideraciones de la Inspeccin.
10.12.1 Una vez calibrado el equipo en distancia y sensibilidad, se deber aumentar
6 dB a la ganancia, por arriba del nivel de referencia y retirarlos en el momento
de evaluar.
10.12.2 Se deber desplazar el transductor a una velocidad de barrido no mayor a 6 in/s.
10.12.3 Se deber verificar la calibracin del equipo cada cuatro horas, cuando ocurra un
cambio de operador, antes de apagarlo, al cambiar cualquier parte del sistema,
cuando se sospeche de un mal funcionamiento y despus de agotarse una carga
de batreria.

10.12.4 Se debern registrar todos los parmetros empleados en la calibracin.

10.13

Inspeccin y registros.

La inspeccin por ultrasonido puede desarrollarse de diversas maneras, sin embargo, en

el presente procedimiento slo se indican las zonas que comnmente se recomienda
verificar para minimizar riesgos en la operacin de lneas de proceso que transportan
hidrocarburos, las cuales se desarrollarn de la siguiente manera:
10.13.1 Inspeccin en lneas de proceso.
Para lneas de proceso o tuberas que transportan hidrocarburos gaseosos con dimetros
mayores a 3 y longitud mayor a tres metros, se trazarn bandas perimetrales de 5 in de
ancho, con una separacin de un metro. La primera banda ser trazada junto a la primera
junta de soldadura del carrete respetando el sentido del flujo (ver Figura No. 1).

Figura No. 1: Desarrollo de la inspeccin

en productos gaseosos

10.13.2 Para lneas de proceso o tuberas de transporte de crudo con dimetros mayores
a 3 y longitud mayor a tres metros, se trazarn bandas de 5 de ancho a partir de
las 05:00 a 07:00 hrs. Con una separacin de un metro. La primera banda ser
trazada junto a la primera junta de soldadura del carrete respetando el sentido del
flujo (ver figura No. 2).

FIGURA No. 2: Desarrollo de la inspeccin

en productos lquidos (crudo)

10.13.3 Tubera de transporte de crudo con dimetro mayor a 3 y longitud menor o igual
a tres metros, se trazarn tres bandas nicamente con un ancho de 5 en los
horarios tcnicos de 05:00 a 07:00 hrs. Una banda junto a cada junta de
soldadura y una tercera al centro del carrete respetando el sentido del flujo.
(Ver Figura No. 3).

FIGURA No. 3: Desarrollo de la inspeccin en

productos lquidos (crudo)

10.13.4 En soportes se trazar dos bandas de 5 de ancho en los horarios tcnicos de

05:00 a 07: 00 hrs. Es decir el ancho del soporte. Una banda antes del soporte y
otra despus del soporte, respetando el sentido del flujo. (Ver Figura No. 4).
Si durante el barrido se detecta una variacin de espesores mayor al 10% del
espesor nominal de la tubera, se debe marcar en la tubera el punto en donde se
detect la variacin de espesores para proceder posteriormente a la
caracterizacin de las indicaciones.

FIGURA No. 4: Desarrollo de la inspeccin en

productos lquidos (crudo)

10.13.5 Inspeccin de accesorios (codos y tees)

Para el caso de codos y tees de 4 en adelante, se har un barrido en el radio
exterior para codos en el horario tcnico de 09:00 a 03:00 pasando por las 12:00;
y de soldadura a soldadura; para las tees el barrido se realizar en la zona recta
en el sentido contrario a la tubera que tenga sentido perpendicular; las 3:00 y
9:00 horas tcnicas se ubicarn a los lados de la tees respetando la orientacin
del sentido del flujo (ver Figura No. 5). Asimismo, el porcentaje o el rea de
barrido ultrasnico de cada elemento pueden ampliarse al 100% del elemento a
solicitud expresa de la supervisin de PEP, en caso que requerirse.

FIGURA No. 5: Desarrollo de la inspeccin en accesorios.

10.13.6 Inspeccin en lneas de proceso para determinacin de zonas de corte.

Para determinar las zonas de corte de secciones cilndricas de tubera que
contengan indicaciones no aceptadas por el cdigo aplicable, se debern realizar
barridos perimetrales de la siguiente manera:

Para tuberas mayores de 3, debern inspeccionarse franjas

perimetrales de 5 a cada lado de la zona daada a una distancia de
cuando menos un del dimetro del elemento por lado.

Cuando el cliente indique otra zona de inspeccin diferente a lo indicado

arriba, se efectuar de manera perimetral en un ancho de banda de 5,
siempre y cuando no sea sobre la zona daada.

10.13.7 Inspeccin por barrido ultrasnico para caracterizacin de indicaciones.

De acuerdo a los resultados obtenidos mediante la inspeccin con ultrasonido (medicin
de espesores) en las zonas de choque de los accesorios en donde se hayan detectado
indicaciones que ameriten su evaluacin mediante anlisis de integridad, se proceder a
realizar un rastreo respetando el sentido del flujo y los horarios tcnicos establecidos, se
realizar un barrido una hora tcnica antes y despus de donde se localice la indicacin,
como mximo a una distancia no mayor a 25 centmetros a cada extremo de la indicacin
en el sentido longitudinal, as como tambin se reforzar el anlisis mediante la
inspeccin ultrasnica por el mtodo de arreglo de fases, de comn acuerdo con PEP.
Se debe obtener la siguiente informacin de la indicacin: ubicacin dentro del circuito de
tuberas, localizacin en horario tcnico, distancia a la soldadura circunferencial ms
cercana respetando el sentido del flujo, distancia a partir de las 12:00 hrs. respetando el
sentido de las manecillas del reloj, dimensiones de la indicacin: largo, ancho,
profundidad, orientacin de la indicacin mediante un esquema en forma de perfil,
espesores en zona sana del elemento adyacente a la indicacin, describir de qu tipo de
indicacin se trata como por ejemplo laminacin, inclusin, corrosin interna, daos por
hidrgeno.
10.14 Limpieza del rea inspeccionada.
Una vez concluidas las actividades de inspeccin, el personal de AMERICAN BUSINESS,
S.A. DE C.V. deber limpiar las reas inspeccionadas, mediante el empleo de estopa
humedecida con solvente para evitar deterioros en la proteccin anticorrosiva.
11.

CRITERIOS DE ACEPTACIN.

11.1 Para los fines de este procedimiento, se incluirn criterios de aceptacin o rechazo
especficos, mencionados en el punto 9 de normativa de este procedimiento, sin
embargo ser de observancia obligatoria lo previsto en la norma de referencia NRF227-PEMEX-2009.

11.2 A continuacin se describirn los tipos de laminaciones que se localizan en la

tubera que conducen hidrocarburos (defecto de fabricacin o servicio).
Por forma
Planar
Discontinuas
Escalonadas
Inclinadas
Abultada o ampolla

Localizacin
Aislada
Conectadas a soldaduras
Conectadas a la superficie
Combinacin con otro defecto
----

Origen
De rolado
De rolado
Banda de inclusiones
Traslape
Por absorcin de hidrgeno

11.3 Cualquier indicacin que rebase el 20% de la amplitud en la pantalla del equipo o
que cause disminucin o prdida total del eco de pared, deber ser delimitada
utilizando la tcnica de cada de 6 dB y ubicndolo con respecto al 80% de la escala
vertical de la pantalla como nivel de referencia.
11.4 Todas las discontinuidades que causen duda al inspector, deben ser corroboradas
empleando la tcnica de haz angular.
11.5 Para todos los daos en tuberas de proceso se debe calcular la PMPO, de acuerdo al
mtodo de evaluacin correspondiente (ver Tabla 3).
11.6 En el caso especfico de daos por corrosin el procedimiento para determinar la PMPO
reducida por prdida de metal localizado (P) se establece en la frmula del ASME B31.G o
equivalente:

Donde:
PMPO = Presin mxima permisible de operacin.
t
= Espesor de pared mnimo medido en zona sana adyacente al dao.
D
= Dimetro exterior.
E
= Factor de eficacia de junta (ver tabla 302.3.4 del ASME B31.3 o equivalente).

Y
W
d
Lm
Sf

= Coeficiente de temperatura de acuerdo al tipo de material (ver tabla 304.1.1 del ASME
B31.3 oequivalente).
= Factor de reduccin por juntas soldadas (ver prrafo 302.3.5 (e) del ASME B31.3 o
equivalente).
= Profundidad del dao.
= Longitud del dao.
= Esfuerzo permisible modificado.

Condiciones:
a) Si d/t < 0,1 el defecto se tolera y si d/t > 0, 8, el tubo debe ser reparado o retirado de servicio.
b) Si 0,1 < d/t < 0,8, calcular A y comparar si es menor o mayor que 4, para seleccionar la
expresin correcta para P.
11.7 Las alternativas de evaluacin a utilizar en un componente con disminucin de espesor de
pared por corrosin o con algn tipo de dao mecnico, depende del tipo de anomala, de
acuerdo a lo indicado en la Tabla 3, iniciando con la alternativa 1 de evaluacin, y en caso de
que el componente se encuentre fuera de norma, sepuede optar por la alternativa 2.
11.8 S con la alternativa 2 el componente permanece fuera de norma, se debe reparar o
sustituir ste. Dichas alternativas de reparacin deben ser seleccionadas con base a un
estudio de costo beneficio, que garantice la seguridad de la instalacin durante su vida til o
remanente.
11.9 S con la alternativa 2 el componente est dentro de norma, el proveedor debe recomendar
la accin a tomar para que el componente siga operando..
11.10Los resultados de la evaluacin deben contener la informacin indicada en el Anexo 2.

Tabla 3, Criterios de aceptacin de defectos en tuberas y mtodos de reparacin

11.11
Agrietamiento inducido por Hidrogeno (HIC). Las reas de agrietamiento por HIC en
forma de laminaciones, que no presenten abultamiento podrn ser evaluadas con el criterio de
evaluacin de laminaciones, siempre y cuando su extensin no sea mayor 1 hora tcnica en la
direccin circunferencial y dimetro en la direccin longitudinal del tubo y no estn
conectadas con soldaduras.
11.12
Las grietas por HIC en forma de ampollas aisladas o que estn separadas una de otra, al
menos una longitud de la menor ampolla, podrn ser evaluadas como prdidas de metal,
tomando como espesor remanente el opuesto al abultamiento. Las grietas por HIC conectadas
a una soldadura de costura o de campo, cuya dimensin en cualquier direccin sea menor a
dimetro, deben ser evaluadas por mecnica de fractura, considerando la longitud de grieta
como la extensin conectada a la soldadura y la profundidad a considerar debe ser la mayor
entre el plano de la grieta y la pared del tubo.
11.13
Las grietas por HIC que excedan las dimensiones anteriores deben ser evaluadas con
estudios de ingeniera basados en modelos de mecnica de fractura, elemento finito o pruebas
hidrostticas a la falla de tramos con dao similar.

12.

REPORTE DE INSPECCIN:

12.1 El inspector debe integrar su reporte de campo utilizando el formato

PNDL-HR-005 del anexo I de este procedimiento, el cual consta de las partes
siguientes:
a) Los datos generales del circuito, tales como UDC, descripcin, condiciones de
operacin (presin y temperatura), nmero de procedimiento, fecha de
inspeccin, hojas con las que cuenta el reporte de inspeccin por haz recto, etc.
b) Los datos generales del equipo ultrasnico detector de fallas, transductores y
acoplante utilizado en la inspeccin.
c) Registros de inspeccin por la tcnica de haz recto, sin embargo el inspector
podr modificar los formatos para cualquier adecuacin u optimizacin de los
resultados.
d) El inspector debe anexar los oscilogramas correspondientes de inspeccin.
e) El inspector debe anexar las imgenes cuando se presenten obstruccin en el
circuito de tubera.

f)

En aquellos casos, donde el inspector haya registrado valores con

espesores bajos en los carretes o accesorios del circuito inspeccionado
debe hacerlo de su conocimiento a su representante tcnico a bordo y/o al
Evaluador de IM para que se tomen las previsiones necesarias al momento
de la evaluacin y en caso, de requerirlo realizar una inspeccin
complementaria con haz angular para verificar la sanidad del metal base del
componente inspeccionado antes de emitir un reporte preliminar ante el
Supervisor de GMIM.

g) El Evaluador de IM debe realizar la evaluacin de la integridad mecnica del

circuito de tubera conforme lo prev la norma de referencia
NRF-227-PEMEX-2009 Evaluacin de la integridad mecnica de tuberas
de proceso y recipientes a presin en instalaciones marinas.

13. ANEXOS.
FORMATO PNDL-HR-005 PARA
EL REPORTE DE HAZ RECTO (CIRCUITOS DE TUBERA)

FORMATO PNDL-HR-005
ALBUM FOTOGRFICO

FORMATO PNDL-HR-005
CLCULO DE VOLUMETRA