Tejidos Multiaxiales

Por el Ing. Gabriel Gonzlez

Consultor PRFV/Composites

En los ltimos aos los tejidos multiaxiales han encontrado gran aplicacin en la manufactura de
componentes estructurales, particularmente en la fabricacin de aspas para los generadores de
energa elica, en la construccin de embarcaciones y en la industria aeroespacial.
Estos tejidos multidireccionales consisten en una o mltiples capas de fibras paralelas y
unidireccionales (UD), aplicadas cada una en diferentes orientaciones, y mantenidas en su sitio
gracias a una costura no estructural. Normalmente el hilado utilizado para esta costura es de
polister de bajo gramaje, debido a las caractersticas de compatibilidad de los materiales, y al
costo. Es este proceso de costura y las maquinarias desarrolladas para tal fin, las que permiten la
construccin multicapas y sus distintas orientaciones, ya que el tradicional proceso de tejido
entrelazado solo permite aplicar una capa de trama y una de urdiembre (perpendiculares).
Una enorme variedad de tejidos (Fig. 1.-) pueden obtenerse combinando los distintos nmeros de
capas (de 2 a 6 segn el gramaje de cada una), las distintas orientaciones (0 longitudinal, 90
transversal, y cualquier otra entre 20 y 70), los tipos de fibras (vidrio, Kevlar, carbono), y el
gramaje de cada capa individual (que depende del nmero de fibras por unidad de longitud y del
tex), segn las necesidades o aplicaciones.

Figura 1.- Esquemas ms tpicos de tejidos multiaxiales: triaxial y cuadriaxial.

(REF. 13 y 6)

Tambin es posible la inclusin de capas de mantas, no-tejidos y/o velos superficiales, las que
normalmente ocupan las capas primera y ltima, y cumplen funciones estticas en el laminado.
Los gramajes totales factibles de producir van de 200-3600 g/m2, pero los tejidos comercialmente
disponibles oscilan entre los 300 2200 g/m2 (ver cuadro ejemplo anexo).
Hace unos 10 aos, solo se conseguan estos tejidos de Hexcel Co. (luego absorbida por Owens
Corning Fiberglass Co.), con su lnea Knytex. Hacia el ao 2001-2002 se produjo una explosin en
la demanda y en la fabricacin que llev a numerosos proveedores en todo el mundo.
Actualmente se dispone de estos productos de firmas como Devold 1, Dipex 2, Gavazzi 3, Haufler 4,
Lintex 5, Metyx 6, OCF 7, Saertex 8, Saint-Gobain Technical Fabrics 9, Selcom 10, entre otras.

Ventajas
Las tres mejoras clave de los tejidos multiaxiales cosidos sobre los tejidos clsicos son:
a.- Mejores Propiedades Mecnicas
Esto es principalmente debido a que las fibras siempre estn alineadas (rectas) y no enruladas o
en zigzag (Fig. 2.-), a la mayor disponibilidad de orientacin de refuerzos (ms capas), y a un
mayor tenor volumtrico de fibra continua (no hay mantas intercaladas y existe un menor consumo
de resina). Adems, se minimizan los riesgos de delaminacin interfacial al desaparecer los
intersticios o bolsas de resina, y se mejora la resistencia al corte interlaminar.
Gabriel Gonzlez Marzo 2007

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Figura 2.- Efecto del entrelazado del tejido clsico versus la costura no enrulada del multiaxial.

(REF. 6)

Si el laminado estructural requiere de un espesor mayor al logrado con la aplicacin de un tejido

multiaxial, sea cual fuera el nmero de sus capas, se pueden aplicar sucesivas camadas de
tejidos sin la necesidad de intercalar mantas entre ellas, ya que no existen las irregularidades y las
bolsas de resina que se producen en el entrelazado de un tejido clsico. Esto potencia tanto la
mejora en las propiedades mecnicas del conjunto, como el aspecto abordado a continuacin (b.-).
El desempeo a la fatiga tambin mejora ya que cuando se carga un laminado con tejido
tradicional, se produce una concentracin de tensiones en los puntos donde la fibra forma un
zigzag al pasar por sobre y debajo de otra perpendicular. En los mismos sitios se generan los
bolsones ricos en resina, por lo cual, antes los repetidos ciclos de carga y descarga, se podran
originar fisuras en la resina y en las superficies de interfase, dejando las fibras sin cohesin y
susceptibles de colapso ante cargas de compresin. En un tejido multiaxial cosido, las fibras estn
rectas y directamente alineadas en el camino de la carga.
b.- Menores Ciclos de Procesamiento
Debido al mayor espesor de cada camada (hasta 3.6 kg/m2 es posible), se reducen los tiempos de
aplicacin. Adems, la orientacin mltiple y optimizada de las fibras, y la no aplicacin de mantas
intercaladas en la secuencia, conducen a que se requieran menores espesores de laminado. La
suma resulta en mayores velocidades de estratificacin de los laminados.
c.- Ms alta Conformabilidad y Flexibilidad

Debido a su estructura plana, estos tejidos

generan menos copiado del entramado
(print-through) sobre la superficie. De
cualquier manera, para uso sobre gelcoat se
dispone de tejidos con velos de bajo gramaje
en la primera capa, para una mejor
terminacin superficial.

Urdiembre

La conformabilidad de estos tejidos debido a

su construccin cosida es superior a los
tejidos tradicionales. Esta propiedad depende
principalmente del nmero de hilos de costura
(por unidad de longitud), del gramaje de los
mismos (50-100 dtex), tipo de costura
(cadena, zigzag o tricot, y sus combinaciones
Fig. 3.-) y el nmero de costuras por cm.

Figura 3.- (REF. 14)

La construccin laminar favorece el flujo de resina. La tecnologa multiaxial permite la fabricacin

de tejidos ms o menos abiertos (Fig. 4a.-), lo cual resulta en una mayor conformabilidad y una
ms fcil y rpida penetracin de la resina entre capas a travs de los canales, especialmente
adecuados para procesos de RTM e Infusin. En una patente muy reciente OCF reporta lograr el
Gabriel Gonzlez Marzo 2007

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Figura 4.- Multiaxiales para flujo de resina mejorado: a) Capa con fibras separadas;
b) Intercalado de fibras de menor tex en cada capa. (REF. 10 y 15)

mismo efecto intercalando fibras de menor tex, contiguas a la estndar de cada capa (Fig. 4b.-),
generando canales de igual modo, pero menores y con una continuidad en la capa de fibra.
La gran flexibilidad de estos productos viene dada como ya se indic por todas las variantes
posibles en su construccin, lo que permite obtener soluciones especficas adaptadas a cada
requerimiento tcnico. Por lo mismo, su aplicacin se adapta a diferentes procesos de
transformacin, desde el moldeo manual, hasta procesos ms complejos como SMC, RTM, BMC,
Pre-impregnados, Pultrusin, SCRIMP, Infusin por vaco, y similares.

Desventajas
La fibra de polister no se adhiere muy bien a ciertos tipos de sistemas de resinas, y por lo tanto la
costura puede resultar el punto de iniciacin de algn tipo de falla.
El proceso de produccin del tejido puede ser lento y el costo de la maquinaria elevado. Esto,
sumado al hecho de que se necesitan fibras de bajo tex (ms costosas) para lograr una buena
cobertura superficial en tejidos de bajo gramaje, implica que el costo de una buena calidad de
estos tejidos puede ser relativamente elevado comparado con los tejidos entrelazados clsicos.
Para el caso de tejidos extremadamente pesados, mientras se consigue la incorporacin ms
rpida de una gran cantidad de fibras al componente, tambin puede ser difcil de impregnar con
resina sin procesos automatizados.
Finalmente, el proceso de cosido, an controlado cuidadosamente, puede amontonar las fibras,
particularmente en la direccin 0 (longitudinal), pudiendo crear reas ricas en resina en el
laminado.

Construccin del Tejido

Existen dos formas bsicas de manufactura para tejidos multiaxiales.
a.- Tejer y coser
Este mtodo est prcticamente en desuso, ya que es muy limitado en relacin a los productos
fabricables. Las capas a +45 y -45 pueden hacerse tejiendo unidireccionales en la trama, y luego
desalineando el tejido logrado en una mquina especial, hasta los 45. Para hacer las capas a 0 y
90 tambin se pueden tejer unidireccionales en trama o en urdiembre. Si ambos 0 y 90 son
necesarios en el tejido multiaxial cosido, aquellas capas pueden ser provistas por un tejido
convencional 0/90. El proceso de tejido convencional es relativamente rpido an para rovings
pesados, como as tambin lo es el cosido posterior de las capas a travs de una estructura de
costura simple.
Para fabricar un tejido cuadriaxial (+45/0/90/-45) por este mtodo (Fig. 5.-), un tejido
unidireccional en trama se teje y desliza en una direccin para lograr la capa +45, y en la
direccin opuesta para la capa -45. Las capas a 0 y 90 aparecern como un tejido tradicional
simple. Estos tres elementos son luego cosidos todos juntos para lograr el producto final.
Gabriel Gonzlez Marzo 2007

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Figura 5.- Esquema de fabricacin de un tejido multiaxial por el mtodo tejido y cosido.

(REF. 13)

b.- Costura simultnea

Es el proceso actualmente usado que permite aprovechar las mximas posibilidades y flexibilidad
de los tejidos multiaxiales. La manufactura es llevada a cabo en mquinas especiales basadas en
el tejido de punto con agujas, tales como las de Liba11, o de Karl Mayer (Malimo)12. Cada mquina
difiere en la precisin con la cual las fibras son colocadas, particularmente lo referente a
mantenerlas paralelas. Este tipo de mquinas posee un marco que simultneamente dirige las
fibras hacia cada eje, hasta que la capa requerida ha sido ensamblada, y luego las cose todas
juntas, como se muestra en la Fig. 6.-. La direccin A es la urdiembre.

Figura 6.- Tejido multiaxial (de 5 capas) fabricado por el mtodo de costura simultnea.

(REF. 14)

Los productos estndar de fabricacin generalmente incluyen, combinados o no con mantas,

fieltros no-tejidos y velos superficiales, los siguientes: UD 0; UD 90, Biaxial 0/90, Biaxial +45/45, Triaxial 0/+45/-45; Triaxial +45/90/-45, y Cuadriaxial 0/+45/90/-45 (ver cuadro anexo
del artculo)
Estos tejidos multiaxiales se cortan fcilmente en cintas sin deshilacharse debido a su
construccin cosida, y se encuentran tambin con extremos biselados, los cuales son indicados
por la costura con un hilo coloreado que marca el comienzo del bisel (Fig. 7.-). El biselado es
efectivo para reducir los abultamientos de espesor cuando las camadas de refuerzo deben ser
solapadas.
Gabriel Gonzlez Marzo 2007

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Figura 7.- Tejido cuadriaxial 0/+45/90/-45 hbrido vidrio - carbono, biselado.

La capa 0 de fibra de vidrio, termina en la costura con hilo rojo.
(REF. 10)

Clculo comparativo del mdulo elstico de un laminado manual16

Las propiedades mecnicas de un laminado PRFV se determinan a partir del tipo de refuerzo
utilizado y de su composicin relativa. En este caso se comparan dos laminados manuales, uno
clsico de manta (M) de 450 g/m2 (5 capas) ms tejido roving (TR) de 820 g/m2 (4 capas), y otro
con tejido triaxial (TM) 0/+45/-45 de 820 g/m2 (410 / 205 / 205). En este ltimo caso, tambin se
consideran 4 capas, terminando el laminado con 1 manta de 450 g/m2. La propiedad que se
estimar es el mdulo elstico en traccin, en ambas direcciones, la principal o urdiembre (U) y la
transversal o trama (T).
La laminacin normal de una manta de 450 g/m2 implica una relacin en peso de 30% de fibra
(19% en volumen) y 70% de resina. Esto determina una densidad del compuesto de 1.47 g/cm3, lo
que conduce a un espesor de capa de 1 mm. Para un tejido roving de 820 g/m2 la relacin en
peso que se obtiene es de un 50% de fibra (32% en volumen). Esto determina una densidad del
compuesto de 1.64 g/cm3, y un espesor de capa de 1 mm. Esto ltimo es igualmente vlido, en
forma aproximada, para un tejido multiaxial del mismo gramaje, como el asumido para el ejemplo.
Siendo los mdulos de elasticidad inherentes a la fibra de vidrio y a la resina polister,
respectivamente, 730 000 kg/cm2 y 35 000 kg/cm2, los mdulos elsticos de cada tipo de capa del
laminado clsico M+TR, se obtienen de:
Manta:

EM = 3/8 * 0.19 * 730000 + (1- 0.19) * 35000 = 80362 kg/cm2

Tejido roving:

ETR = 0.32 * * 730000 * (sen2 + cos2 ) + (1-0.32) * 35000

ETRU = ETRT = 140600 kg/cm2

El ngulo es el de la direccin a considerar, con respecto a la urdiembre. Para el tejido clsico

que posee el 50% de la fibra en cada una de las direcciones a 0 y a 90, el mdulo en ambas
direcciones es el mismo. En el multiaxial del ejemplo, el 50% de la fibra est sobre la urdiembre, y
el otro 50% est a 45 de esta. Proyectando esta fraccin a 45 sobre urdiembre y trama (segn
cos2 45 y sen2 45), resulta mitad y mitad hacia cada una de esas direcciones.
Tejido multiaxial:

ETM = 0.32 * 730000 * (0.25 sen2 + 0.75 cos2 ) + (1-0.32) * 35000

ETM = 0.32 * 730000 * (0.25 + 0.5 cos2 ) + (1-0.32) * 35000
ETM = 116800 cos2 + 82200
ETMU = 199000 kg/cm2
ETMT = 82200 kg/cm2

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El mdulo elstico total de un laminado se obtiene por el aporte del espesor de cada capa sobre el
espesor total combinado. Si se incluye una capa de velo o gelcoat de 0.35 mm, para el laminado
clsico se tiene:
80362 * 1* M + 140600 * 1 * TR + 0.35 * 35000
EU = ET =

1* M + 1 * TR + 0.35

donde M y TR son respectivamente el nmero de capas de manta y tejido. Para el caso del
ejemplo M = 5 y TR = 4, y entonces EU = ET = 104434 kg/cm2 o su equivalente 10.4 GPa. Para
distintas cantidades de mantas y tejidos, siempre que sean capas alternadas, el mdulo no vara
en forma significativa.
Para el laminado con el tejido multiaxial que no requiere el uso de mantas intercaladas (se incluye
la capa de manta de terminacin), y tambin considerando el velo o gelcoat, se tiene:
80362 * 1* M + 199000 * 1 * TM + 0.35 * 35000
EU =

1* M + 1 * TM + 0.35
80362 * 1* M + 82200 * 1 * TM + 0.35 * 35000

ET =

1* M + 1 * TM + 0.35

Siendo como se seal al comienzo de este apartado M = 1 y TM = 4, resultan EU = 166096

kg/cm2 y ET = 78769 kg/cm2. Para los laminados con tejidos multiaxiales, a medida que aumenta el
nmero de capas (espesor), los mdulos van aumentando hacia los valores del tejido puro. La
influencia de la nica capa de manta y del velo, van desapareciendo.
MDULOS

EU, GPa
ET, GPa

LAMINADO
CLSICO M+TR
10.4
10.4

LAMINADO CON
TRIAXIAL 0/45/-45
16.6
7.9

Es para destacar, que el mdulo longitudinal en este tejido triaxial, es cuando menos el doble que
su mdulo transversal. Y con respecto al laminado clsico el mdulo en la direccin principal del
refuerzo es al menos un 60% superior, mientras que para la direccin menos reforzada es solo un
20% menor.
Con los mdulos elsticos aqu calculados, y con estiramientos mximos definidos, se obtienen
las tensiones admisibles de diseo para un laminado. De aqu la influencia directa de esta
propiedad y del uso de tejidos multiaxiales con orientaciones y gramajes de capas especficos,
sobre los espesores de los componentes a disear.

Algunas aplicaciones prcticas

a.- Laminado de unin a tope para tuberas17
La patente de referencia cita un nuevo diseo de soldadura de unin para tuberas a presin, que
incluye el uso de un tejido triaxial 0/+45/-45 de unos 800 g/m2, con un 50% de la fibra en la
direccin principal (0 - Urdiembre) y 25% en cada una de las restantes capas, ms el uso de
resina vinilster de Bisfenol A para mejorar la adhesin. La nueva tecnologa brinda juntas mucho
ms econmicas y ms eficientes (Fig. 8.-). La tecnologa tradicional slo se concentra en
absorber las cargas axiales y anulares, independientemente de la tubera misma. El nuevo diseo
contempla adems, la capacidad de carga anular de los tubos y la concentracin de tensiones
generada por la discontinuidad. En este contexto, la caracterstica dominante del diseo es la
capacidad de carga axial de la soldadura, ms que la resistencia anular. De aqu el tejido
multiaxial requerido, cuyas orientaciones y gramajes refuerzan preferentemente la direccin axial
de los tubos. Las camadas del tejido triaxial se colocan con la urdiembre alineada con el eje de los
tubos.
Gabriel Gonzlez Marzo 2007

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Por otra parte, se indica que la concentracin de tensiones radiales y de corte en la superficie de
adhesin (hacia los extremos de los tubos y del laminado de unin), ms la concentracin de
tensiones axiales sobre el tubo en las adyacencias del laminado, son los aspectos ms
importantes a controlar por medio de un adecuado diseo de la unin. Las primeras se controlan
minimizando la excentricidad de las capas envolventes, y las segundas por un biselado gradual
muy suave hacia los extremos del laminado (, ), y ms pronunciado hacia la lnea de unin ().
Esto produce un balance ms apropiado entre la rigidez longitudinal del laminado respecto de la
de los tubos. El ancho de la soldadura calculado corresponde a la capa ltima de manta - de 450
g/m2 - (L0) y luego las relaciones de biselado determinan el ancho de la primera camada del tejido
(L1) y de las posteriores (L2, L3, Ln) (biselado hacia adentro).

Figura 8.- Esquema de laminado de unin a tope de tubos con tejido triaxial
(se muestra solo el exterior en este caso).
(REF. 17)

La cantidad de camadas (n) mnima son 3, el ancho (L0) mnimo es de 200 mm, y las relaciones
de biselado son: = 25/1; = 25/1; y = 8 a 10/1. Como cada camada de este triaxial ofrece 1
mm de espesor, el largo de los biseles correspondientes son: y = 25 mm, y = 8 10 mm.
A modo de ejemplo se cita la unin laminada de dos tubos de DN 2000 mm y PN 10 kg/cm2,
siendo n = 8, L0 = 350 mm, L1 = 300 mm y Ln = 150 mm, cuyo espesor resultante es de 9 mm,
esto aplicado tanto exterior como interiormente. La misma unin, del mismo titular de la patente,
pero diseada con la tecnologa clsica requera 12 capas de manta (450 g/m2) y 10 capas de
tejido roving (820 g/m2) alternados, con un ancho total de 600 mm, resultando un espesor de 22
mm, tambin aplicados exterior e interiormente. Las diferencias hablan por s mismas.
b.- Laminados para componentes estructurales de alas de aeronaves18
Un ala de avin es una estructura muy compleja debido a las diferentes funciones requeridas por
sus partes componentes: pieles, largueros, costillas y tensores (Fig. 9.-). Una ventaja potencial de
los materiales compuestos sobre los metales, es que su resistencia y rigidez se pueden obtener a
medida de las necesidades de la estructura, variando el tenor de las fibras de refuerzo, su
orientacin y hasta su mdulo.
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Habitualmente
en
la
industria
aeronutica, y para partes estructurales
primarias, se utilizan pre-impregnados
con fibra de carbono, que se aplican por
el proceso denominado tape-laying
(estratificado por cintas), para lograr las
calidades requeridas. Estas cintas
tienen entre 75 y 300 mm de ancho y un
espesor entre 0.125 y 0.250 mm. Este
proceso permite un alto grado de
fabricacin a medida obtenindose
laminados altamente eficientes en
resistencia y rigidez, solo donde son
necesarios.
Figura 9.- Componentes estructurales de un ala de avin.

El tape laying posee dos grandes desventajas en la manufactura de partes de avin,

especialmente las ms gruesas: a.- para lograr 1 mm de espesor el cabezal aplicador debe
realizar de 4 a 8 pasadas por el mismo sitio, y con anchos relativamente pobres para una
estructura como la de un ala de avin de pasajeros; y b.- para acomodar las distintas
orientaciones, el cabezal debe poseer la capacidad de moverse transversalmente al laminado en
todas las direcciones, y a su vez en el sentido perpendicular al mismo para lograr una estructura
tridimensional. Por ello, para poder cumplir los requerimientos de los modernos aviones de
pasajeros se precisa un dispositivo de aplicacin de cintas extremadamente costoso, que a su vez
resulta muy lento.
La solucin propuesta en la patente de referencia es el uso de una serie mnima de tejidos
multiaxiales que combinados apropiadamente, permiten obtener equivalente flexibilidad en lograr
las distintas propiedades requeridas para cada sector del ala. Lo determinante es que se puede
obtener, con la secuencia adecuada entre dos tipos de triaxiales (Tri) a +45/-45/90 y 2 o 3
unidireccionales (UD) a 0, diferentes combinaciones de gramajes, orientaciones, mdulos y
espesores. Estos triaxiales, al ser asimtricos, presentan dos disposiciones posibles: A (+45/45/90) y B (90/-45/+45).
Existen una serie de reglas del buen arte sobre la estratificacin de laminados en la industria
aeronutica, basadas en el anlisis y la experiencia, que fueron consideradas al seleccionar y
disear las combinaciones de aquellos tejidos:

El espesor de cada capa unidireccional no debe superar los 0.5 mm si la capa adyacente
est a 45 de la primera, y los 0.25 mm si est a 90.

Las capas a 45 se requieren en el exterior de un laminado estructural para mejorar su

tolerancia al dao y suavizar el ingreso de las tensiones hacia las lneas de adhesin.

Las capas a 90 se recomienda que constituyan al menos el 10%, principalmente para

controlar el efecto Poisson, y algo mayor en el caso de reas de apriete de bulones.

Las capas deben tener gramajes idealmente balanceados y simtricos con relacin al eje
neutro del laminado. La distribucin de las orientaciones debe estar tan uniformemente
espaciada a travs del espesor como sea posible.

Los extremos de dos capas consecutivas que acaban dentro del laminado, deben estar
desplazados entre s una distancia de al menos de 20 veces el espesor de la capa en la
direccin longitudinal del ala, y de 10 veces en la direccin transversal.

La distribucin de gramajes adecuados para las capas del laminado, surgidos del diseo con el
enfoque de pieles blandas tensores fuertes, sobre los distintos componentes del ala son los
siguientes:

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COMPONENTE

en 0

en 45

en 90

Tensores
Pieles
Largueros y Costillas

67%
40%
20%

23%
50%
60%

10%
10%
20%

Relacin
45/90
2.3
5
3

De aqu se obtuvo la simplificacin en la seleccin de los tejidos ptimos para combinar: dos
triaxiales, uno con una relacin de gramajes entre las capas a 45 y 90 de 2.5/1 apto para
tensores, largueros y costillas, y el otro con una relacin 5/1 para las pieles. La mayor o menor
necesidad en la direccin 0 se regula con el agregado de los unidireccionales. A continuacin la
serie de tejidos seleccionados:
TRIAXIAL 642
(5/1)
Gramaje, g/m2
Porcentual
Espesor, mm
TRIAXIAL 375
(2.5/1)
Gramaje, g/m2
Porcentual
Espesor, mm

+45

-45

90

Totales

267.5
41.7%
0.25

267.5
41.7%
0.25

107
16.6%
0.1

642
100%
0.6

134
35.7%
0.125

134
35.7%
0.125

107
28.6%
0.1

375
100%
0.35

UNIDIRECCIONALES 0
Gramaje, g/m2
535
321
Espesor, mm
0.5
0.3

642
0.6

Ejemplos de laminados que se pueden lograr con las combinaciones posibles (adems, Fig. 10.-):
I.- Tri 642 A - UD 0.5 mm - Tri 642 B - UD 0.5 mm Tri 642 B - UD 0.5 mm Tri 642 A
Espesor total = 0.6 mm * 4 + 0.5 mm * 3 = 3.9 mm (7 camadas)
Tenor de fibra = 38.5% en 0 - 51.2% en 45 - 10.3% en 90
Relacin 45/90 = 5/1
II.- Tri 375 A - Tri 375 B - UD 0.3 mm Tri 375 B Tri 375 A
Espesor total = 0.35 mm * 4 + 0.3 mm = 1.7 mm (5 camadas)
Tenor de fibra = 17.6% en 0 - 58.9% en 45 - 23.5% en 90
Relacin 45/90 = 2.5/1

Figura 9.- Secuencia de un laminado con orientaciones, gramajes y espesores variables a lo largo del ala,
con 15 camadas completas hacia la izquierda. (REF. 18)
Gabriel Gonzlez Marzo 2007

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Referencias
1.- DEVOLD AMT AS (Noruega), en www.amt.no
2.- DIPEX Ltd. (Eslovaquia), en www.dipex.sk
3.- GAVAZZI TESSUTI TECNICI S.p.A. (Italia), en www.gavazzispa.it
4.- HAUFLER INDUSTRIEVERTRETUNGEN (Alemania), en www.haufler.com
5.- LINTEX (China), en www.lintex.cc o en www.lintexeurope.com
6.- METYX TELATEKS A.S. (Turqua), en www.metyx.com
7.- OCF (USA), en www.owenscorning.net
8.- SAERTEX GmbH & Co. KG (Alemania), en www.saertex.com
9.- SAINT-GOBAIN TECHNICAL FABRICS (Blgica), www.sgtfcomposites.com
10.- SELCOM S.r.l. (Italia), en www.selcom-srl.com
11.- LIBA MASCHINENFABRIK GmbH (Alemania), en www.liba.de
12.- KARL MAYER TEXTILMASCHINENFABRIK GmbH (Alemania), en www.karlmayer.com
13.- Guide to Composites, www.netcomposites.com
14.- Patente Internacional WO 02/057257 A1 Healey M. (BAE Systems) & Johnsen R. (Devold AMT),
Non-Crimp Fabrics, 25-Jul-2002.
15.- Patente US 7168262 B2 Dunn M. (Owens Corning Fiberglass), Crimp-Free Infusible Reinforcement
Fabric, 30-Ene-2007.
16.- Carvalho A., Fiberglass x Corrosao, ASPLAR, Sao Paulo, 1992.
17.- Patente US 6585298 B2 Palsson G. (Flowtite Technology AS), High-Strength Butt-Wrap Joint for
Reinforced Plastic Pipes, 01-Jul-2003.
18.- Patente US 6372072 B1 Healey M. (BAE Systems), Composite Laminate Manufacture with Multiaxial
Fabrics, 16-Abr-2002.

Gabriel Gonzlez Marzo 2007

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ANEXO. Cuadro con tejidos multiaxiales estndar de un fabricante determinado. Se presentan los
tejidos Biaxiales, Triaxiales y Cuadriaxiales, indicando las orientaciones y gramajes de cada capa.
(REF. 10)

Identificacin Fibra tipo

EBX300
"E" Glass
EBX400
"E" Glass
EBX600
"E" Glass
EBX900
"E" Glass
EBX400M150 "E" Glass
EBX400M225 "E" Glass
EBX600M150 "E" Glass
EBXS450
"E" Glass
EBXS600
"E" Glass
EBXS1200
"E" Glass
EBXS600M300 "E" Glass
CBX200
Carbon 6K
CBX400
Carbon 12K
CBX600
Carbon 24K
CBXS600 Carbon 24K
KBX250
Aramid
"E" Glass
KEBX400
aramid
"E" Glass
TWARMAT600
aramid
ETXL600
ETXL690
ETXL900
ETXL900M300
ETXL1200
ETXT450
ETXT900
CTXL600
CTXT450

"E" Glass
"E" Glass
"E" Glass
"E" Glass
"E" Glass
"E" Glass
"E" Glass
Carbon 12K
Carbon 12K
"E" Glass
KTXL600M150
aramid
"E" Glass
KETXL600
aramid
EQX600
"E" Glass
EQX800
"E" Glass
EQX1000
"E" Glass
EQX1200
"E" Glass
EQX1500
"E" Glass
EQX1200M300 "E" Glass
EQX1500M300 "E" Glass
CQX400
Carbon 12K
CQX800
Carbon 12K
CQX1200 Carbon 24K
KQX300
Aramid
"E" Glass
KEQX900
aramid

Gabriel Gonzlez Marzo 2007

0
g/m2
230
295
567
295
300
-

+ 45
g/m2
150
197
299
448
197
197
299
100
200
300
125

90
g/m2
12
220
305
622
300
300
-

-45
g/m2
150
197
299
448
197
197
299
100
200
300
125

Manta
g/m2
150
225
150
300
-

Costura
g/m2
8
8
8
10
8
10
10
16
10
10
10
8
8
8
16
8

Peso Total
g/m2
320
402
606
906
552
629
758
466
610
1199
905
208
408
608
616
258

200

200

408

189

--

184

215

16

604

203
236
290
290
425
297
-

194
220
306
306
393
149
302
148
147

150
300
149

194
220
306
306
393
149
302
148
147

300
-

16
16
10
10
10
8
10
10
8

611
692
905
1205
1221
456
914
603
451

203

198

198

150

10

759

190

199

199

16

604

177
213
283
283
567
283
567
95
190
317
80

146
197
243
302
306
302
306
105
211
298
73

145
200
245
300
300
300
300
104
194
295
74

146
197
243
302
306
302
306
105
211
298
73

300
300
-

16
12
12
12
12
12
12
12
12
16
12

630
819
1026
1199
1491
1499
1791
421
818
1224
312

245

165

297

165

16

888

11 /11