Abstrak

Overall Equipment Effectinenss (OEE) adalah metode untuk

menentukan tingkat keefektifan pemanfaatan mesin/peralatan. OEE
dikenal sebagai salah satu aplikasi program dari TPM. Studi ini dapat
mengetahui nilai OEE dari mesin LPDC di pt. X. Hasil yang diperoleh dari
studi OEE ini didapatkan adalah 76,5% masih dibawah nilai standar world
class OEE yaitu 85%, selanjutnya faktor yang mempengaruhi nilai OEE
adalah nilai performance yaitu 85% yang masih dibawah standar nilai
aktual performance yaitu 90%.
Simulasi peningkatan ini diawali dengan penurunan waktu Setup and Adjustment yang
tadinya 23 menit dijadikan 15 menit. Penurunan tersebut mengartikan bahwa nilai Setup and
Adjustment semakin kecil maka nilai loading time akan semakin kecil dan rata-rata nilai
Availability meningkat dari 90% naik menjadi 93% atau meningkat 3% . Waktu Operating
Time yang tersedia dimanfaatkan untuk memperbanyak Jumlah Target, hal tersebut nantinya
akan berpengaruh nilai rata-rata Performance Rati, dan rata-rata nilai 0EE pun meningkat
menjadi 93%.
Studi ini menemukan bahwa speed losses menjadi penyebab
permasalahan, dimana nilai Idle and Minor Stoppage yaitu 12,6% dan
kerugian ini terjadi karena beberapa alasan seperti waktu setup and
adjustment, untuk menghilangkan idle and minor stoppage dilakukan
simulasi peningkatan kinerja mesin dengan mengurangi waktu Setup and Adjustment,
sehingga nantinya akan meningkatkan kapasitas produksi yang dapat meningkatkan
Performance Ratio.

Kata kunci : sistem peeliharaan, TPM, OEE dan diagram sebab akibat.

Overall Equipment Effectiveness (OEE) is a method to determine an effectiveness of

machinery/equipment utilization. OEE is known as one of the TPM application programs.
This study discovers the value of OEE from the machine LPDC at PT. X. The results from this
study is 76.5%, which means lower than the standard of world class OEE value that specify
85% as the minimum score. Furthermore, the factors affected the value of OEE is a
performance score which is 85% and this value is under 90% as the standard grade of actual
performance.
The increase simulation was preceded by declining Setup and Adjustment time from
23 minutes to 15 minutes. The cutback means that the smaller value of Setup and Adjustment,
the smaller value of the loading time will be and the average value of the Availability grow
3%, from 90% to 93%. The Operating time will be used to multiply the amount of target
which will affect the average value of Performance Ratio, and rose the average value of 0EE
to 93%.
The study found that speed losses is the problem source, where the value of Idle and
Minor STOPPAGE is 12.6 % and this loss occurs due to several reasons such as setup and
adjustment time. To eliminate idle and minor STOPPAGE, we simulated engine performance
increasing by reducing setup time and adjustment, so that will boost production capacity than
lead to the Performance Ratio Enhancement.