UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios de Postgrado

Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

APLICACIN DE TCNICAS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

CONFIABILIDAD A MQUINAS DE COLADA CONTINUA DE
PLANCHONES

por:

Ral Antonio Guarimn Guzmn

Octubre, 2005

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios de Postgrado
Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial

APLICACIN DE TCNICAS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

CONFIABILIDAD A MQUINAS DE COLADA CONTINUA DE
PLANCHONES

Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simn Bolvar por:

Ral Antonio Guarimn Guzmn

Como requisito parcial para optar al ttulo de

Especialista en Diseo y Mantenimiento Industrial

Realizado con la asesora de:

Prof. Alfonso Quiroga
Ing. Ricardo Correa

Octubre, 2005

ii

DEDICATORIA

A Dios Todopoderoso.
A mis padres Del Valle y Juan,
quienes me ensearon los principios
y

valores

que

encaminan

mis

acciones.
A Jenny por su comprensin y apoyo
incondicional.

iii

AGRADECIMIENTOS

A Idalba Correntin y Liz Diaz, por su ayuda y apoyo constante.

A los profesores Ing. Joaqun Santos, Ing Alfonso Quiroga e Ing. Germn Crespo por
sus enseanzas y disposicin de ayuda.
A los Ingenieros Ricardo Correa, Humberto Romauk y Luis Molina, por su apoyo y
experiencia aportada.
A SIDOR por darme la oportunidad de realizar los estudios de postgrado.
A la Universidad Simn Bolvar, ilustre casa de estudio.

iv

RESUMEN

La Acera elctrica de 200 TM de Planchones, ha aumentado su produccin al pasar de una

capacidad instalada de 2,4 MMTM a 3,4 MMTM en los ltimos 5 aos, y con signos de
mantener la tendencia creciente. Para cumplir con ese objetivo se debe contar, entre otros
factores, con alta disponibilidad y confiabilidad de las lneas productivas, principalmente en
las Mquinas de Colada Continua, las cuales actualmente presentan variaciones en sus
indicadores de efectividad, afectados por las demoras no operativas, provocadas por fallas de
los equipos. Los criterios iniciales utilizados para aplicar el plan de mantenimiento a los
equipos mecnicos que componen las Mquinas de Colada Continua, tanto en alcance como
en frecuencia, se basan en las fallas y deterioro de los equipo sin tener en cuenta la
frecuencia de falla y su incidencia en el proceso productivo. Adicionalmente la aplicacin de
los planes de mantenimiento y su alcance se asignaron en funcin de preservar el estado de
los equipos sin considerar su prioridad dentro del sistema. Las nuevas tendencias del
mantenimiento, sugieren que se minimice el impacto que las fallas ocasionadas por los
equipos, enmarcado siempre las decisiones en la relacin costo-riesgo-beneficio, para lo cual
es recomendable la aplicacin del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) en
estos sistemas, que se caracterizan por su complejidad y donde los tiempos fuera de servicio
alteran la produccin. El objetivo de este trabajo es aplicar el MCC, al sistema integrado por
los componentes mecnicos de las Mquinas de Colada Continua de Planchones, y as hacer
posible el diseo de un plan de mantenimiento que permita mejorar la efectividad del
conjunto.
Palabras claves: Mantenimiento, confiabilidad, efectividad, Colada Continua de
Planchones, AMEF

INDICE
Pag.
APROBACIN DEL JURADO......................i
DEDICATORIA .................................................................................................................ii
AGRADECIMIENTOS .....................................................................................................iii
RESUMEN......................................................................................................................... iv
NDICE ............................................................................................................................... v
NDICE DE FIGURAS.................................................................................................... viii
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS ................................................................. ix
INTRODUCCIN .............................................................................................................. 1
CAPTULO I MARCO TERICO. .................................................................................. 6
1.1 EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO............................................................... 6
1.1.1

Primera generacin: ....................................................................................... 6

1.1.2

Segunda generacin: ...................................................................................... 6

1.1.3

Tercera generacin: ....................................................................................... 7

1.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO ............................................................................ 8

1.2.1

Segn el estado del activo .............................................................................. 8

1.2.2

Segn las actividades realizadas..................................................................... 9

1.3 COSTOS ASOCIADOS A MANTENIMIENTO.................................................. 11

1.3.1

Clasificacin de los costos ........................................................................... 12

1.4 EL MODELO ORGANIZATIVO DEL MATENIMIENTO EN SIDOR .............. 14

1.4.1

La centralizacin del mantenimiento ............................................................ 18

1.4.2

La estructura funcional del mantenimiento asignado .................................... 19

1.4.3

Los Grupos Tcnicos ................................................................................... 20

1.4.4

La Guardia Del Mantenimiento Asignado .................................................... 20

1.4.5

El Taller Zonal............................................................................................. 21

1.5 CURVAS DE FALLAS DE LOS EQUIPOS: ....................................................... 21

1.6 ANLISIS DE MODOS DE EFECTO DE FALLA (AMEF) ............................... 25
1.6.1

Resea histrica:.......................................................................................... 25

1.6.2

Mtodo del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas....................................... 26

vi

1.6.3

El anlisis de falla funcional: ....................................................................... 27

1.6.4

Anlisis de los efectos de fallas:................................................................... 27

1.6.5

La rectificacin (Opcional): ......................................................................... 27

1.6.6

Cuantificacin de la tasa de Fallas: .............................................................. 27

1.6.7

Anlisis crtico (Opcional): .......................................................................... 27

1.6.8

Accin correctiva (Opcional): ...................................................................... 28

1.6.9

Anlisis de Modos y Efectos de Fallas Funcionales...................................... 28

1.7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD ........................... 28

1.7.1

Cambio de paradigmas................................................................................. 28

1.7.2

Beneficios del uso del MCC: ....................................................................... 30

1.7.3

Los grupos naturales de trabajo .................................................................... 32

1.7.4

Implementacin del MCC ............................................................................ 33

1.8 MTODOS DE SUAVIZACIN......................................................................... 34

1.8.1

Suavizacin exponencial.............................................................................. 37

1.8.2

Suavizacin exponencial simple................................................................... 37

1.9 PARMETROS ESTADSTICOS DEL MANTENIMIENTO............................. 38

1.9.1

Confiabilidad ............................................................................................... 38

1.9.2

Anlisis de las Fallas: .................................................................................. 39

1.9.3

Mantenibilidad:............................................................................................ 40

CAPTULO II EL PROCESO DE LA COLADA CONTINUA ..................................... 41

2.1 ACERA ELCTRICA DE PLANCHONES........................................................ 41
2.2 MQUINAS DE COLADA CONTINUA DE PLANCHONES (MCCP). ............ 41
2.2.1

Manejo de acero lquido............................................................................... 43

2.2.2

Enfriamiento y conformado primario. .......................................................... 44

2.2.3

Enfriamiento secundario y enderezado......................................................... 46

2.2.4

Corte, evacuacin y despacho. ..................................................................... 49

CAPTULO III APLICACIN DE TCNICAS DE MCC A MQUINAS DE

COLADA CONTINUA DE PLANCHONES................................................................... 51
3.1 DEFINICIN DE OBJETIVOS Y DIAGNSTICO: ........................................... 52
3.2 SELECCIN DEL SISTEMA Y SUS LMITES:................................................. 53
3.3 ANLISIS DEL SISTEMA: ................................................................................ 55
3.4 CONSECUENCIAS DE FALLA ......................................................................... 56
3.5 EVALUACIN DE TAREAS PROPUESTAS .................................................... 60

vii

3.6 COMPARACIN CON EL PLAN ACTUAL Y RECOMENDACIONES: .......... 63

CAPTULO IV CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..................................... 64
4.1 CONCLUSIONES: .............................................................................................. 64
4.2 RECOMENDACIONES: ..................................................................................... 65
BIBLIOGRAFA .............................................................................................................. 66
ANEXO 1 MATRIZ AMEF APLICADA A LA TORRE GIRATORIA ........................ 67
ANEXO 2 MATRIZ AMEF APLICADA A EL CARRO PORTA DISTRIBUIDOR ... 68

viii

NDICE DE FIGURAS
Pag.
Figura 1 Evolucin del Mantenimiento (Fuente: Moubray, 1997.)........................................ 8
Figura 2 Tradicional curva de desgaste de los equipos de planta......................................... 22
Figura 3: Seis distribuciones de falla definidas para equipos. .............................................. 23
Figura 4 Reparaciones en equipos introducen la posibilidad de
mortalidad infantil...................................................................................................... 25
Figura 5 Vista general de un proceso de mantenimiento centrado en la Confiabilidad.
(Fuente: The Reliability Handbook, John D. Campbell) .............................................. 35
Figura 6 Lgica de decisiones del MCC. ............................................................................. 36
Figura 7 Corte transversal de la Mquina de Colada Continua de Planchones...................... 42
Figura 8 Trasegado de acero desde la Torre giratoria al carro portadistribuidor. ................. 44
Figura 9 Diagrama del proceso de solidificacin de una Mquina de Colada Continua........ 47
Figura 10 Zona de corte y despacho de la Mquina de Colada
Continua de SIDOR. .................................................................................................. 49
Figura 11 Evolucin de los indicadores de mantenimiento y la produccin ........................ 53
Figura 12: Indicadores de mantenimiento y produccin, presentados utilizando un Modelo de
suavizacin exponencial. ............................................................................................. 54
Figura 13 ABC de demoras Hidromecnicas de las Mquinas de Colada Continua de
Planchones .................................................................................................................. 55
Figura 14 Representacin grafica de los riesgos de un equipos, luego de aplicar el modelo de
clasificacin de riesgos................................................................................................ 60
Figura 15: lgica de decisiones para tomar acciones luego de aplicar el MCC .................... 62

ix

LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS

Siglas:

Significado:

AMEF

Anlisis de Modo y Efectos de Fallas

MCC

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

MCCP

Mquina de Colada Continua de Planchones

TM

Tonelada mtrica

MMTM

Millones de Toneladas mtricas

MTM

Miles de Toneladas mtricas

ISO

Siglas en ingles de International Organization for Standardization

GT

Grupo Tcnico

GD

Guardia de Mantenimiento

TZ

Taller Zonal

SAP
mm

Sistema informtico usado en SIDOR para gestionar los procesos de

mantenimiento, abastecimiento y finanzas.
Milmetros

RCM

Siglas en ingles de Reliability Centered Maintenance

SAE

Siglas en ingles de Society of Automotive Engineers

OT

Orden de trabajo.

INTRODUCCIN

La Siderrgica del Orinoco (SIDOR) es un complejo siderrgico cuyo principal

objetivo es producir una variedad de productos de acero, con niveles de calidad aceptables
internacionalmente. Segn los registros de la Intranet de SIDOR, La Acera elctrica de 200
TM de Planchones ha aumentado su produccin substancialmente en los ltimos 5 aos
pasando de una capacidad instalada de 2,4 MMTM a 3,4 MMTM, anuales. Esta continua
evolucin, debido en gran medida a la insercin de SIDOR en mercados de exportacin
altamente competitivos, provoca que tanto la calidad como la produccin deban
incrementarse en forma conjunta. Para cumplir con esas metas se debe contar con alta
disponibilidad y confiabilidad de las lneas productivas, principalmente en las Mquinas de
Colada Continua, las cuales al ser la etapa final del proceso de produccin de acero, impactan
notablemente sobre la calidad del producto.

En la acera elctrica, por la naturaleza del proceso productivo, componentes

mecnicos del sistema se desgastan aceleradamente. Factores ambientales como el polvo, la
temperatura y solicitaciones mecnicas, aunado a un rgimen de trabajo con disponibilidades
de equipo de 85% (segn Anlisis de Gestin Operativa de la Acera de Planchones) obligan
a establecer un plan de mantenimiento efectivo que responda a las expectativas de
crecimiento previstas.

Cada elemento que compone el sistema de Mquinas de Colada Continua de

Planchones tiene como propsito cumplir una o varias funciones especficas. Por lo tanto el
mantenimiento a que deben someterse estos elementos debe ser aquel que permita
preservarlos para que cumplan la funcin deseada.

Con la privatizacin de SIDOR en 1998 se cambi la estructura del rea de

mantenimiento y los criterios para realizar mantenimiento a los equipos, pero no se ha
difundido una metodologa para realizar mantenimiento considerando el impacto de los
modos de falla de los equipos en la prdida de funcionabilidad del sistema productivo.

Los criterios iniciales utilizados para aplicar el plan de mantenimiento a los equipos
mecnicos que componen las Mquinas de Colada Continua, tanto en alcance como en
frecuencia, se basan en las fallas y deterioro del equipo sin tomar en cuenta la frecuencia de
falla, el impacto econmico y la seguridad del proceso productivo. La aplicacin de los
planes de mantenimiento y su alcance se asignaron en funcin de preservar el estado existente
de los equipos. En ningn momento fueron priorizados los componentes de este sistema.

El plan actual de mantenimiento preventivo se establece en funcin de ordenes de

mantenimiento con frecuencias determinadas por los tcnicos responsables de cada equipo, y
en el mantenimiento correctivo, bien sea programado, o no, queda determinado por la
importancia del desvo encontrado como producto de inspecciones rutinarias de las variables
funcionales de los equipos.

Hoy en da las Mquinas de Colada Continua de Planchones presentan variaciones en

sus indicadores de efectividad altamente afectados por las demoras provocadas por las fallas
funcionales de los equipos. Las demoras hidromecnicas y elctricas fluctan como se indica
en el Figura 1, donde se aprecia que el indicador de tiempo de interrupciones esta bajo
control.

Adicionalmente los tiempos de duracin de las intervenciones programadas son cada

vez menores, lo que obliga a dirigir los recursos hacia los equipos mas crticos del sistema, es
decir, aquellos cuya perdida de funcionabilidad conlleva a una paralizacin del proceso. Sin
embargo, este criterio no es suficiente, ya que los equipos pueden perder la capacidad de
efectuar su funcin de varias formas, y cada una de estas formas puede deberse a distintos
causas o modos de falla. Lo cual implica seleccionar de una manera metodolgica y bien
fundamentada a que forma o modo de falla debe atenderse primero.

Las nuevas orientaciones del Mantenimiento deben enfocarse como un servicio que
cubra los requerimientos del rea de operaciones, su cliente principal, y no slo hacia los
equipos. Con esto se quiere decir que se deben evitar las consecuencias que las fallas de los
equipos puedan ocasionar, enmarcando siempre las decisiones en la relacin costo-riesgobeneficio. De all la necesidad de aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
(MCC) a este tipo de sistemas que se caracterizan por su complejidad y donde los tiempos de
paradas impactan significativamente la produccin.

Figura 1. Demoras no operativas por causa electromecnicas de las Mquinas de Colada Continua de
Planchones (http://sidornet)

El MCC se basa en la relacin entre la estructura organizativa de la empresa y los

elementos fsicos que la componen. Antes de que se pueda explorar esta relacin
detalladamente, se necesita saber qu tipo de elementos fsicos existen en la empresa, y
decidir cules son los que deben estar sujetos al proceso de revisin del MCC. En la mayora
de los casos, esto significa que se debe realizar un registro de equipos completo si no existe

ya uno. En el caso de la Acera Elctrica de Planchones, el registro de equipos se lleva en

SAP (un sistema informtico integrado, mantenimiento-abastecimiento-finanzas) y se
encuentran relacionados entre s segn la estructura denominada como arborizada. En este
tipo de estructura se parte del sistema principal (o total) y se ramifica el sistema total en sus
componentes y los componentes en sus componentes, y as sucesivamente.

En este trabajo se aplicar la metodologa del Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad, considerando como sistema de estudio los componentes mecnicos de las
Mquinas de Colada Continua de Planchones que impactan directamente sobre el proceso
productivo, con la finalidad de disear un plan de mantenimiento que permita obtener los
resultados de efectividad previstos para esta planta.

Para lograr el plan de mantenimiento objetivo se definieron las funciones de los

equipos directamente vinculados con una lnea de produccin del sistema de Mquinas de
Colada Continua, para lo cual se recurri a la arborizacin en SAP. El paso siguiente
consisti en determinar los modos de falla de los componentes de esos equipos, tomando
como base el historial de falla de los equipos en la base de datos de SAP (avisos SAP). A la
base de datos as obtenida, se le aplic un modelo de evaluacin para cuantificar los riesgos
en cada modo de falla, para lo cual se consideraron factores como: seguridad, inspeccin,
interrupciones y su frecuencia. Por ultimo se compararon los resultados obtenidos con el
plan existente y se establecieron las conclusiones y recomendaciones

La metodologa utilizada se enfoc a responder cada una de las siete preguntas

asociadas al MCC las cuales se detallan mas adelante en el captulo III. Las cuatro primeras
preguntas corresponden a un Anlisis de Modos de Efecto de Falla (AMEF) y las tres
restantes corresponden a la lgica de decisiones de MCC

La metodologa del Mantenimiento centrado en la Confiabilidad, aplicada a las

Mquinas de Colada Continua, se implement en el marco de seis fases fundamentales, que
se mencionan a continuacin:

1. Objetivos y diagnstico del sistema

2. Seleccin de los subsistemas y sus lmites.
3. Anlisis del sistema.
4. Consecuencias de falla.
5. Evaluacin de tareas propuestas.
6. Comparacin con el plan actual y recomendaciones.

Cada una de las fases anteriores se describen detalladamente en el captulo III.

Al aplicar la metodologa del MCC a los componentes mecnicos de las Mquinas de

Colada Continua de Planchones se observ la existencia de modos de falla que resultan
riesgosos para el sistema y no se consideran dentro del plan actual para corregirlas o
minimizarlos, es decir, se aplican criterios de mantenimiento correctivo. Mientras que otros
modos de falla que no representan un alto riesgo para el sistema son mejor atendidos
mediante tareas de reacondicionamiento o recambio peridicos de componentes.

Los resultados del anlisis de los modos de falla ms agresivos del sistema son la
entrada para elaborar los planes de mejora continua y el plan de trabajo a corto, mediano y
largo plazo del sector.

Debido a la falta de informacin o a su registro deficiente la organizacin de

mantenimiento de la empresa no cuenta con un banco de datos con caractersticas adecuadas
para lograr un anlisis cmodo, eficiente y efectivo. Para corregir esta situacin se requerir
concientizar a los usuarios del SAP de la importancia de reportar los avisos de falla de forma
clara y concisa.

La aplicacin de esta metodologa sugiere una revisin peridica de los AMEF

realizados y la consecuente priorizacin, en base a los cambios de los valores de tiempos de
interrupcin, diagnostico y monitoreo o frecuencia obtenidos, con la de implementacin de
las acciones resultantes de aplicar el MCC.

1 CAPTULO I
MARCO TERICO

1.1

EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO

Histricamente el mantenimiento ha evolucionado a travs del tiempo, Moubray

(1997), explica que desde el punto de vista prctico del mantenimiento, se diferencian
enfoques de mejores prcticas aplicadas cada una en pocas determinadas. Para una mejor
comprensin de la evolucin y desarrollo del mantenimiento desde sus inicios y hasta
nuestros das, Moubray distingue tres generaciones a saber: (Ver Figura 2).

1.1.1 PRIMERA GENERACIN:

Cubre el perodo hasta el final de la II Guerra Mundial, en sta poca las industrias
tenan pocas

mquinas, eran muy simples, fciles de reparar y normalmente

sobredimensionadas. Los volmenes de produccin eran bajos, por lo que los tiempos de
parada no eran importantes. La prevencin de fallas en los equipos no era de alta prioridad
gerencial, y solo se aplicaba el mantenimiento reactivo o de reparacin, tampoco se
necesitaba personal calificado.

1.1.2 SEGUNDA GENERACIN:

Naci como consecuencia de la guerra, se incorporaron maquinarias ms complejas, y

el tiempo improductivo comenz a preocupar ya que se dejaban de percibir ganancias por
efectos de demanda, de all la idea de que las fallas de la maquinaria se podan y deban
prevenir. Adems se comenzaron a implementar sistemas de control y planificacin del
mantenimiento, o sea las revisiones a intervalos fijos.

Durante la segunda guerra mundial las cosas cambiaron drsticamente. Los tiempos
de la guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase, mientras que la mano de
obra industrial baj de forma considerable. Esto llev a la necesidad de un aumento de
mecanizacin. Hacia el ao 1950 se haban construido diferentes tipos de equipos, cada vez
ms complejos. Las empresas haban comenzado a depender fuertemente del equipamiento.
Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una mquina se hizo ms evidente,
es as como surge la idea de que las fallas se podan y deban de prevenir, lo que dio como
resultado el nacimiento del concepto del mantenimiento programado. En los aos 60 el
mantenimiento se basaba primordialmente en el reemplazo completo del equipamiento a
intervalos fijos.

El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse en relacin con el resto de

costos de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar sistemas de control y
planeacin del mantenimiento, que ayudaron a poner el mantenimiento bajo control,
establecindose como parte de la prctica del mismo.

1.1.3 TERCERA GENERACIN:

Se inicia a mediados de la dcada de los setenta como consecuencia de los cambios, a

raz del avance tecnolgico y de nuevas investigaciones. Aumenta la mecanizacin y la
automatizacin en la industria, se opera con volmenes de produccin ms altos, se le da
importancia a los tiempos de parada debido a los costos por prdidas de produccin, alcanzan
mayor complejidad las maquinarias y aumenta la dependencia de ellas, se exigen productos y
servicios de calidad, considerando aspectos de seguridad y medio ambiente y se consolida el
desarrollo de mantenimiento preventivo.

EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO

Tercera Generacin

Mayor disponibilidad de la
maquinaria
Mayor duracin de los
equipos

Mayor disponibilidad y
confiabilidad
Mayor seguridad
Mejor calidad del
producto
Armona con el medio
ambiente
Mayor duracin de los
equipos

Menores Costos

Menores costos

Segunda Generacin

Primera Generacin
Reparacin en caso de
avera

1940

1950

1960

1970

1980

1990

2000

Figura 2 Evolucin del Mantenimiento (Fuente: Moubray, 1997)

1.2

TIPOS DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento se puede clasificar en varias formas segn el criterio utilizado, tal

como se muestra a continuacin:

1.2.1 SEGN EL ESTADO DEL ACTIVO

Mantenimiento Operacional
Se define como la accin de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema a fin de
mantener su continuidad operacional, el mismo es ejecutado en la mayora de los casos con el
activo en servicio sin afectar su operacin natural.

La planificacin y programacin de este tipo de mantenimiento es completamente

dinmica, la aplicacin de los planes de mantenimiento rutinario se efecta durante todo el
ao con programas diarios que dependen de las necesidades que presente un equipo sobre las
condiciones particulares de operacin, en este sentido el objetivo de la accin de
mantenimiento es garantizar la operabilidad del equipo para las condiciones mnimas
requeridas en cuanto a eficiencia, seguridad e integridad.

El mantenimiento operacional en SIDOR es manejado por personal de direccin de la

organizacin contando con un stock de materiales para consumo constante y los recursos de
equipos. Las herramientas y personal artesanal para la ejecucin de las tareas de campo son
obtenidos de empresas de servicio.

Mantenimiento Mayor (Reparacin extraordinaria)

Es el mantenimiento aplicado a un equipo o instalacin donde su alcance en cuanto a
la cantidad de trabajos incluidos, el tiempo de ejecucin, nivel de inversin o costo del
mantenimiento y requerimientos de planificacin y programacin son de elevada magnitud,
dado que la razn de este tipo de mantenimiento reside en la restitucin general de las
condiciones de servicio del activo, bien desde el punto de vista de diseo o para satisfacer un
periodo de tiempo considerable con la mnima probabilidad de falla o interrupcin del
servicio, permaneciendo dentro de los niveles de desempeo o eficiencia requeridos.

La diferencia entre ambos tipos de mantenimiento se basa en los tiempos de

ejecucin, los requerimientos de inversin, la magnitud y alcance de los trabajos, ya que el
mantenimiento operacional se realiza durante la operacin normal de los activos, y el
mantenimiento mayor se aplica con el activo fuera de servicio. Por otra parte, la frecuencia
con que se aplica el mismo es sumamente alta con respecto a la frecuencia de las actividades
del mantenimiento operacional, la misma oscila entre cuatro y quince aos dependiendo del
grado de severidad del ambiente en que est expuesto el componente, la complejidad del
proceso operacional, disponibilidad corporativa de las instalaciones, estrategias de mercado,
nivel tecnolgico de componentes y materiales, polticas de inversiones y disponibilidad
presupuestaria.

1.2.2 SEGN LAS ACTIVIDADES REALIZADAS

Mantenimiento Preventivo
Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan
peridicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones
requeridas durante su ciclo de vida til dentro del contexto operacional donde su ubican,

10

alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos. En la medida en que
optimizamos las frecuencias de realizacin de las actividades de mantenimiento logramos
aumentar las mejoras operacionales de los procesos.

Mantenimiento Correctivo
Tambin denominado mantenimiento reactivo, es aquel trabajo que involucra una
cantidad determinada de tareas de reparacin no programadas con el objetivo de restaurar la
funcin de un activo una vez producido un paro imprevisto. Las causas que pueden originar
un paro imprevisto se deben a desperfectos no detectados durante las inspecciones
predictivas, a errores operacionales, a la ausencia tareas de mantenimiento y, a
requerimientos de produccin que generan polticas como la de "repara cuando falle".

Existen desventajas cuando se deja trabajar una mquina hasta la condicin de reparar
cuando falle, ya que en la mayora de los casos los costos por impacto total son mayores que
si se hubiera inspeccionado y realizado las tareas de mantenimiento adecuadas que mitigaran
o eliminaran las fallas. Sin embargo existen aplicaciones donde el impacto de la falla no es
significativo respecto a implementar una accin para prevenirlo, por lo que debera realizarse
un anlisis antes de optar por este criterio.

Mantenimiento Predictivo
Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el anlisis
tcnico, programas de inspeccin y reparacin de equipos, el cual se adelanta al suceso de las
fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en
funcionamiento. Con los avances tecnolgicos se hace ms fcil detectar las fallas, ya que se
cuenta con sistemas de vibraciones mecnicas, anlisis de aceite, anlisis de termografa
infrarrojo, anlisis de ultrasonido, monitoreos de condicin, entre otras.

Mantenimiento Proactivo
Es aquel que engloba un conjunto de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo
que tienen por objeto lograr que los activos cumplan con las funciones requeridas dentro del

11

contexto operacional donde se ubican, disminuir las acciones de mantenimiento correctivo,

alargar sus ciclos de funcionamiento, obtener mejoras operacionales y aumentar la eficiencia
de los procesos. Forma parte de la filosofa de la mejora continua.

1.3

COSTOS ASOCIADOS A MANTENIMIENTO

El mantenimiento como elemento indispensable en la conformacin de cualquier

proceso productivo requiere de un presupuesto que se refleja directamente directamente en el
costo de produccin del producto, es por ello que la racionalizacin objetiva de los mismos
permitir ubicar a una empresa dentro de un marco competitivo. A travs de la historia el
costo de mantenimiento en algunas empresas ha sido visto como un mal necesario, dado que
siempre haba sido manejado como un instrumento de restitucin global sin considerar los
costos de oportunidad de la inversin, por otra parte no se cuantificaba la real necesidad del
mismo en cuanto al momento de su ejecucin, la magnitud adecuada del alcance del trabajo y
los requerimientos de calidad que permitieran asegurar la accin de mantenimiento por el
periodo de operabilidad establecido en los anlisis.

En SIDOR se puede afirmar que los costos de mantenimiento representan el 81% de

los costos fijos totales de la compaa y que del total del volumen de stock en materiales y
repuestos que se encuentran en los almacenes de SIDOR, el

92 % estn bajo la

responsabilidad de mantenimiento

La contabilidad de las erogaciones hace nfasis sobre los costos y gastos que involucra
la gestin de mantenimiento en SIDOR, como se lleva a cabo el proceso de formulacin del
presupuesto econmico anual, el seguimiento y control de los costos visto desde la ptica del
responsable del mantenimiento y abarca desde los costos de materiales, repuestos e insumos
bsicos; pasando por la los gastos de mano de obra propia y contratada, as como los gastos
propios de la administracin..

A continuacin se detalla la clasificacin de costos asociados a Mantenimiento en

SIDOR.

12

1.3.1 CLASIFICACIN DE LOS COSTOS

Los costos pueden clasificarse de diversas formas dependiendo de: su tipo de

variabilidad, su funcin en la empresa y su relacin con el producto.

Segn su tipo de variabilidad

Comprender la conducta de los costos es un aspecto importante, por lo tanto la separacin

de los mismos en variables y fijos, es la preocupacin principal de cualquier directivo de
empresa.

Entendimiento cmo los costos reaccionan ante distintas alternativas de volumen, es

posible ver el impacto econmico de una modificacin de las cifras previstas de produccin o
de venta, anticipar resultados de operaciones futuras, corroborar erogaciones reales, conocer
la contribucin de cada producto, formular los planes de comercializacin, determinar el
punto de equilibrio de una lnea de producto, hallar solucin a muchas otras incgnitas, y
otros.
En lneas generales, es fcil advertir en las plantas industriales que la magnitud de lo
gastado en la produccin, guarda cierta proporcin con las unidades obtenidas. En
consecuencia, conforme a la tendencia que tienen los insumos a variar ante modificaciones en
el volumen, ellos se clasifican en variables y fijos:

Costos variables: Son aquellos que cambian directamente con la produccin o

el volumen de trabajo realizado y que tienen una relacin causa-efecto (volumen y
costo). Tal es el caso del costo de la energa elctrica consumida por los equipos,
materias primas, y otros.

Costos fijos: Son los que permanecen constantes a pesar de que vare el nivel
de actividad de la empresa, o sea que se generan en funcin del tiempo y de otros

13

factores. Al igual que los costos variables, son directos con respecto de los centros de
costos de fabricacin, pero indirectos en relacin al producto manufacturado. (Ej.
Energa elctrica para iluminacin de oficinas, sueldos de jefes de sectores, y otros.)

Costos semifijos: Son los costos con caractersticas intermedias, es decir que si
bien no varan en relacin al volumen producido dentro de un determinado rango, lo
hacen por saltos cuando se pasa a un nuevo nivel de produccin. El ejemplo tpico es la
mano de obra de operarios y supervisores, cuando varan en relacin a la cantidad de
turnos. Los costos de mantenimiento, en su gran mayora pertenecen a este rubro.

Segn la funcin a la que corresponden

Costos de produccin: Son los que se generan en el proceso de transformacin

de los productos terminados.

Costos de los materiales.

Costos de mano de obra directa.
Costo indirecto de fabricacin

Costos de inspeccin y aseguramiento de la calidad: son derivados de la

inspeccin de los productos en proceso y ya elaborados a los fines de asegurar su
calidad.

Costos de mercadeo y ventas: como su nombre lo indica, son los que se

producen como consecuencia de las labores de mercadeo y ventas.

Su identificacin con el producto

Costos directos: Son los que se identifican plenamente con una actividad,
producto o base del mismo, departamento, y otros. Por ejemplo, los costos del mineral
de hierro en una siderrgica.

14

Costos indirectos: Son aquellos que no pueden identificarse con un producto

determinado. Pueden subdividirse en costos indirectos de fabricacin y costos
indirectos de administracin y distribucin. Los costos de mantenimiento se encuentran
en este rubro.

1.4

EL MODELO ORGANIZATIVO DEL MATENIMIENTO EN SIDOR

El modelo de gestin de mantenimiento implementado en SIDOR C.A. en la

actualidad, es un modelo comn en las diferentes empresas de la Organizacin Techint1 y con
una gran similitud a lo que hoy existe en Usiminas 2, al tomar como referencia empresas
siderrgicas latinoamericanas.
En la Organizacin Techint, el cambio de modelo comenz en Siderca S.A.3 en la
dcada de los 80, cuando la alta direccin comprendi la importancia estratgica del
mantenimiento en una industria de este tipo y se dedic a la tarea de propiciar el cambio. Se
decidi, entonces, iniciar con un programa de formacin gerencial con la empresa
considerada lder mundial en gestin de mantenimiento en empresas siderrgicas: la Japonesa
Nippon Steel. Este proceso formativo dur varios aos y acarre un cambio de modelo
organizativo que result ser muy duro, ya que enfrentaba la cultura de la compaa, entendida
sta, como la manera en que la gente que la compone est acostumbrada a trabajar y resolver
los problemas cotidianos.

La Organizacin Techint es un grupo empresarial, donde la actividad siderrgica es su actividad principal y

posee plantas industriales en diferentes pases. Es uno de los integrantes del grupo Amazonia.
2
Usiminas es una siderrgica Brasilera de ciclo integral, que se dedica a la elaboracin de productos planos.
Esta empresa integra el grupo Amazonia
3
Siderca SA es una siderrgica de ciclo integral que se dedica a la fabricacin de tubos de acero sin costura,
ubicada en Campana-Buenos Aires (Argentina).

15

Tabla 1 Muestra de clases de costos usados en SIDOR.

Rubros

Alcance

Mano de Obra Propia

Clases de costos para el pago de los

sueldos, salarios y bonificaciones del
personal amparado por las nminas de
SIDOR.

Descripcin
Sueldos y salarios
Gastos de aprendices
Sobre tiempo
Bono Nocturno
Participacin de utilidades nmina diaria
Pagos INCE
Das descanso trabajado

Prestaciones Sociales

Clases de costos pago de beneficios

contractuales establecidos por la Ley del
Trabajo y los distintos contratos
individuales y colectivos vigentes en
SIDOR.

Transporte de personal
Aporte adquisicin de vivienda
Gastos bonificacin anual
Gastos de vacaciones art. 59 LOT
Aporte patronal al S.S.O.
Complemento antigedad
Prima de seguro de vida y accidentes
personales
Horas de mantto. elctrico contratado
Horas de mantto. mecnico contratado
Limpieza de edificios administrativos

Materiales, repuestos y
servicios contratados

Clases de costos materiales y repuestos

para el mantenimiento, mano de obra
contratada, contratos de mantenimiento y
servicios en equipos e infraestructura
industrial y administrativa.

Repuestos mecnicos/hidrulicos
Reserva de parada de planta
Repuestos elctricos/electrnicos
Reparacin y limpieza de techos
Talleres elctricos forneos
Mantenimiento predictivo
Taller equipo mvil forneo
Mantenimiento mecnico
Sueldos y salarios
Gastos de aprendices
Sobre tiempo
Bono Nocturno
Participacin de utilidades nmina diaria
Pagos INCE
Das dencanso trabajado
Transporte de personal
Aporte adquisicin de vivienda
Gastos bonificacin anual
Gastos de vacaciones art. 59 LOT
Aporte patronal al S.S.O.
Complemento antigedad
Prima de seguro de vida y accidentes
personales

16

Tabla 1 (continuacin) Muestra de clases de costos usados en SIDOR.

Rubros

Alcance

Descripcin
Horas de mantto. elctrico contratado
Horas de mantto. mecnico contratado
Limpieza de edificios administrativos
Repuestos mecnicos/hidrulicos
Reserva de parada de planta

Repuestos elctricos/electrnicos
Reparacin y limpieza de techos
Talleres elctricos forneos
Mantenimiento predictivo
Taller equipo mvil forneo
Mantenimiento mecnico
Herramientas de mano
Herramientas de corte
Herramientas

Clases de costos herramientas para

mantenimiento

Herramientas para soldaduras y escarpado

Piedra de rectificado
Instrumentos de medicin y registro
Herramientas varias operaciones y servicios
Varillas de soldar
Limpiadores qumicos
Aceites para lubricacin-costo fijo
Grasas para lubricacin-costo fijo

Suministros de Operacin

Clases de costos materiales, insumos y

rtculos de seguridad

Solventes y desgrasantes
Madera para almacenamiento
Otros suministros para procesos y limpieza
Cauchos y tripas
Suministros tcnicos de laboratorio
Materiales de seguridad individual
Otros operarios contratados
Serv. Auto, camin y bus contratado
Equipo alquilado

Otros Gastos

Servicio de transporte
Clases de costos gastos de operaciones y
Servicio de remolque contratado
servicios
Fumigacin y desratizacin
Servicio de tratamiento agua industrial
Servicio de pintura
Servicio de remaquinado de electrodo
Honorarios de topgrafos
Insumos de oficinas

Clases de costos gastos generales,

Gastos Generales de Planta
administrativos, oficinas y asesora

Papelera
Suministro de computacin
Actividades sociales, culturales y premiacin
Viticos nacionales

17

El modelo resultante no fue exactamente igual al Japons, debido a que se hicieron

muchos cambios para adaptarlo a la manera Latinoamericana de hacer las cosas que
imperaba en la empresa, pero se trat, en todo momento, de mantener en firme los conceptos
filosficos bsicos y no perder el rumbo en los objetivos esenciales. Al mismo tiempo,
Usiminas mantiene una asociacin estratgica con Nippn Steel y han realizado intercambios
permanentes de tecnologa de gestin entre ellos, por lo cual, a pesar de haber recorrido
caminos diferentes, hoy se encuentran con modelos organizativos del mantenimiento muy
similares.

Las bases del modelo organizativo del mantenimiento en SIDOR C.A, son las de una
organizacin centralizada, con una relacin matricial con las reas operativas, que cumple
con los siguientes lineamientos:

Centra sus esfuerzos en el mantenimiento preventivo y predictivo, orientando

toda su estructura en este sentido y focalizndose en la inspeccin.
Tiene como uno de los pilares de su filosofa a la ingeniera de
mantenimiento, al plantear, permanentemente, la revisin del diseo actual de
los equipos y establecer si es el ptimo en funcin de la confiabilidad deseada.
Optimiza al mximo el uso de sus talleres y recursos internos, asegurndose
que los conocimientos tcnicos queden siempre en manos de la empresa.
Considera que los sistemas de mantenimiento son bsicos, al momento de la
implementacin de este modelo.
Retiene el know how 4 en las tecnologas y aspectos tcnicos
fundamentales, evitando el outsourcing 5 en aquellos temas que atenten
contra este principio.

Conocimiento laboral
Trmino ingls que se utiliza para referirse a una forma de organizacin de la empresa por la cual la direccin
de la misma subcontrata a otras empresas externas especializadas una parte de sus actividades, aquellas que
considera que no son bsicas o esenciales para el cumplimiento de sus objetivos, y en las que no posee una
ventaja competitiva
5

18

Los recursos humanos son el elemento ms importante de su organizacin,

desarrollando una estrategia fuerte en cuanto a su desarrollo tcnico y donde
priva la capacidad de trabajo en equipo

1.4.1 LA CENTRALIZACIN DEL MANTENIMIENTO

El modelo organizacional de mantenimiento en SIDOR marca claramente dos niveles

o modelos de centralizacin:

Nivel 1 de centralizacin: En este caso, se dice que el mantenimiento est

centralizado cuando las estructuras del mismo, correspondientes a las distintas reas
operativas de la planta, dependen de una gerencia central que los aglutina y no de la gerencia
de produccin de dicha rea. El gerente operativo se encarga de los procesos, la logstica y la
calidad, recibiendo los servicios de mantenimiento desde otra gerencia.

Nivel 2 de centralizacin: En una organizacin ya centralizada en el nivel 1, cabe

tomar una segunda decisin en cuanto a la asignacin de los principales recursos de apoyo.
Se debe optar por recursos, tales como: talleres, laboratorios, servicios de predictivo, y otros.;
se deben dividir y distribuir en los mantenimientos asignados en cada rea o, en su defecto,
concentrarlos en un rea central de la estructura de mantenimiento y, desde all, prestar los
servicios requeridos

Sidor implant ir a una estructura centralizada con una organizacin matricial en su

primera etapa, debido a ocho factores de contexto tales como:
Gran disparidad de modelos organizativos en cada una de las plantas,
al momento del take-over6.
La excesiva atomizacin de proveedores, tanto de mano de obra
contratada como de talleres externos, sin una poltica comn en el
manejo de los mismos.

19

Necesidad de capacitar y orientar las funciones del personal propio, sin

que existiese una estrategia comn en el desarrollo de los recursos
humanos.
Falta del control de costos de materiales y servicios, como tambin de
la eficiencia de la mano de obra propia.
Ausencia de una poltica comn de control de stocks de materiales y
repuestos.
Necesidad urgente en el desarrollo de sistemas comunes que ayudasen
a mejorar la gestin del mantenimiento.
El modelo centralizado era el imperante en las dems empresas del

consorcio.
Con el objetivo de minimizar las desventajas, ya enunciadas, que tiene

el modelo centralizado, se tom la decisin de que los mantenimientos

asignados tuviesen una dependencia matricial con operaciones y
reporten, directamente, al gerente de mantenimiento y, de manera
indirecta, a los gerentes operativos

1.4.2 LA ESTRUCTURA FUNCIONAL DEL MANTENIMIENTO ASIGNADO

La organizacin de un rea determinada de mantenimiento asignado basa su

funcionalidad en priorizar todas las actividades de mantenimiento preventivo y, tras esta idea,
estructura cada uno de los sectores y las interrelaciones que deben existir entre los mismos.

Se puede simplificar este modelo organizativo, en tres reas funcionales bsicas:

Los Grupos Tcnicos
El Taller Zonal
Las Guardias de Emergencias

Transferencia en el control de una empresa.

20

1.4.3 LOS GRUPOS TCNICOS

Los Grupos Tcnicos (GT) son, claramente, la clula bsica y fundamental en el

modelo organizativo del mantenimiento en SIDOR C.A., al ser stos los actores principales
en la implementacin del mantenimiento preventivo/predictivo y de la ingeniera de
mantenimiento. Son stos, seguramente, la diferencia ms importante entre este modelo y los
tradicionales existentes en las dems empresas.

La cantidad de equipos o la complejidad tecnolgica que existe en cada lnea/ rea de

produccin es tal, que se eligi subdividir la misma por geografa y por especialidad tcnica.
Cada una de estas reas subdivididas fueron asignadas a la responsabilidad de equipos
autogestionados, que se denominan Grupos Tcnicos. El Modelo Organizativo de
Mantenimiento de mantenimiento de SIDOR, seala que los GT estn compuestos por un
lder y un grupo de inspectores, cuyo nmero oscila entre dos y cinco personas y tienen como
misin: Lograr la mxima efectividad y prestacin en calidad de los equipos a su cargo,
con el mnimo costo posible y cumpliendo con las normas de seguridad y medio ambiente
vigentes. Todo esto, dentro de un marco de mejora permanente de la confiabilidad de sus
equipos.

1.4.4 LA GUARDIA DEL MANTENIMIENTO ASIGNADO

Este grupo de mantenimiento tiene como principal objetivo el servicio de asistencia

en emergencias al equipamiento de la planta, dando una respuesta adecuada y eficaz tanto en
la intervencin tcnica como en el tiempo de ejecucin, para minimizar los tiempos de parada
en las diferentes averas que se produzcan.

Bsicamente, se componen de un supervisor y un grupo de operarios capacitados, con

todo el herramental disponible para enfrentar los diferentes tipos de problemas y situaciones
que se generan a diario.

21

Como principales caractersticas de funcionamiento de las guardias (GD), podemos

enumerar las siguientes:

Multidisciplinarias, en virtud del desarrollo de habilidades y capacidades del

personal que las compone, ya que su intervencin puede ocurrir sobre diferentes aspectos
tcnicos de un equipo (elctrico, mecnico, hidrulico, instrumentacin, y otros).

Turnstica: Rotan en turnos, cubriendo las 24 horas diarias de funcionamiento de

planta, para la atencin de eventuales problemas y emergencias que ocurran tanto en los
equipos como en el proceso.

Si se refiere a la curva de la baera, la parte plana corresponde a la zona de los

espordicos, parte central de la curva.

1.4.5 EL TALLER ZONAL

Se define como Taller Zonal (TZ), a la unidad que suministra recursos y mano de
obra, para las reparaciones pertenecientes a una planta o superintendencia de mantenimiento
asignado, especfica de SIDOR C.A. Fsicamente, este taller se encuentra en la misma planta
donde presta sus servicios.

El objetivo principal es satisfacer las necesidades de los GT, mediante la preparacin

de los subconjuntos crticos para la planta, la reparacin y/o mantenimiento de equipos, el
cumplimiento de rdenes de trabajo (OTs) para la ejecucin de trabajos programados y la
participacin activa en tareas especficas incluidas en las reparaciones programadas.

1.5

CURVAS DE FALLAS DE LOS EQUPOS:

Durante dcadas, la sabidura convencional sugera que la mejor forma de optimizar

el desempeo de activos fsicos era restaurarlos o reponerlos a intervalos fijos. Esto se basaba
en la premisa de que hay una correlacin directa entre la cantidad de tiempo (nmero de

22

ciclos) que el equipo est en servicio, y la probabilidad de que falle, como muestra la Figura
3. Esto sugiere que la expectativa es que la mayora de los tems operarn confiablemente por

Zona de
desgaste

Probabilidad de
falla

un perodo X, y luego se desgastan.

Figura 3 Tradicional curva de desgaste de los equipos de planta

El pensamiento clsico sostena que el periodoX poda ser obtenido a partir de

registros histricos sobre fallas de equipos, permitiendo a los usuarios la toma de acciones
preventivas poco antes de que el tem estuviese por fallar en el futuro. En efecto, esta
correlacin predicable edad y falla es vlida para algunos modos de falla. Tiende a
encontrarse en casos en que el equipo est en contacto directo con el producto.
Ejemplos: impulsores de bombas, refractarios de hornos, asientos de vlvulas, recubrimiento
de trituradoras, transportadores a tornillo y as siguiendo. Las fallas relacionados con la edad
muchas veces tambin se asocian con fatiga y corrosin.
Sin embargo, en general los equipos son mucho ms complejos an de lo que eran
hace quince aos. Esto ha llevado a cambios en los patrones de falla de los equipos, como
muestra la Figura 7. Los grficos muestran la probabilidad condicional de falla en funcin de
la edad de operacin para una gran variedad de tems elctricos y mecnicos.

El patrn A es la bien conocida curva de baera y el patrn B es el mismo de la

Figura 6. El patrn C muestra una probabilidad lentamente creciente de falla, sin una edad
especfica de desgaste. El patrn D muestra una baja probabilidad inicial y luego un rpido
incremento a un nivel constante, mientras el patrn E muestra una probabilidad constante a

23

cualquier edad. El patrn F comienza con una alta probabilidad de mortandad infantil para
decaer a una probabilidad baja y constante o ligeramente creciente de falla.

A) Curva Clasica De La Baera

B) Envejecimiento

C) Tpica De Fatiga

D) Envejecimiento

E) Comportamiento

F) Alta Mortalidad Infantil

Figura 4. Seis distribuciones de falla definidas para equipos.

Los estudios realizados en la aviacin civil mostraron que 4% de los tems se

comportan de acuerdo con el patrn A, 2% con el B, 5% con el C, 7% con el D, 14% con
el E y nada menos que 68 % con el F. (La distribucin de estos patrones en la aviacin, no
necesariamente es la misma que en la industria. Pero a medida que los equipos se tornan ms
complejos, ms y ms tems se comportan de acuerdo con los patrones de falla E y F).

Estas conclusiones contradicen la creencia de que siempre hay una correlacin entre
confiabilidad y edad de operacin; creencia que llev a la idea de que cuanto ms
frecuentemente se restaura un tem, menor es la probabilidad de que falle. En la prctica esto
raramente es cierto. Salvo que exista un modo de falla dominante que est correlacionado con

24

la edad, las restauraciones o reemplazos a intervalos fijos hacen poco o nada a favor de la
confiabilidad de tems complejos.

La mayora de los profesionales del mantenimiento son conscientes de estas

situaciones y comienzan a preocuparse por la realidad de la aleatoriedad, despus de dcadas
de mantenerse con el patrn de la curva de la baera. Sin embargo, el hecho de que la curva
de la baera todava aparece en tantos textos de mantenimiento, es testimonio de la fe casi
mstica que algunas personas mantienen respecto de la correlacin entre edad y falla. En la
prctica, esta fe tiene dos serios inconvenientes:
Conduce a creer que aunque no tengamos ninguna evidencia cierta de
que existe un modo de falla relacionado con la edad, de todos modos
es prudente restaurar el tem de tanto en tanto, por si acaso como si
tal modo de falla existiese. Esto prescinde del hecho de que las
restauraciones son acciones extraordinariamente disruptivas, que
interfieren masivamente en sistemas estables. En consecuencia,
propenden a inducir mortandad infantil produciendo justamente las
fallas que pretenden prevenir. Esto se ilustra en la Figura 5.
Lleva a suponer que todo tiene una vida til definida y en
consecuencia se deben restaurar los equipos en base a una vida til
supuesta sin aceptar que pueda fallar aleatoriamente.

Luego de implantar mantenimiento restaurativo basado en ese supuesto, se sostiene

que ningn fallo debiera ocurrir entre restauraciones y que cualquiera que ocurriese no
obstante, no puede ser atribuido a falta de mantenimiento porque fue restaurado la semana
pasada, el ao pasado, u otra causa. La posibilidad de que el mantenimiento restaurativo por
s mismo pueda ser el causante del fallo, no es considerada en esta teora. La MXIMA 4,

25

explicada por J Moubray en su artculo Redefining Maintenance, 7 contradice esta teora y se

resume como sigue:

Ante la ausencia de cualquier evidencia en contra, es ms conservador

desarrollar estrategias de mantenimiento que suponen que cualquier falla
puede ocurrir en cualquier momento (es decir aleatoriamente) y no suponer
que solamente ocurrir despus de un cierto perodo de tiempo en servicio.

Figura 5 Reparaciones en equipos introducen la posibilidad de mortalidad infantil

1.6

ANLISIS DE MODOS DE EFECTO DE FALLA (AMEF)

Debido a que la aplicacin de las tcnicas del MCC amerita un manejo adecuado de
los modos y efectos de falla (AMEF) a continuacin se describe este mtodo.

1.6.1 RESEA HISTRICA:

La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y se conoca como el

Redefiniendo el Mantenimiento por John Moubray, Aladon Ltd.

26

procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de

Falla, Efectos y Anlisis de criticidad"; este mtodo fue empleado como una tcnica para
evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas,
en el xito de la misin y la seguridad del personal o de los equipos.

En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la serie

de normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de
esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestin de calidad
enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgi
en el rea automotriz el QS 9000, ste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford
Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los
sistemas de calidad de los proveedores.

El AMEF es un mtodo que nos permite determinar los modos de falla de los
componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se
podrn clasificar las fallas por orden de importancia, permitindonos directamente establecer
tareas de mantenimiento en aquellas reas que estn generando un mayor impacto
econmico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.

1.6.2 MTODO DEL ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS

Este proceso necesita de cierto perodo de tiempo para aplicarlo en el estudio de un

sistema, un anlisis detallado y una documentacin acertada para poder generar una jerarqua
clara y bien relacionada. Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades:

Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser

evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de anlisis
que debe ser realizado.

27

1.6.3 EL ANLISIS DE FALLA FUNCIONAL:

Consiste en definir todos los modos de falla potenciales a ser evaluados en el nivel
ms bajo. Por ejemplo, la prdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, y otros.

1.6.4 ANLISIS DE LOS EFECTOS DE FALLAS:

Define el efecto de cada modo de falla en la funcin inmediata, los niveles ms altos
de riegos en el sistema, y la funcin misin a ser realizada. Esto podra incluir una definicin
de sntomas disponible al operador.

1.6.5 LA RECTIFICACIN (OPCIONAL):

Determina la accin inmediata que debe ejecutar el operador para limitar los efectos
de las fallas o para restaurar la capacidad operacional inmediatamente, adems de las
acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla.

1.6.6 CUANTIFICACIN DE LA TASA DE FALLAS:

Si existe suficiente informacin, la tasa de falla, la proporcin de la rata, o la

probabilidad de falla de cada modo de falla deberan ser definidas. De esta forma puede
cuantificarse la proporcin de fracaso total ola probabilidad de falla asociada con un efecto de
un modo de falla.

1.6.7 ANLISIS CRTICO (OPCIONAL):

Nos permite determinar una medida que combina la severidad o impacto de la falla
con la probabilidad de que ocurra. Este anlisis puede ser cuantitativo o cualitativo.

28

1.6.8 ACCIN CORRECTIVA (OPCIONAL):

Define cambios en el diseo operando procedimientos o planes de prueba que mitigan

o reducen las probabilidades crticas de falla.

1.6.9 ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS FUNCIONALES

Un AMEF funcional se basa en la estructura funcional del sistema en lugar de los

componentes fsicos que lo componen. Un AMEF. de este tipo debe utilizarse s cualquiera
de los componentes no tienen identificacin fsica o si el sistema es muy complejo. Es
idntico al AMEF normal, solo que los modos de fallas son expresados de tal manera que se
puedan desarrollar las funciones particulares de un sub-sistema.

Igualmente el anlisis funcional debe considerar las funciones primarias y

secundarias, es decir, las funciones para el cual el sub-sistema est provisto y para aquellas
funciones que son solamente una consecuencia de la presencia del sub-sistema respectivo.

1.7

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

Es una metodologa que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de

los activos en su contexto de operacin. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver
cuales son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus
efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluacin de las consecuencias es que se
determinan las estrategias ms adecuadas al contexto de operacin, siendo exigido que no
slo sean tcnicamente factibles, sino econmicamente viables.

1.7.1 CAMBIO DE PARADIGMAS

Actualmente es ampliamente aceptado que la aviacin comercial es la forma ms

segura para viajar. Al presente, las aerolneas comerciales sufren menos de dos accidentes por

29

milln de despegues.

Dos tercios de los accidentes ocurridos al final de los 1950s eran causados por fallas
en los equipos. Esta alta tasa de accidentalidad, conectada con el auge de los viajes areos,
significaba que la industria tena que empezar a hacer algo para mejorar la seguridad. El
hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas en los equipos
significaba que, al menos inicialmente, el principal enfoque tena que hacerse en la seguridad
de los equipos. En esos das, mantenimiento significaba una cosa: reparaciones peridicas.
Todos esperaban que los motores y otras partes importantes se gastaran despus de cierto
tiempo. Esto los condujo a creer que las reparaciones peridicas retendran las piezas antes de
que se gastaran y as prevenir fallas. Cuando la idea pareca no estar funcionando, cada uno
asuma que ellos estaban realizando muy tardamente las reparaciones: despus de que el
desgaste se haba iniciado. Naturalmente, el esfuerzo inicial era para acortar el tiempo entre
reparaciones. Cuando hacan las reparaciones, los gerentes de mantenimiento de las
aerolneas hallaban que en la mayora de los casos, los porcentajes de falla no se reduca y
por el contrario se incrementaban.

La historia de la transformacin del mantenimiento en la aviacin comercial desde un

cmulo de supuestos y tradiciones hasta llegar a un proceso analtico y sistemtico que hizo
de la aviacin comercial La forma ms segura para viajar es la historia del MCC.

El MCC fue originalmente definido por los empleados de la United Airlines Stanley
Nowlan y Howard Heap en su libro Reliability Centered Maintenance8 (RCM) , el libro
que dio nombre al proceso.

El MCC es una metodologa que procura determinar los requerimientos de

mantenimiento de los activos en su contexto de operacin. Consiste en analizar las funciones
de los activos, ver cuales son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de
fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluacin de las

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

30

consecuencias es que se determinan las estrategias ms adecuadas al contexto de operacin,

siendo exigido que no slo sean tcnicamente factibles, sino econmicamente viables

1.7.2 BENEFICIOS DEL USO DEL MCC:

El MCC ha sido utilizado por una amplia variedad de industrias durante los ltimos
diez aos. Cuando se aplica correctamente genera los beneficios siguientes:
Mayor seguridad y proteccin del equipamiento y su entorno, mediante:
Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad
existentes.
Colocacin de nuevos dispositivos de seguridad.
Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar
a la seguridad, y para las acciones que deban tomarse si no se pueden
encontrar tareas sistemticas apropiadas.
Eliminar las fallas causadas por un mantenimiento innecesario.

Mejores rendimientos operativos, mediante:

Un mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y
componentes crticos.
Un diagnstico ms rpido de las fallas mediante la referencia a los
modos de falla relacionados con la funcin y a los anlisis de sus
efectos.
Menor dao secundario debido a las fallas de poca importancia (como
resultado de una revisin extensa de los efectos de las fallas).
Intervalos ms largos entre las inspecciones, y en algunos casos la
eliminacin completa de ellas.
La eliminacin de elementos superfluos y como consecuencia las fallas
inherentes a ellos.

31

La eliminacin de componentes poco fiables.

Un conocimiento sistemtico acerca de la incorporacin de nuevos
equipos, como es el caso de las marcadoras, rebabadoras y apilador de
planchones.

Mejor Control de los costos del mantenimiento, debido a:

Menor mantenimiento rutinario innecesario
La prevencin o eliminacin de las fallas costosas.
Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en cuanto
a los equipos de reserva.
Menor necesidad de emplear personal experto o especialista,
generalmente de alto costo, porque todo el personal adquiere mejor
conocimiento de las plantas
Adems de la mayora de la lista de puntos que se dan ms arriba bajo
el ttulo de Mejores rendimientos operativos.

Mayor vida til de los equipos, debido al aumento del uso de las tcnicas de
mantenimiento a condicin.

En SIDOR con la ayuda de la unidad de mantenimiento predictivo, los avisos y OT en

SAP se recolecta una amplia base de datos de mantenimiento, que:
Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida
consiguiente de su experiencia y competencia.
Provee un conocimiento general de la planta ms profundo en su
contexto operacional.
Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes (tales como
una nueva tecnologa) sin tener que volver a considerar desde el
principio todas las polticas y programas de mantenimiento.

32

Mayor motivacin de las personas, especialmente el personal que est interviniendo

en el proceso de revisin.
Esto conlleva a un conocimiento general de las Mquinas de Colada Continua de
Planchones (MCCP) en su contexto operacional mucho mejor, junto con un compartir ms
amplio de los problemas de mantenimiento y de sus soluciones. Tambin significa que las
soluciones tienen mayores probabilidades de xito. Esto repercute en la adopcin de una
visin global del sistema por parte de los inspectores, con lo cual dejan de ver slo al equipo
que tienen a su cargo y comienzan a mirar sus funciones e importancia dentro del sistema.
Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento estructurado del grupo a los
anlisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones.

Se mejora la comunicacin y la cooperacin entre:

Las reas: Produccin u operacin as como los de la funcin del
mantenimiento.
Personal de diferentes niveles: los gerentes los superintendentes,
tcnicos y operarios.

1.7.3 LOS GRUPOS NATURALES DE TRABAJO

El proceso de anlisis del MCC es enteramente lgico, por lo que puede ser ejecutado
por una sola persona, siempre y cuando su conocimiento de la planta sea suficientemente
slido y haya sido capacitada en MCC. Sin embargo, los mejores resultados se obtienen
mediante la conformacin de un grupo de personas, que de manera conjunta, puedan
contribuir con el proceso. Por lo general un grupo de esta naturaleza se constituye por
representantes del rea de produccin, mantenimiento, as como de ingeniera. Es comn la
incorporacin de especialistas, quienes aportan conocimientos diferentes al de los encargados
de mantenimiento y operaciones. Cuando el grupo es constituido con los encargados
naturales de los sectores involucrados, es llamado grupo natural de trabajo. Los integrantes

33

del grupo natural de trabajo deben recibir adiestramiento sobre el proceso de MCC para
entender la lgica sobre la cual descansa el mismo. Normalmente las reuniones no deberan
exceder tres horas diarias, una o dos veces por semana. El nmero de discusiones necesarias
para discutir cualquier punto o parte de la planta variar segn la destreza del grupo y la
complejidad de la planta.

El lder del grupo recibe el nombre de facilitador. Su trabajo consiste en organizar

todos los aspectos de anlisis, fijar reuniones, responder las preguntas que el grupo no pudo
resolver y preparar el informe final sobre recomendaciones de mantenimiento.

1.7.4 IMPLEMENTACIN DEL MCC

El MCC centra su atencin en la relacin existente entre la organizacin y los

elementos fsicos que la componen. Por lo tanto es importante de que antes de comenzar a
explorar esta relacin detalladamente, se conozca el tipo de elementos fsicos existentes y
decidir cules de ellos deben estar sujetos a una revisin de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad.

Posteriormente debe hacerse nfasis en la resolucin de siete preguntas, las cuales nos
permiten consolidar los objetivos de esta filosofa (aumentar la confiabilidad y disponibilidad
de los activos por medio del empleo ptimo de recursos)

El ms reciente lanzamiento de la norma SAE JA1011 Evaluation Criteria for

Reliability Centered Maintenance (RCM) Processes seala una serie de criterios, los cuales
un proceso debe cumplir para ser llamado MCC. La norma presenta siete preguntas que el
proceso debe responder:

1. Cules son las funciones del activo?

2. De qu forma puede fallar?
3. Cules son los modos de falla ?
4. Cul es el efecto de la falla?

34

5. Qu importancia tiene la falla?

6. Qu se puede hacer para prevenir las fallas?
7. Que sucede si no puede prevenirse la falla?

Estas preguntas se responden desarrollando siete fases fundamentales que deben

cumplir un proceso de MCC :

1. Seleccin del equipo a analizar

2. Determinar las funciones deseadas y parmetros operativos
3. Descripcin de las fallas funcionales
4. Descripcin de modos de falla
5. Cuantifique cmo esos modos de falla pueden afectar el proceso
6. Usar la lgica de decisiones del MCC, para determinar las acciones contra esos
modos de falla.
7. Documentar los resultados e implementar
A manera de flujograma se presentan estos pasos en la Figura 6

En la Figura 7 se presenta detalladamente como es la lgica de decisiones del MCC,

y como son usadas las salidas de un proceso de MCC para la elaboracin de los planes de
mantenimiento y desarrollos de ingeniera.

1.8

MTODOS DE SUAVIZACIN
Dentro de los mtodos de suavizacin se pueden considerar dos Categoras:

PROMEDIOS MVILES.
SUAVIZACIN EXPONENCIAL

A continuacin se detallan cada una de ellas.

35

Seleccionar el
equipo para el
anlisis

Prximo equipo para anlisis

Determinar las
funciones deseadas y
los parmetros
operativos
Describa las fallas

AMEF

de esas funciones
Describa como esas
funciones pueden
fallar(modos de falla)

Nuevos modos de falla

descubiertos

Describa como esas

funciones pueden
fallar(modos de falla)

Vista general del proceso del

Use la lgica del MCC

Redefinir
para determinar las
acciones de
mantenimiento o
ingeniera apropiadas y
determina la frecuencia
de las tareas
Documentar los
resultados e implementar
MCC
y monitorear el programa
de mantenimiento

Figura 6 Vista general de un proceso de mantenimiento centrado en la Confiabilidad.

(Fuente: The Reliability Handbook, John D. Campbell)

1.8.1 PROMEDIOS MVILES.

Se pueden considerar promedios mviles simples y promedios mviles lineales. En el

primer caso se toman los N ltimos datos y se calcula el promedio; en el segundo caso se
construyen adems promedios de los promedios y con ellos se establece una ecuacin lineal
que permite elaborar el pronstico.

Es este
modo de falla
detectable a
travs de una
inspeccin?

NO

SI

Existe otra
tcnica de
monitoreo
disponible?

NO
Es la
frecuencia de
falla predecible
con confianza?

SI

Describir
accin de
inspeccin
y asignar
frecuencia

SI

Una reparacin
preventiva devuelve
las condiciones
originales del equipo?

SI

Describir
accin de
reparacin y
asignar
frecuencia

SI

Describir
accin de
reparacin y
asignar
frecuencia

NO
Una recambio
devuelve las
condiciones originales
del equipo ?

NO

Es un modo
de falla oculto?

NO
la falla
provoca un
accidente hacia
las personas, el
ambiente o las
intalaciones?

SI

Existe alguna
forma de detectar la
falla o prueba de
funcionamiento que
revele el problema ?

SI

Redisear
para revelar o
eliminar el
modo de falla

NO
SI

Redisear para
eliminar el modo
de falla o sus
consecuencias

NO
Analizar
Consecuencias
de la Falla Vs
Rediseo

El rediseo
provee el
retorno de la
inversin?

Describir la
prueba y
asignar
frecuencia

SI

NO

Lgica de decisiones del MCC

Figura 7 Lgica de decisiones del MCC.

Redisear

Cambios de Ingeniera

Existe suficiente
tiempo para
planear una
accin, luego de
la alarma?

Modo de FALLA y
EFECTO

Entradas de un Plan de Mantenimiento

36

Dejar que ocurra

la FALLA

37

Para el caso de los promedios mviles simples, algebraicamente se representa as:

Ft+1 = (Xt + X t-1 +...+ Xt-N+1)/N

(1)

Ft +1 =

i =t N +1

(2)

Este mtodo puede utilizarse cuando se sabe que los datos son estacionarios. La
ventaja sobre el promedio total es que permite ajustar el valor de N para que responda al
comportamiento de los datos.

1.8.2 SUAVIZACIN EXPONENCIAL

Existen muchos mtodos de suavizacin exponencial: simple, de tasa de respuesta de
adaptacin, mtodo de Brown de un solo parmetro, mtodo de Holt de dos parmetros,
mtodo cuadrtico de Brown, y otros. Aqu se considerarn un mtodo de suavizacin:
suavizacin exponencial simple.

1.8.3 SUAVIZACIN EXPONENCIAL SIMPLE.

Este mtodo consiste en asignar un peso a la ltima informacin (dato) disponible y al

ltimo pronstico, el cual, a su vez, contiene la informacin pasada, as:
Ft+1 = pXt + (1-p )Ft

(3)

Donde:
p es un factor que mide la importancia que damos a las observaciones nuevas. (p
mayor produce menor suavizado y p menor, mayor suavizado)
X es el valor observado
F es el valor suavizado.

38

1.9

PARMETROS ESTADSTICOS DEL MANTENIMIENTO

Los parmetros estadsticos del mantenimiento son: la Confiabilidad, la

Mantenibilidad y la Disponibilidad. Estos se relacionan con el comportamiento del equipo de
la siguiente manera: la Confiabilidad se obtiene en base a los tiempos de operacin, la
Mantenibilidad se calcula con los tiempos fuera de servicio del sistema y la Disponibilidad es
un parmetro que se estima a partir de los dos anteriores.

1.9.1 CONFIABILIDAD

La Confiabilidad posee nmerosos conceptos, pero se pueden englobar en los

siguientes:

La Confiabilidad es la caracterstica de un elemento expresada por la

probabilidad de que cumpla sus funciones especficas durante un tiempo
determinado, cuando se coloca ante las condiciones del medio.

La probabilidad de que un equipo no falle estando en servicio dentro de un

periodo de tiempo determinado.

El anlisis estadstico lleva muchas variantes las cuales prevn un diagnostico claro de
la situacin, es decir, el anlisis estadstico se hace en base a los tiempos, los tiempos fuera de
servicio, los tiempo entre falla, tiempos de operacin, probabilidad de supervivencia de un
equipo as como rata de fallas.

Las formulas a utilizar para realizar estudios de confiabilidad de un sistema, son las
siguientes:
Probabilidad de supervivencia:

(Ps (t) = 1 Pf (t))

(4)

39

Donde Pf (t) es la probabilidad de falla en funcin del tiempo y se calcula mediante la

sumatoria de todas las fallas existentes del equipo entre las mismas sumndole una ms.

Tiempo promedio entre falla: Este indica el intervalo de tiempo entre un arranque y la
presencia de la falla.
TPEF = (Tiempo Total - Tiempo de Demoras)/ Nro de Demoras

(5)

Tasa de falla: Esta se define para efectos de la confiabilidad como la probabilidad

inmediata de falla de un equipo al llegar a un nmero de horas especficos de operacin.

R(t) = P(t) / Ps(t)

(6)

Donde P (t) es la probabilidad de falla casi inmediata y Ps (t) es la probabilidad de

supervivencia.

1.9.2 ANLISIS DE LAS FALLAS:

El anlisis de falla tiene como objetivo identificar las causas reales o bsicas que
permitieron la ocurrencia de un evento que arroj como resultado una falla. Esto se logra
mediante la formulacin de hiptesis sobre las causas de la falla y su posterior comprobacin
o descarte, utilizando mtodos cientficos y cuantitativos.

Para un anlisis de falla se puede aplicar metodologas como el del clculo de Weibull
(distribucin estadstica utilizada para el calculo de la probabilidad de ocurrencia de fallas) y
otras metodologas estadsticas que en base al tiempo permitan el desarrollo del anlisis,
mediante el cual se estudias las fallas que ocurren en la lnea de trabajo.

40

1.9.3 MANTENIBILIDAD:

Un equipo en estado de operacin debe, en algn momento, dejar de funcionar por un

intervalo de tiempo, lo cual implica que ha cambiado a un estado de no-operacin. En el caso
de que las exigencias de un equipo sean de operacin continua, toda condicin fuera de est
se considera como una falla. En la prctica, se requiere que la duracin de la falla sea lo ms
corta posible y mientras menos falle un equipo su confiabilidad ser mayor. Las causas de
una falla son propias de un equipo influenciadas por su entorno y pueden originarse por
problemas de diseo, de montaje, de calidad de materiales y de los componentes, de la
temperatura del equipo, del tiempo de uso, desuso, y otros. Todo esto influye para que el
comportamiento de las fallas de un equipo sea de carcter aleatorio
Una vez detectada la falla lo importante es corregirla y retornar el equipo o sistema al
estado de operacin normal; el intervalo de tiempo entre el inicio y el final de la falla se
conoce como el tiempo de duracin de la falla. En este intervalo de tiempo se ejecutan las
actividades de mantenimiento, la duracin de esta actividad, cuantificada en tiempo, es a su
vez una cantidad aleatoria que vara con: el tipo de falla, las caractersticas del equipo, la
estandarizacin y simplificacin del mismo.

La Mantenibilidad se define como:

La probabilidad de que un equipo que ha fallado pueda ser reparado dentro de un

perodo de tiempo dado.

2 CAPTULO II
EL PROCESO DE LA COLADA CONTINUA

2.1

ACERA ELCTRICA DE PLANCHONES

La Acera Elctrica de Planchones cuenta con cuatro hornos elctricos de arco de 200
TM, cada uno equipado con paneles refrigerados y boca de colada inferior excntrica, y dos
hornos elctricos de arco de 200 TM cada uno, para tratamiento metalrgico secundario.

Tabla 2 Equipos instalados en la Acera 200TM de Planchones

Instalacin
Zona de Fusin
Zona de Metalurgia
Secundaria

Equipos

Capacidad

5 HEA de 200 TM c/u

Producto
Acero Lquido

(actualmente funcionan 4)
2 HEA de 200 TM c/u
3.4 MM TM/a

Acero Lquido

3 mquinas de colada
Zona de Solidificacin

continua con 2 lneas cada

Planchones

una

2.2

MQUINAS DE COLADA CONTINUA DE PLANCHONES (MCCP).

Las Mquinas de Colada Continua tienen como principal funcin transformar el acero

lquido en productos semielaborados, con ancho, espesor y longitud denominados

correspondientes al producto primario que se est produciendo, denominado como planchn.

42

Existen tres condiciones para determinar si un proceso es de colada continua:

El conformado inicial se produce dentro de un molde, equivalente a lo que en los
procesos tradicionalmente se haca en la lingotera, del cual se obtiene un lingote.
Tales lingotes se extraen del molde de forma continua, es decir, por la parte
superior del molde se agrega acero lquido y por la parte inferior se extrae el lingote
ya conformado con una piel suficiente mente slida como para contener el centro
lquido. Esta continuidad otorga una propiedad de cecuencialidad, es deicr, se pueden
vaciar varios cucharones de forma continua.
Las longitudes de los productos de las lneas de colado (planchones, palanquillas) se
producen con una longitud especfica determinada por las caractersticas de los trenes
de laminacin, forja o extrusin que luego trasforman esta materia prima en
productos semi-elaborados (bobinas en caliente, bobinas laminadas en fro, y otros).

Figura 8 Corte transversal de la Mquina de Colada Continua de Planchones.

En general las mquinas de colada continua se componen de un molde curvo o recto

que recibe el acero lquido, un trayecto de rodillos dispuestos en arco (radio de curvatura de
la mquina) dentro de una cmara de enfriamiento y una zona de enderezado y extraccin
con rodillos motorices.

43

El proceso de solidificacin del acero lquido se lleva a cabo mediante 4 procesos

principales:

1. Manejo del acero lquido, compuesto por la Torre giratoria, vlvula de cuchara
y el carro portadistribuidor.
2. Enfriamiento y conformado primario, compuesto por el oscilador de molde y
el molde.
3. Enfriamiento secundario y enderezado, compuesto por los grupos de
segmentos y mquina extracto enderezadora.
4. Corte, evacuacin y despacho, lo componen las oxicortes, vas de rodillos y
mesas de transferencias

A continuacin se describen en detalle cada uno de estos cuatro procesos para la

mquina de SIDOR.

2.2.1 MANEJO DE ACERO LQUIDO.

El acero lquido llega a la mquina en reservorios cubiertos con material refractario

(cucharones) con una capacidad de almacenamiento de 200 TM aproximadamente.

Para realizar el manejo del acero lquido, se disponen de dos equipos principales:
La Torre Giratoria.
El Carro Portadistribuidor.
La Torre Giratoria es la encargada de recibir los cucharones que vienen de los hornos
de afino, en secuencia de uno por vez; gira y los coloca en posicin de colada.

El carro portadistribuidor transporta el distribuidor (reservorio cubierto de material

refractario) desde su posicin de precalentamiento (1100 C) hasta la lnea para recibir el
acero lquido del cucharn.

44

Figura 9 Trasegado de acero desde la Torre giratoria al carro portadistribuidor.

Una vlvula accionada hidrulicamente abre un conducto (buza) bajo el cucharn por
donde se vaca el acero lquido hacia el distribuidor. Esta vlvula le permite al operador
controlar el nivel de acero en el distribuidor restringiendo el flujo de acero que viene del
cucharn, segn vare el nivel en el distribuidor.

Ya en el distribuidor, dos orificios fraccionan el flujo de acero hacia dos lneas de

produccin, cada una con una vlvula (asta tapn) tambin accionadas hidrulicamente. Esto
permite mantener el nivel de acero en los moldes.

Durante esta parte del proceso el acero est aproximadamente a una temperatura de
1500 C antes de entrar en el molde.

2.2.2 ENFRIAMIENTO Y CONFORMADO PRIMARIO.

Las mquinas de colada continua de Planchones de SIDOR, son del tipo curvo con
molde curvo, el cual est formado por dos caras anchas, una mvil y una fija, y dos caras

45

angostas mviles. Cada placa se encuentra refrigerada por un sistema cerrado de agua
(circuito de agua de molde).

El proceso de enfriamiento y conformado primario se lleva a cabo dentro del molde, y

es el que le da la forma inicial al planchn, es decir, seccin rectangular con un espesor que
puede ser de 175, 200 o 230 mm y un ancho que puede ir desde los 730 a los 2000 mm.

Dos equipos intervienen en este proceso:

Molde curvo refrigerado.
Oscilador de moldes.
En el momento iniciar el colado del acero dentro del molde, una especie de tapn
(cabezal de barra falsa) se coloca dentro del molde lo cual permite contener el acero en un
primer momento y formar un planchn inicial, el cual ir creciendo en longitud conforme
avanza el proceso.

El molde esta formado por dos placas frontales o anchas de cobre-nquel de 700 mm
de altura enfrentadas. Una de las placas es fija y la superficie que entra en contacto con el
planchn esta maquinada con el radio de la mquina de manera cncava, mientras que la otra
placa frontal mvil es su contraparte convexa. Ambas placas se encuentran separadas con una
abertura mayor al espesor final del planchn a fabricar debido al efecto de contraccin por
efecto del enfriamiento. Es as que la separacin entre placas es de 182, 207 y 237 mm para
espesores de 175, 200 y 230 mm respectivamente.

Otras dos placas de cobre-nquel laterales se disponen perpendicularmente y poseen

un ancho equivalente a la separacin entre caras anchas y una altura de 700 mm. Las placas
angostas pueden variar su separacin desde 650 a 2000 mm mediante husillos.

Las placas de cobre funcionan como un intercambiador de calor, gracias a unas

ranuras que posee uno de los lados de cada placa. El lado ranurado est en contacto con el

46

agua que circula a travs del molde y extrae, a travs de la placa, el calor del acero lquido
que se encuentra en contacto con la otra cara.

Adicionalmente cada placa termina con un rodillo de dimetro 140 mm que le da

contencin al planchn formado, y un anillo de toberas de distinto dimetro que rocan agua
al planchn.

Este planchn est conformado por una piel slida inicial, muy delgada y frgil, que
se forma cuando el acero entra en contacto con las placas del molde, y un ncleo de acero
lquido.

El cabezal de barra falsa comienza a bajar y el molde a oscilar, permitiendo al

planchn descender y aumentar su longitud progresivamente, gracias al acero que contina
cayendo dentro del molde. El nivel se mantiene mediante sensores electrnicos que
retroalimentan al sistema de control automtico de nivel para comandar las servo vlvulas
que a su vez regulan automticamente la apertura o cierre del asta tapn en el distribuidor.

El oscilador imprime un movimiento vertical peridico al molde con una amplitud de

7.2 mm y una frecuencia que va de 25 a 140 ciclos / min una vez iniciado el proceso y segn
la velocidad a la que trabaje la lnea.

2.2.3 ENFRIAMIENTO SECUNDARIO Y ENDEREZADO.

El planchn parcialmente formado, an con acero lquido en su interior, entra a los

segmentos guas para continuar solidificndose. Para ello se roca agua uniformemente sobre
el planchn a un flujo que se calcula en funcin a la velocidad de la lnea, tipo de acero y
espesor del planchn logrando un enfriamiento progresivo y las propiedades metalrgicas
que se desean en el producto. Todo este proceso se lleva a cabo dentro de una cmara cerrada
que recoge el vapor generado mediante extractores de vapor.

En esta etapa del proceso intervienen los siguientes equipos:

47

Segmentos guas.
Mesa extracto enderezadora.

Figura 10 Diagrama del proceso de solidificacin de una Mquina de Colada Continua.

El radio de curvatura de la mquina es de 10500 mm, y se encuentra conformado por

seis segmentos enumerados del 0 al 5. El segmento 0esta constituido por diecisis (16)
pares de rodillos, ubicados de la siguiente forma: las primeras cinco posiciones estn
ocupadas por rodillos pequeos de 140 mm de dimetro de manera que se coloca un rodillo
al lado del otro para abarcar todo el ancho del segmento (total 20 rodillos, entre superior e
inferior). Las siguientes seis posiciones las ocupan rodillos macizos completos y de 200 mm
de dimetro (total 12 rodillos, entre superior e inferior).

Los cinco segmentos siguientes estn formados cada uno por 5 pares de rodillos,
diferencindose nicamente por el dimetro de los rodillos que lo forman. En el segmento 1
el dimetro de los rodillos es de 250 mm, en los segmentos 2 y 3 es de 300 mm y en los
segmentos 4 y 5 el dimetro es de 350 mm. La zona comprendida entre el segmento 4 y 5 es
conocida como la zona de enfriamiento secundario y est formada por 37 pares de rodillos,

48

de rodadura libre (no motorizados). En esta zona se contienen 12 m de planchn, durante el

proceso.

El sistema de enfriamiento en los segmentos es directo o por rociado, es decir, el agua

entre en contacto con la superficie del planchn, a travs de toberas colocadas entre los
rodillos que inciden perpendicularmente sobre la superficie del planchn. El planchn entra
luego en la primera etapa de la Mquina Tracto Enderezadora (MTE) en una zona llamada:
Zona Curva, la cual va desde el rodillo 38 al 47, esta mide 4,5 m. Del rodillo 48 al 62 la
mquina es recta y mide 8 m.

En esta zona el enfriamiento ocurre de forma indirecta por contacto del planchn con
los rodillos, que se encuentran refrigerados internamente. El resto del calor es disipado por
radiacin y convexin.

Esta zona est formada por tres tipos de rodillos diferentes

Rodillos de dimetro 400 mm, no motrices.

Rodillos de dimetro 480 mm, no motrices.

Rodillos de dimetro 480 mm, motrices.

En la mquina, para cada lnea se clasifican segn la Tabla 3

Tabla 3 Distribucin de rodillos de la mquina tracto enderezadora:

Rodillos de dimetro
400 mm, no motrices
Pares 38, 40, 42, 44,
45 y 46.

Total 12
Total 50 rodillos.

Rodillos de dimetro
480 mm, no motrices.
Rodillos superiores
del 43, 47 al 62.
Rodillos
inferiores
48,49,50,52,54,56 y
57.
24

Rodillos de dimetro
480 mm, motrices.
Pares 39 y 41.
Rodillos inferiores:
43,47, 51, 53, 55, 58
al 62.
Total 14 rodillos

49

Con el fin de mantener los segmentos cerrados y los rodillos de la tracto enderezadora
en posicin, se dispone de un sistema hidrulico, el cual trabaja con tres presiones diferentes,
llamados HP I, HP II y HP III.

2.2.4 CORTE, EVACUACIN Y DESPACHO.

Una vez que el planchn abandona la MTE, posee un largo equivalente al desarrollo
de la lnea desde el molde al ltimo rodillo y sigue aumentando conforme se alimenta el
molde. El planchn, extrado de forma continua, debe ser entonces cortado en porciones con
un largo especfico segn los requerimientos de los clientes. El corte de estos planchones se
realiza mediante una mquina oxicorte sin detener la lnea.

Cada seccin de planchn es transportada por transportador de rodillos motorizados

hacia la zona de despacho donde se pesan, se identifican, se inspeccionan y se envan a los
diferentes clientes (laminador en caliente o venta directa).

Figura 11. Zona de corte y despacho de la Mquina de Colada Continua de SIDOR.

La Tabla 4 resume las caractersticas y dimensiones principales de la mquina de colada

continua de SIDOR:

50

Tabla 4 Datos tcnicos de las MCCP

Maquinas en servicio:

Nmero de lneas por mquina:

Espesores:

175, 200 y 230 mm

Tipo de Molde:

Curvo (placas de cobre-nquel)

Radio de Mquina:

10.500 mm

Nmero de Segmentos (por lnea):

6, enumerados del 0 al 5

Nmero

de

Rodillos

en

mesa 25 superiores y 25 inferiores (14

extractora (por lnea):

motorizados)

Velocidad mxima de colado:

1.4 m/min

Produccin por mquina:

1.200.000 Ton/ao Aprox.

51

3 CAPTULO III
APLICACIN DE TCNICAS DE MCC A MQUINAS DE
COLADA CONTINUA DE PLANCHONES

El resulto de aplicar las tcnicas del mantenimiento centrado en la Confiabilidad sobre un

sistema productivo, es la entrada para la elaboracin de un plan de mantenimiento. En el caso
de las Mquinas de Colada Continua de Planchones de SIDOR, este plan ya existe, por lo
que los resultados obtenidos sern modos de falla con distintos niveles de riesgos para el
sistema.

Al analizar estos modos de falla y comparar con el plan actual podremos constatar si
existe alguna accin en el plan de mantenimiento usado hoy, para atenuar o eliminar estos
modos de falla, o por el contrario si estamos utilizando recursos para atender modos de falla
que en caso de ocurrir no representan un alto impacto en el sistema

Para aplicar la metodologa se dividi el estudio en los seis bloques siguientes:

Definicin de objetivos y diagnstico.
Seleccin del sistema y sus lmites.
Anlisis del sistema.
Consecuencias de falla.
Evaluacin de tareas propuestas.
Comparacin con el plan actual y recomendaciones.

A continuacin se explica detalladamente como se enfoc cada uno de estos

procedimientos:

52

3.1

DEFINICIN DE OBJETIVOS Y DIAGNSTICO:

Primeramente se defini los objetivos que se desean lograr aplicando el MCC en nuestro

sistema de estudio, el cual se delimit como: los componentes mecnicos de las Mquinas de
Colada Continua de Planchones que estn directamente vinculados con el proceso
productivo.

Aplicando esta herramienta se quiere mantener el indicador de tiempo demoras

hidromecnicas dentro de los valores permitidos mensualmente. En nuestro caso se deben
mantener por debajo de 0,7% del tiempo disponible, el cual es un valor que asigna ingeniera
industrial segn comparaciones con plantas similares y segn el histrico de interrupciones
que hayan tenido las mquinas de colada Continua.

Los indicadores de efectividad actuales se muestran en la Figura 11. Este grfico

muestra indicadores desde Julio del 2001 hasta abril del 2005. De ellos se puede deducir que
la produccin de Acero slido tiende a subir, mientras que el indicador de

paradas

programadas, tiende a bajar. El indicador de interrupciones no operativas por causa

hidromecnicas tiene una tendencia un poco estable pero con mucha dispersin, lo cual
indica que el proceso no esta del todo controlado.

Para efectos de poder apreciar con mayor facilidad la situacin real de los indicadores
y predecir cual puede ser el comportamiento futuro, se procede a aplicarle una suavizacin
exponencial9 a la Figura 12, y estos resultados se muestran en la Figura 13. Con una grfica
suavizada se pueden establecer bandas de control que permitan tomar acciones cuando el
valor real se salga de esta zona.

Ver capitulo I, Marco Metodolgico, Modelo de suavizacin Exponencial

53

RELACION ENTRE PRODUCCION MCCP, TIEMPOS DE REPARACIONES PROGRAMADAS Y

DEMORAS HIDROMECNICAS

Miles de Toneladas - Hrs

250

2,0

200

1,5

150
1,0
100
0,5

50

p-0

Se

Jul

1
No
v-0
1
En
e-0
2
Ma
r-0
2
Ma
y-0
2
Jul
-02
Se
p-0
2
No
v-0
2
En
e-0
3
Ma
r-0
3
Ma
y-0
3
Jul
-03
Se
p-0
3
No
v-0
3
En
e-0
4
Ma
r-0
4
Ma
y-0
4
Jul
-04
Se
p-0
4
No
v-0
4
En
e-0
5
Ma
r-0
5

0,0
-01

% Demoras hidromecnicas

2,5

300

MESES
Parada Prog. por Mantto.

Produccion real (MTM)

Demoras no operativas hidromecnicas

Figura 12 . Evolucin de los indicadores de mantenimiento y la produccin (Fuente: Informes de gestin

operativa de SIDOR, Acera de Planchones)

3.2

SELECCIN DEL SISTEMA Y SUS LMITES:

Los subsistemas donde resulta ms beneficioso usar el MCCP son los que al perder
funcionabilidad, pueden ocasionar una parada inexorable del proceso de colada.

Los subsistemas se seleccionan segn el ABC de demoras de las Mquinas de Colada

Continua de Planchones, segn la Figura 14:

De la Figura 14 obtenemos los equipos que deben ser objetos de estudio para aplicar
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. A continuacin listamos estos equipos,
englobados segn el flujo del proceso.
Torre Giratoria.
Carros Portadistribuidores.

54

Oscilados de molde.
Moldes.
Segmento 0 y Guas.
Maquina extracto Enderezadora.
Sistema hidrulico.
Oxicortes.

300

2,5

250

2,0

200

1,5

150
1,0

100
0,5

50
0

% Demoras
Hidromecnicas

Miles de Toneladas - Hrs

RELACION ENTRE PRODUCCION MCCP, TIEMPOS DE REPARACIONES

PROGRAMADAS Y DEMORAS HIDROMECNICAS
(Datos con suavizacin exponencial)

2
Jul
-02
Se
p-0
2
No
v-0
2
En
e-0
3
Ma
r-0
3
Ma
y-0
3
Jul
-03
Se
p-0
3
No
v-0
3
En
e-0
4
Ma
r-0
4
Ma
y-0
4
Jul
-04
Se
p-0
4
No
v-0
4
En
e-0
5
Ma
r-0
5

y-0
Ma

r-0
Ma

e-0
En

v-0
No

p-0

Jul

Se

-01

0,0

MESES

Paradas Programadas Suavizada

produccion suavizada

Demoras Suavizada

Figura 13. Indicadores de mantenimiento y produccin, presentados utilizando un Modelo de

suavizacin exponencial.

Lo recomendado en SIDOR es comenzar por los subsistemas que mas demoras ocasionan
en el proceso, sin embargo esto no garantiza que esa sea la forma ms rpida de obtener
resultados. En gran parte esto se debe a que un subsistema puede ser perjudicial al proceso
porque existen muchos modos de falla con niveles de agresin bajo, lo que quiere decir que
se debe tomar muchas acciones correctivas y/o preventivas, por el contrario el identificar
equipos con medio o poco impacto en el proceso pero con modos de fallas con alta agresin,
y minimizar/eliminar estos modos de falla, puede representar resultados ms rpidos.

55

DEMORAS DE EQUIPOS DE MAQUINAS DE COLADA CONTINUA

Tomados de los avisos de Avera en SAP desde el 01/01/2002
250

350
300

200

HORAS

Duracin parada
Frecuencia
150

250
200
150

100

100
50
50
0

AQ

IN

TR

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A
A
FA
LS
A

EQUIPOS

Figura 14 ABC de demoras Hidromecnicas de las Mquinas de Colada Continua de Planchones

(Fuente: Sistema de Mantenimiento SAP, Mquinas de Colada Continua de Planchones, SIDOR )

Para efectos de este trabajo se profundizar el MCC en estos equipos al punto de poder
identificar los modos de falla a nivel de equipos. Realizar un estudio AMEF a nivel de
componentes de estos equipos es aconsejable una vez identificados los equipos mas riesgosos
para el sistema, sin embargo este anlisis escapa al alcance de esta etapa de desarrollo.

Al sub-sistema segmentos cero y guas, no le es aplicada esta metodologa por estar en

estos momentos bajo estudio del taller zonal de aceracin.

3.3

ANLISIS DEL SISTEMA:

Para el anlisis del sistema se consideraron los siguientes lineamientos:

56

La identificacin de las funciones del sistema y subsistemas.

La identificacin de fallas funcionales y sus efectos.
Determinacin de componentes crticos (los que no tienen sistemas de
respaldo y al perder su funcin deseada provocan efectos
considerables)
Identificacin de posibles fallas ocultas.

El modelo empleado para encausar este paso y el siguiente es el de la elaboracin de

una matriz Anlisis Modo de Efecto de Falla (AMEF). Se seleccion por ser sistemtico y
presentar la informacin estructurada para priorizar las consecuencias de los modos de falla y
vincularlos con las acciones propuestas.

El sistema se dividi en subsistemas y equipos segn el rbol de equipos utilizado en

SAP, el cual distribuye los equipos en una estructura tcnica de acuerdo a un criterio
funcional (Segn Modelo Organizativo del Mantenimiento en SIDOR. Pag. 235)

3.4

CONSECUENCIAS DE FALLA

Se consider las que alteren los siguientes indicadores:

Mermas de produccin
Afectan la calidad hasta lmites fuera de estndares aceptables.
Afectan la seguridad del personal.
Combinacin de las anteriores.

Adicionalmente se introdujo un factor de deteccin de falla, que proporciona una

ponderacin del grado de dificultad necesaria para detectar e identificar la anomala antes de
que se ocasione una prdida de funcionabilidad del equipo y detencin o retrazo del proceso.
Este factor considera la factibilidad tcnica de anticipar la falla (inspeccin 5 sentidos,
mediciones o monitoreo continua) y la logstica (mquina parada o en pleno proceso). Si

57

tcnicamente no se poseen los recursos para detectar la falla se dice que la falla es No
predecible.

Tabla 5 Ejemplo de definicin de funciones de equipos de un subsistema de las

mquinas de colada continua de planchones
N de
Equipo
SAP:

Jerarqua:

Denominacin:

20058

Funcin:

Detener el movimiento de
elevacin del CPD una vez
desenergizado el motor.
FRENO ZAPATA
ACCIONAMIENTO 1

20061

Modo de falla

Falla por Freno Flojo

Falla por freno muy

ajustado

Covertir el movimeinto de
Falla por desgaste de
rotacin del motor y reductores
tuerca Gua
paralelos en movimiento lineal,
para permitir la elevacin del CPD
Rotura del husillo por
con o sin distribuidor.
falla de los fines de
carrera
Falla por soltura de los
HUSILOS DE LEVACION
tornillos de las bridas de
1 CPD
los ejes cadanicos.
Falla por ejes cardanicos
doblados

Falla por trabarse la

tuerca guia por falta de
lubricacin

Consecuencia

La carga no se detiene,
provocando desalineacin o
rotura del conjunto por choque
con topes mecnicos.
Retardo en el inicio del
movimiento con disparos
eventuales del interruptor
tmico.
Se interrumpe el movimiento.
Riesgo de caida del distribuidor.
Se debe cambiar el husillo
Rotura del topes mecanicos. Se
deben cambiar los dos husillos
del accionamiento
Fuerte vibracion en los cardanes
que imposibilita el
funcionamienro.
Fuerte vibracion en los cardanes
que imposibilita el
funcionamienro. Se deben
cambiar los cardanes.
Se acelera el desgaste. Eventual
disparo del termico del motor

Cuando un modo de falla no tenga historial de falla o es poco probable su ocurrencia,

pero si ocurriese ocasionara lesiones o prdidas significativas en la produccin (2 da o ms),
se asign un valor de frecuencia de 0,01 veces por ao. Ya que de colocarse 0 ocurrencia, no
se considerara para la asignacin de soluciones propuestas.

En general la frecuencia y el impacto productivo, por horas de parada son variables

consideradas como variables continuas, que pueden tomar cualquier valor mayor a 0.

Luego de aplicar la matriz de evaluacin de la tabla 1 a cada uno de los modos de

falla descritos, se procede a calcular el riesgo utilizando la expresin

Riesgo

frecuencia x consecuencia

( 7)

58

Frecuencia x (Potencial de lesiones x Inspeccin y monitoreo x

Perdidas operativa )

(8)

El resultado es un valor adimensional que nos indica la importancia que tiene el modo
de falla en el sistema Mquinas de Colada Continua de Planchones, es decir, cuan riesgoso
resulta para el sistema.

Los indicadores anteriores se resumen junto a sus valores de ponderacin en la Tabla

6

Con la ayuda del programa Microsoft Excel y con la funcin percentil, se dividen
para cada sistema los modos de falla en clases, segn el valor adimensional que arroje el
modelo de evaluacin. Se ordenan los resultados y se calculan los percentiles 80; 50 y 25,
luego se le asigna un nivel de riego, segn la tabla 7

El nivel de riesgo CRTICO es asignado a los modos de falla estudiados cuyo resultado
este por encima del percentil 80, es decir al 20% de los equipos ms agresores. Luego se le
asigna ALTO, MODERADO, hasta llegar al BAJO para los menos agresores (que estn por
debajo del percentil 25).

Se represent los niveles de riesgos, clasificados segn la distribucin de percentiles

explicada anteriormente, en un grfico de frecuencia contra consecuencia. La figura 14,
muestra la distribucin de riesgos para el sistema carro porta distribuidor, donde se puede
apreciar que la zona de RIESGO CRITICO slo agrupa el 20 % de los modos de falla,
mientras que la zona de RIESGO BAJO agrupa el 25% de los modos de falla estudiados.

59

Tabla 6 Matriz de riesgo para aplicacin de la metodologa de AMEF a los equipos mecnicos de
Colada Continua de Planchones

MATRIZ DE RIESGO
Abreviado
No predecible

Parada medi

Parada 5 sentido

Ope medic
Monitoreo Cont

Ope 5 sentido

Abreviado

Lesin grave

Lesin Leve
Sin riesgo

Abreviado

#####

Abreviado

#####

Poco prob

INSPECCIN Y MONITOREO
Falla
sin
alarma
previa
no
monitoreable
Inspeccin y diagnostico con la
mquina parada y utilizando por
mediciones (termografa, vibraciones)
Inspeccin y diagnostico con la
mquina parada por l mtodo de los
5 sentidos.
Inspeccin y diagnostico con la
mquina operativa por mediciones
(termografa, vibraciones)
Inspeccin y diagnostico por variables
de monitoreo continuo
Inspeccin y diagnostico con la
mquina operativa por l mtodo de
los 5 sentidos.

Ponderacin
6

3
2

POTENCIAL DE LESIONES
Existe riesgo de lesiones que
incapaciten al personal operativo o de
mantenimiento
Existe riesgo de lesiones leves al
personal
operativo
o
de
mantenimiento
No existe riesgo de lesiones

Ponderacin

PERDIDAS OPERATIVAS
Valor en horas de mquina parada,
ocasionado por la falla funcional del
equipo.

Ponderacin

FRECUENCIA
Valor del numero de veces anuales
que ha ocurrido la falla, segn
histrico
Nunca ha ocurrido o no existe
historial, pero es poco probable que
ocurra.

Ponderacin

10

5
1

--

--

0,01

60

Tabla 7 Distribucin de los modos de fallas mas riesgosos para el sistema.

NIVEL DE
RIESGO

RANGO DEL VALOR DEL PERCENTIL

CRITICO

SUPERA EL 80 % DEL VALOR DE RIESGO

ALTO

ENTRE EL 50 A 80% DEL VALOR DE RIESGO

MODERADO

ENTRE EL 25 A 50% DEL VALOR DE RIESGO

BAJO

MENOS DEL 25 % DEL VALOR DE RIESGO

Figura 15 Representacin grfica de los riesgos de un equipos, luego de aplicar el modelo de clasificacin de
riesgos.

3.5

EVALUACIN DE TAREAS PROPUESTAS

Las tareas de mantenimiento para eliminar cada modo de falla son evaluadas por su

aplicabilidad y efectividad. El criterio usado para determinar la aplicabilidad depende del

tipo de tarea preventiva mientras que la efectividad depende de las consecuencias de falla.

Tabla 8 Consecuencias de falla y aplicacin del modelo de criticidad

Denominaci
n:

HUSILOS DE
LEVACION 1
CPD

Funcin:

Modo de falla

Consecuencia

(1)
(2)
Potencial Inspecci
de
ny
lesiones monitoreo

Convertir el
Falla por desgaste Se interrumpe el
movimiento de
de tuerca Gua
movimiento.
rotacin del motor
Riesgo de cada
y reductores
del distribuidor.
paralelos en
Se debe cambiar
movimiento
el husillo
lineal, para
Rotura del husillo Rotura del topes
permitir la
por falla de los
mecnicos. Se
elevacin del
fines de carrera deben cambiar los
CPD con o sin
dos husillos del
distribuidor.
accionamiento

5_Lesion
Leve

Falla por soltura

de los tornillos de
las bridas de los
ejes cardanicos.

Fuerte vibracin
en los cardanes
que imposibilita
el
funcionamiento.

1_Sin
riesgo

Falla por ejes

cardnicos
doblados

Fuerte vibracin
en los cardanes
que imposibilita
el
funcionamiento.
Se deben cambiar
los cardanes.
Se acelera el
desgaste.
Eventual disparo
del trmico del
motor

1_Sin
riesgo

Falla por trabarse

la tuerca gua por
falta de
lubricacin

1_Sin
riesgo

1_Sin
riesgo

6_No
predecible

3_Ope
medic

4_Parada 5
sentido

1_Ope 5
sentido

1_Ope 5
sentido

(3)
Consecuencia
en horas de
parada.
8,00

12,00

1,00

1,00

8,00

(4)
Resultad
Frecuenci
o
a veces
1*2*3*4
por ao

Nivel de
Riesgo

0,50
120

CRITICO

11

ALTO

MODERADO

BAJO

ALTO

0,30

0,50

0,50

0,50

61

62

Bsicamente se considera el costo de la accin propuesta y el costo de dejar que la

falla ocurra en el marco del plan actual. Cuando no es justificada alguna accin para
eliminar/reducir el modo de falla desde los puntos de vista tcnico, financiero, presupuestario
y no se compromete la seguridad, se opta por dejar que la falla ocurra. En ese caso las
acciones tomadas consisten en preparar una gestin de repuestos que permita sustituir al
equipo fallado, as como aplicar tcnicas de cambio rpido para disminuir los tiempos de
restitucin de las funciones del equipo. La Figura 16 Muestra en forma de flujograma como es
la lgica de decisiones para llegar a implementar este tipo de acciones.

La Figura 7 muestra detalladamente como es la lgica de decisiones para de

determinar el tipo de acciones mas apropiada, para cada modo de falla, luego de aplicar un
proceso completo de MCC.

Figura 16. Lgica de decisiones para tomar acciones luego de aplicar el MCC

63

3.6

COMPARACIN CON EL PLAN ACTUAL Y RECOMENDACIONES:

Para cada uno de los modos de falla considerados y evaluados< se identific si con el
plan de mantenimiento actual se prev alguna accin para eliminar el modo de falla o
disminuir su consecuencia. De no ser haber sido considerada en el plan de mantenimiento
actual, se incluir en l, segn su complejidad, o formar parte de un plan maestro de
problemas del sector que permita seguir hacer seguimiento al cumplimiento de la accin.

Es importante que semestralmente sean revisados y actualizados los AMEF de las

Mquinas de Colada Contina de Planchones, con lo que se tendra un plan de
mantenimiento en continua evolucin, que se adecue al contexto operacional actual de la
planta.

En el Anexo 1 y Anexo 2 se muestran los AMEF elaborados y las acciones propuestas,

para los equipos: Torre Giratoria y Carro Porta distribuidor.

64

4 CAPTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1

CONCLUSIONES:

Con la metodologa del MCC aplicada a los equipos Torre Giratoria y Carro
Portadistribuidor, se ha podido constatar el hecho de que no existen actividades de
mantenimiento operaciones enfocadas a minimizar efectos de los modos fallas
riesgosos para el sistema.

Se utilizan recursos de mantenimiento hacia tareas cuyo impacto no es significativo.

Se puede alcanzar el valor de demoras hidromecnicas objetivo de 0,7% del tiempo

disponible, ya que se evidenci que existen modos de fallas de alto riesgo para la
continuidad operativa del sistema que no son cubiertos por el plan de mantenimiento
actual.

Existe forma de determinar el estado de los equipos a travs de monitoreo continuo o

planes espoletas sin necesidad de intervenirlos.

La aplicacin de esta metodologa permite conocer ms los equipos bajo la

responsabilidad el sector.

Los planes Maestros de Problemas elaborados actualmente para las Mquinas de

Colada Continua se dirigen hacia los equipos que ms impactan, sin identificar sus
modos de falla.

El MCC no ha sido difundido eficazmente como una herramienta para disear planes
de mantenimiento en el marco la poltica de mantenimiento de la empresa.

La elaboracin de planes maestros de problemas y planes de mantenimiento en

general deben confeccionarse posterior a la elaboracin de una AMEF y aplicacin
del MCC.

65

4.2

RECOMENDACIONES:

Se debe continuar aplicando esta metodologa al resto de los equipos sealados en la

Seleccin del sistema y sus lmites.

Aplicar mediante los planes de inspeccin, el mantenimiento detectivo a equipos y/o

sensores de respaldo (stand by).

Es importante lograr la participacin de todos los sectores involucrados en la

operacin y mantenimiento de las Mquinas de Colada Continua, durante la
aplicacin de la metodologa, esto se puede lograr mediante realizacin de cursos o
talleres prcticos con casos reales.

Revisin semestral o anual de los AMEF y su actualizacin.

Modificar las prcticas de recoleccin de informacin mediante la elaboracin de

avisos de avera de forma que se puedan obtener de ellos el histrico de los modos de
falla.

Divulgar con mayor efectividad esta metodologa para adoptarlas como parte de las
polticas de mantenimiento de la empresa, mediante cursos o talleres dirigidos a los
distintos niveles del rea productiva.

Dar continuidad a este trabajo aplicando la lgica de decisiones del MCC hacia la
gestin de repuestos, con el fin de identificar de una forma metodolgica cuales son
los repuestos que ms impactan en la mquina.

66

BIBLIOGRAFA

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Facultad de Ingeniera Industrial Politcnico Grancolombiano, Bogot, Colombia. Octubre,
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John D. Campbell, The Reliability Handbook, editorial Cliff o rd/Elliot, sexta edicin, 1999.
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Pag 1-22. 1997
Moubray John, Redefining Maintenance Aladon Ltd. 1998
Posada Leonardo / Nicols Santa Mara, Metodologa Internacional Unificada Para La
Implementacin Industrial De Mantenimiento Centrado En La Confiabilidad Proyecto de grado
de ingeniera mecnica. Medelln, Colombia: Universidad EAFIT.2003. 183 p.
SIDOR. El Modelo Organizativo de Mantenimiento en SIDOR. Gerencia General de Mantenimiento
y Servicios. Primera edicin 2003
Snelok, Bunny. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Plus para plantas complejas, Manual de
adiestramiento The Woodhouse Parnership, Ltd.

67

ANEXO 1
MATRIZ AMEF APLICADA A LA TORRE GIRATORIA

68

ANEXO 2
MATRIZ AMEF APLICADA A EL CARRO PORTA DISTRIBUIDOR