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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA


UNIDAD AZCAPOTZALCO

AUTOMATIZACIN DEL PROCESO


DE SOLDADURA PARA LA
FABRICACIN DE MARCOS

TESIS
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE
INGENIERO EN
ROBTICA INDUSTRIAL
P R E S E N T A:

RODRIGUEZ LOPEZ LUIS FERNANDO

DIRIGIDA POR:
LIC. ABRIL ARACELI GMEZ HERNNDEZ
ING. MNICA RAMREZ ORTEGA

MXICO, D.F. MARZO DEL 2015

Quiero dedicar este trabajo a:

Dios:
Por permitirme conseguir una meta ms, brindndome esa fuerza y paciencia
necesaria para seguir adelante en los momentos de flaqueza.

Mis padres: Fernando y Francisca


Con todo mi cario y mi amor para las personas que hicieron todo en la vida para
que yo pudiera lograr mis sueos, aunque s que haba veces que se sentan mal
por no darme muchas cosas cuando era pequeo, me dieron lo ms importante de
todo, su fe en m.

Mis hermanos: Fernando y Maribel


Que aunque no les demuestro mi agradecimiento frecuentemente, siempre han
confiado en m, con sus pequeos y grandes detalles.

Mi sobrino: Mlan
Aunque an es muy pequeo, es una de las mayores motivaciones que tengo para
seguir da a da superndome para as poder ser un buen ejemplo para l.

Mi novia: Gabriela
Quin me ha brindado su apoyo y comprensin, por ser parte de mi inspiracin y
motivacin para continuar superndome da a da, y por siempre estar
apoyndome en los momentos buenos y los momentos malos.

De todo corazn, muchas gracias por todo


Luis Fernando Rodrguez Lpez

Quiero agradecer:

Al Instituto Politcnico Nacional:

Por toda la oportunidad de aprendizaje, y desarrollo, los cuales me permiten estar


cumplimiento una meta ms en este largo camino de la vida.

A la Escuela Superior de Ingeniera Mecnica y Elctrica Unidad Azcapotzalco:

Escuela que me brindo los conocimientos necesarios para poder afrontar la


industria actual, permitiendo alcanzar diferentes metas y objetivos,

A mis asesores:

Quienes me apoyaron para realizar este trabajo, siempre apoyando con sus
observaciones, comentarios y enseanzas.

A mis amigos:

Quienes me apoyaron incondicionalmente durante todo mi etapa de estudiante,


as como ahora en esta nueva etapa.

ndice General
Introduccin

Objetivo General.

Objetivos particulares

Justificacin.

1. ANTECEDENTES.
1.1 ANTECEDENTES DEL PROCESO DE SOLDADURA

10
10

1.1.1 Historia

10

1.1.2 Concepto

13

1.2 TIPOLOGA

13

1.2.1 Soldadura por Arco Metlico.

14

1.2.2 Soldadura con un gas protector

14

1.2.3 Soldadura por Arco bajo gas Protector con electrodo de Tungsteno (GTAW) 15
1.2.4 Soldadura por Arco bajo gas Protector Metlico (GMAW)

16

1.2.5 Soldadura Lser (LBW)

17

1.2.6 Soldadura Robotizada

17

2. PROCESOS DE SOLDADURA.
2.1 SOLDADURA BAJO GAS PROTECTOR (GMAW)

19
19

2.1.1 Transferencia de metal

20

2.1.2 Transferencia de metal por rociado axial.

20

2.1.3 Transferencia Globular.

21

2.1.4 Transferencia de metal por arco pulsado.

22

2.1.5 Transferencia por cortocircuito GMAW-S

23

2.2 DERRETIDO DE ALAMBRE Y VELOCIDADES DE DEPSITO

23

2.3 FUENTES DE ALIMENTACIN DE LA SOLDADURA.

24

2.4 EQUIPO BSICO GMAW.

27

2.5 POSICIONES DE SOLDADURA.

28

3. DISEO DE LA CELDA DE SOLDADURA.

33

3.1 DESPLIEGUE DE LA FUNCIN DE CALIDAD QFD (QUALITY FUNCTION


DEPLOYMENT)

34

3.2.Requerimientos de la optimizacin en el proceso.

35

3.3 METAS DE DISEO

36

3.4 RBOL DE FUNCIONES

37

3.5 GENERACIN Y EVALUACIN DE DISEO.

38

3.5.1 Marco a soldar.

38

3.5.2 Rotacin de los marcos de manera automtica.

39
1

3.5.2 Escantilln de sujecin rpida.

40

3.5.3 Soldadura bien parametrizada.

43

3.5.4 Automatizacin del movimiento de la antorcha.

46

4. EFICIENCIA ECONMICA DEL PROCESO.


4.1 PRODUCTIVIDAD

53
53

4.1.1 Capacidad de produccin actual diaria de forma manual.

56

4.1.2 Capacidad de produccin estimada diaria de forma automtica.

57

4.1.3 Porcentaje de aumento de productividad.

57

4.2 COSTOS DE PRODUCCIN E IMPLEMENTACIN DE LA CELDA DE


SOLDADURA.
4.2.1 Desglose Final

58
59

CONCLUSIONES

60

Bibliografa

62

Documentos en Lnea

62

ndice de Figuras
Fig. 1.1 Fundicin Directa. (A) Placa Base, (B) Arena Moldeada, (C) Metal Fundido y
(D) Pieza Final.

10

Fig. 1.2 Soldadura por Flujo. (A) Dos piezas de placa de metal, (B) Arena para retener el
metal fundido, (C) Metal Fundido y (D) Pieza Final.
11
Fig. 1.3 Soldadura por arco bajo gas protector metlico.

13

Fig. 1.4 Clases de Soldadura.

13

Fig. 1.5 Soldadura por arco metlico.

14

Fig. 1.6 Tobera de gas y electrodo de Tungsteno.

15

Fig. 1.7 Contactos de corriente en el soplador y boquilla de gas

16

Fig. 1.8 Soldadura Lser

17

Fig. 1.9 Robot de soldadura.

17

Fig. 2.1 Transferencia de metal por rociado axial.

21

Fig. 2.2 Sistema Sinrgico de Soldadura de la marca Fronius.

22

Fig. 2.3 Cambio de Polaridad en la soldadura.

27

Fig. 2.4 Posicin 1F

28

Fig. 2.5 Posicin 2F

28

Fig. 2.6 Posicin 4F

29

Fig. 2.7 Posicin 1G

29

Fig. 2.8 Posicin 5G

29

Fig. 2.9 Posicin 6G

30

Fig. 2.10 Posicin 2F

30

Fig. 2.11 Posicin 2FR

30

Fig. 2.12 Posicin 4F

30

Fig. 2.13 Posicin 5F

31

Fig. 3.1 Estructura del QFD

33

Fig. 3.2 rbol de Funciones.

37

Fig. 3.3 Sistema de rotacin servo controlado.

39

Fig. 3.4 Centro de trabajo de tipo bastidor y dimensiones en mm.

39

Fig. 3.5 Escantilln para soldadura actual.

40

Fig. 3.6 Escantilln para centro de trabajo tipo bastidor.

40

Fig. 3.5 Equipo de Soldadura Fronius TPS.

45

Fig. 3.6 Robacta MTG 4000.

46

Fig. 3.7 Sistema de Soldadura Robotizado.

47

Fig. 3.8 Alcance mximo del robot.

48

Fig. 3.9 Volumen de trabajo del robot.

49
3

Fig. 3.8 Robot KUKA KR16-L8 ARC HW.

49

Fig. 3.9 Celda robotizada de soldadura.

50

Fig. 4.1 Marco a soldar.

53

Fig. 4.2 Simulacin de Proceso.

54

Fig. 4.3 Posicin de cordones de soldadura.

55

Fig. 4.4 Simulacin de soldadura.

56

ndice de Tablas
Tabla 2.1 Gases protectores GMAW.

25

Tabla 3.1 Clasificacin de las fallas en el proceso.

35

Tabla 3.2 Requerimientos en trminos de ingeniera.

36

Tabla 3.3 Metas de diseo.

36

Tabla 3.4 Factores para la seleccin de la fuente de soldadura.

44

Tabla 3.5 Factores para la seleccin de la antorcha.

46

Tabla 3.5 Factores para la seleccin de la antorcha.

48

Tabla 3.6 Volumen de trabajo.

49

Tabla 4.1 Desglose de cordones.

53

Tabla 4.2 Costo escantilln.

58

Tabla 4.3 Costo robot.

58

Tabla 4.4 Costo del sistema de seguridad de la celda.

58

Tabla 4.5 Costo de las horas de programacin.

59

Tabla 4.6 Costo de las horas de ingeniera.

59

Tabla 4.7 Desglose final de la celda de soldadura.

59

Introduccin
Este trabajo contiene la informacin necesaria para poder optimizar el proceso de soldadura
de marcos en acero al carbn, de forma que mejore, el tiempo de fabricacin de estos y
lograr estandarizar el aspecto del cordn de soldadura y de esta manera aumentar su
calidad. Algunas de las tcnicas usadas han sido difciles y muy costosas de aplicar, ya que
se realizan de forma manual, y es sumamente difcil poder controlar el proceso, para atender
esta problemtica, se diseara un sistema de soldadura automtico para atender as una
posible solucin.

El trabajo se conforma de cuatro captulos, de los cuales se da una breve explicacin a


continuacin:
En el primer captulo, titulado Antecedentes, se exponen las generalidades del proceso de
soldadura, desde su primera concepcin hasta la descripcin de las soluciones
automatizadas actuales. As como tambin los antecedentes especficos que tienen que ver
con la automatizacin del proceso de soldadura en sus diversos aspectos.
En el segundo captulo, llamado Procesos de Soldadura, se presentan los fundamentos
para realizar la seleccin del proceso adecuado y su automatizacin. En este captulo
tambin se incluyen aspectos bsicos de soldadura, y todos los dispositivos que con lleva
una solucin automatizada.
En el tercer captulo, denominado Diseo del Sistema de Soldadura, se toman las
propiedades del proceso y se comienza con la seleccin de cada uno de los componentes
de la solucin planteada, para as poder disear la integracin de cada uno de estos,
optimizando de esta manera el proceso de soldadura.
En el cuarto captulo, nombrado Eficiencia Econmica del Proceso,

se presenta una

breve investigacin sobre los diversos factores que afectan al proyecto, as como

la

disponibilidad de los principales insumos que requiere el mismo , y la cuantificacin de los


requerimientos de inversin que plantea el proyecto.

Objetivo General.
Disear un sistema que automatice el proceso de soldadura en marcos, para optimizar la
calidad, el tiempo y estandarizar el proceso en la fabricacin de marcos con tubo de acero
al carbn.

Objetivos particulares

Obtener cordones de soldadura uniformes.

Reducir el tiempo en el proceso.

Garantizar la repetibilidad en el proceso.

Disear un escantilln de perpendicularidad.

Disminucin del costo de produccin.

Justificacin.
El proceso de soldadura en la industria general es muy poco controlado ya que el 90% de
las empresas lo lleva acabo de una manera manual, por lo cual se llegan a presentar fallas
dentro del proceso de ensamblaje, o de soldadura, y esto se ve reflejado en trabajos
adicionales o en su defecto en merma, provocando esto prdidas para las empresas.

Las principales causas por las cuales no se lleva a cabo un correcto proceso son:

Mal acomodo de las piezas.

Fracturas en la soldadura.

Descuidos del soldador.

Deformaciones en la pieza final.

Para lograr optimizar esto se requiere un proceso eficiente y controlado, es por eso que se
recurre a la automatizacin a travs de equipos y programas computacionales, con el
objetivo de llegar a tener sistemas automticos que trabajen requiriendo la mnima
intervencin del ser humano.

Actualmente la industria metal mecnica moderna enfrenta dos retos principales:


1. Mayor calidad a menor costo

2. Aumento en la productividad.

Es por eso que se requiere que los sistemas de manufactura sean flexibles y controlados
en sus procesos, ya que las empresas necesitan responder a un mercado muy dinmico,
razn por la cual la respuesta debe ser de una manera eficiente y manteniendo sus
productos competitivos.

Actualmente las empresas prefieren invertir en sistemas de control automtico para


incrementar la seguridad de sus colaboradores, la calidad del producto y su velocidad de
produccin. Al lograr esto las empresas ven incrementado su nivel de utilidad.

ANTECEDENTES

En ste captulo se presentan los


antecedentes

del

proceso

de

soldadura, as como las principales


tcnicas y procesos actuales de
manera manual y automtica para
este proceso.

1. ANTECEDENTES.
Este captulo contiene la informacin necesaria para poder conocer acerca del proceso de
soldadura y las diferentes formas de poder automatizarlo, partiendo de sus antecedentes
histricos, para de esta manera, poder optimizar dicho proceso.

1.1 ANTECEDENTES DEL PROCESO DE SOLDADURA


A medida que las tcnicas de unin han ido mejorando a travs del tiempo, tambin lo han
hecho el entorno y el modo de vida de los seres humanos. Los materiales, las herramientas
y la maquinaria avanzaron conforme se desarrollaba la civilizacin. La unin de
herramientas de trabajo comenz cuando un individuo uni un palo a una piedra para hacer
una lanza o un hacha. En los tiempos antiguos se utilizaban otros tipos de adhesivos para
unir la madera y la piedra, sin embargo, pas mucho tiempo antes de que nuestros ancestros
descubrieran un mtodo para unir metales.

1.1.1 Historia
Los primeros mtodos de unin de metales incluyeron procesos como el de formar un molde
de arena encima de una pieza de metal y fundir la forma deseada directamente sobre el
metal base, de manera que ambas partes se fundan juntas, formando una nica pieza de
metal. Vase figura 1.1

Fig. 1.1 Fundicin Directa. (A) Placa Base, (B) Arena Moldeada, (C) Metal Fundido y
(Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)

(D) Pieza Final.

10

Otro mtodo de unin de metales fue el colocar dos piezas de metal muy juntas y verter
metal fundido entre ellas, cuando se fundan los bordes del metal base, se contena el flujo
de metal y se dejaba que se endureciera, como se ilustra en la Fig. 1.2

Fig. 1.2 Soldadura por Flujo. (A) Dos piezas de placa de metal, (B) Arena para retener el metal fundido, (C)
Metal Fundido y (D) Pieza Final. (Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)

La Revolucin Industrial, de 1750 a 1850, introdujo un mtodo para unir piezas de hierro
conocido como Soldadura por Forja o Soldadura con Martillo, este proceso implicaba el uso
de una forja para calentar el metal a una temperatura plstica y maleable. Los extremos del
hierro se colocaban entonces juntos y se martilleaban hasta que se produjera la fusin.

La soldadura por forja fue el principal mtodo de soldadura hasta que en el ao 1886, Elihu
Thomson desarroll la tcnica de Soldadura por Resistencia, esta tcnica proporcionaba
una manera ms fiable y rpida para unir los metales que el mtodo anterior.

En 1890, C.L. Coffin registro la primera patente Americana para un proceso de soldadura
por arco usando un electrodo de metal. Alrededor de 1900, Strohmenger introdujo un
electrodo revestido en Inglaterra, el revestimiento hecho de arcilla o cal, era bastante
delgado pero lo suficiente para obtener un arco ms estable. Mientras tanto, la soldadura
por resistencia segua mejorando incluyendo la soldadura por punto y la soldadura por
proyeccin.

11

A medida que se fueron desarrollando las tcnicas, el remache fue sustituido en Estados
Unidos y en Europa por la Soldadura de Fusin para reparar los barcos a finales de la
Primera Guerra Mundial, desde el final de la Primera Guerra Mundial, se han desarrollado
mtodos de soldadura para unir metales. Estos mtodos variados de soldadura juegan un
papel importante en la expansin y produccin de la Industria de la soldadura. La soldadura
se ha convertido en un mtodo fiable, eficiente y econmico para unir metales. (Jeffus,
Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)

En 1920, la soldadura automtica fue inventada por el P.O. Nobel de la compaa General
Electric. El cual fue usado para construir los ejes del motor y la carcasa de los ejes traseros
en la industria automotriz. En 1948 la soldadura por arco bajo gas protector metlico
(GMAW) fue desarrollada en su totalidad en el Battelle Memorial Institute, uno de los
avances que hicieron el proceso ms costeable fue el dimetro pequeo de los alambres de
electrodo y el constante voltaje de las fuentes de poder.

En 1957 Robert F. Gage invento la soldadura por arco de plasma, este proceso usa un arco
a travs de un orificio, el cual crea un arco de plasma que tiene una temperatura mayor que
a la soldadura GMAW, este tipo de arco es usado generalmente para arco spray o para
corte.

La soldadura lser es uno de los procesos ms nuevos, el lser originalmente fue


desarrollado por los Laboratorios Bell Telephone, como un medio de comunicacin. Debido
a la tremenda concentracin de energa en un pequeo espacio, prob ser una poderosa
fuente de calor. Ha sido usada esta tecnologa en corte de materiales metlicos y no
metlicos. La soldadura por lser se utiliza principalmente en las operaciones
metalmecnicas de la Industria Automotriz. (Pires, 2007)

La soldadura se utiliza extensivamente en la fabricacin de automviles, maquinaria


agrcola, electrodomsticos, mobiliarios, aeronaves, artculos que van desde los aparatos
dentales a los satlites de telecomunicaciones. Pocas cosas hay en nuestro mundo
moderno que no se produzcan con algn tipo de este proceso tan verstil.

12

1.1.2 Concepto

La soldadura es una habilidad usada para manufacturar, producir, construir y reparar objetos
metlicos, este proceso se encuentra en diferentes reas en la industria, militar,
aeroespacial,

naviera,

construccin,

consumidores diversos.

industria

metalmecnica,

productos

para

La AWS (Sociedad Americana de Soldadura por sus Siglas en

Ingles) define una soldadura como una coalescencia localizada (la fusin o unin de la
estructura de granos de los materiales que se estn soldando) de metales o no metales
producida mediante el calentamiento de los materiales a las temperaturas de soldadura
requeridas, con o sin la aplicacin de presin o mediante la aplicacin de presin sola y con
o sin el uso de material de aportacin. (Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)

Fig. 1.3 Soldadura por arco bajo gas protector metlico. (Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)

1.2 TIPOLOGA
Las clases de soldadura han crecido en los ltimos aos, los cuales se diferencian
principalmente en el modo en que se aplican el calor, la presin, o ambas cosas y en el tipo
de equipo utilizado, como se describe en el diagrama siguiente:
CLASES DE
SOLDADURA

Soldadura mediante
presin

Soldadura en la Fragua

Soldadura por resistencia

Soldadura por fusin

Soldadura por OxiAcetileno

Soldadura por arco


elctrico

Arco metlico

Soldadura mediante rayo


lser

Gas de proteccin

TIG

MIG

Arco sumergido

MAG

Fig. 1.4 Clases de Soldadura. (Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)

13

La mayora de las aplicaciones robticas de soldadura se realizan por arco elctrico y


mediante rayo lser, a continuacin describiremos cada una de ellas:

1.2.1 Soldadura por Arco Metlico.


La soldadura por arco metlico protegido es un proceso de soldadura que utiliza un fundente
cubierto de electrodo de metal para transportar corriente elctrica. La corriente forma un
arco a travs de la abertura entre el extremo del electrodo y la pieza, el arco elctrico crea
suficiente calor para derretir ambos.

El metal fundido del electrodo pasa por el arco hasta el bao fundido en el metal base, donde
se mezclan. El extremo del electrodo y el bao fundido de metal estn rodeados, la limitada
cantidad de equipo necesario para el proceso facilita el movimiento. El proceso es verstil,
y se utiliza para soldar casi cualquier metal o aleacin, incluyendo hierro fundido, aluminio,
acero inoxidable y nquel. (Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)

Fig. 1.5 Soldadura por arco metlico. (Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)

1.2.2 Soldadura con un gas protector


La soldadura por arco bajo gas protector metlico es extremadamente rpida y econmica.
Este proceso se utiliza fcilmente para soldadura de metales de calibre delgado, as como
de placas pesadas. La alta velocidad de soldadura y la reducida limpieza posterior estn
haciendo de la soldadura por arco bajo gas protector metlico un proceso de soldadura
excepcional, en este proceso existen dos variantes, las cuales a continuacin se describen:

14

1.2.3 Soldadura por Arco bajo gas Protector con electrodo de Tungsteno
(GTAW)
El ncleo de una boquilla de soldadura TIG, es un electrodo no consumible de tungsteno
resistente a la temperatura. El arco que viene de l, calienta y derrite el material. Segn se
requiera, un alambre de relleno es alimentado manualmente o mediante una unidad de
alimentacin de alambre. En muchos casos, una ranura estrecha no requiere de material de
relleno en absoluto mientras es soldada.

La ignicin del electrodo normalmente ocurre sin que el electrodo de tungsteno toque la
pieza de trabajo. Esto requiere de una fuente de alto voltaje que se enciende temporalmente
durante la ignicin. Para la mayora de los metales, la soldadura en si se lleva a cabo usando
corriente directa, el aluminio, sin embargo, se suelda utilizando corriente alterna.

La boquilla para el gas protector es colocada alrededor del electrodo de tungsteno, el gas
que fluye hacia afuera, protege el material calentado de reacciones qumicas con el aire
circundante, asegurando por tanto la fuerza requerida y la durabilidad del material de
soldadura. Gases inertes, tales como el argn, helio o sus compuestos son utilizados como
gases protectores, hasta el hidrogeno se llega a utilizar. El gas ms utilizado para proteccin
es el argn, ya que optimiza las propiedades de ignicin, as como la estabilidad del arco, y
ayuda a obtener una mejor zona de limpieza que el helio.

Fig. 1.6 Tobera de gas y electrodo de Tungsteno. [FRONIUS, 2015]

15

1.2.4 Soldadura por Arco bajo gas Protector Metlico (GMAW)


En la soldadura MIG/MAG, el electrodo de metal consumible es a la vez material de relleno
y portador del arco. El alambre de relleno sin fin es alimentado por dos o cuatro rodillos de
impulso hacia el soplete de soldadura, donde la corriente es transferida en el llamado tubo
de contacto. La punta libre del alambre est rodeada concntricamente por una boquilla de
gas. El gas protector que fluye hacia afuera previene reacciones qumicas entre la superficie
caliente de la pieza de trabajo y el aire circundante. De esta manera se asegura la fuerza y
durabilidad del metal soldado. Se pueden utilizar gases inertes y activos como gases
protectores. Por esto es que nos referimos a soldadura bajo gas protector inerte (MIG) y
soldadura con gas activo (MAG).

Los gases inertes ms utilizados son el argn y el helio, adems de sus compuestos, estos
gases son compatibles con casi todos los metales, y en especial con el aluminio y el cobre,
pero no para el acero. Los gases activos son principalmente compuestos basados en argn,
pero tambin contienen un poco de oxigeno o dixido de carbono, y son comparativamente
reactivos, los gases activos son compatibles con aceros inoxidables, de alta aleacin as
como con aceros no aleados y de baja aleacin. Con algunas limitaciones, an el dixido
de carbono por s solo es compatible con aceros no aleados o de baja aleacin, y sirve como
un gas activo. [FRONIUS, 2015]

Fig. 1.7 Contactos de corriente en el soplador y boquilla de gas [FRONIUS, 2015]

16

1.2.5 Soldadura Lser (LBW)


Un lser consiste en un haz de luz monocromtico de alto poder, el cual puede ser enfocado
en un diminuto punto, produciendo una muy alta densidad de energa. Laser es el acrnimo
de Amplificacin de luz estimulada por la emisin de radiacin. El lser es producido por
la estimulacin de radiacin electromagntica en solidos especficos o materiales gaseosos.
Los tomos de estos materiales son excitados a mayores niveles de energa a travs de la
absorcin de la estimulacin de la energa.

Fig. 1.8 Soldadura Lser [Robots de Soldadura, 2012]

1.2.6 Soldadura Robotizada


La soldadura robotizada es el uso de robots con los que se lleva a cabo el proceso de
soldadura de manera completamente automtica, tanto en la operacin de soldadura como
en la de la sujecin de las piezas. Generalmente se utilizaban los robos para soldadura por
puntos o por arco en la industria automotriz, actualmente la soldadura robotizada ha
empezado a expandirse a otros sectores con rapidez, y ahora domina el 30% de las
aplicaciones industriales con robots, los principales componentes de los robots de soldadura
son: el manipulador, el controlador, la fuente de soldadura y la antorcha robtica. (Pires,
2007)

Fig. 1.9 Robot de soldadura. [KUKA, 2015]

17

PROCESOS DE SOLDADURA

Este captulo aborda de manera


general los conocimientos bsicos
para la correcta seleccin de los
sistemas
perifricos

de

soldadura

necesarios

los

para

su

automatizacin.

18

2. PROCESOS DE SOLDADURA.
La industria de la soldadura presenta un continuo crecimiento y una interesante serie de
oportunidades para soldadores hbiles. Incluso con las fluctuaciones econmicas actuales,
existe una perspectiva positiva de trabajo en el rea de soldadura. Debido a un crecimiento
constante de la demanda de objetos fabricados con ella, se necesitan nuevos procesos en
todas las reas, como pequeas industrias, talleres especializados y la industria automotriz.

Los dos tipos ms comunes de procesos de soldadura son, la soldadura por arco protegido
por gas con electrodo de tungsteno (GTAW, por sus siglas en ingls), y la soldadura por
arco protegida por gas, esta ltima es la soldadura ms utilizada actualmente para los
procesos de unin en calibres bajos y medios para aceros al carbn de una manera
uniforme.

2.1 SOLDADURA BAJO GAS PROTECTOR (GMAW)

En los aos veinte, para ensamblar las cubiertas de los ejes posteriores de los automviles,
se realizaba un proceso de soldadura por arco metlico,

que utilizaba un alambre no

protegido. La introduccin del electrodo de soldadura por arco metlico protegido


rpidamente reemplazo al alambre descubierto.

Al principio, el proceso GMAW se utilizaba para soldar aluminio, utilizando argn como gas
protector. Como resultado, al proceso se le conoca como MIG, el cual significa soldadura
de metal con gas inerte. La introduccin, ms tarde de CO2 y O2 al gas protector ha
introducido el trmino preferido por la Sociedad Americana de Soldadura, (AWS por sus
siglas en ingls) soldadura por arco metlico bajo gas protector. Aunque la AWS utiliza el
trmino GMAW para describir este proceso, en el sector se lo conoce por muchos otros
trminos, como:

MIG, abreviatura en ingls de soldadura metlica bajo gas protector inerte.

MAG, abreviatura en ingls de soldadura metlica bajo gas protector activo.

19

El proceso GMAW se puede realizar como soldadura semiautomtico (SA), de mquina


(ME), o automtica (AU), este proceso se realiza comnmente como un proceso
semiautomtico y frecuentemente es llamado, errneamente, soldadura semiautomtica.
El equipo puede realizar la mayora de los procesos de alimentacin del alambre en forma
semiautomtica y el proceso GMAW puede ser automtico por completo.

2.1.1 Transferencia de metal


Al principio, cuando se introdujo, el proceso GMAW se utilizaba con argn como gas
protector, para soldar aluminio. Aunque el argn (Ar) es un gas de costo elevado, el proceso
fue aceptado inmediatamente debido a que era mucho ms productivo que la soldadura
GTAW y porque produca soldaduras de mayor calidad que la soldadura por arco con
electrodo metlico revestido (SMAW, por sus siglas en ingls). Este nuevo proceso de
soldadura con arco requera muy poca limpieza postsoldadura debido a que estaba libre de
escoria y salpicadura. En este proceso de soldadura se tienen diferentes tipos de
transferencias las cuales se describen a continuacin. (Jeffus, Soldadura : principios y
aplicaciones, 2009)

2.1.2 Transferencia de metal por rociado axial.


Este proceso se identifica por la punta del alambre, la cual proyecta axialmente gotas muy
pequeas a travs de la abertura del arco al bao de fusin de soldadura. Cientos de gotas
por segundo cruzan del alambre al metal base. Estas gotas se expelen por fuerzas de arco
a alta velocidad en la direccin en la que el alambre est apuntando. Esta proteccin de las
gotas permite realizar soldaduras en las posiciones vertical y sobre-cabeza sin perder el
control de la transferencia, este proceso de transferencia requiere tres condiciones:
proteccin de argn, polaridad positiva con corriente directa en el electrodo (DCEP, por sus
siglas en ingles), y un nivel de corriente, por encima de una cantidad crtica llamada
corriente de transicin.

20

La corriente de transicin depende de la aleacin que se est soldando, es tambin


proporcional al dimetro del alambre, lo cual significa que alambres de dimetros ms
grandes necesitan corrientes ms altas. La necesidad de alta densidad de corriente impone
algunas restricciones en el proceso, la alta corriente obstaculiza la soldadura de chapa
metlica debido a que el calor corta la chapa metlica, tambin limita la utilizacin a las
posiciones de soldadura plana, vertical hacia arriba y horizontal.

Fig. 2.1 Transferencia de metal por rociado axial. [Fronius, 2015]

2.1.3 Transferencia Globular.


Este proceso rara vez se utiliza slo porque transfiere el metal fundido a travs del arco en
gotas mucho ms grandes. Se utiliza en combinacin con la transferencia por rociado
pulsada, la transferencia globular se puede utilizar con materiales delgados y a un rango de
corriente muy bajo. Se puede utilizar con corriente ms alta pero no es tan efectivo como
otros modos de soldadura de transferencia de metal. (Jeffus, Soldadura : principios y
aplicaciones, 2009)

21

2.1.4 Transferencia de metal por arco pulsado.


Esta transferencia implica pulsar la corriente desde los niveles bajos de la corriente de
transicin a los superiores a sta. El intervalo de tiempo bajo la transicin de corriente es lo
suficiente corto como para evitar que se desarrolle una gota. Se necesita alrededor de 0,1
segundo para formar un glbulo, por lo que no se puede formar ninguno en la punta del
electrodo, si el intervalo de tiempo con la corriente base baja esta alrededor de 0,01
segundo. Realmente, la energa producida durante este tiempo es muy baja, justo lo
suficiente como para mantener el arco vivo. El nivel de control de entrada de calor y
velocidad de depsito del metal en la soldadura, se logra cambiando las siguientes
variables:

Frecuencia. El nmero de veces que se eleva la corriente y se baja para formar


un solo pulso; la frecuencia se mide en pulsos por segundo.

Amplitud. El amperaje o nivel de corriente de la potencia pico o mxima,


expresado en amperaje.

Ancho de los pulsos. La cantidad de tiempo que se permite que el amperaje


pico est encendido.

La ltima generacin de sistemas de arco pulsado sita la fuente de alimentacin y el


alimentador de alambre de forma que se obtengan las configuraciones adecuadas en
cualquier trabajo ajustando un simple botn, tales sistemas han sido llamados sistemas
sinrgicos.

Fig. 2.2 Sistema Sinrgico de Soldadura de la marca Fronius. [Fronius, 2015]

22

2.1.5 Transferencia por cortocircuito GMAW-S


Las bajas corrientes permiten que el metal lquido de la punta del electrodo se transfiera por
contacto directo con el bao de fusin de la soldadura. Este proceso requiere la interaccin
cercana entre el alimentador de alambre y la fuente de alimentacin. El modo de
transferencia por cortocircuito es el mtodo ms comn que se utiliza con soldadura GMAW.

Los electrodos de alambre en dimetros de 0,023, 0,030, 0,035 y 0,045 son los
recomendados para el modo de corto circuito. El gas protector utilizado con acero al carbono
es el dixido de carbono (CO2), o una combinacin de 25% de CO2 y 75% de argn (Ar). El
rango de amperaje puede ser tan bajo como de 35 para materiales de calibre 24 y tan alto
como de 225 para materiales de ms de 1/8 de pulgada de espesor en juntas de soldadura
de ranura cuadrada.
La fuente de alimentacin es la ms crtica, debe tener una salida de potencial constante y
suficiente inductancia como para controlar el rango de corriente durante el intervalo de
cortocircuito. Una inductancia demasiado pequea provoca salpicadura, debido a las altas
oleadas de corriente, demasiada inductancia provoca que el sistema se vuelva inactivo.
(Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)

2.2 DERRETIDO DE ALAMBRE Y VELOCIDADES DE DEPSITO


Las velocidades de derretido del alambre, las velocidades de depsito y velocidades de
alimentacin del alambre de los procesos de soldadura de alambre consumible se ven
afectadas por las mismas variables. Sin embargo, antes de discutirlas, se deben definir
estos trminos. La velocidad de derretido de alambre, medida en mm por segundo (mm/s)
o libras (lb/hr), es la velocidad a la que el arco consume el alambre.

La velocidad de depsito, es la medida en la que el metal se deposita, casi siempre un poco


menor que la velocidad de derretido porque no todo el alambre se convierte en metal de

23

soldadura. La cantidad de metal de soldadura depositada en razn al alambre utilizado se


llama eficiencia de depsito.

Los soldadores pueden controlar la velocidad de depsito cambiando la corriente, la


extensin del electrodo y el dimetro del alambre, para obtener velocidades de derretido
superiores, pueden aumentar la corriente o la extensin de alambre o disminuir el dimetro
del alambre. Es importante saber que la corriente afecta bastante a la velocidad de derretido
y que la extensin se debe controlar para que los resultados sean reproducibles.

2.3 FUENTES DE ALIMENTACIN DE LA SOLDADURA.


Para una mejor comprensin de los trminos que describen las diferentes fuentes de
alimentacin para soldar, es necesario conocer los siguientes trminos elctricos:

Voltaje (V) es una medida de presin elctrica, tambin se conoce como fuerza
electromotriz (FEM). (Harper, 2003)

Amperaje (A) es la medida del nmero total de electrones que estn fluyendo.
(Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)

Las fuentes de alimentacin GMAW, son mquinas con tipo de voltaje y potencia constante
(CV, CP), no como las fuentes de alimentacin SMAW, que son mquinas de tipo de
corriente constante (CC) y algunas veces son llamadas de reduccin de potencia del voltaje
de arco (DAV). Es imposible hacer soldaduras aceptables utilizando el tipo equivocado de
fuente de alimentacin. Las relaciones entre la corriente y el voltaje, con combinaciones
diferentes de largo de arco o velocidades de alimentacin del alambre, se llaman
caractersticas voltio-amperio, estas caractersticas son arcos de argn y largos de arco o
velocidades de alimentacin del alambre constantes. El bao de fusin de la soldadura de
GMAW se puede controlar, variando los siguientes factores:

Gas protector. El gas protector seleccionado para una soldadura tiene un efecto claro en
la soldadura producida, las propiedades a las que afecta incluyen el mtodo de transferencia
del metal, la velocidad de soldadura, el contorno de soldadura, el efecto de limpieza del arco
24

y la fluidez del bao de fusin de la soldadura. Adems de los efectos sobre la soldadura
misma, se debe considerar el metal que va a soldarse en la seleccin de un gas protector,
algunos metales deben soldarse con un gas inerte, tal como el argn o el helio o mezclas
de argn y helio. Otros metales se sueldan mejor con gases reactivos, como el dixido de
carbono o con mezclas de gases inertes y gases reactivos, como el argn y el oxgeno o el
argn y el dixido de carbono.

Tabla 2.1 Gases protectores GMAW.


Metal
Aluminio, Cobre,
Magnesio o Niquel
Acero, al carbono

Acero Inoxidable
T itanio

Gas Protector
Argn

Reaccin Qumica
Inerte

Argn + Helio
Argn + Oxgeno
Argn + CO2
CO2
Argn + Oxgeno

Inerte
Levemente oxidante
Oxidante
Oxidante
Levemente oxidante

Argn + helio + C02


Argn

Levemente oxidante
Inerte

Nota: Elaborada por el autor a partir de datos tomados en pruebas.

Configuraciones de potencia. A medida que se ajustan las configuraciones de potencia,


voltaje y amperaje, se ve afectado el cordn de soldadura. Hacer una soldadura aceptable
requiere un balance de voltaje y amperaje, si se configura cualquiera de los dos, o ambos,
demasiado alto o demasiado bajo, la penetracin de la soldadura puede disminuir. Aumentar
y disminuir el voltaje cambia la longitud de arco pero puede que no aporte ms calor a la
soldadura. Como los cambios en el amperaje, estos cambios de voltaje pueden disminuir la
penetracin de la soldadura.

Patrn de Tejido. La posicin de la punta del electrodo y del bao de fusin de la soldadura
afecta en gran medida el proceso de soldadura GMAW. Durante el proceso de corto-circuito,
si el arco se dirige al metal base y fuera del bao de fusin de la soldadura, el proceso de
soldadura se puede detener. Sin la resistencia del metal fundido caliente, se producen altas
oleadas de amperaje cada vez que la punta del electrodo toca el metal base, resultando una
explosin fuerte y una lluvia de chispas. Es por esto que cuando se hace el patrn de tejido,
se debe mantener el arco y la punta del electrodo dirigidos al bao de fusin de la soldadura.

25

Velocidad de desplazamiento. Debido a que la posicin del arco dentro del bao de fusin
de la soldadura es importante, la velocidad de desplazamiento no puede exceder la
capacidad del arco al derretir el metal base. Una velocidad de desplazamiento demasiado
alta puede provocar un sobrante de bao de fusin de la soldadura y un arco incontrolable.

Extensin del Electrodo. Es la distancia del tubo de contacto al arco medido a lo largo del
alambre. Los ajustes en esta distancia producen un cambio en la resistencia del alambre y
el cordn de soldadura resultante. Las corriente de soldadura GMAW son relativamente
altas para los tamaos del alambre, an para los valores de corriente bajos utilizados en la
transferencia de metal de arco por cortocircuito.

ngulo de la antorcha. La antorcha de soldadura se puede sostener para que el ngulo


relativo entre la antorcha, la pieza y el cordn de soldadura que se est haciendo sea vertical
o tenga un ngulo de arrastre o un ngulo de empuje. Los cambios en este ngulo afectarn
el cordn de soldadura, el efecto se nota ms claramente en los modos de arco por
cortocircuito y de transferencia globular. La soldadura inversa es la tcnica de soldadura
que utiliza un ngulo de arrastre, la tcnica que utiliza un ngulo de empuje se conoce como
soldadura directa, las cuales a continuacin se describen:

Soldadura inversa. La tcnica de ngulo de arrastre, o la soldadura inversa dirige la


fuerza del arco hacia el bao de fusin de la soldadura de metal, esta accin, a la
vez, fuerza el metal fundido de vuelta hacia el borde de arrastre del bao de fusin
de la soldadura y expone ms cantidad del metal base no derretido.

Soldadura directa. Utilizando un ngulo de empuje, o la tcnica de soldadura directa,


la fuerza del arco empuja el metal de soldadura sobre el metal ms frio delante de la
soldadura, el calor y el metal se dispersan en un rea ms amplia, el perfil de seccin
del cordn es amplio, mostrando una penetracin poco profunda, con poca
acumulacin.

26

Fig. 2.3 Cambio de Polaridad en la soldadura. (Rowe, 2008)

2.4 EQUIPO BSICO GMAW.


El equipo bsico GMAW consiste en la antorcha, la unidad de alimentacin del electrodo, la
fuente de alimentacin, la fuente de gas protector con regulador/medidor de flujo, el circuito
de control y las mangueras, los forros y los cables relacionados, sistemas ms grandes y
ms complejos pueden tener agua para el enfriamiento, solenoides para controlar el flujo de
gas y carros para mover la pieza o a la antorcha, a continuacin se describen ms a detalle
los elementos bsicos de un sistema de soldadura.

Fuente de alimentacin. La fuente de alimentacin puede ser de tipo transformador,


generador o inversor, la mquina de soldadura produce una corriente de soldadura
CC que vara de 40 a 600 amperios con 10 voltios a 40 voltios, dependiendo de la
mquina.

Unidad de alimentacin del electrodo. El propsito del alimentador del alambre es


proporcionar una alimentacin segura y fiable del alambre a la soldadura. Los
cambios ligeros en la velocidad a la cual el alambre se alimenta tienen efectos
distintos en la soldadura.

Sistema de alimentacin del electrodo lineal. Los sistemas de alimentacin del


electrodo lineal utilizan un mtodo distinto para mover el alambre y cambiar la
velocidad de alimentacin.

Antorcha. Se une al final del cable de corriente, el conducto del electrodo y la


manguera del gas protector, para iniciar o detener el ciclo de soldadura se utiliza un
interruptor de disparo.

27

2.5 POSICIONES DE SOLDADURA.


En soldadura existen distintas posiciones de soldeo, tanto en ngulo o de rincn designada
con la letra F y la soldadura a tope designada con la letra G segn la normativa americana
(A.W.S.) segn la normativa europea (U.N.E.) siempre se denomina con la letra P.

2.5.1 Posiciones de soldeo plano

Posicin 1F (UNE = PA). Soldadura acunada o plana y una de las chapas inclinadas
a 45 ms o menos.

Fig. 2.4 Posicin 1F (Rowe, 2008)

Posicin 2F (UNE = PB). Soldadura horizontal y una de las chapas en vertical.

Fig. 2.5 Posicin 2F (Rowe, 2008)

28

Posicin 4F (UNE = PD). Soldadura bajo techo.

Fig. 2.6 Posicin 4F (Rowe, 2008)

2.5.2 Posiciones de soldeo en tubera

Posicin 1G (UNE = PA). Tuberas horizontales, con movimiento de rotacin o


revolucin; soladura "plana", el depsito del material de aporte se realiza en la parte
superior del tubo o cao.

Fig. 2.7 Posicin 1G (Rowe, 2008)

Posicin 5G (UNE = PF). Tuberas horizontales e inmviles; Esta posicin abarca


todas las posiciones, soldadura plana, vertical y bajo techo.

Fig. 2.8 Posicin 5G (Rowe, 2008)

Posicin 6G (UNE = H-L045). Tuberas inmviles con sus ejes inclinados a 45 ms


o menos; Esta soldadura abarca: soldadura bajo techo, vertical y plana.

29

Fig. 2.9 Posicin 6G (Rowe, 2008)

2.5.3 Posicin de soldeo en tubera en ngulo con chapas

Posicin 2F (UNE = PB). Conjunto inmvil durante el soldeo, tubo vertical; Soldadura
horizontal.

Fig. 2.10 Posicin 2F. (Rowe, 2008)

Posicin 2FR. Conjunto con movimiento horizontal de rotacin. Soldadura plana o


sobremesa.

Fig. 2.11 Posicin 2FR. (Rowe, 2008)

Posicin 4F (UNE = PD). Conjunto inmvil durante el soldeo, tubo vertical; Soldadura
bajo techo.

Fig. 2.12 Posicin 4F. (Rowe, 2008)

30

Posicin 5F (UNE = PF,PG). Conjunto inmvil durante el soldeo; Soldadura bajo


techo, vertical ascendente y soldadura plana.

Fig. 2.13 Posicin 5F. (Rowe, 2008)

Hacer una soldadura GMAW satisfactoria requiere ms que habilidad manipulativa, la


configuracin, el voltaje, el amperaje, la extensin del electrodo y el ngulo de soldadura as
como otros factores pueden afectar dramticamente la soldadura producida, esto es poco
controlable debido a que la mayora son procesos manuales o semi-automticos. El
incremento de la productividad puede requerir slo cambiar el sistema con el cual se suelda,
y de esta manera hacer de manera ms rentable el proceso.

31

DISEO DEL SISTEMA DE


SOLDADURA
En este captulo se presenta el
procedimiento

seguido

para

determinar la seleccin de cada uno


de los elementos que conlleva el
sistema de soldadura automtico.

32

3. DISEO DE LA CELDA DE SOLDADURA.


En el proceso que tiene para la elaboracin de proyectos, es necesario implementar una
metodologa de diseo adecuada, que nos permita obtener con claridad los requerimientos
del cliente, para de esta manera poder homogeneizar tales requerimientos con el diseo y
la ingeniera que se aplicar. La metodologa lineal de diseo, nos ayuda en la realizacin
de proyectos, pues la estructura que sigue es la siguiente:

Identificacin de la
necesidad

Fase 1:
Adquisicin de Datos

Fase 2:
Diseo conceptual

Fase 3:
Presentacin de Diseo a detalle

Anlisis de Factibilidad

Fig. 3.1 Estructura del QFD


(Cohen, 1995)

33

Esta metodologa es muy til por los pasos que se establecen para obtener la solucin del
problema, pero tambin se pude apoyar de otras herramientas de diseo como es el QFD,
diagramas de flujo, diagrama causa efecto, entre otras. La principal herramienta ser QFD,
la cual explicaremos brevemente a continuacin:

3.1 DESPLIEGUE DE LA FUNCIN DE CALIDAD QFD (QUALITY


FUNCTION DEPLOYMENT)
QFD es una metodologa para concebir, configurar y desarrollar un producto o servicio a
partir de los deseos y necesidades del cliente, el QFD se enmarca dentro de la filosofa de
calidad total, entendida como satisfaccin de las necesidades del cliente. La respuesta del
QFD a estas necesidades es global, es decir, considera el ciclo completo necesario para el
lanzamiento de un nuevo producto al mercado: desde la concepcin y el diseo hasta la
distribucin y el servicio tcnico. [Moya, 1997]

Esta herramienta tiene muchos beneficios, sobre todo en las empresas interesadas en lograr
la competitividad, el aumento de cuota en el mercado, mejorando la productividad. Las
empresas que han adoptado el QFD han tenido reducciones de costos significativamente.
[Madu, 2006]

Objetivos:

Determinar caractersticas primordiales para el consumidor.

Identificar y optimizar requisitos en el diseo de un producto (o servicio).

Generar productos con las caractersticas indispensables para satisfacer las


expectativas de los consumidores deseadas por el mercado.

Mejorar la calidad.

Incrementar competitividad de la empresa.

Permite identificar oportunidades de innovacin.

Beneficios:

Cambios oportunos.

Menor tiempo de desarrollo.


34

Menos problemas al iniciar la fabricacin.

Reduccin de costos de garanta.

3.2 APLICACIN DE LA METODOLOGA AL PROYECTO


El problema que atiende al diseo, surge a partir de la necesidad de optimizar el proceso de
soldadura y mejorar de esta manera la productividad y mantener la calidad en la soldadura
de los marcos.

3.2.1 Requerimientos de la optimizacin en el proceso.


Al evaluar el proceso actual de la soldadura de marcos, podemos obtener la informacin
siguiente:

Lentitud en la rotacin de los marcos para poder realizar el cordn en las dos caras.

Incongruencias en los cortes del material.

No se tiene una separacin mnima entre piezas para ser soldadas.

Exceso de soldadura para poder rellenar.

Distraccin del soldador y el ensamblador.

Una vez que hemos obtenido las problemticas en el proceso, debemos clasificarlos en
fallas controlables y fallas no controlables, para de esta manera conceptualizar que fallas
son primordiales a solucionar en nuestro diseo.

Tabla 3.1 Clasificacin de las fallas en el proceso.


Fallas controlables
Fallas no controlables
Reducir el tiempo en la rotacin de los Incongruencias en el corte del material.
marcos.
Separacin mnima entre piezas.
Soldadura precisa.
Cero distracciones.
Nota: Elaborada por el autor a partir de datos adquiridos con el cliente.

35

Para poder reducir o eliminar las fallas del proceso, tenemos que traducir las fallas
mencionadas, a trminos de ingeniera.

Tabla 3.2 Requerimientos en trminos de ingeniera.


Fallas del Proceso
Rotacin muy tardada.

Trminos de ingeniera
Rotacin manual y
pesada

Separacin mnima entre


piezas.
Soldadura precisa.

Exceso de soldadura

Cero distracciones.

Cordones poco uniformes

Incongruencias en el
corte del material.

Corte irregular

Gap1 mayor a 3 mm

Nota: Elaborada por el autor a partir de datos adquiridos con el cliente.

3.3 METAS DE DISEO


Una vez que tenemos nuestras fallas en trminos de ingeniera, formulamos nuestras metas
de diseo.

Tabla 3.3 Metas de diseo.

Trminos de ingeniera

Metas de diseo

Rotacin manual y pesada


Gap mayor a 3 mm
Exceso de soldadura
Cordones poco uniformes
Corte irregular

Rotacin de los marcos de manera automtica.


Escantilln de sujecin rgida.
Soldadura bien parametrizada.
Automatizacin del movimiento de la antorcha.
Maquinado de las piezas.

Nota: Elaborada por el autor a partir de datos adquiridos.

Gap. Trmino utilizado para definir la separacin mnima entre piezas a ser soldadas.

36

3.4 RBOL DE FUNCIONES

El anlisis funcional de nuestro sistema tiene como objetivo conocer cada una de las
acciones que se realizan en el proceso de soldadura. De acuerdo a las funciones principales
con las que cuenta nuestro sistema planteamos el siguiente rbol de funciones, con el fin
de utilizarlo como apoyo para la generacin del sistema de soldadura.

Tomar
tubo
Sujetar
tubos

Colocar en
escantilln
Golpear para sujetar
a presin.

Soldar la
primera cara
del cuadro
Soldadura
de marco

Quitar la sujecin

Rotar el cuadro

Soldar la 2
parte del
cuadro

Levantar cuadro
pre-soldado
Colocar en
escantilln

Fig. 3.2 rbol de Funciones. (Rodrguez, 2015)

37

3.5 GENERACIN Y EVALUACIN DE DISEO.


Una vez analizadas las fallas y determinadas las metas de diseo, se procede a la seleccin
de los elementos a integrar, obteniendo de esta manera las siguientes selecciones para
cada meta.

3.5.1 Marco a soldar.


El marco para andamio est fabricado con dos tipos de tubos estructurales cedula 30, uno
de 1 de dimetro y otro de de dimetro con las siguientes especificaciones:

Plano M-152:

38

3.5.2 Rotacin de los marcos de manera automtica.


El objetivo de cada solucin de automatizacin es mejorar la productividad y la calidad, es
por eso que se recurre a sistemas de posicionamiento automticos, ya que estos permiten
el giro, la alineacin de las piezas de una manera rpida y precisa, es por esto que
recurrimos a la instalacin de un sistema de posicionamiento, servo - controlado, el cual nos
permitir poder rotar los cuadros sin la necesidad de tener que quitarlos.

Fig. 3.3 Sistema de rotacin servo controlado. (R.L., 2015)

Una vez que hemos seleccionado el sistema de rotacin del posicionador, se realizar un
centro de trabajo de tipo bastidor el cual ira soldado al plato del posicionador permitiendo
as un montaje ms eficiente de las piezas.

Fig. 3.4 Centro de trabajo de tipo bastidor y dimensiones en mm. (Rodrguez, 2015)

39

3.5.2 Escantilln de sujecin rpida.


Estos dispositivos son un "patrn" o "gua" a seguir para la colocacin de las piezas para
poder ser soldadas y de esta manera garantizar la repetibilidad en el proceso, la funcin de
los escantillones, es que dos o ms productos similares, tengan las mismas medidas, y as
poder decir que son realmente similares.

Fig. 3.5 Escantilln para soldadura actual. (USUARIO FINAL, 2014)

El diseo del escantilln es de suma importancia en el proceso de soldadura de los marcos,


ya que con este garantizaremos la repetibilidad en el proceso, as como la reduccin de las
fallas en el mismo. Por esta razn y ya que tenemos diseado el centro de trabajo, el
escantilln debe de ser ajustable a este tipo de centro de trabajo, y para la colocacin
precisa de los tubos se dise un sistema de bloques de x x 2 para colocarse en los
puntos de sujecin del marco y as colocarse a presin garantizando la perpendicularidad
de los tubos y su correcta alineacin para el proceso de soldadura

Fig. 3.6 Escantilln para centro de trabajo tipo bastidor. (Rodrguez, 2015)

40

Plano E-001:

41

Plano E-002

42

3.5.3 Soldadura bien parametrizada.


El primer paso es entender las necesidades internas del proceso. Para determinar esto, es
necesario examinar los procesos de soldadura utilizados ms comnmente y que materiales
son los ms adecuados. La soldadura GMAW utiliza una bobina de hilo en el interior de la
fuente de corriente o desde el exterior con un devanador. Este hilo o relleno de material se
alimenta a travs de una pistola. La fuente de corriente es utilizada para iniciar y mantener
el arco entre al hilo y el metal base.

La soldadura GMAW o MIG utiliza hilo macizo, el cual requiere gas de proteccin para
proteger el bao de la soldadura de la atmsfera. De igual manera se requiere al menos la
habilidad de un soldador, ya que el equipo se alimenta del hilo. El soldador tiene la pistola
en una mano y al apretar el pulsador el gas de proteccin hace que un arco suave se
mantenga estable. Dado que otros procesos requieren posicin especfica de los electrodos
y manipulacin, la soldadura GMAW es el proceso ms rpido. Con unidades compactas
con un costo accesible y la capacidad de soldar con facilidad material mucho ms delgado
que con el electrodo recubierto, este modelo de equipo est siendo muy popular.

Las velocidades de soldadura son elevadas debido a la alimentacin continua del hilo,
ausencia de escoria y tasas de deposicin elevadas. Su factor de operacin es tpicamente
del 30-50 por ciento sobre 3-5 minutos de cada 10 que se pueden utilizar creando un arco.
GMAW puede utilizarse en la mayora de los metales.

El uso incrementado de tcnica digital y microelectrnica ha adelantado al proceso de


soldadura MIG/MAG en aos recientes. Los resultados son fuentes de corriente cada da
ms ligeras, movimientos rpidos controlados y mejoras en el proceso de ignicin. Es por
este motivo que seleccionamos un equipo de soldadura del cual su funcionamiento es a
travs de microelectrnica, el cual nos permite poder tener una lnea sinrgica facilitando
as las tareas del operador.

Para seleccionar adecuadamente la fuente de soldadura es necesario analizar las


condiciones de trabajo en particular y luego determinar el tipo y dimetro de electrodo que
43

ms se adapte a estas condiciones. Los factores bsicos para una seleccin en la fuente
son:
1. Tipo de metal base.
2. Dimensiones de la seccin a soldar.
3. Gas de proteccin.
4. En qu posicin o posiciones se soldar.
5. Material de aporte.
6. Espesor del metal base.

Despus de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, se selecciona el


equipo de soldadura adecuado para este proceso, el cual le dar un arco estable, depsitos
parejos, escoria fcil de remover y un mnimo de salpicaduras, que son las condiciones
esenciales para obtener un trabajo ptimo.

Para el proceso de soldadura de marcos se tienen los siguientes datos:

Tabla 3.4 Factores para la seleccin de la fuente de soldadura.


Factores para la seleccin de la Fuente de soldadura
Metal base

Acero al carbn

Dimensiones

=1.315

Gas de proteccin

80% CO2 + 5% O2 + Ar2

Posicin de soldeo

Tubera 2F

Material de aporte

ER70S-6

Espesor del metal base

0.075

Nota: Elaborada por el autor a partir de datos adquiridos en prcticas.

Con base a estos factores se procede a la seleccin del equipo de soldadura adecuado para
el proceso de soldadura de tubos, la cual ser una fuente TPS 4000 de la marca Fronius.

44

La fuente FRONIUS TPS 4000 (por sus siglas en ingls Trans Puls Synergic), es la ms
apropiada, ya que se trata de una de las primeras fuentes con inversores totalmente
digitalizados, de regulacin digital y por microprocesador, de precisin inigualable. Con esta
fuente tenemos diferentes variantes de ignicin, arco voltaico hecho a medida, programas
de arranque para aluminio, e incluye un regulador de fuente de energa integrado.

A continuacin se enlistan algunas de las propiedades de la fuente TPS 4000 de la marca


FRONIUS.

TransPuls Synergic 4000:

Interfaz: Fieldbus AB.

Material de Aporte: Acero 0.8mm.

Rango de Corriente: 3 400 A.

Gama de Tensin: 3 x 380 460 V.

Antorcha: Refrigerada por Gas.

Grado de Proteccin: IP 23

Fig. 3.5 Equipo de Soldadura Fronius TPS. (GmbH, 2006-2015)

Todo ello permite cumplir con las caractersticas que el proceso de soldadura requiere.

45

3.5.4 Automatizacin del movimiento de la antorcha.


Para poder realizar la automatizacin del movimiento de la antorcha es necesario, utilizar
una antorcha automtica y un dispositivo capaz de moverla en las posiciones demandadas
por el proceso de soldadura, para esta seleccin se toman en cuenta varios factores como
son:
1. Tipo de antorcha
2. ngulo de la antorcha.
3. Sistema de refrigeracin.
4. Dimetro de la punta de contacto.

Una vez que tenemos claros los parmetros para la seleccin pasamos a realizarla,
Tabla 3.5 Factores para la seleccin de la antorcha.
Parmetros para antorcha de soldadura
Tipo de antorcha

Robotizada

ngulo de la antorcha

22

Sistema de refrigeracin

Por gas

Dimetro de la punta de contacto

1.0 mm

Nota: Elaborada por el autor a partir de datos adquiridos con el proveedor.

Con base a estos datos, seleccionamos la antorcha ROBACTA MTG 4000, de la marca
FRONIUS, esta antorcha cuenta con sistema de enfriamiento en la tobera a travs del gas
de proteccin, tiene un sistema de comunicacin para activar la ignicin, el ngulo de 22
nos da la posibilidad de poder soldar en diferentes posiciones, inclusive aquellas de difcil
acceso, para el dimetro de la punta de contacto se delimita el proceso de soldadura a un
material de aporte de 0.035 por lo cual el dimetro de la punta de contacto es de 1.0 mm.

Fig. 3.6 Robacta MTG 4000. (GmbH, 2006-2015)

46

La soldadura robotizada puede considerarse como un sistema de fabricacin flexible, al que


se est adaptando un nmero creciente de procesos: no slo aquellos que por su elevada
velocidad de operacin impidan su utilizacin humana, como el lser, sino tambin otros
que fueron diseados inicialmente para un soldador, como son GTAW (TIG) o GMAW
(MIG/MAG). Factores como la alta reproducibilidad, el excelente control de posicionamiento,
flujo de material y parmetros de proceso, junto con un perfecto seguimiento de las
trayectorias, han introducido una sensible mejora de la calidad y disminucin de los costos
de fabricacin al reducir, entre otros, los tiempos de reparacin.

1. TPS 4000.
2. Controlador de la fuente.
3. Alimentador de Alambre
automtico.
4. Interfaz robtica.
5. Robacta MTG 4000.
6. Controlador del robot.
7. Carrete de alambre.

Fig. 3.7 Sistema de Soldadura Robotizado. (GmbH, 2006-2015)

Para una correcta seleccin del robot2 son necesarios dos parmetros fundamentales, la
carga til mxima y el alcance mximo del robot, trminos de los cuales se dar una breve
explicacin a continuacin:

Carga til mxima. Es la cantidad mxima que puede cargar un robot al centro de la
brida del robot.

Alcance mximo. Es la regin mxima en la que el robot puede trabajar.

Robot. Manipulador multifuncional reprogramable, capaz de mover materias, piezas, herramientas


o dispositivos especiales, segn trayectorias variables, programadas para realizar tareas diversas.
[Barrientos, 2007]

47

Con base a esta informacin comenzamos la seleccin para el robot, el cual debe de tener
la capacidad de cargar y poder desplazar la antorcha a cada uno de los puntos a ser
soldados.

Tabla 3.5 Factores para la seleccin de la antorcha.


Parmetros para seleccin de Robot
Carga til mxima

78.48 N (8 kg).

Alcance mximo

2016 mm.

Nota: Elaborada por el autor a partir de datos adquiridos con el proveedor.

El Robot KUKA KR16 L8 ARC HW, es un robot industrial de seis ejes con cinemtica de
articulacin, para todas las tareas de punto y de trayectoria. Este Robot puede ser montado
sobre el piso, su carga nominal y cargas adicionales pueden moverse con el mximo
alcance del brazo as como a velocidad mxima.

Todos los componentes principales del Robot estn fabricados con fundicin de metal
liviano, este concepto fue optimizado teniendo en cuenta la eficiencia de una construccin
liviana y de alta rigidez a la torsin y a la flexin.

Fig. 3.8 Alcance mximo del robot. (R.L., 2015)

48

De ello resulta una alta repetibilidad natural del robot presentando un buen desempeo
dinmico con alta resistencia a las vibraciones.

Fig. 3.9 Volumen de trabajo del robot. (R.L., 2015)

Tabla 3.6 Volumen de trabajo.


Medidas del volumen de trabajo (mm)
A

Volumen

2430

3220

2016

1105

910

1431

1062

29.2 m3

Nota: Elaborada por el autor a partir de datos adquiridos con el proveedor.

Las articulaciones y los reductores se mueven prcticamente libres de juego mientras que
los motores de accionamiento son servomotores sin escobillas, con tecnologa adaptable,
libres de mantenimientos y asegurados contra sobrecargas.

Fig. 3.8 Robot KUKA KR16-L8 ARC HW. (R.L., 2015)

49

El alcance verstil del brazo del robot permite el uso de instalaciones relativamente simples,
y la capacidad del robot para ser reprogramado con nuevas configuraciones de las partes
permite que esta forma de automatizacin se justifique para cantidades de produccin
relativamente bajas. Una celda robtica de soldadura GMAW consta de dos instalaciones o
centros de trabajo, dispositivos de sujecin para las piezas a ser soldadas, equipo de
soldadura robotizado, y un robot industrial.

Fig. 3.9 Celda robotizada de soldadura. (Rodrguez, 2015)

Plano: Layout

50

El cumplimiento de las normativas de seguridad en el trabajo, y la disminucin de los riesgos


inherentes en el rea de soldadura, al incorporar una celda de robotizada de soldadura, hay
que darse cuenta de que el trabajador a quien el robot pasa el trabajo sigue el ritmo de la
mquina, esto puede resultar muy difcil, el diseador y el instalador tienen que conocer los
principios ergonmicos para que la fatiga y la tensin puedan mantener a un mnimo. Es por
es que se recurren a espacios confinados o reas controladas para el uso de robots
industriales evitando as el contacto directo del ser humano con el robot, cuando este se
encuentra realizando su proceso o algn movimiento. Esto hace necesario colocar
elementos de proteccin, que a su vez delimiten el rea de trabajo del robot.

51

EFICIENCIA
ECONMICA DEL
PROCESO
En este captulo se procede a realizar
un anlisis tcnico-econmico, para
evaluar la factibilidad y costos del
proyecto, para as poder tomar una
decisin

para

su

correcta

implementacin.

52

4. EFICIENCIA ECONMICA DEL PROCESO.


La eficiencia econmica es una breve investigacin sobre el marco de factores que influyen
en el proyecto. Esto se lleva a cabo con el objetivo de contar con la informacin sobre el
proyecto a realizar, mostrando un estudio tecnolgico-econmico de las condiciones
actuales de manufactura y analizar los resultados en manufactura del proyecto y calcular
los indicadores que permitan evaluarlo en este documento.

4.1 PRODUCTIVIDAD
La productividad es la relacin entre la cantidad de productos obtenida por un sistema
productivo y los recursos utilizados para obtener dicha produccin. Tambin puede ser
definida como la relacin entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos: cuanto
menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, ms productivo es el sistema.
En realidad la productividad debe ser definida como el indicador de eficiencia que relaciona
la cantidad de recursos utilizados con la cantidad de produccin obtenida. A continuacin
analizaremos el proceso actual en la fabricacin de marcos:
Tabla 4.1 Desglose de cordones.
Cordones de Soldadura
Longitud
No.
(pulg)
1
3.37722
2
1.80642
3
1.80642
4
3.37722
5
2.59182
6
2.59182
7
2.59182
8
2.59182
9
3.37722
10
1.80642
11
2.59182
12
2.59182
13
1.80642
14
3.37722

Total

Fig. 4.1 Marco a soldar.

36.28548
Nota: Elaborada por el autor a partir de datos adquiridos con el cliente.

53

Actualmente se fabrican 70 marcos aproximadamente en una jornada laboral de 8 horas,


teniendo un desglose de tiempo de la siguiente manera:
T1 Fijacin del material 1 minuto.
T2 Soldadura de lado A 2 minutos.
T3 Liberacin de marco pre soldado, rotacin y fijacin de piezas 1.5 minutos.
T4 Soldadura de lado B 2 minutos.
T5 Liberacin de marco soldado 0.5 minuto.

Con base a la informacin obtenida, se realizar un anlisis de tiempo de ciclo para la


soldadura de marcos, teniendo como resultado lo siguiente:

Tiempo de Trayectoria
Home + Centro 1 = 5 seg.
Giro de Posicionador = 5 seg.
28 cordones = 90 seg.

Fig. 4.2 Simulacin de Proceso.

54

Tabla 4.2 Desglose de tiempos de soldadura.


Tiempo de Soldadura
1.
5 seg. + 5 seg. = 10 seg.
2.
1 seg. + 1 seg. = 2 seg.
3.
1 seg. + 1 seg. = 2 seg.
4.
5 seg. + 5 seg. = 10 seg.
5.
2 seg. + 2 seg. = 4 seg.
6.
2 seg. + 2 seg. = 4 seg.
7.
2 seg. + 2 seg. = 4 seg.
8.
2 seg. + 2 seg. = 4 seg.
9.
5 seg. + 5 seg. = 10 seg.
10.
1 seg. + 1 seg. = 2 seg.
11.
2 seg. + 2 seg. = 4 seg.
12.
2 seg. + 2 seg. = 4 seg.
13.
1 seg. + 1 seg. = 2 seg.
14.
5 seg. + 5 seg. = 10 seg.

1
2

9
10

3
4

11

12

13
14

Fig. 4.3 Posicin de cordones de


soldadura.

Con la sumatoria de estos tiempos se tendra un total de:


+ + + + + + + + + + + + + + + + =

Teniendo una tiempo estimado de 172 segundos por un marco, sin contemplar el tiempo
de carga de tubos y descarga de marcos.

Con estos tiempos, tenemos un cuadro terminado cada 3 minutos aproximadamente, al


optimizar el proceso de soldadura se proyectan los siguientes tiempos de ciclo:
T1 Fijacin del material centro de trabajo A 1 minutos.
T2 Soldadura de lado A 1.46 minutos.
T3 Rotacin de marco 0.08 minutos
T4 Soldadura de lado B 1.46 minutos.
T5 Liberacin de marco soldado 0.5 minutos.

55

Con estos tiempos optimizados, se tiene un total de 4.5 minutos, por tiempo de soldeo de
un marco.

Fig. 4.4 Simulacin de soldadura.

4.1.1 Capacidad de produccin actual diaria de forma manual.

PC = SHR P
Donde:

PC = Capacidad de produccin
S= Nmero de turnos por Periodo
H= Horas por turno
Rp= Produccin por hora de celda de soldadura.

PC = (1)(8)(8.75)

PC = 70 marcos

56

4.1.2 Capacidad de produccin estimada diaria de forma automtica.

PC = SHR P
Donde:

PC = Capacidad de produccin
S= Nmero de turnos por Periodo
H= Horas por turno
Rp= Produccin por hora de celda de soldadura.

PC = (1)(8)(13.33)

PC = 106.64 marcos

PC = 107 marcos aproximadamente

4.1.3 Porcentaje de aumento de productividad.

Con este promedio de produccin se estima que con esta automatizacin el usuario final
tendra la posibilidad de aumentar su capacidad de produccin en un 52%, adicionado a
esto garantizar en sus operaciones de produccin cordones estandarizados, repetitibidad
en sus procesos, y reduccin de costos directos de mano de obra.

57

4.2 COSTOS DE PRODUCCIN E IMPLEMENTACIN DE LA CELDA DE


SOLDADURA.
La celda de soldadura esta compuesta por diferentes elementos, los cuales son necesarios
integrar para poder definir un costo, a continuacin se realiza un desglose de cada elemento
a integrar:
Tabla 4.2 Costo escantilln.
Escantilln
Descripcin Cantidad P.U. Costo
Marco
2 10000 20000
Total

20000

Nota: Elaborada por el autor a partir de datos adquiridos con el proveedor.

Tabla 4.3 Costo robot.


Robot
Cantidad P.U. Costo
1 61250 61250

Descripcin
KR16 L8 ARC HW
Supervisin de
Instalacin
Soporte de Programacin
Capacitacin

2
2
2

700
700
950
Total

1400
1400
1900
65950

Nota: Elaboradas por el autor a partir de datos adquiridos con el proveedor.

Tabla 4.4 Costo del sistema de seguridad de la celda.


Sistemas de seguridad
Descripcin
Cantidad P.U. Costo
Interlock
1 316
316
1 5269 5269
Escner de Seguridad
Controlador de
1 381
Seguridad
381
Mdulo de Expansin
1 403
403
Total

6369

Nota: Elaborada por el autor a partir de datos adquiridos con el proveedor.

58

Tabla 4.5 Costo de las horas de programacin.


Programacin
Descripcin
Cantidad P.U. Costo
Horas de programador de robot
90
55 4950
Total

4950

Nota: Elaborada por el autor a partir de datos adquiridos con el proveedor.

Tabla 4.6 Costo de las horas de ingeniera.


Ingeniera
Descripcin
Cantidad P.U. Costo
Diseo Previo
30
45 1350
Diseo a Detalle
40
65 2600
Total

3950

Nota: Elaborada por el autor a partir de datos adquiridos con el proveedor.

4.2.1 Desglose Final


Tabla 4.7 Desglose final de la celda de soldadura.
Partida
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

Descripcin
Equipo de soldadura
Perfil
Pedestal
Escantilln
Robot
Seguridad
Programacin
Viticos
Ingeniera
Sistema Neumtico
Sensores
Mesas de Trabajo
Instalacin
Transportacin
Capacitacin
Servicio
Unidad de Limpieza robotizada

Costos
$21,720.90
$3,180.00
$2,120.00
$21,200.00
$71,885.50
$6,751.14
$4,950.00
$2,000.00
$3,950.00
$2,120.00
$2,120.00
$10,600.00
$3,000.00
$5,300.00

SUB TOTAL

$171,301.54

$1,500.00
$3,604.00
$5,300.00

Nota: Elaborada por el autor a partir de datos adquiridos con el proveedor.

59

Se estimaron los costos para la fabricacin de una celda de soldadura utilizando una
investigacin del valor actual que tiene en dinero el material elctrico, de control, robtico y
de soldadura, adems de aadir costos de diseo y proceso de realizacin en caso de
empezar a realizar el proyecto realmente, con esto se estima un precio para el proceso de
automatizacin. Puede parecer muy alto el costo de la inversin, pero los beneficios directos
e indirectos permitirn una recuperacin de la inversin en un mediano plazo.

CONCLUSIONES
La importancia de la optimizacin del proceso de soldadura, como se muestra en este
trabajo, radica en la correcta ejecucin del proceso, desde que el material a soldar se
encuentre perfectamente bien delimitado, el operador lo coloque de manera adecuada en
el escantilln hasta que el sistema de soldadura se encuentre parametrizado correctamente.

Es por estos motivos que la implementacin de un sistema de soldadura robotizado,


permitir que el proceso de soldadura se lleve a cabo de una manera correcta y con un
menor tiempo de ciclo, y as slo se tendra que garantizar que los tubos a ser soldados
para formar el cuadro, se encuentren perfectamente bien cortados, y as garantizar una
correcta aplicacin del cordn.

La implementacin de la propuesta proporciona una serie de beneficios:

Incremento del 52% en la produccin.

Reduccin del tiempo de proceso

Incremento en la calidad del producto

Repetibilidad del proceso

Disminucin de producto rechazado por concepto de soldadura mal aplicada.

Reduccin de costos directos en mano de obra.

Adems de otros beneficios indirectos como: menor desgaste del trabajador, al no manipular
el marco pesado para voltearlo; disminucin de riesgos de accidente por minimizar la
manipulacin, el retrabajo al tener que limpiar los errores de la soldadura entre otros.

60

Existen diferentes procesos de soldadura, el ms adecuado para este tipo de aplicacin es


el proceso GMAW, del cual existen diversas reas de aplicacin, es por eso que debe de
existir una orientacin y comprensin del proceso para facilitar el diseo de la aplicacin.

El desarrollo de aplicaciones robotizadas de soldadura, es un proceso sumamente delicado


y exigente ya que cualquier variante en la secuencia de soldadura, la posicin de la
antorcha, o una mala parametrizacin puede ocasionar un gran desperdicio de piezas, ya
que una vez aplicada la soldadura, no hay forma de poder recuperarlas sin algn dao,
aunado a esta parte del proceso, es vital el desarrollo de una celda robtica que cumpla con
los estndares de calidad y seguridad para el trabajo con el ser humano.

No se puede determinar el tiempo exacto de recuperacin de la inversin ya que los costos


administrativos e indirectos, as como volumen y precio de venta del producto terminado no
se tienen disponibles por ser informacin confidencial del fabricante.

Los beneficios de la automatizacin son tan perceptibles que la propuesta est en proceso
de implementacin.

61

Bibliografa
Barrientos, A. (2007). Fundamentos de Robtica (2a Edicin ed.). Madrid: Mc Graw Hill.
Cohen, L. (1995). Quality Function Deployment (1st. Edition ed.). California: Addison Wesley
Longman.
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Jeffus, L. (2009). Soldadura : principios y aplicaciones (5a Edicin ed.). Madrid, Espaa:
Paraninfo, S.A.
Jeffus, L. (2009). Soldadura Principios y Aplicaciones (1a Edicin ed.). Buenos Aires: Paraninfo,
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Pires, J. N. (2007). Industrial Robots Programming Building applications for the factories of the
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Rowe, R. (2008). Manual de Soldadura GMAW (1ra ed.). Madrid: Paraninfo.

Documentos en Lnea
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GmbH, F. I. (2006-2015). Fronius Mexico. Recuperado el 20 de 01 de 2015, de
http://www.fronius.mx/

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