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TESIS
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE
INGENIERO EN
ROBTICA INDUSTRIAL
P R E S E N T A:
DIRIGIDA POR:
LIC. ABRIL ARACELI GMEZ HERNNDEZ
ING. MNICA RAMREZ ORTEGA
Dios:
Por permitirme conseguir una meta ms, brindndome esa fuerza y paciencia
necesaria para seguir adelante en los momentos de flaqueza.
Mi sobrino: Mlan
Aunque an es muy pequeo, es una de las mayores motivaciones que tengo para
seguir da a da superndome para as poder ser un buen ejemplo para l.
Mi novia: Gabriela
Quin me ha brindado su apoyo y comprensin, por ser parte de mi inspiracin y
motivacin para continuar superndome da a da, y por siempre estar
apoyndome en los momentos buenos y los momentos malos.
Quiero agradecer:
A mis asesores:
Quienes me apoyaron para realizar este trabajo, siempre apoyando con sus
observaciones, comentarios y enseanzas.
A mis amigos:
ndice General
Introduccin
Objetivo General.
Objetivos particulares
Justificacin.
1. ANTECEDENTES.
1.1 ANTECEDENTES DEL PROCESO DE SOLDADURA
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1.1.1 Historia
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1.1.2 Concepto
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1.2 TIPOLOGA
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1.2.3 Soldadura por Arco bajo gas Protector con electrodo de Tungsteno (GTAW) 15
1.2.4 Soldadura por Arco bajo gas Protector Metlico (GMAW)
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2. PROCESOS DE SOLDADURA.
2.1 SOLDADURA BAJO GAS PROTECTOR (GMAW)
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CONCLUSIONES
60
Bibliografa
62
Documentos en Lnea
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ndice de Figuras
Fig. 1.1 Fundicin Directa. (A) Placa Base, (B) Arena Moldeada, (C) Metal Fundido y
(D) Pieza Final.
10
Fig. 1.2 Soldadura por Flujo. (A) Dos piezas de placa de metal, (B) Arena para retener el
metal fundido, (C) Metal Fundido y (D) Pieza Final.
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Fig. 1.3 Soldadura por arco bajo gas protector metlico.
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ndice de Tablas
Tabla 2.1 Gases protectores GMAW.
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Introduccin
Este trabajo contiene la informacin necesaria para poder optimizar el proceso de soldadura
de marcos en acero al carbn, de forma que mejore, el tiempo de fabricacin de estos y
lograr estandarizar el aspecto del cordn de soldadura y de esta manera aumentar su
calidad. Algunas de las tcnicas usadas han sido difciles y muy costosas de aplicar, ya que
se realizan de forma manual, y es sumamente difcil poder controlar el proceso, para atender
esta problemtica, se diseara un sistema de soldadura automtico para atender as una
posible solucin.
se presenta una
breve investigacin sobre los diversos factores que afectan al proyecto, as como
la
Objetivo General.
Disear un sistema que automatice el proceso de soldadura en marcos, para optimizar la
calidad, el tiempo y estandarizar el proceso en la fabricacin de marcos con tubo de acero
al carbn.
Objetivos particulares
Justificacin.
El proceso de soldadura en la industria general es muy poco controlado ya que el 90% de
las empresas lo lleva acabo de una manera manual, por lo cual se llegan a presentar fallas
dentro del proceso de ensamblaje, o de soldadura, y esto se ve reflejado en trabajos
adicionales o en su defecto en merma, provocando esto prdidas para las empresas.
Las principales causas por las cuales no se lleva a cabo un correcto proceso son:
Fracturas en la soldadura.
Para lograr optimizar esto se requiere un proceso eficiente y controlado, es por eso que se
recurre a la automatizacin a travs de equipos y programas computacionales, con el
objetivo de llegar a tener sistemas automticos que trabajen requiriendo la mnima
intervencin del ser humano.
2. Aumento en la productividad.
Es por eso que se requiere que los sistemas de manufactura sean flexibles y controlados
en sus procesos, ya que las empresas necesitan responder a un mercado muy dinmico,
razn por la cual la respuesta debe ser de una manera eficiente y manteniendo sus
productos competitivos.
ANTECEDENTES
del
proceso
de
1. ANTECEDENTES.
Este captulo contiene la informacin necesaria para poder conocer acerca del proceso de
soldadura y las diferentes formas de poder automatizarlo, partiendo de sus antecedentes
histricos, para de esta manera, poder optimizar dicho proceso.
1.1.1 Historia
Los primeros mtodos de unin de metales incluyeron procesos como el de formar un molde
de arena encima de una pieza de metal y fundir la forma deseada directamente sobre el
metal base, de manera que ambas partes se fundan juntas, formando una nica pieza de
metal. Vase figura 1.1
Fig. 1.1 Fundicin Directa. (A) Placa Base, (B) Arena Moldeada, (C) Metal Fundido y
(Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)
10
Otro mtodo de unin de metales fue el colocar dos piezas de metal muy juntas y verter
metal fundido entre ellas, cuando se fundan los bordes del metal base, se contena el flujo
de metal y se dejaba que se endureciera, como se ilustra en la Fig. 1.2
Fig. 1.2 Soldadura por Flujo. (A) Dos piezas de placa de metal, (B) Arena para retener el metal fundido, (C)
Metal Fundido y (D) Pieza Final. (Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)
La Revolucin Industrial, de 1750 a 1850, introdujo un mtodo para unir piezas de hierro
conocido como Soldadura por Forja o Soldadura con Martillo, este proceso implicaba el uso
de una forja para calentar el metal a una temperatura plstica y maleable. Los extremos del
hierro se colocaban entonces juntos y se martilleaban hasta que se produjera la fusin.
La soldadura por forja fue el principal mtodo de soldadura hasta que en el ao 1886, Elihu
Thomson desarroll la tcnica de Soldadura por Resistencia, esta tcnica proporcionaba
una manera ms fiable y rpida para unir los metales que el mtodo anterior.
En 1890, C.L. Coffin registro la primera patente Americana para un proceso de soldadura
por arco usando un electrodo de metal. Alrededor de 1900, Strohmenger introdujo un
electrodo revestido en Inglaterra, el revestimiento hecho de arcilla o cal, era bastante
delgado pero lo suficiente para obtener un arco ms estable. Mientras tanto, la soldadura
por resistencia segua mejorando incluyendo la soldadura por punto y la soldadura por
proyeccin.
11
A medida que se fueron desarrollando las tcnicas, el remache fue sustituido en Estados
Unidos y en Europa por la Soldadura de Fusin para reparar los barcos a finales de la
Primera Guerra Mundial, desde el final de la Primera Guerra Mundial, se han desarrollado
mtodos de soldadura para unir metales. Estos mtodos variados de soldadura juegan un
papel importante en la expansin y produccin de la Industria de la soldadura. La soldadura
se ha convertido en un mtodo fiable, eficiente y econmico para unir metales. (Jeffus,
Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)
En 1920, la soldadura automtica fue inventada por el P.O. Nobel de la compaa General
Electric. El cual fue usado para construir los ejes del motor y la carcasa de los ejes traseros
en la industria automotriz. En 1948 la soldadura por arco bajo gas protector metlico
(GMAW) fue desarrollada en su totalidad en el Battelle Memorial Institute, uno de los
avances que hicieron el proceso ms costeable fue el dimetro pequeo de los alambres de
electrodo y el constante voltaje de las fuentes de poder.
En 1957 Robert F. Gage invento la soldadura por arco de plasma, este proceso usa un arco
a travs de un orificio, el cual crea un arco de plasma que tiene una temperatura mayor que
a la soldadura GMAW, este tipo de arco es usado generalmente para arco spray o para
corte.
12
1.1.2 Concepto
La soldadura es una habilidad usada para manufacturar, producir, construir y reparar objetos
metlicos, este proceso se encuentra en diferentes reas en la industria, militar,
aeroespacial,
naviera,
construccin,
consumidores diversos.
industria
metalmecnica,
productos
para
Ingles) define una soldadura como una coalescencia localizada (la fusin o unin de la
estructura de granos de los materiales que se estn soldando) de metales o no metales
producida mediante el calentamiento de los materiales a las temperaturas de soldadura
requeridas, con o sin la aplicacin de presin o mediante la aplicacin de presin sola y con
o sin el uso de material de aportacin. (Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)
Fig. 1.3 Soldadura por arco bajo gas protector metlico. (Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)
1.2 TIPOLOGA
Las clases de soldadura han crecido en los ltimos aos, los cuales se diferencian
principalmente en el modo en que se aplican el calor, la presin, o ambas cosas y en el tipo
de equipo utilizado, como se describe en el diagrama siguiente:
CLASES DE
SOLDADURA
Soldadura mediante
presin
Soldadura en la Fragua
Arco metlico
Gas de proteccin
TIG
MIG
Arco sumergido
MAG
13
El metal fundido del electrodo pasa por el arco hasta el bao fundido en el metal base, donde
se mezclan. El extremo del electrodo y el bao fundido de metal estn rodeados, la limitada
cantidad de equipo necesario para el proceso facilita el movimiento. El proceso es verstil,
y se utiliza para soldar casi cualquier metal o aleacin, incluyendo hierro fundido, aluminio,
acero inoxidable y nquel. (Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)
Fig. 1.5 Soldadura por arco metlico. (Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)
14
1.2.3 Soldadura por Arco bajo gas Protector con electrodo de Tungsteno
(GTAW)
El ncleo de una boquilla de soldadura TIG, es un electrodo no consumible de tungsteno
resistente a la temperatura. El arco que viene de l, calienta y derrite el material. Segn se
requiera, un alambre de relleno es alimentado manualmente o mediante una unidad de
alimentacin de alambre. En muchos casos, una ranura estrecha no requiere de material de
relleno en absoluto mientras es soldada.
La ignicin del electrodo normalmente ocurre sin que el electrodo de tungsteno toque la
pieza de trabajo. Esto requiere de una fuente de alto voltaje que se enciende temporalmente
durante la ignicin. Para la mayora de los metales, la soldadura en si se lleva a cabo usando
corriente directa, el aluminio, sin embargo, se suelda utilizando corriente alterna.
La boquilla para el gas protector es colocada alrededor del electrodo de tungsteno, el gas
que fluye hacia afuera, protege el material calentado de reacciones qumicas con el aire
circundante, asegurando por tanto la fuerza requerida y la durabilidad del material de
soldadura. Gases inertes, tales como el argn, helio o sus compuestos son utilizados como
gases protectores, hasta el hidrogeno se llega a utilizar. El gas ms utilizado para proteccin
es el argn, ya que optimiza las propiedades de ignicin, as como la estabilidad del arco, y
ayuda a obtener una mejor zona de limpieza que el helio.
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Los gases inertes ms utilizados son el argn y el helio, adems de sus compuestos, estos
gases son compatibles con casi todos los metales, y en especial con el aluminio y el cobre,
pero no para el acero. Los gases activos son principalmente compuestos basados en argn,
pero tambin contienen un poco de oxigeno o dixido de carbono, y son comparativamente
reactivos, los gases activos son compatibles con aceros inoxidables, de alta aleacin as
como con aceros no aleados y de baja aleacin. Con algunas limitaciones, an el dixido
de carbono por s solo es compatible con aceros no aleados o de baja aleacin, y sirve como
un gas activo. [FRONIUS, 2015]
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PROCESOS DE SOLDADURA
de
soldadura
necesarios
los
para
su
automatizacin.
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2. PROCESOS DE SOLDADURA.
La industria de la soldadura presenta un continuo crecimiento y una interesante serie de
oportunidades para soldadores hbiles. Incluso con las fluctuaciones econmicas actuales,
existe una perspectiva positiva de trabajo en el rea de soldadura. Debido a un crecimiento
constante de la demanda de objetos fabricados con ella, se necesitan nuevos procesos en
todas las reas, como pequeas industrias, talleres especializados y la industria automotriz.
Los dos tipos ms comunes de procesos de soldadura son, la soldadura por arco protegido
por gas con electrodo de tungsteno (GTAW, por sus siglas en ingls), y la soldadura por
arco protegida por gas, esta ltima es la soldadura ms utilizada actualmente para los
procesos de unin en calibres bajos y medios para aceros al carbn de una manera
uniforme.
En los aos veinte, para ensamblar las cubiertas de los ejes posteriores de los automviles,
se realizaba un proceso de soldadura por arco metlico,
Al principio, el proceso GMAW se utilizaba para soldar aluminio, utilizando argn como gas
protector. Como resultado, al proceso se le conoca como MIG, el cual significa soldadura
de metal con gas inerte. La introduccin, ms tarde de CO2 y O2 al gas protector ha
introducido el trmino preferido por la Sociedad Americana de Soldadura, (AWS por sus
siglas en ingls) soldadura por arco metlico bajo gas protector. Aunque la AWS utiliza el
trmino GMAW para describir este proceso, en el sector se lo conoce por muchos otros
trminos, como:
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22
Los electrodos de alambre en dimetros de 0,023, 0,030, 0,035 y 0,045 son los
recomendados para el modo de corto circuito. El gas protector utilizado con acero al carbono
es el dixido de carbono (CO2), o una combinacin de 25% de CO2 y 75% de argn (Ar). El
rango de amperaje puede ser tan bajo como de 35 para materiales de calibre 24 y tan alto
como de 225 para materiales de ms de 1/8 de pulgada de espesor en juntas de soldadura
de ranura cuadrada.
La fuente de alimentacin es la ms crtica, debe tener una salida de potencial constante y
suficiente inductancia como para controlar el rango de corriente durante el intervalo de
cortocircuito. Una inductancia demasiado pequea provoca salpicadura, debido a las altas
oleadas de corriente, demasiada inductancia provoca que el sistema se vuelva inactivo.
(Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)
23
Voltaje (V) es una medida de presin elctrica, tambin se conoce como fuerza
electromotriz (FEM). (Harper, 2003)
Amperaje (A) es la medida del nmero total de electrones que estn fluyendo.
(Jeffus, Soldadura : principios y aplicaciones, 2009)
Las fuentes de alimentacin GMAW, son mquinas con tipo de voltaje y potencia constante
(CV, CP), no como las fuentes de alimentacin SMAW, que son mquinas de tipo de
corriente constante (CC) y algunas veces son llamadas de reduccin de potencia del voltaje
de arco (DAV). Es imposible hacer soldaduras aceptables utilizando el tipo equivocado de
fuente de alimentacin. Las relaciones entre la corriente y el voltaje, con combinaciones
diferentes de largo de arco o velocidades de alimentacin del alambre, se llaman
caractersticas voltio-amperio, estas caractersticas son arcos de argn y largos de arco o
velocidades de alimentacin del alambre constantes. El bao de fusin de la soldadura de
GMAW se puede controlar, variando los siguientes factores:
Gas protector. El gas protector seleccionado para una soldadura tiene un efecto claro en
la soldadura producida, las propiedades a las que afecta incluyen el mtodo de transferencia
del metal, la velocidad de soldadura, el contorno de soldadura, el efecto de limpieza del arco
24
y la fluidez del bao de fusin de la soldadura. Adems de los efectos sobre la soldadura
misma, se debe considerar el metal que va a soldarse en la seleccin de un gas protector,
algunos metales deben soldarse con un gas inerte, tal como el argn o el helio o mezclas
de argn y helio. Otros metales se sueldan mejor con gases reactivos, como el dixido de
carbono o con mezclas de gases inertes y gases reactivos, como el argn y el oxgeno o el
argn y el dixido de carbono.
Acero Inoxidable
T itanio
Gas Protector
Argn
Reaccin Qumica
Inerte
Argn + Helio
Argn + Oxgeno
Argn + CO2
CO2
Argn + Oxgeno
Inerte
Levemente oxidante
Oxidante
Oxidante
Levemente oxidante
Levemente oxidante
Inerte
Patrn de Tejido. La posicin de la punta del electrodo y del bao de fusin de la soldadura
afecta en gran medida el proceso de soldadura GMAW. Durante el proceso de corto-circuito,
si el arco se dirige al metal base y fuera del bao de fusin de la soldadura, el proceso de
soldadura se puede detener. Sin la resistencia del metal fundido caliente, se producen altas
oleadas de amperaje cada vez que la punta del electrodo toca el metal base, resultando una
explosin fuerte y una lluvia de chispas. Es por esto que cuando se hace el patrn de tejido,
se debe mantener el arco y la punta del electrodo dirigidos al bao de fusin de la soldadura.
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Velocidad de desplazamiento. Debido a que la posicin del arco dentro del bao de fusin
de la soldadura es importante, la velocidad de desplazamiento no puede exceder la
capacidad del arco al derretir el metal base. Una velocidad de desplazamiento demasiado
alta puede provocar un sobrante de bao de fusin de la soldadura y un arco incontrolable.
Extensin del Electrodo. Es la distancia del tubo de contacto al arco medido a lo largo del
alambre. Los ajustes en esta distancia producen un cambio en la resistencia del alambre y
el cordn de soldadura resultante. Las corriente de soldadura GMAW son relativamente
altas para los tamaos del alambre, an para los valores de corriente bajos utilizados en la
transferencia de metal de arco por cortocircuito.
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Posicin 1F (UNE = PA). Soldadura acunada o plana y una de las chapas inclinadas
a 45 ms o menos.
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Posicin 2F (UNE = PB). Conjunto inmvil durante el soldeo, tubo vertical; Soldadura
horizontal.
Posicin 4F (UNE = PD). Conjunto inmvil durante el soldeo, tubo vertical; Soldadura
bajo techo.
30
31
seguido
para
32
Identificacin de la
necesidad
Fase 1:
Adquisicin de Datos
Fase 2:
Diseo conceptual
Fase 3:
Presentacin de Diseo a detalle
Anlisis de Factibilidad
33
Esta metodologa es muy til por los pasos que se establecen para obtener la solucin del
problema, pero tambin se pude apoyar de otras herramientas de diseo como es el QFD,
diagramas de flujo, diagrama causa efecto, entre otras. La principal herramienta ser QFD,
la cual explicaremos brevemente a continuacin:
Esta herramienta tiene muchos beneficios, sobre todo en las empresas interesadas en lograr
la competitividad, el aumento de cuota en el mercado, mejorando la productividad. Las
empresas que han adoptado el QFD han tenido reducciones de costos significativamente.
[Madu, 2006]
Objetivos:
Mejorar la calidad.
Beneficios:
Cambios oportunos.
Lentitud en la rotacin de los marcos para poder realizar el cordn en las dos caras.
Una vez que hemos obtenido las problemticas en el proceso, debemos clasificarlos en
fallas controlables y fallas no controlables, para de esta manera conceptualizar que fallas
son primordiales a solucionar en nuestro diseo.
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Para poder reducir o eliminar las fallas del proceso, tenemos que traducir las fallas
mencionadas, a trminos de ingeniera.
Trminos de ingeniera
Rotacin manual y
pesada
Exceso de soldadura
Cero distracciones.
Incongruencias en el
corte del material.
Corte irregular
Gap1 mayor a 3 mm
Trminos de ingeniera
Metas de diseo
Gap. Trmino utilizado para definir la separacin mnima entre piezas a ser soldadas.
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El anlisis funcional de nuestro sistema tiene como objetivo conocer cada una de las
acciones que se realizan en el proceso de soldadura. De acuerdo a las funciones principales
con las que cuenta nuestro sistema planteamos el siguiente rbol de funciones, con el fin
de utilizarlo como apoyo para la generacin del sistema de soldadura.
Tomar
tubo
Sujetar
tubos
Colocar en
escantilln
Golpear para sujetar
a presin.
Soldar la
primera cara
del cuadro
Soldadura
de marco
Quitar la sujecin
Rotar el cuadro
Soldar la 2
parte del
cuadro
Levantar cuadro
pre-soldado
Colocar en
escantilln
37
Plano M-152:
38
Una vez que hemos seleccionado el sistema de rotacin del posicionador, se realizar un
centro de trabajo de tipo bastidor el cual ira soldado al plato del posicionador permitiendo
as un montaje ms eficiente de las piezas.
Fig. 3.4 Centro de trabajo de tipo bastidor y dimensiones en mm. (Rodrguez, 2015)
39
Fig. 3.6 Escantilln para centro de trabajo tipo bastidor. (Rodrguez, 2015)
40
Plano E-001:
41
Plano E-002
42
La soldadura GMAW o MIG utiliza hilo macizo, el cual requiere gas de proteccin para
proteger el bao de la soldadura de la atmsfera. De igual manera se requiere al menos la
habilidad de un soldador, ya que el equipo se alimenta del hilo. El soldador tiene la pistola
en una mano y al apretar el pulsador el gas de proteccin hace que un arco suave se
mantenga estable. Dado que otros procesos requieren posicin especfica de los electrodos
y manipulacin, la soldadura GMAW es el proceso ms rpido. Con unidades compactas
con un costo accesible y la capacidad de soldar con facilidad material mucho ms delgado
que con el electrodo recubierto, este modelo de equipo est siendo muy popular.
Las velocidades de soldadura son elevadas debido a la alimentacin continua del hilo,
ausencia de escoria y tasas de deposicin elevadas. Su factor de operacin es tpicamente
del 30-50 por ciento sobre 3-5 minutos de cada 10 que se pueden utilizar creando un arco.
GMAW puede utilizarse en la mayora de los metales.
ms se adapte a estas condiciones. Los factores bsicos para una seleccin en la fuente
son:
1. Tipo de metal base.
2. Dimensiones de la seccin a soldar.
3. Gas de proteccin.
4. En qu posicin o posiciones se soldar.
5. Material de aporte.
6. Espesor del metal base.
Acero al carbn
Dimensiones
=1.315
Gas de proteccin
Posicin de soldeo
Tubera 2F
Material de aporte
ER70S-6
0.075
Con base a estos factores se procede a la seleccin del equipo de soldadura adecuado para
el proceso de soldadura de tubos, la cual ser una fuente TPS 4000 de la marca Fronius.
44
La fuente FRONIUS TPS 4000 (por sus siglas en ingls Trans Puls Synergic), es la ms
apropiada, ya que se trata de una de las primeras fuentes con inversores totalmente
digitalizados, de regulacin digital y por microprocesador, de precisin inigualable. Con esta
fuente tenemos diferentes variantes de ignicin, arco voltaico hecho a medida, programas
de arranque para aluminio, e incluye un regulador de fuente de energa integrado.
Grado de Proteccin: IP 23
Todo ello permite cumplir con las caractersticas que el proceso de soldadura requiere.
45
Una vez que tenemos claros los parmetros para la seleccin pasamos a realizarla,
Tabla 3.5 Factores para la seleccin de la antorcha.
Parmetros para antorcha de soldadura
Tipo de antorcha
Robotizada
ngulo de la antorcha
22
Sistema de refrigeracin
Por gas
1.0 mm
Con base a estos datos, seleccionamos la antorcha ROBACTA MTG 4000, de la marca
FRONIUS, esta antorcha cuenta con sistema de enfriamiento en la tobera a travs del gas
de proteccin, tiene un sistema de comunicacin para activar la ignicin, el ngulo de 22
nos da la posibilidad de poder soldar en diferentes posiciones, inclusive aquellas de difcil
acceso, para el dimetro de la punta de contacto se delimita el proceso de soldadura a un
material de aporte de 0.035 por lo cual el dimetro de la punta de contacto es de 1.0 mm.
46
1. TPS 4000.
2. Controlador de la fuente.
3. Alimentador de Alambre
automtico.
4. Interfaz robtica.
5. Robacta MTG 4000.
6. Controlador del robot.
7. Carrete de alambre.
Para una correcta seleccin del robot2 son necesarios dos parmetros fundamentales, la
carga til mxima y el alcance mximo del robot, trminos de los cuales se dar una breve
explicacin a continuacin:
Carga til mxima. Es la cantidad mxima que puede cargar un robot al centro de la
brida del robot.
47
Con base a esta informacin comenzamos la seleccin para el robot, el cual debe de tener
la capacidad de cargar y poder desplazar la antorcha a cada uno de los puntos a ser
soldados.
78.48 N (8 kg).
Alcance mximo
2016 mm.
El Robot KUKA KR16 L8 ARC HW, es un robot industrial de seis ejes con cinemtica de
articulacin, para todas las tareas de punto y de trayectoria. Este Robot puede ser montado
sobre el piso, su carga nominal y cargas adicionales pueden moverse con el mximo
alcance del brazo as como a velocidad mxima.
Todos los componentes principales del Robot estn fabricados con fundicin de metal
liviano, este concepto fue optimizado teniendo en cuenta la eficiencia de una construccin
liviana y de alta rigidez a la torsin y a la flexin.
48
De ello resulta una alta repetibilidad natural del robot presentando un buen desempeo
dinmico con alta resistencia a las vibraciones.
Volumen
2430
3220
2016
1105
910
1431
1062
29.2 m3
Las articulaciones y los reductores se mueven prcticamente libres de juego mientras que
los motores de accionamiento son servomotores sin escobillas, con tecnologa adaptable,
libres de mantenimientos y asegurados contra sobrecargas.
49
El alcance verstil del brazo del robot permite el uso de instalaciones relativamente simples,
y la capacidad del robot para ser reprogramado con nuevas configuraciones de las partes
permite que esta forma de automatizacin se justifique para cantidades de produccin
relativamente bajas. Una celda robtica de soldadura GMAW consta de dos instalaciones o
centros de trabajo, dispositivos de sujecin para las piezas a ser soldadas, equipo de
soldadura robotizado, y un robot industrial.
Plano: Layout
50
51
EFICIENCIA
ECONMICA DEL
PROCESO
En este captulo se procede a realizar
un anlisis tcnico-econmico, para
evaluar la factibilidad y costos del
proyecto, para as poder tomar una
decisin
para
su
correcta
implementacin.
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4.1 PRODUCTIVIDAD
La productividad es la relacin entre la cantidad de productos obtenida por un sistema
productivo y los recursos utilizados para obtener dicha produccin. Tambin puede ser
definida como la relacin entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos: cuanto
menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, ms productivo es el sistema.
En realidad la productividad debe ser definida como el indicador de eficiencia que relaciona
la cantidad de recursos utilizados con la cantidad de produccin obtenida. A continuacin
analizaremos el proceso actual en la fabricacin de marcos:
Tabla 4.1 Desglose de cordones.
Cordones de Soldadura
Longitud
No.
(pulg)
1
3.37722
2
1.80642
3
1.80642
4
3.37722
5
2.59182
6
2.59182
7
2.59182
8
2.59182
9
3.37722
10
1.80642
11
2.59182
12
2.59182
13
1.80642
14
3.37722
Total
36.28548
Nota: Elaborada por el autor a partir de datos adquiridos con el cliente.
53
Tiempo de Trayectoria
Home + Centro 1 = 5 seg.
Giro de Posicionador = 5 seg.
28 cordones = 90 seg.
54
1
2
9
10
3
4
11
12
13
14
Teniendo una tiempo estimado de 172 segundos por un marco, sin contemplar el tiempo
de carga de tubos y descarga de marcos.
55
Con estos tiempos optimizados, se tiene un total de 4.5 minutos, por tiempo de soldeo de
un marco.
PC = SHR P
Donde:
PC = Capacidad de produccin
S= Nmero de turnos por Periodo
H= Horas por turno
Rp= Produccin por hora de celda de soldadura.
PC = (1)(8)(8.75)
PC = 70 marcos
56
PC = SHR P
Donde:
PC = Capacidad de produccin
S= Nmero de turnos por Periodo
H= Horas por turno
Rp= Produccin por hora de celda de soldadura.
PC = (1)(8)(13.33)
PC = 106.64 marcos
Con este promedio de produccin se estima que con esta automatizacin el usuario final
tendra la posibilidad de aumentar su capacidad de produccin en un 52%, adicionado a
esto garantizar en sus operaciones de produccin cordones estandarizados, repetitibidad
en sus procesos, y reduccin de costos directos de mano de obra.
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20000
Descripcin
KR16 L8 ARC HW
Supervisin de
Instalacin
Soporte de Programacin
Capacitacin
2
2
2
700
700
950
Total
1400
1400
1900
65950
6369
58
4950
3950
Descripcin
Equipo de soldadura
Perfil
Pedestal
Escantilln
Robot
Seguridad
Programacin
Viticos
Ingeniera
Sistema Neumtico
Sensores
Mesas de Trabajo
Instalacin
Transportacin
Capacitacin
Servicio
Unidad de Limpieza robotizada
Costos
$21,720.90
$3,180.00
$2,120.00
$21,200.00
$71,885.50
$6,751.14
$4,950.00
$2,000.00
$3,950.00
$2,120.00
$2,120.00
$10,600.00
$3,000.00
$5,300.00
SUB TOTAL
$171,301.54
$1,500.00
$3,604.00
$5,300.00
59
Se estimaron los costos para la fabricacin de una celda de soldadura utilizando una
investigacin del valor actual que tiene en dinero el material elctrico, de control, robtico y
de soldadura, adems de aadir costos de diseo y proceso de realizacin en caso de
empezar a realizar el proyecto realmente, con esto se estima un precio para el proceso de
automatizacin. Puede parecer muy alto el costo de la inversin, pero los beneficios directos
e indirectos permitirn una recuperacin de la inversin en un mediano plazo.
CONCLUSIONES
La importancia de la optimizacin del proceso de soldadura, como se muestra en este
trabajo, radica en la correcta ejecucin del proceso, desde que el material a soldar se
encuentre perfectamente bien delimitado, el operador lo coloque de manera adecuada en
el escantilln hasta que el sistema de soldadura se encuentre parametrizado correctamente.
Adems de otros beneficios indirectos como: menor desgaste del trabajador, al no manipular
el marco pesado para voltearlo; disminucin de riesgos de accidente por minimizar la
manipulacin, el retrabajo al tener que limpiar los errores de la soldadura entre otros.
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Los beneficios de la automatizacin son tan perceptibles que la propuesta est en proceso
de implementacin.
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Bibliografa
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