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Las materias primas necesarias para el alto horno son: los minerales de fierro,
combustibles (coque), los fundentes (piedra caliza) y el aire.
los
a. xidos de hierro: La magnetita (rica en Fe3O4) en estado puro es el ms rico de todos los
minerales de hierro. La hematita (rica en Fe 2O3), es otro importante mineral utilizado. Los
xidos frricos hidratados, tienen una composicin Fe 2O3 n.H2O, son fciles de reducir, pero su
ganga contiene combinaciones fosfatadas o sulfuradas. Los minerales de hierro ms
importantes son los xidos: se emplean tambin los carbonatos y algunos sulfuros.
c.
A estos minerales, pueden aadirse: los xidos frricos resultado de la tostacin de piritas (S 2
Fe), virutas, residuos de fabricacin, exceso de lingotes, chatarra, escorias del horno SiemensMartn, minerales de magnesio en estado de fusin, para facilitar la obtencin de la fundicin
blanca y productos de la sinterizacin y peletizacin de los minerales de hierro.
d. El combustible en el alto horno debe presentar una buena resistencia a la compresin, a fin de
poder descender en la cuba sin desmoronarse y una gran porosidad, condicin necesaria para
la regularidad de su combustin. Por eso se utiliza el coque metalrgico obtenido por pirlisis
(destilacin en vaco) de la hulla.
e. El aire insuflado a presin dentro del alto horno, se precalienta a una temperatura previa de
unos 1000C. Se consume alrededor de 5 toneladas de viento para obtener una tonelada de
hierro bruto reducido.
Los minerales se separan en el alto horno de sus gangas y mediante reduccin con carbono se
liberan de su oxgeno y se convierten en hierro bruto (arrabio).
Para la obtencin del arrabio, se introduce en el alto horno una mezcla (lecho de fusin) del
mineral de hierro (xidos de hierro), de combustible (coque, que acta a la vez de reductor) y
de fundente. Se insufla una corriente de aire caliente (viento), originando con el coque, xido de
carbono que reduce al mineral. Por combinacin con el fundente, la ganga pasa al estado de
escoria, fusible hacia los 1300C; a esta temperatura el hierro se combina con el carbono y se
forma arrabio, aleacin compleja, con un contenido mximo de 95% de hierro; el arrabio y la
escoria es estado lquido, se separan por orden de densidades.
El alto horno est constituido por dos cuerpos de forma troncocnica invertidos y una obra de
albailera sujeta dentro de una coraza de acero. Sus partes principales son el soporte u obra,
el etalaje, el vientre, la cuba y el tragante (figura 1). Tiene una altura de 30 a 80 m. y su
dimetro mximo es de 10 a 14 m. La obra de albailera est atravesada por canales de
refrigeracin por agua, y es soportada por un armazn de acero. Por la parte superior est la
plataforma de carga y el cierre campaniforme del tragante. Alrededor de la parte ms ancha del
alto horno va dispuesta la conduccin anular de viento de la cual salen las toberas hacia su
interior.
El alto horno se carga alternativamente con una mezcla de minerales y fundentes, as como
con coque. Un montacargas inclinado lleva esos materiales al tragante. A cada alto horno le
estn adscritos uno o ms pares de calentadores del viento o estufas que funcionan
alternativamente, ya sea para calentamiento de la obra de albailera mediante el calor y la
combustin del gas de alto horno (colocado a gas), o para calentamiento del viento para el alto
horno (colocado a viento).
Las adiciones de fundentes (principalmente calizas) fluidizan los componentes trreos,
difcilmente fusibles, de los minerales y de las cenizas del combustible, convirtindolos en
escoria. Frecuentemente se carga el alto horno con fundentes (piedra caliza rica en carbonato
de calcio). Al insuflar el aire caliente por las toberas se quema el coque. El gas caliente
producido sube a travs de la carga del horno hacia el tragante. En las capas superiores se
retira la humedad a la carga slida, el anhdrido carbnico y en parte tambin el azufre. Los
xidos de hierro que quedan bajan muy calientes reducindose por accin del gas ascendente,
que contiene mucho monxido de carbono (CO) que se constituye en el agente reductor, y del
coque incandescente; es decir que le es retirado el oxgeno. El hueco que queda libre absorbe
ahora carbono, se fluidifica, baja y se deposita en la obra. La escoria fundida flota sobre el
hierro por su menor densidad.
Las escorias al mismo tiempo absorben una parte importante del azufre del mineral y del
coque. La escoria fluye de modo continuo por la piquera de escoria correspondiente. El arrabio
acumulado en la obra, se sangra cada 3 a 4 horas por la piquera para sangra. El arrabio se
cuela formando lingotes que sirven como materia prima en las instalaciones de fundicin, o se
hace llegar a calderas refractarias sobre ruedas en los cuales es transportado en estado lquido
para produccin de aceros.
Una de las finalidades de la escoria de horno alto es captar por fusin la ganga del mineral.
Puesto que el material de Fe tiene abundante ganga cida (SiO 2, etc.), las escorias deben ser
bsicas. Sin embargo si se emplea demasiada basicidad para neutralizar la ganga cida
(adicionando un exceso de cal), se obtendran escorias que solidificaran a temperatura
excesivamente alta. La escoria fundida conviene que tenga una temperatura de solidificacin
baja de otro modo, entre otros inconvenientes derivados de la falta de fluidez, se produciran
atascos al colar la aleacin.
Las composiciones de la escoria a obtener en horno alto varan entre amplios lmites; una
composicin representativa es 35% SiO2, 40% CaO, 10% MgO, 10%Al2O3, 4% SCa, 1% FeO.
Una vez determinada la composicin de la ganga del mineral (arcilla, slice, caliza, magnesita,
etc.) y fijada la temperatura para fusin de la escoria (o lo que es lo mismo, fijada su
composicin final) pueden determinarse por un sencillo clculo, las cantidades de fundente
(generalmente caliza y algo de dolomita) a adicionar para poder formar esa escoria.
Las escorias de horno alto en forma granulada obtenida por enfriamiento con agua, se emplean
como materia prima para obtencin de cemento. Las escorias, enfriadas al aire y trituradas, se
emplean tambin en los firmes de autopista en sustitucin (con ventaja) de la piedra caliza.
El revestimiento refractario de los convertidores en las zonas de contacto con la escoria lquida
deber ser necesariamente bsico ya que, para eliminar fsforo, contienen escorias bsicas en
el interior del fundido en agitacin.
En la elaboracin del acero, adems de la fusibilidad de la escoria, interesan tambin otras
caractersticas de sta; concretamente su aptitud defosforante y desulfurante.
En la actualidad en los aceros obtenidos en horno elctrico hay siempre dos etapas en la
elaboracin del acero y dos escorias, bsicas (una oxidante y otra reductora), acompaando a
cada etapa.
La primera es una etapa oxidante cuya finalidad es oxidar los elementos menos nobles que el
Fe y en particular el fsforo. Pero para poder eliminar los xidos de fsforo se precisa una
escoria rica en CaO, bsica, que retenga el fsforo en forma de fosfato (P 2O5.3CaO y
P2O5.4CaO). Una vez efectuado el primer desescoriado (la escoria es oscura y densa) el bao
lquido queda muy oxidado y con bajos porcentajes de C, Mn, Si, P. Por ello, antes de la
segunda etapa se efecta, a veces, una carburacin del bao, cuando se desean fabricar
aceros de alto contenido en C, mediante la adicin de carbono o sumergiendo los electrodos en
el bao.
La segunda etapa es reductora para eliminar el S en forma de CaS (por la accin reductora de
C2Ca y Si2Ca, CaO) por lo que se precisa una escoria tambin bsica.
Cuanto ms bsica es la escoria, ms completa es la eliminacin del S. El revestimiento
refractario de las zonas del horno en contacto con la escoria debe ser bsico. Hornos con
revestimiento cido exigiran escorias cidas para evitar el ataque qumico del revestimiento y,
en consecuencia, sera imposible la eliminacin del P y del S.
Las temperaturas de colada de los aceros varan entre 1575C y 1650C. Las temperaturas de
solidificacin de las escorias deben ser, por tanto, unos 25 superiores a aquellas, es decir,
entre 1600 y 1675C.
El tiempo para obtener el acero que es muy largo en comparacin con otros procesos.
No compite en nivel de produccin con otros hornos como el de arco elctrico moderno.
Genera mayor contaminacin que otros hornos.
Falta de actualizacin en su ingeniera.
Requiere un uso relativamente intensivo de mano de obra por lo que su proporcin de uso
en la fabricacin de acero es pequea frente a los hornos de arco elctrico.
Los xidos de fierro sufren reduccin, o sea, el oxgeno es eliminado del mineral de fierro
La ganga se funde, es decir las impurezas del mineral se derriten
El arrabio se funde
El fierro sufre carbonatacin, es decir el carbono es incorporado al fierro lquido
Ciertos elementos de la ganga son parcialmente reducidos, o sea, algunas impurezas
son incorporadas al arrabio
4. Compare las ventajas y desventajas de los principales mtodos de obtencin del acero a
partir del arrabio.
5. Sealar si son verdaderas o falsas las siguientes afirmaciones:
a. En el alto horno, los xidos de fierro sufren reduccin, o sea, el oxgeno es eliminado del
mineral de fierro.
b. La ganga se funde en el alto horno, es decir las impurezas del mineral pasan al estado
liquido, como escorias
c. El arrabio se funde y se acumula en la parte inferior del alto horno y sale de l en forma
de lingotes para fundicin.
d. El fierro en el arrabio sufre carbonatacin, es decir el carbono es incorporado al fierro
lquido
e. Ciertos elementos de la ganga son parcialmente reducidos, o sea, algunas impurezas
son incorporadas al arrabio
6.
Un arrabio en estado lquido que contiene 3,8%C, 0,7%Si, 2,7%P y 0,07%S, puede
utilizarse en la fabricacin de acero, por medio de un proceso en que la economa es ms
importante que la calidad. Sealar el proceso que seleccionara usted, describiendo el