Manual PLC Teorico

MECATRNICA
|
Materia:
Controlador Lgico Programable
Unidades temticas:
I.
Introduccin a los controladores lgicos programables

II. Programacin de los PLC
III. Redes Industriales
Manual Terico
Nombre de los catedrticos:

M.C. Gloria Mnica Martnez Aguilar
Ing. Eduardo Salazar Valle
CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES
MECATRNICA
|
Materia:
Controlador Lgico Programable
Carrera:
Mecatrnica
Unidades temticas:
I.
Introduccin a los controladores lgicos programables

II. Programacin de los PLC
III. Redes Industriales
Manual Terico
Nombre de los catedrticos:

M.C. Gloria Mnica Martnez Aguilar
Ing. Eduardo Salazar Valle
MECATRNICA
CONTENIDO
Competencias:..................................................................................................................................... 3
Objetivo de la Asignatura .................................................................................................................... 3
I.
Introduccin a los PLC. ................................................................................................................ 3

Objetivo .......................................................................................................................................... 3
1.1
Arquitectura de los PLC................................................................................................... 3
1.2
Tipos de entradas y salidas de los PLC...................................................................... 16
1.3
Clasificacin de los PLC ................................................................................................ 21
II.
Programacin de los PLC ........................................................................................................... 23

Objetivo ........................................................................................................................................ 23
2.1
Programacin bsica de un PLC ................................................................................. 23
2.2
Conexin de entradas y salidas. .................................................................................. 42
2.3
Programacin estructurada ........................................................................................... 59
2.4
Aplicaciones de un PLC ................................................................................................ 74
2.5
Mantenimiento y localizacin de fallas de un PLC .................................................... 78
III.
Redes Industriales ................................................................................................................. 85
Objetivo ........................................................................................................................................ 85
3.1
Introduccin a las redes industriales .......................................................................... 85
Topologa de redes industriales ............................................................................................... 89

3.2
Protocolos de comunicacin en redes industriales ................................................... 94
3.3
Configuracin y conexin del PLC a la red industrial .......................................... 101
MECATRNICA
Competencias: Desarrollar y conservar sistemas automatizados y de control,

utilizando tecnologa adecuada, de acuerdo a normas, especificaciones tcnicas y
de seguridad, para mejorar y mantener los procesos productivos.
Objetivo de la Asignatura: El alumno automatizar procesos industriales
mediante la programacin, instalacin, mantenimiento, integracin a las redes
industriales y puesta en marcha del PLC, para el desarrollo y conservacin de
sistemas automatizados y de control.
I.
Introduccin a los PLC.
Objetivo
El alumno seleccionar el PLC con base en sus caractersticas para satisfacer los
requerimientos de una aplicacin.
1.1
Arquitectura de los PLC
Los PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en ingls) o Controlador de

lgico programable, son dispositivos electrnicos muy usados en Automatizacin
Industrial.
PLC = Es un hardware industrial, que se utiliza para la obtencin de datos. Una
vez obtenidos, los pasa a travs de bus (por ejemplo por ethernet) en un servidor.
Su historia se remonta a finales de la dcada de 1960 cuando la industria busc
en las nuevas tecnologas electrnicas una solucin ms eficiente para reemplazar
los sistemas de control basados en circuitos elctricos con rels, interruptores y
otros componentes comnmente utilizados para el control de los sistemas de
lgica combinacional.
Hoy en da, los PLC no slo controlan la lgica de funcionamiento de mquinas,

plantas y procesos industriales, sino que tambin pueden realizar operaciones
aritmticas, manejar seales analgicas para realizar estrategias de control, tales
como controladores proporcional integral derivativo (PID).
Los PLC actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras
en redes de rea local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de
control distribuido.
MECATRNICA
Existen varios lenguajes de programacin, tradicionalmente los ms utilizados son

el diagrama de escalera (Lenguaje Ladder), preferido por los electricistas, lista de
instrucciones y programacin por estados, aunque se han incorporado lenguajes
ms intuitivos que permiten implementar algoritmos complejos mediante simples
diagramas de flujo ms fciles de interpretar y mantener. Un lenguaje ms
reciente, preferido por los informticos y electrnicos, es el FBD (en ingls
Function Block Diagram) que emplea compuertas lgicas y bloques con distintas
funciones conectados entre s.
Los PLC fueron inventados en respuesta a las necesidades de la automatizacin
de la industria automotriz norteamericana por el ingeniero Estadounidense Dick
Morley. Antes de los PLC, el control, las secuenciacin, y la lgica para la
manufactura de automviles era realizada utilizando rels, contadores, y
controladores dedicados. El proceso para actualizar dichas instalaciones en la
industria ao tras ao era muy costoso y consuma mucho tiempo, y los sistemas
basados en rels tenan que ser recableados por electricistas especializados. En
1968 GM Hydramatic (la divisin de transmisiones automticas de General
Motors) ofert un concurso para una propuesta del reemplazo electrnico de los
sistemas cableados.
La propuesta ganadora vino de Bedford Associates de Boston, Masachusets. El
primer PLC, fue designado 084, debido a que fue el proyecto ochenta y cuatro de
Bedford Associates. Bedford Associates creo una nueva compaa dedicada al
desarrollo, manufactura, venta y servicio para este nuevo producto: Modicon
(MOdular DIgital CONtroller o Controlador Digital Modular). Una de las personas
que trabajo en ese proyecto fue Dick Morley, el que es considerado como "padre"
del PLC. La marca Modicon fue vendida en 1977 a Gould Electronics, y
posteriormente adquirida por la compaa Alemana AEG y ms tarde por
Schneider Electric, el actual dueo.
Uno de los primeros modelos 084 que se construyeron se encuentra mostrado en
la sede de Modicon en el Norte de Andover, Masachusets. Fue regalado a
Modicon por GM, cuando la unidad fue retirada tras casi veinte aos de servicio
ininterrumpido.
PLC en comparacin con otros sistemas de control
Los PLC estn adaptados para un amplio rango de tareas de automatizacin.
Estos son tpicos en procesos industriales en la manufactura donde el costo de
desarrollo y mantenimiento de un sistema de automatizacin es relativamente alto
contra el coste de la automatizacin, y donde van a existir cambios en el sistema
durante toda su vida operacional. Los PLC contienen todo lo necesario para
manejar altas cargas de potencia; se requiere poco diseo elctrico y el problema
de diseo se centra en expresar las operaciones y secuencias en la lgica de
escalera (o diagramas de funciones). Las aplicaciones de PLC son normalmente
hechos a la medida del sistema, por lo que el costo del PLC es bajo comparado
MECATRNICA
con el costo de la contratacin del diseador para un diseo especfico que solo
se va a usar una sola vez. Por otro lado, en caso de productos de alta produccin,
los sistemas de control a medida se amortizan por s solos rpidamente debido al
ahorro en los componentes, lo que provoca que pueda ser una buena eleccin en
vez de una solucin "genrica".
Sin embargo, debe ser notado que algunos PLC ya no tienen un precio alto. Los
PLC actuales tienen todas las capacidades por algunos cientos de dlares.
Diferentes tcnicas son utilizadas para un alto volumen o una simple tarea de
automatizacin, Por ejemplo, una lavadora de uso domstico puede ser controlada
por un temporizador a levas electromecnico costando algunos cuantos dlares en
cantidades de produccin.
PLCs o Autmatas programables
Los PLCs cambiaron la forma de automatizar los procesos industriales gracias a
su simplicidad y a sus poderosas funciones. En este captulo conoceremos su
funcionamiento, arquitectura y principales aplicaciones en el campo industrial.
Un PLC o Autmata programable, es un dispositivo programable diseado para el
control de seales elctricas asociadas al control automtico de procesos
industriales, Es un elemento utilizado ampliamente en empresas de manufactura,
plantas de ensamble de vehculos, plantas productoras de qumicos, refineras de
petrleo, elaboracin de semiconductores y otras innumerables aplicaciones, en
las cuales se requieran operaciones que puedan ser efectuadas directamente por
dispositivos automticos.
Un PLC posee las herramientas necesarias, tanto de software como de hardware,
para controlar dispositivos externos, recibir seales de sensores y tomar
decisiones de acuerdo a un programa que el usuario elabore segn el esquema
del proceso a controlar. Lo anterior significa que, adems de los componentes
fsicos requeridos para la adaptacin de las seales, es necesario disponer de un
programa para que el PLC pueda saber qu es lo que tiene para hacer con cada
una de ellas, figura 1.
Ilustracin 1. ESQUEMA DE FUNCIONAL DEL PLC.
MECATRNICA
Las entradas pueden recibir seales de tipo digital, por ejemplo interruptores, o de
tipo analgico, como sensores de temperatura. Estas seales son transformadas
internamente en seales compatibles con los microprocesadores y dems circuitos
integrados de procesamiento interno.
De igual manera, despus que se ha hecho el procesamiento de las seales y se
han tomado decisiones, el PLC altera sus salidas, inicialmente con seales de
formato digital y posteriormente a otro formato de acuerdo a los actuadores que se
vayan a utilizar, ya sean digitales o analgicos.
Todo PLC est compuesto de tres componentes principales:
1. Una Unidad Central de Procesamiento (CPU)
2. Un grupo de entradas (I)
3. Un grupo de salidas (O)
Podemos hacer una analoga entre un PLC y una computadora, figura 2 Toda
computadora posee una unidad central, la cual contiene un microprocesador,
memoria RAM, etc. Igual sucede con el PLC, que posee una CPU o unidad central
de procesamiento, con uno o varios microprocesadores que se encargan de
analizar la informacin que les llega y de ordenar acciones de acuerdo al
programa que tengan instalado.
Ilustracin 2. ANALOGIA DEL PLC CON LA COMPUTADORA.
MECATRNICA
Las computadoras poseen perifricos de entrada como teclado, escner, mando

para juegos, etc., as como los PLCs capturan seales de sensores, interruptores,
pulsadores y otros.
Por su parte, para ejecutar las acciones que resultan luego de procesar la
informacin, una computadora tiene el monitor donde se muestran los resultados,
as mismo, puede tener una impresora y un PLC, por una parte, para entregar los
resultados a travs de sus salidas, puede tener contactores, relevos,
electrovlvulas, motores, lmparas, etc.
Aunque todos los autmatas poseen los bloques principales mencionados, no
todos los tienen dentro de un mismo compartimiento. Es decir, algunos de ellos
son compactos, mientras otros son modulares. En los modulares, las entradas
pueden ser bloques independientes, incluso varios de ellos, al igual que las
salidas, y todos independientes de la Unidad Central de Procesamiento, figura 3
Por su parte, los PLCs compactos, tienen todos sus dispositivos electrnicos en
un solo compartimiento y no permiten configuraciones especiales, como s sucede
en los modulares, figura 4.
Ilustracin 3. PLC MODULAR.
Ilustracin 4. PLC COMPACTO.
MECATRNICA
Arquitectura interna de un PLC

Los autmatas programables estn compuestos de muchos bloques internos,
dependiendo especialmente de la configuracin del mismo. Sin embargo, todos se
ajustan a ciertos elementos bsicos, figura 5, como son:
Fuente de alimentacin
Unidad central de proceso (CPU)
Memoria ROM
Memoria de datos RAM
Memoria de programa (ROM, EEPROM o FLASH)
Interfaces de Entrada y Salida
Ilustracin 5. ARQUITECTURA DEL PLC.
Conexin mediante buses

Si el PLC es de tipo modular, los mdulos se comunican internamente a travs de
buses ubicados en el fondo del dispositivo o rack donde se ensambla la
arquitectura deseada, Ahora, si el PLC es compacto, los buses tambin estn
presentes internamente, pero no admiten conexin de otros dispositivos externos.
Observe en la figura 6 la estructura utilizada para la comunicacin mediante
buses.
MECATRNICA
Ilustracin 6.BUSES DE DATOS DEL PLC.
Bsicamente existen tres tipos de buses, datos, direcciones y control, que son
simplemente lneas paralelas de cobre sobre un circuito impreso, con conectores
donde se instalan los mdulos que van a formar parte del sistema. A continuacin
conoceremos la funcin de estos buses:
1. Bus de datos. Es el bus encargado de transportar la informacin que hace
referencia a los datos propiamente dichos, tales como entradas y salidas.
2. Bus de direcciones. Contiene la informacin del dispositivo que es afectado por
los datos que actualmente viajen por el bus de datos. Esto es necesario ya que el
bus de datos es el mismo para todos los dispositivos, pero no todos ellos deben
tener en cuenta a la vez la misma informacin.
3. Bus de control. Es el bus por donde viaja la informacin que indica al dispositivo
seleccionado con el bus de direcciones, lo que debe hacer con los datos que
viajan actualmente por el bus de datos. Por ejemplo, mediante el bus de control se
indica si los datos son de entrada o son de salida.
Fuente de poder
Es la encargada de suministrar el voltaje a todos los mdulos que se conecten al
PLC, as como a la unidad de procesamiento. Su funcin es reducir y adaptar el
voltaje de entrada, que es de valores elevados y de corriente alterna, a voltajes de
valores ms bajos y de corriente directa, figura 7.
MECATRNICA
Ilustracin 7. FUENTE DE PODER.
Inicialmente, el voltaje de entrada debe ser reducido a valores ms manejables.

Luego, por medio de un rectificador, debe ser convertido de CA a CD. Por ltimo,
se deben utilizar reguladores para asegurar la estabilidad en el voltaje de salida,
figura 8.
Ilustracin 8. FUENTE REGULADA BIPOLAR
En algunos casos, la fuente puede ser de tipo conmutada, cuyas principales

caractersticas son un peso reducido y una alta corriente de salida. El bajo peso se
debe a que no utiliza transformadores voluminosos.
10
MECATRNICA
Debido a la importancia de un PLC dentro de un proceso automtico, la

alimentacin de su circuitera es de suma importancia, por lo que un buen diseo
debe involucrar una fuente alterna que permita entrar en funcionamiento cuando
se cae el fluido elctrico. Con esto, aseguramos que los dispositivos electrnicos
internos no sufran fallas por picos de sobre voltaje y otros efectos
contraproducentes existentes en la red de distribucin.
Otra opcin es mantener la fuente de los PLCs conectada a una UPS
(Uninterruptible Power Supply) o fuente ininterrumpida de potencia, la cual
suministra el voltaje adecuado, por un tiempo determinado, cuando falla el fluido
elctrico. Esto ayuda a que el PLC no tenga tantos ciclos de apagado brusco, los
cuales pueden ser muy perjudiciales. En el momento de adquirir un PLC, entre los
parmetros a tener en cuenta debemos incluir algunos que hacen mencin a la
fuente de poder. Los ms importantes son los siguientes, los cuales se deben
ajustar de acuerdo a las necesidades del proceso y del PLC como tal:
Voltaje de entrada
Voltaje de salida
Corriente de salida
Frecuencia de operacin
Protecciones
Oscila entre 100 VAC a 240 VAC

Puede estar entre 12 VDC y 24 VDC
Generalmente entre 1 y 3 amperios
50 Hz 60 Hz
Sobre corrientes y sobre voltajes
En la mayora de los PLCs, la fuente de alimentacin est incluida dentro del

mismo compartimiento donde se encuentra la CPU, figura 9. En otros casos, la
fuente es configurable, permitiendo adaptar los voltajes y las capacidades de
corriente, de acuerdo a la necesidad de la aplicacin.
Ilustracin 9.PLC CON ALIMENTACION INTERNA.
Durante el proceso de programacin de los PLCs, cuando se hace a travs de un

dispositivo programador manual, figura 10, el voltaje de alimentacin es
suministrado por la misma fuente del PLC, lo que implica que debe tener la
capacidad de soportar elementos de conexin externa. Inclusive, en muchos
autmatas de alta gama, la fuente de poder suele tener corriente suficiente para
11
MECATRNICA
alimentar algunos sensores externos, claro est, de bajo consumo. La capacidad

mxima de corriente de la salida de voltaje aparece impresa en los bornes de
conexin del mdulo.
Ilustracin 10. PROGRAMADOR MANUAL.
Bloque de terminales de una fuente de PLC. Los autmatas estn provistos de

una serie de bornes de conexin que sirven para la instalacin del cableado
necesario para el buen funcionamiento del sistema. Aunque los nombres de los
terminales y las funciones provistas difieren de un modelo a otro, en la figura 11,
podemos apreciar un bloque correspondiente a un PLC tpico. A continuacin
describimos la funcin de algunos de sus terminales de conexin.
Ilustracin 11. EJEMPLO DE BORNES DEL PLC.
1 Alimentacin general: Son los terminales en los cuales se conecta el voltaje de

la red. En el caso de alimentacin con corriente alterna de una sola fase, se debe
diferenciar la lnea viva (fase) de la lnea muerta (neutro). Adicionalmente, existe
un terminal de conexin a tierra fsica, que debe ser conectada a la tierra general
de la edificacin donde se va a instalar el PLC, pudindose usar la misma tierra
del sistema de computadoras del edificio. Si el PLC se alimenta con voltaje DC, los
12
MECATRNICA
terminales de alimentacin estn marcados con la polaridad respectiva, es decir,

positivo (+) y negativo (-).
2. Tierra lgica. Es un terminal que pone a disposicin el punto comn de
conexin del sistema lgico de entradas y salidas. Sirve para ahorrar cableado ya
que por lo general todos los sensores usan una misma lnea comn.
3. Arranque remoto. Son dos terminales que al unirlos provocan el arranque del
PLC. Su funcin es permitir que a travs de un relevo, un pulsador, un interruptor
u otro dispositivo similar distante del PLC, se ejecute el programa del mismo, tal
como si el selector se posicionara en RUN o START.
4. Seleccin del voltaje de alimentacin. Puede ser un interruptor, un puente o un
selector, encargado de permitir la seleccin del voltaje de alimentacin. Puede
diferir de una regin a otra, siendo los ms comunes 110 VAC y 220 VAC.
5. Suministro externo de DC. En muchos casos, los PLCs estn provistos de una
salida de voltaje DC para la alimentacin de dispositivos externos tales como
sensores, unidades de comunicaciones, etc. Esta salida tiene un lmite de
corriente, que no se debe exceder ya que se podran deteriorar los circuitos
internos de la fuente. Esta opcin es de gran utilidad, ya que seguramente en
muchas aplicaciones no ser necesario adquirir una fuente de alimentacin
adicional.
Batera de respaldo. Los autmatas programables incluyen una batera de
respaldo para alimentar la memoria del programa cuando ste sea desconectado
de la alimentacin de red, figura 12. Tambin puede ser utilizada para el
almacenamiento de algn tipo de configuracin del mismo, en caso de que sta
sea guardada en memoria voltil.
Ilustracin 12. BATERIA DE RESPALDO.
Dichas bateras son recargables y la operacin de carga es efectuada por el

mismo equipo en forma automtica. El tiempo total de duracin oscila entre 2 y 10
aos, tiempo despus del cual deben ser reemplazadas para que el autmata
tenga un funcionamiento adecuado. Para el reemplazo, se deben tener en cuenta
13
MECATRNICA
su tamao fsico, el voltaje nominal y su capacidad en mA/h (miliamperios hora),

parmetros que deben ser iguales a los de la batera original.
Nota importante: Cuando se vaya a reemplazar la batera de un PLC, asegrese
de tener una copia de toda la informacin que ste contiene (programa,
configuracin), ya que tal operacin puede ocasionar la prdida total de los datos.
Unidad Central de Proceso
Esta es la parte principal de un PLC y es el dispositivo encargado de tomar las
decisiones de acuerdo al estado lgico de las entradas, de las salidas y del
programa que se est ejecutando, es decir, lee las seales de entrada, las
procesa y dependiendo de ello, cambia el estado de las salidas. Tales decisiones
dependen del programa (software) que se haya diseado para el control del
proceso.
Est compuesta principalmente de un microprocesador, figura 13 al que le
colabora una serie de dispositivos electrnicos tales como memoria RAM,
memoria ROM, circuitos de control de flujo de datos, etc. As mismo, la CPU
puede tener integrada alguna unidad especial para comunicaciones con
dispositivos externos tales como impresoras, computadoras personales,
programadores manuales, etc., aunque dichos sistemas de comunicacin tambin
pueden estar en mdulos independientes. Observe en la figura 14, el diagrama de
bloques de una unidad central de proceso de un PLC, y en la figura 15, el aspecto
fsico de una de ellas.
Ilustracin 13. MICROPROCESADOR.
Ilustracin 14. ESTRUCTURA DE LOS BUSES INTERNOS DEL AUTROMATA.
14
MECATRNICA
Ilustracin 15. REPRESENTACION DE CONEXIONES EN UN AUTOMATA.
Funcionamiento del microprocesador. La funcin principal del microprocesador es

tomar los estados de cada una de las entradas, que ya deben estar en posiciones
de memoria llamadas imagen de entradas, interpretar el programa que tenga
almacenado en la memoria de programa, analizar el proceso de acuerdo a dicho
programa, y ordenar la activacin de salidas, tambin a travs de posiciones de
memoria llamadas imagen de salidas, figura 16. En realidad, el microprocesador
no se entiende directamente con mdulos externos de entradas y salidas, son
otros circuitos los que las leen y las ubican en posiciones estratgicas de memoria
para que l vaya, las analice y escriba los nuevos valores que se quieren ejecutar
externamente.
Ilustracin 16. INTERACION DE LOS COMPONENTES DEL AUTOMATA.
Recordemos que una unidad central de proceso est compuesta principalmente

por uno o varios microprocesadores. Por su parte, un microprocesador posee
internamente varios bloques que tienen una funcin especfica dentro del proceso
de la informacin, analicemos los ms importantes.
1. ALU o Unidad Aritmtico-Lgica. Es el bloque encargado de ejecutar todas las
operaciones matemticas y lgicas durante la ejecucin de un programa. Tiene la
capacidad de hacer operaciones AND, YES, NOT, EXOR, sumas, restas,
comparaciones, etc.
2. Acumulador. Es donde se almacena la ltima operacin ejecutada. Por ejemplo,
en una suma, all quedar el resultado de la misma. Un microprocesador puede
tener varios acumuladores.
15
MECATRNICA
3. Banderas o flags. Son indicadores de situaciones especiales luego de una

operacin cualquiera dentro del microprocesador. All aparece si el resultado fue
negativo, si fue cero, si hubo sobre flujo, si fue mayor, menor, etc. Las banderas
se utilizan para monitorear las operaciones que se efectan con el
microprocesador.
4. Contador de programa o PC. Es el encargado de leer las instrucciones del
usuario y la secuencia de ejecucin. Contiene la informacin del sitio exacto de la
secuencia del programa en ejecucin. Acepta saltos que el mismo programa le
indique de acuerdo a situaciones especiales de las entradas y las salidas.
5. Decodificador de instrucciones. Es el encargado de ejecutar las instrucciones
que el programa le va indicando, decodificando el contenido de cada una de ellas
y suministrando las seales de respuesta o de control. Si el autmata ha sido
diseado para permitir programas complejos, lo ms normal es que tenga varios
microprocesadores o varios coprocesadores en una misma CPU. A cada
microprocesador se le asigna una tarea especfica, logrando un rendimiento
superior gracias a la velocidad del proceso y a que todos ellos pueden trabajar en
paralelo ofreciendo varios resultados simultneamente.
1.2
Tipos de entradas y salidas de los PLC
Seales Analgicas y digitales

Las seales digitales o discretas como los interruptores, son simplemente una
seal de On/Off (1 0, Verdadero o Falso, respectivamente). Los botones e
interruptores son ejemplos de dispositivos que proporcionan una seal discreta.
Las seales discretas son enviadas usando la tensin o la intensidad, donde un
rango especifico corresponder al On y otro rango al Off. Un PLC puede utilizar
24V de voltaje continuo en la E/S donde valores superiores a 22V representan un
On, y valores inferiores a 2V representan Off. Inicialmente los PLC solo tenan E/S
discretas.
Las seales analgicas son como controles de volmenes, con un rango de
valores entre 0 y el tope de escala. Esto es normalmente interpretado con valores
enteros por el PLC, con varios rangos de precisin dependiendo del dispositivo o
del nmero de bits disponibles para almacenar los datos. Presin, temperatura,
flujo, y peso son normalmente representados por seales analgicas. Las seales
analgicas pueden usar tensin o intensidad con una magnitud proporcional al
valor de la seal que procesamos. Por ejemplo, una entrada de 4-20 mA o 0-10 V
ser convertida en enteros comprendidos entre 0-32767.
16
MECATRNICA
Las entradas de intensidad son menos sensibles al ruido elctrico (como por
ejemplo el arranque de un motor elctrico) que las entradas de tensin.
Ejemplo:
Como ejemplo, las necesidades de una instalacin que almacena agua en un
tanque. El agua llega al tanque desde otro sistema, y como necesidad a nuestro
ejemplo, el sistema debe controlar el nivel del agua del tanque.
Usando solo seales digitales, el PLC tiene 2 entradas digitales de dos
interruptores del tanque (tanque lleno o tanque vaco). El PLC usa la salida digital
para abrir o cerrar una vlvula que controla el llenado del tanque.
Si los dos interruptores estn apagados o solo el de tanque vaco esta
encendido, el PLC abrir la vlvula para dejar entrar agua. Si solo el de tanque
lleno esta encendido, la vlvula se cerrara. Si ambos interruptores estn
encendidos sera una seal de que algo va mal con uno de los dos interruptores,
porque el tanque no puede estar lleno y vaco a la vez. El uso de dos interruptores
previene situaciones de pnico donde cualquier uso del agua activa la bomba
durante un pequeo espacio de tiempo causando que el sistema se desgaste ms
rpidamente. As tambin se evita poner otro PLC para controlar el nivel medio del
agua.
Un sistema analgico podra usar una bscula que pese el tanque, y una vlvula
ajustable. El PLC podra usar un PID para controlar la apertura de la vlvula. La
bscula est conectada a una entrada analgica y la vlvula a una salida
analgica. El sistema llena el tanque rpidamente cuando hay poca agua en el
tanque. Si el nivel del agua baja rpidamente, la vlvula se abrir todo lo que se
pueda, si el caso es que el nivel del agua est cerca del tope mximo, la vlvula
estar poco abierta para que entre el agua lentamente y no se pase de este nivel.
Con este diseo del sistema, la vlvula puede desgastarse muy rpidamente, por
eso, los tcnicos ajustan unos valores que permiten que la vlvula solo se abra en
unos determinados valores y reduzca su uso.
Un sistema real podra combinar ambos diseos, usando entradas digitales para
controlar el vaciado y llenado total del tanque y el sensor de peso para
optimizarlos.
Capacidades E/S en los PLC modulares
Los PLC modulares tienen un limitado nmero de conexiones para la entrada y la
salida. Normalmente, hay disponibles ampliaciones si el modelo base no tiene
suficientes puertos E/S.
17
MECATRNICA
Los PLC con forma de rack tienen mdulos con procesadores y con mdulos de
E/S separados y opcionales, que pueden llegar a ocupar varios racks. A menudo
hay miles de entradas y salidas, tanto analgicas como digitales. A veces, se usa
un puerto serie especial de E/S que se usa para que algunos racks puedan estar
colocados a larga distancia del procesador, reduciendo el coste de cables en
grandes empresas. Alguno de los PLCS actuales puede comunicarse mediante un
amplio tipo de comunicaciones incluidas RS-485, coaxial, e incluso Ethernet para
el control de las entradas salidas con redes a velocidades de 100 Mbps.
Los PLC usados en grandes sistemas de E/S tienen comunicaciones P2P entre
los procesadores. Esto permite separar partes de un proceso complejo para tener
controles individuales mientras se permita a los subsistemas comunicarse
mediante links. Estos links son usados a menudo por dispositivos de Interfaz de
usuario (HMI) como keypads o estaciones de trabajo basados en ordenadores
personales.
El nmero medio de entradas de un PLC es 3 veces el de salidas, tanto en
analgico como en digital. Las entradas extra vienen de la necesidad de tener
mtodos redundantes para controlar apropiadamente los dispositivos, y de
necesitar siempre ms controles de entrada para satisfacer la realimentacin de
los dispositivos conectados.
Programacin
Los primeros PLC, en la primera mitad de los 80, eran programados usando
sistemas de programacin propietarios o terminales de programacin
especializados, que a menudo tenan teclas de funciones dedicadas que
representaban los elementos lgicos de los programas de PLC. Los programas
eran guardados en cintas. Ms recientemente, los programas PLC son escritos en
aplicaciones especiales en un ordenador, y luego son descargados directamente
mediante un cable o una red al PLC. Los PLC viejos usan una memoria no voltil
(magnetic core memory) pero ahora los programas son guardados en una RAM
con batera propia o en otros sistemas de memoria no voltil como las memoria
flash.
Los primeros PLC fueron diseados para ser usados por electricistas que podan
aprender a programar los PLC en el trabajo. Estos PLC eran programados con
lgica de escalera ("Ladder Logic"). Los PLC modernos pueden ser programados
de muchas formas, desde la lgica de escalera hasta lenguajes de programacin
tradicionales como el BASIC o C. Otro mtodo es usar la Lgica de Estados (State
Logic), un lenguaje de programacin de alto nivel diseado para programas PLC
basndose en los diagramas de transicin de estados.
18
MECATRNICA
Recientemente, el estndar internacional IEC 61131-3 se est volviendo muy

popular. IEC 61131-3 define cinco lenguajes de programacin para los sistemas
de control programables: FBD (Function block diagram), LD (Ladder diagram), ST
(Structured text, similar al Lenguaje de programacin Pascal), IL (Instruction list) y
SFC (Sequential Function chart).
Mientras que los conceptos fundamentales de la programacin del PLC son
comunes a todos los fabricantes, las diferencias en el direccionamiento E/S, la
organizacin de la memoria y el conjunto de instrucciones hace que los programas
de los PLC nunca se puedan usar entre diversos fabricantes. Incluso dentro de la
misma lnea de productos de un solo fabricante, diversos modelos pueden no ser
directamente compatibles.
La estructura bsica de cualquier autmata programable es:
Fuente de alimentacin: convierte la tensin de la red, 110 220V AC a baja
tensin de cc (24V por ejemplo) que es la que se utiliza como tensin de trabajo
en los circuitos electrnicos que forma el autmata.
CPU: la Unidad Central de Procesos es el autntico cerebro del sistema. Es el
encargado de recibir rdenes del operario a travs de la consola de programacin
y el mdulo de entradas. Despus las procesa para enviar respuestas al mdulo
de salidas.
Mdulo de entradas: aqu se unen elctricamente los captadores (interruptores,
finales de carrera...). La informacin que recibe la enva al CPU para ser
procesada segn la programacin. Hay 2 tipos de captadores conectables al
mdulo de entradas: los pasivos y los activos.
Mdulo de salida: es el encargado de activar y desactivar los actuadores (bobinas
de contactores, motores pequeos...). La informacin enviada por las entradas a la
CPU, cuando est procesada se enva al mdulo de salidas para que estas sean
activadas (tambin los actuadores que estn conectados a ellas). Hay 3 mdulos
de salidas segn el proceso a controlar por el autmata: rels, triac y transistores.
Terminal de programacin: la terminal o consola de programacin es el que
permite comunicar al operario con el sistema. Sus funciones son la transferencia y
modificacin de programas, la verificacin de la programacin y la informacin del
funcionamiento de los procesos.
Perifricos: ellos no intervienen directamente en el funcionamiento del autmata
pero si que facilitan la labor del operario.
19
MECATRNICA
Comunicaciones
Las formas como los PLC intercambian datos con otros dispositivos son muy
variadas. Tpicamente un PLC puede tener integrado puertos de comunicaciones
seriales que pueden cumplir con distintos estndares de acuerdo al fabricante.
Estos puertos pueden ser de los siguientes tipos:
RS-232
RS-485
RS-422
Ethernet
Sobre estos tipos de puertos de hardware las comunicaciones se establecen

utilizando algn tipo de protocolo o lenguaje de comunicaciones. En esencia un
protocolo de comunicaciones define la manera como los datos son empaquetados
para su transmisin y como son codificados. De estos protocolos los ms
conocidos son:
Modbus
Bus CAN
Profibus
Devicenet
Controlnet
Ethernet I/P
Muchos fabricantes adems ofrecen distintas maneras de comunicar sus PLC con
el mundo exterior mediante esquemas de hardware y software protegidos por
patentes y leyes de derecho de autor.
Ejemplos de aplicaciones generales
Maniobra de mquinas
Maquinaria industrial de plstico
Mquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones
Instalacin de aire acondicionado, calefaccin.
Instalaciones de seguridad
Sealizacin y control:
Chequeo de programas
Sealizacin del estado de procesos
20
MECATRNICA
1.3
Clasificacin de los PLC
Tipos de PLC
Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su
capacidad, en su aspecto fsico y otros, es que es posible clasificar los distintos
tipos en varias categoras.
Por construccin
modular, integral
Por nmero de entradas salidas (E/S)
nano (<64 E/S) (Telemecanique @ LE)

micro (64 E/S) (Simatic @ LE)
pequeo (65 a 255 E/S) (Modicon @ LIDME)
mediano (256 a 1023 E/S)
grande (>1024 E/S)
PLC tipo Nano
Generalmente PLC de tipo compacto ( Fuente, CPU e I/O integradas )

que puede manejar un conjunto reducido de I/O, generalmente en un
nmero
inferior a 100. Permiten manejar entradas y salidas digitales y algunos
mdulos especiales.
PLC tipo Compactos
Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentacin, su CPU y

mdulos de I/O en un solo mdulo principal y permiten manejar desde unas
pocas I/O hasta varios cientos (alrededor de 500 I/O) , su tamao es
superior a los Nano PLC y soportan una gran variedad de mdulos
especiales, tales como:
entradas y salidas anlogas
mdulos contadores rpidos
mdulos de comunicaciones
interfaces de operador
expansiones de i/o
21
MECATRNICA
PLC tipo Modular
Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el

controlador final, estos son:
Rack
Fuente de Alimentacin
CPU
Mdulos de I/O
De estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran
cantidad de I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar
miles de I/O.
Del manual de prcticas de PLC realizar la practica 1
22
MECATRNICA
II.
Programacin de los PLC
Objetivo
El alumno integrar el PLC a una red industrial a travs del uso de un protocolo de
comunicacin para la integracin de diferentes procesos industriales.
2.1
Programacin bsica de un PLC

Revisar el compendio de prcticas y realizar las prcticas de la 2 a la 4
23
MECATRNICA
Contactos NA y NC. Sensores y Smbolos
24
MECATRNICA
EJEMPLO
Objetivo: Las tres bombillas deben encenderse cuando se active S1 y S2 no est
activado.
Operaciones Lgicas a Nivel de Bit: AND, OR
25
MECATRNICA
Operaciones Lgicas a Nivel de Bit: OR Exclusiva
Asignacin, Set, Reset
26
MECATRNICA
Salto Incondicional (Independiente del RLO)
Salto Condicional (Dependiente del RLO)
27
MECATRNICA
Funciones de Deteccin de Flanco
Programacin de Temporizadores
Tipos de Temporizadores
TON.- Temporizador de retardo a la conexin.
Cuenta el tiempo al estar activada (ON) la entrada de habilitacin. Si el
valor actual (Txxx) es mayor o igual al valor de preseleccin (PT), se activa
el bit de temporizacin (bit T). El valor actual del temporizador de retardo a
la conexin se borra cuando la entrada de habilitacin est desactivada
(OFF).
TOF.- Temporizador de retardo a la desconexin (TOF).
Se utiliza para retardar la puesta a 0 (OFF) de una salida durante un
perodo determinado tras haberse desactivado (OFF) una entrada. Cuando
la entrada de habilitacin se activa (ON), el bit de temporizacin se activa
(ON) inmediatamente y el valor actual se pone a 0. Cuando la entrada se
desactiva (OFF), el temporizador cuenta hasta que el tiempo transcurrido
28
MECATRNICA
alcanza el valor de preseleccin. Una vez alcanzado ste, el bit de

temporizacin se desactiva (OFF) y el valor actual detiene el contaje. Si la
entrada est desactivada (OFF) durante un tiempo inferior al valor de
preseleccin, el bit de temporizacin permanece activado (ON). Para que
la operacin TOF comience a contar se debe producir un cambio de ON a
OFF.
TONR.- Temporizador de retardo a la conexin memorizado.
Cuenta el tiempo al estar activada (ON) la entrada de habilitacin. Si el
valor actual (Txxx) es mayor o igual al valor de preseleccin (PT), se activa
el bit de temporizacin (bit T). El valor actual del temporizador de retardo a
la conexin memorizado se mantiene cuando la entrada est desactivada
(OFF). El temporizador de retardo a la conexin memorizado sirve para
acumular varios perodos de tiempo de la entrada en ON. Para borrar el
valor actual del temporizador de retardo a la conexin memorizado se utiliza
la operacin Poner a 0 (R).
Diferencias entre las resoluciones

1ms.- Mayor precisin, menor cantidad de temporizadores, varias
actualizaciones durante un ciclo segn la rutina de interrupcin del sistema.
10ms/100ms.- Menor precisin, se actualizan al comiendo de cada ciclo
aadiendo un valor acumulado (cantidad de intervalos de 10/100 ms que
pasaron durante el ciclo)
Regla: Programar el intervalo o valor de tiempo predefinido (PT) a un valor
superior en una unidad a la unidad de tiempo deseada
29
MECATRNICA
Ejemplos de programacin en KOP de Temporizadores

Activar la iluminacin de una escalera.
Todos los pulsadores ON en las distintas plantas estn conectados a la entrada
I0.0. Tras haber accionado el pulsador ON, la luz (Q0.0) se enciende durante 30
segundos. Si durante este tiempo se activa de nuevo el pulsador ON, se reinicia el
intervalo de temporizacin. Con esto se asegura que la luz no se apagar antes de
30 segundos tras haber accionado por ltima vez el pulsador.
30
MECATRNICA
Transferir Datos
MOVE
Si la entrada EN est activa, el valor de la
entrada IN se copia en la direccin de
salida OUT. ENO tiene el mismo estado
de seal que EN.
EN
EN es una entrada booleana que tienen
todos los bloques KOP y FUP. El bloque
solo se ejecutar si la entrada EN est
puesta a 1. Las instrucciones en AWL no
tienen entrada EN. El valor en el comienzo de la pila debe de valer 1 para que se
habilite la ejecucin de la instruccin.
Transferencia: La operacin Transferir bytes en bloque transfiere un nmero
determinado de bytes (N) de la direccin de entrada (IN) a la direccin de salida
(OUT). N puede estar comprendida entre 1 y 255.
Ejemplo:
Mov_bir=mover la entrada fsica
Mov_biw
31
MECATRNICA
Comparaciones
Comparacin.- Se pueden utilizar instrucciones de comparacin para comparar
parejas de valores numricos:
Si el resultado de la comparacin es Verdadero, el RLO de la instruccin es

puesto a "1". En caso de ser Falso, se pone a "0". Las entradas IN1 y IN2 son
comparadas de acuerdo con el tipo de comparacin seleccionada:
Ejemplo:
32
MECATRNICA
Contadores
33
MECATRNICA
Valor de Contaje: Se reserva una palabra (16 bits) en la memoria de datos del
sistema para cada contador. El valor de contaje se almacena en cdigo binario
(rango: -32767 a +32767).
Contar Ascendente: Cuando el RLO en la entrada "CU" cambia de 0 a 1, el
contaje se incrementa en una unidad (lmite superior = 32767).
Contar Descendente: Cuando RLO en la entrada "CD" cambia de 0 a 1, el
contaje se decrementa en una unidad (lmite inferior = -32768).
Set del Contador: Cuando el valor de contaje es mayor o igual al valor de
preseleccin PV, la salida lgica del contador Cxxx expuesto a 1.
Reset del Contador: Cuando el RLO de la entrada R
es puesta a 1, el valor de contaje es puesto a 0. El
contador no puede volver a contar mientras que la
entrada R est puesta a 1.
Contaje Ascendente: Cuando se alcanza el mximo
valor de contaje (+32.767), el siguiente flanco
ascendente en la entrada CU hace que el contador
pase ahora a los valores negativos (-32.768).
Contaje Descendente: Cuando se alcanza el mnimo
valor de contaje (-32.768), el siguiente flanco
ascendente en la entrada CD hace que el contador
pase ahora a los valores positivos (+32.767).
34
MECATRNICA
Operaciones Digitales
Acumuladores (ACU0 y ACU1)
El acumulador 1 (ACU 0) y el acumulador 2 (ACU 1) son dos registros universales
de 32 bits que se emplean para procesar bytes, palabras y palabras dobles.
En estos acumuladores se pueden cargar constantes o valores depositados en la
memoria como operandos y ejecutar operaciones lgicas con ellos.
Tambin es posible transferir el resultado en ACU 1 a una direccin (un mdulo de
datos, una salida, etc.).
Cada acumulador puede descomponerse en dos palabras de 16 bits (palabra baja
y alta). La palabra baja contiene los bits de menor peso y la alta los de mayor peso
lgico.
Todas las posibles operaciones que pueden realizarse son:
Cargar: que siempre acta sobre ACU 0 y guarda el antiguo contenido en ACU1
(perdindose el valor antiguo de ACU 1). La carga de una palabra acta sobre la
palabra baja del ACU 0.
Transferir: copia el contenido de ACU 0 en una direccin de memoria, sin perder
el valor de los acumuladores.
Intercambiar el contenido de los acumuladores: mediante la instruccin TAK
Realizar una operacin entre los acumuladores, almacenando el resultado en ACU
0 sin variar ACU 1. Las operaciones pueden ser de comparacin, de lgica digital
y de aritmtica.
RELOJ
La operacin Leer reloj de tiempo real
lee la hora y fecha actuales del reloj y carga
ambas en un bfer de 8 bytes (que comienza
en la direccin T).
La operacin Ajustar reloj de tiempo
real escribe en el reloj la hora y fecha
actuales que estn cargadas en un bfer de 8
bytes (que comienza en la direccin T).
35
MECATRNICA
Formatos Numricos (16 Bits)

Cdigo BCD
Cada dgito del sistema decimal se codifica como un nmero binario de 4
bits. La razn de por qu han de ser 4 bits se debe a que la cifra decimal
ms alta (el 9) necesita de 4 bits para poder ser representada por 4 bits en
binario (1001).
Los diez nmeros decimales 0 al 9 se representan de la misma manera en
cdigo BCD que en cdigo binario.
ENTERO Tipo de datos INT (16 bits).
El signo (bit No. 15) indica si el nmero representado es positivo o negativo
("0" = positivo, "1" = negativo).
El rango de los nmeros enteros 16bits se encuentra entre -32 768 y +32
767.
Un nmero negativo se representa en complemento a dos del valor positivo.
(El complemento a dos se obtiene cambiando 1 por 0 y 0 por 1
(complemento a 1) para despus sumar al valor obtenido un 1).
36
MECATRNICA
Instrucciones de Conversin: BCD <-> Entero

EN Si el RLO=1 en la entrada de
habilitacin EN, la conversin se ejecuta.
IN Cuando EN=1, el valor en la entrada IN
es ledo para la conversin.
OUT El resultado de la conversin se
almacena en la direccin dada por la salida
OUT.
BCD_I La funcin BCD a Entero lee el
contenido en el parmetro IN como un
nmero de cuatro dgitos en BCD (rango: 0
a 9999) y lo convierte en un valor entero 16
bits.
I_BCD La funcin Entero a BCD lee el
contenido del parmetro IN como un valor
entero 16 bits y lo convierte en un nmero de cuatro dgitos en BCD (rango: 0 a
9999). Si el valor se sale de este rango (overflow) => ENO = 0.
Instrucciones de Conversin: I -> DI -> REAL
37
MECATRNICA
38
MECATRNICA
Operaciones Lgicas Digitales

WAND_W
La operacin "AND a nivel Palabra" realiza un AND
de los dos valores digitales de las entradas IN1 y
IN2 bit a bit. El resultado de la operacin AND se
almacena en la direccin indicada en la salida OUT.
La instruccin se ejecuta cuando EN = 1.
Ejemplo: Poner a 0 la ttrada alta de una doble
palabra:
WOR_W
La operacin OR a nivel Palabra" realiza un OR de los dos valores digitales de las
entradas IN1 y IN2 bit a bit. El resultado de la operacin OR se almacena en la
direccin indicada en la salida OUT.
Ejemplo: Poner a 1 el bit de menor peso de la doble palabra MW32:
WXOR_W
La operacin XOR a nivel Palabra" realiza un XOR de los dos valores digitales de
las entradas IN1 y IN2 bit a bit. El resultado de la operacin XOR se almacena en
la direccin indicada en la salida OUT.
Ejemplo: Detectar algn cambio en la EW0:
39
MECATRNICA
40
MECATRNICA
Funciones Aritmticas Bsicas

El juego de instrucciones del S7-200 proporciona un rango de funciones
matemticas. Todas las instrucciones tienen el mismo formato:
EN La instruccin es ejecutada si el RLO=1 en la entrada de habilitacin EN.
ENO Si el resultado se sale del rango permitido de valores para ese tipo de datos,
la salida de habilitacin ENO=0. Esto impide que aquellas operaciones que
dependan de la salida ENO puedan ser ejecutadas.
OUT El resultado de la operacin matemtica se almacena en la salida indicada
en la salida OUT.
Esas instrucciones afectan a los siguientes bits de marcas especiales:

SM1.0 El resultado de la operacin ha sido Cero
SM1.1 Overflow
SM1.2 El resultado de la operacin ha sido Negativo
SM1.3 Divisin por cero
41
MECATRNICA
Aritmtica en coma fija y en coma flotante
Revisar el compendio de prcticas y realizar las prcticas de la 19 a la 29 y

la 37
2.2
Conexin de entradas y salidas.
Solicite a su catedrtico los siguientes manuales:

Manual de usuario del Micromaster 410
Manual de usuario del Micromaster Vector
Manual de usuario del TD200
Conexiones y configuraciones de mdulos de expansin
Revisar el compendio de prcticas y realizar las prcticas de la 30 a la 36 y

del 38 al 41
42
MECATRNICA
Subrutinas e Interrupciones
Subrutinas
Las subrutinas se utilizan para estructurar o dividir el programa en
bloques ms pequeos. Ms fciles de gestionar.
Facilita las tareas de comprobacin, eliminacin de errores y
mantenimiento del programa.
La CPU tambin se puede utilizar ms eficientemente, invocando el
bloque slo cuando se necesite, en vez de ejecutar todos los bloques en
cada ciclo.
las subrutinas se pueden transportar si se hace referencia nicamente a
sus parmetros y a su memoria local.
Para que una subrutina se pueda transportar, se debe evitar la
utilizacin de variables/smbolos globales (direcciones absolutas en
las reas de memoria I, Q, M, SM, AI, AQ, V, T, C, S, AC).
Si la subrutina no tiene parmetros de llamada (IN, OUT IN_OUT),
o si utiliza nicamente variables locales en la memoria L, la subrutina
se puede exportar a e importar de un proyecto diferente.
Tareas a realizar para utilizar una subrutina en el programa:
Crear la subrutina.
Definir los parmetros (en caso necesario) en la tabla de variables locales
de la subrutina.
Llamar a la subrutina desde la unidad de organizacin del programa en
cuestin (p.ej., desde el programa principal (OB1) o desde una subrutina
diferente).
43
MECATRNICA
Crear una subrutina

Para crear subrutina se realizan los siguientes pasos:
En el men Edicin, elija los comandos Insertar > Subrutina -O En la ventana del editor de programas, haga clic con el botn derecho del ratn
y elija el comando Insertar > Subrutina del men emergente.
Llamar a una subrutina

Seleccionar insertar cuadro en el programa principal.
Arrastrar el icono subrutina del rbol de

operaciones
Se insertara la siguiente lnea en el

programa
44
MECATRNICA
Rutinas de interrupcin
Antes de poder llamar a una rutina de interrupcin es preciso establecer un
enlace entre el evento de interrupcin y la parte del programa que se desee
ejecutar cuando se presente el evento (RUTINA DE INTERRUPCIN)
La operacin Asociar interrupcin (ATCH) sirve para asignar el evento de
interrupcin (indicado por el nmero de evento) a una parte del programa
(indicada por el nmero de la rutina de interrupcin).
Tambin es posible asociar varios eventos de interrupcin a una nica rutina de
interrupcin. Por el contrario, no se puede asociar un slo evento a distintas
rutinas.
Eventos de interrupcin
No. de
Evento
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Descripcin de la Interrupcin
FLANCO POSITIVO, I0.0

FLANCO NEGATIVO, I0.0
PUERTO 0: RECIBIR CARCTER
PUERTO 0: TRANSMISION FINALIZADA
INTERRUPCION TEMPORIZADA 0, SMB34
CPU 221
CPU 222
CPU 224
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
Cuando se produce un evento estando habilitadas las interrupciones, se ejecuta

nicamente la ltima rutina de interrupcin asociada a dicho evento.
Cuando se asocia un evento a una rutina de interrupcin, se habilita
automticamente el evento. Si se inhiben todos los eventos de interrupcin,
entonces cada vez que se presente la interrupcin, se pondr en cola de espera
hasta que las interrupciones se habiliten de nuevo, utilizando para ello la
operacin Habilitar todos los eventos de interrupcin.
Tambin es posible inhibir ciertos eventos de interrupcin, eliminando la
asociacin entre el evento y la correspondiente rutina mediante la operacin
DTCH (Desasociar interrupcin). Esta operacin retorna la interrupcin a un
estado inactivo o ignorado.
45
MECATRNICA
Crear una rutina de interrupcin

Crear una rutina de interrupcin (Similar a crear subrutinas)
Notas
En un programa se permiten 128 rutinas de interrupcin como mximo.
La CPU procesa las interrupciones segn su prioridad y despus en el orden
que aparecen.
Slo se ejecuta una rutina de interrupcin a la vez.
Las interrupciones que se presenten mientras se est ejecutando otra
interrupcin se ponen en cola de espera para ser procesadas posteriormente.
Asociar interrupcin, Desasociar interrupcin
La operacin Asociar interrupcin asocia el

nmero de una rutina de interrupcin (INT) a un
evento de interrupcin (EVNT), habilitando as
ste ltimo.
La operacin Desasociar interrupcin desasocia

un evento de interrupcin (EVNT) de todas las
rutinas de interrupcin, deshabilitando as el
evento.
46
MECATRNICA
Habilitar todos los eventos de interrupcin, Inhibir todos los eventos de

interrupcin
La operacin Habilitar todos los eventos de

interrupcin habilita la ejecucin de todos los
eventos asociados.
La operacin Inhibir todos los eventos de
interrupcin inhibe la ejecucin de todos los
eventos asociados.
Operandos: ninguno
Tipos de datos: ninguno
Cuando la CPU pasa a modo RUN, las
interrupciones se inhiben. Estando en modo RUN,
se pueden habilitar todos los eventos de
interrupcin con la operacin global ENI. La
operacin DISI permite poner las interrupciones en
cola de espera, pero no llamar a ninguna rutina de
interrupcin.
Reglas para el buen uso de las interrupciones

El procesamiento de interrupciones permite reaccionar rpidamente ante
determinados eventos internos o externos. Las rutinas de interrupcin se deben
estructurar de forma que, una vez ejecutadas determinadas tareas, devuelvan el
control al programa principal.
Para ello es conveniente crear rutinas de interrupcin cortas con indicaciones
precisas, de manera que se puedan ejecutar rpidamente sin interrumpir otros
procesos durante perodos demasiado largos.
Si no se observan estas medidas, es posible que se produzcan estados
imprevistos que pueden afectar a la instalacin controlada por el programa
principal. Al utilizar interrupciones, conviene atenerse al lema de cuanto ms
breve, mejor.
47
MECATRNICA
Tipos de interrupciones
Interrupciones de comunicacin
El puerto serie. La comunicacin a travs de dicho puerto se denomina
modo Freeport (comunicacin programable por el usuario). En modo
Freeport, el programa define la velocidad de transferencia, los bits por
carcter, la paridad y el protocolo.
Las interrupciones de transmisin y recepcin permiten controlar la
comunicacin mediante el programa.
Interrupciones E/S
Las interrupciones E/S abarcan interrupciones en flancos positivos y
negativos, interrupciones de los contadores rpidos, as como
interrupciones de la salida de impulsos.
Interrupciones temporizadas
Las interrupciones temporizadas incluyen tambin las de los
temporizadores T32/T96. La CPU puede asistir interrupciones
temporizadas. Las interrupciones temporizadas se utilizan para indicar
tareas que deban ejecutarse cclicamente.
El tiempo de ciclo se incrementa en intervalos de 1 ms, abarcando desde 1
ms hasta 255 ms.
El tiempo de ciclo de la interrupcin temporizada 0 se debe escribir en
SMB34, y el de la interrupcin temporizada 1, en SMB35.
Tpicamente, las interrupciones temporizadas se utilizan para controlar el
muestreo de las entradas analgicas en intervalos regulares o para
ejecutar un bucle PID.
Interrupciones temporizadas
Al asociar un evento de interrupcin temporizado a una rutina de interrupcin, se
habilita el evento e inmediatamente se empieza a temporizar.
Para poder modificar el tiempo de ciclo se deber cambiar el valor del mismo y
reasociar luego la rutina de interrupcin al evento de la interrupcin temporizada.
Al reasociarse la rutina de interrupcin, la funcin borra los tiempos acumulados
48
MECATRNICA
de la asociacin anterior, con lo cual se vuelve a temporizar a partir del nuevo

valor.
Una vez habilitada, la interrupcin funciona de forma continua ejecutando la
rutina asociada cada vez que transcurre el intervalo de tiempo indicado.
La interrupcin temporizada se inhibe saliendo del modo RUN o desasocindola
de la rutina correspondiente (mediante la operacin DTCH).
Si se ejecuta la operacin Inhibir todos los eventos de interrupcin, se siguen
generando interrupciones temporizadas, pero se ponen en cola de espera (hasta
que se habiliten nuevamente o hasta llenarse dicha cola).
Prioridades de las interrupciones y colas de espera

La prioridad de las interrupciones es la siguiente:
Interrupciones de comunicacin (prioridad ms alta)
Interrupciones E/S
Interrupciones temporizadas (prioridad ms baja)
49
MECATRNICA
La CPU procesa las interrupciones segn su prioridad y despus en el orden en

que aparecen. Slo se ejecuta una rutina de interrupcin en cada caso
Las interrupciones que aparezcan mientras se est ejecutando otra interrupcin
se ponen en cola de espera para ser procesadas posteriormente.
Tabla de colas de espera y nmero mximo de interrupciones que pueden
acoger.
Cola de espera
Interrupciones de comunicacin
Interrupciones E/S
Interrupciones Temporizadas
CPU 221
CPU 222
CPU 224
4
16
8
4
16
8
4
16
8
Pueden presentarse ms interrupciones de las que puede acoger la cola de

espera. Marcas de desbordamiento que indican qu eventos de interrupcin
no se han podido acoger en la cola de espera.
Descripcin (0 = sin desbordamiento, 1 = desbordamiento)
Desbordamiento de la cola de espera de interrupciones de comunicacin
Desbordamiento de la cola de espera de interrupciones de E/S
Desbordamiento de la cola de espera de interrupciones temporizadas
Marca especial
SM4.0
SM4.1
SM4.2
50
MECATRNICA
PTO Y PWM
Se dispone de dos generadores PTO/PWM para producir trenes de

impulsos rpidos y formas de onda moduladas por ancho de impulsos.
Uno de dichos generadores est asignado a las salidas digitales Q0.0 y, el

otro, a la salida digital Q0.1.
Cuando est activa una funcin PTO o PWM en Q0.0 Q0.1, el generador
PTO/PWM controla la salida, inhibindose el uso normal de la misma. La
forma de onda de la salida no se ve afectada por el estado de la imagen del
proceso, ni por el valor forzado de la salida o la ejecucin de las
operaciones directas de salida.
Se recomienda ajustar a 0 la imagen del proceso de Q0.0 y Q0.1 antes de

habilitar las operaciones PTO o PWM.
La funcin Tren de impulsos (PTO) ofrece una onda cuadrada (con un

factor de trabajo relativo de 50%), pudiendo el usuario controlar el tiempo
de ciclo y el nmero de impulsos.
51
MECATRNICA
La funcin Modulacin del ancho de impulsos (PWM) ofrece una salida

continua con un factor de trabajo relativo variable, pudiendo el usuario
controlar el tiempo de ciclo y el ancho de impulsos.
Cada generador PTO/PWM tiene:

un byte de control (8 bits)
un valor de tiempo de ciclo y un valor de ancho de impulsos (ambos son
valores de 16 bits sin signo)
un valor de contaje de impulsos (valor de 32 bits sin signo).
Estos valores estn almacenados en determinadas direcciones del rea de

marcas especiales (SM).
Una vez que se disponga de las direcciones de marcas especiales para

seleccionar la funcin deseada, sta se invoca ejecutando la operacin
Salida de impulsos (PLS).
Con esta operacin, la CPU S7-200 lee las direcciones de las marcas
especiales (SM) y programa el generador PTO/PWM.
Para cambiar las caractersticas de una forma de onda PTO o PWM es

preciso modificar las direcciones deseadas en el rea SM (incluyendo el
byte de control), ejecutando luego la operacin PLS.
La generacin de una forma de onda PTO o PWM se puede inhibir en

cualquier momento, poniendo a cero el bit de habilitacin PTO/PWM del
byte de control (SM67.7 SM77.7) y ejecutando luego la operacin PLS.
Modulacin por ancho de impulso (PWM)

La funcin PWM ofrece una salida con un factor de trabajo relativo variable.
El tiempo de ciclo y el ancho de impulsos pueden indicarse con una base
de tiempo en microsegundos o milisegundos.
Si se indica un valor del ancho de impulsos mayor o igual al valor del
tiempo de ciclo, el factor de trabajo relativo de la forma de onda ser de
100% y la salida estar activada continuamente.
Si el ancho de impulsos es 0, el factor de trabajo relativo de la forma de
onda ser de 0% y se desactivar la salida.
52
MECATRNICA
Hay dos maneras diferentes de cambiar las caractersticas de una forma de

onda PWM:
Actualizacin sncrona: Si no es necesario cambiar la base de tiempo se
puede ejecutar una actualizacin sncrona. En este caso, el cambio de la
forma de onda se efecta en el lmite de un ciclo, ofreciendo una transicin
suave.
Actualizacin asncrona: En una funcin PWM tpica, el ancho de
impulsos se modifica, permaneciendo constante el tiempo de ciclo. Puede
causar fluctuaciones no deseadas en el dispositivo controlado.
La marca del mtodo de actualizacin PWM (SM67.4 SM77.4) en el byte
de control se utiliza para especificar el tipo de actualizacin.
La operacin PLS se debe ejecutar para invocar los cambios.
Tren de impulsos (PTO)

La funcin PTO genera un tren de impulsos de onda cuadrada (con un
factor de trabajo relativo de 50%) con un nmero determinado de impulsos.
El tiempo de ciclo puede indicarse en incrementos de microsegundos o
milisegundos.
Si el tiempo de ciclo es un nmero impar, se distorsionar levemente el
factor de trabajo relativo.
Si se indica un tiempo de ciclo inferior a dos unidades de tiempo, el tiempo
de ciclo se predeterminar en dos unidades de tiempo.
Si se indica un contaje de impulsos de 0, se adoptar un valor
predeterminado de un impulso.
El bit de inactividad PTO (SM66.7 o SM76.7) en el byte de estado indica si
se ha completado el tren de impulsos programado.
Adems, tras finalizarse un tren de impulsos se puede llamar a una rutina
de interrupcin.
La operacin PTO permite efectuar un pipelining, es decir, concatenar o
canalizar los trenes de impulsos.
El pipelining se puede efectuar de dos maneras:
Pipelining monosegmento: En este modo, el usuario debe actualizar las
direcciones de las marcas especiales para el siguiente tren de impulsos.
Tras haber arrancado el segmento PTO inicial, el usuario debe modificar
inmediatamente las direcciones de las marcas especiales conforme a lo
53
MECATRNICA
requerido para la segunda forma de onda, y ejecutar nuevamente la

operacin PLS.
Calcular los valores de la tabla de perfiles (PTO)
4000 impulsos
Tiempo de ciclo inicial y final 500ms (2 KHz)
Tiempo de ciclo para frec. Max 100ms (10 KHz)
Aceleracin 200 impulsos (Segmento #1)
54
MECATRNICA
Deceleracin 400 impulsos (Segmento#3)

Constante 3400 impulsos (Segmento #2)
Etapa de aceleracin (o segmento #1) es 2

Etapa de deceleracin (o segmento #3) es 1
Segmento #2 etapa de velocidad constante 0.
Suponiendo que la tabla de perfiles se encuentra almacenada en la memoria V

(comenzando en V500), los valores utilizados para generar la forma de onda
deseada figuran en la siguiente tabla.
El tiempo de ciclo del ltimo impulso de un segmento no se indica directamente en

el perfil, sino que se debe calcular (a menos que el tiempo de ciclo delta sea 0).
Para determinar si son aceptables las transiciones entre los segmentos de formas
de ondas. La frmula para calcular dicho tiempo es la siguiente:
))
La duracin de un segmento de perfil:
55
MECATRNICA
))
Inicializacin y secuencias de las funciones PTO/PWM
Inicializar la funcin PWM

1. Con la marca del primer ciclo (SM0.1), inicialice la salida y llame a la subrutina
necesaria para ejecutar la inicializacin.
2. En la subrutina de inicializacin, cargue
16#D3 para PWM en SMB67 para incrementar en microsegundos (o cargue

16#DB para PWM si desea incrementar en milisegundos).
Estos valores ajustan el byte de control para habilitar la operacin
PTO/PWM, seleccionan la operacin PWM, deciden si se incrementa en
micro o milisegundos y ajustan los valores para actualizar el ancho de
impulsos y el tiempo de ciclo.
3. Cargue el tiempo de ciclo deseado en SMW68 (valor de palabra).

4. Cargue el ancho de impulsos deseado en SMW70 (valor de palabra).
5. Ejecute la operacin PLS para que el S7-200 programe el generador
PTO/PWM.
6. Cargue el valor 16#D2 en SM67 para incrementar en microsegundos (o 16#DA
si desea incrementar en milisegundos). As se precarga un nuevo valor del byte de
control para los posteriores cambios del ancho de impulsos.
7. Finalice la subrutina.
Cambiar el ancho de impulsos para las salidas PWM

(Se supone que SMB67 se ha precargado con un valor de 16#D2 16#DB)
1. Llame a una subrutina para cargar el ancho de impulsos deseado en SMW70
(valor de palabra).
PTO/PWM.
56
MECATRNICA
Inicializar la funcin PTO monosegmento

2. En la subrutina de inicializacin,
cargue 16#85 para PTO en SMB67 para incrementar en microsegundos (o

cargue 16#8D para PTO si desea incrementar en milisegundos).
PTO/PWM, seleccionan la operacin PTO, deciden si se incrementa en
micro o milisegundos y ajustan los valores para actualizar el ancho de
impulsos y el tiempo de ciclo.

4. Cargue el tiempo de ciclo deseado en SMD72 (valor de palabra doble).
5. Este paso es opcional. Si desea ejecutar una operacin asociada en cuanto
termine la operacin Tren de impulsos, puede programar una interrupcin
asociando el evento Fin del tren de impulsos (clase de interrupcin 19) a una
rutina de interrupcin (mediante la operacin ATCH) y ejecutando la operacin
Habilitar todos los eventos de interrupcin (ENI).
PTO/PWM.
Cambiar el tiempo de ciclo PTO en la funcin monosegmento

1. Cargue 16#81 para PTO en SMB67 para incrementar en microsegundos (o
cargue 16#89 para PTO si desea incrementar en milisegundos).
PTO/PWM. Si se est ejecutando un PTO, la CPU debe finalizarlo antes de que
pueda comenzar la salida de la forma de onda PTO con el tiempo de ciclo
actualizado.
4. Finalice la subrutina o la rutina de interrupcin.
57
MECATRNICA
Cambiar el valor de contaje de impulsos PTO en la funcin monosegmento

cargue 16#8C para PTO si desea incrementar en milisegundos).
actualizado.
4. Finalice la subrutina o la rutina de interrupcin
Cambiar el tiempo de ciclo PTO y el

monosegmento
contaje de impulsos en la funcin

cargue 16#8D para PTO si desea incrementar en milisegundos).
actualizado.
5. Finalice la subrutina o la rutina de interrupcin.
Inicializar la funcin PTO multisegmento

2. En la subrutina de inicializacin, cargue
16#A0 para PTO en SMB67 para incrementar en microsegundos (o
cargue 16#A8 para PTO si desea incrementar en milisegundos).
58
MECATRNICA

PTO/PWM, seleccionan la funcin PTO multisegmento y determinan si se
debe incrementar en microsegundos o en milisegundos.
3. Cargue en SMW168 (valor de palabra) el offset inicial en la memoria V de la
tabla de perfiles.
4. Ajuste los valores de segmento en la tabla de perfiles. Verifique que el campo
Nmero de segmento (el primer byte de la tabla) sea el correcto.
5. Este paso es opcional. Si desea ejecutar una operacin asociada
en
cuanto termine el perfil PTO, puede programar una interrupcin asociando el
evento Fin del tren de impulsos (clase de interrupcin 19) a una rutina de
interrupcin. Utilice para ello la operacin ATCH y ejecute la operacin Habilitar
todos los eventos de interrupcin (ENI).
PTO/PWM.
2.3
Programacin estructurada
GRAFCET
INTRODUCCION
La creciente complejidad de los automatismos industriales se traduce en una
mayor dificultad para definir de una manera clara y sin ambigedades las
especificaciones funcionales a las que debe responder. Esta dificultad se ve
agravada por la utilizacin de un gran nmero de informaciones de entrada y
salida.
Las distintas formas de descripcin de un proceso podran ser clasificadas en los
distintos grupos:
Una descripcin literal nicamente resulta larga, incomoda, a veces
imprecisa y, a menudo incompleta.
Una descripcin lgica (logigrama) est casi exclusivamente enfocado a
una tecnologa determinada, y no es apropiada a la realizacin mediante
programa.
59
MECATRNICA
Una representacin por organigrama, ms general, se adapta bien a las

realizaciones mediante programa, pero resulta pobre en el caso de los
secuenciales y no muestra los funcionamientos simultneos, caso de que
los haya.
Los trabajos realizados en los ltimos aos, han conducido a representaciones
grficas de las especificaciones funcionales que son totalmente independientes de
la realizacin tecnolgica, pudiendo sta ser cableada (mdulos neumticos, rels
Electromecnicos o mdulos electrnicos) o programada (PLC, ordenador o
microprocesador).
Estas nuevas formas de representacin se basan en los conceptos de etapa y de
receptividad que simplifica en gran medida la sntesis de los automatismos
secuenciales, al considerar el hecho de que, entre el gran nmero de
informaciones disponibles, pocas son significativas en un determinado momento.
A partir de estas ideas, los trabajos efectuados por las comisiones de AFCET.
(Association Franaise pour la Cyberntique Economique et Technique,
Asociacin Francesa para la ciberntica econmica y tcnica) y de ADEPA,
(Agence Nationale pour le Developpment de la Production Automatise, Agencia
nacional para el desarrollo de la produccin automatizada) han dado como
resultado la definicin de un diagrama funcional: el GRAFCET, (Graphe de
Comands Etape/Transition, grfico de mando etapa/transicin).
Este diagrama funcional permite describir los comportamientos del automatismo
en relacin a las informaciones que recibe, imponiendo un funcionamiento
riguroso, evitando de esta forma incoherencias, bloqueos o conflictos en el
funcionamiento. En cada nivel de descripcin, este diagrama puede ser modificado
o corregido, sin necesidad de volver a partes ya estudiadas.
METODOLOGA GRAFCET: CONCEPTOS BSICOS

El Grafcet se compone de un conjunto de:
tapas o Estados a las que van asociadas acciones.
Transiciones a las que van asociadas receptividades.
Uniones Orientadas que unen las etapas a las transiciones y las
transiciones a las etapas.
Etapas
Una etapa se caracteriza por un comportamiento invariable en una parte o en la
totalidad de la parte de mando.
60
MECATRNICA
En un momento determinado, y segn sea la evolucin del sistema:

Una etapa puede estar activa o inactiva.
El conjunto de las etapas activas definen la situacin de la parte de Las
etapas se representan por un cuadrado con un nmero en su parte superior
como identificacin. La entrada y salida de una etapa aparece en la parte
superior e inferior, respectivamente, de cada smbolo. El conjunto formado
por el cuadrado y la extensin de las entradas y salidas constituye el
smbolo completo de la etapa:
Cuando es necesario determinar la situacin del Grafcet en un momento

determinado, es muy cmodo identificar todas las etapas activas en ese momento,
mediante un punto en la parte inferior de los smbolos de las etapas activas:
Cuando varias transiciones van unidas a una misma etapa, las uniones orientadas
correspondientes se reagrupan antes o despus de la etapa:
61
MECATRNICA
Acciones asociadas a las etapas

Las acciones estn descritas, literal o simblicamente, en el interior de uno o
varios rectngulos unidos al smbolo de la etapa a la que van asociados.
Tanto las acciones asociadas a las etapas como las receptividades asociadas a
las transiciones se pueden describir a dos niveles:
Nivel 1: no tienen en cuenta los elementos tecnolgicos que implementan
el rgano operativo y slo se atienden a las especificaciones de tipo
funcional. Se trata de describir las funciones del sistema.
Accin asociada a la etapa 1 (nivel 1):

Avance del carro 1
Nivel 2: se especifican los aspectos tecnolgicos del rgano operativo y de
lo que le rodea y de las especificaciones operacionales del rgano de
control.
Accin asociada a la etapa 1 (nivel 2):

AC1
Cuando las acciones estn descritas en forma simblica, debe haber una
tabla con la relacin entre cada smbolo utilizado y la accin a ejecutar.
Para el ejemplo anterior debera existir algo como:
AC1: Avance del Carro 1
Transicin
Una transicin indica la posibilidad de evolucin entre etapas. Esta evolucin se
consuma al producirse el franqueo de la transicin. El franqueo de una transicin
provoca el paso en la parte de mando de una situacin a otra situacin.
62
MECATRNICA
Una transicin puede estar validada o no validada. Se dice que est validada
cuando todas las etapas inmediatamente unidas a esta transicin estn activas.
Una transicin entre dos etapas se representa mediante una lnea perpendicular a
las uniones orientadas, tambin puede llevar una lnea paralela a las uniones
orientadas. Para facilitar la comprensin del Grafcet cada transicin puede ir
numerada a la izquierda de la lnea perpendicular.
Receptividad asociada a la transicin

A cada transicin va asociada una proposicin lgica llamada receptividad que
puede evaluada a verdadero o falso. Entre todas las informaciones disponibles en
un momento determinado, la receptividad agrupa solamente aquellas que son
necesarias para el franqueo el transicin. La receptividad es funcin de
informaciones externas (entradas) o internas (estado de contadores,
temporizadores, estados activos o inactivos de otras etapas).
Las entradas de la parte de mando corresponden a las informaciones externas
provenientes de la parte operativa, de consignas dadas por el operador, o de
informaciones de otros sistemas.
La receptividad va escrita literal o simblicamente, preferentemente a la derecha
del smbolo de la transicin.
Representacin literal de la receptividad
63
MECATRNICA
Representacin simblica de la receptividad
Cuando la receptividad est escrita en forma simblica, una tabla debe dar la
correspondencia entre cada smbolo utilizado y la informacin correspondiente. En
el ejemplo anterior:
Aci: Seal Arranque
Cuando no hay condicin asociada a una transicin, se dice que la receptividad es
verdadera siempre y se escribe =1.
Uniones orientadas
Las uniones orientadas unen las etapas a las transiciones y las transiciones a las
etapas. Sealan el camino de las evoluciones. Las uniones orientadas se
representan mediante lneas horizontales o verticales. Las lneas oblicuas pueden
ser empleadas excepcionalmente siempre que aadan claridad al diagrama. Por
convenio, el sentido de las evoluciones en un Grafcet es de arriba hacia abajo. Las
flechas se utilizan para sealar la orientacin de las uniones:
Cuando no se respeta el convenio.
En casos especiales, siempre que su presencia aporte claridad y facilite la
comprensin de las evoluciones del Grafcet.
Reglas de Evolucin
Situacin Inicial
La situacin inicial del Grafcet caracteriza el comportamiento inicial de la parte de
mando en relacin a la parte operativa, y corresponde a las etapas activas al
comienzo del funcionamiento. Si esta situacin es siempre la misma, caso de los
automatismos cclicos, estar caracterizada por las etapas iniciales. Este caso
corresponde a un comportamiento de reposo.
64
MECATRNICA
En el caso de automatismos no cclicos, la situacin de partida depende del

estado del proceso en el momento de la puesta en marcha de la parte de mando.
La forma de establecer la situacin inicial debe ser definida en el Grafcet o en
documentacin adjunta.
Franqueo de una Transicin

La evolucin de la situacin del Grafcet correspondiente al franqueo de una
transicin no puede producirse ms que:
Cuando esta transicin est validada y
Cuando la receptividad asociada a esa transicin es cierta.
Cuando estas dos condiciones se cumplen, la transicin es franqueable y
entonces es franqueada obligatoriamente.
Evolucin de las Etapas activas

El franqueo de una transicin trae como consecuencia la activacin simultnea de
todas las etapas inmediatamente posteriores y la desactivacin de todas las
etapas inmediatamente anteriores.
Estados posibles de la etapa Ei y sus transiciones
65
MECATRNICA
Reglas de estructuras de uso frecuente

Divergencia en O. Se representa mediante el esquema
Cuando la etapa 1 est activa, segn se cumpla la receptividad asociada a

la transicin a o la receptividad asociada a la transicin b, pasar a ser
activa la etapa 2 o bien la etapa 3 respectivamente.
Convergencia en O. Se representa mediante el esquema
Si la etapa activa es la 2 debe cumplirse la receptividad asociada a la transicin a

para pasar a la etapa 4 a activa. Si la etapa activa es la 3 debe cumplirse la
receptividad asociada a la transicin b, para que la etapa 4 pase a estar activa.
Divergencia en Y. Viene dada por el esquema
Estando activa la etapa 1 y si se cumple la receptividad asociada a la

transicin C, pasan a estar activas las etapas 2 y 3.
66
MECATRNICA
Convergencia en Y. Viene dada por el siguiente esquema:
Para que se activa la etapa 4 deben estar activas las etapas 2 y 3 y

cumplirse la receptividad asociada a la transicin D.
Evoluciones Simultneas
Varias transiciones que son franqueables simultneamente, son simultneamente
franqueadas. Esta regla de franqueo simultneo permite descomponer el Grafcet
en varios diagramas, especificando claramente sus interconexiones. En este caso,
es indispensable hacer intervenir, en las receptividades los estados activos de las
etapas.
Activacin y Desactivacin Simultnea

Si en el curso del funcionamiento de un automatismo una etapa debe ser
desactivada y activada simultneamente, sta seguir activa.
Estructuras Principales
Las estructuras de base ms utilizadas se describen a continuacin. Pueden
combinarse entre ellas, siendo esta enumeracin no limitativa.
Secuencia nica
Una secuencia nica se compone de una sucesin de etapas que son activadas
una a continuacin de otra. A cada Etapa le sigue solamente una transicin y cada
transicin es validada por una sola etapa.
67
MECATRNICA
Se dice que la secuencia est activa si al menos lo est una etapa. Por el contrario
se dice que est inactiva si todas las etapas estn inactivas.
Secuencias Simultneas: paralelismo estructural

Cuando el franqueo de una transicin conduce a la activacin de varias
secuencias al mismo tiempo, se dice que son secuencias simultneas. Despus
de la activacin de estas secuencias, las evoluciones de las etapas activas en
cada una de las secuencias son independientes. Para asegurar la sincronizacin
de la desactivacin de varias secuencias al mismo tiempo, generalmente se ponen
etapas de espera recproca.
Las activaciones o desactivaciones simultneas de estas secuencias pueden

efectuarse en una o varias veces.
68
MECATRNICA
Seleccin de Secuencia
Una seleccin de secuencia, o una eleccin de evolucin entre varias etapas o
secuencias se presenta a partir de una o varias etapas, mediante tantas
transiciones validadas como evoluciones posibles haya, es el caso de la
divergencias en O.
Secuencias exclusivas. Para obtener una seleccin exclusiva entre varias
evoluciones posibles a partir de una misma etapa, es necesario asegurar
que todas las receptividades asociadas a las transiciones son exclusivas es
decir, no pueden ser verdaderas simultneamente. Esta exclusin puede
ser de orden fsico (incompatibilidad mecnica o temporal), o de orden
lgico (en la escritura de las receptividades).
Salto de etapas y repeticin de secuencia. El salto de etapas permite

saltar una o varias etapas, por ejemplo, cuando las acciones a efectuar por
estas etapas, lleguen a ser intiles o no tengan objeto. Por el contrario, la
repeticin de secuencia, permite volver a comenzar la misma secuencia
mientras que una condicin establecida no sea cumplida.
Paralelismo Interpretado. Cuando las receptividades asociadas a las

transiciones validadas por una o varias etapas no son exclusivas, pueden
69
MECATRNICA
producirse evaluaciones simultneas que activan varias etapas a la vez.

Este segundo tipo de paralelismo se llama paralelismo interpretado.
Reutilizacin de la misma Secuencia. Cuando una misma secuencia se

utiliza varias veces, puede ser organizada de forma parecida a un
subprograma. Las secuencias utilizadas como subprograma se representan
mediante un rectngulo cuyos lados verticales van duplicados.
IMPLEMENTACIN DEL GRAFCET

Una vez realizado el Grafcet del proceso que deseamos controlar, el paso
siguiente es la obtencin de las condiciones de activacin de las etapas, as como
de las acciones asociadas a las mismas. Para ello se utilizar un proceso de
normalizacin en el cual, y partiendo del Grafcet realizado, vamos obteniendo las
condiciones de activacin para cada una de las etapas y acciones. La obtencin
de estas condiciones booleanas se basar en la utilizacin de dos hechos:
Una etapa se activar cuando estando activa la etapa inmediatamente
anterior a ella, se evale a cierto la receptividad existente entre estas dos
etapas, desactivndose la etapa anterior y activndose la nueva etapa.
70
MECATRNICA
Una accin se deber ejecutar, si la etapa a la que est asociada est

activa.
Una vez obtenidas estas condiciones booleanas, el paso siguiente es la

implementacin en el lenguaje apropiado para el controlador que se haya
escogido como unidad de control del proceso. Un ejemplo de normalizacin de
etapas y acciones es el siguiente:
La etapa 2 se activar cuando estando activa la etapa 1 se verifique la

receptividad a y dejar de estar activa cuando se active la etapa 3, la cual se
activar cuando estando activa la etapa 2 se verifique b. Basndonos en esto, y
mediante un proceso de normalizacin podemos llegar a la condicin booleana
que debe verificarse para la etapa 2. Esta condicin es la siguiente (X es nombre
de la etapa):
La representacin grfica de este proceso de normalizacin mediante la tcnica

asociacin etapa-biestable sera la siguiente:
71
MECATRNICA
En el bloque and (&), que est conectado al set dela etapa, se representan las
condiciones de activacin de la etapa, mientas, que al reset de la etapa, se
conectan las condiciones de desactivacin de la etapa. En el bloque
correspondiente a la accin se conectan las etapas en las cuales se estara
ejecutando la accin, en nuestro caso la etapa 2.
A continuacin se expondr como realizar la implementacin de estas
condiciones, como ejemplo, con los controladores Simatic S7-200, y el
Microcontrolador 8x51.
Simatic S7-200
Para controlar el proceso mediante Simatic S7-200, basndose en el Grafcet
construido, lo que se hace es asociar a cada etapa un elemento de memoria que
permita saber si la etapa est activada o no. En el caso del presente trabajo, a
cada etapa del Grafcet se le ha asociado una marca interna del autmata, de tal
manera que la marca estar puesta a un 1 lgico si la etapa que tiene asociada
est activa, y un 0 lgico en otro caso.
Para controlar el proceso se realiza un programa escrito en cualquiera de los dos
lenguajes de programacin del S7-200 (esquema de contactos, lista de
instrucciones), que se ejecuta constantemente en el autmata. El programa a
construir no es ms que la implementacin de la secuencia de condiciones
booleanas que definen la activacin-desactivacin de las etapas as como de las
condiciones asociadas a estas, halladas durante el proceso de normalizacin
posterior a la construccin del Grafcet.
El programa examina en cada ciclo de ejecucin las entradas al autmata
(entradas del proceso), y en funcin de las condiciones de activacindesactivacin de las etapas activa estas. En el programa tambin estn
implementadas las condiciones de ejecucin de las acciones, y en funcin de la
etapa o etapas que estn activadas produce salidas dirigidas al proceso a
controlar.
Las condiciones de activacin de las etapas obtenidas en el proceso de
normalizacin son condiciones que se basan principalmente en operaciones
booleanas AND y OR, por lo que la implementacin de este tipo de condiciones en
cualquiera de los lenguajes de programacin del S7-200 es bastante fcil.
En el ejemplo visto anteriormente la implementacin de las condiciones de
activacin de la etapa 2, y de la accin asociada a esta etapa resultara de la
siguiente forma, si utilizamos la tcnica rel-memoria:
72
MECATRNICA
Si por el contrario utilizamos la tcnica etapa-biestable la implementacin

resultante sera la siguiente
Microcontrolador 8x51
La filosofa de funcionamiento e implementacin de las condiciones de activacindesactivacin de las etapas y acciones es la misma que con el autmata, salvo
que en el Microcontrolador las marcas internas que representan a las etapas sern
sustituidas por posiciones de memoria RAM a las que se puede acceder bit a bit.
73
MECATRNICA
Siguiendo con el ejemplo anterior, una vez obtenido el Grafcet y habiendo

realizado el proceso de normalizacin del cual surga la ecuacin de activacin de
la etapa 2 y de la accin asociada a esta etapa la implementacin de estas
condiciones booleanas en lenguaje ensamblador es la siguiente, utilizando una
tcnica relmemoria:
Previamente se habran asociado los smbolos X1, a, X2, X3 con una posicin de
memoria y Accin B a una salida del Microcontrolador si esta accin se ejecuta
directamente sobre el proceso.
Revisar el compendio de prcticas y realizar la prctica 46
2.4
Aplicaciones de un PLC
Campos de aplicacin
El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin
muy extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se
detectan en el espectro de sus posibilidades reales.
Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es
necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc., por tanto, su
aplicacin abarca desde procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.
74
MECATRNICA
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o
alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente
en procesos en que se producen necesidades tales como:
Espacio reducido
Procesos de produccin peridicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso
Ejemplos de aplicaciones generales:

Maniobra de mquinas
Maquinaria industrial de plstico
Mquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalacin de aire acondicionado, calefaccin...
Instalaciones de seguridad
Sealizacin y control:
Chequeo de programas
Sealizacin del estado de procesos
Ventajas e inconvenientes
No todos los autmatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lgica cableada, ello
es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y
las innovaciones tcnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me
obligan e referirme a las ventajas que proporciona un autmata de tipo medio.
Ventajas
Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que:
No es necesario dibujar el esquema de contactos
No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del mdulo de memoria es lo suficientemente
grande.
La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
75
MECATRNICA
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el

contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aadir
aparatos.
Mnimo espacio de ocupacin.
Menor coste de mano de obra de la instalacin.
Economa de mantenimiento. Adems de aumentar la fiabilidad del sistema,
al eliminar contactos mviles, los mismos autmatas pueden indicar y
detectar averas.
Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo autmata.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar
reducido el tiempo cableado.
Si por alguna razn la mquina queda fuera de servicio, el autmata sigue
siendo til para otra mquina o sistema de produccin.
Inconvenientes
Como inconvenientes podramos hablar, en primer lugar, de que hace falta
un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los tcnicos en tal
sentido, pero hoy en da ese inconveniente est solucionado porque las
universidades ya se encargan de dicho adiestramiento.
El coste inicial tambin puede ser un inconveniente.
Funciones bsicas de un PLC

Deteccin:
Lectura de la seal de los captadores distribuidos por el sistema de
fabricacin.
Mando:
Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y
preaccionadores.
Dialogo hombre maquina:
Mantener un dilogo con los operarios de produccin, obedeciendo sus
consignas e informando del estado del proceso.
Programacin:
76
MECATRNICA
Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicacin del autmata.

El dialogo de programacin debe permitir modificar el programa incluso con
el autmata controlando la mquina.
Nuevas Funciones
Redes de comunicacin:
Permiten establecer comunicacin con otras partes de control. Las redes
industriales permiten la comunicacin y el intercambio de datos entre
autmatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse
telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.
Sistemas de supervisin:
Tambin los autmatas permiten comunicarse con ordenadores provistos
de programas de supervisin industrial. Esta comunicacin se realiza por
una red industrial o por medio de una simple conexin por el puerto serie
del ordenador.
Control de procesos continuos:
Adems de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los
autmatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de
procesos continuos. Disponen de mdulos de entrada y salida analgicas y
la posibilidad de ejecutar reguladores PID que estn programados en el
autmata.
Entradas- Salidas distribuidas:
Los mdulos de entrada salida no tienen por qu estar en el armario del
autmata. Pueden estar distribuidos por la instalacin, se comunican con la
unidad central del autmata mediante un cable de red.
Buses de campo:
Mediante un solo cable de comunicacin se pueden conectar al bus
captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El
autmata consulta cclicamente el estado de los captadores y actualiza el
estado de los accionadores.
77
MECATRNICA
2.5
Mantenimiento y localizacin de fallas de un PLC
A los autmatas lgicos programables (PLC), los chequeos normales y peridicos

que generalmente se le prctica, son limpieza de hardware (se elimina polvillo), se
verifica funcionamiento de ventiladores (si es que tiene provisto), se verifican los
estado de filtros (si los lleva). Normalmente las fuentes de alimentacin llevan
estos ventiladores, pero ahora ya no es comn verlos.
Otros de los chequeos que integran este plan de mantenimiento, es hacer un
backup de seguridad cada 2 aos, y a su vez, se les suele cambiar la pila a los
autmatas. Para el recambio de la pila, una de las tcnicas ms sencillas, es la
implementacin de 2 conductores soldados a la pila nueva y su colocacin en la
placa paralelamente a la que se va a extraer; con esto logramos hacer el recambio
sin dejar de alimentar la memoria del PLC, y no corremos el riesgo de que este
pierda el programa alojado en la memoria voltil (RAM). Hoy en da, hay equipos
que tienen la ventaja de alojar los programas en memorias no voltiles, lo que nos
da una seguridad a la hora de fallos de alimentacin.
Diagnsticos
En cuanto a la herramienta de diagnstico, el software de cada PLC sirve para
diagnosticar, por ejemplo para el step7 300, puede entrar en sistema de
destino/informacin de modulo/buffer de diagnstico.
Si el sistema tena una falla, efectivamente la mejor forma de localizarla es con el
software adecuado para cada PLC, y seguir el funcionamiento online. Pero si no
tiene fallas, puede ver el diagnstico de la CPU, con los eventos ocurridos.
Errores y fallas
Debemos tener en cuenta, que si un PLC vena funcionando correctamente y deja
de funcionar correctamente; es totalmente innecesario (desde el punto de vista
lgico) bajar la programacin que este tiene alojada en el CPU, para ver si est
mal estructurada (algn error de programacin).
La primera accin, es la de recurrir al monitor de eventos desde el software del
PLC (siempre y cuando tenga esta opcin) y ver la ltima accin disponible. De
ah en ms, con la implementacin del plano elctrico de sensores y actuadores
(circuito en general.), trabajaremos para ver el problema. Cuando el fallo nos da la
opcin de poder monitorear en alguna pantalla el cdigo de error, acudiremos al
manual o service oficial de la marca que tenemos. Recordar que la mayora de los
errores en un sistema automatizado, son por lo general, problemas de sensores y
actuadores, y un mnimo de los errores, del propio PLC (yo dira que casi nunca).
78
MECATRNICA
Comunicacin
Generalmente, uno de los fallos ms comunes que nos encontramos a la hora de
programar un PLC, son las comunicaciones. Este error muy comn puede estar
dado por tres razones:
cable de datos incorrecto, o daado

falta de alimentacin o desperfectos en los conversores (rs232 rs485
USB/rs232 etc)
falta en nuestro computador (que utilizaremos como programador) el
protocolo de comunicacin correcto
Los protocolos de comunicaciones digitales en la industria siguen, en general, el

modelo estndar de interconexin de sistemas abiertos OSI. Sobre esta base y las
recomendaciones de ISA (International Society for Measurement and Control) y la
IEC (International Electrotechnic Commitees) se ha establecido normas al
respecto , en particular la IEC 1158 en desarrollo aun. No obstante, como
resultado de estas normalizaciones se presenta la estructura principal de dos
importantes buses de campo que compiten en el mbito internacional: FF
(Foundation Fieldbus) y PROFIBUS. No se incluyen otros buses de campo por
razones de tiempo y espacio, tan importantes como WorldFIP, DeviceNet,
ControlNet, InterbBus, LonWorks y en particular AS-i, SDS y Seriplex orientados al
control discreto.
La estandarizacin de protocolos en la industria es un tema en permanente
discusin, donde intervienen problemas tcnicos y comerciales. Cada protocolo
esta optimizado para diferentes niveles de automatizacin y en consecuencia
responden al inters de diferentes proveedores. Por ejemplo Fieldbus Foundation,
Profibus y Hart, estn diseados para instrumentacin de control de procesos. En
cambio DevicetNect y SDC estn optimizados para los mercados de los
dispositivos discretos (on-off) de detectores, actuadores e interruptores, donde el
tiempo de respuesta y repetibilidad son factores crticos.
Consideraciones sobre el montaje mecnico de losPLCs

Las bondades que tiene un PLC, no debe atenuarse por una mala instalacin, es
por ello, que daremos algunos criterios bsicos para el montaje e instalacin de
estos equipos. Los mdulos perifricos de los PLCs se alojan mecnicamente a
un perfil o bastidor normalizado:
DIN EN 50022-3515
Bastidores de montaje
79
MECATRNICA
Es importante mencionar que los mdulos de un PLC se consideran medios

operativos abiertos, es decir, deben estar instalados siempre en cajas, armarios o
locales de servicio elctrico accesible nicamente mediante una llave o una
herramienta.
Para poner en funcionamiento un PLC se requieren de varios componentes:
Perfil soporte
Fuente de alimentacin
Unidad central de proceso
Mdulos de seal
Mdulos de funcin
Procesadores de comunicaciones. Mdulos de Interface.
El montaje de un PLC puede realizarse en forma horizontal o vertical tomando en

cuenta la temperatura mxima permisible.
Disposicin horizontal: 060C

Disposicin vertical: 040C
As mismo, tener en cuenta las separaciones mnimas para evacuar el calor

disipado y tener suficiente espacio.
80
MECATRNICA
Conexionado elctrico
Si bien hemos dado las pautas para el montaje mecnico, es necesario saber que
consideraciones tomar para el cableado.
No tender cables de seal cerca de cables de potencia paralelos.

Tender lo ms cerca posible los cables de seal y su lnea equipotencial
asociada.
Tender todas las lneas siempre muy prximas a superficies de masa.
Evitar prolongar cables o lneas por intermedio de bornes o similares.
Tender por canaletas o cajas separadas los cables de potencia y cables de
seal.
Reglas y prescripciones para el funcionamiento de un PLC
Dispositivos de paro de emergencia

Arranque de la instalacin tras determinados eventos
Tensin de red
Alimentacin de 24VDC
Reglas para el consumo de corriente y potencia disipada.
81
MECATRNICA
Sistemas de conexin elctrica
Mdulos de seales con circuitos de alimentacin de puesta a tierra
82
MECATRNICA
Mdulos de seales alimentados con una fuente externa
Relacin de potencial en la configuracin con mdulos con separacin galvnica
Relacin de potencial en la configuracin sin mdulos con separacin galvnica
83
MECATRNICA
Medidas contra interferencias
Separacin especial entre equipos y lneas Los campos magnticos o

alternos de baja frecuencia (por ej. 50 Hz) solo pueden atenuarse
sensiblemente a un costo elevado. Estos problemas se puede resolver con
frecuencia sin ms que dejar una separacin lo mayor posible entre la
fuente y el receptor de interferencia.
Puesta a masa de las piezas metlicas inactivas Otro factor importante
para lograr una instalacin inmune es una buena puesta a masa. Baja
puesta a masa se entiende la interconexin galvnica de todas las piezas
metlicas inactivas (VDE 0160).
Filtros para lneas de red y seal El filtrado de las lneas de red y de seal
constituyen una medida para reducir las interferencias propagadas por las
lneas dentro del armario no debern aparecer en las lneas de alimentacin
y en las lneas de seal ningn tipo de sobretensiones.
Apantallamiento de equipos y lneas El apantallamiento (blindaje),
constituye una medida para debilitar (atenuar) campos perturbadores de
origen magntico elctrico o electromagntico.
Supresin en inductancias Las inductancias montadas en el mismo
armario y que no sean atacadas directamente por salidas de un PLC (p. Ej.
Bobinas de contactores y rels) debern llevar elementos supresores (p. Ej.
Elementos RC).
84
MECATRNICA
III.
Redes Industriales
Objetivo
El alumno integrar el PLC a una red industrial a travs del uso de un protocolo de
comunicacin para la integracin de diferentes procesos industriales.
3.1
Introduccin a las redes industriales
Segn el entorno donde van a ser instaladas, en un mbito industrial existen

varios tipos de redes:
Red de Factora.- Para redes de oficina, contabilidad y administracin,
ventas, gestin de pedidos, almacn, etc. El volumen de informacin
intercambiada es muy alto, y los tiempos de respuesta no son crticos.
Red de Planta.- Para interconectar mdulos y clulas de fabricacin entre
s y con departamentos como diseo o planificacin. Suele emplearse para
el enlace entre las funciones de ingeniera y planificacin con las de control
de produccin en planta y secuenciamiento de operaciones. Como ejemplo
se tiene la transmisin a un sistema de control numrico del programa de
mecanizado elaborado en el departamento de diseo CAD/CAM. Estas
redes deben manejar mensajes de cualquier tamao, gestionar eficazmente
errores de transmisin (detectar y corregir), cubrir reas extensas (puede
llegar a varios kilmetros), gestionar mensajes con prioridades (gestin de
emergencias frente a transferencia de ficheros CAD/CAM), y disponer de
amplio ancho de banda para admitir datos de otras subredes como pueden
ser voz, video, etc.
Red de Clula.- Para interconectar dispositivos de fabricacin que operan
en modo secuencial como Robots, Maquinas de control numrico (CNC),
Autmatas programables (PLC), Vehculos de guiado automtico (AGV).
Las caractersticas deseables en estas redes son: Gestionar mensajes
cortos eficientemente, capacidad de manejar trfico de eventos discretos,
mecanismos de control de error (detectar y corregir), posibilidad de
transmitir mensajes prioritarios, bajo coste de instalacin y de conexin por
nodo, recuperacin rpida ante eventos anormales en la red y alta
fiabilidad. En este nivel, y a caballo entre e nivel de planta podemos ubicar
las redes MAP (Manufacturing Automation Protocol) como ejemplo
representativo.
85
MECATRNICA
Bus de Campo.- Para sustituir cableado entre sensores-actuadores y los

correspondientes elementos de control. Este tipo de buses debe ser de bajo
coste, tiempo real, permitir transmisin serie sobre un bus digital de datos
con capacidad de interconectar controladores con todo tipo de dispositivos
de entrada-salida, sencillos, y permitir controladores esclavos inteligentes.
Adems, deben gestionar mensajes cortos eficientemente, tener la
capacidad de manejar trfico de eventos discretos, poseer mecanismos de
control de error (deteccin y correccin), transmitir mensajes prioritarios,
tener un bajo coste de instalacin y de conexin por nodo, poder
recuperarse rpidamente a los mensajes recibidos. Por regla general,
tienen un tamao pequeo (5 a 50 nodos), utilizan trfico de mensajes
cortos para control y sincronizacin entre los dispositivos, y la transferencia
de ficheros es ocasional o inexistente. Segn la cantidad de datos a
transmitir, se dividen en buses de alto nivel, buses de dispositivos (unos
pocos bytes a transmitir) y buses actuador/sensor (se trasmiten datos a
nivel bit), pero en ningn caso llegan a transmitir grandes bloques de
informacin.
Las redes de comunicaciones industriales deben su origen a la fundacin
FieldBus (Redes de campo). La fundacin FieldBus desarroll un nuevo protocolo
de comunicacin para la medicin y el control de procesos donde todos los
instrumentos puedan comunicarse en una misma plataforma.
Las comunicaciones entre los instrumentos de proceso y el sistema de control se
basan principalmente en seales analgicas (neumticas de 3 a 15 psi en las
vlvulas de control y electrnicas de 4 a 20 mA cc). Pero ya existen instrumentos
digitales capaces de manejar gran cantidad de datos y guardarlos histricamente;
su precisin es diez veces mayor que la de la seal tpica de 4-20 mA cc. En vez
de transmitir cada variable por un par de hilos, transmiten secuencialmente las
variables por medio de un cable de comunicaciones llamado bus.
La tecnologa fieldbus (bus de campo) es un protocolo de comunicaciones digital
de alta velocidad creada para remplazar la clsica seal de 4-20 mA que an se
utiliza en muchos de los sistemas DCS (Sistema de Control Distribuido) y PLC
(Controladores Lgicos Programables), instrumentos de medida y transmisin y
vlvulas de control. La arquitectura fieldbus conecta estos instrumentos con
computadores que se usan en diferentes niveles de coordinacin y direccin de la
planta. Muchos de los protocolos patentados para dichas aplicaciones tiene una
limitante y es que el fabricante no permite al usuario final la interoperabilidad de
instrumentos, es decir, no es posible intercambiar los instrumentos de un
fabricante por otro similar. Es claro que estas tecnologas cerradas tienden a
desaparecer, ya que actualmente es necesaria la interoperabilidad de sistemas y
aparatos y as tener la capacidad de manejar sistemas abiertos y estandarizados.
86
MECATRNICA
Con el mejoramiento de los protocolos de comunicacin es ahora posible reducir

el tiempo necesario para la transferencia de datos, asegurando la misma,
garantizando el tiempo de sincronizacin y el tiempo real de respuesta
determinstica en algunas aplicaciones.
Tecnologa de buses de campo

Fsicamente podemos considerar a un bus como un conjunto de conductores que
conectan conjuntamente varios circuitos para permitir el intercambio de datos.
Contrario a una conexin punto a punto donde solo dos dispositivos
intercambian informacin, un bus consta normalmente de un nmero de
usuarios superior, adems que generalmente un bus transmite datos en modo
serial, a excepcin de algn protocolo de bus particular como SCSI o IEEE-488,
utilizado para interconexin de instrumentos de medicin, que no es el caso de los
buses tratados como buses de campo.
Para una transmisin serial es suficiente un nmero de cables muy limitado,
generalmente dos o tres conductores y la debida proteccin contra las
perturbaciones externas para permitir su tendido en ambientes de ruido industrial.
Ventajas de un bus de campo
El intercambio puede llevar a cabo por medio de un mecanismo estndar.

Flexibilidad de extensin.
Conexin de mdulos diferentes en una misma lnea.
Posibilidad de conexin de dispositivos de diferentes procedencias.
Distancias operativas superiores al cableado tradicional.
Reduccin masiva de cables y costo asociado.
Simplificacin de la puesta en servicio.
87
MECATRNICA
Desventajas de un bus de campo
Necesidad de conocimientos superiores.

Inversin de instrumentacin y accesorios de diagnstico.
Costos globales inicialmente superiores.
Procesos de comunicacin por medio de bus

El modo ms sencillo de comunicacin con el bus es el sondeo cliente/servidor.
Ms eficiente pero tambin ms costoso es el Token bus (IEEE 802.4) donde,
desde el punto de vista fsico tenemos un bus lineal, y desde el punto de vista
lgico un token ring. El procedimiento token passing es una combinacin entre
cliente/servidor y token bus. Todo servidor inteligente puede ser en algn
momento servidor.
Clasificacin de las redes industriales
Si se clasifican las redes industriales en diferentes categoras basndose en la
funcionalidad, se har en:
Buses actuadores y sensores.- Inicialmente se usan un sensor y un bus
actuador en conexin simple, dispositivos discretos con inteligencia
limitada, como un fotosensor, un switch limitador o una vlvula solenoide,
controladores y consolas terminales.
Buses de campo y dispositivos calientes.- Estas redes se distinguen por
la forma como manejan el tamao del mensaje y el tiempo de respuesta. En
general, estas redes conectan dispositivos inteligentes en una sola red
distribuida (Delta V de Emmerson).
Estas redes ofrecen altos niveles de diagnstico y capacidad de
configuracin, generalmente al nivel del poder de procesamiento de los
dispositivos ms inteligentes. Son las redes ms sofisticadas que trabajan
con control distribuido real entre dispositivos inteligentes.
Componentes de las redes industriales

En grandes redes industriales, un simple cable no es suficiente para conectar el
conjunto de todos los nodos de la red. Deben definirse topologas y diseos de
redes para proveer un aislamiento y conocer los requerimientos de
funcionamiento.
88
MECATRNICA
Bridge.- Con un puente la conexin entre dos diferentes secciones de red,

puede tener diferentes caractersticas elctricas y protocolos; adems
puede enlazar dos redes diferentes.
Repetidor.- El repetidor o amplificador es un dispositivo que intensifica las
seales elctricas para que puedan viajar grandes distancias entre nodos.
Con este dispositivo se pueden conectar un gran nmero de nodos a la red;
adems, se pueden adaptar a diferentes medios fsicos como cable coaxial
o fibra ptica.
Gateway.- Un gateway es similar a un puente, ya que suministra
interoperabilidad entre buses y diferentes tipos de protocolos; adems, las
aplicaciones pueden comunicarse a travs de l.
Enrutadores.- Es un switch "enrutador" de paquetes de comunicacin entre
diferentes segmentos de red que definen la ruta hacia donde se transmite la
informacin.
Topologa de redes industriales

Los sistemas industriales usualmente consisten en dos o ms dispositivos. Como
un sistema industrial puede ser bastante grande, debe considerarse la topologa
de la red.
El trmino topologa se refiere a la forma en que est diseada la red, bien
fsicamente (rigindose de algunas caractersticas en su hardware) o bien
lgicamente (basndose en las caractersticas internas de su software).
La topologa de red es la representacin geomtrica de la relacin entre todos los
enlaces y los dispositivos que los enlazan entre s (habitualmente denominados
nodos).
Para el da de hoy, existen al menos cinco posibles topologas de red bsicas:
malla, estrella, rbol, bus y anillo.
89
MECATRNICA
Topologa en Malla
En una topologa en malla, cada dispositivo tiene un enlace punto a punto y
dedicado con cualquier otro dispositivo. El trmino dedicado significa que el enlace
conduce el trfico nicamente entre los dos dispositivos que conecta.
Por tanto, una red en malla completamente conectada necesita n(n-1)/2 canales
fsicos para enlazar n dispositivos. Para acomodar tantos enlaces, cada dispositivo
de la red debe tener sus puertos de entrada/salida (E/S).
Una malla ofrece varias ventajas sobre otras topologas de red. En primer lugar, el
uso de los enlaces dedicados garantiza que cada conexin slo debe transportar
la carga de datos propia de los dispositivos conectados, eliminando el problema
que surge cuando los enlaces son compartidos por varios dispositivos. En
segundo lugar, una topologa en malla es robusta. Si un enlace falla, no inhabilita
todo el sistema.
Otra ventaja es la privacidad o la seguridad. Cuando un mensaje viaja a travs de
una lnea dedicada, solamente lo ve el receptor adecuado. Las fronteras fsicas
evitan que otros usuarios puedan tener acceso a los mensajes.
90
MECATRNICA
Topologa en Estrella
En la topologa en estrella cada dispositivo solamente tiene un enlace punto a
punto dedicado con el controlador central, habitualmente llamado concentrador.
Los dispositivos no estn directamente enlazados entre s.
A diferencia de la topologa en malla, la topologa en estrella no permite el trfico
directo de dispositivos. El controlador acta como un intercambiador: si un
dispositivo quiere enviar datos a otro, enva los datos al controlador, que los
retransmite al dispositivo final.
Una topologa en estrella es ms barata que una topologa en malla. En una red
de estrella, cada dispositivo necesita solamente un enlace y un puerto de
entrada/salida para conectarse a cualquier nmero de dispositivos.
Este factor hace que tambin sea ms fcil de instalar y reconfigurar. Adems, es
necesario instalar menos cables, y la conexin, desconexin y traslado de
dispositivos afecta solamente a una conexin: la que existe entre el dispositivo y el
concentrador.
Topologa en rbol
La topologa en rbol es una variante de la de estrella. Como en la estrella, los
nodos del rbol estn conectados a un concentrador central que controla el trfico
de la red. Sin embargo, no todos los dispositivos se conectan directamente al
concentrador central. La mayora de los dispositivos se conectan a un
concentrador secundario que, a su vez, se conecta al concentrador central.
91
MECATRNICA
El controlador central del rbol es un concentrador activo. Un concentrador activo

contiene un repetidor, es decir, un dispositivo hardware que regenera los patrones
de bits recibidos antes de retransmitidos.
Retransmitir las seales de esta forma amplifica su potencia e incrementa la
distancia a la que puede viajar la seal. Los concentradores secundarios pueden
ser activos o pasivos. Un concentrador pasivo proporciona solamente una
conexin fsica entre los dispositivos conectados.
Topologa en Bus
Una topologa de bus es multipunto. Un cable largo acta como una red
troncal que conecta todos los dispositivos en la red.
Los nodos se conectan al bus mediante cables de conexin (latiguillos) y sondas.

Un cable de conexin es una conexin que va desde el dispositivo al cable
principal. Una sonda es un conector que, o bien se conecta al cable principal, o se
pincha en el cable para crear un contacto con el ncleo metlico.
92
MECATRNICA
Entre las ventajas de la topologa de bus se incluye la sencillez de instalacin. El

cable troncal puede tenderse por el camino ms eficiente y, despus, los nodos se
pueden conectar al mismo mediante lneas de conexin de longitud variable. De
esta forma se puede conseguir que un bus use menos cable que una malla, una
estrella o una topologa en rbol.
Topologa en Anillo
En una topologa en anillo cada dispositivo tiene una lnea de conexin dedicada y
punto a punto solamente con los dos dispositivos que estn a sus lados. La seal
pasa a lo largo del anillo en una direccin, o de dispositivo a dispositivo, hasta que
alcanza su destino. Cada dispositivo del anillo incorpora un repetidor.
Un anillo es relativamente fcil de instalar y reconfigurar. Cada dispositivo est

enlazado solamente a sus vecinos inmediatos (bien fsicos o lgicos). Para aadir
o quitar dispositivos, solamente hay que mover dos conexiones.
Las nicas restricciones estn relacionadas con aspectos del medio fsico y el
trfico (mxima longitud del anillo y nmero de dispositivos). Adems, los fallos se
pueden aislar de forma sencilla. Generalmente, en un anillo hay una seal en
circulacin continuamente.
Topologa Hbrida
El bus lineal, la estrella y el anillo se combinan algunas veces para formar
combinaciones de redes hbridas.
93
MECATRNICA
Anillo en Estrella: Esta topologa se utiliza con el fin de facilitar la administracin

de la red. Fsicamente, la red es una estrella centralizada en un concentrador,
mientras que a nivel lgico, la red es un anillo.
"Bus" en Estrella: El fin es igual a la topologa anterior. En este caso la red es un
"bus" que se cablea fsicamente como una estrella por medio de concentradores.
Estrella Jerrquica: Esta estructura de cableado se utiliza en la mayor parte de las
redes locales actuales, por medio de concentradores dispuestos en cascada par
formar una red jerrquica.
3.2
Protocolos de comunicacin en redes industriales
Un importante nmero de empresas en nuestro pas presentan la existencia

de islas automatizadas (clulas de trabajo sin comunicacin entre s), siendo en
estos casos
las redes y los protocolos
de
comunicacin
Industrial
indispensables para realizar un enlace entre las distintas etapas que
conforman el proceso.
La irrupcin de los microprocesadores en la industria han posibilitado su
integracin a redes de comunicacin con importantes ventajas, entre las cuales
figuran:
Mayor precisin derivada de la integracin de tecnologa digital en las
mediciones
Mayor y mejor disponibilidad de informacin de los dispositivos de campo
Diagnstico remoto de componentes
La integracin de las mencionadas islas automatizadas suele hacerse dividiendo

las tareas entre grupos de procesadores jerrquicamente anidados. Esto da
lugar a una estructura de redes Industriales, las cuales es posible agrupar en
tres categoras:
o Buses de campo
o Redes LAN
o Redes LAN-WAN
Los buses de datos que permiten la integracin de equipos para la medicin y

control de variables de proceso, reciben la denominacin genrica de buses de
campo.
94
MECATRNICA
Un bus de campo es un sistema de transmisin de informacin (datos) que

simplifica enormemente la instalacin y operacin de mquinas y equipamientos
industriales utilizados en procesos de produccin.
El objetivo de un bus de campo es sustituir las conexiones punto a punto entre los
elementos de campo y el equipo de control a travs del tradicional lazo de
corriente de 4-20mA o 0 a 10V DC, segn corresponda. Generalmente son redes
digitales, bidireccionales, multipunto, montadas sobre un bus serie, que conectan
dispositivos de campo como PLCs, transductores, actuadores, sensores y
equipos de supervisin.
Varios grupos han intentado generar e imponer una norma que permita la
integracin de equipos de distintos proveedores. Sin embargo, hasta la fecha no
existe un bus de campo universal.
Los buses de campo con mayor presencia en el rea de control y automatizacin
de procesos son:
HART
Profibus
Fieldbus Foundation
Ethernet
HART
El protocolo HART (High way-Addressable-Remote-Transducer) agrupa la
informacin digital sobre la seal analgica tpica de 4 a 20 mA DC. La
seal digital usa dos frecuencias individuales de 1200 y 2200 Hz, que
representan los dgitos 1 y 0 respectivamente y que en conjunto forman una
onda sinusoidal que se superpone al lazo de corriente de 4-20 mA, ver la
siguiente figura.
.
95
MECATRNICA
Como la seal promedio de una onda sinusoidal es cero, no se aade ninguna

componente DC a la seal analgica de 4-20 mA., lo que permite continuar
utilizando la variacin analgica para el control del proceso.
PROFIBUS
(Process Field Bus) Norma internacional de bus de campo de alta velocidad para
control de procesos normalizada en Europa por EN 50170.
Existen tres perfiles:
Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores

enlazados a procesadores (PLCs) o terminales.
Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple
normas especiales de seguridad para la industria qumica (IEC 1 1 15 8-2,
seguridad intrnseca).
Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Para comunicacin entre
clulas de proceso o equipos de automatizacin.
96
MECATRNICA
FOUNDATION FIELDBUS
Foundation Fieldbus (FF) es un protocolo de comunicacin digital para
redes industriales, especficamente utilizado en aplicaciones de control
distribuido. Puede comunicar grandes volmenes de informacin, ideal para
aplicaciones con varios lazos complejos de control de procesos y
automatizacin. Est
orientado principalmente a la interconexin de
dispositivos en industrias de proceso continuo. Los dispositivos de campo son
alimentados a travs del bus Fieldbus cuando la potencia requerida para el
funcionamiento lo permite.
ETHERNET
Ethernet es un estndar de redes de computadoras de rea local con acceso al
medio por contienda CSMA/CD ("Acceso Mltiple por Deteccin de Portadora con
Deteccin de Colisiones"), es una tcnica usada en redes Ethernet para mejorar
sus prestaciones. El nombre viene del concepto fsico de ether. Ethernet define las
caractersticas de cableado y sealizacin de nivel fsico y los formatos de tramas
de datos del nivel de enlace de datos del modelo OSI.
La Ethernet se tom como base para la redaccin del estndar internacional IEEE
802.3. Usualmente se toman Ethernet e IEEE 802.3 como sinnimos. Ambas se
diferencian en uno de los campos de la trama de datos. Las tramas Ethernet e
IEEE 802.3 pueden coexistir en la misma red.
97
MECATRNICA
Otros protocolos ampliamente usados aunque de menor alcance son:

Modbus
DeviceNet
AS-i
MODBUS
Modbus es un protocolo de transmisin para sistemas de control y
supervisin de procesos (SCADA) con control centralizado, puede
comunicarse con una o varias Estaciones Remotas (RTU) con la finalidad de
obtener datos de campo para la supervisin y control de un proceso. La Interfaces
de Capa Fsica puede estar configurada en:: RS-232, RS-422, RS-485.
En Modbus los datos pueden intercambiarse en dos modos de transmisin:

Modo RTU
Modo ASCII
DEVICENET
Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples como
sensores fotoelctricos, sensores magnticos, pulsadores, etc y dispositivos
de alto nivel (PLC, controladores, computadores, HMI, entre otros). Provee
informacin adicional sobre el estado de la red, cuyos datos sern
desplegados en la interfaz del usuario.
98
MECATRNICA
AS-i
El bus AS-i (Actuator-Sensor Interface) naci en 1990, es considerado uno de los
sistemas de comunicacin ms sencillos y con menos prestaciones, por lo que se
emplea a nivel de campo en la parte ms baja de la pirmide de automatizacin.
Es un sistema abierto definido por el estndar europeo EN 50295 y el estndar
IEC 62026-2.
En la siguiente tabla se pueden ver las caractersticas de varios protocolos de bus

de campo, tales como topologa usada, velocidad de transferencia, mximo de
nodos, tipo de mensajes usados, tipo de cableado y mximo de distancia.
99
MECATRNICA
100
MECATRNICA
3.3
Configuracin y conexin del PLC a la red industrial
Solicite a su catedrtico el siguiente manual:

Manual de usuario del TP170A
101

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MECATRNICA

Introduccin a los controladores lgicos programables

Nombre de los catedrticos:

CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

Introduccin a los controladores lgicos programables

Nombre de los catedrticos:

Introduccin a los PLC. ................................................................................................................ 3

Arquitectura de los PLC................................................................................................... 3

Tipos de entradas y salidas de los PLC...................................................................... 16

Clasificacin de los PLC ................................................................................................ 21

Programacin de los PLC ........................................................................................................... 23

Programacin bsica de un PLC ................................................................................. 23

Conexin de entradas y salidas. .................................................................................. 42

Programacin estructurada ........................................................................................... 59

Aplicaciones de un PLC ................................................................................................ 74

Mantenimiento y localizacin de fallas de un PLC .................................................... 78

Redes Industriales ................................................................................................................. 85

Introduccin a las redes industriales .......................................................................... 85

Topologa de redes industriales ............................................................................................... 89

Protocolos de comunicacin en redes industriales ................................................... 94

Configuracin y conexin del PLC a la red industrial .......................................... 101

CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

Competencias: Desarrollar y conservar sistemas automatizados y de control,

Introduccin a los PLC.

Arquitectura de los PLC

Los PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en ingls) o Controlador de

Hoy en da, los PLC no slo controlan la lgica de funcionamiento de mquinas,

Existen varios lenguajes de programacin, tradicionalmente los ms utilizados son

Ilustracin 1. ESQUEMA DE FUNCIONAL DEL PLC.

CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

Ilustracin 2. ANALOGIA DEL PLC CON LA COMPUTADORA.

CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

Las computadoras poseen perifricos de entrada como teclado, escner, mando

Ilustracin 3. PLC MODULAR.

Ilustracin 4. PLC COMPACTO.

CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

Arquitectura interna de un PLC

Ilustracin 5. ARQUITECTURA DEL PLC.

Conexin mediante buses

CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

Ilustracin 6.BUSES DE DATOS DEL PLC.

CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

Ilustracin 7. FUENTE DE PODER.

Inicialmente, el voltaje de entrada debe ser reducido a valores ms manejables.

Ilustracin 8. FUENTE REGULADA BIPOLAR

En algunos casos, la fuente puede ser de tipo conmutada, cuyas principales

CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

Debido a la importancia de un PLC dentro de un proceso automtico, la

Oscila entre 100 VAC a 240 VAC

En la mayora de los PLCs, la fuente de alimentacin est incluida dentro del

Ilustracin 9.PLC CON ALIMENTACION INTERNA.

Durante el proceso de programacin de los PLCs, cuando se hace a travs de un

alimentar algunos sensores externos, claro est, de bajo consumo. La capacidad

Ilustracin 10. PROGRAMADOR MANUAL.

Bloque de terminales de una fuente de PLC. Los autmatas estn provistos de

Ilustracin 11. EJEMPLO DE BORNES DEL PLC.

1 Alimentacin general: Son los terminales en los cuales se conecta el voltaje de

terminales de alimentacin estn marcados con la polaridad respectiva, es decir,

Ilustracin 12. BATERIA DE RESPALDO.

Dichas bateras son recargables y la operacin de carga es efectuada por el

su tamao fsico, el voltaje nominal y su capacidad en mA/h (miliamperios hora),

Ilustracin 13. MICROPROCESADOR.

Ilustracin 14. ESTRUCTURA DE LOS BUSES INTERNOS DEL AUTROMATA.