CAPTULO 1:

Introduccin
Los procesos y equipamientos utilizados para transformar materiales mediante procesos
mecnicos y trmicos va a depender de las caractersticas del producto final que se desee
obtener.
El diseo de un producto est compuesto por las practicas operativas metalrgicas POM a
cumplir en cada una de las lneas de produccin o fabricacin.
Luego se vio un ejemplo de lo que sera una POM para la laminacin en fro de una chapa
laminada en fro proceso completo con limpieza electrolitica de bajo carbono, con su
particular diseo.
CAPTULO 2:
Laminacin de chapa en caliente
Introduccin
Se parte de un desbaste y se lo transforma en una chapa laminada con caractersticas
especiales segn se solicite, garantizando la calidad
La lnea de proceso consta de 5 etapas: horno de recalentamiento de desbastes,
desbastador, terminador, mesa de enfriamiento y bobinadores.
Hornos de recalentamiento de desbastes:
Es un horno de 24 a 26 metros de longitud, y por su interior se desliza el desbaste, funciona
generalmente con la energa calrica del gas de coque (que es un subproducto del alto
horno); el horno trabaja a unos 1300*C y el desbaste sale a unos 1200*C aproximadamente.
Los hornos en su interior estn divididos por zonas de quemadores con el objetivo de
brindar calor en todo el desbaste, tambin debe realizarse un control de atmsfera ya que
ataca la superficie del desbaste, produciendo escamas, que luego sern removidas.
Desbastador:
Luego de salir del horno, el desbaste cae a una mesa de rodillos motorizados que lo llevan
al quebrantador de escamas.
Despus de sacarle las escamas, se encuentran los cuatro bastidores desbastadores, donde
el primero es dos en alto y los siguientes son cuatro en alto con cilindros verticales.
El desbaste sale del horno con un espesor de 200mm aprox y cuando termina el proceso de
los bastidores sale con entre 25 y 40mm de espesor aprox y entre 1100 y 1050 *C
A los bastidores se los calibra antes de la operacin con el fin de evitar problemas y
asegurar la calidad y seguridad.
Terminador:
A la salida del ltimo bastidor del desbastador se encuentra una mesa que retiene, enfra,
homogeneiza la temperatura y se puede inspeccionar la banda. Esta mesa est compuesta
por rodillos motorizados y mide un largo de entre 50 y 150 metros, y su funcin es enviar la
banda caliente (ex desbaste) al terminador.
A continuacin se encuentra una por tijera despuntadora, que corta la las dos puntas de la
banda, segn lo decida el operador se determinar el largo.
Luego de la tijera se produce una descamacin, con el objetivo de eliminar el efecto
producido por la mesa de retencin.
El tren laminador consiste en 6 bastidores, cuatro en alto, a una distancia de 5 metros entre

s. La velocidad a la que sale del ltimo bastidor es de 600 m por minuto y despus de ser
tomada la cabeza de la banda por el bobinadores pasa a 1200 m por minuto y a una
temperatura de entre 850 y 1000*C
Para calibrar el terminador se utilizan distintos sistemas que se llaman CAE (control
automtico de espesor) que mediante diversas formas arrojan valores a las computadoras y
estas van haciendo las correcciones necesarias cuando el terminador est funcionando.
Mesa de enfriamiento:
A la salida del terminador se encuentra la mesa de rodillos comandados para enfriar la
banda (en ambas caras) a la temperatura requerida, por medio de agua. La longitud de esta
mesa puede ser de hasta 150 m, y est dividida de tres a cinco secciones, en las que vara
la velocidad a medida que recorre la mesa para conseguir el emboque en la bobinadora. Los
sistemas de enfriamiento tambin estn automatizados. Se reduce la temperatura hasta
entre 730 y 550*C
Bobinadoras:
Llega la banda con la temperatura deseada, compuesta por rodillos que agarran la cabeza
de la banda y a travs de las guas enrolladoras, llegan al mandril bobinador. Por lo general
todo el sistema de bobinadoras est refrigerado.
Sistemas auxiliares:
Sistemas neumticos e hidrulicos (movimiento de guas y partes del equipo; producto final)
Sistema hidrulico de lubricacin (cajas reductoras y cojinetes de los cilindros de respaldo)
Sistema de agua ( refrigeracin de cilindros de respaldo y trabajo ; mesas de enfriamiento;
desecamadores)
Sistema hidrulico (levantar los cilindros de respaldo superiores para el cambio de los
cilindros de trabajo)
CAPITULO 3
Laminacion de chapa en frio (mejor desarrollado en el Capitulo 5)
CAPITULO 4
Linea de decapado: esta lnea tiene como caracterstica principal eliminar de la superficie
de la banda los oxidos, escamas, que se forman durante la laminacin en caliente. Y como
procesos adicionales se realizan algunas inspecciones.
Se describe el decapado continuo qumico, con soluciones acidas por inmersin del flejechapa
Equipamientos:
Puente grua que lleva la bobina almacenada en laminacin en caliente hasta un
convertidor, apoyndola sobre una cinta transportadora.
Quebrantador de oxidos, escamas
Tijera de despunte de cabeza y cola de bobina
Soldadora a tope por arco elctrico para soldar las bobinas y garantizar la
continuidad.
Una serie de tanques con soluciones decapantes calefaccionados.
Dos tanques, uno para el enjuagado y neutralizado posterior a la decapacion, y el
otro para secado con aire caliente
Una refiladora para los bordes con cuchillas circulares
Una picadora de chatarra con cinta transportadora que enva los filos a un vagon
tolva ferroviario
Un aceitador electrosttico para aplicar aceite de recubrimiento a las bobinas

Tijera para la divisin de bobinas

Dos bobinadoras con carros para la extraccin de las bobinas, una cinta
transportadora de salida, embalaje zunchado, balanza, identificacin de bobina
Planta de almacenaje de HCl
Planta de recuperacin de acido clorhdrico
Sistemas auxiliares

Descripcion del proceso

Existen dos compuestos que son comnmente utilizados para el decapado, el acido
sulfrico y el acido clorhdrico, vale aclarar que el segundo es el mas utilizado hoy en dia, ya
que presenta algunas ventajas como superficie mas limpia y uniforme, eliminacin profunda
de escamas, permite operar con temperaturas mas bajas 75-80C.
La banda ya decapada pasa por el tanque de enjuague con agua caliente (con
neutralizador) y secadores de aire caliente o vapor, a los efectos de eliminar el resto del
acido. Despus del enjuague y secado, la banda pasa por la refiladora de bordes donde se
elimina cierta cantidad de bordes con cuchillas circulares para eliminar imperfecciones de
los bordes y obtener el ancho solicitado por la orden de produccin.
Posteriormente se realiza la inspeccin de ambas superficies, aceitado electroltico,
bobinado con tensin constante, corte del fleje-chapa al llegar la bobina al dimetro
especificado, extraccin de la bobina de la lnea, peso y con un puente grua se la transporta
a la playa de almacenaje.
CAPITULO 5
LAMINACION EN FRIO
Descripcin general de los laminadores
Los laminadores en frio en trenes estn formados por tres, cuatro, cinco o seis bastidores,
cada uno tiene una disposicin de cuatro cilindros en alto; dos cilindros de respaldo y dos
cilindros de trabajo.
Existen diseos de laminadores en frio para el laminado fundamentalmente de aceros
especiales como aceros al silicio aluminio- etc., con distintas configuraciones.
A partir de aproximadamente los aos ochenta, la industria Japonesa y Alemana han
intervenido con importantes desarrollos en el logro de nuevos diseos de laminadores, con
el fin de incrementar las reducciones y el ahorro de energa.
Laminadores semi continuos:
Poseen alimentacin continua, para lo cual tienen una soldadura a tope de las mismas
caractersticas que las montadas en la lnea de decapado y un acumulador de banda.
Laminadores continuos
Estos laminadores estn conectados directamente con la lnea de decapado con acumulador
de por medio. En la salida el laminador est conectado a una lnea de recocido continuo.
Para la puesta en marcha y operacin del laminador, la calibracin del laminador, apertura
de cilindros, tensin entre los bastidores, diferencias de velocidades, fuerzas y dems
variables de proceso, se hace con el control automtico de espesor CAE (modelo
matemtico conectado a una computadora).
La funcin bsica de un laminador, es efectuar una reduccin entre el 40 y el 90 % del
espesor de entrada. Estos valores de reduccin en frio, generan una cantidad de calor que
se elimina con la aplicacin de un lquido refrigerante, generalmente son emulsiones de
aceites con agua.

Sistemas auxiliares
Elctrico
Hidrulicos
Lubricacin
Neumticos
Cambiador automtico de cilindros de trabajo

Programa de laminado calibracin del laminador

Cada laminador en frio, tiene caractersticas particulares: mdulo de los bastidores,
potencia de los motores impulsores, etc. y que son las que definen el criterio empleado para
la calibracin y los valores de:
Criterio de reducciones
Cono de velocidades
Curva de potencia
Corona y dimetros de los cilindros
Tensin entre puente
Fuerza separatriz
Tensin de bobinado de la banda en el mandil de salida
El criterio que se adopte, debe permitir una distribucin de reducciones tal que adems de
establecer una relacin de velocidades que permita mantener la tensin entre bastidores,
generalmente se adopta un tercio del valor de rotura obtenido por el ensayo de traccin, y
que sea la ms adecuada para el espesor a obtener, el terminado superficial y la forma de
la banda.
Durante el proceso de laminado, para producir la deformacin plstica de la chapa se
originan elevadas fuerzas separatrices, por lo tanto los cilindros estn sujetos flexo-torsin y
compresiones que originan achatamientos. El achatamiento que sufren es importante y esto
produce un incremento de la fuerza separatriz necesaria, debido al incremento del radio del
cilindro.
Para soportar la flexin de los cilindros de trabajo estn los cilindros de apoyo que
generalmente tienen un dimetro entre dos o tres veces mayor que los de trabajo
Es importante considerar la tensin de enrollado en el madril de salida, la que depender
del determinado superficial de la banda y del proceso posterior se le efectuaran a las
bobinas. El proceso siguiente es el recocido en pila, el control de tensin es muy
importante, pues una excesiva tensin originaria el pegado entre espiras de la bobina; una
tensin muy baja producir el aplastamiento de las bobinas o desplazamiento de las espiras
al ser debobinada en el proceso posterior al recocido, es el temple mecnico.
Practica del laminado en funcin de rango de espesores
Grueso: igual o mayor de 0,70 mm
Mediano : igual o mayor de 0,50 y hasta 0,70 mm
Fino: igual o mayor de 0,30 y hasta 0,50 mm
Material base para hojalata: igual o menor de 0,30 mm
Es prctica generalizada laminar por periodos o programas corridos de un tonelaje
determinando un rango de espesores. Por lo general se disponen de dos programas a saber:

Un programa para chapa gruesa y mediana

Un programa para chapa fina y hojalata

Dentro de cada programa y a los efectos del mejor aprovechamiento de los cilindros de
trabajo, siempre se comienza por el mayor ancho y espesor y se termina el programa con el
ancho menor y el espesor ms fino.
Es un desafo permanente, mejora continua, tratar de aumentar el tiempo disponible de una
lnea de produccin, por lo que, se est experimentando con aceites para la emulsin
refrigerante de los laminadores que se llaman aceites nicos, que se pueden emplear
variando la concentracin.
Existe otro aspecto que debe ser tenido en cuenta en los laminadores que reducen la gama
de espesores desde grueso a base para hojalata, que es el cambio del mandril bobinador
cuando se pasa del espesor grueso a espesores finos y hojalata
Control automtico de espesores
Recin en la mitad de la dcada del 50 la automacin fue introducida en los laminadores en
frio. Todas las operaciones eran manuales y por lo tanto la calidad dependa generalmente
de la habilidad de los operadores.
En los primeros aos de la dcada de los 60, se introducen los ordenadores digitales para el
ajuste y calibracin de los laminadores.
Los extremos de las bobinas tienen diferencias de dureza y de espesor, propiedades
mecnicas, etc con respecto al resto de la banda.
Cuando entran al laminador en frio, generalmente la bobina decapada est formada por dos
o tres bobinas unidas por soldadura a tope en el decapado y es en esa zona donde las
diferencias mencionadas se hacen ms evidentes.
Tambin durante la aceleracin y desaceleracin, se producen variaciones del coeficiente de
roce, de la velocidad de deformacin, etc que dependen de la velocidad de laminado.
La misin del CAE es absorber todos estos factores, que lo contrario, producen una banda
con espesor variable, actuando sobre la velocidad de los cilindros y las fuerzas separatrices.
Existen muchos diseos de CAE. Todos se basan en una combinacin de censores que
registran variaciones del espesor en un determinado punto del laminador y envan seales a
motores de impulso.

Refrigeracin de los cilindros

Todo proceso de deformacin plstica en frio, debe hacerse con el auxilio de un sistema de
refrigeracin-lubricacin.
El lquido refrigerante son una mezcla de un determinado tipo de aceite- grasa animal,
vegetal, mineral y adictivos de extrema presin- y agua
El adecuado control de los dos parmetros:
a) Eliminar el calor generado durante la deformacin
b) Mantener controlado dentro de determinados valores el coeficiente de roce
Una inadecuada refrigeracin-lubricacin especialmente en los ltimos bastidores del
laminador se produce un efecto de histeris mecnica. Se genera ms calor que la
inadecuada solucin puede extraer y por lo tanto se produce un rpido incremento de la
temperatura, la que disminuye las propiedades lubricantes del aceite y por consiguiente
aumenta el coeficiente de roce originando:

Espesor variable
Mala forma del fleje
Aumento del degaste de los cilindros
Aumento del consumo de energa
Disminucin de la velocidad de laminado, prdida de productividad.

El correcto diseo del sistema de refrigeracin-lubricacin est conectado en dos reas:

Balance trmico
Aplicacin de la solucin
La informacin bsica necesaria para encarar este diseo son:
Caractersticas del laminador
Material que se va a procesar
Programa de reducciones y velocidades de trabajo
Caractersticas de los cilindros de trabajo
Caractersticas del aceite de laminado a utilizar
Tipos de aceites caractersticas
Para que se produzca la reduccin del espesor en frio del acero, es necesario que exista
entre el fleje y el cilindro de trabajo el efecto de friccin.
Este efecto puede crear la impresin que a mayor coeficiente de roce, se obtiene una mayor
reduccin, pero ha sido probado que no es as, pues un alto coeficiente de roce en el arco
de contacto, tiende a impedir que el material fluya, por lo que se producen incrementos de
fuerzas separatrices, temperatura, etc. Por lo contrario, si el coeficiente de roce es muy
bajo, los cilindros patinan sobre la chapa y no se alcanza la reduccin de espesor deseada.
Para lograr que el coeficiente de roce se mantengan dentro de los lmites establecidos, es
de vital importancia la eleccin del aceite de laminado adecuado a cada laminador.
Podemos dividir a los aceites en:
Para el laminado de material base para hojalata y espesores finos menor de
0,50 mm.
Este tipo de aceite est compuesto por un alto contenido de cebo, aditivos de extrema
presin, para evitar el corte de la pelcula de lubricacin la particularidad de esta emulsin
es que al no estar en movimiento, se produce la separacin del agua. La temperatura
normal de la emulsin es de 50 a 60 C.
El tanque de recirculacin deber tener una capacidad relacionada con el caudal de las
bombas. Adems deber tener una forma oval para mantener la circulacin interior y contar
con agitadores mecnicos
Dado el punto de fusin del aceite, el tanque deber contar con sistemas intercambiadores
de temperatura que permita elevar la temperatura de la solucin a 60C.
Para el laminado de espesores gruesos mayor a 0,51 mm
Existen lneas de limpieza electrolticas para espesores gruesos que estn en funcin del
tipo de producto final que se quiere obtener. Por lo tanto, el aceite que se utilizad debe
tener algunos aspectos fundamentales tales como:

Los restos de aceite sobre el fleje que quedan despus del laminado, deben ser
totalmente eliminados en el proceso de recocido.
Debe tener cierto grado de poder detergente, para mantener limpios los cilindros de
trabajo.
Dado que la reduccin de espesores son menores, tiene menores requerimientos en
cuanto a la resistencia de cargas.

Los requerimientos se inclinan ms hacia el grado de limpieza que es capaz de otorgar al

fleje y a su eliminacin en el proceso de recocido, que en los de su alta resistencia a la
carga. Por esta razn, estos aceites difieren en el ndice de saponificacin, tamao de
partculas de aceite y contenido de emulsificadores, por lo que son ms solubles en agua y
la emulsin es estable o semi estable.
Dada su mayor estabilidad, no se necesitan agitadores en los tanques y pueden utilizarse
menores temperaturas, generalmente 40 a 50 C
Control de la planitud sistemas utilizados
La planitud del fleje chapa laminada en frio representa una importante caracterstica de
calidad. Desviaciones muy importantes de planitud originadas en el laminador en frio, son
muy difciles de corregir en los procesos posteriores
Las exigencias en cuanto a precisin de dimensiones y de forma del fleje laminado en frio,
han aumentado considerablemente, por lo cual se hizo necesario el desarrollo de nuevos
equipamientos para la laminacin y la elaboracin posterior del fleje de acero. Este debe
tener el mismo espesor de un extremo al otro de la bobina, en el ancho del fleje y adems
debe ser perfectamente plano.
Partiendo del hecho de que los defectos de planitud son causados principalmente por
variaciones en la disminucin del espesor sobre el ancho del fleje,
Se han buscado mtodos que permitan modificar por intervenciones externas, la luz entre
los cilindros en direccin del ancho del fleje. El mecanismo para modificar dichas
variaciones, es cambiando en forma dinmica el perfil de los cilindros de trabajo, por
medios mecnicos y trmicos.
Estos cambios de perfil de los cilindros, se realizan despus de ver el defecto sobre el fleje,
tarea muy dificultosa por la velocidad del mismo.
Terminado superficial transferencia de rugosidad
Los cilindros de trabajo y de apoyo de un laminador en frio, deben ser preparados con un
terminado superficial. En los apoyos, la rugosidad que se les imprime, es a los efectos de
que exista una buena transferencia de la componente tangencial del torque que los hace
girar.
Los cilindros de trabajo, son los que estn en contacto con el fleje, son comandados y
producen con la deformacin plstica de esta la reduccin necesaria de la misma, por lo que
reciben un terminado superficial que depende de:

Tipo de material a laminar hojalata o grueso

Posicin en el tren
Terminado superficial deseado del fleje chapa

Normalmente la rugosidad de los cilindros de trabajo es de 60/80 micro pulgadas. En el

ltimo bastidor tambin suele usarse para los espesores gruesos, cilindros rectificados y
posteriormente granallados.
Como regla bsica, cuando se lamina material base para hojalata, la rugosidad dada a los
cilindros de trabajo siempre es menor que en el caso de fleje grueso, por la necesidad de
efectuar reducciones ms grande y un terminado superficial ms brillante.
Cuando se lamina fleje de espesor grueso, el ultimo bastidor acta como terminador, los
cilindros son granallados, por lo tanto la participacin en la reduccin total es muy baja y se
privilegia la forma, planitud, y el terminado superficial.
La rugosidad sobre los cilindros se efectan en una mquina llamada granalladora, en
donde el cilindro despus de ser rectificado, es colocado sobre impulsores que lo hacen
rotar sobre su eje longitudinal, y en esa posicin recibe un bombardeo de granalla de acero
que le produce sobre la superficie, improntas de distintas profundidades y distribucin.
Caractersticas de los cilindros de respaldo y trabajo
Los fabricantes de cilindros estn en un mercado muy competitivo, por lo tanto para poder
ganar las licitaciones, deben estar respaldados por un rea de investigacin y desarrollo,
que les indique que nuevos productos pueden ofrecer a los laminadores, para que estos
puedan aumentar sus rendimiento y por ende bajar los costos de fabricacin.
Cilindros de respaldo
Las dimensiones, coronas, terminado superficial, frecuencias de cambio, etc.
Cilindros de trabajo
Las dimensiones a igual que los cilindros de respaldo, depender del diseo de los
laminadores, las coronas por bastidores depender del tipo de material a laminar y en los
espesores gruesos para lograr buena planitud el ultimo bastidor tiene una corona
especialmente diseada para este fin.
CAPITULO 6
LNEA DE LIMPIEZA ELECTROLITICA
Introduccin
Cuando se laminan espesores finos (<0.55mm) se utilizan aceites de alto SAP quedando
sobre la superficie una patina de aceite que despus del recocido degrada el material. Estos
espesores llegan hasta 0.18 mm y se le efectan recubrimientos mayormente por lo tanto
necesita un terminado superficial brillante y alto grado de limpieza superficial, debido a que
se usan para la fabricacin de hojalata y para la industria automotriz.
Descripcin del proceso
El proceso se efecta en un medio fuertemente alcalino (desengrasante electroltico). Esta
limpieza se ve favorecida por el efecto electroltico que se produce al pasar la chapa entre 4
juegos de electrodos por tanque, actuando la solucin como electrolito dado que no hay
conduccin a travs de la chapa.
Los electrodos estn compuestos por una parrilla de hierro que acta como nodo y la
chapa como ctodo. A los electrodos se le aplica una FEM de bajo voltaje pero con alta
densidad de corriente, esto genera un desprendimiento de gases en la chapa (burbujas de

H2), estas agitan la solucin y arrastran desde la superficie de la chapa al lquido

contendido en el tanque.
La densidad de corriente puede elevarse hasta que las burbujas cubran con una capa la
superficie de los electrodos, pero si pasa este lmite aumenta el consumo de energa sin
aumentar el rendimiento.
Los desengrasantes electrolticos cada uno cumple un rol determinado y estn formulados
para cada tipo de lnea y contienen:

Soda caustica: Le da alta alcalinidad cuando el PH es ms elevado

Fosfato trisodico: Ablanda el agua favoreciendo la alcalinidad
Tensioactivos: Disminuye la tensin superficial con la cual favorecen la formacin de
burbujas
Silicatos: Colaboran en la alcalinidad, buen poder emulsionante y mantienen los
slidos en suspensin.

La chapa al terminar este proceso queda con la superficie completamente limpia aunque
esto trae algunos inconvenientes en el proceso posterior. El problema se origina cuando por
defectos de forma se crean en determinados puntos zonas de mayor presin las que
durante el recocido por efecto de la temperatura y el crecimiento de granos generan el
defecto pegado de recocido. Esto en el proceso posterior produce arranque del material en
esos puntos y/o marcas que inutilizan. Esto se soluciona agregando ortosilicatos.
Estas lneas poseen dos tanques de limpieza y entre estas un equipo de fregado que ayudan
a remover las partculas de grasa, despus de esto se seca la chapa con sopladores de aire
caliente, equipo para mantener la chapa centrada, rodillos para mantener la tensin de
bobinado, control de borde para mantener plana y uniforme la pared, una cizalla y mandril
bobinador.
Para mantener la continuidad de la lnea se realiza la unin entre punta y cola de las
bobinas mediante una soldadura.
CAPITULO 7
TRANSFORMACION DE MATERIALES POR PROCESO TERMICO
Introduccin Fsica metalrgica del recocido de metales
La deformacin plstica que recibe la chapa en el laminador en frio, distorsiona la
estructura, esto afecta las caractersticas que dependen de la estructura cristalina.
La restauracin de las propiedades se realiza por medio del proceso de recocido, que
consiste en calentar el fleje que tiene la estructura distorsionada para que adopte una
configuracin libre de deformacin, esto seguido de un enfriamiento controlado; en el horno
y despus al aire.
La secuencia del proceso es:

Restauracin: Eliminacin de tensiones internas y realiza por simple calentamiento a

bajas temperaturas.
Recristalizacion: Ocurre por procesos de nucleacion y crecimiento. Comienza
lentamente y llega a una velocidad de reaccin mxima, despus de la cual termina
lentamente.
Crecimiento de grano: Los factores que influyen en el tamao del grano recristalizado
son:

-Grado de deformacin previa: Un aumento de este favorece la nucleacion y la obtencin de

un grano ms pequeo. Si es la crtica el tamao de grano es muy grande.
-Tamao inicial del grano: cuanto ms pequeo sea mayor ser la velocidad de nucleacion y
ms pequeos los granos.
-Permanencia a temperatura: Cuanto mayor tiempo permanezca a cierta temperatura
mayor es el tamao de grano
-Temperatura de recocido: Sobrepasa la temperatura de recistalizacion cuanto menor sea el
desvi, ms fino ser el tamao de grano.
Introduccin - Recocido en hornos de campanas Monopilas
En este, las bobinas son depositadas sobre la placa base la cual tiene un ventilador, el cual
produce la circulacin de los gases inertes calientes. Entre cada bobina se coloca una placa
separadora. La cantidad de bobinas depender de la altura del horno y del ancho de las
bobinas.
Luego se coloca una campana protectora y en la base es sellada con arena para evitar la
entrada de aire durante el proceso, posteriormente se coloca en el horno cuyo sistema de
calentamiento es por fuego directo ya que es de menor consumo, mayor rendimiento y
menor costo de mantenimiento.
Descripcin del proceso
Carga de la bobina en la base:
Segn las caractersticas de cada bobina va a ser la forma de carga de las bobinas en la
base, esto depender de los anchos, espesores, calidades, dimetro exterior y tambin de
los pesos
Purgado
Un correcto purgado del aire que est en el interior de la campana evitara que durante el
calentamiento haya una mezcla explosiva dentro del horno ya que esta mezcla luego fluye
a la atmosfera y si por alguna razn se enciende el horno se producira un retorno hacia el
interior de la campana y la consiguiente explosin.
Colocacin y encendido del horno
La colocacin se hace con el puente gra, luego se conectan todos los elementos e
instrumental y se enciende el mismo.
El control del ciclo se realiza con una computadora que acta en forma automtica sobre los
quemadores segn sea la calidad y las distintas variables del proceso. Cuando se logra la
temperatura indicada en el ciclo y el tiempo de igualacin, se apaga el horno, se deja
circulando el gas inerte dentro de la campana y se lo retira con el puente gra.
Enfriamiento y descarga
El enfriamiento se puede hacer por un intercambiador de calor en la parte inferior, por
donde se hace circular el gas inerte (enfriamiento rpido). Luego, se coloca con el puente
gra una campana enfriadora que en la parte superior tiene instalado un ventilador para
aumentar el enfriamiento. Cuando llega a 100C se retira la campana enfriadora, la interior
y se descarga las bobinas sobre vagonetas que la transportan hasta la playa de almacenaje.
Recocido en horno de campana de alta conveccin
Las particularidades de este equipamiento son:

Sistema de seguridad: Si la secuencia de control no se cumple, el sistema de

control no permite encender los quemadores y si estn encendidos, aborta la
operacin y enva inmediatamente el barrido con nitrgeno del gas inerte que
est en el interior de la campana.
La capacidad es de cuatro o cinco bobinas apiladas, la carga mxima es de 96
Tn comparando con las 60 Tn del horno anterior
Alta capacidad de circulacin del gas inerte en el interior de la campana ya que
tiene un diseo especial de placas difusoras, convectoras, ventiladores y
motor. Se disminuye mucho los tiempos de calentamiento y enfriamiento del
material.
La campana interior se engrapa hidrulicamente y se hace una prueba de
estanqueidad, adems tiene un sistema exterior de refrigeracin con agua que
acorta el ciclo de enfriamiento.
Los quemadores (12 en total) son tangenciales y de alta velocidad, con un
intercambiador de calor en la parte superior que recupera el calor de los gases
y precalienta el aire de la combustin.

Descripcin del proceso

Se inicia con una carga de 96 Tn sobre la base; se coloca la cubierta interior y se la
engrampa hidrulicamente; se controla si hay perdidas; se hace el barrio del aire que
quedo dentro de la campana (purgado), luego, se lo enciende con atmosfera HNX gasta
los 550C y se cambia a la atmosfera H2. Luego del calentado a la temperatura deseada
se retire el horno y se coloca la cubierta enfriadora. Se aspira el H2, se vuelve a purgar y
despus se saca el engrampado y se retira de la base.
Manipuleo de las bobinas
Se hace con puente gra y las bobinas son transportadas para llegar a las bases o de
estas a las vagonetas ya que no pueden sufrir golpes de ningn tipo se hace con
movimientos lentos.
El sistema de control operativo esta desarrollado en un modelo que solamente el
proveedor conoce y que en caso de falla no permita la puesta en marcha de los hornos.
Recocidos continuos
El desarrollo de esta surgi con la necesidad de recocer espesores menores de 0.18 mm
(material para hojalata electroltica y de industria automotriz), se buscan caractersticas
mecnicas uniformes en el ancho y largo de toda la bobina y de todas las bocinas
procesadas para un uso final dado.
Este equipamiento mejoro los rendimientos metlicos, al eliminar los extremos de
bobinas y los daos por manipuleo (movimiento de las bobinas para la carga y descarga
de los hornos campana)
CAPITULO 8
LAMINADORES DE TEMPLE
Introduccin
El acero laminado en frio y recocidos, posee una estructura nueva de granos equiaxiados
y sin acritud. Si se le aplica una tensin que lo deforme se observa que el material
despus de la deformacin elstica presenta una zona de deformacin heterogenea

(aparicin sobre la superficie de las llamadas bandas de Luders), la aparicin de estas

sobre la chapa la inutiliza para la mayora de los usos finales.
Descripcin del proceso
Se aplica una deformacin al material por laminacin equivalente a un 0.5 a 2% de
elongacin. Puede ser realizado en seco o aplicando una solucin detergente diluido en
agua.
Esta deformacin provoca la generacin de nuevas dislocaciones y vacancias y su
movimiento con otras dislocaciones da como resultado el endurecimiento del material
por acritud, ahora, se comportara ante una nueva deformacin como un acero
endurecido y no presentara fluencia. Al no presentar deformacin heterognea el
material es apto para cualquier trabajo.
Sin embargo ocurre el fenmeno (envejecimiento por deformacin) que al cabo un
tiempo provoca la restauracin del periodo de deformaciones heterogneas y adems
eleva la resistencia mecnica, disminuyendo la ductibilidad.
Para controlar el envejecimiento, es conveniente disminuir la cantidad de carbono y
nitrgeno en la solucin aadiendo aluminio, vanadio, titanio, niobio o boro,
normalmente se utiliza aluminio.
Aspectos operativos
El proceso de templado mecnico incorpora otras propiedades a la chapa que se
describen a continuacin;
-

Terminado superficial deseado: se preparan los cilindros de trabajo con terminado

superficial brillantes o con distintas rugosidades para lograr sobre la superficie el
terminado solicitado, hay que tener en cuenta la dureza obtenida en el recocido, el
terminado superficial logrado en la laminacin en frio y la elongacin solicitada.

Laminador de temple de un bastidor

Este equipo procesa un rango de espesores desde 0.40 a 2.24 mm, se desarrollan tres tipos
de terminado superficial:

Chapa entre 10 y 20 micrones de pulgadas apta para recubrimiento

electroltico
Chapa entre 30 y 60 micrones de pulgadas apto para pintar, etc.
Chapa entre 80 y 100b micro pulgadas apto para enlozar

Laminador de dos bastidores

Este equipo procesa un rango de espesores desde 0.40 a 0.18 mm y para los terminados
estndares son los mismos indicados para el laminador de un bastidor. Normalmente se
fabrican dos terminados superficiales:

Terminado brillante: se fabrica una chapa entre 10 y 12 micrones de pulgadas

apto para el estaado electroltico, est terminado uniforma la textura y eleva
la dureza superficial.
Terminado semibrillante: Se fabrica una chapa entre 18 y 25 micrones de
pulgadas, apto para el estaado electroltico

Condiciones de plenitud

En las especificaciones del producto s establecen los ndices de plenitud segn la calidad y
el uso final del producto, en este proceso se deben eliminar las ondulaciones que vienen de
los procesos anteriores y extremar los cuidados para obtener el ndice solicitado.
Las variables que participan en la obtencin de una buena plenitud son:

Forma del material de entrada y dureza.

Perfil de la chapa de entrada
Corona de los cilindros de respaldo y trabajo
Calculo de la tensin de desbobinado y bobinado

Las tres primeras ya fueron tratadas, solo hay que calcular tensin de desbobinado y
bobinado. En el caso del desbobinado, esta tensin esta tambin en funcin de la aparicin
de las lneas de Luders, que se originan cuando la chapa viene con defectos de forma, como
por ejemplo, centro ondulado, en este caso la tensin se concentra en los bordes y por
consiguiente aparecern las lneas de Luders, en este caso el operador deber bajar la
tensin de entrada.
Aceitado Protector- anticorrosivo
En la salida de los laminadores de temple, se instalan aceitadores electroestticos para la
cara inferior a la salida del rodillo deflector o de las bridas de salida para los casos que
tengan bridas y sobre el mandril bobinador para la cara superior.
CAPITULO 9
AREA DE EMBALAJE- ALMACENAJE- DESPACHO
Embalaje de las bobinas
Por lo general las plantas integradas, despachan sus productos en forma de bobinas,
dejando el corte en hojas y en flejes, para los centros de servicios que se instalan ms cerca
de los centros de consumo.
Para el mercado interno, el embalaje es con papel con un film de nylon en una de sus caras,
una cobertura en la periferia de chapa de acero, ngulos protectores para el fleje que cie
las vueltas exteriores de la bobina, cantoneras de cartn para proteger los bordes de la
misma.
Para la exportacin, adems se le coloca una envoltura exterior de chapa de acero
galvanizada.
reas de almacenaje y despacho de bobinas
Edificios para el almacenaje de bobinas
Tienen que ser estancos, con paredes de mampostera y techo especial para evitar
condensaciones, los portones de entrada de camiones debern permanecer cerrados para
que en la entrada de los vehculos no entre aire del exterior. Debern adems estar
calefaccionados para evitar la condensacin de humedad sobre las bobinas.
El rea destinada al almacenaje deber tener: cunas en V de madera recubiertas con goma
donde se apoyan las bobinas, definida la cantidad de bobinas que puedan ser apiladas. Al
apilar una sobre la otra se colocaran bandas de gomas para evitar el marcado de la bobina.
Movimentacion de las bobinas
Los camiones, vagones y barcos deben ser diseados teniendo en cuenta de no afectar la
calidad del producto y la seguridad durante el transporte con el fin de evitar accidentes a
equipos y a personas. Se debe tener receptculo en V y despus el trincado con cadenas y

tensores para evitar que se mueva. Adems debe tener cubierta exterior impermeable para
evitar mojaduras y condensaciones.