Desarrollo:

Existen 14 paradigmas de mantenimientos en los que se basa el RCM. En cada uno de estos
postulados, se confrontan la filosofa del RCM.SE van a ir analizando cada una y se examinarn los activos a mantener, segn pide el ejemplo:
Paradigma N 1:
Concepcin antigua:
El mantenimiento se ocupa de la preservacin de los activos fsicos
Concepcin moderna:
El mantenimiento se ocupa de la preservacin de las funciones de los activos

La concepcin antigua fue la base sobre la que se asent toda la justificacin del mantenimiento preventivo. Esto llev a que se desarrollaran estrategias de mantenimiento basadas en que
el mantenimiento persigue preservar la confiabilidad inherente o la capacidad de diseo de
cualquier activo, lo que no es cierto.
La idea se basa en entender que papel juegan los activos en el espectro del negocio, es decir
el negocio mismo. Los activos son adquiridos o rentados porque se espera que cumplan una o
varias funciones. Por ello, lo que el mantenimiento debe asegurar es que se asegura que un
determinado activo siga brindando las prestaciones por las cuales se incorpor en una determinada organizacin. Es evidente que para poder asegurar estas funciones es condicin necesaria que stas sean determinadas claramente sin ningn tipo de duda o ambigedad,
Ejemplo: se tiene una planta generadora de EE compuesta 2 grupos electrgenos en paralelo,
de 2,2 W c/u para una carga mxima de 3,80 MW. Las caractersticas de cada grupo electrgeno son:

Marca: MAN 1
Modelo ; 2AVS25/30
Capacidad 2260 KW.
Tension de salida: 2,3 KV.
Frecuencia: 60 HZ.

Estos grupos son necesarios para asegurar la normal operacin de una planta de concentracin de mineral. A estos equipos se le suma una batera de 2 GE con las siguientes caractersticas:

Marca:CUMMINS
KTTA 2300 GS
918 KW.
Tensin de salida: 2,30 KV.
Frecuencia 60 HZ.

Este ultimo grupo se denomina muleto o de reserva, pues deben entrar en funcionamiento
cuando uno de los primero generadores sale de servicio por averas o mantenimiento. Los
Cummins no son de rgimen permanente, pues fueron adquiridos con el solo propsito de reemplazar cualquiera de los Man. Por ello, es menester que cada GE reciba el mantenimiento
que necesite, sin entrar en exceso y / o falta. De esta manera se debe diagramar un plan que
contemple estas necesidades, para lo cual debe tenerse en claro que funcin cumple cada GE
en el ejido industrial:

Los GE Man, son de uso continuo y constituyen la energa base de la planta. Debe cuidarse que mantengan las performances de fbrica y puedan aguantar la carga mxima

de demanda energtica. Para ello, deben ser sometidos a las prcticas de Mantenimiento Predictivo o a condicin en lo posible dejando las de mantenimiento preventivo
a aquellos tems que no comprometan la funcin de estos activos, es decir brindar la
EE correspondiente.

Por otra parte, los Cummins al ser grupos de reserva, es necesario que cuando sean
requeridos, entren en funcionamiento para reemplazar a alguno de los Man. Por ello,
es menester que cuando deban entrar en escena, lo hagan sin problemas.

De esta manera, se tiene que en el teatro de la operacin de la fbrica, 2 funciones muy diferentes, pero en ambos casos, importantes, tomadas a partir de una funcin comn, producir
energa:

Los GE Man son de potencia continua y solo deben ser reemplazados de a uno por perodos de tiempos limitados, que no excedan los 21 das.

Los Cummins debern reemplazar por el perodo mximo antes detallado a los Man.
Por ello, cuando se pongan en funcionamiento, no pueden fallar.

Teniendo en cuenta estas caractersticas, estos dos grupos funcionales deben ser sometidos a
prcticas de mantenimiento distintas.
En primer lugar, la funcionalidad de los Man se alcanzar monitoreando constantemente las
performances de cada uno de estos grupos. Debe tenerse en cuenta que no debe llegarse , en
lo posible a que cada uno de estos activos genere menos energa que aquella para la que fueron seleccionados, sino que, por el contrario, deben analizarse parmetros que puedan denotar
desgastes o anomalas de manera que realmente puedan ser solucionados alcanzando realmente las causas y no sus efectos. Por ello, debe hacerse un detalle del WBS de manera que
se analicen los diferentes componentes de cada GE y sus posibles modos de fallas. En la figura 1 puede verse como interacta la falla en un determinado. Por ello, si sta ltima puede provocar la salida de servicio de los GE, afecta directamente la funcin para la cual los GE fueron
seleccionados.

PREVENCIN

F
A
L

CORRECCIN

L
PREDICCIN

TIEMPO DE USO
Figura 1

.
Se ve que antes si se evita la ocurrencia de la falla, esta estar previnindose o predicindose,
segn corresponda a las prcticas a las que fue sometido cada activo. Caso contrario, la falla
habr tenido lugar y luego de su ocurrencia estar corrindose. Por ello, es menester que se
tenga en claro cuales son estas prcticas y la conveniencia de aplicar cada una de ellas. Se
comenzar a analizar lo que pasa cuando ya ocurri la falla correspondiente.

Definicin de Mantenimiento Correctivo:

Consiste en el conjunto de tareas destinadas a colocar el equipo de produccin en
condiciones operativas luego que haya ocurrido una avera, ocasionando paradas no
programadas
Se deduce que el MC es un trabajo de reparacin y slo debera aplicarse a equipos
auxiliares que no estn directamente relacionados con la produccin o a servicios esenciales
como los GE Man. Este mtodo consiste en dejar los equipos o mquinas en servicio hasta que
surja la avera y en este momento el departamento de produccin, llama a mantenimiento para
reparar el defecto. Una vez reparado, el jefe de mantenimiento deja el equipo o mquina hasta
que se produce otra falla.
Como se expres, el MC consiste en efectuar cambios de piezas y / o reparaciones en equipos
de produccin parados por averas. Las tareas de MC se llevan a cabo sin ningn tipo de programacin y adems deben ser ejecutadas en el menor tiempo posible, pues la presin que
ejercen las consecuencias un activo parado exige que la restauracin sea llevada a cabo en
forma urgente.
Se dijo que si la falla puede evitarse, significa que esta est previnindose o predicindose. Por
ello es conveniente dejar en claro los siguientes conceptos.
Definicin de Mantenimiento Preventivo:
El Mantenimiento Preventivo se asienta en un conjunto de inspecciones peridicas
que buscan detectar condiciones que pudieran causar descomposturas, paros de produccin o prdidas en detrimento de la funcin combinada con mantenimiento para controlar,
eliminar o evitar tales condiciones en sus primeras etapas.
En otras palabras el mantenimiento preventivo es rpida deteccin y tratamiento de las
anormalidades del equipo antes de que causen defectos o prdidas. Es medicina preventiva para
el equipo
El mantenimiento preventivo consta de dos actividades bsicas; inspecciones peridicas y
restauraciones planeadas basadas en los resultados de inspecciones y en las asignaciones de
vida til fijadas a cada componente del equipo sometido a mantenimiento preventivo.
Las inspecciones de mantenimiento preventivo van desde mediciones de niveles y controles diarios a reparaciones de gran complejidad, siempre que stas hayan sido enunciadas en el
plan correspondiente.
Se incorporan as dos conceptos importantes como son las inspecciones con sus caractersticas y el programa en el cual figuran las inspecciones. stas deben hacerse independientemente del estado de la mquina o equipo de produccin. Claro est que esta independencia no toma el
punto de inicio del plan, donde el estado del equipo de produccin es muy importante y determinante para que el programa de mantenimiento se base en situaciones reales y tenga xito. Las
inspecciones no pueden ser antojadizas, sino estructuradas segn algn criterio, las mismas deben ser ordenadas segn su complejidad y por supuesto, cronolgicamente. El primer interrogante
a responder es relativo a cules son los puntos de vistas que debe o puede seguirse para estructurar las inspecciones. Existen dos criterios definidos:
Criterio de Vida Segura: Se considera que un componente durar sin riesgo de falla una
determinada edad. Esta edad puede medirse en trminos cronolgicos, o de unidades de
medida de servicio, horas, kilmetros recorridos, golpes, vueltas, etc.
Criterio Falla Segura: Generalmente lo proporciona el fabricante y se asegura que a partir
de determinada edad el componente puede fallar. Tal es el caso de filtros y lubricantes.
La conclusin de esta prctica es que las tareas de mantenimiento se llevan a cabo en forma independiente del estado del activo. Por esta razn, la utilidad de su aplicacin se relativiza,

sobre todo en componentes de alto costo que, adems puedan dejar el equipo fuera de servicio
por perodos prolongados. No obstante, son importantes y muy tiles en casos de pequeos componentes, tales como los turbo alimentadores, motores de arranque, alternadores, etc.
Dentro del espectro anterior a la falla, se mencion la prediccin de la misma. Por ello:
Definicin de Mantenimiento Predictivo
Consiste en el conjunto de tareas destinadas a determinar la condicin operativa de los equipos o mquinas, midiendo las variables fsicas y qumicas ms importantes con el objeto de predecir anomalas y corregirlas usando para tales fines instrumentos y sistemas de diagnstico.
Por lo que puede decirse que constituye la aplicacin de la tecnologa en el proceso de deteccin temprana para verificar y detectar cambios de condiciones lo que permite intervenciones
ms oportunas y precisas.
A diferencia de las prcticas de mantenimiento preventivo, el estado de una mquina o equipo de
produccin puede conocerse sin necesidad de desmontajes y sin desarmar. Adems permite monitorear y analizar la tendencia del equipo analizado, sin sacarlo de produccin. Por ejemplo, mediante el anlisis de aceite, puede determinarse con bastante exactitud el estado del motor, transmisin o sistema hidrulico analizado, extrapolar los datos y programar la remocin o reparacin
de manera que no interfiera en el proceso productivo.
Ante estas tres definiciones, cual es la tcnica ms adecuada?, la respuesta es una combinacin
de stas, ya que existen componentes que no pueden ser sometidos a trabajos de mantenimiento
predictivo, ya que el costo de esta prctica es elevado y no se puede desmontar un determinado
componente para ser inspeccionado como lo indica el mantenimiento preventivo, tal es el caso de
sensores e indicadores, que deben ser removidos en su mayora cuando estos fallan. Por otra
parte, existen componentes que pueden ser desarmados para ver su estado, pero la remocin del
equipo significara la salida de servicio del activo. Tal es el caso de los motores de arranque elctricos o neumticos, pero para ello, se necesitara un segundo componente destinado a reemplazar al que ha sido quitado del equipo. Es condicin necesaria y suficiente que el equipo de reemplazo funcione correctamente cuando as se lo requiera. Por otra parte, existen componentes tales
como las protecciones del motor que ante aumentos de temperatura, baja presin de aceite, etc.
Deben detener la marcha del la unidad motriz con el objeto que el dao no se propague con consecuencias graves.
Definicin de Mantenimiento Detectivo o Funcional
Existe una categora de mantenimiento no contemplada en las tres clases de mantenimiento estudiadas, Mantenimiento correctivo, Mantenimiento preventivo y Mantenimiento
Predictivo o basado en la condicin. Este tipo de mantenimiento es aplicable a fallos ocultos o
no evidentes en dispositivos de proteccin. Lamentablemente muchas vidas y recursos materiales se perdieron por no haber tenido en cuenta la presencia de fallas en sistemas de proteccin. Por ejemplo, se dispone de un sistema de rociado violento para extinguir incendios. Al
momento de ser usado, estar en condiciones de poder actuar satisfactoriamente?, En qu
estado estarn los picos vertedores?, etc.
Al accionar una alarma, no se la est reparando, inspeccionando o verificando
su condicin, simplemente se esta comprobando su funcionamiento. A este tipo de tareas se las denomina tareas de verificacin funcional o tareas de bsquedas de fallas y al conjunto de estas labores aplicadas a los activos fsicos de una empresas, se
lo denomina Mantenimiento Detectivo o funcional.
Adems, estas prcticas se llevan a cabo en componentes removidos de los activos, se instala
uno en su lugar, se remueve el usado y el de reemplazo debe funcionar correctamente. Luego
al removido se lo puede desarmar sin mayores restricciones y repararlo con el tiempo necesa-

rio para que su funcin se vea asegurada cuando se instale nuevamente en reemplazo de otro
componente en ese u otro activo.
Por otra parte, Los inconvenientes generados por fallas en los sistemas de proteccin no son
sucesos con poca probabilidad de ocurrencia. Si se aplican tcnicas de formulacin de estrategias de mantenimiento cientficas a casi cualquier sistema industrial moderno y complejo, puede observarse que hasta el 40% de los modos de fallo caen en la categora de fallos ocultos.
Ms an, hasta el 80% de estos modos de fallo requieren bsquedas de fallo. Significa que
un tercio de las tareas generadas por un programa de diseo de estrategias de mantenimiento
completo y correctamente aplicado, sern tareas detectivas.
Debe tenerse en cuenta que las tcnicas analticas demuestran que normalmente el
monitoreo a condicin solamente es tcnicamente viable para no ms del 20% de los modos
de fallo, y que solamente vale la pena la inversin en la mitad de estos casos. (Esto de ninguna manera quiere decir que el monitoreo a condicin no deba ser utilizado: donde es bueno,
es muy bueno, pero no debe olvidarse desarrollar estrategias adecuadas para manejar el restante 90% de los modos de fallo)
La mayora de los planes de mantenimiento no contemplan la atencin necesaria a los
sistemas de proteccin. Slo brindan alguna atencin a la tercera parte de los dispositivos de
proteccin con intervalos de inspeccin no siempre acertados. Esta situacin es generalmente
conocida por algunos operadores de planes de mantenimiento, mientras que otros ni siquiera
saben que existen. Esta falta de atencin y de conocimientos significa que los elementos de
proteccin de las industrias, los que deberan actuar cuando todo lo dems falla, recibe poco o
ningn mantenimiento. En cuanto a los componentes de reemplazo, no siempre que se instalan
funcionan en forma correcta y no es extrao ver a los trabajadores, jefes y gerentes de mantenimiento corriendo contra reloj ante la falla de un componente de reemplazo instalado recientemente.
Se deduce que estas tareas de mantenimiento tienen gran importancia en lo que a seguridad y medio ambiente se refiere, la prctica de mantenimiento detectivo debe recibir prioridad en trminos de urgencia. A medida que ms y ms profesionales del mantenimiento toman conciencia de la importancia de esta rea descuidada del mantenimiento, tiende a convertirse en un argumento estratgico de envergadura que en la prxima dcada podra superar a
lo que el mantenimiento predictivo fue en los ltimos diez aos.
Segn lo sostenido, las tareas de los ingenieros de mantenimiento son cada da ms
arduas y la funcin de mantenimiento ms crtica. Puede imaginarse la seccin como un cuello
de botella de toda la operacin productiva lo que antes pasaba desapercibido para muchos
ejecutivos, hoy resulta obvio: mal mantenimiento significa bajos ingresos, altos costos de mano
de obra, altos niveles de inventario, clientes insatisfechos y mala calidad de los productos o
servicios. Estos costos pueden significar varios millones.
Puede afirmarse que el objeto de todo plan de mantenimiento es preservar los activos de una empresa. A simple vista esta aseveracin parecera ser inobjetable, pero es conveniente ahondar en lo sostenido. La mayora de los ingenieros y tcnicos de mantenimiento,
sienten alguna afinidad con los bienes de produccin, cualquiera se a la naturaleza de stos y
sienten satisfaccin cuando estn en buenas condiciones y cierto disgusto por activos en mal
estado.
Estos reflejos fueron los rectores del mantenimiento preventivo. Han generado conceptos de cuidado de activos. Es decir, se preserva la vida de un activo, por el solo hecho de
ser activo. Lo que a su vez ha llevado a los estrategas de mantenimiento a creer que el mantenimiento persigue preservar la confiabilidad inherente o la capacidad de diseo de cualquier
activo. Esta aseveracin es falsa.
Un activo o bien de produccin cumple una funcin dentro de una empresa, lo que interesa es que el activo o unidad de produccin se preserve adecuadamente para cumplir el

empleo para la que se instalo o adquiri. Si esa funcin no puede asegurarse, la preservacin
de ese activo, no ser til a la organizacin. En otras palabras:
La misin u objeto de todo plan de mantenimiento es preservar la funcin de los
activos.
Paradigma N 2:
Concepcin antigua:
El mantenimiento de rutina es para prevenir fallos
Concepcin moderna:
El mantenimiento de rutina es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de los
fallos
Una vez definido y comprendido el primer criterio del RCM, queda definir las funciones que deben
cumplir cada activo, o de cada grupo de activo:

GE Man: Cada grupo genera en las mejores condiciones 2,26 MW y en serie de 4,52 MW.
para una carga total de 3,60 MW. Un 25 % de margen de seguridad. Esto significa que se
tiene una tolerancia de 0,72 MW entre ambos grupos. Es decir, la funcin de los Man es
generar ambos, como mximo 3,80 MW. Por ello, todos aquellos defectos de estas mquinas que signifiquen una capacidad de generacin mayor o igual a 3,80 MW, no est
poniendo en juego la funcin de estos activos.

GE Cummins: Cada unidad genera 0,918 MW, los dos en serie, 1,84 MW y el conjunto
debe ser usado para suplantar a uno de los Man. En este caso, la carga total disponible a
suministrar, ser de 4,10 MW. La tolerancia, ante estas condiciones es del 14,00 %. Por
ello, es menester que el tndem de estos generadores est trabajando como mnimo al
95% de su capacidad. Con el objeto de fijar lmites de tolerancias, el conjunto, debe producir como mnimo un 10% de la capacidad mxima de carga. Si se denomina x 1 al porcentaje de generacin con respecto de la mxima capacidad de los Cummins y x2 a la correspondiente a cada Man que qued operativo se tendr:
1,84 x1 + 2,26 x2 3,95,
Reemplazando x1 =0,95 se tiene que:
x2 93,36%,
Se toma
x2 94,00%,
Esto significa que cuando debe reemplazarse un GE Man por los dos Cummins, la capacidad de generacin del Man que quedar operativo, no podr estar generando por debajo
del 94% de su capacidad mxima. En cifras, la generacin de este grupo ser GR (Generacin real)
2,21 MW GR 2,26 MW
De esta manera, la funcin de los GE Cummins est claramente definida, y ambos no
pueden generar menos que 1,86 MW y cada Man que quedar operativo no podr hacerlo por debajo de los 2,21 MW para que esta inecuacin se cumpla. Dicho de otra
manera su funcin en la organizacin.

 Todas las tareas de mantenimiento deben apuntar a que las funciones determinadas se
mantengan. En este camino las fallas que no comprometan estas funciones no sern importantes y por lo tanto no se gastarn recursos en impedirla, pero todas aquellas que si lo
hagan, deben ser evitadas.

Por lo expuesto puede concluirse en que las tareas de mantenimiento deben ser orientadas
a eliminar o reducir hasta hacer manejables las consecuencias de una falla ms que la falla
en s misma

Esta ltima aseveracin constituye la segunda mxima del RCM. Debe tenerse en cuenta que
la funcin del activo o grupo de activos, debe ser expresada en trminos cuantitativos, ya que
se debe tener una referencia cierta del intervalo de seguridad en que el mantenedor y su equipo debe moverse. Las funciones expresadas en trminos cualitativos son subjetivas y eso es lo
que debe evitarse y la toma de decisiones debe basarse en hechos medibles, reales y objetivos. Es importante destacar el cada vez ms importante papel que cumple el mantenimiento
en la organizacin. A la teora clsica de que el fin del mantenimiento es asegurar la mayor
disponibilidad de la planta al menor costo en realidad,
En el ejemplo, la consecuencia de un fallo de una de las mquinas de potencia base
tendr como resultado el corte total de suministro de energa elctrica en toda la planta con
grandes perjuicios en lo que a produccin, seguridad y economa y finanzas se refiere. Si las
mquinas que deben reemplazar a los generadores Man no son confiables, o no son capaces
de de generar para satisfacer la carga, quiz convenga agregar un tercer generador de reserva. Este es un ejemplo de cmo puede manejarse una consecuencia de excesiva incertidumbre.
Una vez definida la funcin de cada activo, debe evaluarse el estado de cada uno, para
ello, se proceder a hacer el WBS de cada uno, es decir descomponer al activo en sus componentes que evidenciarn los posibles modos de fallo.
Cada GE se considerar compuesto por el motor Diesel y el alternador o generador
propiamente dicho, A su vez, stos se vinculan entre s por medio de un acople mecnico o
embrague. Para que el GE funcione correctamente, es menester que motor, alternador y embrague se encuentren operativos y en condiciones. En la figura 4 se ilustra lo expuesto.

Figura 3

Si uno de estos elementos, el motor, acople o el alternador falla, har que el sistema no cumpla
la funcin para la que fue designado. Si P(M) es la probabilidad de falla del motor, P(A C) la del
acople y P(A) la del alternador, se tendr que la probabilidad de falla del sistema valdr:
P (GE) = P (M) + P (AC) + P (A)
A su vez, la probabilidad de falla de cada uno de los elementos constituyentes del GE depender de la de sus componentes resultantes. Es importante destacar que un activo equipo a
mantener, es un conjunto de componentes de diferentes complejidades, por lo que el primer
paso a dar ser descomponerlo en sub componentes y stos a su vez en sub componentes, y
as sucesivamente hasta llegar a un tem lo suficientemente simple como para que pueda ser
enfocado y analizado correctamente. Este tipo de actividad se conoce como Work Breakdown
Structure (WBS) y es de mucha utilidad en muchos campos de la ingeniera y en particular en

la administracin de proyectos y puede usarse sin problemas en mantenimiento. No se profundizar en el tema ya que excede los propsitos de esta publicacin y la hara demasiado extensa perdiendo su objetivo principal como lo es la aplicacin de los conceptos del RCM,
No obstante se detallan los pasos a seguir:
El primer paso es definir la criticidad de cada activo, de acuerdo con la funcin que el mismo
debe asegurar. Para ello, debe idearse un mtodo de clculo de sta. En la figura 4 se detalla
un mtodo de trabajo.
TEM

DESCRIPCIN

PUNTAJE
ESTD
REAL

Grado de utilizacin

81% a 100%
61% a 80%
41% a 60%
21% a 40%
0% a 20%

5
4
3
2
1

Equipo de repuesto
No existe
Existe pero es difcil de instalar
Disponible en otras plantas
Disponible en stock
Existe otro listo para usar
Afeccin a otros procesos
Toda la planta
Fuertemente a otros procesos
Afecta a su entorno
Afecta solo a su instalacin
no afecta, hay otro en paralelo
Tiempo de reparaciones
Superior a 1 jornada de 8 horas.
Entre 1/2 jornada y 1 jornada
Entre 2 y 4 horas
entre 1 y 2 horas
Menor de 1 hora
Seguridad del personal
Obliga a usar mscaras anti gases y aislacin total
Obliga a usar mscaras anti gases y aislacin comn
Obliga a usar mscaras de polvo o vapores y aislacin total
Obliga a usar mscara de polvo y aislacin comn
Sin mscara y67 aislacin comn
Lugar de trabajo (temperaturas y ventilacin)
Temperaturas extremas y sin ventilacin
Temperaturas extremas ventilado y viceversa
Temperaturas medias sin ventilacin
Temperaturas moderadas sin ventilacin
temperaturas moderadas con ventilacin
Lugar de trabajo (altura)
Mayor a 6 m
Entre 4 y 6 m
Entre 3 y 4 m
Entre 1 y 3 m
Menor de 1 m

5
4
3
2
1

5
4
3
2
1

5
4
3
2
1

5
4
3
2
1

5
4
3
2
1

5
4
3
2
1

Riesgo elctrico

Media tensin (1 a 33 KV)

Baja tensin (0,22 a 1 KV)
Entre 0,050 y 0,22 KV
Menor a 0,050 K V
Sin Tensin

Edad del equipo

Mayor o igual a 10 aos
Mayor o igual a 5 y menor a 10 aos
9
Mayor o igual a 3 y menor a 5 aos
Mayor o igual a 1 y menor a 3 aos
Menor a 1 ao
Total puntaje

5
4
3
2
1

5
4
3
2
1

37
Figura 4

En este ejemplo, los equipos de potencia base son los Man. Los Cummins son para sustituir a
ante eventuales salidas de servicio. Ntese lo siguiente:

En ningn caso pueden estar los Man F/S en forma simultnea.

En caso de ser necesario la puesta en servicio de los Cummins, para asegurar la continuidad de la funcin para lo que los Man fueron instalados, es condicin necesaria y
suficiente que ambos GE funcionen de acuerdo con lo especificado cuando se definieron las funciones de los activos.
El funcionamiento de la planta generadora genera una interdependencia entre cada
Man y los dos Cummins.

A continuacin se definirn las criticidades de los Man (vase la figura 5)-

TEM

El mximo valor
que puede obtenerse con
la suma de los 9 tems es
45 y corresponde a un
equipo crtico. Para valores decrecientes la criticidad tambin disminuye.
Los activos pueden clasificarse segn
estos intervalos:

Grado de utilizacin

81% a 100%
61% a 80%
41% a 60%
21% a 40%
0% a 20%

5
4
3
2
1

Equipo de repuesto
No existe
Existe pero es difcil de instalar
Disponible en otras plantas
Disponible en stock
Existe otro listo para usar
Afeccin a otros procesos

5
4
3
2
1

30; 45 Muy crtico

3

29; 15 No muy crtico o medianamente crtico.

14; 9 No crtico.

En la figura 5 puede verse

que la suma de todos los
tems considerados para
determinar la criticidad del
activo, da como resultado
37. Cada GE Man, es altamente crtico queda ahora
determinar la criticidad del
tndem GE Cummins- En
la figura 6 se ilustra lo expuesto. Puede verse que
tanto los 2 GE Cummins
como los
Man son del
mismo grado de criticidad
y, segn la convencin
adoptada, todos los activos
son muy crticos, razones
por las cuales deben ser
adecuadamente mantenidos. El otro punto que debe
analizarse es el correspondiente al estado en que se
encuentran cada una de
estas de estas mquinas.
De esta manera se determinar a ciencia cierta el
tipo de mantenimiento al
que debe ser sometido el
activo, teniendo en cuenta
su estado y su criticidad.
Esto ltimo se visualiza
mejor si se define la matriz
estado-criticidad MEC.

PUNTAJE
ESTD REAL

DESCRIPCIN

Toda la planta
Fuertemente a otros procesos
Afecta a su entorno
Afecta solo a su instalacin
no afecta, hay otro en paralelo
Tiempo de reparaciones
Superior a 1 jornada de 8 horas.
Entre 1/2 jornada y 1 jornada
Entre 2 y 4 horas

5
4
3
2
1

5
4
3

entre 1 y 2 horas
Menor de 1 hora

2
1

Seguridad del personal

Obliga a usar mscaras anti gases y aislacin total

Obliga a usar mscaras anti gases y aislacin comn

Obliga a usar mscaras de polvo o vapores y aislacin
total
Obliga a usar mscara de polvo y aislacin comn
Sin mscara y67 aislacin comn

4
3
2
1

Lugar de trabajo (temperaturas y ventilacin)

Temperaturas extremas y sin ventilacin

Temperaturas extremas ventilado y viceversa
Temperaturas medias sin ventilacin
Temperaturas moderadas sin ventilacin
temperaturas moderadas con ventilacin
Lugar de trabajo (altura)
Mayor a 6 m
Entre 4 y 6 m
Entre 3 y 4 m
Entre 1 y 3 m
Menor de 1 m
Riesgo elctrico
Media tensin (1 a 33 KV)
Baja tensin (0,22 a 1 KV)
Entre 0,050 y 0,22 KV
Menor a 0,050 K V
Sin Tensin
Edad del equipo

Mayor o igual a 10 aos

Mayor o igual a 5 y menor a 10 aos
9
Mayor o igual a 3 y menor a 5 aos
Mayor o igual a 1 y menor a 3 aos
Menor a 1 ao
Total puntaje

5
4
3
2
1

5
4
3
2
1

5
4
3
2
1

5
4
3
2
1

37
Figura 5

Figura 7
Esta es una matriz del tipo rectangular donde en las filas se coloca el estado definido por muy
bueno, bueno, regular y malo. Mientras que en las columnas la criticidad, destacada como critico, medianamente crtico y no crtico.
De la evaluacin del estado del equipo, surge su ubicacin en la matriz. De esta manera,
puede inferirse la calidad de mantenimiento a que debe ser sometido teniendo en cuenta estado y criticidad en forma simultneos. Una medida de establecer el estado de cada activo es
usando una convencin que permita asignar un puntaje a cada componente del WBS y de esta
manera, determinarlo de la manera ms exactamente.
Se denomina s al valor numrico expresado en porcentaje que indica el estado y
condicin del activo, sector o planta, respecto de la posibilidad de llevar a cabo las UMS
de funcionamiento de produccin, su capacidad y posibilidad parea el funcionamiento
continuo seguro y eficiente.
Para poder determinarse este ndice, debe usarse un mtodo de calificacin
basado en ciertos factores bsicos tales como:

Estado: El estado en que se encuentran trabajando o terminaron una determinada campaa o tarea: Para ello deben revisarse los registros de novedades de operacin y mantenimiento, inspecciones ejecutadas, informes de mantenimiento predictivo, si los hubiera,
inspecciones visuales etc.

Edad de la unidad: Existen dos tipos de edades: la edad desde nueva y la edad desde la
ltima recorrida u overhaul. Cuando existen ambas, se usa la segunda denominada DUR
(desde ltima recorrida) o TSO (Time since overhaul).

Condiciones del medio ambiente: Es muy importante el lugar donde un activo se encuentra trabajando. Estas circunstancias determinan en gran manera las rigurosidad de las
inspecciones, las componentes preventivas de stas, calidad de materiales a usar, etc.

Naturaleza del trabajo: El trabajo puede ser de servicio pesado, liviano o medio: No es lo
mismo un GE que trabaja a nivel del mar en un terreno libre de polvo en un galpn estanco que uno trabajando al aire libre

Condiciones de seguridad: Una mquina puede estar trabajando en condiciones operativas aceptables, pero pueden representar una condicin insegura que en el largo plazo
podr aumentar los costos en indemnizaciones, desconfianza del personal, etc. Por ejemplo un acople del conjunto alternador-motor puede estar trabajando sin protector, el riesgo
de accidente est latente, quiz por largos perodos de tiempo, no suceda accidente alguno, pero si un da falla y se rompe, si en ese momento, est presente una persona en el
radio de accin, seguramente se deber lamentar una accidente fatal o muy grave.

Accesibilidad: si el estado de un componente de un activo se encuentra en condiciones

operativas aceptables, pero existe la posibilidad de colapso y el lugar donde se instalar o
trabajar es muy agresivo, a de difcil acceso y representar muchas horas de trabajo y
por ende de parda de planta o del activo, conviene inspeccionarlo a fondo o restaurarlo
cuando no se encuentre en produccin con. fcil acceso.

En las figura 8,9, 10 y 11 se ilustra el clculo del ndice de confiabilidad de cada GE en base a
una convencin no detallada, para no hacer el prctico ms extenso.

Man N1

Figura 8.

Man N2

Figura 9

Cummins N1

Figura 10

Cummins N2

Figura 11

Si se denomina ic a cada ndice de confiabilidad, de los clculos anteriores se obtuvo:

ic(Man1)= 87,33%.

ic(Man1)= 50,09%.

ic(Cummins 1)= 61,72%.

ic(Cummins 2)= 52,63%.

Si bien el ndice de confiabilidad de cada activo por separado es importante, la mayor importancia, segn los postulados del RCM es asegurar que el conjunto cumpla la funcin para las
que stos fueron adquiridos y merecen ser conservados. Los estados que se deben cumplir
para poder asegurar la funcin son los siguientes:

Man 1 y Man 2 ;

ic1 = ic(Man1) x ic(Man 2)

ic1 = 52.60 %

Man 1 y Cummins 1 y Cummins 2. El ndice de confiabilidad de este conjunto valdr:

ic2 = ic(Man1) x ic(Cummins 1) x ic(Cummins 2)

ic2 = 28.31 %

Man 2 y Cummins 1 y Cummins 2. El ndice de confiabilidad de este conjunto valdr:

ic2 = ic(Man2) x ic(Cummins 1) x ic(Cummins 2)

ic2 = 19.16 %
De estas ecuaciones puede verse claramente que la la nica configuracin que es superior al
50% es la correspondiente a los Man trabajando juntos, pero ante una falla de alguno de stos
(en particular el 2 que posee un ndice de confiabilidad menor) no llega al 30%. De acuerdo con
esto, puede deducirse cada ndice de confiabilidad debe ser aumentado a un 85% como mnimo de manera que el producto de la 1 configuracin sea como mnimo del 72% y las segundas
con tres componentes superen el 60%. De esta manera se deduce que:

El Man 1 en la MEC corresponde a A1. ic(Man1) 85%.

El Man 2, el Cummins 1 y Cummins 2 en la MEC corresponde a C1. ic(Man1) 85%.

Por lo expuesto, puede deducirse para que la funcin de cada activo y por ende del conjunto se
encuentre asegurada, debe:

Mantener el ic(Man1) actual 1. A travs de prcticas de mantenimiento predictivo y preventivo. El predictivo en los componentes ms crticos.

Someter a una inspeccin de reparacin mayor al Man 2 pero luego de reparar cada Cummins.

Reparar cada Cummins de manera que se alcance el ndice de confiabilidad prefijado y

luego someterlo a prcticas de mantenimiento detectivo.
Una vez que el Man 2 haya sido reparado y aumentado su ndice de confiabilidad, al igual que
el Man 1 deber ser mantenido de manera que ste parmetro no disminuya por debajo del
85% denotado como piso. Luego debern aplicarse tcnicas de mantenimiento programado
para mantener los valores prefijados.
En los apartados anteriores se dio prioridad a reparar los Cummins y luego el Man 2. La respuesta a interrogantes que pudieran surgir. La respuesta inmediata es que la primera configuracin, es decir Man 1 y Man 2 posee el ndice de confiabilidad ms elevado. Luego se habl
de aplicar a los Cummins tcnicas de mantenimiento detectivo, es decir asegurar la funcin que
debe cumplir cada uno, luego de una tarea de reparacin. Lo expuesto no es otra cosa que la
razn de ser del RCM:: que cada activo reciba el mantenimiento adecuado.
Paradigma N 3
Concepcin antigua:
El principal objetivo de la funcin mantenimiento es el de optimizar la disponibilidad de
planta al mnimo costo.
Concepcin moderna;
El mantenimiento afecta todos los aspectos de efectividad del negocio, riesgo, seguridad, integridad del medio ambiente, uso eficiente de la energa, calidad de produccin y
servicios del cliente. No solamente disponibilidad de planta y costo.

El costo de mantenimiento ha venido subiendo a paso constante a travs de los aos en la industria. En la actualidad, en muchas aplicaciones ha escalado hasta convertirse, sino en el
primero, a lo sumo en el segundo costo de operacin. Esta evolucin en muchos casos, ha llevado a que gerentes y especialistas se concentren en la reduccin de las erogaciones monetarias que el mantenimiento genera y consideren otros factores inherentes como secundarios.
Esta concepcin es errnea, La funcin de mantenimiento hoy tiene un espectro amplio de objetivos adicionales. A medida que los procesos se hacen automticos, los fallos que tienen incidencia en la calidad de los productos fabricados se hace cada vez ms importante. En el
ejemplo, una variacin de la tensin de salida, podra provocar fallas en componentes que pudieran afectar el producto final. La seguridad y el medio ambiente juegan un rol cada vez ms
importante en la operacin de una empresa, En muchos lugares del mundo se ha llegado al
punto en que las organizaciones, o bien se adaptan a las expectativas de la sociedad respecto de seguridad y medio ambiente, o son clausuradas. Esta situacin ocasiona que la integridad
y adecuado funcionamiento de los activos ha superado los controles de costos, transformndose en una cuestin de supervivencia de la organizacin. En el ejemplo, posibles derrames de
aceites, emisiones fuera de tolerancia ilustran causas de clausura de una empresa.

El mayor nivel de automacin implica que ms y ms fallos afecten nuestra habilidad de alcanzar y mantener niveles de calidad satisfactorios. Esto se relaciona tanto con estndares de
servicio como con la calidad de los productos. As, por ejemplo, los fallos de los equipos que
afectan el control de temperatura en un edificio o una red de transporte, interfieren tanto como
la consecucin permanente de la especificacin de tolerancias de produccin.
Otro resultado del incremento de automacin es el aumento de la cantidad de fallos que tienen
serias consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente, cuando simultneamente las
exigencias respecto de estas variables estn creciendo rpidamente. Esta realidad agrega una
nueva dimensin a nuestra dependencia de la integridad de los activos fsicos: va ms all de
los costos para transformarse en una cuestin de sobrevivencia de ciertas empresas.
Al mismo tiempo que crece nuestra dependencia de los activos fsicos, tambin crece su costo.
Costo de operarlos y costo de tenerlos. Para asegurar el mximo retorno sobre la inversin
que significan, deben ser mantenidos en condiciones de operacin eficiente durante toda la
vida til, previamente estipulada en los correspondientes planes de inversiones.
Estos desarrollos significan que el mantenimiento actual desempea un rol que se desplaza
crecientemente hacia los objetivos de preservar todos los aspectos de la salud fsica, financiera
y competitiva de la empresa. Esto a su vez implica que los profesionales del mantenimiento se
deben a s mismos y a sus empleadores el equiparse con las herramientas necesarias para
resolver estas cuestiones en forma continua, proactiva y directa y no manejarlas "ad-hoc"
cuando el tiempo lo permite

En cuanto a definir un modo o modos de fallos, en activos complejos es muy difcil ya que se
tienen cientos, sino miles de modos de fallas. Adems por el teorema de Pareto, la mayora de
las fallas, no tendrn importancia en el desempeo de las funciones de los activos, y un porcentaje menor de estas ser importante e influenciar en forma directa sobre la funcin de los
activos. Por ello, las tareas de los ingenieros de mantenimiento se tornarn cada da ms arduas ya que las decisiones sobre el control de fallos de los equipos casi siempre tendrn que
ser tomados con datos inadecuados sobre tipo de fallos. A pesar que existen teoras sobre que
los activos (o sus componentes) tienden a fallar cuando envejecen se demuestra fcilmente
que estos tipos de comportamientos, pues La complejidad afect en gran medida los patrones
de fallo, tal como se muestra en la figura 2 en la que se ilustran la probabilidad de fallo en funcin de la edad en servicio de un gran variedad de tems elctricos y mecnicos.

Figura 2
El patrn A es la bien conocida curva de baera y el patrn B comienza con una baja
probabilidad de falla, la que se mantiene constante hasta que en una determinada edad del

activo, comienza a crecer y termina con la vida del activo. El patrn C muestra una probabilidad lentamente creciente de fallo, sin una edad especfica de desgaste. El patrn D muestra
una baja probabilidad inicial y luego un rpido incremento a un nivel constante, mientras el patrn E muestra una probabilidad constante a cualquier edad. El patrn F comienza con una
alta probabilidad de mortandad infantil para decaer a una probabilidad baja y constante o ligeramente creciente de fallo.
Los estudios realizados en la aviacin civil mostraron que 4% de los tems se comportan de acuerdo con el patrn A, 2% con el B, 5% con el C, 7% con el D, 14% con el E y nada
menos que 68 % con el F. (La distribucin de estos patrones en la aviacin, no necesariamente es la misma que en la industria. Pero a medida que los equipos se tornan ms complejos,
ms y ms tems se comportan de acuerdo con los patrones de fallo E y F).
La proporcin inversa entre restauracin y probabilidad de falla evidenciada en la curva
de la baadera, llev a la idea de que cuanto ms frecuentemente se restaura un tem, menor
es la probabilidad de que falle. En la prctica esto raramente es cierto. Salvo que exista un modo de fallo dominante que est correlacionado con la edad, las restauraciones o reemplazos a
intervalos fijos hacen poco o nada a favor de la confiabilidad de tems complejos.
Debido a lo citado en el prrafo anterior, muchas organizaciones empresariales han visto que sus esfuerzos en aplicar planes de mantenimiento basados en la edad en servicio de los
componentes no rinden los beneficios esperados. Esto puede observarse en empresas que
poseen unidades mviles tales como transportadores de cargas, pasajeros, de servicios agropecuarios, etc. Es comn que estas compaas en temporadas de bajo trabajo, sometan sus
unidades a reparaciones generales y que luego de salidas del taller, sufran trastornos o fallas
que no fueron detectados o que se activaron cuando se desmont el componente para repararse. Por ejemplo, el desgaste de engranajes en una caja reductora, puede estar en concordancia con desgastes en el eje o de los cojinetes y el conjunto funcionara en forma aceptable. Si
se cambian los cojinetes y no los engranajes, se puede estar introduciendo un contribuyente a
la inestabilidad del sistema y dar como resultado una falla que de no haber ocurrido la intervencin, no hubiese sucedido o tal vez tardado ms en aparecer. Este tipo de acciones condujeron
y, en la actualidad, conducen a los directores a conclusiones errneas, como la de sostener
que el mantenimiento programado no puede aplicarse en determinado segmento industrial. Lo
que realmente est fallando es el conocimiento que en sistemas complejos la aleatoriedad
cumple un rol importante y la probabilidad de falla, est relacionada con una funcin de distribucin de la falla. La mayora de los profesionales del mantenimiento son conscientes de estas
situaciones y comienzan a preocuparse por la realidad de la aleatoriedad, despus de dcadas
en la baadera. Sin embargo, el hecho de que la curva de la baadera todava aparece en tantos textos de mantenimiento, es testimonio de la fe casi mstica que algunas personas mantienen respecto de la correlacin entre edad y fallo. En la prctica, esta fe tiene dos serios inconvenientes:

Conduce a creer que aunque no se disponga de alguna evidencia cierta de que existe
un modo de fallo relacionado con la edad, de todos modos es prudente restaurar el tem de
tanto en tanto, por las dudas como si tal modo de fallo existiese. Esto no tiene en cuenta que
las restauraciones son acciones extraordinariamente disruptivas, que interfieren masivamente
en sistemas estables. En consecuencia, propenden a inducir mortandad infantil produciendo
justamente los fallos que pretenden prevenir. Esto se ilustra en la Figura 3

Figura 3
Los sostenedores de la curva de la baadera esgrimen que es ms conservador (ms
seguro) suponer que todo tiene una vida til y en consecuencia restaurar los equipos en base a
una vida til supuesta que aceptar que pueda fallar en forma aleatoria. Luego de implantar
mantenimiento restaurativo basado en ese supuesto, sostienen que ningn fallo debiera ocurrir
entre restauraciones y que cualquiera que ocurriese no obstante, no puede ser atribuido a falta
de mantenimiento porque lo hemos restaurado la semana pasada / el mes pasado, etc. En
realidad el argumento esgrimido es cierto, el tem falla no por falta de mantenimiento, sino por
prcticas de mantenimiento inadecuadas.
De todas las fallas posibles, las que merecen atencin son aquellas que pongan en
juego las funciones que los activos deben cumplir en el concierto de la organizacin. En este
caso particular, ya fueron definidas en forma explcita. Como conclusin puede decirse que:

Para una gestin de mantenimiento realmente eficaz debe aceptarse la idea de la

incertidumbre y desarrollar estrategias que permitan manejarlas con confianza. Si las
consecuencias de demasiada incertidumbre no pueden ser toleradas, debern cambiarse
las consecuencias.

Rubn Klimasauskas

Bibliografa Consultada

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