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216
%B
-
%Al
Bal.
%Ti
-
a)
b)
d)
c)
Figura 1. Micrografas SEM de: a) Polvos de la aleacin AA6061, b) partculas de Si3N4,
c) partculas de TiB2 y d) partculas de B4C.
Las muestras se han obtenido por va pulvimetalrgica seguida de un proceso de
extrusin. Los polvos se han mezclado en un molino de bolas de almina, a 90 rpm durante 2
horas. La mezcla obtenida se compacta en fro hasta una presin de 250MPa, obtenindose un
cilindro, de 25 mm de dimetro y aproximadamente 30 mm de altura, con una densidad del
86% de la terica. Estos cilindros, una vez lubricados superficialmente, se han calentado a
530 C extruyndose a una velocidad de 2 m/s, con una matriz de relacin de extrusin de
25:1. Con este proceso se han obtenido redondos de 5 mm de dimetro y 400 mm de longitud,
que han mostrado una distribucin homognea de las partculas cermicas en la matriz de
aluminio en todos los extrudos fabricados, estando stos prcticamente libres de porosidad,
figura 2.
b)
a) x500
x2500
Figura 2. Corte transversal de los extrudos obtenidos con un 5% de: a) TiB2, b) B4C.
217
400
Estado T6
350
300
Estado T1
250
200
TiB2
150
Si3N4
B4C
100
0
12
15
Porcentaje de refuerzo
218
219
450
AA 6061
400
5% TiB2
350
10% TiB2
300
15%TiB2
250
200
150
100
50
0
0
50
100
150
200
Temperatura, C
250
300
400
350
300
250
200
AA 6061
150
5% Si3N4
100
10% Si3N4
50
15% Si3N4
0
0
50
100
150
200
Temperatura, C
250
300
400
350
300
250
200
AA 6061
150
5% B4C
100
10% B4C
50
15% B4C
0
0
50
100
150
200
Temperatura, C
250
300
400
350
300
250
200
AA 6061
150
5% SiC
100
10% SiC
50
15% SiC
0
0
50
100
150
200
Temperatura, C
250
300
221
Tal como se aprecia en las distintas figuras, el TiB2 es el refuerzo que, salvo para los
mayores porcentajes de refuerzo y a bajas temperaturas, muestra una menor tensin de rotura
que la propia aleacin base, figura 5.
De manera similar, aunque en este caso el aumento de la tensin de rotura obtenido a
bajas temperaturas es mucho mayor que para el TiB2, encontramos un comportamiento
anmalo en el refuezo con partculas de SiC, pues an mostrando inicialmente mayores
tensiones de rotura que la aleacin base, para temperaturas de 200C prcticamente se han
igualado las caractersticas resistentes y disminuyen de manera significativa a 300C, con
disminuciones de cerca de un 42%. Estos resultados nos hacen pensar en la enorme
dependencia de las propiedades mecnicas de los materiales compuestos con el proceso de
obtencin de los mismos, pues en este caso obtenemos menores propiedades que las
apuntadas por otros investigadores con compuestos obtenidos principalmente por colada.
Los materiales compuestos reforzados con B4C, presentan un comportamiento muy
similar al de los compuestos reforzados con carburo de silicio, pues a bajas temperaturas
presentan tensiones de rotura ms elevadas que las correspondientes a la matriz pero que
vienen a igualarse para los 200 y 300C de las de sta.
Los materiales compuestos con Si3N4 son los que presentan las mayores tensiones de
rotura de todos los ensayados, aunque tambin para las temperaturas ms elevadas, de 200 y
300C, tienden a igualarse con los de la matriz. Sin embargo, en este caso, la resistencia que
presenta el compuesto con un 10% de Si3N4 es la mayor para todas las temperaturas
ensayadas.
Estos resultados vienen influenciados principalmente por el proceso de fabricacin de
los compuestos as como por las caractersticas de los polvos de partida, que deben estudiarse
con mayor profundidad en un futuro, pues todo parece indicar que existen mecanismos de
endurecimiento por dispersin de xidos y por ello la gran igualdad obtenida en el
comportamiento general de los materiales.
La plasticidad de los materiales ensayados permanece elevada con la temperatura,
aunque se ve bastante modificada por sta. En la figura 9. se observa la fractura
correspondiente a la matriz, junto a la fractura correspondiente al compuesto con un 10% de
Si3N4, ensayados a 200C. En sta se aprecia la elevada plasticidad de ambos materiales.
a)
b)
Figura 9. Fracturas de obtenidas en los ensayos de traccin a 200C de: a) la matriz de Al-SiMg, y b) el compuesto reforzado con un 10% de Si3N4.
Sin embargo hay que hacer notar la gran dispersin de resultados encontrados en la
evaluacin de la deformacin hasta rotura de los materiales ensayados, que ha hecho que no
se presenten los mismos al no haber dispuesto de extensmetros para las temperaturas de 200
y 300C. De igual manera se ha encontrado un comportamiento irregular en la etapa elstica
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de los compuestos que en algunas de las ocasiones han dispuesto de lo que podemos definir
como un doble comportamiento elstico o zona elstica con dos mdulos de elasticidad
diferentes y claramente definidos, que merecen su estudio particular en nuevas
investigaciones.
4. CONCLUSIONES
En el presente trabajo se han desarrollado por va pulvimetalrgica tanto aleaciones de
Al-Mg-Si como compuestos mediante el refuerzo de partculas de TiB2, B4C y Si3N4,
mostrando las posibilidades de la tcnica para la obtencin de piezas de estos materiales. De
una manera ms concreta podemos concluir que:
El comportamiento de estos materiales, tanto en el estado T1 como tras el
envejecimiento artificial es excelente.
Todos los compuestos desarrollados muestran una mayor tensin de rotura que la
aleacin base, a temperatura ambiente, y especialmente interesante resultan los
compuestos con partculas de SiC y Si3N4, junto a las de B4C. El refuerzo con
partculas de TiB2 las caractersticas ms parecidas a las de la aleacin base de
aluminio.
A temperaturas superiores de ensayo, 200C, el comportamiento de los materiales
compuestos reforzados con partculas se igualan al de la matriz, disminuyendo de
manera sensible para los 300C. Los compuestos reforzados con Si3N4 son los que
mantienen las mayores tensiones de rotura y especialmente aquellos con un contenido
de un 10% de refuerzo que presenta un aumento del 12%, en su resistencia a traccin,
a 200C y del 10% a los 300C.
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