Manual Del Agitador

INSTALACION, OPERACION,
Y
MANUAL DE
MANTENIMIENTO PARA
MEZCLADOR / AGITADOR
Cliente:
Sociedad Minera Cerro Verde
Nombre de Proyecto:
Cerro Verde Production Unit Expansion Project
DE O/C Del Cliente:
A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CVI00293
De Orde PMSL:
A - PROCEED
58554
Nombre del Equipo:
Flash Mixer
Numero de Serial:
13DKJO737-1
Codigo:
C2-6640-AG-821
MWH
CORRECTIONS OR COMMENTS MADE ON CONTRACTORS SHOP DRAWINGS

DURING THIS REVIEW DO NOT RELIEVE THE CONTRACTOR FROM
COMPLIANCE WITH CONTRACT DRAWINGS AND SPECIFICATIONS. THIS SHOP
DRAWING HAS BEEN REVIEWED FOR CONFORMANCE WITH DESIGN CONCEPT
AND GENERAL COMPLIANCE WITH THE CONTRACT DOCUMENTS ONLY.
CONTRACTOR IS RESPONSIBLE FOR CONFIRMING AND CORRELATING ALL
QUANTITIES AND DIMENSIONS, FABRICATION PROCESSES AND TECHNIQUES,
COORDINATING WORK WITH OTHER TRADES, AND SATISFACTORY AND SAFE
PERFORMANCE OF THE WORK
Nov 06 2014, 10:49 am
David Sudibyo
AW - PROCEED / WITH COMMENTS

MWH
Tamano/Tipo: 3861M-S Potencia Del Motor: 75
RPM De Ingreso: 1800
Ratio:
25.60
AGMA S.F.:

DRURING THIS REVIEW DO NOT RELIEVE THE CONTRACTOR FROM
2.50 RPM De Salida: 68.0
B - PROCEED, CHANGE AS NOTED
MWH
AND RESUBMIT
1221 East Main Street o Palmyra, PA 17078-9518

Phone: (717) 832-8200 o Fax: (717) 832-1740
Philly On-Call Services: 800-733-1341
E-Mail:
service@philamixers.com
MWH
C - DO NOT
PROCEED
CHANGE ASwww.philamixers.com
NOTED & RESUBMIT

APENDICE
RAVEN DE LA SERIE 3800
COPLAMIENTOS RIGIDOS
COPLAMIENTOS DE MOTOR
DATOS DE MOTOR
SOPORTE DE MOTOR
INSTALACION DEL IMPULSOR
CONSTRUCCION DEL IMPULSOR
DIBUJO DE INSTALACION
LISTA DE COMPROBACION DE INSTALACION
RAVEN DE LA SERIE 3800
RAVEN 3861
REDUCTOR DE VELOCIDAD
Manual de instalacin, operacin

y mantenimiento
Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.
Serie Raven 3850
Philadelphia Mixing Solutions, Ltd

1221 East Main Street
Palmyra, PA 17078-9518
Telfono: +1-800-956-4937
+1-717-832-2800
Fax:
+1-717-832-1740
Servicio de llamadas de emergencia: +1-800-733-1341

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Mixing Solutions Limited (oficina en el Reino Unido)

Venture House, Bone Lane
Newbury, Berkshire, RG14 5SH, Reino Unido
Telfono: +44-1635 275300
Fax:
+44-1635-275375
www.mixingsolutions.com
sales@mixingsolutions.com
Rev G 08/2011
Copyright Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. Todos los derechos reservados.
Las especificaciones e instrucciones contenidas en este manual estn sujetas a cambios sin previo aviso y no
constituyen una obligacin.
Ninguna parte de estos materiales puede distribuirse ni reproducirse por ningn medio sin la autorizacin
por escrito de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.
Impreso en los Estados Unidos.
Serie Raven 3850
CONTENIDO
1 INTRODUCCIN ........................................................................................ 1-1
2 GARANTA
Trminos de la garanta ............................................................................. 2-1
Limitacin de recursos .............................................................................. 2-1
Limitacin de responsabilidad ................................................................... 2-2
3 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD .......................................................... 3-1
4 RECEPCIN DEL EQUIPO
Recepcin Reductor de Velocidad .......................................................... 4-1
Recepcin Impulsor ................................................................................ 4-1
Prevencin contra oxidacin ...................................................................... 4-2
Embalaje .................................................................................................... 4-2
Almacenamiento a corto plazo .................................................................. 4-2
5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO ....................................................... 5-1
Aplicacin en el campo de la proteccin contra la corrosin ...................... 5-2
Almacenamiento en interiores: seco, temperatura controlada .................... 5-3
Almacenamiento en interiores: sin control de temperatura ......................... 5-4
Almacenamiento al exterior ........................................................................ 5-5
Preparacin para poner en servicio a los reductores almacenados............ 5-6
6 INSTALACIN
Preparacin................................................................................................ 6-1
Instalacin del eje ..................................................................................... 6-2
Instalacin del reductor de velocidad ........................................................ 6-3
Soporte del motor ...................................................................................... 6-4
Cimientos ................................................................................................... 6-4
Nivelacin .................................................................................................. 6-5
Serie Raven 3861
CONTENIDO
7 LUBRICACIN
Llenado del reductor de velocidad ............................................................. 7-1
Operacin a baja temperatura ................................................................... 7-1
Grasa ........................................................................................................ 7-2
Aceites industriales .................................................................................... 7-2
Aceites sintticos ....................................................................................... 7-3
Aceites y grasas de grado alimentario........................................................ 7-3
Cambio inicial de aceite ............................................................................ 7-4
Cambios de aceite para los programas de mantenimiento predictivo ......... 7-4
Cambios de aceite para los programas de mantenimiento preventivo ........ 7-4
Procedimiento para el cambio de aceite .................................................... 7-4
Procedimiento para muestreo del aceite ................................................... 7-5
Condiciones inusuales .............................................................................. 7-6
8 OPERACIN
Revisiones preliminares ............................................................................. 8-1
Cableado del motor .................................................................................... 8-1
Puesta en marcha ...................................................................................... 8-1
Controles operativos .................................................................................. 8-2
9 SOLUCIN DE PROBLEMAS .................................................................. 9-1
10 MANTENIMIENTO
Programa de mantenimiento preventivo ..................................................... 10-1
Instalaciones de servicio ............................................................................ 10-2
11 PIEZAS DE REPUESTO
Procedimiento para el pedido de piezas .................................................... 11-1
Formulario de cotizacin/pedido................................................................. 11-2
Planos de piezas ........................................................................................ 11-3
Lista de piezas ........................................................................................... 11-6
Serie Raven 3861
1 INTRODUCCIN
Este manual de servicio cubre los reductores de velocidad Raven de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. de los
modelos desde el 3853 hasta el 3859. Este reductor de velocidad est diseado de acuerdo con las normas de
la American Gear Manufacturers Association. En la manipulacin, la instalacin y el servicio del reductor de
velocidad y sus accesorios, deben observarse ciertas precauciones y procedimientos.
Este manual contiene instrucciones generales para la instalacin, la operacin, el mantenimiento y la solucin
de problemas de sus equipos de agitacin. Tambin se incluyen instrucciones especiales aplicables a
reductores de velocidad especficos. Si surgen dudas no cubiertas en este documento, puede obtenerse
informacin adicional comunicndose con su representante de ventas local o con el servicio al cliente en:
Tel: +1-717-832-2800
Fax: +1-717-832-1740
Fuera de los horarios laborales, comunquese con los Servicio de llamadas de
emergencia: +1-800-733-1341
Todas las consultas deben estar acompaadas por la siguiente informacin, que puede obtenerse de la placa
de datos del reductor de velocidad:
Tamao y tipo (o modelo) del reductor de velocidad
Nmero de pedido de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.
Nmero de serie del reductor de velocidad
Los pedidos de piezas de repuesto para recambio deben incluir la descripcin y el nmero de pieza que
aparece en la lista de piezas adems de la informacin anterior. Consulte la seccin Piezas de Repuesto para
ver el procedimiento especfico de pedido de piezas y el formulario de pedido.
NOTA: No llevar a cabo la instalacin, la operacin y el servicio de acuerdo con los procedimientos descritos
en este manual puede dar como resultado que se rechace su reclamacin por garanta si dichas irregularidades
conducen a la falla prematura de cualquier componente del reductor.
11
Serie Raven 3861
2 GARANTA
La garanta del Vendedor se aplica siempre que la unidad se opere dentro de las condiciones nominales y de
servicio para las que se vendi especficamente. El Cliente debe evitar la existencia de cualesquiera
condiciones externas destructivas que pudieran incluir tpicamente cargas vibratorias debidas a velocidades
crticas, cargas de choque severas, sobrecargas mecnicas o trmicas, u otras condiciones que pudieran
afectar de manera adversa la operacin. El reductor debe instalarse y recibir mantenimiento de acuerdo con las
instrucciones proporcionadas en este manual.
En el caso de que se produjera un mal funcionamiento dentro del perodo de garanta, debe notificarse de
inmediato por escrito a Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. dentro de los treinta (30) das si se pretende que
la garanta cubra el incidente.
Trminos de la garanta
Por un perodo de un (1) ao despus de la entrega al Cliente, el Vendedor garantiza que los productos
vendidos al Cliente estarn libres de defectos en los materiales y la fabricacin. El Vendedor no asume ninguna
responsabilidad por la precisin o confiabilidad de las especificaciones, condiciones de diseo u otras
suministradas por el Cliente, o en nombre de l, o por el usuario final.
Los materiales seleccionados por el Cliente se garantizan solamente para cumplir con las especificaciones del
Cliente. Los materiales no especificados por el Cliente sern materiales de construccin habituales del
Vendedor para componentes exteriores al tanque. El material expuesto al proceso no se garantiza contra la
corrosin ni otros deterioros debidos a la exposicin al contenido del tanque.
Estas garantas no sern efectivas si el producto o la pieza no se usa estrictamente de acuerdo con todas las
instrucciones referentes al almacenamiento, la manipulacin, el mantenimiento, la lubricacin, la instalacin, la
puesta en marcha, la operacin y la seguridad indicados en los manuales y las hojas de instrucciones
suministrados por el Vendedor.
Se utilizarn las normas de la American Gear Manufacturers Association (AGMA) y estas regirn donde sea
aplicable en la fabricacin de engranajes y de conjuntos de accionamiento por engranajes, a menos que el
Vendedor acepte otra cosa por escrito.
Las garantas limitadas previas son exclusivas y sustituyen todas las otras garantas,
explcitas o implcitas, incluyendo, entre otras, garantas de comerciabilidad o
adecuacin para un propsito particular.
Lmite de Reparaciones
El recurso de los clientes ante el incumplimiento de cualquiera de las garantas mencionadas se limitar a la
sustitucin o reparacin por parte del Vendedor de cualquier equipo o piezas defectuosos que se descubran
durante el perodo de garanta de un (1) ao. Tales productos o piezas se enviarn al Vendedor en condiciones
F.O.B. (Libre a Bordo) a la planta del Vendedor o F.O.B. a cualquier otra ubicacin designada por ste. El
Vendedor tendr el derecho, a su entera discrecin, de reintegrar el precio de compra pagado por el Cliente en
lugar de realizar la reparacin o sustitucin. Sin limitacin de lo anterior, en ninguna circunstancia, el Vendedor
ser responsable por ningn gasto por el desmontaje del equipo o piezas supuestamente defectuosos ni por los
costos de instalacin del equipo o piezas reparados o sustituidos.
Todas las reclamaciones por incumplimiento de cualquiera de las garantas del Vendedor sern rechazadas a
menos que el Cliente notifique por escrito al Vendedor de tales incumplimientos dentro de los treinta (30) das
de descubierto el incumplimiento.
21
Serie Raven 3861
2 GARANTA
Limitacin de responsabilidades
El Vendedor no ser responsable por ningn dao liquidado, derivado o incidental debido a defectos, malos
funcionamientos o fallas de sus productos en el desempeo, entrega demorada o prdida de uso ni la
responsabilidad total del Vendedor exceder, en ninguna circunstancia, el precio de compra de los productos
vendidos. El vendedor no ser responsable por ningn dao resultante del almacenamiento o manipulacin
inadecuados posteriores al envo. El vendedor no se hace responsable por reparaciones realizadas por otros
que no sea la planta del Vendedor, a menos que tales reparaciones sean autorizadas por escrito por el
Vendedor con anterioridad. El Vendedor no se hace responsable por ningn defecto en ningn componente
tales como engranajes, ejes, rodamientos o motores suministrados por otros.
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Serie Raven 3861
3 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
L A SE G UR ID A D E S L O P RIM E RO en l a in st ala ci n, oper a ci n y m an ten im ien t o de l o s r e du ctor es d e
vel oc ida d. Us e r o pa s, h er r am i ent as y m to dos ad e cua dos par a l a m a ni pu lac in , c on e l o bj et ivo de
evi tar ac ci de nte s ser io s. Se a sum e q ue su d epar ta m e nt o d e seg ur i dad e sta b lec er un pr ogr a m a de
seg ur id ad b asa do e n un an li si s ex hau st ivo de l o s r ie sgo s i ndu str ia les . E l equi po de pr ot ec ci n
per s ona l ( P PE , Per son al Pr o te cti ve Eq ui pm en t) i nc lu ir , com o m n im o , pr o t ecc i n oc ula r , c as co,
guan te s y ves ti m en ta pr o t ect or a ade cu ada s eg n lo d e fin id o p or su s pr oc ed i m ien to s d e se gur i dad .
An tes d e la in sta la ci n, o per a ci n o e je cu ci n de t ar ea s d e m ant en im i ent o e n e l e qu ipo de sc r it o e n
est e m an ua l, r e vi se est e pr ogr am a p ar a e st ar s egu r o de q ue cubr e cu al qui er r ies go q ue sur j a de la
oper a ci n de un r ed uct or de e ngr a na je s.
Todo el personal que trabaje con el equipo DEBE respetar las precauciones de seguridad listadas en este
manual; de lo contrario, pueden producirse lesiones graves. Generalmente, los accidentes se producen por
negligencia o por descuido.
El usuario debe proporcionar instrucciones adecuadas acerca de la instalacin, el mantenimiento y la seguridad
al personal directamente responsable directamente de la operacin del reductor de velocidad y del equipo
auxiliar. Adems, se deben seguir cuidadosamente los procedimientos establecidos en las instrucciones de
operacin.
Los protectores, las alarmas, los calefactores y los dispositivos de seguridad que puede suministrar
Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. deben ser instalados por el usuario.
El usuario es tambin responsable de proporcionar e instalar cualquier protector y otro equipo de seguridad
necesario para proteger al personal de operacin segn lo exijan las normas de la Occupational Safety and
Health Administration (OSHA, Administracin de Seguridad y Salud en el Trabajo) u otras regulaciones de
seguridad aplicables. Este equipo normalmente no es suministrado por Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.
excepto cuando se especifica como parte del pedido. No obstante, en todos los casos, el usuario tiene la
responsabilidad de cumplir con todas las regulaciones de seguridad aplicables cuando se realice la instalacin
del equipo.
PARA EVITAR LESIONES PERSONALES GRAVES O UNA POSIBLE MUERTE,
DEBEN SEGUIRSE COMO MNIMO LAS SIGUIENTES PRECAUCIONES.
LA SEGURIDAD
PRIMERO
PRECAUCIN
ESTE EQUIPO DEBEN OPERARLO SLAMENTE PERSONAS

AUTORIZADAS. El usuario debe proporcionar instrucciones adecuadas
acerca de la instalacin, el mantenimiento y la seguridad al personal
responsable directamente de la operacin segura del reductor de velocidad y
del equipo auxiliar. Adems, se deben seguir cuidadosamente los
procedimientos establecidos en las Instrucciones de Servicio. Cuando instale,
inspeccione o le d servicio a este equipo, utilice operarios calificados y con
experiencia para ejecutar cada tipo de trabajo. Debe exigirse a todo el
personal que se mantenga a una distancia segura de los ejes, acoplamientos,
impulsores, embragues, etc. que estn en movimiento.
LEER EL MANUAL DE SERVICIO ANTES DE LEVANTAR O MOVER EL
EQUIPO. Fije los dispositivos de levantamiento al equipo solamente como se
indica en las Instrucciones de servicio y en los puntos de elevacin
designados. Debe tenerse especial cuidado con los puntos de enganche y de
agarre durante la instalacin, el ensamblaje o el desmontaje. Las partes
deben tener soporte para eliminar desplazamientos o movimientos sbitos.
31
Serie Raven 3861
3 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
.
PELIGRO
PELIGRO
PELIGRO
ADVERTENCIA
NO OPERAR A MENOS QUE TODOS LOS PROTECTORES Y DISPOSITIVOS

DE SEGURIDAD ESTN EN SU LUGAR Y AJUSTADOS ADECUADAMENTE.
El usuario es responsable de proporcionar e instalar protectores adicionales y
otro equipo de seguridad necesario para proteger al personal de operacin segn
lo exijan las normas o regulaciones de seguridad locales o individuales. Este
equipo generalmente no es suministrado por Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.
excepto cuando se especifica como parte del pedido. No obstante, en todos los
casos, el usuario tiene la responsabilidad de cumplir con todas las regulaciones
de seguridad aplicables cuando se instale y opere el equipo durante su vida til.
Los protectores, las alarmas, los calefactores y los dispositivos de seguridad que
pueda suministrar Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. deben ser instalados y
mantenidos por el usuario.
BLOQUEAR Y DESPRESURIZAR ANTES DE DAR SERVICIO AL EQUIPO.

Antes de inspeccionar de cerca, cambiar empaquetaduras o cambiar sellos en
los ejes de los agitadores que operen con un tanque cerrado, es obligatorio
seguir precauciones especiales. Incluso si el gas o vapor contenidos en el
recipiente a presin fueran inocuos, la liberacin repentina de la presin puede
causar lesiones corporales o daos al equipo. Antes de comenzar a trabajar en
el rea de los sellos drel eje de un agitador, deben ejecutarse los procedimientos
estndar de la planta para la despresurizacin y/o descontaminacin del
recipiente, con tiempo suficiente para que el agitador y el recipiente se enfren lo
suficientemente para la seguridad del personal de servicio..
DESCONECTAR Y BLOQUEAR LA FUERZA MOTRIZ PRINCIPAL Y SUS

CIRCUITOS DE CONTROL ANTES DE INSPECCIONAR O DAR SERVICIO A
ESTE EQUIPO. No conecte la fuerza motriz principal a su fuente de alimentacin
hasta que todo el equipo est adecuadamente instalado, se haya aadido la
lubricacin, se haya apretado los pernos, se hayan instalado los dispositivos de
seguridad y todo est aprobado por especialistas calificados. Antes de darle
servicio o inspeccionar minuciosamente cualquier agitador o aireador que se
haya instalado y est listo para la operacin o puestos en modo de operacin,
desconecte y bloquee la fuente de alimentacin de la fuerza motriz principal.
NO EXCEDER LOS LMITES DEL DISEO. No opere los dispositivos de sellado

por encima de sus temperaturas o presiones nominales especificadas en los
grficos de las placas de datos. No exceda ninguno de los lmites de diseo ni
haga modificaciones a este equipo sin consultar primero con Philadelphia Mixing
Solutions, Ltd.
32
Serie Raven 3861

Recepcin Reductor de Velocidad
1. El reductor de velocidad se enva, generalmente, atornillado con pernos a una paleta o plataforma de
madera dura. Todos los artculos sueltos se embalan en una bolsa hermtica engrapada a la
plataforma.
2. Retire el material de embalaje de alrededor del reductor de velocidad y examnelo cuidadosamente
para ver si hay evidencia de daos causados durante el envo. Si se detectan daos, conserve el
material daado y comunquese con el servicio de llamadas de emergencia de Philadelphia Mixing
Solutions, Ltd., llamando al 1-800-733-1341 para recibir orientacin.
3. Compare las mercancas recibidas con la lista de empaque que acompaa al envo. Haga un inventario
minucioso de todo el equipo suministrado en comparacin con los documentos de envo para verificar
que se hayan recibido los componentes correctos y para determinar si existe algn faltante en los
materiales entregados.
4. Cualquier faltante debe informarse de inmediato por escrito tanto a Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.
como al transportista. Todas las reclamaciones de artculos faltantes deben hacerse dentro de los diez
(10) das de la recepcin del envo.
5. Cualquier dao evidente o sospechado sufrido por el equipo fabricado o suministrado por Philadelphia
Mixing Solutions durante el traslado desde la fbrica hacia el usuario debe informarse por escrito
inmediatamente tanto a Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. como al transportista.
6. El agitador se ha protegido para un almacenamiento por un tiempo limitado. Inspeccione el reductor de
velocidad y cualquier otro equipo suministrado por Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., para ver si hay
xido o corrosin. Si hubiera presencia de corrosin, comunquese con el servicio al cliente de
Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., en Philadelphia para obtener instrucciones adicionales.
7. En la parte superior del reductor de velocidad, estn fijados cncamos para el levantamiento de la
unidad con una gra. Es importante utilizar todos los cncamos para equilibrar la unidad. NO UTILICE
EL CNCAMO UBICADO EN EL MOTOR PARA ELEVAR EL REDUCTOR DE VELOCIDAD. La
plataforma permite mover la unidad con un montacargas.
Recepcin Impulsor
1. Los impulsores se envan generalmente con los cubos montados en el eje del agitador y las aspas sin
montar.
2. Retire el material de empaque de alrededor de las aspas y examnelas cuidadosamente para ver si hay
evidencia de daos causados durante el envo. Si se detectan daos, conserve el material daado y
comunquese con el Servicio de Llamadas de Emergencia de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.,
llamando al 1-800-733-1341 para recibir orientacin.
3. Compare las mercancas recibidas con la lista de empaque que acompaa al envo. Haga un inventario
minucioso de todo el equipo suministrado en comparacin con los documentos de envo para verificar
que se hayan recibido los componentes correctos y para determinar si existe algn faltante en los
materiales entregados.
4. Cualquier faltante debe informarse de inmediato por escrito tanto a Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.,
como al transportista. Todas las reclamaciones de artculos faltantes deben hacerse dentro de los
diez (10) das de la recepcin del envo.
5. Cualquier dao evidente o sospechado sufrido por el equipo fabricado o suministrado por Philadelphia
Mixing Solutions, Ltd., durante el traslado desde la fbrica hacia el usuario debe informarse por escrito
inmediatamente tanto a Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. como al transportista.
41
Serie Raven 3861

Prevencin contra oxidacin
Cuando se enva el reductor de velocidad, las piezas internas se protegen con una capa de protector contra el
xido que protege el reductor de engranajes durante el envo. Esta capa es soluble en el lubricante
recomendado y no tiene que enjuagarse antes del llenado. La capa de preservacin afectar solamente los
resultados del anlisis del aceite en uno o dos cambios. No tenga en cuenta el anlisis del aceite del primer
cambio cuando establezca una referencia para el mantenimiento predictivo. Con poca frecuencia, el protector
restante puede causar espuma excesiva con ciertos lubricantes. Si se nota la presencia de espuma, enjuague
el reductor de velocidad con lubricante nuevo.
Inspeccione el reductor de velocidad y cualquier otro equipo suministrado por Philadelphia Mixing Solutions,
Ltd. Si hay corrosin presente, notifique por escrito de inmediato al Servicio al Cliente de Philadelphia Mixing
Solutions, Ltd.
Embalaje
Todas las cubiertas protectoras de envo deben ser retiradas del reductor de velocidad. Las extensiones de eje
y las superficies exteriores que no estn pintadas o tienen un acabado de precisin, se protegen para el envo
con un compuesto que inhibe la corrosin. Este compuesto debe quitarse con solvente. Si el reductor est
equipado con una brida de montaje, raspe suavemente (sin rayar) hasta limpiar la superficie. Utilice un solvente
o un limpiador aprobado por la planta para quitar cualquier residuo restante.
Almacenamiento a corto plazo

1. Es mejor almacenar el reductor de velocidad en interiores en un ambiente que se mantenga a una
temperatura constante y con baja humedad.
2. El reductor de velocidad debe almacenarse en posicin vertical sobre la plataforma original
proporcionada por Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.
3. Debe colocarse una lona impermeable sobre el reductor de velocidad para proteger el acabado de la
intemperie.
4. A todas las superficies sin pintar se les ha aplicado un inhibidor de corrosin. Este recubrimiento debe
revisarse regularmente y aplicarse de nuevo segn sea necesario.
5. Para aplicaciones en grados alimenticio: El reductor de velocidad se ha enviado con un respiradero
desecante. Instale este respiradero inmediatamente a la hora de recibir el equipo. Si el respiradero
desecante est equipado con tapones de ventilacin, abra uno de ellos. Verifique el estado del
desecante cada 30 das y cambie segn se requiera.
6. Para obtener las instrucciones de almacenamiento del equipo auxiliar, los sellos mecnicos, los
paquetes de lubricacin, etc., consulte la documentacin incluida para ver las recomendaciones del
vendedor.
7. Si es necesario un almacenamiento prolongado, consulte la seccin Almacenamiento Prolongado para
ver los procedimientos necesarios. Estos procedimientos estn diseados para proteger el reductor de
la corrosin atmosfrica u otros efectos dainos durante el almacenamiento o perodos de inactividad.
Los perodos crticos son antes de que el reductor nuevo funcione por primera vez y los perodos de
inactividad prolongados posteriores.
42
Serie Raven 3861
5 ALMACENAMIENTO PROLONGADO
Estos procedimientos estn diseados para proteger los agitadores o los aireadores de la corrosin atmosfrica
u otros efectos dainos durante el almacenamiento y los perodos de inactividad. Los perodos crticos son
antes de que el nuevo agitador se ponga a funcionar por primera vez y los perodos de inactividad prolongados
posteriores.
Las instrucciones de almacenamiento para la proteccin del reductor de velocidad pueden ser vlidos para
perodos de hasta dos aos para equipo almacenado en las mejores condiciones. El almacenamiento durante
un plazo mayor es aceptable siempre que se sigan los procedimientos necesarios. Comunquese con el
departamento de servicio de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., para obtener informacin adicional. Cualquier
costo por los materiales de almacenamiento o la mano de obra requerida despus del envo ser pagado por el
cliente a menos que se contrate especficamente con Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., en el momento de la
compra.
Los procedimientos de almacenamiento especficos a seguir tienen el propsito de mantener los agitadores lo
ms cerca posible a la condicin de como se recibieron. No almacenar el equipo apropiadamente o no
protegerlo adecuadamente como se ha descrito, puede anular cualquier garanta, ya sea expresa o implcita.
Es recomendable que el usuario mantenga un registro detallado de los resultados de las inspecciones y los
mantenimientos ejecutados en cada agitador.
Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. recomienda que los reductores de velocidad y los motores se mantengan en
un rea interior seca y con temperatura controlada. Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., no recomienda el
almacenamiento en exteriores. Puede haber algunos casos en los que sea imposible el almacenamiento en
interiores. El almacenamiento del equipo especial suministrado por Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., tales
como motores, paneles de control, etc., debe estar de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes
incluidas en este manual.
1. Traslade con cuidado los componentes hacia un rea de almacenamiento donde tengan la menor
probabilidad de ser daados por el contacto con montacargas, etc. Los componentes de acero al
carbn, estn pintados o no, deben protegerse. Los recubrimientos protectores contra la corrosin
atmosfrica, que se aplican para el envo, deben revisarse y renovarse o retocarse segn sea
necesario. Deben realizarse revisiones peridicas (preferiblemente a intervalos no mayores de 30 das)
para asegurar que no se haya producido xido, corrosin ni otros daos. Si se detectara algo, debe
realizarse de inmediato una accin correctiva. Comunquese con el departamento de servicios de
Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., para recibir orientacin.
2. Revise cuidadosamente antes de poner en almacenamiento los reductores de velocidad para
asegurarse de que los tapones estn instalados en los respiraderos y de que todas las otras aberturas
a la atmsfera estn selladas.
Para aplicaciones en grados alimenticios: El reductor de velocidad se ha enviado con un
respiradero desecante. Instale este respiradero inmediatamente al momento de recibir el
equipo. Si el respiradero del desecante est equipado con tapones de ventilacin, abra uno de
ellos. Verifique el estado del desecante cada 30 das y cambie segn se requiera.
3. No se requerirn procedimientos de proteccin adicionales si la duracin del almacenamiento (en
cualquiera de los 3 ambientes definidos a continuacin) no exceder de seis meses para un reductor
de velocidad recin fabricado y si est preparado correctamente. Inspeccione el reductor para
asegurarse de que se aplicaron en la fbrica los procedimientos de conservacin para almacenamiento
prolongado. Esto est indicado en una etiqueta fijada al reductor de velocidad que dice This mixer has
internal rust protection which is considered adequate under normal INDOOR storage conditions FOR
SIX TO TWELVE MONTHS from date of preservation application (Este reductor tiene proteccin
interna contra la corrosin, considerada adecuada para condiciones normales de almacenamiento en
INTERIORES DE SEIS A DOCE MESES a partir de la fecha de la aplicacin del protector). La fecha
de la aplicacin del protector aparece en la etiqueta.
51
Serie Raven 3861
Aplicacin en el campo de proteccin contra la corrosin
Si es necesaria la aplicacin en el campo de proteccin contra la corrosin para perodos prolongados por
cualquier razn, debe coordinarse con el departamento de Servicio de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd., para
que un representante de la fbrica est presente, si es posible, mientras se lleva a cabo el procedimiento de
preservacin. El primer paso es inspeccionar el reductor para garantizar que no exista un grado importante de
dao por corrosin. Si la corrosin u otros daos existentes no requieren de atencin, proceda de la manera
siguiente:
Recubra todas las superficies internas con un compuesto protector (tal como el Houghton Cosmoline 1102)
llenando el reductor de velocidad hasta su nivel normal de operacin con el compuesto. Para asegurar un
recubrimiento completo, el reductor debe hacerse funcionar de uno a tres minutos usando el motor elctrico
para salpicar todas las superficies internas. PRECAUCIN! ESTA OPERACIN DEBE REALIZARLA
SOLAMENTE PERSONAL ELECTRICISTA Y MECNICO CALIFICADO. COMUNQUESE CON EL
DEPARTAMENTO DE SERVICIOS DE PHILADELPHIA MIXING SOLUTIONS, LTD. SI NECESITA
ASISTENCIA. Drene el exceso del compuesto de prevencin contra el xido. Selle todas las aperturas del
impulsor con tapones, papel impregnado con inhibidor de la corrosin vaporizado, tapas, etc.
Para aplicaciones en grados alimenticios: Llene el reductor con aceite para engranes de grado
alimenticio (tal como el Interlube White-Cote 4 EP con aditivo para aumentar la adherencia) hasta el
nivel normal de operacin. Haga girar el reductor utilizando el motor elctrico durante uno a tres
minutos. Drene el exceso y selle de nuevo todas las aperturas. Conserve el respiradero desecante.
Prepare adicionalmente el motor del reductor de velocidad para el almacenamiento (como se describe segn la
ubicacin de almacenamiento) de acuerdo con el procedimiento correspondiente segn se indica a
continuacin.
Hay 3 tipos bsicos de ubicaciones y ambientes de almacenamiento para los agitadores y los aireadores. Los
procedimientos de almacenamiento son diferentes para cada uno. Utilice el procedimiento que se aplique a su
reductor de velocidad.
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Serie Raven 3861
Almacenamiento en interiores: rea seca con temperatura controlada
El ambiente de almacenamiento preferido para reductores y aireadores es un rea seca con temperatura
relativamente constante para evitar la condensacin. Se recomienda el uso de un sistema deshumidificador
mecnico con controles para mantener la atmsfera con una humedad relativa del 40% o inferior.
Si no hay un control automtico de humedad disponible y las condiciones se vuelven extremas, puede ser
necesario usar bandejas de desecante renovable (tal como el gel de slice) o deshumidificadores porttiles para
eliminar la humedad del aire en el rea confinada de almacenamiento y mantener adecuadamente los niveles
necesarios de humedad relativa.
Cada reductor de velocidad debe almacenarse en su posicin normal de operacin, y luego llenarse hasta el
nivel normal de aceite para la operacin con el aceite recomendado (consulte la seccin Lubricacin). Aada al
aceite convencional a utilizarse un 2% de la capacidad del sumidero de aceite voltil inhibidor de la corrosin
Nox-Rust VCI-10* (o equivalente). Coloque de nuevo el tapn de llenado cuando est instalado el respiradero.
Asegrese de que todas las otras aperturas del reductor de engranajes estn cerradas a la atmsfera. Gire el
eje varias veces quitando la cubierta del ventilador del motor y haciendo girar el ventilador con la mano. Instale
de nuevo la cubierta del ventilador. A intervalos de seis meses, drene el 2% de la capacidad del sumidero y
rellene con Nox-Rust VCI-10 (o equivalente).
Para aplicaciones en grados alimenticios: No aada productos inhibidores de corrosin. Llene el
reductor con aceite para engranajes de grado alimentario (tal como el Interlube White-Cote 4 EP con
aditivo para aumentar la adherencia), hasta el nivel normal de operacin. Verifique que todos los sellos
mecnicos o prensaestopas tengan la lubricacin adecuada y, luego, haga girar el reductor utilizando el
motor elctrico durante uno a tres minutos. Drene el exceso y selle de nuevo todas las aperturas.
Conserve el respiradero desecante y sustituya segn se requiera.
Si los motores suministrados tienen calefactores, conecte dichos calefactores a una fuente de alimentacin
adecuada inmediatamente despus de almacenarlos.
Los ejes de los motores almacenados deben girarse a intervalos regulares. Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.,
recomienda cinco (5) giros completos de los ejes de salida. Siga las recomendaciones del fabricante del motor
para su almacenamiento. Los motores suministrados con respiraderos y drenajes deben inspeccionarse para
ver si estn en capacidad de operacin. Los rodamientos de los motores deben engrasarse segn las
instrucciones del fabricante del motor suministrado.
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Serie Raven 3861
Almacenamiento en interiores: sin control de temperatura ni humedad
Los motores deben almacenarse con todos los respiraderos y drenajes aptos para operar y con los calefactores
de los motores, si los tienen, conectados. Si se suministran calefactores para motores, deben conectarse a una
fuente de alimentacin adecuada al almacenarlos independientemente de la duracin del almacenamiento.
Cubra cada motor, pero no lo selle totalmente, ya que podra atrapar la humedad.
Si no se suministran calefactores para motores, los motores deben envolverse firmemente en plstico con
bolsas de desecante colocadas dentro de la envoltura. Cambie las bolsas de desecante a intervalos de 30 das.
nivel normal de aceite para la operacin con el aceite recomendado (consulte la seccin Lubricacin). Aada al
aceite convencional a utilizarse un 2% de la capacidad del sumidero de aceite voltil inhibidor de la corrosin
Nox-Rust VCI-10* (o equivalente). Coloque de nuevo el tapn de llenado cuando est instalado el respiradero.
Asegrese de que todas las otras aperturas del reductor de engranajes estn cerradas a la atmsfera. Gire el
eje varias veces quitando la cubierta del ventilador del motor y haciendo girar el ventilador con la mano. Instale
de nuevo la cubierta del ventilador. A intervalos de seis meses, drene el 2% de la capacidad del sumidero y
rellene con Nox-Rust (o equivalente).
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Serie Raven 3861
Almacenamiento al exterior (no recomendado)
PROCEDIMIENTOS A SEGUIR CUANDO EL ALMACENAMIENTO EN EXTERIORES ES INEVITABLE
Todos los componentes del reductor deben mantenerse separados del suelo. El almacenamiento debe hacerse
sobre plataformas y protegido con una lona impermeable u otra cubierta impermeable. Si este equipo se monta
para almacenamiento en su ubicacin de operacin final (encima de tanques o cisternas de tratamiento de
aguas residuales), el equipo debe protegerse mediante una lona impermeable u otra cubierta a prueba de
agua.
Si los motores suministrados tienen calefactores para motores, conecte dichos calefactores a una fuente de
alimentacin adecuada inmediatamente al ponerlos en el almacenamiento. Si no se suministran calefactores
para motores, los motores deben envolverse firmemente en plstico con bolsas de desecante colocadas dentro
de la envoltura. Cambie las bolsas de desecante a intervalos de 30 das.
nivel normal de aceite para la operacin con el aceite recomendado (consulte la seccin Lubricacin). Instale
un respiradero desecante para permitir la liberacin de presin acumulada debido al calor. Los respiraderos
desecantes son un equipo opcional; comunquese con la fbrica para comprar un respiradero de las
dimensiones correctas.
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Serie Raven 3861
Aada al aceite convencional a utilizarse un 2% de la capacidad del sumidero de aceite voltil inhibidor de la
corrosin Nox-Rust VCI-10* (o equivalente). Coloque de nuevo el tapn de llenado cuando haya terminado.
Asegrese de que todas las otras aperturas del reductor de velocidad (que no sean el respiradero) estn
cerradas a la atmsfera. Gire el eje de salida varias veces quitando la cubierta del ventilador del motor y
haciendo girar el ventilador con la mano. Instale de nuevo la cubierta del ventilador. A intervalos de seis meses,
drene el 2% de la capacidad del sumidero y rellene con la misma cantidad de Nox-Rust VCI-10 o equivalente.
NOTA: En el caso de que los reductores o los aireadores estn completamente instalados y asegurados en su
ubicacin de operacin final con energa disponible, y sea posible realizar un procedimiento de puesta en
marcha estndar, consulte las secciones Lubricacin y Operacin del manual para el llenado de cada reductor
con el lubricante apropiado y la ejecucin de una revisin minuciosa previa a la puesta en marcha, y una puesta
en marcha inicial para preparar el equipo para un funcionamiento normal posterior. Habiendo hecho esto, es
absolutamente obligatorio que cada reductor se haga funcionar al menos una vez a la semana durante
un mnimo de 10 minutos para recubrir los engranajes y rodamientos con aceite y para evitar oxidacin
debido a la condensacin de humedad. Se recomienda enfticamente la instalacin de un respiradero
desecante (si no cuenta con l).
Una vez que el equipo se haya puesto a funcionar con el lubricante normal y de esta manera se haya retirado el
recubrimiento protector contra la corrosin de los componentes internos, los componentes internos estn
expuestos ahora a la corrosin atmosfrica (ms que nunca). La experiencia nos ha enseado que no seguir la
instruccin de operar una vez a la semana entre la fecha de la instalacin y prueba de un reductor, y el inicio
de una operacin continua, puede ser el perodo ms crtico para daos potenciales por el ataque corrosivo de
la atmsfera.
Preparacin para poner en servicio a los reductores que han sido almacenados
1. Revise todas las partes del manual que aplican para ver si hay instrucciones especiales relacionadas
con la manipulacin de los ensamblados y los procedimientos a seguir con los motores, acoplamientos
o equipo auxiliar especial.
2. Limpie el polvo y la suciedad acumulados en el exterior de cada parte del agitador. Inspeccione tanto el
interior como el exterior del reductor de velocidad para ver si hay oxidacin. Si se notan oxidacin u
otros daos, comunquese con el departamento de servicio de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.
3. Retire las cubiertas o las envolturas del motor y cualquier bolsa de desecante que pueda haberse
colocado dentro de las envolturas. Asegrese de que los respiraderos y los drenajes del motor estn
aptos para la operacin.
4. Retire los tapones de los agujeros del respiradero en el reductor de velocidad e instale los respiraderos
enviados con el reductor.
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Serie Raven 3861
6 INSTALACIN
Preparacin
1. El reductor de velocidad bsico se enva ensamblado. Las piezas hmedas usualmente requieren
ensamblaje. Los engranajes y piones que son pareja se ensamblan cuidadosamente en la fbrica
para proporcionar un contacto apropiado entre los dientes. No debe hacerse nada que perturbe esta
colocacin. Los sellos mecnicos sencillos pueden haber sido enviados con la cara del sello por
separado.
2. Evite apoyar o levantar el reductor de velocidad de manera que se haga fuerza excesiva sobre piezas
que no estn diseadas para soportar el peso.
3. Nunca arrastre el reductor de velocidad; esto deteriorara las superficies de montaje mecanizadas y se
puede daar la cubierta.
4. El reductor de velocidad se ha enviado con un acoplamiento flexible de alta velocidad para el motor ya
instalado. No se requiere ninguna lubricacin ni ajuste.
5. Si el eje agitador inferior y el eje de salida del impulsor del reductor tienen acoplamientos rgidos,
asegrese de que las caras de la ranura de la chaveta estn libres de materias extraas, melladuras o
rebabas.
6. La instalacin de la mayora de los agitadores usualmente no requiere los servicios de un ingeniero de
la fbrica. Estos servicios no se incluyen en el precio de venta del equipo, a menos que se acuerde
especficamente por escrito entre el vendedor y el comprador. En aplicaciones que requieran una
disposicin ms compleja de los componentes, se debe considerar el uso de un ingeniero de la fbrica
para la supervisin de la construccin o la inspeccin de la instalacin. Estos servicios estn
disponibles en Philadelphia Mixing Solutions y pueden obtenerse comunicndose con el departamento
de Servicio al Cliente, +1-717-832-2800.
7. El usuario debe proporcionar instrucciones adecuadas acerca de la instalacin, el mantenimiento y la
seguridad al personal directamente responsable de la operacin del agitador y del equipo auxiliar.
Adems, se deben seguir cuidadosamente los procedimientos establecidos en las instrucciones de
operacin.
8. Los protectores, las alarmas, los calefactores y los dispositivos de seguridad que puede suministrar
Philadelphia Mixing Solutions deben ser instalados por el usuario.
9. El usuario es tambin responsable de proporcionar e instalar cualquier protector u otro equipo de
seguridad necesario para proteger al personal de operacin segn lo exijan las normas de la
Occupational Safety and Health Administration (OSHA, Administracin de Seguridad y Salud en el
Trabajo) u otras regulaciones de seguridad aplicables. No obstante, en todos los casos, el usuario tiene
la responsabilidad de cumplir con todas las regulaciones de seguridad cuando se realice la instalacin
del equipo.
10. Debe exigirse a todo el personal no autorizado que se mantenga a una distancia segura de los ejes,
acoplamientos, agitadores, etc. que estn en movimiento.
11. Los agitadores equipados con dispositivos de control elctrico deben cablearse y verificarse para una
operacin adecuada.
12. Cualquier acoplamiento de ajuste por interferencia, de paso recto e instalado en el campo debe
montarse cuidadosamente para proporcionar buen contacto con los pasadores de accionamiento, as
como para evitar el golpeteo sobre las extensiones de los ejes. Debido a que un esfuerzo en sentido
longitudinal sobre el eje puede daar engranajes y rodamientos, estas uniones NO DEBEN golpearse
con un martillo para llevarse a su posicin, sino calentarse aproximadamente a 375F (190C) y
deslizarse sobre los ejes.
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Serie Raven 3861
6 INSTALACIN
Instalacin del eje
La manipulacin y elevacin de los componentes del agitador, como toda la maquinaria pesada, pueden ser
peligrosas y los mtodos adecuados dependen de la instalacin particular. Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.,
recomienda que estas tareas las ejecute solamente un profesional calificado durante la instalacin o el
desmontaje de los reductores y no asume ninguna responsabilidad por las lesiones personales o los daos a la
propiedad que puedan ocurrir durante estas actividades.
Precaucin: Deben emplearse solamente profesionales calificados experimentados para la
manipulacin, ereccin y elevacin de maquinaria pesada para instalar o retirar
componentes del agitador.
Advertencia: Nunca eleve el eje del agitador desde la posicin horizontal con un extremo del eje sobre
el suelo (consulte la Figura 1B). Al elevarlo de esta manera, se puede deformar el eje.
NOTA:
En ciertas aplicaciones, es posible que haya que quitar del eje del agitador los cubos del
propulsor antes de la instalacin del eje del agitador en el recipiente.
1. Fije una eslinga de elevacin en el acoplamiento, o cerca de l, en la parte superior del eje del agitador.
Utilice solamente eslingas no metlicas nuevas con las caractersticas nominales adecuadas.
Consulte el Grfico de descripcin de la instalacin para ver los pesos.
2. Fije una segunda eslinga aproximadamente a un tercio de la longitud del eje a partir de la parte inferior
(consulte la Figura 1A).
3. Eleve horizontalmente el eje del agitador hasta una altura suficiente de manera que el extremo del
propulsor del eje no haga contacto con el suelo cuando el eje se mueva hacia una posicin vertical.
4. Contine levantando el eje del agitador desde la eslinga del extremo del acoplamiento solamente hasta
que el eje est vertical.
5. Cuando el eje del agitador est vertical, retire la eslinga del extremo del propulsor y use la eslinga del
extremo del acoplamiento para hacer descender el eje en el recipiente de mezcla.
Figura 1B
Figura 1A
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Serie Raven 3861
6 INSTALACIN
Instalacin del reductor de velocidad
Precaucin: Deben emplearse solamente profesionales calificados experimentados para la
manipulacin, ereccin y elevacin de maquinaria pesada para instalar o retirar componentes del
reductor.
La manipulacin y elevacin de los componentes del reductor (como toda la maquinaria pesada) pueden ser
peligrosas y los mtodos adecuados dependen de la instalacin particular. Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.,
recomienda que estas tareas las ejecute solamente un profesional calificado durante la instalacin o el
desmontaje de los reductores y no asume ninguna responsabilidad por las lesiones personales o los daos a la
propiedad que puedan ocurrir durante estas actividades.
Adems, deben observarse las siguientes pautas generales cuando se mueva o eleve el reductor.
1. Mantenga el reductor de velocidad en la posicin vertical.

2. Nunca apoye el reductor de velocidad en el eje de salida.
3. Cuando haya que colocar el reductor de velocidad sobre el suelo, ponga bloques bajo las superficies
de montaje.
4. Nunca arrastre el reductor de velocidad. Esto daar las superficies de montaje mecanizadas y podra
daar el alojamiento.
5. Hay cncamos en el alojamiento del reductor de velocidad y en el alojamiento del motor. NO eleve el
reductor de velocidad por los cncamos del alojamiento del motor. Los cncamos del motor deben
usarse solamente para la remocin e instalacin del motor.
6. Eleve el reductor de velocidad por los cncamos fijados en la parte superior del alojamiento del
impulsor. Utilice eslingas de elevacin para distribuir uniformemente la carga sobre el alojamiento.
Asegrese de que las eslingas estn posicionadas de forma tal que no sometan a cargas a los
componentes externos (tuberas, medidores, etc.) cuando el reductor est elevado.
7. Nunca sacuda el reductor de velocidad por la elevacin repentina con eslingas flojas.
8. Nunca sacuda el reductor de velocidad por la elevacin repentina con eslingas flojas.
9. El reductor de velocidad se enva generalmente sujeto con pernos a una plataforma. Retire todas las
retenciones de envo. Para elevar el reductor y las piezas del agitador, son necesarios dos malacates o
gras. ELEVE EL REDUCTOR DE VELOCIDAD POR SEPARADO (NO INSTALE EL EJE DEL
AGITADOR).
10. El reductor de velocidad debe elevarse con cuidado y colocarse en una posicin vertical para instalarlo
correctamente utilizando los cncamos de elevacin montados en el alojamiento del impulsor. Utilice
eslingas de elevacin para distribuir uniformemente la carga. Asegrese de que las eslingas estn
posicionadas de forma tal que no sometan a cargas a los componentes externos (tuberas, medidores,
etc.) cuando el reductor est elevado. Utilizando grilletes, cables y una correa de nailon enrollada
alrededor de la base del impulsor, eleve el reductor de velocidad usando una gra. Cuando alcance la
altura apropiada, haga descender la gra. Asegrese de sostener el reductor de velocidad con los
grilletes y los cables. Proceda a colocar el reductor de velocidad en posicin vertical y pngalo sobre
bloques. NO UTILICE EL CNCAMO UBICADO EN EL MOTOR CON FINES DE ELEVACIN.
11. Eleve y posicione el eje del agitador en el tanque y asegure con bloques la brida del eje del agitador.
Asegrese de que queden accesibles dos (2) agujeros para pernos, opuestos uno al otro en 180.
12. Eleve cuidadosamente el reductor de velocidad y hgalo descender sobre el eje del agitador. NO
PERMITA QUE LA CARA DEL ACOPLAMIENTO HAGA CONTACTO. Inserte dos (2) pernos de
acoplamiento, separados en 180 grados y apritelos cuidadosamente para insertar la chaveta y tire de
las caras de acoplamiento para unirlas. Inserte los pernos de acoplamiento restantes y apritelos,
asegurndose de aplicarles el par de torsin especificado. Retire los bloques del eje.
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Serie Raven 3861
6 INSTALACIN
13. Haga descender el reductor dentro del tanque con los accesorios de sujecin apropiados. Es esencial
que el reductor de velocidad est firmemente asegurado con pernos a sus cimientos, utilizando pernos
del dimetro correcto para que coincidan con sus agujeros de montaje. Los pernos deben ser SAE
Grado 5 o equivalentes. Se recomienda el uso de bloques de corte si el reductor de engranajes tiene
una carga en voladizo pesada en una direccin que sometera a los pernos a un esfuerzo cortante. Los
valores de par de torsin aproximados son los siguientes:
SAE Grado 5
Tamao del
Valor del par
perno
de torsin
Pulgadas
pie-lb
1/2
45
5/8
95
3/4
150
7/8
200
300
1 -1/4
660
1-1/2
1060
Los valores de par de torsin listados

estn en pie-lb y se basan en productos
secos y limpios. Cuando se utiliza
lubricacin, slo apriete hasta el 75%
del valor indicado.
Soporte del motor

Si se requiere un soporte de motor, se suministrar con su reductor de velocidad para una operacin adecuada.
El uso de un soporte de motor que no sea el suministrado, proporcionado o aprobado por Philadelphia Mixing
Solutions, Ltd., anular la garanta.
Cimientos
El cimiento debe ser lo suficientemente rgido para mantener la alineacin apropiada con la maquinaria
conectada. El cimiento debe tener una superficie de montaje plana para asegurar un apoyo uniforme del
reductor de velocidad. Si el reductor de velocidad se instala sobre una superficie que no sea horizontal,
consulte con Philadelphia Mixing Solutions para asegurar que el diseo proporcione el contacto apropiado de
los dientes y una lubricacin adecuada.
Los pedestales o las placas de base diseados y fabricados por el cliente deben analizarse cuidadosamente
para determinar si son lo suficientemente rgidos para soportar las vibraciones del funcionamiento. La
estructura de soporte del reductor tiene que disearse de manera tal que la deflexin angular dinmica del
reductor est limitada a 0.12 en cualquier direccin utilizando las cargas de soporte del reductor
proporcionadas en el Grfico del esquema de la instalacin suministrado con este manual.
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Serie Raven 3861
6 INSTALACIN
Cuando se instala el reductor de velocidad sobre acero estructural, se recomienda enfticamente el uso de una
placa de base rgida. Asegure con pernos el reductor de velocidad y la placa de base a los soportes de acero
con las tcnicas de colocacin de calzos apropiadas para asegurar una superficie nivelada.
Si el reductor de velocidad se instalar sobre un cimiento de hormign, permita que el hormign frage
adecuadamente antes de fijar con pernos el reductor de velocidad. Para una mejor instalacin, revoque las
almohadillas de montaje de acero estructural en la base de hormign, en lugar de hacer directamente el
revoque del reductor de velocidad en el hormign.
Nivelacin
Cuando se utilizan calzos para nivelar o alinear el reductor de velocidad, deben distribuirse alrededor de la
base debajo de todas las almohadillas de montaje para igualar la carga de apoyo y evitar la deformacin del
alojamiento y la aparicin de esfuerzos altamente localizados.
Utilice una galga palpadora para determinar el espesor de los calzos requeridos. Todas las almohadillas deben
estar apoyadas a escuadra para evitar la deformacin del alojamiento cuando se aprieten los pernos del
reductor de velocidad.
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Serie Raven 3861
7 LUBRICACIN
Llenado del reductor de velocidad
Los reductores de velocidad se envan sin aceite. DEBEN llenarse hasta el nivel apropiado con el
lubricante adecuado antes de la puesta en marcha. La capacidad de aceite es aproximadamente
35 galones.
1. NO LLENE DEMASIADO NI POR DEBAJO DEL NIVEL el reductor de velocidad. El nivel de llenado es
el punto medio en la ventana del visor del nivel de aceite con el impulsor a temperatura ambiente y sin
funcionar o la lnea F grabada en la varilla de medicin.
2. El reductor de velocidad puede llenarse por 2 lugares: por el tapn de llenado y por el respiradero.
3. Retire el tapn de llenado o el respiradero de la parte superior del alojamiento del reductor de velocidad
y lmpielos con un pao.
4. Llene el reductor de velocidad con el lubricante recomendado hasta que el nivel est entre el punto
medio de la ventana del visor de vidrio hasta 1/8" por encima de dicho punto. Asegrese de que la
varilla de medicin est totalmente asentada para la determinacin de la medicin. O, si est usando la
ventana del visor de vidrio, llene hasta que el nivel est en el punto medio de la ventana. No llene
demasiado ni por debajo del nivel.
5. Coloque de nuevo el tapn de llenado o el respiradero.
Nivel de llenado de aceite =
Lnea F en la varilla de
medicin o punto medio de la
ventana del nivel de aceite
Operacin a baja temperatura

Se deber advertir a Philadelphia Mixing Solutions si el reductor se pondr en marcha en temperaturas
inferiores a 15F (10C) por encima del punto de fluidez del lubricante utilizado en el reductor. Consulte la hoja
de datos del fabricante del lubricante para ver las temperaturas del punto de fluidez.
Si el reductor est equipado con un calefactor de sumidero, verifique que el calefactor est cableado
adecuadamente y que mantenga correctamente una temperatura en el sumidero de 40F (4.5C) antes de la
puesta en marcha.
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Serie Raven 3861
7 LUBRICACIN
Grasa
El reductor de velocidad se engrasa en la fbrica. No obstante, es recomendable aadir grasa en el caso de
que la grasa original se haya disipado. Aada grasa cada 6 meses o 2500 horas de operacin. Cuando se
aade grasa, es recomendable lubricar primero el rodamiento superior de baja velocidad hasta que la grasa
salga por el accesorio de alivio. Luego, aada una cantidad igual de grasa al rodamiento inferior de baja
velocidad que no tiene un accesorio de alivio de grasa. Los lubricantes que aparecen en la lista siguiente se
consideran equivalentes. Para otras equivalencias, comunquese con su proveedor.
Empresa
Base mineral
Sinttica
Chevron
Ulti-Plex EP 2
Ulti-Plex Synthetic EP
Citgo
Lithoplex MP #2
Conoco
Omniguard
Mobil
Mobilith XHP 222
Mobilith SHC 220
Shell
Albida SLC 220
Albida EP 2
Aceites industriales (de base mineral)

El tipo de lubricante recomendado es el de presin extrema (EP) que cumple con la norma ANSI/AGMA 9005.
Los lubricantes que aparecen en la lista siguiente se consideran aceptables. Para otras equivalencias,
comunquese con su proveedor. Para servicio en exteriores o grandes cambios de temperatura ambiente, el
aceite mineral puede requerir dispositivos de regulacin de temperatura o cambios de aceite estacionales.
Rango de
temperatura
ambiente
Grado
AGMA
15F a 50F
(-9C a 10C)
25F a 100F
(-4C a 40C)
50F a 125F
(10C a 52C)
3 EP / 100
4 EP / 150
5 EP / 220
Chevron
Meropa EP 100
Meropa EP 150
Meropa EP 220
Citgo
Citgo EP 100
Citgo EP 150
Citgo EP 220
Conoco
Hydroclear 100
Hydroclear EP 150
Hydroclear EP 220
Mobil
Mobilgear 600XP 100
Mobilgear 600XP 150
Mobilgear 600XP 220
Shell
Omala 100
Omala 150
Omala 220
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Serie Raven 3861
7 LUBRICACIN
Aceites sintticos
Los lubricantes de base sinttica no son necesarios pero pueden aumentar el desempeo, el rango de
temperatura y los intervalos de cambios de aceite. Los rangos de temperatura de los aceites sintticos permiten
el uso todo el ao en la mayora de las aplicaciones en exteriores. Si cambia de lubricantes con base mineral a
lubricantes sintticos, enjuague profusamente el reductor de velocidad para obtener ptimos resultados. Utilice
solamente lubricantes sintticos con base PAO (hidrocarburos sintticos).
Los lubricantes sintticos que aparecen en la lista siguiente se consideran equivalentes. Para otras
equivalencias, comunquese con su proveedor.
Rango de
temperatura
Grado AGMA
-36F a 100F
(-38C a 40C)
4 EP / 150
-31F a 125F
(-35C a 52C)
5 EP/ 220
Chevron
Tegra 150
Tegra 220
Citgo
Citgear 150
Citgear EP 220
Conoco
Syncon EP 150
Syncon EP 220
Mobil
Mobilgear SHC 150
Mobilgear SHC 220
Ultrachem
Omnigear 150 EP
Omnigear 220 EP
Lubricantes de grado alimentario

NO se permite cambiar de lubricantes industriales o sintticos a lubricantes de grado alimentario. Los
lubricantes de grado alimentario deben estar registrados por NSF. Los aceites de grado alimentario para
engranajes deben cumplir con los requerimientos de desempeo de la norma AGMA 9005 para aceites EP.
Seleccione la viscosidad segn los rangos de temperatura para lubricantes industriales y el punto de fluidez
proporcionados por el fabricante del lubricante. Los lubricantes que aparecen en la lista siguiente se consideran
equivalentes. Para otras equivalencias, comunquese con su proveedor.
Empresa
Bel-Ray
Aceite para engranajes

No-Tox Gear Oil
Grasa NLGI 2
No-Tox HD
Bel-Ray
No-Tox Synthetic Gear Oil*
No-Tox Synthetic EP Grease*
Chevron
Lubricating Oil FM
FM ALC EP No. 2
Citgo
Mystik FG/FM Oil
Clarion HTEP No. 2
Dow Corning
Molykote Gear Oil
Omnilube FGM2
Interlube
White Cote EP
White-Cote HTP No. 2
Interlube
Cinnfluid GB*
Cinn-Cote HTP-2*
Mobil
Cibus SHC Gear Oil*
Mobilgrease FM 222
Shell
FM Gear Oil
Grease FM 2
Shell
Cassida Fluids GL*
Cassida EPS 2*
Ultrachem
Omnilube FGG 2000 series
Omnilube FGM2
* Indica que se trata de un lubricante sinttico
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Serie Raven 3861
7 LUBRICACIN
Cambios de aceite - Cambio inicial de aceite
Aceite industrial y de grado alimentario:
Despus de las dos semanas iniciales de operacin, el aceite original debe cambiarse mientras el equipo est a
la temperatura de operacin. Pueden aparecer pequeas partculas metlicas en el aceite, esto se debe al
proceso de desgaste y no es anormal.
Aceite sinttico:
Despus de la puesta en marcha inicial, tome muestras del aceite despus de los primeros tres perodos de
100 horas de operacin; en adelante, tome muestras para el anlisis cada 2500 horas o seis meses de
operacin normal, lo que se cumpla primero.
Cambios de aceite - Programacin del mantenimiento predictivo

Los mtodos de mantenimiento predictivo utilizan anlisis regulares del aceite para determinar la condicin del
aceite y el tiempo apropiado para cambiarlo. Este mtodo se recomienda para aplicaciones de trabajo severo.
Para aplicaciones nuevas que funcionen con aceites de base mineral, comience tomando muestras cada 1000
horas de operacin normal o 3 meses de operacin, lo que ocurra primero. Para aceites sintticos, tome
muestras cada 2500 horas o 6 meses de operacin normal, lo que ocurra primero.
El intervalo de los cambios de aceite variar con cada reductor, razn por la cual los intervalos de las tomas de
muestras pueden ajustarse para cumplir el objetivo de cuatro (4) muestras por intervalo de cambio de aceite, con un
intervalo de toma de muestras que no exceda las 2500 horas o los 6 meses de operacin normal entre una y otra.
Establezca de nuevo los intervalos de tomas de muestras cuando el servicio del reductor haya cambiado en las
caractersticas del proceso, ciclos (operacin continua u operacin intermitente), o el medio ambiente.
Cambios de aceite - Programacin del mantenimiento preventivo

Cambie el aceite cada 2500 horas o seis meses de operacin continua, lo que ocurra primero.
Procedimiento para el cambio de aceite

1. Realice el etiquetado y el bloqueo de la fuente de alimentacin antes de comenzar.
2. Drene el aceite de los reductores de velocidad. PRECAUCIN: tome las precauciones necesarias
cuando manipule aceite caliente.
3. Si est especificado el lavado:
Aceites industrial y sinttico: Enjuague profusamente el alojamiento del reductor de velocidad
despus de drenar el aceite original. Llene el alojamiento hasta el nivel requerido con un aceite de
enjuague ligero que sea compatible con el tipo de aceite utilizado (consulte con el proveedor o el
fabricante del aceite).
Aceite de grado alimentario: enjuague SOLAMENTE con el mismo aceite de grado alimentario
utilizado para la operacin. NO utilice aceite de enjuague estndar ni otro material.
Arranque el reductor de velocidad y llvelo hasta la velocidad de funcionamiento (preferiblemente sin
carga) y apguelo inmediatamente. Drene inmediatamente el aceite de enjuague.
4. Limpie el tapn de drenaje para eliminar cualquier partcula antes de colocarlo de nuevo.
5. Llene con aceite nuevo. Limpie y coloque de nuevo el respiradero o el tapn de llenado.
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Serie Raven 3861
7 LUBRICACIN
Anlisis del aceite - Procedimiento para el muestreo
1. Realice el etiquetado y el bloqueo de la fuente de alimentacin antes de comenzar.
2. Apague el reductor y permita que el aceite se asiente.
3. Mientras el aceite est an caliente, extraiga aproximadamente 4 onzas por muestra (o llene el
contenedor proporcionado por la empresa de anlisis) del centro del volumen de aceite (no lo extraiga
de arriba, de abajo ni del drenaje). PRECAUCIN: tome las precauciones necesarias cuando manipule
aceite caliente. El anlisis de las muestras de aceite es altamente sensible a la contaminacin. Utilice
nuevas botellas de muestras y limpie el equipo de tomas de muestras entre cada muestreo.
4. Aada al reductor de velocidad una cantidad de aceite equivalente a la cantidad extrada.
5. Enve inmediatamente la muestra para el anlisis y revise los resultados.
6. Cambie el lubricante siempre que una muestra revele un comienzo del deterioro. Como mnimo,
controle estas caractersticas para cada reductor:
a. KF en el agua: 0.10% mximo
b. Viscosidad cinemtica a 40C: 90% de la viscosidad ISO mnima. (Por ejemplo: el aceite 220
debe estar por encima de una viscosidad de 198 cSt a 40C)
c. Nmero de cido total: 2.0 puntos ms alto que el valor de referencia de la muestra de aceite
nuevo.
d. Limpieza: 17/15/12 o mejor segn la ISO 4406:1999
7. Cambie el lubricante si en la muestra se aprecia deterioro. Se puede utilizar un carrito de filtrado para
limpiar el aceite si lo nico que est fuera de especificaciones es la limpieza. Enjuague durante el
cambio de lubricante si se identificaron contaminantes excesivos o si el lubricante tena un aspecto
anormal basndose en la inspeccin visual.
Tenga presente que la pelcula de prevencin del xido aplicada en la fbrica y los compuestos de ensamblaje
pueden afectar los resultados del anlisis del aceite durante uno o dos cambios de aceite. No tenga en cuenta
el anlisis del aceite del primer cambio cuando establezca una referencia para el mantenimiento predictivo.
75
Serie Raven 3861
7 LUBRICACIN
Condiciones inusuales
Las condiciones inusuales medioambientales o de carga pueden requerir la sustitucin de un aceite con una
frecuencia de hasta 1 a 2 meses, segn se determine por la inspeccin de campo del aceite. Debe prestarse
especial atencin a la inspeccin de lubricantes cuando existan las siguientes condiciones:
1. Altas temperaturas resultantes de cargas pesadas intermitentes, que causan que la temperatura del
alojamiento del reductor de velocidad aumente rpidamente y despus se enfre.
2. Condiciones de la temperatura ambiente que pudieran causar condensacin en las paredes interiores
del alojamiento del reductor de velocidad.
3. Temperaturas de operacin del aceite que excedan de los 200F.
4. El reductor de velocidad est expuesto a una atmsfera inusualmente hmeda o polvorienta, o con
vapores corrosivos o reactivos.
Las modificaciones opcionales pueden mejorar la vida del lubricante en condiciones inusuales. Comunquese
con la fbrica para obtener ms detalles.
76
Serie Raven 3861
8 OPERACIN
Revisiones preliminares
Cuando se ponga en marcha equipo nuevo, es mejor proceder con cautela. Incluso si se siguen las
instrucciones de instalacin, siempre es posible la existencia de errores u omisiones. Antes de la puesta en
marcha inicial, revise lo siguiente:
1. Que todas las piezas embaladas aparte se hayan instalado. Con frecuencia es necesario embalar
piezas pequeas o frgiles de manera separada.
2. Que los pernos de montaje se hayan asegurado. Compruebe todos los pernos, tornillos, accesorios,
etc., externos para asegurarse de que no se hayan aflojado durante el envo o la manipulacin.
3. Que todos los acoplamientos se hayan instalado en las extensiones de los ejes con los pasadores y los
sujetadores en su lugar.
4. Que el reductor de velocidad se haya llenado con el aceite apropiado hasta el nivel indicado. Todos los
reductores se envan sin aceite. Antes de la puesta en marcha, todos los reductores de velocidad
deben llenarse con el tipo y grado de aceite especificado. Consulte la seccin Lubricacin.
5. Que todos los rodamientos engrasados se hayan empaquetado completamente con grasa. Consulte la
seccin Lubricacin.
6. Que todas las cubiertas de inspeccin del reductor se hayan cerrado y asegurado.
7. Que se hayan realizado todas las conexiones elctricas requeridas.
8. Que se hayan hecho las conexiones de tuberas requeridas.
9. Que todas las conexiones de las tuberas estn apretadas. Apriete todas las conexiones de las tuberas
para asegurarse de que no se hayan aflojado durante el envo o la manipulacin.
10. Que las aspas del propulsor estn separadas de todas las salientes del tanque cuando el agitador est
funcionando. Gire manualmente los propulsores 360 para comprobar la holgura.
Cableado del motor

1. Slo el personal electricista familiarizado con la construccin y la operacin de motores elctricos y con
los riesgos relacionados debe instalar, ajustar, operar o darle servicio a este equipo.
2. Consulte el diagrama de conexiones incluido en el manual del fabricante en la seccin Datos del motor
para ver las conexiones apropiadas del cableado.
Procedimiento de puesta en marcha

1. Si el reductor est equipado con un calefactor para operacin en baja temperatura, encienda el
calefactor y permita que la temperatura del aceite aumente hasta al menos 40F.
2. Arranque el reductor con una carga tan ligera como sea posible. Se recomienda que el conjunto de
agitacin se opere inicialmente sin lquido en el tanque de mezclado para observar la direccin de la
rotacin y las holguras de las aspas del propulsor.
81
Serie Raven 3861
8 OPERACIN
Controles operativos
1. Se debe revisar el reductor para ver si existen ruidos inusuales, vibracin excesiva, calor excesivo o
fugas de aceite. Si se produce alguno de estos problemas, el reductor debe detenerse de inmediato
para determinar y corregir la causa. La temperatura de operacin no debe exceder de los 200F (93C)
en cualquier lugar del reductor de velocidad.
2. Se recomienda que el reductor se opere bajo una carga ligera (aproximadamente a media carga)
durante los primeros uno (1) o dos (2) das para permitir el ajuste final de los engranajes. Despus de
este perodo, el reductor puede operarse bajo carga normal.
82
Serie Raven 3861
9 SOLUCIN DE PROBLEMAS
Advertencia: Bloquee el motor y retire todas las cargas externas antes de darle servicio a al reductor o a
sus accesorios. Consulte la seccin Instrucciones de seguridad.
Problema
Qu inspeccionar
Sobrecarga del
motor
Accin
Sobrecalentamiento
Determine si la gravedad especfica o la viscosidad del

proceso han cambiado de lo previsto originalmente.
Inspeccione los propulsores para ver si hay acumulacin de
material.
Se han aadido deflectores adicionales al tanque o se
aument el tamao de los deflectores?
Compruebe que la rotacin del propulsor sea la correcta,
como se muestra en el Grfico del esquema de instalacin.
Compruebe el grfico del esquema de instalacin para ver la
ubicacin apropiada del propulsor y la proximidad a los
accesorios del tanque.
Nivel del aceite
Apague el reductor y verifique el nivel del aceite.
Respiradero
El respiradero debe estar abierto y limpio. Limpie el

respiradero con regularidad.
Grado del aceite
El aceite debe ser del grado especificado en las

instrucciones de lubricacin. Si no es as, enjuague el
reductor de velocidad y llnelo de nuevo con el grado de
aceite correcto.
Condicin del aceite
Compruebe para ver si el aceite est oxidado, sucio o con

alto contenido de lodos.
Enjuague y cambie el aceite segn las instrucciones de
lubricacin.
Caja de
empaquetadura (si se
suministra)
Formacin de xido en
el reductor debida a la
entrada de agua o
humedad
Rodamientos y
engranajes expuestos
a una sustancia
abrasiva (por ejemplo,
atmsfera polvorienta)
La glndula de la caja de empaquetadura no debe apretarse

en exceso. Consulte Procedimiento de empaquetadura para
ver la empaquetadura y giro inicial (se incluye si es
aplicable).
Tome las medidas necesarias para evitar la entrada de
agua.
Use lubricantes con buenas propiedades de inhibicin del
xido.
Asegrese de que el nivel del aceite sea el correcto.
Consulte las instrucciones para el Almacenamiento
prolongado.
Las sustancias abrasivas causarn un desgaste excesivo de
los engranajes y rodamientos. Tome las medidas necesarias
para evitar la entrada de sustancias abrasivas.
Limpie y enjuague profusamente el reductor de velocidad y
llnelo con aceite nuevo.
Revise las prcticas de mantenimiento para incluir cambios
de aceite ms frecuentes.
91
Serie Raven 3861
9 SOLUCIN DE PROBLEMAS
Problema
Qu inspeccionar
Accin
Ruido
Desgaste del
acoplamiento
Revise el acoplamiento de entrada para ver si hay desgaste.

Cmbielo si est desgastado.
Rodamientos y
engranajes con
lubricacin apropiada
Apague el reductor y verifique el nivel del aceite.

El aceite debe ser del grado especificado en las instrucciones de
lubricacin. Si no es as, enjuague el reductor y llnela de nuevo
con el grado de aceite correcto.
Vibracin
Fugas de
aceite
Accesorios de montaje y
acoplamiento
Asegrese de que todos los accesorios de montaje y

acoplamiento estn apretados al valor de par de torsin correcto.
Estructura de soporte
del equipo de agitacin
La disposicin del montaje del reductor proporciona un soporte

suficiente para evitar el bamboleo o la vibracin del conjunto?
Consulte el Grfico del esquema de instalacin para ver los
criterios.
Eje del agitador
El eje del agitador no debe estar deformado.
Velocidad crtica
Si el eje y/o los propulsores son suministrados por otros,

compruebe si hay una condicin de velocidad crtica. Las
vibraciones pueden ocurrir en un rango de velocidades particular.
Rodamiento estable (si

es aplicable)
Ha ocurrido un desgaste excesivo en el rodamiento estable?

Est el rodamiento atornillado firmemente al recipiente y est
alineado correctamente?
Inspeccione los
accesorios
Estn todos los accesorios de las aspas (y los accesorios del

brazo de extensin, si es aplicable) apretados con el par de
torsin correcto? Incluyendo los acoplamientos del eje agitador
y los accesorios de montaje?
Tapn en el drenaje y
accesorios de tuberas
estndar
Aplique sellador de juntas de tuberas, o similar, y apriete los

accesorios.
Alojamiento y tapas
Apriete los tornillos o pernos de las tapas con el par de torsin

apropiado. Si no es totalmente efectivo, retire las cubiertas y las
tapas del alojamiento.
Limpie las superficies coincidentes y aplique un nuevo
compuesto sellador o una nueva junta.
Asegrese de que la superficie de montaje est a nivel y que no
est deformando la caja del reductor.
Eje de salida del

reductor de velocidad
Se ha excedido el nivel de aceite recomendado?

Revise el nivel del aceite. Drene el aceite hasta el nivel correcto.
Respiradero
El respiradero debe estar abierto y limpio.
92
Serie Raven 3861
10 MANTENIMIENTO
Programa de mantenimiento preventivo
Bloquee el motor y retire todas las cargas externas antes de darle servicio al reductor o a sus accesorios.
Consulte la seccin Instrucciones de seguridad.
Intervalo
Mantenimiento preventivo requerido
Diariamente
Inspeccione el reductor de velocidad para ver si hay sonidos

inusuales o fugas de aceite.
Semanalmente
Revise el nivel del aceite El reductor debe estar apagado.

Anote el nivel y aada aceite si es necesario.
Mensualmente
Seis meses o
intervalos de 2500
horas
Revise el funcionamiento de los protectores, sistemas de alarmas,

medidores, controles y otros dispositivos de seguridad de acuerdo
con los Procedimientos operativos de seguridad de la planta de los
propietarios.
Consulte la seccin Motor para ver las instrucciones de engrase.

Cambie el aceite del reductor.
Aada grasa a todos los rodamientos, acoplamientos y sellos.
Inspeccione el propulsor para ver si hay evidencia de erosin o
corrosin.
Compruebe el apriete de los accesorios (apriete de nuevo hasta
las especificaciones originales).
Perodos de parada
extensos (mayores de
1 semana)
Consulte las instrucciones apropiadas para el Almacenamiento

prolongado.
Haga funcionar el reductor dos veces a la semana durante un
mnimo de 10 minutos para recubrir los engranajes y los
rodamientos con aceite y para evitar el xido debido a la
condensacin de humedad.
Nota: Estos procedimientos de Philadelphia Mixing Solutions son para reductores instalados en su posicin
normal de funcionamiento. Consulte la seccin Almacenamiento prologado para informacin adicional acerca
del almacenamiento de los reductores de velocidad.
101
Serie Raven 3861
11 PIEZAS
Procedimiento para el pedido de piezas
Este manual incluye la informacin necesaria para ayudarle en el pedido de piezas de repuesto para su equipo
de agitacin. Use el procedimiento siguiente para que sea ms fcil cumplir sus requerimientos de piezas del
reductor.
El procedimiento de pedido de piezas se simplificar si utiliza los siguientes materiales de referencia incluidos
en este manual.
Formulario de cotizacin/pedido
Lista de piezas
Grficos (lista de burbuja)
1. En la pgina siguiente, encontrar el formulario de cotizacin/pedido de piezas. Haga una copia de este
formulario para su envo.
2. Use el formulario de cotizacin/pedido de piezas para solicitar informacin de cotizacin a Philadelphia
Mixing Solutions. Al completar toda la informacin, este formulario puede utilizarse como una remisin de
pedido junto con una copia de su formulario de pedido de compra autorizado.
3. Complete el nmero de serie, nmero de pedido, modelo, empresa/cliente, nombre de contacto, nmero de
fax de devolucin, nmero telefnico y toda la informacin de las piezas solicitadas (nmero de burbuja,
descripcin y cantidad solicitada). Rellene completamente esta informacin para facilitar la referencia
cruzada con la pieza especfica del equipo.
4. La informacin de identificacin para el reductor de velocidad particular a que se hace referencia puede
encontrarse en el Grfico del esquema de la instalacin, en la cubierta de este manual o en la placa de
datos fijada en el reductor de velocidad.
5. Este manual tiene una lista completa de piezas para sus reductores especficos y accesorios relacionados
para ayudarle en la solicitud de piezas de repuesto.
6. Se incluyen los nmeros de burbuja de los grficos para su referencia. Utilcelos para una fcil
identificacin de las piezas de repuesto requeridas.
7. Haga cualquier nota o comentario en la parte inferior del formulario de cotizacin/pedido de piezas en el
espacio que se proporciona.
8. Una vez completada toda la informacin, enve el formulario de cotizacin/pedido a su representante de
ventas local o al departamento de ventas de Philadelphia Mixing Solutions al +1-717-832-1746 para
obtener su cotizacin y programacin de envo. Su cotizacin se le devolver tan pronto como sea posible
de manera que pueda proceder con el procesamiento de su pedido. Este formulario puede utilizarse como
una remisin de pedido junto con una copia de su formulario de pedido de compra autorizado.
111
Serie Raven 3861
11 PIEZAS: Formulario de cotizacin/pedido

Quote # (No. de cotizacin) ________________
Order Number (Nmero de pedido) _______________
Serial Number (Nmero de serie) _________________
Model (Modelo) ________________________
Company/Customer (Empresa/cliente) __________________________________________________________

Contact Name (Nombre de contacto) ___________________________________________________________
Return Fax Number (Nmero de fax de devolucin) ______________________
Telephone Number (Nmero telefnico) _______________________________
Fax to: (Enviar por fax a:) Philadelphia Mixing Solutions Sales + 1 (717) 832-1747
OR Fax to your local Sales Representative (O Enve el fax a su representante de ventas local)
Bubble No.
(No. de
burbuja)
Part No.
(No. de
pieza)
Description
(Descripcin)
Qty
(Cantidad)
Price Each
(Precio
unitario)
Total Price
(Precio
total)
Delivery
(Entrega)
Notes/Comments (Customer) (Notas/Comentarios - Cliente):
Notes/Comments (PMSL) (Notas/Comentarios - PMSL):
112
Serie Raven 3861
11
DIAGRAMA DE PIEZAS
3861M-S2
60
70
59
99
63
100
76
67
67
113
64
65
61
62
68
68
Raven 3861 Series
77
75
11 DIAGRAMA DE PIEZAS
31
38
35
37
3861M-S2
20
23
22
39
51
10
56
31
21
34
57
30
33
11
42
40
43
44
41
45
46
114
55
53
53
54
50
Raven 3861 Series
54
11 DIAGRAMA DE PIEZAS
29
13
28
26
3861M-S2
104
103
101
102
27
12
71
73
72
79
115
78
Raven 3861 Series
11 LISTA DE PIEZAS
X
X
X
X
Item
10
11
12
13
20
21
22
23
26
27
28
29
30
31
31
33
34
35
36
37
38
40
41
42
44
45
46
50
51
52
3861M-S2
Qty Description
1
Viviendas
Pozo Seco
1
1
Ventilador
I Cerrojo de Hombro
3
1
Tapa, por el tapon
Laminilla conjunto
4
8
Arandela de Bloqueo
Tornillo
de cabeza hexagonal
7
1
Tapa de ciegos
Sello
1
6
Arandela de Bloque
Tornillo de cabeza hexagonal
6
1
Conduce de la manga
Taza de rodamiento
2
Cono de rodamiento
2
Engranaje de anillo cnico espiral
1
Junta torica
1
Llave
1
2
Plato de empuje
1
6
Traves capueruza
1
Sello de aceite
1
Laminilla conjunto
4
8
Anillo Adaptador de Split
1
4
Cartucho, bisel espiral Pin.
1
Laminilla conjunto
4
8
116
X
X
X
X
Item
53
54
55
56
57
59
60
61
62
63
64
65
67
68
70
71
72
73
75
76
77
78
79
99
100
101
102
103
104
Qty
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
24
24
1
1
4
6
6
1
1
1
1
6
6
Description
Taza de rodamiento y cono
Espiral biselado eje del pin
Rodamiento Tuerca de seguridad
Plato de empuje
llave
Engranaje de alta velocidad
Pin de alta velocidad
Lleve
Alta velocidad eje de entrada
Espaciador, HS Perno y eje
Espaciador, HS Perno y eje
Alta velocidad Tapa final Placa
Pasador cilindrico
arandela de bloqueo
Alta velocidad traves de tapa
Sello de aceite
Laminilla conjunto
arandela de bloqueo
manga de velocidad
Lleve
Tapa de inspeccin
Sello
Arandela de seguridad
Raven 3861 Series
ACOPLAMIENTOS RIGIDOS
Apendice Acoples
Los Acoplamientos Rigidos: Soldada Diseno
1. En muchas aplicaciones del mezclador, el eje del agitador inferior, asi como el eje de
accionamiento del mezclador se envian con mitades de acoplamiento rigidos fijos en
sus posiciones correctas.
2. Antes del montaje en un vasija, asegurese de que las caras de rebaje del acoplamiento
rigido estan libres de materias extranas, muescas o rebabas.
3. Las caras coincidentes se tienen que fijar de forma uniforme y en angulo recto entre si. Poco
a poco, apriete los pernos opuestos hasta que el par llave especificado en la table de abajo
no enciende ningun pernos.
4. Estos torques debe comprobar de nuevo despues de tres meses de operacion para
estanqueidad y en cada apagado programado.
Sostenga
Sostenga
Aplique un
par a este
nuez
Aplique un
par a este
nuez
Esta nuez se
ha atascado
De tamano de acoplamiento
2902
2903
2904
2905
2906
2907
2908
2909
2910
2911
6 5/16
6 5/16
6 3/8
6 3/8
6 1/2
6 1/2
6 5/8
6 5/8
12
18
18
43
43
85
85
2920
8
1-1/8
412
2922
8
1-1/4
581
2924
8
1-1/2
928
2926
10
1-1/2
928
2928
12
1-1/2
928
Pernos
No. & In.
4 1/4
6 1/4
Torque
Ft-Lbs
6.1
6.1
2912
2913
2914
2916
2918
8 7/8
8 1
8 1
194
291
291
De tamano de acoplamiento
Pernos
No. & In.
6 3/4
8 3/4
Torque
Ft-Lbs
142
142
Philadelphia Mixing Solutions
12
ACOPLAMIENTOS DE MOTOR
APENDICE Acoples
Acoplamiento de Motor
1. Envite las cargas de choque repentinos durante el arranque y operacion.
2. Conjunto de acoplamiento deberia operar tranquilamente y sin problemas. Si el conjunto
de acoplamiento vibra o hace cojinete sonido, apague inmediatamente y vuelva a verificar
la alineacion.
3. Poco despus de la operacin inicial y peridicamente a partir de entonces, inspeccionar el
conjunto de acoplamiento para la alineacin, el desgaste del elemento de elastmero, pares
de apriete, y los elementos de flexin para los signos de fatiga.
4. No opere el montaje si la alineacin es incorrecta o, en su caso, si el elemento elastomrico
est daado o desgastado ms all de 25% de su espesor original.
Acoplamiento de Montaje
1. Montar las dos mitades del acoplamiento, incluidas las claves en su caso, sobre sus respectivos
ejes.
2. Inserte la araa flexible y traer mitades del acoplamiento juntos, dejando aproximadamente
1/16 del espacio "entre los extremos de las mordazas. Puntos espaciador moldeado en araas
son una gua para el espaciamiento correcto.
3. Verifique la alineacin (ver tabla abajo) entre las dos mitades utilizando un borde recto de
acero en la parte superior de los dos mitades del acoplamiento.
DATOS DE MOTOR
Martes 10 de Diciembre del 2013

Centro de Informacion
Tecnica
PO Box 2204
Fort Wayne, IN 46801-2204
Cliente:
PHILADELPHIA MIXERS CORP

1221 EAST MAIN ST
PALMYRA, PA 17078
Documento de Paquete de Informacion, Version v13085787.01
Representante Interno de
Ventas:
Telefono de Representante
Interno de Ventas:
Numero de Modelo:
MR. JOHN. E ASHER
Numero de Orden de Venta:
5200012554
Numero de Orden de Linea:
2.1
Manual de Instruccion:
Diagrama de Conexiones:
Numero de Orden del

Ciente:
Numero de Articulo
del Cliente:
Numero de Parte del
Cliente:
Dibujo de Perfil del
Motor:
GEI-56128
GEM2034E-FIG7
Diagrama de Conexiones de Accesorios

Termopar para Baleros: Ninguno
RTD(Sensor de Resistencia y
Temperatura): Ninguno
Termostato: 3027JE-2A
RTD(Sensor de Resistencia y
Temperatura) para Baleros: Ninguno
Historial de Revision
Version
Fecha
v13085787.01
12/10/2013
Telefono Alterno:
+ 1 260 439 4891

5KS405SAA2083
Calentador:
Termistor:
Termopar para Devanado:
260-439-2000
22122
239C6401EN
3027JE-1
Ninguno
Ninguno
Comentarios
Version Original
Informacion de Distribucion
Cantidad Destinatario
1
pestes@philamixers.com
PESTES@PHILAMIXERS.COM
E-Mail Distribution
Cantidad
1
Destinatario
emyers@philamixers.com
EMYERS@PHILAMIXERS.COM
E-Mail Distribution
dfureman@philamixers.com
DFUREMAN@PHILAMIXERS.COM
E-Mail Distribution
Robert.nathans@ge.com
ROBERT.NATHANS@GE.COM
E-Mail Distribution
John.asher@ge.com
JOHN.ASHER@GE.COM
E-Mail Distribution
Visitanos: www.gemotors.com
Pagina 1 de 5

Centro de Informacion
Tecnica
PO Box 2204
Cliente:

1221 EAST MAIN ST
PALMYRA, PA 17078
Documento de Paquete de Informacion, Version v13085787.01

Orden del Cliente /
Articulo:
Numero de Parte del
Cliente:
22122
Ninguno
Numero de Orden de
Venta:
Numero de Orden de
Linea:
5200012554
2.1
Notas:
PMSL PARTE#37000-3693
NUMERO DE MODELO:
Dibujo de Perfil del
Motor:
Diagrama de
Conexiones:
Libro de Instrucciones:
Codigo de Diseo:
5KS405SAA2083
239C6401EN
Peso Estimado:
Alt Factor de Servicio:
Tiempo de
Funcionamiento:
Armazon:
Construccion de
Armazon:
Tipo: KS
Temperatura Ambiente
Max(C):
Carcaza: 405TC
Alt Temperatura
Ambiente Max(C):
Fases: 3
Clase de Aislamiento:
Polos: 4
Diseo NEMA:
Potencia de Salida: 75 HP (55.9 KW)
Eficiencia Nominal:
RPM: 1785
Codigo KVA:
Voltaje: 460
Max KVAR:
Frecuencia: 60
Factor de Potencia:
Amps - FL: 92.0
Rodamiento Lado de
Carga - DE:
Factor de Servicio: 1.25
Rodamiento Lado
opuesto a carga - ODE:
Armazon esta totalmente cerrada con ventilador de enfriamiento.
GEM2034E-FIG7
GEI-56128
40BD1090A
1430 Lbs
-CONT
TEFC
X$D
40
-H
B
95.4%
G
29.4
80.0
6316ZC3
6316ZC3
Notas colocadas en la placa nombre:
CABLES DE CALENTADOR H230V 100W

CABLES DE TERMOSTATO TB1-TB2 TRIP
FS AMPS 111.5
INVERSOR POR NEMA MG1 PARTE 31
POTENCIA ALTERNATIVA PARA CONTROL PWM: 1.0 FS A UNA TEMPERATURA AMBIENTE 40C
RANGO DE TORQUE CONSTANTE: 6-60 HZ
RANGO DE VARIACION DE TORQUE 0-60 HZ
ALTURA MAXIMA: 2770.6 METROS
Additional Information:
4 - T EXTN
C FACE CON 12.50 RABBIT EN EL LADO DE CARGA
700 CU IN-3.00 NPT
RECUBRIMIENTO DE CABLES RESISTENTE AL ACEITE
3 DISPAROS NORMALMENTE CERRADOS PARA CABLES DE TERMOSTATO CLASE F QUE VAN A LA CAJA DE BORNES PRINCIPAL.
CABLES DE HEATER 230V A CAJA DE ACCESORIOS
TORNILLO DE TIERRA SERVIT POST EN FRAME
F1 MONTAJE
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Numero de Modelo: 5KS405SAA2083 / Version: v13085787.01

Diagramas para Modelo: 5KS405SAA2083
Notas:
PMSL PART#37000-3693
Connection Diagram
GEM2034E-FIG7
Heater Connection
3027JE-1
Pagina 3 de 5

Caracteristicas de Rendimiento

Diseo: 40BD1090A
1st devanado 1st Conexion
Marks:
PMSL PART# 37000-3693
CARGA %
% EFICIENCIA
% FP
AMPS
125.0
95.47
82.40
111.54
TORQ(FL)#FT
AMPS(LR)
220.29
503.63
115.0
95.61
81.65
103.41
100.0
95.40
80.00
92.00
TORQ(LR)%FL
FP AL ARRANQUE
75.0
95.76
74.58
73.71
160.34
0.29
50.0
95.18
63.51
58.07
25.0
92.42
41.02
46.29
TORQ(BD)%FL
0.0
0.00
3.07
41.00
262.66
Este motor es capaz de arrancar dos en frio o uno en caliente con una carga maxima de inercia conectada de 3208.0 LbFt Sq (135.2 Kg-meter Sq) a un 100% de voltaje, donde la carga de torque varia con el caudrado de la velocidad. El
tiempo de aceleracion con la inercia maxima y el tipo de carga superior es 72 segundos. Tiempo de paro con seguridad
al 100% de voltaje es 122 segundos frio, 76 segundos caliente. La inercia del Rotor es 20.94 Lb-Ft Sq (0.883 Kg-meter
Sq).
Circuito Abierto A-C:
Corto Circuito A-C:
Ranuras de Estator:
0.782
0.054
72
Corto Circuito D-C:

X/R Radio:
Ranuras de Rotor:
0.034
12.796
58
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Documento
Certificado
Marks: PMSL PART # 37000-3693B
Pagina 5 def 5
GE Energy
GEI56128-SP-H
Bastidor NEMA de 140 a 500

Motores industriales pequeos de CA
de montaje horizontal
Instrucciones de instalacin
y mantenimiento del motor
2011/04/14
GEI-56128-SP-H
ndice
I.
Informacin general................................................................................................................................................. 3
A. Uso correcto de este manual de instrucciones ............................................................................. 3
B. Informacin para el funcionamiento seguro del motor ............................................................. 3
C. Smbolos de seguridad .............................................................................................................................. 4
D. Descripcin de etiquetas y placas de caractersticas................................................................. 5
E. Modelo y nmeros de serie ..................................................................................................................... 5
F. Normas aplicables del sector ................................................................................................................. 5
II.
Recepcin ..................................................................................................................................................................... 5
A. Desembalaje .................................................................................................................................................. 6
B. Almacenamiento temporal ..................................................................................................................... 6
C. Almacenamiento durante perodos prolongados ......................................................................... 6
D. Manipulacin ................................................................................................................................................. 6
III. Instalacin .................................................................................................................................................................... 7
A. Ubicacin ......................................................................................................................................................... 7
B. Montaje............................................................................................................................................................. 7
C. Holgura longitudinal de los rodamientos de casquillo ............................................................... 9
D. Conexiones y fuente de alimentacin................................................................................................ 9
IV. Funcionamiento ..................................................................................................... 10
A. Preparativos para el arranque ............................................................................................................. 10
B. Arranque inicial ........................................................................................................................................... 10
C. Secuencias de arranque repetidas .................................................................................................... 11
V. Mantenimiento ......................................................................................................................................................... 11
A. General ........................................................................................................................................................... 11
B. Limpieza general ........................................................................................................................................ 11
C. Motores a prueba de explosiones divisin 1 .................................................................................. 11
D. Aislamiento y bobinados ........................................................................................................................ 11
E. Limpieza por aire comprimido y aspirador .................................................................................... 11
F. Limpieza con agua y detergente......................................................................................................... 12
G. Lubricacin y rodamientos antifriccin ........................................................................................... 12
H. Rodamientos de casquillo ..................................................................................................................... 13
VI. Dificultades de funcionamiento ........................................................................................................................ 14
VII. Averas .......................................................................................................................................................................... 15
VIII. Reparacin ................................................................................................................................................................. 15
IX. Piezas de recambio ................................................................................................................................................ 15
X.
Par de apriete para tornillera SAE ................................................................................................................... 16
XI. Gua de lubricacin del motor ........................................................................................................................... 20
GEI-56128-SP-H
I.
INFORMACIN GENERAL
A. Uso correcto de este manual de instrucciones
Este manual de instalacin y mantenimiento se ha elaborado para describir al usuario los procedimientos
correctos de manipulacin, instalacin, funcionamiento y mantenimiento del equipo. Todas las
instrucciones y advertencias de seguridad contenidas se deben observar para evitar lesiones personales.
Este manual se debe conservar para su consulta pertinente durante los procesos de instalacin,
funcionamiento y mantenimiento.
B. Informacin para el funcionamiento seguro del motor

ADVERTENCIA: las piezas giratorias y la alta tensin pueden ocasionar lesiones graves o
mortales. La instalacin, el accionamiento y el mantenimiento de los componentes elctricos
quedar a cargo de personal cualificado. Para el equipo al que se aplican las instrucciones de
este manual, es importante seguir las precauciones de seguridad para proteger al personal de
cualquier posible lesin. Conserve la informacin sobre mantenimiento e instalacin como referencia futura.
Se deben seguir todas las precauciones y advertencias.
Instalacin
Evite entrar en contacto con circuitos en tensin y piezas giratorias.

No ignore ni deje inoperativo ningn dispositivo de proteccin o protectores.
Evite usar proteccin trmica de reinicio automtico si el arranque no controlado del equipo puede implicar
riesgos para el personal.
Evite el contacto con condensadores a menos que se hayan seguido los procedimientos de descarga
segura.
Compruebe que la chaveta del eje motor est prisionera antes de encender el motor.
Evite permanecer durante mucho tiempo cerca de componentes con elevados niveles de ruido.
Cuando el motor se instala en el equipo, se deber confirmar que las vibraciones del sistema estn dentro
de los lmites aceptables (conforme a ISO 10816-1) para evitar el fallo del motor.
Use equipo de proteccin y obre con cuidado al manipular, levantar, instalar, poner en marcha y mantener
el equipo.
Si se utilizan cncamos para elevar los motores, compruebe que estn bien apretados, seguidamente, eleve
el equipo mantenindolo dentro de un ngulo mximo de 15 respecto a la espiga del cncamo. No utilice
cncamos si la temperatura ambiente es inferior a -17 C (0 F). A temperaturas inferiores a -17 C (0 F), el
cncamo podra fallar, con el consiguiente riesgo de lesiones personales y daos a los equipos. Se debern
usar cncamos estampados en caliente conforme a los requisitos A489 de la Sociedad americana de prueba
de materiales (ASTM) u otros de calidad equivalente.
No eleve sujetando el equipo por el eje motor.
No utilice los elementos de elevacin dispuestos en el motor para subir el motor junto con el equipo
conducido.
No se suba al motor ni coloque objetos encima.
Mantenimiento
Es fundamental que el personal cualificado obre conforme a prcticas de mantenimiento seguras. Antes de
iniciar los procedimientos de mantenimiento, compruebe lo siguiente:
El equipo conectado al eje no provocar un giro mecnico.
Los principales bobinados del motor y todos los dispositivos auxiliares asociados al rea de trabajo estn
desconectados de las fuentes de alimentacin elctrica.
Se ha esperado el tiempo suficiente para que el motor se enfre.
Si el bastidor del motor no se conecta correctamente a tierra, podran ocasionarse lesiones personales graves. La conexin a tierra se realizar
conforme a las normas locales y nacionales aplicables y observando prcticas responsables.
Estas instrucciones no pretenden cubrir todos los detalles de los motores ni presentar todas las soluciones ante cualquier posible imprevisto
que pudiera aparecer durante los procesos de instalacin, funcionamiento o mantenimiento. Si se requiere ms informacin o si surgen
problemas concretos que no se detallan lo suficiente en este documento como para responder a las dudas del comprador, este deber dirigirse
a General Electric Company.
Este documento contiene informacin propiedad de General Electric Company, EE.UU., y se proporciona a los clientes con el nico propsito de
asesorarlos en las tareas de instalacin, prueba, funcionamiento o mantenimiento del equipo descrito. Este documento no se reproducir total
GEI-56128-SP-H
C. Smbolos de seguridad
A continuacin, se encuentra una tabla de smbolos de seguridad en la que se identifican los smbolos que
aparecen en este manual y en los motores.
El smbolo de un rayo con una flecha

dentro de un tringulo amarillo alerta
de una tensin elctrica peligrosa que
podra causar una descarga elctrica a
alguna persona.
Este smbolo identifica un terminal

dispuesto para la conexin a un
conductor de tierra externo que
proteja contra las descargas
elctricas en caso de avera.
Un signo de exclamacin en un
tringulo amarillo indica al usuario que
se
deben
seguir
instrucciones
importantes
de
instalacin,
funcionamiento y mantenimiento.
El uso de una "i" en un cuadrado

seala una nota general.
Lneas onduladas en un tringulo

amarillo indican que el motor puede
estar caliente y que no se debe tocar
sin las precauciones apropiadas.
Este smbolo remite a la lectura del

manual de instrucciones del fabricante
antes de la instalacin, uso y
mantenimiento.
ADVERTENCIA:
Indica un procedimiento o condicin

que, si no se sigue rigurosamente,
podra
ocasionar
lesiones
personales o incluso la muerte.
PRECAUCIN:
Indica un procedimiento o condicin

que, si no se sigue rigurosamente,
podra ocasionar lesiones personales
leves.
Este smbolo indica que es necesario

usar proteccin auditiva.
Copyright 2010 General Electric Company
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D. Descripcin de etiquetas y
placas de caractersticas
Los datos de identificacin y capacidad nominal del motor se detallan en las etiquetas y placas de caractersticas. Las
placas de caractersticas detallan las especificaciones del motor, identificacin de la planta y fecha de fabricacin. El
siguiente es un ejemplo de etiqueta pegada al embalaje de envo.
MOD: 5KS184SAA305D
KW: 1.5
RPM: 1170
VOL: 230/460
ENCL: TEFC
FR: 184T
MASS: 45.8 KG
SERIAL # EDFT148U02
9262MC02
CE
S/O 9262MC02
Figura 1: Etiqueta del embalaje

MOD: nmero de modelo GE
KW: potencia nominal del motor
RPM: rgimen del motor a plena carga
VOL: tensin del motor
ENCL: cdigo de bastidor
FR: tamao de bastidor
MASS: peso del motor
SERIAL: nmero de serie del motor
E. Modelo y nmeros de serie

Segn lo visto en la seccin D, todos los motores fabricados por GE Energy tienen un modelo y nmero de serie, que se
graban en la placa de caractersticas del motor. Al ponerse en contacto con un taller de GE Energy o algn
representante, indique el modelo y los nmeros de serie.
Los datos relacionados con un modelo de motor concreto se pueden consultar en el paquete de datos del motor, en
EliteNet o bien solicitndolos al representante local de GE Energy.
F.
Normas aplicables
Los motores entregados con estas instrucciones de instalacin cumplen los requisitos de diseo y fabricacin de las
siguientes normas (ltima revisin):
NEMA MG-1
Los motores con la designacin IECEx tambin son aptos para cumplir los requisitos de las siguientes normas:
IEC o BS/EN 60079-0
IEC o BS/EN 60079-15
II.
RECEPCIN
Todos los pedidos se deben inspeccionar detenidamente una vez recibidos. El embalaje contiene una etiqueta con los
datos de identificacin y la capacidad nominal del motor. Confirme el contenido. Informe de inmediato de cualquier
dao a la empresa de transporte y tramite una reclamacin. Su oficina de ventas de GE Energy ms prxima podr
asesorarlo.
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A. Desembalaje
Si el motor ha quedado expuesto a temperaturas bajas, desempaquete una vez alcanzada la temperatura ambiente
del lugar en el que se desempaquetar o ubicar el componente. De lo contrario, los bobinados del motor quedarn
expuestos a la humedad por condensacin.
B. Almacenamiento temporal
(hasta 6 meses)
Si el motor no se va a utilizar de inmediato, se deben tomar algunas precauciones para protegerlo durante el tiempo
que est almacenado. Se recomienda dejar el motor cubierto en un lugar limpio y seco.
Durante el almacenamiento, los bobinados se deben proteger de la humedad excesiva mediante algn mtodo de
calefaccin seguro y fiable, como un sistema de calefaccin de ambiente que mantenga la temperatura de los
bobinados por encima de la temperatura del aire ambiente. Se recomiendan inspecciones peridicas de los motores
almacenados, incluyendo la medida de la resistencia de los bobinados. Mantenga un registro de los datos (consulte la
seccin FUNCIONAMIENTO). Si la resistencia de aislamiento se reduce de forma importante, investigue las causas.
En la fabricacin, se adoptaron precauciones para proteger contra la corrosin. Las piezas mecanizadas se han
recubierto para evitar la oxidacin durante el envo. Si el equipo se va a almacenar, examine con detenimiento las
piezas mecanizadas para detectar cualquier indicio de xido y humedad, y vuelva a recubrir en caso necesario.
Los motores con rodamientos lubricados por aceite o niebla de aceite suelen ponerse en funcionamiento y probarse
en la fbrica con un aceite inhibidor del xido en el sistema de lubricacin. La pelcula inhibidora del xido aplicada en
las superficies de rodamiento principales conserva sus propiedades durante el transporte y hasta seis meses despus
de permanecer el equipo almacenado. No obstante, a la recepcin de la mquina, en los motores con rodamientos de
casquillo, se recomienda reponer los depsitos de aceite de los rodamientos con un aceite inhibidor del xido de grado
ptimo. Gire el eje de las mquinas de dos rodamientos (entre 10 y 25 vueltas) hasta que los apoyos estn totalmente
recubiertos de aceite.
Los rodamientos de los motores lubricados con grasa se engrasan en la fbrica con la cavidad de engrasado a un 50%
de su capacidad. Gire el eje de los motores lubricados con grasa unas 10-20 vueltas cada dos meses.
Si el comprador ha especificado que la mquina se mantendr embalada para almacenarse durante perodos
prolongados, las recomendaciones anteriores no se aplican y el embalaje debe dejarse intacto durante el perodo de
almacenamiento.
C. Almacenamiento durante perodos prolongados

(ms de 6 meses)
Si el motor se va a almacenar durante ms de seis meses, consulte el manual de instrucciones GE GEK-97427.
D. Manipulacin
ADVERTENCIA: las agarraderas de elevacin
del motor slo estn previstas para
manipular el motor. No se deben usar para
elevar como bombas, compresores
u otros elementos accionados. En el caso de
conjuntos que descansen sobre la misma base, las
agarraderas o los cncamos dispuestos en el motor
no se usarn para elevar el conjunto y la base. El
conjunto se elevar con una eslinga que rodee la
base o con otro dispositivo de elevacin dispuesto en
la base. En el caso de cargas desequilibradas (como
acoplamientos u otros accesorios), se usarn ms
eslingas u otros medios apropiados para evitar que
la carga vuelque.
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III.
INSTALACIN
ADVERTENCIA: la instalacin se realizar

conforme al cdigo elctrico nacional de
los EE.UU., o las normas 'BS/EN 60204-1
y 'BS/EN 6020411', y siguiendo prcticas
locales y nacionales responsables. Se
instalarn protectores en las cadenas,
correas y acoplamientos segn resulte necesario
para proteger contra el contacto accidental con las
piezas mviles. Los motores a los que el personal
pueda acceder se deben proteger con defensas,
barreras, etc. para evitar que entren en contacto con
el equipo.
A. Ubicacin
Instale el motor en un rea bien ventilada. Asegrese de que haya una separacin mnima de uno de los pies del motor
para permitir el paso de aire normal.
1. La ubicacin prevista para los motores a prueba de goteos es una zona bien ventilada, que no acumule
suciedad ni humedad.
2. Los motores cerrados de uso general se pueden emplear en la mayora de aplicaciones de exterior,
expuestos a la suciedad, la humedad y otras condiciones.
3.
Los motores cerrados de uso intensivo se pueden usar en reas de humedad o corrosin altas.
4.
Zonas de riesgo 2
Los motores marcados con la designacin IECEx o ATEX se pueden utilizar en reas catalogadas como zona de
riesgo 2. Antes de instalar el motor en un rea catalogada como zona de riesgo, confirme que la marca lo identifica
como compatible para tal uso. En caso contrario, no instale ni ponga en marcha el motor. Consulte las normas
BS/EN 60079-0 y BS/EN 60079-15.
La marca del motor para IECEx consiste en una placa de caractersticas con el logotipo IECEx, el nmero de
certificacin IECEx y los cdigos de identificacin IECEx. El siguiente es un ejemplo de marca IEC Ex:
Ex nA IIC T3 Gc
Donde el smbolo:
a) Ex: ofrece el grado de proteccin segn las normas IEC.
b) nA: indica que no produce chispas.
c) IIC: es un cdigo que indica el tipo de atmsfera de gas explosiva.
d) T3: es un cdigo para la temperatura de superficie mxima.
e) Gc: es un cdigo para el nivel de proteccin del motor.
Consulte las normas B/EN 60079-0 y BS/EN 60079-15 para conocer el significado de todos los smbolos y cdigos.
5. Los motores a prueba de explosiones de divisin 1 con la designacin de clase y grupo en la etiqueta de
Underwriters Laboratories segn lo definido en el Cdigo elctrico nacional de los EE. UU. (NEC) estn previstos para
lugares clasificados por las autoridades locales como zonas de riesgo segn el NEC.
B. Montaje
1. Instale y asegure los motores en una base plana y firme. Si es necesario, cemente entre la base de
instalacin y los motores de mayores dimensiones. Los motores lubricados con grasa se pueden montar sobre una
pared o el techo con el eje horizontal. Los motores lubricados con grasa alojados en bastidores NEMA 140-320 se
pueden montar en la pared con el eje vertical. Las bases deslizantes o de transicin estndar slo son adecuadas para
el montaje en suelo. Para otras posiciones de montaje, consulte a su representante local de GE.
Los motores con rodamientos de casquillo lubricados con aceite se deben montar siempre con el eje horizontal. El
platillo se instalar de forma que el indicador de nivel del anillo de engrase quede hacia arriba.
GEI-56128-SP-H
ADVERTENCIA: quite los tapones de
drenaje del bastidor o de los platillos de
los motores cerrados que se vayan a
usar en el exterior o en otras zonas con
humedad elevada.
2.
En los motores con dos orificios de montaje, use los identificados en las figuras 2A y 2B.
Figura 2A: Montaje
Figura 2B: Montaje
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3. Para el montaje del motor y el conjunto
de la base, los pernos se deben apretar correctamente
para evitar cambios en la alineacin y daos posibles
en el equipo. Se recomienda colocar una arandela bajo
cada tuerca o cabeza de perno para que la fijacin sea
segura en los pies del motor. Tambin pueden servir
pernos o tuercas con reborde. Los pares de apriete
recomendados para los pernos de montaje de acero al
carbono medio, SAE grado 5, se incluyen en la tabla 1.
Para conocer los pares de apriete del resto de
elementos de tornillera del motor, consulte las tablas
4A y 4B, en la seccin Par de apriete de este manual.
justa para evitar que se resbalen. La velocidad de la

correa no debe superar los 25 metros por segundo
(5.000 pies por minuto). Si se utilizan correas
trapezoidales, no se deben aplicar proporciones de
polea superiores a 5:1 y distancias de centro a centro
inferiores a la polea grande. La dimensin de la polea
de la correa depender del tipo de correa, transmisin
y capacidad que se va a transmitir. Los orificios de
ventilacin no deben estar obstruidos, y se observarn
unas distancias mnimas para no bloquear el paso del
aire de refrigeracin. Compruebe tambin que el aire
caliente descargado no recircula hacia el motor.
Tabla 1
Tamao del perno
Mtrico
Pulg.
1/4
(M6)
5/16
(M8)
3/8
(M10)
1/2
(M12)
5/8
(M16)
3/4
(M20)
C. Holgura longitudinal de los

rodamientos de casquillo
Par recomendado
en Ft-Lb (N-M)
Mnimo
Mximo
7
(9)
11
(15)
14 (19)
21
(28)
25 (34)
37
(50)
60 (81)
90 (122)
120 (163) 180 (244)
210 (285) 320 (433)
En los motores con rodamientos de casquillo, los

pies se separarn de la carga a una distancia
apropiada para que el rotor quede aproximadamente
en el punto intermedio de su holgura longitudinal. El
punto intermedio de la holgura longitudinal del rotor se
seala con una marca en el eje del motor. Encontrar
esta marca al mismo nivel que el alojamiento de los
rodamientos.
Nota: para los pernos de acero al carbono bajo,

apriete al 50% de los pares recomendados. No hay
marcas de identificacin en los pernos de acero al
carbono bajo.
D. Conexiones y fuente de
alimentacin
1. La frecuencia y la tensin de la placa de
caractersticas deben corresponderse con la fuente de
alimentacin. Los motores funcionarn correctamente
con una tensin de lnea a un 10% del valor de la
placa de caractersticas, o a un 5% de la frecuencia,
la variacin combinada no ser superior al 10%.
4. Para las aplicaciones de acoplamiento

directo, en la medida de lo posible, use acoplamientos
flexibles.
La alineacin mecnica precisa es bsica para el buen
funcionamiento. Si el motor no funciona con suavidad
y se produce una vibracin mecnica, podra ser
indicativo de una alineacin incorrecta. Por lo general,
no se obtienen buenos resultados alineando con una
regla y galgas de espesores entre las mitades de
acoplamiento. Se recomienda comprobar la alineacin
con una galga indicadora de cuadrante, comprobando
las barras conectadas al motor y los ejes de la
mquina con carga. Separe los cubos de acoplamiento
conforme a las recomendaciones del fabricante del
acoplamiento. La desviacin del eje no debe superar
0,002". La desalineacin angular debe ser inferior a
0,002".
2. Los motores de doble tensin se

pueden conectar a la tensin deseada usando las
instrucciones de la placa de caractersticas o el
diagrama de conexiones.
3. Los cables del motor, el control, la
proteccin contra sobrecarga y la conexin a tierra
deben cumplir los cdigos nacionales y locales.
4. Cuando las condiciones de montaje lo
permitan, la caja de conductos se podr girar para que
el conducto pueda entrar por arriba, abajo o por
alguno de los lados. Para cajas de conductos de gran
tamao, el motor debe montarse a ms altura debido
a los requisitos de acceso.
4. El uso de poleas, engranajes y dientes en

el eje del motor se ilustra en la norma NEMA MG1-14.07. El
uso de correas trapezoidales y sus dimensiones para
los motores de corriente alterna se especifica en MG114.42. Los dimetros de paso de la polea de la correa
trapezoidal no deben ser inferiores a los valores de la
tabla 14-1 de NEMA MG-1. Las relaciones de polea
superiores a 5:1 y las distancias de centro a centro
inferiores al dimetro de la polea grande se deben
comunicar a la empresa. Asegrese de que no se
superan el dimetro mnimo admisible de la polea del
motor y la tensin mxima de la correa, porque un
empuje excesivo podra ocasionar problemas en los
rodamientos y el eje. Apriete las correas en la medida
ADVERTENCIA: la conexin a tierra,

la proteccin contra sobrecarga. el
control y el motor deben ser
compatibles con el cdigo elctrico
nacional de los EE.UU. o las normas 'BS/EN 60204-1 o
BS/EN 60204-11' y coherentes con las prcticas
locales responsables.
GEI-56128-SP-H
IV.
FUNCIONAMIENTO
"Rodamientos de casquillo" de este manual. Reponga

hasta el centro de los indicadores de nivel de aceite. El
nivel de aceite se debe comprobar slo cuando la
mquina no est funcionando.
No limpie los rodamientos antifriccin. La grasa de
rodamientos con que se entrega el equipo es suficiente
para el funcionamiento inicial.
A. Preparativos para el arranque

ADVERTENCIA: si el motor ha estado
en un lugar hmedo, squelo bien
antes de utilizarlo. Antes de encender
el motor por primera vez o
despus de haber estado desconectado durante un
tiempo prolongado, se recomienda comprobar la
resistencia del aislamiento, la fuente de
alimentacin y el movimiento mecnico del motor.
2. Cuando resulte posible, busque en el

interior del motor objetos sueltos o restos que podran
haberse acumulado y quite cualquier cuerpo extrao.
3. Si es posible, gire el motor a mano para
comprobar que gira sin problemas.
Segn las normas establecidas, cuando se mida con

un ohmtro con indicacin de CC directa de 500 V y
alimentacin autnoma (meghmetro), se recomienda
una resistencia de aislamiento para el bobinado del
esttor mnima de 5 megaohmios a 40 C para un
motor con tensin nominal inferior a 1.000 V, y mnima
de 100 megaohmios a 40 C para un motor con
tensin nominal superior a 1.000 V. Si la resistencia de
aislamiento es inferior a estos valores, se aconseja
eliminar la humedad de una de las siguientes formas.
4. Confirme las conexiones con el

diagrama de conexiones. Compruebe que las
conexiones de fbrica estn bien apretadas y que
ninguna se ha soltado durante el transporte.
5. Si la carga conducida pudiese daarse
por una direccin de giro incorrecta, se recomienda
desacoplar el motor de su carga durante el arranque
inicial y confirmar que gira en la direccin correcta. Si
es necesario cambiar el sentido de giro, intercambie
dos de los cables de lnea.
1. Seque el bobinado en una estufa de

recirculacin de aire a 110 C, +5/-15 C, hasta que la
bobina quede a ms de 90 C durante al menos cuatro
horas. A continuacin, la temperatura del aire se debe
elevar a 150 C, +5 C/-15 C. Contine calentando
hasta que la resistencia de aislamiento se mantenga
constante durante media hora.
Algunos motores estn diseados para un sentido de

giro unidireccional. La rotacin de estos motores debe
coincidir con la indicada en la placa de caractersticas
y con la descripcin incluida con el equipo. Las placas
de conexin del motor se han fabricado para facilitar
la rotacin correcta del motor.
2. Cubra el motor con una lona o similar,

deje un orificio en la parte de arriba para que la
humedad escape. Inserte las lmparas o unidades de
calefaccin y djelas encendidas hasta que la
resistencia de aislamiento se mantenga constante
durante media hora.
6. Tras
inspeccionar
el
motor
detenidamente, realice el arranque inicial siguiendo la
secuencia normal de operaciones de arranque
detallada en las instrucciones de control del motor de
arranque.
7. Para las mquinas con rodamiento de
casquillo, tras el arranque, compruebe que los anillos
de engrase funcionan correctamente y que el aceite
llega hasta el eje.
3. Con el rotor bloqueado para que no

pueda moverse y aplicando aproximadamente un 10%
de la tensin nominal, deje pasar la corriente por los
bobinados del esttor. Aumente poco a poco la
corriente hasta que la temperatura del bobinado
alcance los 90 C. No supere esta temperatura.
Mantenga una temperatura de 90 C hasta que la
resistencia de aislamiento sea constante durante
media hora.
La temperatura de los rodamientos de casquillo,

conforme a la medida de los detectores de temperatura
de rodamiento, no debe superar los 93 C (200 F).
En el arranque inicial, la velocidad a la que va
aumentando la temperatura de rodamiento suele ser
ms fiable como indicativo de un problema que el valor
de la temperatura total. Al poner en marcha la mquina
por primera vez, se debe controlar la temperatura de
rodamiento durante un mnimo de 2 horas. Si en un
momento dado la temperatura va aumentando en
ms de 2 C/minuto, apague el motor de inmediato,
compruebe si est bien alineado y, si es necesario,
inspeccione el anillo de engrase y el rodamiento.
B. Arranque inicial
ADVERTENCIA: compruebe que el motor
no est en marcha y que la fuente de
alimentacin est desconectada.
1. Para los motores con rodamiento de
casquillo, limpie los rodamientos con keroseno para
eliminar el polvo o la suciedad acumulados durante el
almacenamiento.
Compruebe que los tapones de aceite estn apretados
y llene los orificios de engrase con el aceite
recomendado en la seccin "Mantenimiento", en
10
GEI-56128-SP-H
8. En el caso de rodamientos antifriccin,
compruebe el funcionamiento del motor bajo carga
durante un periodo inicial mnimo de una hora para
descartar que se produzcan ruidos inusuales o
recalentamiento.
2.
B. Limpieza general
El interior y exterior del motor deben mantenerse
limpios de suciedad, aceite, grasa y polvo conductor.
Los restos de papel, textiles o polvo pueden
acumularse y taponar la ventilacin. Estos
contaminantes pueden provocar que el motor falle
antes de tiempo.
9 Si el motor emite un ruido raro o vibra

en exceso, desconctelo de la carga y compruebe el
montaje y la alineacin.
10. El sistema de calefaccin de ambiente
se debe apagar durante el funcionamiento del motor.
11. Contraste
la
corriente
de
funcionamiento con el valor de la placa de
caractersticas. En condiciones de carga continua fija,
no supere el valor de la corriente de la placa de
caractersticas multiplicado por el factor de servicio del
motor (si se aplica).
C. Motores a prueba de explosiones

divisin 1
Los motores a prueba de explosiones de divisin 1
tienen caractersticas especiales y se fabrican segn
los requisitos de UL, por lo que llevan su etiqueta. Por
tanto, las reparaciones deben realizarse en un taller de
servicio GE autorizado.
C. Secuencias de arranque repetidas

PRECAUCIN: las secuencias de arranque
repetidas de los motores de induccin
reducen de forma importante la duracin
del aislamiento de los bobinados.
El calor producido por cada aceleracin es mucho
mayor que el disipado por el motor a plena carga.
Si es necesario arrancar el motor repetidamente, se
aconseja confirmar con la oficina de ventas local de
GE Energy que el motor es adecuado para ese uso
concreto.
V.
D. Aislamiento y bobinados
Para que los aislamientos bobinados duren y
funcionen de forma satisfactoria, se deben mantener
limpios, sin aceite, partculas de metal ni otros
contaminantes. Hay diversos mtodos de limpieza
aceptables y de buenos resultados para mantener los
bobinados limpios. El mtodo utilizado depender
sustancialmente del tiempo, la disponibilidad de
equipos y del sistema de aislamiento. Sin embargo, la
limpieza por aire comprimido o aspirador con
conductos de inyeccin o aspiracin no metlicos
tendr prioridad sobre la limpieza con agua y
detergente o con disolventes. La suciedad incrustada
se tendr que eliminar limpiando cuidadosamente con
un pao o cepillo.
MANTENIMIENTO
ADVERTENCIA: antes de empezar los

procesos de mantenimiento, desconecte
todas las fuentes de alimentacin del
motor y los accesorios. Para los motores
equipados
con condensadores de sobretensin, no manipule
los condensadores si previamente no se han
descargado con un conductor en contacto
simultneo con todos los terminales y cables,
incluida la conexin a tierra. El conductor de
descarga debe estar aislado para poder trabajar
con l. Antes de empezar, vuelva a poner todas las
conexiones a tierra normales.
ADVERTENCIA: para evitar daos en los

ojos y rganos respiratorios, se debern
usar gafas de seguridad y ventilar de
forma adecuada o bien usar otro equipo
de proteccin.
E. Limpieza por aire comprimido

y aspirador
A. General
Se deben limpiar con aire comprimido las partculas de

polvo y suciedad de los conductos de aire. El mtodo
de aspiracin se utilizar para limpiar los bobinados y
evitar daarlos.
Si el motor se desmonta durante el mantenimiento, los

compuestos de sellado (si estn presentes) se
eliminarn de los rebajes mecanizados (espigas). Al
volver a montar el motor, todas las superficies
mecanizadas que formen juntas entre superficies de
metal se sellarn con compuesto estanco al agua (TiteSeal, espec. GE A50CD427A o equivalente).
PRECAUCIN: se deber comprobar que el

aire est seco y que la presin con que se
inyecta no es superior a 21 x 103kg/m2
(30 psi).
Inspeccione el motor a intervalos regulares, segn el

uso. Mantenga el motor limpio y los orificios de
ventilacin sin obstrucciones.
ADVERTENCIA: el operador no usar aire

comprimido para quitarse los restos de
polvo o suciedad del cuerpo ni de la ropa.
Adems de observar diariamente el estado general del

equipo, se recomienda una rutina de inspeccin bsica
para comprobar peridicamente los siguientes puntos:
1.
Limpieza general
2.
Aislamiento y bobinados
Lubricacin y rodamientos
11
GEI-56128-SP-H
Consulte la seccin XI Gua de lubricacin para conocer
la cantidad de grasa y frecuencia de engrase
recomendadas. En caso de duda, consulte a GE Energy.
F. Limpieza con agua y

detergente
Este mtodo es muy eficaz para limpiar los bobinados
cuando se utiliza con un generador de vapor de baja
presin con un flujo de vapor mximo de 30 psi y 90 C.
PRECAUCIN: si no utiliza base de

poliurea (NLGI grado 2) o alguna grasa
compatible conocida, el rodamiento
podra fallar antes de lo previsto.
PRECAUCIN: para minimizar los daos

posibles a los acabados barnizados y el
aislamiento, se debe usar un detergente
de tipo no conductor como DuBois Flow.
Se recomienda alrededor de medio litro (1 pinta) por
76 litros (20 galones) de agua.
Siga este procedimiento para volver a lubricar con

grasa de forma segura y efectiva. La cantidad de grasa
y la frecuencia recomendadas se indican en las tablas
5 y 6.
ADVERTENCIA:
las
tareas
de
lubricacin se deben realizar con el
motor parado y desconectado de la
fuente de alimentacin elctrica.
Si el motor se debe lubricar mientras est en
funcionamiento, extreme las precauciones para
evitar el contacto con las piezas giratorias o los
cables elctricos. Si no sigue estas precauciones,
podra ocasionar daos en los equipos, lesiones
personales o ambos.
Si no dispone de ningn generador de vapor, la

solucin de limpieza se debe aplicar con agua caliente
en una pistola dosificadora. Tras la limpieza, los
bobinados se deben enjuagar con agua o vapor
inyectado a baja presin.
Seque los bobinados. Consulte la seccin Resistencia
del aislamiento IV A. anterior, para obtener ms
instrucciones.
G.
Lubricacin
antifriccin
rodamientos
caliente.
1.
Arranque el motor y espere a que se
2. Detenga el motor y desconctelo de la

fuente de alimentacin.
La grasa usada como lubricante en los rodamientos

antifriccin lubricados con grasa no pierde sus
propiedades lubricantes de forma inmediata, sino
gradualmente. Para un conjunto y un modelo de
rodamiento concreto, el deterioro de las propiedades
lubricantes de la grasa depende principalmente del
tipo de grasa, del tamao del rodamiento, de la
velocidad a la que gira el rodamiento y de la intensidad
de las condiciones de funcionamiento. Por tanto, no es
posible predecir con exactitud cundo se debe aadir
grasa nueva. No obstante, se obtienen buenos
resultados si se siguen las recomendaciones generales,
segn lo indicado en este manual.
3. Elimine los restos y la suciedad

acumulados en el racor de entrada de lubricacin y el
tapn de vaciado de grasa.
4. Quite el tapn de vaciado y limpie los
restos de grasa endurecida de la apertura y el tubo de
vaciado. Aydese con un cepillo de alambre trenzado o
con un limpiador desincrustante de tubos.
5. Inserte el cepillo en el orificio de
vaciado. Con el motor an caliente, aada grasa con
una pistola de engrase manual hasta que la grasa
nueva aparezca en el extremo del cepillo o hasta que
el nivel de grasa haya alcanzado la cantidad indicada
en la tabla 6.
La principal funcin de la grasa es suministrar el aceite

de lubricacin procedente del depsito tipo esponja o
su estructura jabonosa. Los rodamientos antifriccin
lubricados con grasa slo consumen una pequea
cantidad de lubricante. Este lubricante no debe faltar
para evitar el desgaste y fallo prematuro del
rodamiento. Sin embargo, lubricar en exceso o con
demasiada frecuencia tambin podra daar el motor.
6. No ponga an el tapn de vaciado.

Arranque el motor, djelo funcionar entre 10 y 20
minutos para soltar cualquier exceso de grasa.
7. Detenga el motor. Vuelva a poner el
tapn de vaciado.
Los motores con rodamientos de bolas salen

lubricados correctamente de fbrica. Los motores con
racores de engrase se deben lubricar segn estas
instrucciones para garantizar la mxima vida til del
rodamiento.
8. Vuelva a arrancar el motor y reanude

su funcionamiento.
PRECAUCIN: si no sigue las instrucciones
anteriores para volver a engrasar, la
grasa podra salirse o el rodamiento
podra daarse. Para evitar daar el equipo, los
rodamientos y la grasa no deben acumular
suciedad.
Para obtener resultados ptimos, lubrique con grasa

de poliurea Exxon Mobil Polyrex EM (especificacin de
General Electric D6A2C23), a menos que se especifique
una grasa especial en la placa de caractersticas del
motor.
12
GEI-56128-SP-H
Ya que este mtodo de engrase de los rodamientos
suele purgar la grasa usada de los alojamientos, habr
pocas acumulaciones y apenas ser necesario vaciar
toda la grasa. Un taller de servicio autorizado de GE
Energy puede limpiar la cavidad del rodamiento y
reponer los rodamientos y la grasa cuando el motor se
deja de utilizar para llevar a cabo su mantenimiento o
reacondicionamiento.
Quite todos los sensores de rodamiento

antes de desmontar el rodamiento.
a. Los rodamientos de casquillo del
extremo de acoplamiento y del extremo de
acoplamiento opuesto se pueden sustituir siguiendo
este procedimiento:
NOTA: la garanta podra quedar

anulada si las reparaciones o el
mantenimiento internos no los lleva a
cabo un taller de servicio autorizado de
GE Energy.
(1) Para
el
extremo
de
acoplamiento opuesto, se deber retirar primero la
tapa del ventilador. Use la argolla de elevacin de la
tapa del ventilador para sujetar y mover la tapa
durante el desmontaje. Hay 5 tornillos de cabeza
hueca que aseguran la tapa del ventilador. Extrigalos.
H. Rodamientos de casquillo
Los motores con rodamientos de casquillo tienen una
tapa extrable que cubre la mitad superior del
alojamiento del rodamiento. Al quitar esta tapa, es
posible inspeccionar los distintos rodamientos y el
aceite del depsito sin tener que desmontar ninguna
pieza.
(2) Si son rodamientos Zollern, en

la mitad superior del alojamiento del rodamiento, quite
los tres tornillos de cabeza hueca que sujetan la brida
exterior al platillo. Para rodamientos RENK, quite la
placa de cubierta que est atornillada a la mitad
superior del alojamiento del rodamiento y el platillo. El
nombre Zollern o RENK estar grabado en el
alojamiento del rodamiento.
Antes de poner en marcha el motor, ambos depsitos

de aceite se deben llenar hasta la mitad del indicador
de nivel de aceite. El aceite se debe mantener en este
nivel (calculado con el motor parado). El aceite se
aade a travs del orificio del indicador de nivel de
aceite, ubicado sobre cada rodamiento. Tambin se
puede reponer por el tubo de entrada suministrado.
1.
(3) Quite los cuatro tornillos de

cabeza hueca que aseguran la mitad superior del
alojamiento del rodamiento a la mitad inferior.
(4) Retire la mitad superior del
alojamiento del rodamiento.
Aceite
(5) Retire los cuatro tornillos de

cabeza hueca del rodamiento.
Para motores con temperatura de funcionamiento de 10 C y 50 C, use un aceite mineral de un grado

ptimo con una viscosidad ISO 32. Consulte a la
oficina de ventas de GE Energy si necesita lubricantes
especiales para condiciones de funcionamiento
inusuales.
2.
rodamiento.
(7) Con el gato, levante el eje unos

milmetros para que el peso del rotor no caiga sobre la
superficie del rodamiento inferior.
Limpieza de los rodamientos de casquillo
Los alojamientos de los rodamientos de casquillo se

proporcionan con cmaras de sedimentacin en las
que se acumula el polvo, la suciedad y el sedimento de
aceite. La nica limpieza necesaria consiste en quitar
el tapn de drenaje situado bajo el indicador de nivel
de aceite o el alojamiento del rodamiento. Tras vaciar,
selle las roscas del tapn de drenaje con compuesto
de sellado de aceite y reponga el aceite en el depsito.
(8) Quite
los
tornillos
del
acoplamiento del anillo de engrase y quite las distintas
piezas.
(9) Gire el rodamiento de la mitad
inferior hasta sacarlo del eje.
b. La limpieza es importante cuando
se trabaja con rodamientos. Antes de volver a montar
un rodamiento, todas las superficies de la mquina y
del rodamiento se deben limpiar a fondo con un
disolvente adecuado. Busque rebabas en los
accesorios mecanizados. Quite el compuesto de
sellado de aceite de las superficies de sellado.
Si el motor se desmonta para una limpieza general, el

alojamiento del rodamiento se debe lavar con un
disolvente adecuado. Para ello, desmonte el conjunto
formado por el rodamiento y el alojamiento slo si es
absolutamente necesario. Seque el eje y el forro del
rodamiento con una pelcula de aceite antes de volver
a montar.
3.
(6) Retire la mitad superior del
Antes de volver a montar, se deben cumplir las

siguientes precauciones:
Sustitucin del rodamiento de casquillo
(1) Inspeccione el alojamiento del

rodamiento y las piezas relacionadas en busca de
objetos extraos. En caso necesario, limpie.
Extreme las precauciones al desmontar

un rodamiento para evitar ranurar o
astillar el rodamiento o las superficies
mecanizadas. Adems, las superficies del apoyo y
del rodamiento se deben proteger de posibles daos
durante el proceso de desmontaje.
(2) Inspeccione los apoyos y pula

con un trapo pulidor si se encuentran araazos. Al pulir
los apoyos, evite que el polvo de metal entre en el
alojamiento.
13
GEI-56128-SP-H
(4) Las superficies de sellado del
rodamiento se deben recubrir con compuestos de
sellado como el n. 3 Permatex.
(3) Antes de volver a montar,

aplique una capa fina de aceite sobre las superficies del
rodamiento y del apoyo.
VI.
(5) Para sustituir el rodamiento,

realice el proceso de desmontaje en el orden inverso.
DIFICULTADES DE FUNCIONAMIENTO
Se pueden presentar algunas dificultades de funcionamiento. La tabla 2 contiene las causas comunes, que se
deben corregir con la mayor brevedad.
TABLA DE RESOLUCIN DE PROBLEMAS
Tabla 2
Piezas afectadas
Bobinados
Dificultad
Recalentamiento
Rodamientos
Recalentamiento
Motor
Vibraciones excesivas
Aislamiento
bobinado
*
**
del
Baja
resistencia
aislamiento o fallo
aislamiento
de
de
Puntos de comprobacin
Calibracin del instrumento de medicin
Corriente excesiva
Desequilibrio en corriente CA
Ventilacin escasa o inadecuada
Temperatura ambiente excesiva
Bobinados o bobina en cortocircuito
Bobinados sucios
Desequilibrio de tensin
Calibracin del instrumento de medicin
Aceite sucio o gastado *
Apoyo rugoso *
Anillos de engrase atascados *
Aceite insuficiente *
Desalineacin
Excesivo empuje o carga radial
Corrientes de eje
Grasa excesiva o insuficiente **
Grasa gastada o sucia **
Desequilibrio
Desalineacin
Base de instalacin incorrecta o hundida
Entrehierro no uniforme
Friccin de piezas
Eje doblado
Desequilibrio en corriente de esttor
Rodamiento daado
Presencia de humedad, suciedad, partculas de metal,
aceite u otros contaminantes en los bobinados
Tensin incorrecta
Temperatura excesiva
Sobretensiones
Dao mecnico
Vibracin excesiva con dao mecnico resultante
Rodamientos de casquillo
Rodamientos antifriccin
14
GEI-56128-SP-H
normas. La reparacin o modificacin del motor podra
ocasionar que ya no se cumplan estos requisitos. Si se
realizan reparaciones de envergadura (como el
rebobinado de un esttor), se deben proporcionar los
sistemas adecuados y observarse las precauciones
aplicables.
Los pares de apriete recomendados para diversas
piezas se enumeran en las tablas 4A y 5B.
VII. AVERAS
ADVERTENCIA:
una
sobrecarga
extrema o un fallo elctrico pueden
ocasionar un aumento de la
temperatura o la formacin de un
arco
elctrico,
que
podra
desencadenar la emisin de gases
nocivos por el aislamiento. Corte la alimentacin
del circuito del motor como precaucin, incluso si el
circuito tiene proteccin contra sobrecarga. El
personal no se debe acercar al motor hasta que el
rea se haya ventilado bien y se hayan evacuado
los gases. Si tras una avera se retiran las tapas del
motor, se debe actuar con cuidado para evitar
respirar los gases del interior. Si es posible, deje
que el motor se enfre antes de intentar
inspeccionarlo o repararlo.
ADVERTENCIA: al eliminar con

soplete los materiales de aislamiento
viejos o al soldar cerca del
aislamiento durante el rebobinado, el
rea deber estar
bien ventilada para no exponer al personal a gases
nocivos. La combustin de escape debe ser completa
y ventilarse adecuadamente hacia la atmsfera
segn las normas admisibles.
La exposicin a fibras inorgnicas en el aire debe
evitarse con una ventilacin adecuada o
humedeciendo los componentes de aislamiento
restantes tras el quemado de materiales orgnicos.
ADVERTENCIA: el agua no debe

entrar en contacto con el equipo con
tensin elctrica, ya que corre el
riesgo de una descarga que podra
tener consecuencias graves o mortales. En caso de
incendio, desconecte la alimentacin y use un
extintor de dixido de carbono para sofocar las
llamas. Antes de utilizar un motor tras una sospecha
de avera, se debe inspeccionar si presenta daos.
IX.
PIEZAS DE RECAMBIO
Se recomienda usar slo piezas de recambio de

GE Energy. Al realizar un pedido, especifique el nmero
de modelo y el nmero de serie del motor
(preferiblemente, indique todos los datos de la placa de
caractersticas). Especifique la cantidad y describa la
pieza.
VIII. REPARACIN
Para obtener informacin y solicitar algn servicio,

acuda a la oficina de ventas de GE Energy o al taller de
servicio autorizado de GE Energy ms cercanos.
Si un motor est marcado con la designacin IECEx o

ATEX y es necesario repararlo, los operarios a cargo
debern estar cualificados y conocer las normas
BS/EN 60079-1 y BS/EN 60079-15. El motor se ha
diseado para cumplir los estrictos requisitos de estas
15
GEI-56128-SP-H
X.
PAR DE APRIETE PARA TORNILLERA SAE
Notas generales sobre los fiadores:

1. Fiadores de acero al carbono medio segn ASTM A449 tipo 1.
2. Fiadores de acero inoxidable segn ASTM F593.
3. Orificios roscados en piezas para los fiadores, segn el sistema 21, ASME/ANSI B1.3.
Tabla 4A: Rango de par de apriete

Tornillera SAE de acero al carbono medio Grado 5 (a menos que se especifique en la siguiente tabla)
Tamao del
perno/tornillo
N. 10 (acero al carbono
bajo)
1/4 pulg. (acero al
carbono bajo)
1/4 pulg.
1/4 pulg. grado 8
5/16 pulg.
5/16 pulg.
3/8 (acero al carbono
bajo)
Aplicacin tpica
Par de
apriete
(pulg.-lbs)
Par de
apriete
(N-m)
Tapa del rodamiento
15 - 25
1,7 2,8
Tapa del rodamiento
35 - 60
4,0 6,8
70 96
7,9 10,8
100 - 145
78 - 120
11 16
8,8 14
170 - 250
19 28
180 240
20 27
250 370
28 42
610 920
70 100
2.150 3.200
240 360
Todas las piezas salvo la tapa del

ventilador y la tapa del
rodamiento
Montaje de la tapa del ventilador
Tapa del rodamiento
Todas las piezas salvo la tapa del
rodamiento
Tapa de la caja de conductos
1/2 pulg.
Todas las piezas, salvo la tapa de

la caja de conductos
Todas las piezas
3/4 pulg.
Todas las piezas
3/8 pulg.
Tabla 4B: Rango de par de apriete

Tornillera SAE de acero inoxidable, clase de acero 50
Par de
apriete
(pulg.-lbs)
15 25
Par de
apriete
(N-m)
1,7 2,8
35 60
4,0 6,8
60 - 75
6,8 8,5
78 120
8,8 14
130 155
15 18
230 275
26 31
Todas las piezas
550 - 670
62 76
5/8 pulg.
Todas las piezas
1.100 1.340
120 150
3/4 pulg.
Todas las piezas
2.000 - 2.360
230 - 270
Tamao del
perno/tornillo
Aplicacin tpica
N. 10
Tapa del rodamiento
1/4 pulg.
3/8 pulg.
Tapa del rodamiento

Todas las piezas, salvo tapa del
rodamiento
Tapa del rodamiento
Todas las piezas, salvo tapa del
rodamiento
Todas las piezas
1/2 pulg.
1/4 pulg.
5/16 pulg.
5 /16 pulg.
16
Construccin a prueba de goteos tpica, bastidor 210 a 440
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Construccin TEFC tpica de bastidor 140 a 440
GEI-56128-SP-H
18
GEI-56128-SP-H
Construccin TEFC tpica de bastidor 500: rodamiento de bolas
1PERNOS DE PLATILLO
2PLATILLO
3TAPN DE DRENAJE
4JUNTA DEL EJE
5EJE
6CHAVETA
7RODAMIENTO DE CASQUILLO
8PERNOS DEL RODAMIENTO
9SOPORTE DE MONTAJE DEL SENSOR
10JUNTA DE MQUINA
11BOBINADO DEL ESTTOR
12REFUERZO DE BOBINA
13CONTRAPESO
14BOBINADO DEL ROTOR
15TROQUELADO DEL ROTOR
16PASADOR
17BASTIDOR DEL ESTTOR
18JUNTA DE MQUINA
19TAPA DEL VENTILADOR
20PLATILLO
21PERNOS DE LA TAPA DEL VENTILADOR
22PERNO DE ACCESO A LA TAPA DEL VENTILADO
23VENTILADOR
24REJILLA
25RODAMIENTO DE CASQUILLO
26JUNTA DEL EJE
27CAJA DE CONDUCTOS
28TORNILLO DEL VENTILADOR
29SOPORTE DE MONTAJE DEL SENSOR
30ARANDELA DE TOPE DEL VENTILADOR
31PASADOR DEL CLIENTE
32PERNO DE PUESTA A TIERRA DEL BASTIDOR
33PERNOS DE MONTAJE DEL CLIENTE
34PASADOR DEL CLIENTE
Construccin TEFC tpica de bastidor 500: rodamiento de casquillo

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
19
PERNOS DE PLATILLO
PLATILLO
TAPN DE DRENAJE
JUNTA DEL EJE
EJE
CHAVETA
RODAMIENTO DE CASQUILLO
PERNOS DEL RODAMIENTO
SOPORTE DE MONTAJE DEL SENSOR
JUNTA DE MQUINA
BOBINADO DEL ESTTOR
REFUERZO DE BOBINA
CONTRAPESO
BOBINADO DEL ROTOR
TROQUELADO DEL ROTOR
PASADOR
BASTIDOR DEL ESTTOR
JUNTA DE MQUINA
TAPA DEL VENTILADOR
PLATILLO
PERNOS DE LA TAPA DEL VENTILADOR
PERNO DE ACCESO A LA TAPA DEL VENTILADO
VENTILADOR
REJILLA
RODAMIENTO DE CASQUILLO
JUNTA DEL EJE
CAJA DE CONDUCTOS
TORNILLO DEL VENTILADOR
SOPORTE DE MONTAJE DEL SENSOR
ARANDELA DE TOPE DEL VENTILADOR
PASADOR DEL CLIENTE
PERNO DE PUESTA A TIERRA DELBASTIDOR
PERNOS DE MONTAJE DEL CLIENTE
GEI-56128-SP-H
XI.
Gua de lubricacin
(Extracto de: GEK-72836E)
Tabla 5: Gua de lubricacin del motor

Tipo de
servicio
Fcil
Normal
Intensivo
Muy
Intensivo
Rango de
HP
1 7,5
10 40
50 150
200 350
400 - 1.000
1 7,5
10 40
50 150
200 350
400 - 1.000
Ejemplos tpicos
Vlvulas, aperturas de puertas,
lijadoras porttiles, motor de uso
infrecuente (una hora al da)
Mquinas herramienta, aparatos de
aire acondicionado, cintas
transportadoras (uno o dos ejes),
compresores de taller, maquinaria de
refrigeracin, maquinaria de
lavandera, bombas de pozo
petrolfero, bombas de agua,
maquinaria de carpintera
Motor de ventiladores, grupos
electrgenos, etc., que funcionan
24 horas al da, los 365 das;
maquinaria de minera y extraccin;
motores sujetos a vibraciones
intensas, maquinaria de siderurgia
Aplicaciones sucias, con vibracin;
cuando el extremo del eje est
caliente (bombas y ventiladores); alta
temperatura ambiente
Intervalo de lubricacin (aos)

Horizontal
Vertical
10
9
7
3
4
1,5
3
9 meses
1
--7
3
4
1
1,5
6 meses
1
3 meses
6 meses
---
1 7,5
10 40
50 150
200 350
400 - 1.000
4
1,5
9 meses
6 meses
3 meses
1,5
6 meses
3 meses
1,5 meses
---
1 7,5
10 40
50 150
200 350
400 - 1.000
9 meses
4 meses
4 meses
3 meses
2 meses
6 meses
3 meses
2 meses
1 mes
---
Tabla 6: Nmero de dosificaciones con pistolas de engrase

Tamao del
rodamiento en
Placa de
caractersticas del
motor
6205
6206
6208
6210
6213
6220
6309
6310
Nmero de dosificaciones
Pistola de 16 Oz. Pistola de 24 Oz.
(Aprox. 475 mL)
5
6
10
25
35
58
20
25
Tamao del
rodamiento en
Placa de
caractersticas del
motor
(Aprox. 700 mL)

3
4
7
17
23
39
13
17
6312
6314
6315; C 2315
6316
6318; NU 318
6320; NU 320; C 2320
6321
6324; NU324
Nmero de dosificaciones
Pistola de 16 Oz. Pistola de 24 Oz.
(Aprox. 475 mL)
40
50
65
60
75
95
153
246
(Aprox. 700 mL)

27
35
45
40
50
65
102
164
NOTA: una pistola de engrase estndar de 69 kPa (10.000 PSI) y 475 ml (16 oz.) inyecta
aproximadamente 1,18 ml (0,04 oz) de grasa con cada dosificacin y una pistola de 710 ml (24 oz)
inyecta aproximadamente 1,77 ml (0,06 oz.) de grasa. El nmero de dosificaciones representa
aproximadamente el 20% del volumen de grasa total del platillo.
20
SOPORTE DE MOTOR
APENDICE Soporte del Motor

Soporte del Motor
Si se requiere un soporte del motor, se suministra con la unidad mezcladora para un funcionamiento
correcto. El uso de un soporte de motor distintas de las comunicadas, siempre, o aprobadas por
Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. anula la garanta.
1. Fije el soporte de motor a los pies de fijacin traseros del motor con el herrajes incluidos. Si
se proporciona, uso incluido espaciador de montaje.
2. Coloque el deslizamiento en la brida, bajo el soporte del motor, donde ser colocado.
3. Nivel el motor y mida la distancia entre la parte inferior del soporte del motor soporte de
montaje de barras de placa y la parte interior de la hoja en la brida.
4. Cut incluido tubo de tal manera que el tubo se puede mover 0.12 "cuando est montado. Si
el motor requiere de dos tubos de soporte, cortar dos tubos de este tamao.
5. Ensamble la abrazadera de soporte del motor, tubo (s), y el deslizamiento en la brida (s) a las
ubicaciones correctas utilizando el hardware incluido.
6. Verifique la tubera (s) tiene 0.25 "del juego del extremo. Tack tubera soldada a deslizarse
sobre la brida y la abrazadera de soporte del motor.
7. Con dos ejes, el motor y la caja de cambios, alineado, tubo soldadura final al soporte
y la brida.
Motor Support

Embarque
Impulsors de Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. Se envian normalmente con los hubs montados en el
eje del agitador y con cuchillas envian sueltos. Si el hub no es montado, siga con estos pasos.
1. Deslice el cubo de un punto por encima de su posicin y lugar tecla de conexin requerida en el
eje.
2. Baje suavemente el hub sobre la tecla hasta que se asiente contra el pasador. No deje caer
contra el pasador.
3. Apriete los tornillos de fijacin en el hub de apropiarse de valor de par que figuran en la tabla a
continuacin.
Instalacion
1. Usa abrazaderas de tubo para asegurar el eje de moviendo o cayendo.
2. Instale las cuchillas. Observe la orientacin de las palas y pernos para arriba y abajo de
bombeo de bombeo de rotacin (ver figuras, pgina siguiente) para garantizar una instalacin
correcta.
3. Instale pernos de las cuchillas del impulsor con Loctite 271 o equivalente.
4. Apriete los pernos de la hoja del impulsor al valor de par adecuado listado en la siguiente
tabla. Apriete girando lado de la tuerca SOLAMENTE. Poco a poco, apriete los pernos de
oposicin hasta que el par llave especificada no se enciende ningn pernos.
(A) Impulsor Pernos

Diametro
pulgadas
1/2
5/8
3/4
7/8
1
1-1/8
1-1/4
1-1/2
Torque FtLb
43
85
130
200
270
400
500
730
(B) Tornillo ajuste

Diametro
pulgadas
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
7/8
1
Los valores de apriete indicados son para carbn estndar y tornillos de cabeza
hexagonal de acero inoxidable, as como el nquel, monel, inconel y Aleaciones
B, C, y 20 y se basan en los pernos en la condicin "como se recibe".
Si lubricado hilos y cara de apoyo tuerca, pares de apriete deben reducirse un
75% de los que se enumeran.
Torque FtLb
5.8
11
19
42
82
140
330
460

Bombeo hacio abajo, la rotacin del impulsor en sentido horario
Los pernos se instalan con roscas y tuercas hacia el reductor y la cabeza del tornillo
hacia la parte inferior del recipiente. Es muy importante que los tornillos de fijacin estn
adecuadamente apretados.
Eje
Paleta del
Impulsor
Cubeta
Cerrojo-Rosca
Lado y tuerca
Tornillo
de ajuse
Orientacin de las paletas del impulsor
para bombeo hacia abajo
Bombeo hacia arriba, rotacin del impulsor en sentido antihorario

Los pernos se instalan con la cabeza del tornillo hacia el reductor, y roscas y tuercas hacia el fondo del tanque
. Es muy importante que los tornillos de fijacion estan adecuadamente asegurados.
Cubeta
Eje
Paleta del
impulsor
Pernos
Tornillo
de
ajuste
Orientacion de las paletas del impulsor

para bombeo hacia arriba.
CONSTRUCCION DEL IMPULSOR
FBT IMPULSOR
376
380
379
377
378
Part No
376
377
378
379
380
Description
Cubeta del impulsor
Paleta del impulsor
Pernos y tuercas
Chaveta del eje
Tornillo de ajuste
LS HIDROALA IMPULSOR 4 CUCHILLA Empernado Construccion
378
376
380
379
377
Part No
376
377
378
379
380
Description
Cubeta del impulsor
Paleta del impulsor
Pernos y tuercas
Chaveta del eje
Tornillo de ajuste
DIBUJO DE INSTALACION
LISTA DE COMPROBACION DE INSTALACION
3850 Serie
Contratistas verificacion de la instalacion Lista de comprobacio antes de arranque

(Completos una hoja cada mezclador.)
Nombre de Compania
Direccion
Contacto
Telefono
Numero de fax
Tamano del mezclador
Numero del serie
PM numero de orden
Mezclador equipos
Valor de Par
Eje del Agitatdor al Hardware Eje de Salida
Valor de Par
Adicional Agitador Eje Hardware (Si es necesario)
Valor de Par
Impulsor Hub Hardware
Impulsor Cuchilla Hardware a Impulsor Hub
Marca utilizado
Torque Value
Valor
deValue
par
Torque
Torque Value
Hub # 1
Hub # 2
Hub # 3
Torque Value
Valor
deValue
par
Torque
Torque Value
Imp. Cuch Hub #1

Imp. Cuch Hub #2
Imp. Cuch Hub #3
Tipo Usado
Grado # Usado
Aceite
Grasa
ex: sintetico, calidad alimentaria,
convencional, etc.
COLOQUE UNA MARCA EN LA CAJA CUANDO COMPLETADO
Caja de cambios salida de caja y Agit eje esta limpiados antes de la instalacion;
i.e. eliminar toda la grasa, pintura, mellas y rebabas.
Respirador desecante o respiraadero esta instalado y el numero apropiado de
tapones retirados segun el manual de la OIM.
Asegurese de que la caja de cambios es el nivel y el eje del agitador
este a plomo
Mezclador esta lleno hasta el nivel correcto de aceite
Rodamientos, retenes y acoplamientos se han engrasado
Mezclador tiene cables para operacion eletrica
SI mezclador se ejecutan en VFD, variadores de frecuencia se han programado
Se han personal presente durante el inicio que estan capacitados en los VFD y
que pueden proporcionar el servicio electrico
Cubos del impulsor, cuchillas, y hardware instalados en la direccion correcta y la
orientacion por la OID/ y Manual de la IOM
Los pasos anteriores se han completado de acuerdo con las instrucciones de instalacin que
figuran en el Philadelphia Soluciones de mezcla de Instalacin, Operacin y Manual de
mantenimiento. Entiendo que al firmar esta lista no me exime de las responsabilidades de
instalacin de este equipo que se puede encontrar en un momento posterior
Firma
Fecha
Nombre Impreso
Titulo
Por favor, enve por fax una copia de este informe completo a Servicio al
Cliente al 717-832-1748.
Una vez recibido se comunicar con usted para programar inicio - up.
Si usted tiene alguna pregunta, por favor pngase en contacto con Servicio al
Cliente al 717-832-2800.
FLUOR-SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE - PROJECT A6CV

MASTER LIST/SUPPLIER DRAWING AND DATA COMMINTMEN
SUPPLIER:
PO DESCRIPTION:
PO ISSUE DATE:
REMARKS:
SDDC FORM Reference Number

1
2
4
6
8
9
5
10
17
19
21
22
23
24
27
28
29
30
32
33
34
35
Philadelphia Mixing Solutions, Ltd

Flash Mixer
August 15th, 2013
Drawings and Documents Required

Master Document List
Material Selection Diagram
Plot Plan
Foundation Loading Diagram
General Arrangement Drawing
Dimensional Outline Drawing
Surface Preperation & Paint Procedure
Bills of Material
Wiring Diagram
Electrical Bill of Materials
Cross Sectional Drawings
Data Sheets
Calculations
Material Certification Requirements
Spare Parts Reccomendation
Test Results
Manufactures Data Book
Shipping Data
Quality Plan
Inspection & Test Plan
Installation & Maintanence Manual English
Installation & Maintanence Manual Spanish
Purchase order no: A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CV

Revision no
Date:
0
October 11th, 2013
Supplier
Status For:
ADrawing or
Approval
IDocument No
Revision Information only
Description/Title
58554-LIST
0
A
Master List
58554-PID
0
A
Materials List
58554-CDO
0
A
Outline Installation Drawing
58554-CDO
0
A
58554-CDO
0
A
58554-CDO
0
A
58554-PROC
0
A
Surface Prep & Paint Procedure
58554-BM
0
A
BOM
58554-WD
0
I
Wiring Diagram
58554-BM2
0
I
Motor Data
58554-XS
0
I
Cross Section Drawings
58554-DS
0
A
Data Sheets
58554-CALC
0
A
Seismic Loading Calcs
58554-CC
0
I
Material Certs.
58554-RSPL
0
I
Reccomended Spare Parts List
58554-TR
0
I
Test Records
58554-MDB
0
I
Manufacture Data Book
58554-OTH
0
I
Shipping Data
58554-QA
0
I
Quality Handbook
58554-ITP
0
A
ITP
58554-IOM-ENG
0
I
IOM
58554-IOM-SPA
0
I
IOM
NT
V100293
For
Approval
Promised
Submittal
Documen (weeks) on
Expected Date to be sent via POL
t Type SDDC
LIST
16-Oct-13
PID
6
16-Oct-13
CDO
6
16-Oct-13
CDO
6
16-Oct-13
CDO
6
16-Oct-13
CDO
6
16-Oct-13
PROC
6
16-Oct-13
BM
6
16-Oct-13
WD
6
16-Oct-13
BM
8
16-Oct-13
XS
8
16-Oct-13
DS
8
16-Oct-13
CALC
8
16-Oct-13
CC
Prior to Shipment
Prior to Shipment
RSPL
w/Bid
31-Oct-13
TR
8
N/A will be included within MDB #29
MDB
12
Prior to Shipment
OTH
12
Prior to Shipment
QA
8
31-Oct-13
ITP
8
31-Oct-13
IOM
12
4 weeks after release for fabrication
IOM
12
4 weeks after release for fabrication
DOCUMENT:
TAG:
Material Selection Diagram

A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CV100293
DOCUMENT:
TAG:
Mixer Drive
Bill of Material
A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CV100293
12DKJ07637-D
Raven 3861M-PTOS, 25.6:1, 68 RPM, 75 HP/1800RPM Motor
In-tank Wetted Parts 12DKJ07637-A

4.50" Dia. Agitator Shaft, 316L S/S
58.0" Dia. VFBT 4/90 Impeller (Lower), 316L S/S
#4 Cast Impeller Hub, 316L S/S
60.0" Dia. LSV 4/45 (Upper), 316L S/S
#5W Cast Impeller Hub, 316L S/S
1221 East Main Street, Palmyra, PA 17078-9518
Mixer Anchor
Bolt Strength for the Seismic Condition
(IBC-2009/ASCE 7-05 Seismic Bolt Strength Design.mcd vs. 1.0, 11-18-13)
Customer:
Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A.
Order:
58554
Outline Dimen.
Drawing:
13DKJ0737-1
Analyst:
Date:
Rev:
Sang Jin Lee, Ph.D.

11-18-13
A
pg 2
pg 3
SEISMIC ANALYSIS OF MIXER ANCHORAGE

(IBC-2009/ASCE 7-05 Seismic Bolt Strength Design.mcd vs. 1.0, 11-18-13)
Goal: When the mixer on PMSL outline dimension drawing (OID) 13DKJ0737-1 is subjected to
an earthquake, while the mixer is operating, determine the max. tensile and shear loads that will
act on the mixer anchor bolts (size, quantity, and bolt circle per PMSL OID) and determine that the
bolt size is acceptable using the procedures in the 2009 International Building Code (IBC-2009)
and American Society of Civil Engineers (ASCE 7-05).
Applicable customer specifications: The customer provided drawing 00GS-02 (K083-C20000-15Z-002) states in that the applicable reference is the International Building Code (IBC).
IBC-2009 "allowable stress design" (section 1605.3) is used in conjunction with the "basic load
combinations" (section 1605.3.1 (eqs. 16-8 through 15)). Per IBC-2009 1613.1, seismic lateral
force is based upon ASCE 7-05. IBC-2009 1613.1 requires use of ASCE 7. The ASCE 7-05
lateral seismic force is defined in chapter 13 by eq.13.3-1.
Seismic loads: The customer drawing 00GS-02 (K083-C2-0000-15Z-002) specifies:
Design spectral response coefficient for short period
SDS = 1.07 g,
Design spectral response coefficient for 1 second period SD1 = 0.42 g,
Site class "C", seismic design category "D", and seismic component importance factor IP = 1.25.
Per the PMSL OID, PMSL mixer mounting hardware is "by others", therefore it is the responsibility
of the purchaser of the PMSL Mixer to choose an anchor bolt material (see materials on page 6
of this report, size per PMSL OID). This report assumes 316 S/S A193, class1, grd B8M anchor
bolts, tightening torque=498.6 FT LB (per PMSL OID) (upgrades that are stronger are
acceptable). Motor support - the beneficial effect of the motor support was not included in this
analysis (free hanging motor).
* Note; The mixer has motor support (pipe) for 405TC, 1800 RPM, 75 HP motor. The calculation
in this report performed without motor support, because "no motor support" case will be
considered as the worse case than with motor support.
The results of the calculations are based upon the magnitude of impeller loads computed herein.
Loading not specified, which increases the loads above those computed here, (e.g., impact of mixer
blades with non-fluid objects or regions of highly elevated specific gravity or viscosity, unusual
weather events or other process events that, while normal, were not mentioned in the customer
specification) will invalidate the conclusions of this report. This report does not certify or warrant the
accuracy, efficiency, or yield of the mixing process, including the size, type, RPM, power draw and
position of the impellers relative to the tank. This report does not certify or warrant the geometry
represented by the PMSL Outline Installation Drawings which were taken by this report as-is. This
report further does not certify or warrant that the mixing equipment has been/will be fabricated,
installed, maintained and run correctly (per PMSL operation manual) throughout its service life.
Deviations or these sorts will invalidate the conclusions of this report. Also, any service life or other
factors computed in this report do not invalidate or supercede the PMSL mixer warranty established
and agreed upon by the purchaser at the time of order.
pg 4
Lastly, this report covers work pertaining a sale or potential sale of equipment sold under
the PMSL brand and the work represented herein was not solely contracted and paid for
under any separate, stand-alone billing arrangement and shall not be construed as a
separate "paid engineering service". The work done to create this report and any billing
associated with this work was part of and intimately connected to the sale or potential sale
of PMSL mixing equipment. Therefore any liability incurred as a result of these calculations
are covered by PMSL's general corporate product liability insurance.
pg 5
1. Input:
Unit definitions:
rpm := 2 rad min
cpm := 2 rad min
ksi := 1000 psi cycle := 2
psf := lbf ft
2
kip := 1000 lbf g := 386.4 in sec
1.1 Mixer data:

Motor Nameplate Horsepower:
HP := 75 hp
Agitator Shaft Rotational Speed, revs per minute:
RPM := 68 rpm
Agitator Shaft Critical Speed, cycles per minute (per separate AGIT analysis):
Nc := 122.8 cpm
Fluid depth (from bottom of tank, per PMSL Outline Dimension Dwg):
Ha := 264.17 in
Tank overall internal height (to mixer stand mount, per PMSL Outline Dimension Dwg):
y4 := 283.44 in
Tank inner radius (tank=117.6 X 117.6, if rect, base (R) on largest dimen (conservative):
R := 58.8 in
Process fluid specific gravity:
sg := 1.00
Shaft density (316 S/S):
s := 0.29
lbf
3
in
Impeller density (316 S/S):
i := 0.29
lbf
3
in
Since both are same, define single density term:
a := 0.29
lbf
3
in
Geometric Data ("baseline" = top of mounting surface):
Coordinate system definitions with respect to leftmost view of PMSL outline dimens ion s heet:
Baseline = top of mounting surface.
Zb := 0 in
Coordinate system center (0, 0, 0);
Positive "Z" axis starts at center of top of tank mounting surface and points upwards
Positive "X" axis starts at center of top of tank mounting surface and points right
Positive "Y" axis starts at center of top of tank mounting surface and points out-of-page
Non-agitator component weights & coordinates of center of gravity (CG) with respect to baseline:
Component
Weight:
CG Coordinates:
3861 Reducer + 6.0 shaft +

2924 cplg above baseline:
W r := 3823.2 lbf
Xr := 6.607 in
Yr := 0.596 in Zr := 27.63 in
Drive Stand:
W ds := 746 lbf
Xds := 0 in
Yds := 0 in
Motor:
W m := 1430 lbf
Xm := 52.33 in Ym := 9.38 in Zm := 28.12 in
C276 motor cplg + adapter:
W c := ( 47 + 109) lbf
Xc := 32.35 in
Zds := 9.04 in
Yc := 9.38 in Zc := 28.12 in
Bolt stress due to bolt tightening preload - When computing the bolt stress, the bolt stress due to tightening
torque preload will be included and will be assumed to not exceed 80% of the bolt material yield stress limit. The
validity of this assumption is based on the use of the bolt tightening torque magnitudes on PMSL OID (498.6 FT
LB). Many factors influence bolt preload, such as thread static and dynamic coefficients of friction (e.g., lubricated
bolts induce more bolt preload and non-lubricated bolts induce less preload for a given bolt torque magnitude).
When converting the PMSL OID bolt torques into bolt pre-load and then into bolt pre-load-s tress, typic al values for
the dry coefficients of frictions for the given materials were assumed. It was deemed unwarranted to include a
detailed bolt torque versus bolt preload analysis in this report because the final results of this report will show that
not only are the bolt stresses lower than the fracture strengths, they are also under the yield stresses. In other
words, normal variations in thread coefficients of friction will not alter the conclusions of this report.
pg 6
Mounting Bolt or stud: 316 S/S, A193, class 1, grd B8M, Per ASME BPVC IID, 2007
(UNS# S31600, for any bolt size)
SyMB := 30000 psi
SuMB := 75000 psi
Note: Tightening torque = 498.6 FT LB (per PMSL OID)
Qty (1)
Loc Diameter
Mxr
Drv dbmd := 1.25 in
Nbmd := 4
Pitch
(in/thrd)
Effctv Blt Crcl

or smllest
Stress Area (IFI 7'th E d.

pg A-12)
p := .14286 in Atmd :=
span
)2
dbmd .9743 p
Effctv Mnt Plt

OD or smllest
(2)
width
(2)
BCmd := 26.75 in ODmd := 29.75 in
Mounting Configuration Flag (MC) (0 = round flange, 1 = square or rectangular mounting plate):
MC := 1
For sq. or rect. mnt plate only, input diagonal dist from outermost holes (only 4 bolts hold shear):
Cshear := 37.83 in
Smallest mixer stand base width for tipping calc. (for rect, or sq; for round base Wstand = ODmd):
W stand := 29.75 in
1.2 Impeller & Shaft Data:

Impeller
Location
Weight (lb)
Hydraulic
Hydraulic
Projected
Blade
(from
Imp.
Side
Axial
Imp.
Blade
Hgt.
Length, in
Diameter, in
(sin)(width)
baseline,
Force, lb
Thrust , lb
= bld angle
in)
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Di1 := 60 in Lo1 := 124.44 in W i1 := 172 lbf F1 := 113.91 lbf FA1 := 397.9 lbf hB := 6.79 in LB := 25.76 in
1
Di2 := 58 in Lo2 := 178.44 in W i2 := 284 lbf F2 := 397.47 lbf FA2 := 0 lbf

Note:
hB := 9.67 in
LB := 25 in
Blade Thickness (min.): t B := 0.313 in
Shaft segment diameters & lengths below base line (please include amt of shaft below last hub
centerline whose length is taken as equal to the diameter of the bottom section):
section (0):
d0 := 4.5 in
l0 := 45.735 in
section (1):
d1 := 4.5 in
l1 := 45.735 in
section (2):
d2 := 4.5 in
l2 := 45.735 in
section (3):
d3 := 4.5 in
l3 := 45.735 in
1.3 For Wind Load Computation (IBC-2009/ASCE 7-05, chap. 6):

Customer spec. did not specify wind load parameters. Values shown are asssumptions.
Max width of motor-reducer-stand assembly (feet):
W mrs := 7.25 ft
Max height of motor-reducer-stand assembly (feet):
Hmrs := 3.4375 ft
Assume 75%(W mrs)(Hmrs) = exposed portion of mixer (conservative):
Af := 0.75 W mrs Hmrs
Basic wind speed (per customer dwg. 00GS-02, K083-C2-0000-15Z-002):
V := 62
Gust effect factor coef. (G) (ASCE 7-05, 6.5.8.1, rigid structure):
G := 0.85
Net force coef. (ASCE 7-05, fig. 6-21, h/D=1 for sq. x-sect, wind normal to surf.)
Cf := 1.3
Wind importance factor (per customer dwg. 00GS-02, K083-C2-0000-15Z-002):
I w := 1.15
mi
hr
pg 7
"velocity pressure" = qz, psi (ASCE 7-05, 6.5.10, eq. 6-15):
qz := C Kz Kzt Kd V I w
qz = 8.66
lbf
2
ft
where:
2
velocity pressure conversion factor:
C 0.00256
vel. pressure exposure coef. for wind exp C (table 6-3):
Kz 0.85
topographic factor (eq 6-3 and fig. 6-4)
Kzt 1.0
wind directionality factor (table 6-4, sq. structures)
Kd 0.9
hr lbf
2
mi ft
1.4 Seismic Parameters:

Short period design spectral response coeff. (per customer dwg. 00GS-02, K083-C2-0000-15Z-002):
SDS := 1.07
Importance Factor (per customer dwg. 00GS-02, K083-C2-0000-15Z-002):
I p := 1.25
Vertical Seismic Acceleration (gv ) - Vertical seismic force shall be (0.2)(SDS)(mixer assembly weight) as
required by ASCE/SEI 7-05, 13.3.1. In the vertical direction, the entire mixer may be considered as rigid. The
affect of the vertical seismic force on the mixer anchors depends upon whether or not the mixer center of gravity
(CG) is inside or outside of the mixer mounting surface. CASE (A) - If the CG falls inside the mounting surface,
then an upwards seismic force will not affect the anchor bolts but a downwards seismic force will affect the
anchor bolts by acting to lesson the anti-tipping weight moment. CASE (B) - If the CG falls outside the
mounting surface, then an upwards seismic force will affect the anchor bolts by magnifying the tipping weight
moment (computed here). For case (B), when a downwards seismic force occurs, the anchor bolt tensile load is
lowered because the mixer mass is lowered and therefore the tipping weight-moment is lowered (not computed
here). To account for these two cases, first the ASCE/SEI 7-05, 13.3.1 required level of seismic acceleration
shall be defined as gv = (0.2)(SDS). Next a factor called "Weight_factor" shall be defined. For case (A),
Weight_factor = (1 - gv). For case (B), Weight_factor = (1 + gv). Weight_factor shall be defined later when the
location of the CG of the entire mixer is computed and after it has been determined if the CG falls inside or
outside of the pertinent edge of the mixer mounting plate or flange.
Compute gv:
gv := ( 0.2) SDS
PMSL "edge margin" (when tipping the mix er, the pivot
point resides at this distance from the edge):
gv = 0.214
Edge_margin := 0.005 ODmd
Edge_margin = 0.1487 in
Notes: (1) For standard round mounting flanges (MC = 0), bolt quantity must be an even number and a
minimum quantity of four (4). For rectangular mounting plates, the holes will be assumed to be
evenly distributed along the longest sides. For square mounting plates, the holes will be
assumed to be evenly distributed on 2 opposite sides only (see figure on page (15)).
(2) These titles refer to the standard case of a round mounting flange. For the case of a square
mounting plate (MC = 1), set BCmd to bolt spacing and ODmd to plate width, if mounting plate
and bolt pattern is rectangular, set BCmd to smallest spacing and ODmd to smallest plate
width. NOTE: Do not input diagonal spacing. For rectangular mounting plates, bolt load
calculation method yields larger bolt loads when smallest spacing and plate widths are used
pg 8
2. Calculations:
2.1 Calculations for shaft section:
Process fluid density (based on input "sg"),
F := 62.4 sg
a :=
Location of center of shaft section ( d0 = 4.50 in ) from baseline:
y0 :=
Location of center of shaft section ( d1 = 4.50 in) from baseline:
y1 := l0 +
Location of center of shaft section ( d2 = 4.50 in ) from baseline:
y2 := l0 + l1 +
Location of center of shaft section ( d3 = 4.50 in) from baseline:
y3 := l0 + l1 + l2 +
a = 2.25 in
2
l0
y0 = 22.8675 in
ft
d1
Shaft radius of ( d1 = 4.50 in ) section (largest submerged section):
For determining which shaft section contains the max

liquid level, find the distance from the tank bottom to
the top of each shaft section and then set flag "nn" to
"0" if a given section is fully submerged. If it is out of
the fluid or partially submerged, set flag "nn" to (1).
EOS = End Of Shaft (bottom end, measured from tank
floor):
lbf
l1
y1 = 68.6025 in
2
l2
y2 = 114.3375 in
2
l3
2
y3 = 160.0725 in
EOS := y4 if Lo2 0 , Lo2 , Lo1 d3

y3_top := EOS + l3
y3_top = 146.2 in
y2_top := y3_top + l2
y2_top = 192.0 in
y1_top = 237.7 in
y0_top = 283.4 in
(
)
nn3 := if ( Ha > y3_top , 0 , 1)
nn2 := if ( Ha > y2_top , 0 , 1)
nn1 := if ( Ha > y1_top , 0 , 1)
nn0 := if ( Ha > y0_top , "ERROR - Max liquid level is at or above baseline" , 1)
Message := if ( nn4 0 , nn4 , if ( nn0 1 , nn0 , "No Message" ) )
EOS = 100.5 in
nn4 := if Ha > EOS , 0 , "ERROR - Max liquid level is at or below end of shaft"
nn =
Message = "No Message"
Make another array similar to "nn" called "n'", except change

all the zeros to ones and all of the ones to zeros:
i := 0 .. 4
n'i := if nni = 1 , 0 , 1
n' =
Amount that partially submerged section is submerged (ya_sub ):

ya_sub := Ha y4 l0 nn0 + l1 nn1 + l2 nn2 + l3 nn3
Loc. of center of
submerged part of shaft
w/resp to baseline:
Total Agit Shaft Weight
from Baseline:
Submerged Agit Shaft
Weight:
ya_sub + l1 n'1 + l2 n'2 + l3 n'3
2
2
2
2
W s := s ( d0) ( l0) + ( d1) l1 + ( d2) ( l2) + ( d3) l3
4
s d1
ya_sub = 26.465 in
Lse := l0 + l1 + l2 + l3
W sa :=
( )2 (ya_sub) + (d1) 2 l1 n'1 + (d2) 2 l2 n'2 + (d3) 2 l3 n'3
Lse = 101.1 in
W s = 843.77 lbf
W sa = 754.89 lbf
pg 9
Agit shaft CG from Baseline:
Zs :=
( d ) 2 l y + ( d ) 2 l y + ( d ) 2 l y + ( d ) 2 l y
1
1 1
2
2 2
3
3 3
0 0 0
Zs = 91.47 in
Ws
Flexible versus rigid - Per ASCE 7-05, section 11.2, definition of flexible vs. rigid component; when
the "component" period is less than or equal to 0.06 seconds per cycle, the system is considered
"rigid", when period is greater than 0.06 seconds per cycle, the system is considered "flexible"
period := Nc
period = 0.4886
sec
cycle
Therefore, the agitator shaft component is considered "flexible".
2.2 Hydrodynamic Effects on the Agitator Shaft/Impeller:

Hydrodynamic Effects include both an Impulsive and a Convective (Sloshing) mode that act on the agitator
assembly below the fluid surface.
The Impulsive mode effect is included by adding "hydrodynamic weight" W h to the Shaft & Impellers. This
hydrodynamic weight consists of both an "on-diagonal" weight term, W 11 , and an "off-diagonal" weight term,
W 12, which couples the Shaft/Impeller to the tank wall. The on-diagonal term is positive and increases the
inertial forces on the Shaft & Impellers, while the off-diagonal term is negative and resists relative
accelerations between the Shaft & Impellers and the tank wall.
Define the ratio of the radius of the largest submerged
shaft segment to the tank radius as( ) :
= 0.0383
R
The on-diagonal term, W 11 , at any height Z above the tank bottom is W 11Z = (f 11Z)(W 11N), where f 11Z is
estimated from A Goyal and A K Chopra, Earthquake Analysis and Response of Intake-Outlet Towers,
UCB/EERC-89/04, Earthquake Engineering Research Center, Univ. of Calif., Berkeley, J uly 1989, Table 8.4. For
a very small and a/H ratios, f 11Z is close to unity over the entire height Z except for a distance of
:=
approximately 2a below the liquid surface. Thus, it is only negligibly conservative to assume f 11Z := 1.0 for the
entire shaft length.
For the shaft, when is small, the on-diagonal term is given in ASCE Standard, Seismic Analysis of Safety
Related Nuclear Structures and Commentary, ASCE 4-86, American Society of Civil Engineers, Sep 1986 and
in Goyal and Chopra as W 11s = W DFs where WDFs is the weight of fluid displaced by the shaft.
For a 4 blade impeller, from N M Newmark and E Rosenbluth, Fundamentals of Earthquake Engineering,
Prentice Hall, 1971, the on-diagonal weight is found by computing the fluid weight of 2 cylinders whose
diameter is the blade projected height and whose length is the blade length (assume 2 of the blades are
parallel to the flow (neglect these) and 2 are perpendicular to the flow (include these)).
Impeller entrained fluid wgt:
h 2 L
B1 B1 W 11N1 = 67 lbf
4
W 11N := 2 F
1
( )
h 2 L
B2 B2 W 11N2 = 133 lbf
4
W 11N := 2 F
2
( )
The off-diagonal weight term at any height Z is, for example, W 12Z = (f 12Z)(W 12N)
The ratio of displaced fluid weight to impeller & shaft weight is, WeightRatio :=
F
a
For the shaft, from ASCE 4-86, for example, W 12Ns = (-2)(W DFs) and for the impeller W 12Ni = - (W 11N + W DFi ).
pg 10
The highest liquid levelis checked for added mass due to a seismic event.
Define the following terms
a
Ha
= 0.0085
Ha
R
= 4.4927
Construct the following table where "Z" is the location relative to the tank bottom, "Z/Ha" is the location
expressed as a fraction, "f 12Z" is found from a table (see paragraph below table), "f SZ" = 1 - (2)(f 12Z), "f S" is
found by dividing f SZ by the difference between the previous and the next Z/Ha value (a distributed f SZ value),
and "Average Factor f SAa " equals the sum of the f S values divided by (1.0 - (the smallest value of Z/Ha)).
Table_1 :=
Hydrodynamic Factors
At fluid surface
Location
Z=
Fluid Surface
Ha = 264.17 in
Impeller1
Impeller2
Shaft Bottom
Z/Ha
264.17
237.75
211.34
184.92
171.71
159.00
145.29
132.09
105.00
100.50
1.000
0.900
0.800
0.700
0.650
0.602
0.550
0.500
0.397
0.380
f12Z
0.00
0.63
0.84
0.92
0.93
0.94
0.95
0.96
0.97
0.97
fSZ
1.00
-0.26
-0.68
-0.84
-0.86
-0.88
-0.90
-0.92
-0.94
-0.94
fS
0.0500
-0.0260
-0.0680
-0.0630
-0.0422
-0.0440
-0.0458
-0.0702
-0.0562
-0.0080
Average Factor, f -0.6027
The free surface has more effect on f 12Z than it does on f 11Z and so it would be nonconservative to
take f 12Z as unity over all heights. The factor f 12Z can be conservatively underestimated from table
4.1 of Seismic Design and Evaluation Guidelines for the Department of Energy High-Level Waste
Storage Tanks and Appurtenances, BNL 52361, U S Department of Energy, October 1995. For
Ha
= 4.4927 , values of f12Z are tabulated in Table 1 for various heights Z above the tank floor.
R
Values of f SZ = 1 - (2)(f 12Z) are also tabulated. Note that f SZ switches signs.
From the table, enter the Average Factor f SAa :
f SAa := 0.6027
For values of H/R above 1.00, Figure 7.3 from Guidelines for the Seismic Design of Oil and Gas Pipeline
Systems, ASCE Technical Council, is used to estimate f 12Z (factor (C0 (z) in fig. 7.3)
The effective weight Wpsa for the submerged portion of the shaft is the weight of the shaft plus its hydrodynamic
weight:
W PSa := W sa 1 + WeightRatio f SAa
The factor portion of the equation in parenthesis 1 + WeightRatio f SAa = 0.925 . Therefore, for the shaft,
the effective weight, W PSa = 698 lbf Note that the weight ratio was multiplied over only the submerged
portion of the shaft.
Find which is greater, the original shaft weight (W sa), or the effective shaft weight:
W PSa = 698.23 lbf
W sa = 754.89 lbf
W sae := max W PSa , W sa
W sae = 754.89 lbf
Find the excess weight that is being added to the submerged shaft at this condition (LLL):
W sae := W sae W sa
W sae = 0.00 lbf
Impeller (1) effective weight:

Find displaced Impeller weight:
W DFi1 := WeightRatio W i1
W DFi1 = 21 lbf
Add the previously defined "on-diagonal" impeller weights to the displaced impeller weights and
reverse the sign:
W 12N1 := W 11N + W DFi1
W 12N1 = 89 lbf
Enter the f 12Z factor from the table for the impeller:
Impeller:
f 12Zi1a := 0.94
Compute the seismic impulsive hydraulic effect on each of the impellers (negative values are
interpreted as "no effect" positive values mean there is an effect):
W Hia1 := W 11N + f 12Zi1a W 12N1
1
W Hia1 = 16.09 lbf
Find the effective impeller weight by adding the seismic impulsive hydraulic effect to each impeller weight:
W PIa1 := W i1 + W Hia1
W PIa1 = 155.91 lbf

W i1 = 172.00 lbf
Find which is greater, the original impeller weights, or the effective impeller weights and use the
greater values in all remaining computations:
W ia1 := max W PIa1 , W i1
W ia1 = 172 lbf
W DFi2 := WeightRatio W i2
W DFi2 = 35 lbf
Impeller (2) effective weight:

Find displaced Impeller weight:
Add the previously defined "on-diagonal" impeller weights to the displaced impeller weights and
reverse the sign:
W 12N2 := W 11N + W DFi2
W 12N2 = 168 lbf
Enter the f 12Z factor from the table for the impeller:
Impeller:
f 12Zi2a := 0.97
Compute the seismic impulsive hydraulic effect on each of the impellers (negative values are
interpreted as "no effect" positive values mean there is an effect):
W Hia2 := W 11N + f 12Zi2a W 12N2
2
W Hia2 = 30.32 lbf
Find the effective impeller weight by adding the seismic impulsive hydraulic effect to each impeller weight:
W PIa2 := W i2 + W Hia2
W PIa2 = 253.68 lbf

W i2 = 284.00 lbf
Find which is greater, the original impeller weights, or the effective impeller weights and use the
greater values in all remaining computations:
W ia2 := max W PIa2 , W i2
W ia2 = 284 lbf
pg 11
pg 12
Sloshing (Convective) Effects for any liquid level:

The Convective (Sloshing) mode effect is included by applying both a differential pressure around the
wetted perimeter of both the shaft and impellers and the fluid drag loads. However, fluid velocities during
sloshing are so low that the fluid drag loads are generally ignored. The lateral load due to the differential
pressure around the wetted perimeter can be computed based on theory given in BNL 52361.
a
At the ratio for the maximum shaft radius to tank diameter for this mixer (
= 0.0383 ) the differential
R
pressure around the shaft is negligible and so the lateral force due to this differential pressure is essentially
zero. Similarly, for any of the impellers, the worst having a blade thickness t B = 0.313 in
the blade thickness to tank radius ratio (
tB
= 0.0053 ) is so small that the differential pressure around

R
the wetted perimeter is also negligible. The fluid sloshing loads are therefore considered so low, for
any liquid level condition, as to not be worth computing.
2.3 Seismic Calculation:

Find center of gravity of total assem. (motor + red-stnd-cplg + shaft + imp) with resp. to cord. sys. (0, 0, 0):
Weight of motor, motor coupling/spacer and reducer-stand-cplg-shaft:
W d := W m + W ds + W c + W r
W d = 6155.20 lbf
Wgt mom in ZX plane, about Y axis, (gravity = normal) of mtr, mtr cplg/spacer, & red-stnd-cplg-shaft:
Md.cgx := W m X m + W ds X ds + W c Xc + W r Xr
Md.cgx = 105138.38 in lbf
Weight moment in ZY plane, about X axis, (gravity = normal) of motor & red-stnd-cplg:
Md.cgy := W m Y m + W ds Y ds + W c Yc + W r Yr
Md.cgy = 17155.31 in lbf
Weight moment in ZX plane, about Y axis, (gravity = 90) of mtr, mtr cplg/spacer, & red-stnd-cplg-shaft:
Md.cgz := W m Zm + W ds Zds + W r Zr + W c Zc
Md.cgz = 156977.18 in lbf
Z coordinate of center of gravity (CG) of mtr, mtr cplg/spacer, & red-stnd-cplg-shaft:

CGrz :=
Md.cgz
Wd
CGrz = 25.50 in
Total shaft weight including the added effective weight of the submerged portion:
W ab := W s + W sae + W ia1 + W ia2
W ab = 1300 lbf
pg 13
Wgt mom in ZX plane, about Y axis, (gravity = 90) of all agit parts + added fluid mass below baseline:
Ma.cgzb := W s Zs + W sae Lse + W ia1 Lo1 + W ia2 Lo2
Ma.cgzb = 149260 in lbf
Z coordinate of center of gravity of agitator components below baseline:

CGaz :=
Ma.cgzb
CGaz = 114.84 in
W ab
Total weight (mtr + mtr cplg/spacer + red-stnd-cplg-shaft + shaft below baseline + impellers):
W tb := W d + W ab
W tb = 7455 lbf
Total weight moment in ZX plane, about Y axis, (gravity = normal, agitator mass is on centerline):
Mt.cgx := Md.cgx
Mt.cgx = 105138.3824 in lbf
Total weight moment in ZY plane, about X axis, (gravity = normal, agitator mass is on centerline):
Mt.cgy := Md.cgy
Mt.cgy = 17155 in lbf
Assembly center of gravity (CG) location with respect to base line (incl. added fluid mass):
X coordinate:
CGtxb :=
Y coordinate (neglect):
CGtyb :=
Z coordinate:
CGtzb :=
Mt.cgx
CGtxb = 14.10 in
W tb
Mt.cgy
CGtyb = 2.30 in
W tb
Md.cgz Ma.cgzb
CGtzb = 1.04 in
W tb
Find the location of the X coordinate of the total mixer's center of gravity with respect to the nearest edge of the
mixer mounting plate (CGedge). If this value is negative, then the mixer, when turned off, would tip over if the
mounting bolts are not installed. If this value is positive, then the mixer, when turned off, will not tip over. See the
previously define cases (A) & (B) for + CGedge / - CGedge on page (7):
CGedge :=
W stand
2
CGtxb Edge_margin
Weight_factor := if CGedge 0 , 1 + gv , 1 gv
CGedge = 0.6231 in
Weight_factor = 0.786
Find wgt of entire mixer without the fluid wgt added for seismic calc:
W t := W d + W s + W i1 + W i2
Manti_tip := W t Weight_factor CGedge

where: Weight_factor = 78.6 %
MIXER DRIVE ANCHORAGE:
W t = 7455 lbf
Manti_tip = 3651 in lbf
(this factor accounts for vertical seismic acceleration gv = 0.214 )
Set bolt dia, qty & bolt circle to values corresponding to mixer drive anchorage:
Bolt circle:
BC := BCmd
BC = 26.75 in
Bolt diameter:
ODbolt := dbmd
ODbolt = 1.25 in
Number of bolts:
nb := Nbmd
nb = 4
Mounting plate OD:
OD := ODmd
OD = 29.75 in
Find angle between bolts with respect to center:
:=
360 deg
nb
= 90 deg
pg 14
3. Load:
For IBC-2009/ASCE 7-05, snow, rain, earth pressure, & temperature-change loads (S, R, H, & T), are taken as
negligible (0 lbf). Fluid load has been addressed earlier and in a manner that specifically pertains to mixers.
Therefore, the basic load combinations shown in IBC-2009, section 1605.3.1 reduce to the following pertinent
equations:
U1 := D + L
IBC-2009 equation 16-9 reduces to:
U2 := D + W
IBC-2009 equation 16-12 reduces to these two equations:
U3 := D + 0.7E
IBC-2009 equation 16-13 reduces to these two equations:
U4 := D + 0.75 L + 0.75 W
U5 := D + 0.75 L + 0.525 E
Note: Since S, R, H, & T are all zero, the reduced forms of equations 16-8, 16-10, 16-11, 16-14, & 16-15 (see
IBC-2009 section 1605.3.1) yield numerical values less than any of the above equations and were therefore not
included in this procedure.
The dead [D], live [L], wind [W] and earthquake loads [E] acting on the anchor bolts will be evaluated in terms of both
shear loads and tensile loads designated by the subscripts (S) & (T).
Anti-tipping Moment - This report only applies the concept of either an anti tipping moment (see case (A) pg. 7), or a
tipping moment (see case (B) pg. 7) to the section below that computes the seismic force. The seismic moment will
be appropriately reduced or increased depending upon which case applies.
3.1 DEAD LOADS [D] (there are no dead load forces producing anchor shear stresses):
Mt.cgx = 105138.3824 in lbf
Mt.cgy = 17155 in lbf
Dead Load Section:

DS: DS := 0 lbf
DT: Use the total weight moment (Mt.cgx) in the following procedure to find the maximum dead-load bolt
tensile load (does not include the anti-tipping moment).
M := Mt.cgx
M = 105138 in lbf
(ref)
pg 15
not used
Rectangular
Mounting Plate
(MC = 1):
OD = 29.75 in
y'
nb
2
y'3
= BC - y'1
BC = 26.75 in
y'2
BC = 26.75 in
y'1
ODbolt = 1.25 in
OD = 29.75 in
nb = 4
y'
nb
2
= 90 deg
+1
.
.
.
y'4
y'3
Round Flange Mounting, (n) Holes (MC = 0)
y'2
y'1
nb
ii := if MC = 0 , 1 ..
Find values of (y):
nb
+ 1 , 2 ..
OD BC
y'1 := if MC = 0 , 0 ,
OD BC
BC
y'ii := if MC = 0 ,
cos [ ( ii 1) ] , y'1 + ( ii 1)
2
2
nb
1
2
n
n

b
b
ii := if MC = 0 , 1 ..
+ 1 , 1 ..
2
2
0
y' = 1.5 in
28.25
Reduce (y) by the pivot point edge margin ((0.5%)(O.D.)):

y'ii := y'ii Edge_margin
Assume that the bolts are "finger tight", and that when the moment (M) is applied the mounting faces will pivot about
the bottom outer edge and that a linearly increasing gap exists for all bolt locations above the pivot (i.e., assume,
conservatively, that the mounting plate is so rigid that there is no deflection across the plane defined by the underside
of each bolt head). Such an assumption allows one to relate the bolt strain in the vicinity of a given bolt with the load
on the bolt (F = (constant)(Dx)). Using the rule of similar triangles, the following equations can be written (note: forces
acting on first and last bolts act on a single bolt, forces for the in-between bolts (which are not directly computed here)
act on two bolts):
y'
nb
F1
F2 :=
y'2
y'1
F1
F3 :=
y'3
y'1
F1
...
2
nb
2
:=
+1
y1
+1
F1
M = 105138.3824 in lbf
pg 16
Sum the moments about the pivot edge of the mounting plate and solve for the load on the bottom
most bolt (the one nearest the pivot edge of the mounting plate).
i := if MC = 0 , 2 ..
nb
nb
, 1 ..
2
2
F1 := if MC = 0 ,
MC = 1
M y'1 0.5
M y'1
( y'1)2 + 2 (y'i)2 + y' nb

+1

2
(y'i)
F1 = 89.75 lbf
The most highly stressed bolt is the one most distant from the pivot. The load on this bolt is:
y'
y'
Fmax := if MC = 0 ,
nb
2
+1
y' 1
F1 ,
F1
y'1
nb
2
Fmax = 1866.39 lbf
Set DT to the max bolt tensile load:
DT := Fmax
DT = 1866.4 lbf
3.2 LIVE LOADS [L], based on normal operating conditions, impeller fully submerged:
HP
Torque based on motor nameplate power:
T :=
Hyd impeller force (shear force):
FT := F1 + F2
FT = 511.38 lbf
Hyd force moment with resp. to base pivot:
Mhyd := F1 Lo1 + F2 Lo2
Mhyd = 85100 in lbf
T = 69513 in lbf
RPM
W stand
Edge_marginMup_thrust = 5860 in lbf

2
Imp up-thrust moment with resp. to base pivot: Mup_thrust := FA1 + FA2
Live Load Section:

(When MC = 0, assume only half of bolts hold shear, when MC = 1, only 4 bolts hold shear):
L S:
LS := if MC = 0 ,
( )
2 FT
LT:
nb
4T
nb BC
( FT )
4
4 Cshear
2T
LS = 1046.6 lbf
Substitute the moment produced the hydraulic side & up-thrust forces ( Mhyd + Mup_thrust = Mtip) into the
previously used bolt load procedure to find the maximum live-load bolt tensile load (only pertinent
equations repeated, does not include the anti-tipping moment)
Total live tipping moment:
Mtip := Mhyd + Mup_thrust
Mtip = 90959 in lbf

M := Mtip
M = 90959 in lbf
F1 := if MC = 0 ,
(ref)
M y'1 0.5
M y'1
( y'1)2 + 2 (y'i)2 + y' nb

y'
y'
nb
nb
+1
2
2
Fmax := if MC = 0 ,
F1 ,
F1
y' 1
y'1
Set LT to the max bolt tensile load:

+1

2
(y'i)
i
F1 = 77.64 lbf
Fmax = 1614.68 lbf

LT := Fmax
LT = 1614.7 lbf
pg 17
3.3 WIND LOAD [W]

Wind load (ASCE 7-05, 6.5.15):
Fw := qz G Cf Af
Overturning moment at baseline due to

wind (center of pressure conservatively
taken as 75% of max mixer height):
Mw := Fw Hmrs ( 0.75)
Force & moment at baseline due to wind:
Fw = 178.8 lbf
Wind Load Section:

WS: (assume only half of bolts hold shear):
Ws :=
Mw = 5532 in lbf
2Fw
Ws = 89.4 lbf
nb
WT: Substitute the moment produced the wind force ( Mw) into the previously used bolt load
procedure to find the maximum wind-load bolt tensile load (only pertinent equations repeated,
does not include the anti-tipping moment)
M := Mw
M = 5532 in lbf
F1 := if MC = 0 ,
M y'1 0.5
M y'1
( y'1)2 + 2 (y'i)2 + y' nb

y'
y'
nb
nb
+1
2
2
Fmax := if MC = 0 ,
F1 ,
F1
y' 1
y'1

+1

F1 = 4.72 lbf
2
(y'i)
Set W T to the max bolt tensile load:
(ref)
Fmax = 1614.68 lbf
Wt := Fmax
Wt = 98.2 lbf
3.4 EARTHQUAKE LOADS [E]

Seismic Design per IBC-2009/ASCE 7-05, Ch 13, Section 13.3:
The Drive Mechanism (reducer-stand-motor) portion of the mixer, is considered a rigid assembly, and the Agitator
Assembly (agitator shaft and impeller) portion, is considered as a flexible structure attached to it with a natural
sec
frequency of Nc = 122.8 cpm ( period = 0.489
). The Lateral Seismic Forces are therefore determined
cycle
separately. The Total Lateral Force on the anchorage is the sum of the forces from these two parts. This analysis
is based on R P Kennedy Lateral Force Requirements for Mixing System (Aug 2001).
IBC-2006/ASCE 7-05 is used as a basis of design of the anchorage of a mixer drive mounted on a concrete
vessel. Equation 13.3-1 in ASCE 7-05 chapter 13 is used for calculation of the "Seismic Design Force". Section
13.3.1 states: "z/h need not exceed 1.0". Section 13.3.1 defines "z" as the height in the structure of the point of
attachment of the component with respect to the base and "h" is the average roof height. For the height factor of
this equation z is conservatively set equal to h. Use z := 1 and h := 1. For the next calculation (just below this
paragraph), equation 13.3-1 was rewritten with the component weight term (Wp) removed. When written in this
fashion, equation 13.3-1 becomes the effective earthquake acceleration "g" value. Later, this is multiplied by the
appropriate weight to yield a seismic force in pounds.
For the Drive Mechanism:
Per ASCE 7-05 table 13.5-1,"other rigid limited deformable elements" & table 13.6-1 "pumps, compressors &
motors" & footnote (a), "rigid components", for both tables: ap := 1.0 and Rp := 2.5.
Lateral Rigid Seismic Spectral Coefficient (ASCE/SEI 7-05,
13.3.1) = effective rigid component earthquake "g" value:
For the Agitator Assembly:
Fpcd :=
0.4ap S DS I p
Rp
1 + 2
Fpcd = 0.642
Per ASCE 7-05 table 13.5-1,"other flexible limited deformable elements" & footnote (a) for both tables 13.5-1 &
13.6-1, "flexible components": ap := 2.5 and Rp := 2.5 (see note (1)).
Lateral Flexible Seismic Spectral Coefficient (ASCE/SEI

7-05, 13.3.1) = effective flexible earthquake "g" value:
Fpca :=
0.4ap S DS I p
Rp
pg 18
1 + 2
h
Fpca = 1.605
Max and min seismic force values - Per IBC-2009/ASCE 7-05, section 13.3.1, the seismic design
force need not be greater than 1.6 SDS I p W p (eq. 13.3-2), but must not be less than 0.3 SDS I p W p
(eq. 13.3-3). Below, I have removed the Wp term which yields the max/min "g" values. These are
compared to the previously computed "g" values for the drive and agitator components and the worst
case "g" values are used:
Fpcmax := 1.6 SDS I p
Fpcmax = 2.14
Fpcmin := 0.3 S DS I p
(
(
))
Fpca := if ( Fpca < Fpcmin , Fpcmin , if ( Fpca > Fpcmax , Fpcmax , Fpca) )
Fpcd := if Fpcd < Fpcmin , Fpcmin , if Fpcd > Fpcmax , Fpcmax , Fpcd
Fpcmin = 0.4013
Fpcd = 0.642
(drive)
Fpca = 1.605
(agitator)
All normal hydrodynamic operating loads are based on full load motor horsepower, and are oriented in the most
critical direction.
Seismic Load Section:

Application of Seismic Loads: ASCE/SEI 7-05, 13.3.1 requires that the seismic shear and tensile inducing
forces must be applied in at least 2 orthogonal horizontal directions (i.e., 90). The vector sum of 2 identical
forces (F) acting at 90 = SQRT[(2)(F2 )] = (SQRT(2))(F). Therefore, the seismic moments computed below have
been increased by a factor equal to the square root of 2.
ES: (assume only half of bolts hold shear):

Shear force due to earthquake:
Es :=
ET:
FE := Fpcd W d + Fpca W ab 2
2FE
FE = 8538.68 lbf
Es = 4269.3 lbf
nb
Substitute the sum of the moments produced by all of the seismic forces ( M'S_total) into the
previously used bolt load procedure to find the maximum seismic-load bolt tensile load (only pertinent
equations repeated, include the anti-tipping moment, enter (0) if Manti_tip is larger than M'S_total)
Seismic moment at anchorage due
MSd := Fpcd W d CGrz 2
to drive comps.:
Seismic moment at anchorage due to
MSa := Fpca W ab CGaz 2
agit. comps.:
Find total worst-case seismic moment by
assuming that Msd adds to Msa:
M'S_total := MSd + MSa
MSd = 142523.5 in lbf

MSa = 338791.9 in lbf
M'S_total = 481315 in lbf

Anti-tipping moment - This is the only place tipping or anti-tipping moment is considered. Case (A) (see pg. 7) The applied seismic moment is checked to see if it is enough to overcome the tendency of the mixer assembly to
not tip over due to the action of its weight. For case (A), anti-tipping moment is a positive number. It has been
reduced to account for the IBC-2009 specified vertical seismic acceleration (downwards direction). If the seismic
force is enough to cause tipping, and therefore apply tension to the anchor bolts, the anti-tipping moment is
subtracted from the seismic moment. Case (B) - For this case the variable named "Manti_tip" is actually a tipping
moment and is a negative number. For case (B), the seismic force always will act to increase anchor bolt load and
since the formula subtracts Manti_tip and since Manti_tip is negative for this case, the seismic moment gets larger.
M := if M'S_total Manti_tip , 0.001 in lbf , M'S_total Manti_tip
M = 477664 in lbf
pg 19
F1 := if MC = 0 ,
M y'1 0.5
M y'1
( y'1)
(y'i) + y' nb
i
2 +1
y'
y'
nb
nb
+1
2
2
Fmax := if MC = 0 ,
F1 ,
F1
y' 1
y'1
+ 2

Set ET to the max bolt tensile load:
(y'i)
F1 = 407.73 lbf
Note: for MC=1 case, the 0.5

term is for 2 bolts per row
Fmax = 8479.38 lbf
Et := Fmax
Et = 8479.4 lbf
Summary of the D, L, E & W parameters (both shear & tensile):

Anchor Bolt Anchor Bolt
Anchor Bolt Anchor Bolt
Shear Loads: Tensile Loads:
Shear Loads: Tensile Loads:
Dead Loads:
Live Loads:
DS = 0 lbf
DT = 1866.4 lbf
Earthquake loads:
LS = 1046.6 lbf
LT = 1614.7 lbf
Wind loads:
Es = 4269.3 lbf
Et = 8479.4 lbf
Ws = 89.4 lbf
Wt = 98.2 lbf
pg 20
3.5 Allowable Stress Design Basic Load Combinations ( (IBC-2009, 1605.3.1) :

Compute the previously defined U1, U2, U3 , U4, & U5 load combinations (both shear & tensile):
------->
U1 := D + L
U2 := D + W
U3 := D + 0.7E
U4 := D + 0.75 L + 0.75 W
U5 := D + 0.75 L + 0.525 E
------->
------->
------->
------->
U1T := DT + LT
U1T = 3481.1 lbf
U1S := DS + LS
U1S = 1046.6 lbf
U2T := DT + Wt
U2T = 1964.6 lbf
U2S := DS + Ws
U2S = 89.4 lbf
U3T := DT + 0.7Et
U3T = 7802.0 lbf
U3S := DS + 0.7Es
U3S = 2988.5 lbf
U4T := DT + 0.75 LT + 0.75 Wt
U4T = 3151.1 lbf
U4S := DS + 0.75 LS + 0.75 Ws
U4S = 852.0 lbf
U5T := DT + 0.75 LT + 0.525 Et
U5T = 7529.1 lbf
U5S := DS + 0.75 LS + 0.525 Es
U5S = 3026.4 lbf
Select the worst condition: Pu := max ( U1T , U2T , U3T , U4T , U5T)
Worst bolt tension, Pu = 7802.0 lbf

Worst bolt shear, V u = 3026.4 lbf
Vu := max U1S , U2S , U3S , U4S , U5S

From pg (6), properties of mixer mnt bolt:
SyMB = 30000 psi
Allowable applied load in tension to achieve fracture (assumes

preload=80%Sy):
SuMB = 75000 psi
Pu2 := SuMB 0.8 S yMB Atmd
Pu2 = 49424.3 lbf
(Pu Pu2)
Allowable applied load in shear to achieve fracture (assumes
preload=80%Sy) (ref - Von Mises):
Vu2 :=
(SuMB) 2 0.82 (SyMB)2

3
A tmd
Vu2 = 39756.9 lbf
(Vu Vu2)
Svm = 32504 psi
(Svm SuMB)
Von Mises Combined stress (To be equal or less than SuMB):

2
Svm :=
Pu
Vu
+ 0.8 SyMB + 3
Atmd
Atmd
Conclusion:
Computed worst bolt shear and tensile loads are lower than the allowable limit
values based on allowable shear and tensile load, for 316 S/S 1.25" A193, class 1,
grd B8M (or stronger) bolts (not supplied by PMSL), and tightening torque must be
498.6 FT LB.
pg 21
Appendix A
PMSL agitator analysis program (AGIT) output
Applicable excerpts from specifications
PMSL OID 13DKJ0737-1
pg 22
Pl
otDat
e: 30JAN2013 19:
26
ALUMINUM
MASONRY
ALUMINUM
MASONRY
ALUMINUM CONSTRUCTION SHALL BE IN ACCORDANCE WITH ALUMINUM

ASSOCIATION ASM 35 - SPECIFICATION FOR ALUMINUM SHEET METAL
WORK IN BUILDING CONSTRUCTION. ALUMINUM SURFACES SHALL BE
PREVENTED FROM COMING IN DIRECT CONTACT WITH CONCRETE OR
WITH METALS NOT COMPATIBLE WITH ALUMINUM, USING METHODS
DESCRIBED IN THE SPECIFICATIONS.
CONCRETE BLOCK MASONRY SHALL BE NORMAL WEIGHT, HOLLOW UNITS

CONFORMING TO ASTM C 90. SIZE OF UNITS, COLOR AND TEXTURE SHALL
BE PER THE SPECIFICATIONS.
ALUMINUM CONSTRUCTION SHALL BE IN ACCORDANCE WITH ALUMINUM

ASSOCIATION ASM 35 - SPECIFICATION FOR ALUMINUM SHEET METAL
WORK IN BUILDING CONSTRUCTION. ALUMINUM SURFACES SHALL BE
PREVENTED FROM COMING IN DIRECT CONTACT WITH CONCRETE OR
WITH METALS NOT COMPATIBLE WITH ALUMINUM, USING METHODS
DESCRIBED IN THE SPECIFICATIONS.
CONCRETE BLOCK MASONRY SHALL BE NORMAL WEIGHT, HOLLOW UNITS

CONFORMING TO ASTM C 90. SIZE OF UNITS, COLOR AND TEXTURE SHALL
BE PER THE SPECIFICATIONS.
GROUT ALL CELLS OF CONCRETE BLOCK MASONRY UNLESS OTHERWISE

NOTED ON DRAWINGS.
UNLESS OTHERWISE INDICATED, LAPS OF REINFORCEMENT IN CMU SHALL
BE AS SHOWN ON DETAIL S-415.
METAL DECK AND ROOFS

THE CONTRACTOR SHALL COORDINATE THE LOCATION AND SIZES OF
ROOF OPENINGS WITH THE MECHANICAL, HVAC AND ARCHITECTURAL
DRAWINGS. STANDARD DETAIL S-551 SHALL BE USED AT ALL OPENINGS.
THE COMBINED MASONRY ASSEMBLAGE COMPRESSIVE STRENGTH AT 28

DAYS SHALL BE A MINIMUM OF fm = 10.3 MPa (1500 PSI).
User
: Jed W I
ver
son
HEADERS SHALL BE DESIGNED AND DETAILED BY STEEL JOIST

MANUFACTURER.
BRIDGING SHALL BE PROVIDED TO RESIST A WIND UPLIFT OF
REINFORCEMENT SHALL BE TIED OR OTHERWISE SECURED IN POSITION

PRIOR TO GROUTING.
ALL HORIZONTAL AND VERTICAL REINFORCEMENT SHALL BE CONTINUOUS
OVER THE FULL EXTENT OF THE WALL WITH STANDARD SPLICES
LOCATED AS NEEDED. WHERE IT IS NECESSARY TO INTERRUPT AN
INDIVIDUAL BAR, AN EQUAL SIZED BAR SHALL BE LOCATED AS CLOSE AS
POSSIBLE AND SHALL EXTEND A MINIMUM OF ONE SPLICE LENGTH
BEYOND EACH SIDE OF THE INTERRUPTION.
THE CONTRACTOR SHALL SUPPLY REQUIRED EQUIPMENT WEIGHTS

TO THE STEEL JOIST MANUFACTURER.
HEADERS SHALL BE DESIGNED AND DETAILED BY STEEL JOIST
MANUFACTURER.
[ ] PSF.
BRIDGING SHALL BE PROVIDED TO RESIST A WIND UPLIFT OF
JOISTS HAVE NOT BEEN DESIGNED FOR CONCENTRATED EQUIPMENT

LOADS. THE JOIST MANUFACTURER SHALL COORDINATE WITH THE
CONTRACTOR FOR REQUIRED EQUIPMENT LOADS. THE JOIST
MANUFACTURER IS RESPONSIBLE FOR VERIFYING THE JOISTS ARE
ADEQUATE FOR THE CONCENTRATED EQUIPMENT LOADS
[ ] PSF.
JOISTS HAVE NOT BEEN DESIGNED FOR CONCENTRATED EQUIPMENT

LOADS. THE JOIST MANUFACTURER SHALL COORDINATE WITH THE
CONTRACTOR FOR REQUIRED EQUIPMENT LOADS. THE JOIST
MANUFACTURER IS RESPONSIBLE FOR VERIFYING THE JOISTS ARE
ADEQUATE FOR THE CONCENTRATED EQUIPMENT LOADS
SPECIAL INSPECTIONS
SPECIAL INSPECTIONS
SPECIAL INSPECTION SHALL BE PERFORMED PER SPECIFICATION

SECTION 01540 - SPECIAL INSPECTION AND STRUCTURAL OBSERVATION.
SPECIAL INSPECTION SHALL BE PERFORMED PER SPECIFICATION

SECTION 01540 - SPECIAL INSPECTION AND STRUCTURAL OBSERVATION.
DESIGN CRITERIA
DESIGN CRITERIA
DESIGN IN ACCORDANCE WITH THE 2006 EDITION OF THE INTERNATIONAL

BUILDING CODE, EXCEPT WHERE OTHER APPLICABLE CODES OR THE
FOLLOWING NOTES ARE MORE RESTRICTIVE.
DESIGN IN ACCORDANCE WITH THE 2006 EDITION OF THE INTERNATIONAL

BUILDING CODE, EXCEPT WHERE OTHER APPLICABLE CODES OR THE
FOLLOWING NOTES ARE MORE RESTRICTIVE.
SOIL DESIGN PARAMETERS:
SOIL DESIGN PARAMETERS:

UPPER SITE
NET ALLOWABLE BEARING PRESSURE

IN SITU SOILS:
SELECT FILL OR IMPROVED SOILS
SPREAD FOOTINGS:
MAT FOUNDATIONS:
LOWER SITE
24 kPa (500 PSF)
187 kPa (3800 PSF)
117 kPa (2500 PSF)

140 kPa (3000 PSF)
187 kPa (3800 PSF)

187 kPa (3800 PSF)
ALLOWABLE INCREASE FOR WIND & SEISMIC LOADS:

FROST DEPTH:
33%
33%
300 mm (1 - 0")
MINIMUM FOOTING WIDTH:
1.0 m (3 - 3")
SUBGRADE MODULUS:
COEFFECIENT OF FRICTION, CONCRETE ON SOIL:
UPPER SITE
NET ALLOWABLE BEARING PRESSURE

IN SITU SOILS:
SELECT FILL OR IMPROVED SOILS
SPREAD FOOTINGS:
MAT FOUNDATIONS:
LOWER SITE
24 kPa (500 PSF)
187 kPa (3800 PSF)
117 kPa (2500 PSF)

140 kPa (3000 PSF)
187 kPa (3800 PSF)

187 kPa (3800 PSF)
33%
33%
300 mm (1 - 0")
ALLOWABLE INCREASE FOR WIND & SEISMIC LOADS:

FROST DEPTH:
300 mm (1 - 0")
300 mm (1 - 0")
1.0 m (3 - 3")
MINIMUM FOOTING WIDTH:
1.0 m (3 - 3")
1.0 m (3 - 3")
54 N/cm3 (200 lb/in3)
54 N/cm3 (200 lb/in3)
SUBGRADE MODULUS:
54 N/cm3 (200 lb/in3)
54 N/cm3 (200 lb/in3)
0.41
0.49
COEFFECIENT OF FRICTION, CONCRETE ON SOIL:
0.41
0.49
1.5
1.1
1.5
1.25
1.2
1.5
1.1
1.5
1.25
1.2
STABILITY FACTORS OF SAFETY
STABILITY FACTORS OF SAFETY
SLIDING
SLIDING-SEISMIC
OVERTURNING
OVERTURNING-SEISMIC
UPLIFT (DUE TO GROUNDWATER)
INCLUDING SOIL DIRECTLY ABOVE FOOTING EXTENSIONS
1.5
1.1
1.5
1.25
1.2
SLIDING
SLIDING-SEISMIC
OVERTURNING
OVERTURNING-SEISMIC
UPLIFT (DUE TO GROUNDWATER)
INCLUDING SOIL DIRECTLY ABOVE FOOTING EXTENSIONS
1.5
1.1
1.5
1.25
1.2
UPPER SITE
LATERAL SOIL LOADS - EQUIVALENT FLUID PRESSURE

ACTIVE
LOWER SITE
6.3 kN/m3 (40 PSF/FT)
5.4 kN/m3 (34 PSF/FT)
ACTIVE - BELOW GROUNDWATER
12.9 kN/m3 (82 PSF/FT)
NA
AT REST
9.5 kN/m3 (60 PSF/FT)
8.5 kN/m3 (54 PSF/FT)
AT REST - BELOW GROUNDWATER
14.4 kN/m3 (92 PSF/FT)
NA
PASSIVE
LATERAL SOIL LOADS - EQUIVALENT FLUID PRESSURE

ACTIVE
UPPER SITE
LOWER SITE
6.3 kN/m3 (40 PSF/FT)
5.4 kN/m3 (34 PSF/FT)
ACTIVE - BELOW GROUNDWATER
12.9 kN/m3 (82 PSF/FT)
NA
AT REST
9.5 kN/m3 (60 PSF/FT)
8.5 kN/m3 (54 PSF/FT)
AT REST - BELOW GROUNDWATER
14.4 kN/m3 (92 PSF/FT)
NA
56.7 kN/m3 (360 PSF/FT) 72.7 kN/m3 (462 PSF/FT)
PASSIVE
56.7 kN/m3 (360 PSF/FT) 72.7 kN/m3 (462 PSF/FT)
PASSIVE - BELOW GROUNDWATER
37 kN/m3 (235 PSF/FT)
NA
PASSIVE - BELOW GROUNDWATER
37 kN/m3 (235 PSF/FT)
NA
TRAFFIC SURCHARGE
EQUIVALENT TO
600 mm (2 FT) OF SOIL
EQUIVALENT TO 600 mm
(2 FT) OF SOIL
TRAFFIC SURCHARGE
EQUIVALENT TO
600 mm (2 FT) OF SOIL
EQUIVALENT TO 600 mm
(2 FT) OF SOIL
FLOOR / SLAB LIVE LOADS:
FLOOR / SLAB LIVE LOADS:
WALKWAYS, PLATFORMS AND STAIR FRAMING:
4.8 kPa (100 PSF)
WALKWAYS, PLATFORMS AND STAIR FRAMING:
4.8 kPa (100 PSF)
ASSEMBLY AREAS, EXIT CORRIDORS:
4.8 kPa (100 PSF)
ASSEMBLY AREAS, EXIT CORRIDORS:
4.8 kPa (100 PSF)
OPERATING AREAS:
ELECTRICAL ROOMS:
PROCESS AREAS:
STORAGE AREAS:
4.8 kPa (100 PSF)

14.4 kPa (300 PSF) OR 13.3 kN (3000 LBS)
14.4 kPa (300 PSF) OR 13.3 kN (3000 LBS)
12.0 kPa (250 PSF)
OPERATING AREAS:
ELECTRICAL ROOMS:
PROCESS AREAS:
STORAGE AREAS:
4.8 kPa (100 PSF)

14.4 kPa (300 PSF) OR 13.3 kN (3000 LBS)
14.4 kPa (300 PSF) OR 13.3 kN (3000 LBS)
12.0 kPa (250 PSF)
FORKLIFT ACESS AREAS:
LOAD FROM MANUFACTORER

X 1.25 IMPACT FACTOR
FORKLIFT ACESS AREAS:
LOAD FROM MANUFACTORER

X 1.25 IMPACT FACTOR
TANK COVERS:
1.0 kPa (20 PSF)

2.4 kPa (50 PSF)
TANK COVERS:
1.0 kPa (20 PSF)

2.4 kPa (50 PSF)
BASE WIND SPEED (3 SECOND GUST):

WIND IMPORTANCE FACTOR (Iw):
EXPOSURE CATEGORY:
100 KPH (62 MPH)

1.15
C
BASE WIND SPEED (3 SECOND GUST):

WIND IMPORTANCE FACTOR (Iw):
EXPOSURE CATEGORY:
100 KPH (62 MPH)

1.15
C
INTERNAL PRESSURE COEFFICIENT:

LOADS ON COMPONENTS AND CLADDING:
SEE DRAWINGS
SEE DRAWINGS
INTERNAL PRESSURE COEFFICIENT:

LOADS ON COMPONENTS AND CLADDING:
SEE DRAWINGS
SEE DRAWINGS
SEISMIC LOADS:
UPPER SITE
OCCUPANCY CATEGORY:
SPECTRAL RESPONSE ACCELERATION (0.2 SEC) Ss:
SPECTRAL RESPONSE ACCELERATION (1 SEC) Si:
SITE CLASS:
SPECTRAL RESPONSE COEFFICIENT(Sds):
SPECTRAL RESPONSE COEFFICIENT (Sd1):
SEISMIC DESIGN CATEGORY:
SEISMIC IMPORTANCE FACTOR (Ie):
DYNAMIC SOIL LOADS (INVERTED TRIANGLES)
MONONABE-OKABE METHOD
ACTIVE:
PASSIVE:
Fi
l
e: I
P_PW P:
dm s75629\
K083C2000015Z002.
dgn
THE COMBINED MASONRY ASSEMBLAGE COMPRESSIVE STRENGTH AT 28

DAYS SHALL BE A MINIMUM OF fm = 10.3 MPa (1500 PSI).
ROOF JOISTS/TRUSSES
ALL HORIZONTAL AND VERTICAL REINFORCEMENT SHALL BE CONTINUOUS

OVER THE FULL EXTENT OF THE WALL WITH STANDARD SPLICES
LOCATED AS NEEDED. WHERE IT IS NECESSARY TO INTERRUPT AN
INDIVIDUAL BAR, AN EQUAL SIZED BAR SHALL BE LOCATED AS CLOSE AS
POSSIBLE AND SHALL EXTEND A MINIMUM OF ONE SPLICE LENGTH
BEYOND EACH SIDE OF THE INTERRUPTION.
THE CONTRACTOR SHALL SUPPLY REQUIRED EQUIPMENT WEIGHTS

TO THE STEEL JOIST MANUFACTURER.
SPECIAL INSPECTION SHALL BE PROVIDED PER THE SPECIFICATIONS FOR

ALL MASONRY WORK
I = 88,240 mm4 (0.212 IN4) (MIN)

S+ = 3835 mm3 (0.234 IN3) (MIN)
S- = 4048 mm3 (0.247 IN3) (MIN)
REINFORCEMENT SHALL BE TIED OR OTHERWISE SECURED IN POSITION

PRIOR TO GROUTING.
ROOF JOISTS/TRUSSES
GROUT SHALL BE IN ACCORDANCE WITH ASTM C 476 , AND SHALL HAVE

A MINIMUM COMPRESSIVE STRENGTH OF 15.0 MPa (2175 PSI).
UNLESS INDICATED OTHERWISE, 38 mm (1 1/2") METAL DECK SHALL BE 20 GA

WITH 910 mm (36") COVERAGE, AND SHALL HAVE THE FOLLOWING MINIMUM
PROPERTIES:
SPECIAL INSPECTION SHALL BE PROVIDED PER THE SPECIFICATIONS FOR

ALL MASONRY WORK
I = 88,240 mm4 (0.212 IN4) (MIN)

S+ = 3835 mm3 (0.234 IN3) (MIN)
S- = 4048 mm3 (0.247 IN3) (MIN)
MORTAR SHALL BE IN ACCORDANCE WITH ASTM C 270, TYPE S, AND

SHALL HAVE A MINIMUM COMPRESSIVE STRENGTH AT 28
DAYS OF 12.4 MPa (1800 PSI).
UNLESS INDICATED OTHERWISE, SEE THE SPECIFICATIONS FOR THE

WELDING REQUIREMENTS FOR METAL DECKING.
GROUT SHALL BE IN ACCORDANCE WITH ASTM C 476 , AND SHALL HAVE

A MINIMUM COMPRESSIVE STRENGTH OF 15.0 MPa (2175 PSI).
UNLESS INDICATED OTHERWISE, 38 mm (1 1/2") METAL DECK SHALL BE 20 GA

WITH 910 mm (36") COVERAGE, AND SHALL HAVE THE FOLLOWING MINIMUM
PROPERTIES:
UNLESS OTHERWISE INDICATED, LAPS OF REINFORCEMENT IN CMU SHALL

BE AS SHOWN ON DETAIL S-415.
METAL DECK AND ROOFS

THE CONTRACTOR SHALL COORDINATE THE LOCATION AND SIZES OF
ROOF OPENINGS WITH THE MECHANICAL, HVAC AND ARCHITECTURAL
DRAWINGS. STANDARD DETAIL S-551 SHALL BE USED AT ALL OPENINGS.
MORTAR SHALL BE IN ACCORDANCE WITH ASTM C 270, TYPE S, AND

SHALL HAVE A MINIMUM COMPRESSIVE STRENGTH AT 28
DAYS OF 12.4 MPa (1800 PSI).
UNLESS INDICATED OTHERWISE, SEE THE SPECIFICATIONS FOR THE

WELDING REQUIREMENTS FOR METAL DECKING.
GROUT ALL CELLS OF CONCRETE BLOCK MASONRY UNLESS OTHERWISE

NOTED ON DRAWINGS.
LOWER SITE
III
1.60g
0.48g
C
1.07g
0.42g
D
1.25
III
1.60g
0.48g
C
1.07g
0.42g
D
1.25
3.5 KN/m3
(22 PSF/FT)
19 KN/m3
(120 PSF/FT)
2.7 KN/m3
(17 PSF/FT)
25.3 KN/m3
(160 PSF/FT)
SEISMIC LOADS:
UPPER SITE
OCCUPANCY CATEGORY:
SPECTRAL RESPONSE ACCELERATION (0.2 SEC) Ss:
SPECTRAL RESPONSE ACCELERATION (1 SEC) Si:
SITE CLASS:
SPECTRAL RESPONSE COEFFICIENT(Sds):
SPECTRAL RESPONSE COEFFICIENT (Sd1):
SEISMIC DESIGN CATEGORY:
SEISMIC IMPORTANCE FACTOR (Ie):
DYNAMIC SOIL LOADS (INVERTED TRIANGLES)
MONONABE-OKABE METHOD
ACTIVE:
PASSIVE:
SNOW LOADS:
LOWER SITE
III
1.60g
0.48g
C
1.07g
0.42g
D
1.25
III
1.60g
0.48g
C
1.07g
0.42g
D
1.25
3.5 KN/m3
(22 PSF/FT)
19 KN/m3
(120 PSF/FT)
2.7 KN/m3
(17 PSF/FT)
25.3 KN/m3
(160 PSF/FT)
SNOW LOADS:
0 kPa (0 PSF)
GROUND SNOW LOAD (Pg):
0 kPa (0 PSF)
GROUND SNOW LOAD (Pg):
SPECIAL LOADS:
SPECIAL LOADS:
CRANE LOADS:
[ ]
CRANE LOADS:
[ ]
01/31/13
DISCLAIMER:
DESIGNED BY
J HAMM
DRAWN BY
J WELLES
PROJECT
6/13/12
ENLOZADA WWTP (PTAR)
THIS DRAWING WAS DEVELOPED THROUGH THE

APPLICATION OF PROFESSIONAL ENGINEERING SKILL AND
SUBMITTED BY
10/19/12
WARNING
PROPRIETARY METHODOLOGIES, PROCESSES AND KNOW

HOW OF MWH AS AUTHOR ALL PURSUANT TO THE TERMS
OF A CONTRACTUAL SCOPE OF WORK GOVERNING ITS
61714
1/31/13
LICENSE NO
DATE
CHECKED BY
J TEHANEY
APPROVED BY
K KEIL
11/20/12
1/31/13
PROJECT MANAGER
C IRWIN
1/31/13
PRINCIPAL ENGINEER
D PETERS
1/31/13
TITLE
25
PREPARATION. THIS DRAWING MAY NOT BE USED OR

MODIFIED OTHER THAN IN STRICT ACCORDANCE WITH THE
CRAIG N. IRWIN
TERMS OF THE GOVERNING CONTRACT AND SCOPE OF

WORK OR OTHERWISE ABSENT THE INVOLVEMENT AND
CONSENT OF THE AUTHOR. ANY ALTERATION OR
1/31/13
ADAPTATION OF THIS DRAWING SHALL BE CONSISTENT
ISSUED FOR CONSTRUCTION
JSW
JMH
1/31/13
WITH THE AUTHORS CONTRACTUAL AND PROPRIETARY

RIGHTS AND BE AT USERS SOLE RISK AND WITHOUT ANY
ISSUE
REV
DESCRIPTION
TECH
ENG
DATE
LIABILITY OR LEGAL RESPONSIBILITY OF MWH.
DANIEL B. PETERS
DATE
CLIENT REFERENCE NO. K083-C2-0000-15Z-002.DGN
IF THIS BAR DOES

NOT MEASURE 25mm
THEN DRAWING IS
NOT TO SCALE
GENERAL NOTES - II
NOTAS GENERALES - II
SHEET
00GS-02
REVISION
PROJECT LOCATION
FILE NAME
AREQUIPA, PER
K083-C2-0000-15Z-002
Appendix for Rev #1
Bearing information required by K083-C2-SP-65-16460-1.2.B.16

Bearing data including recommended lubricants will be documented
in the IOM manual. The AC motor IOM manual is included within this
resubmittal and starts on page 11 of this PDF.
Minimum speed at which motor may be operated as required by K083C2- SP-65-16460-1.2.B.17

0 RPM is the minimum speed at which motor may be operated.
Motor nameplate will note 0-60 HZ variable torque operating range.
DOCUMENT:
TAG:
DATA SHEET - GEAR REDUCER

A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CV100293
Manufacturer:
Point of Manf.:
Palmyra, Pennsylvania, USA
Model:
Raven 3861M-PTOS
Configuration:
Right Angle, Helical & Spiral Bevel Gearing
No. of Reductions:
Double
Ratio:
25.6:1
Input Speed:
1800
Output Speed:
68 RPM
Service Factor:
>2.0
L10 Bearing Life:
>100,000 Hours
Wednesday, September 04, 2013

Technical Data Center
PO Box 2204
Customer:

1221 EAST MAIN ST
PALMYRA, PA 17078
PRINTS FOR APPROVAL PACKAGE

Return 'For Approval' prints to the GE Field Sales Engineer or Customer Care Contact. The order is on
hold until prints are approved and returned. When approved prints are received by GE, current
leadtimes will apply.
Approved by: ________________________________________________
Inside Sales Representative:
Inside Sales Rep Phone:
Model Number:
Sales Order No:
Order Line No:
Instruction Manual:
Connection Diagram:
MR. JOHN. E ASHER

260-439-4891
5KS405SAA2083
5200012554
1.1
GEI-56128
GEM2034E-FIG7
Alternate Phone:
Customer Order: No:
Customer Item No:
Customer Part No:
Outline Drawing:
Accessory Connection Diagrams

Bearing Thermocouple: None
RTD: None
Thermostat: 3027JE-2A
Bearing RTD: None
Revision History
Version
v13085787.01
Date
09/04/2013
Date: ________________
Heater:
Thermistor:
Winding Thermocouple:
260-439-2000
22122
239C6401EN
3027JE-1
None
None
Comments
Original Version
Distribution Information
Quantity Recipient
1
pestes@philamixers.com
PESTES@PHILAMIXERS.COM
E-Mail Distribution
1
dfureman@philamixers.com
DFUREMAN@PHILAMIXERS.COM
E-Mail Distribution
john.asher@ge.com
JOHN.ASHER@GE.COM
E-Mail Distribution
Quantity
1
Recipient
emyers@philamixers.com
EMYERS@PHILAMIXERS.COM
E-Mail Distribution
robert.nathans@ge.com
ROBERT.NATHANS@GE.COM
E-Mail Distribution
Visit us: www.gemotors.com

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PO Box 2204
Customer:

1221 EAST MAIN ST
PALMYRA, PA 17078

Approved by: ________________________________________________
Customer Order / Item:
Customer Part:
Date: ________________
22122
Sales Order No:
None
Order Line No:
5200012554
1.1
Marks:
PMSL PART# 37000-3693
MODEL NUMBER:
Outline Drawing:
Connection Diagram:
Instruction Book:
Design Code:
Type:
Frame:
Phases:
Poles:
Output Power:
RPM:
Voltage:
Hertz:
Amps - FL:
Service Factor:
5KS405SAA2083
239C6401EN
GEM2034E-FIG7
GEI-56128
40BD1090A
KS
405TC
3
4
75HP 55.9KW
1785
460
60
92.0
1.25
Estimated Weight:
Alt Service Factor:
Time Rating:
Enclosure:
Encl Construction:
Ambient Max(C):
Alt Ambient Max(C):
Insulation Class:
NEMA Design:
Nominal Efficiency:
KVA Code:
Max KVAR:
Power Factor:
Bearing - DE:
Bearing - ODE:
1430 Lbs
-CONT
TEFC
X$D
40
-H
B
95.4%
G
29.4
80.0
6316ZC3
6316ZC3
Enclosure is Totally Enclosed Fan-Cooled
Stamped Nameplate Notes:

HTR LDS H 230V 100W
THERMOSTAT LEADS TB1-TB2 TRIP
SF AMPS 111.5
INVERTER DUTY PER NEMA MG1 PART 31
ALTERNATE RATING FOR PWM CONTROL:1.0SF 40C AMBIENT
CONSTANT TORQUE RANGE: 6-60HZ
VAR TORQUE RANGE 0-60 HZ
HIGH ALTITUDE: 9090 FT
Additional Information:
4P - T EXTN
C FACE WITH 12.50 RABBIT ON DE
700 CU IN - 3.00" NPT
OIL RESISTANT SLEEVING ON LEADS
3 N.C. TRIP CLASS F TSTAT LDS TO MAIN CONDUIT BOX
230V HTR LDS TO ACCESSORY BOX
NOTE.
Motors will be supplied with Thermostats Installer.
However per Document: 4-0740-M-00006-2-B,
Feb. 10th, 2014, Comment: "This motor does not
need a thermostat. The motor is fed by aVFD that
has overload protection built-in."
In this instance the End User / Installer shall
disregard the thermostat leads

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PO Box 2204
Customer:

1221 EAST MAIN ST
PALMYRA, PA 17078

Approved by: ________________________________________________
Date: ________________
FRAME GROUNDING SERVIT POST

F1 MOUNTING

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Model Number: 5KS405SAA2083 / Version: v13085787.01

Diagrams for Model: 5KS405SAA2083
Marks:
PMSL PART# 37000-3693
Connection Diagram
GEM2034E-FIG7
Thermostat Connection
3027JE-2A
Heater Connection
3027JE-1
NOTE.
Motors will be supplied with Thermostats Installer.
However per Document: 4-0740-M-00006-2-B,
Feb. 10th, 2014, Comment: "This motor does not
need a thermostat. The motor is fed by aVFD that
has overload protection built-in."
In this instance the End User / Installer shall
disregard the thermostat leads

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Performance Characteristics

Design: 40BD1090A
1st Winding 1st Connection
Marks:
PMSL PART# 37000-3693
LOAD %
% EFF
% PF
AMPS
125.0
95.47
82.40
111.54
115.0
95.61
81.65
103.41
100.0
95.40
80.00
92.00
75.0
95.76
74.58
73.71
50.0
95.18
63.51
58.07
25.0
92.42
41.02
46.29
0.0
0.00
3.07
41.00
TORQ(FL)#FT
TORQ(LR)%FL
TORQ(BD)%FL
220.29
160.34
262.66
AMPS(LR)
PF AT START
503.63
0.29
This motor is capable of two cold or one hot start with a maximum connected load inertia of 3208.0 Lb-Ft Sq (135.2 Kgmeter Sq) at 100% voltage, where the load torque varies with the square of the speed. Acceleration time with maximum
inertia and the above load type is 72 seconds. Safe stall time at 100% voltage is 122 seconds cold, 76 seconds hot.
Rotor inertia is 20.94 Lb-Ft Sq (0.883 Kg-meter Sq).
Open Circuit A-C: 0.782
Short Circuit D-C: 0.034
Short Circuit A-C: 0.054
X/R Ratio: 12.796
Stator Slots: 72
Rotor Slots: 58

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Certified Print
Marks:
PMSL PART# 37000-3693
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Certified Print
Page 8 of 8
GEI 56128-J
GE Energy
Motor Installation
And Maintenance Instructions
Horizontal AC Small Industrial Motors
NEMA 143 to 5013 Frame
2010/11/08
GEI 56128-J
Table of Contents
I.
General Information ................................................................................................................................................. 1

A. How to Properly Use this Instruction Manual.................................................................................. 1
B. Safety Symbols ............................................................................................................................................. 1
C. Safe Motor Operation Information....................................................................................................... 2
D. Description of Labels and Nameplates ............................................................................................. 3
E. Model and Serial Numbers ....................................................................................................................... 3
F. Relevant Industry Standards ................................................................................................................... 3
II.
Receiving ....................................................................................................................................................................... 3
A. Unpacking ....................................................................................................................................................... 3
B. Temporary Storage ..................................................................................................................................... 4
C. Extended Storage ........................................................................................................................................ 4
D. Handling .......................................................................................................................................................... 4
III. Installation .................................................................................................................................................................... 4
A. Location ........................................................................................................................................................... 4
B. Mounting.......................................................................................................................................................... 5
C. Sleeve Bearing Endplay ............................................................................................................................. 7
D. Power Supply and Connections ............................................................................................................ 7
IV. Operation .................................................................................................................... 8
A. Steps Prior to Starting ................................................................................................................................ 8
B. Initial Start ....................................................................................................................................................... 8
C. Jogging and Repeated Starts ................................................................................................................. 9
V. Maintenance ................................................................................................................................................................ 9
A. General ........................................................................................................................................................... 10
B. General Cleanliness .................................................................................................................................. 10
C. Division 1 Explosion Proof Motors ...................................................................................................... 10
D. Insulation and Windings ......................................................................................................................... 10
E. Vacuum and Compressed Air Cleaning ........................................................................................... 10
F. Cleaning with Water and Detergent .................................................................................................. 11
G. Anti-Friction Bearings and Lubrication ............................................................................................ 11
H. Sleeve Bearings .......................................................................................................................................... 12
VI. Operational Difficulties.......................................................................................................................................... 13
VII. Failure ........................................................................................................................................................................... 15
VIII. Repair ............................................................................................................................................................................ 15
IX. Renewal Parts ........................................................................................................................................................... 15
X.
Tightening Torque for SAE Hardware ............................................................................................................. 16
XI. Motor Lubrication Guide....................................................................................................................................... 20
GEI 56128-J
I. GENERAL INFORMATION
A. How to Properly Use this Instruction Manual
This installation and maintenance manual has been written to assist the user with proper procedures when handling,
installing, operating and maintaining the equipment. All of the safety warnings and instructions in this book must be
followed to prevent injury to personnel.
This manual must be kept for future reference during installation, operation and maintenance.
B. Safety Symbols
Below is a safety symbol table that identifies the safety symbols that appear in this manual and on the motors.
The use of a lightning bolt within an
arrowhead symbol, enclosed in a yellow
triangle warns of dangerous electrical voltage
that could cause an electric shock to a
person.
This symbol identifies a terminal, which

is intended for connection to an
external grounding conductor for
protection against electric shock in
case of a fault.
The use of an exclamation point within a

yellow triangle indicates to the user that
important installation, operating and
maintenance instructions must be followed.
The use of a small case i enclosed in a

square indicates a general note.
The use of wavy lines, enclosed in a yellow

triangle, indicates that the motor can be hot
and should not be touched without taking
proper precautions.
WARNING: if not strictly observed, could result in
This symbol instructs one to read the

manufacturers instruction manual before
installation, operation and maintenance.
CAUTION:
Indicates a procedure or condition that,

personal injuries or death.
Indicates a procedure or condition that,

if not strictly observed, could result in
minor injuries to personnel.
This symbol indicates the need to wear

hearing protection.
GEI 56128-J
C. Safe Motor Operation Information

WARNINGS:
High voltage and rotating parts can cause serious or fatal injuries. Qualified
personnel should perform installation, operation and maintenance of electrical machinery. For
equipment covered by this instruction book, it is important to observe safety precautions to protect
personnel from possible injury. Be sure to keep the installation and maintenance information for future reference. All
warnings and cautions must be followed.
Installation
x Avoid contact with energized circuits and rotating parts.
x Avoid bypassing or rendering inoperative any safeguards or protective devices.
x Avoid use of automatic-reset thermal protection where unexpected starting of equipment might be hazardous to
personnel.
x Avoid contact with capacitors until safe discharge procedures have been followed.
x Be sure the motor shaft key is captive before the motor is energized.
x Avoid long exposure in close proximity to machinery with high noise levels.
x When the motor is coupled to equipment, ensure that system vibrations are within acceptable limit (per ISO 108161) to avoid failure of the motor.
x Use proper protective gear, care and procedures when handling, lifting, installing, operating and maintaining the
motor.
x If eyebolts are used for lifting motors, they must be securely tightened, and the direction of the lift must not exceed
a 15 angle from the shank of the eyebolt. Do not use eyebolts in an ambient below 0F. At temperatures below 0
F, the eyebolt could fail resulting in injury to personnel and/or damage to equipment. Drop-forged eyebolts per
American Society of Testing Materials A489 or equivalent must be used.
x Do not use the motor shaft as a means for lifting.
x Do not lift both the motor and driven equipment with the motor lifting means.
x Do not stand on or place objects on the motor.
Maintenance
Safe maintenance practices performed by qualified personnel are imperative. Before starting maintenance
procedures, be positive that:
x Equipment connected to the shaft will not cause mechanical rotation.
x Main motor windings and all accessory devices associated with the work area are disconnected from electrical
power sources.
x The motor has been given time to cool.
Failure to properly ground the frame of the motor can cause serious injury to personnel. Grounding should be in accordance with National and local
Standards and consistent with sound practice.
These instructions do not purport to cover all the details in motors nor to provide for every possible contingency to be met in connection with
installation, operation or maintenance. Should further information be desired or should particular problems arise which are not covered sufficiently for
the purchasers purposes, the matter should be referred to the General Electric Company.
This document contains proprietary information of General Electric Company, USA and is furnished to its customer solely to assist that customer in the
installation, testing, operating and/or maintenance of the equipment described. This document shall not be reproduced in whole or in part, nor shall its
contents be disclosed to any third party without the written approval of GE Energy.
GEI 56128-J
D. Description of Labels and Nameplates

Motor rating and identification data are furnished on labels and nameplates. Packing nameplates provide a
permanent record of motor characteristics, plant identification and date of manufacture. Below is an example of a
label that is attached to the shipping package.
MOD GE model number
KW = Motor power rating
RPM = Motor speed at full load
VOL Motor voltage
ENCL = Enclosure code
FR = Frame size
MASS = Motor mass
SERIAL = Motor serial number
Figure 1: Packing Label
E. Model and Serial Numbers

As discussed in section D, every motor that is manufactured by GE Energy has a model and serial number, which are
permanently marked on the motor nameplate. When contacting a GE Energy Service Shop or representative, please
provide to the model and serial numbers.
Data and information regarding an individual motor model can be obtained from the Data Pack for the motor or
through EliteNet or by contacting your local GE Energy representative.
F. Relevant Standards
1.
Motors shipped with this installation instruction have been designed and built to the latest revision of the
following standards:
a.
2.
Motors that have the IECEx designation have also been designed to meet the requirements of the
following standards:
a.
b.
3.
NEMA MG-1
IEC and/or BS/EN 60079-0

IEC and/or BS/EN 60079-15
Motors with the CE Mark have also been designed to meet the requirements of the following EU directives:
a.
b.
c.
d.
Machinery safety
Low Voltage
Electromagnetic Compatibility
Conformity Assessment
II. RECEIVING
Each shipment should be carefully inspected upon arrival. Motor rating and identification data are furnished on a
packing label for verification purposes. Any damage should be reported promptly to the carrier and a claim filed. The
nearest GE Energy sales office may provide additional guidance.
A. Unpacking
If the motor has been exposed to low temperatures, unpack it only after it has reached the temperature of the room in
which it will be unpacked. Otherwise the motor windings will be exposed to condensing moisture.
GEI 56128-J
B. Temporary Storage (Up to 6 Months)

If the motor will not be put into service immediately, certain precautions should be taken to protect the motor while in
storage. It is recommended the motor be placed under cover in a clean, dry location.
During storage, windings should be protected from excessive moisture by some safe and reliable method of heating,
such as space heaters, to keep the temperature of windings above the temperature of the surrounding air. It is
recommended the motor in storage be inspected at periodic intervals, the windings meggered and a log kept of
pertinent data. (Refer to the OPERATION section.) Any significant drop in insulation resistance should be investigated.
Precautions are taken by the factory to guard against corrosion. The machined parts are coated to prevent rust during
shipment. If the equipment is to be stored, examine the machined parts carefully for rust and moisture and recoat
where necessary.
Motors with oil-lubricated or oil-mist lubricated bearings are normally operated and tested in the factory with a rustinhibiting oil in the lubrication system. A rust-inhibiting film remains on critical bearing surfaces during transit and for
up to six months in storage. However, when the machine is received, it is recommended that the bearing oil reservoirs
on sleeve bearing motors be filled to the proper oil level with a good grade of rust-inhibiting oil. Rotate the shaft of
two-bearing machines (10 to 25 revolutions) until the journals are thoroughly coated with oil.
The bearings of grease-lubricated motors are greased at the factory with the grease cavity approximately 50% full.
Rotate the shaft of all grease-lubricated motors 10-20 revolutions at two-month intervals.
If the purchaser has specified the machine be packaged for long-term storage, the foregoing recommendations do not
apply and the packing should be left intact during the period of storage.
C. Extended Storage (Longer than 6 months)

In the event the motor is to be stored longer than six months, please refer to GE instruction manual GEK-97427.
D. Handling
WARNING: Lifting lugs on the motor are designed for handling only the motor. They are not to be used
to lift the motor plus additional equipment such as pumps, compressors or other driven equipment. In
the case of assemblies on a common base, lugs or eyebolts provided on the motor are not to be used to
lift the assembly and base. The assembly should be lifted by a sling around the base or by other lifting means
provided on the base. In the case of unbalanced loads (such as couplings or other attachments), additional slings
or other effective means should be used to prevent tipping.
III. Installation
WARNING: Installation should be in accordance with the USA-National Electric Code or BS/EN 602041 and BS/EN 60204-11 and consistent with sound National and local practices. Coupling, belt and
chain guards should be installed as needed to protect against accidental contact with moving parts.
Motors accessible to personnel should be further guarded by screening, guard rails, etc., to prevent them from
coming in contact with the equipment.
A. Location
Install the motor in a well-ventilated area. Make sure there is a minimum clearance of one foot around the motor to
allow normal flow of air.
1.
Drip-proof motors are intended to be used in a well-ventilated place reasonably free of dirt and moisture.
2.
General Purpose enclosed motors can be used where they are exposed to dirt, moisture, and most
outdoor conditions.
GEI 56128-J
3.
Severe-duty enclosed motors can be used in highly corrosive or excessively moist areas.
4.
Zone 2 Hazardous Locations
All motors marked with an IECEx or ATEX designation are suitable for Zone 2 locations. Before the motor is installed in
the hazardous location, the marking must be reviewed for the intended location. If the motor marking does not meet
the intent of the location do not install or operate the motor. Refer to BS/EN 60079-0 and BS/EN 60079-15.
Motor marking for IECEx will have a nameplate with the IECEx logo, IECEx certification number, and IECEx marking
codes. An example of the IEC Ex marking is as follows;
Ex nA IIC T3 Gc
Where symbol:
a.
b.
c.
d.
e.
Ex provides assurance of protection per IEC standards.

nA indicates non-sparking
IIC is a code to indicate the type of explosive gas atmosphere.
T3 is a code for the maximum surface temperature.
Gc is a code for the motor protection level.
Refer to B/EN 60079-0 and BS/EN 60079-15 for the meaning and understanding of all symbols and codes.
5.
Division 1 Explosion-proof motors bearing the Underwriters Laboratories label designating the motors
Class and Group as defined in the National Electrical Code (NEC) are designed for operation in areas
classified by local authorities as hazardous in accordance with the NEC.
B. Mounting
1.
Mount motors securely on a firm, flat base. Grout-in larger motors, if necessary. Grease lubricated motors
can be wall or ceiling mounted with the shaft horizontal. Grease lubricated motors in NEMA 140320
frame ratings can be wall mounted with the shaft vertical. The standard transition and/or sliding bases
are only suitable for floor mounting. For other mounting positions, please refer to your local GE
representative.
Oil lubricated sleeving-bearing motors shall always be mounted with the shaft horizontal. The endshield
shall be located with the oil ring sight glass in the twelve oclock position.
WARNING: Remove drain plugs from the frame or end shields of enclosed motors used outdoors or in
other high moisture areas.
2.
On motors with dual mounting holes use the holes indicated per Figure 2A and 2B.
GEI 56128-J
Figure 2A: Mounting
Figure 2B: Mounting
GEI 56128-J
3.
For base assembly and motor mounting, the mounting bolts must be tightened to prevent changes in
alignment and possible damage to the equipment. It is recommended that a washer be used under each
nut or bolt head to get a secure hold on the motor feet. As an alternative, flanged nuts or bolts may be
used. The recommended tightening torques for medium carbon steel mounting bolts, SAE Grade 5, are
listed below in Table 1. For recommended tightening torques of other hardware on the motor see tables
4A, and 4B in the Tightening Torque section of this book.
Table 1
Bolt Size
Inch
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
Metric
(M6)
(M8)
(M10)
(M12)
(M16)
(M20)
Recommended Torque
in Ft-Lb (N-M)
Minimum
Maximum
7
(9)
11
(15)
14
(19)
21
(28)
25
(34)
37
(50)
60
(81)
90 (122)
120 (163) 180 (244)
210 (285) 320 (433)
Note: For low carbon steel bolts, use 50% of the above recommended tightening torques. There are no ID marks on
low carbon steel bolts.
4.
For direct coupled applications use flexible couplings if possible.

Accurate mechanical lineup is essential for successful operation. Mechanical vibration and roughness in
running the motor may be an indication of poor alignment. In general, lineup by straight edge across, and
feeler gauges between coupling halves is not sufficiently accurate. It is recommended that the lineup be
checked with a dial indictor and checking bars connected to the motor and load-machine shafts. The
space between coupling hubs should be maintained as recommended by the coupling manufacturer.
Shaft offset should not exceed 0.002. Angular misalignment should be less than 0.002.
5.
The application of pulleys, sheaves, sprockets, and gears on the motors shaft is shown in NEMA Standard
MG1-14.07. The application of the V-belts dimensions for alternating current motors is in MG1-14.42. Vbelt sheave pitch diameters should not be less than the values shown in Table 14-1 of NEMA MG-1.
Sheave ratios greater than 5:1 and center-to-center distances less than the diameter of the large sheave
should be referred to the Company. Make certain that the minimum allowed diameter of the motor pulley
and the maximum belt tension are not exceed because an excessive pull may cause bearing trouble and
shaft failures. Tighten belts only enough to prevent slippage. Belt speeds should not exceed 5000 feet per
minute (25 meters per second). When V-belts are used, sheave ratios greater than 5:1 and center-tocenter distances less than the large sheave shall not be used. The dimensions of the belt pulley are to be
determined according to the kind of belt, transmission and capacity to be transmitted. Vent holes have to
be kept free and required minimum distances are to be observed in order not to obstruct the flow of
cooling air. In addition, make sure that the discharged hot air is not re-circulated into the motor.
C. Sleeve Bearing Endplay

On sleeve-bearing motors, the feet should be located at a correct distance from the load so that the motors
rotor is in the approximate mid-point of its endplay. The mid-position of the rotors endplay is indicated with a mark on
the motors shaft. Locate this mark flush with the bearing housing.
D. Power Supply and Connections

1.
Nameplate voltage and frequency should agree with the power supply. Motors will operate satisfactorily
on line voltage within 10% of the nameplate value or frequency within 5%, combined variation not to
exceed 10%.
GEI 56128-J
2.
Dual voltage motors can be connected for the desired voltage using instructions on the nameplate or the
connection diagram.
3.
Wiring of motor, control, overload protection and grounding should meet the National and Local codes.
4.
When mounting conditions permit, the conduit box may be rotated so that the conduit entrance can be
made upward, downward, or from either side. For oversize conduit boxes, the mounting height of the
motor may have to be increased for accessibility.
WARNING: Motor and control overload protection and grounding should be in accordance with
the USA -National Electric Code or BS/EN 60204-1 and/or BS/EN 60204-11 and consistent with
sound local practices.
IV. OPERATION
A. Steps Prior to Starting
WARNING: If the motor has been in a damp location, dry it out thoroughly before operating.
Before energizing the motor for the first time or after an extended shut down, it is advisable to
check the insulation resistance, power supply and mechanical freedom of the motor.
In accordance with established standards, the recommended minimum insulation resistance for the stator winding
when measured with a 500 volt DC direct indicating ohmmeter with self-contained power supply (megger), shall not be
less than 5 mega-ohms at 40qC for a motor rated under 1000 volts, and not less than 100 mega-ohms at 40qC for a
motor rated over 1000 volts. If the insulation resistance is lower than this value, it is advisable to eliminate the moisture
in one of the following ways.
1.
Dry the winding in an air-circulating oven with the air surrounding the winding at 110qC, +5/-15qC until the
part has been above 90qC for at least four hours. Then the air temperature may be raised to 150qC,
+5qC/-15qC. Continue to heat until the insulation resistance is constant for a one-half-hour period.
2.
Enclose the motor with canvas or similar covering, leave a hole at the top for moisture to escape. Insert
heating units or lamps and leave them on until the insulation resistance is constant for a one-half hour
period.
3.
With the rotor locked mechanically and using approximately 10% of rated voltage, pass a current through
the stator windings. Increase the current gradually until the winding temperature reaches 90qC. Do not
exceed this temperature. Maintain a temperature of 90qC until the insulation resistance becomes
constant for a one-half hour period.
B. Initial Start
WARNING: Be sure the motor is not running and the power supply is disconnected.
1.
For sleeve-bearing motors, flush out all sleeve bearings with kerosene to remove any dust or grit which
may have accumulated during storage.
Make sure that the oil plugs are tight and fill the oil wells with the oil recommended in the Maintenance
section under Sleeve Bearings of this book to center of the oil level sight gauges. The oil level should be
checked only when the machine is not running.
Do not flush out anti-friction bearings. The bearing grease supplied is sufficient for initial operation.
2.
Whenever possible, examine the interior of the motor for loose objects or debris which may have
accumulated and remove any foreign material.
GEI 56128-J
3.
If possible, turn the rotor by hand to be sure that it rotates freely.
4.
Check all connections with the connection diagram. Check all accessible factory made connections for
tightness to make sure none has become loose during shipment.
5.
When the driven load is likely to be damaged by the wrong direction of rotation, it is best to uncouple the
motor from its load during the initial start and make certain it rotates in the correct direction. If it is
necessary to change rotation, interchange any two line leads.
Some motors are designed for unidirectional rotation. Rotation of these motors must be in accordance
with the rotation indicated on the motors nameplate and the outline furnished with the equipment.
Connection plates on the motor have been furnished to assist in obtaining the proper rotation.
6.
After inspecting the motor carefully, make the initial start by following the regular sequence of starting
operations in the motor starter control instructions.
7.
For sleeve-bearing machines, after starting verify that the oil rings are operating properly and that oil is
being fed to the shaft.
The temperature of the sleeve bearings, as measured by bearing temperature detectors, should not
exceed 93qC (200qF).
At initial start, the rate of rise of the bearing temperature is more indicative of trouble than is total
temperature. When starting a machine for the first time, the bearing temperature should be observed for
a minimum of 2 hours. If at any time the rate of temperature rise exceeds 2qC/minute, shut down the
motor immediately and make an investigation of lineup conditions, and if necessary, the bearing and oil
ring assembly.
8.
For anti-friction bearings check motor operation under load for an initial period of at least one hour to
observe whether any unusual noise or hot spots develop.
9.
In the event of excessive vibration or unusual noise disconnect the motor from the load and check the
mounting and alignment.
10. Check the operating current against the nameplate value. Do not exceed the value of nameplate current
multiplied by the motor service factor (if any) under steady continuous load.
11. Space heaters should be de-energized during motor operation.
C. Jogging and Repeated Starts

CAUTION: Repeated starts and/or jogs of induction motors greatly reduce the life of the winding
insulation. The heat produced by each acceleration or jog is much more than that dissipated by the
motor under full load. If it is necessary to repeatedly start or jog a motor, it is advisable to check the
application with the local GE Energy sales office.
V. MAINTENANCE
WARNING: Before initiating maintenance procedures, disconnect all power sources to the motor
and accessories. For motors equipped with surge capacitors, do not handle the capacitors until
they are discharged by a conductor simultaneously touching all terminals
and leads, including earth. This discharge conductor should be insulated for handling. Replace all normal
grounding connections prior to operating.
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A. General
If the motor is dismantled during maintenance, sealing compounds (if any) shall be removed from machined rabbets
(spigots). When reassembling the motor, all machined surfaces forming metal-to-metal joints should be sealed with
watertight sealing compound (Tite-Seal, GE Spec. A50CD427A or equivalent).
Inspect the motor at regular intervals, depending on service. Keep the motor clean and the ventilation openings clear.
In addition to the daily observation of the overall condition, it is recommended that a general inspection routine be set
up to check periodically the following items:
1.
General cleanliness
2.
Insulation and windings
3.
Lubrication and bearings
B. General Cleanliness
The interior and exterior of the motor should be kept free from dirt, oil and grease and conducting dust. Paper, textile
or dusts may build up and block off ventilation. Any of these contaminants can lead to early motor failure.
C. Division 1 Explosion Proof Motors

Division 1 Explosion-proof motors have special features and are manufactured in accordance with UL and carry its
label. Therefore, repairs need to be made at a GE Service Shop, which has been authorized to make such repairs.
D. Insulation and Windings

To obtain a long life and satisfactory operation of insulated windings, they should be kept clean from dirt, oil, metal
particles and other contaminants. A variety of satisfactory and acceptable methods are available for keeping the
windings clean. The choice of method will depend greatly on time, availability of equipment and on the insulation
system. Vacuum and/or compressed air cleaning with non-metallic hose tips should precede cleaning with water and
detergent or with solvents. Tightly adhering dirt will require removal by gentle brushing or wiping.
WARNING: To prevent injury to the eyes and respiratory organs, safety glasses and suitable
ventilation or other protective equipment should be used.
E. Vacuum and Compressed Air Cleaning

Compressed air should be used to remove loose dirt and dust from air passages such as air ducts. Suction should be
used to remove dirt from the windings and to avoid damaging the coils.
CAUTION: Care must be taken to make sure the air is dry and that air pressure of not more than 21 x
103kg/m2 (30 psi) is used.
WARNING: Operator must not use compressed air to remove dirt or dust from his or her person and
clothing.
10
GEI 56128-J
F. Cleaning with Water and Detergent

This method is very effective in cleaning windings when used with a low-pressure steam jenny maximum steam flow
30 psi and 90qC.
CAUTION: To minimize possible damage to varnish and insulation, a fairly neutral non-conductive type
of detergent such as DuBois Flow should be used. A pint of detergent to 76 liters (20 gallons) of water is
recommended.
If a steam jenny is not available, the cleaning solution may be applied with warm water by a spray gun. After the
cleaning operation, the windings should be rinsed with water or low-pressure steam.
Dry the windings. Refer to the Insulation Resistance section in IV A. above, for instructions on how to proceed.
G. Anti-Friction Bearings and Lubrication

The grease used as a lubricant in grease-lubricated anti-friction bearings does not lose its lubricating ability suddenly,
but over a period of time. For a given bearing construction and assembly, the lubricating ability of a grease over time
depends primarily on the type of grease, the size of the bearing, the speed at which the bearing rotates and the severity
of operating conditions. As a result, it is not possible to accurately predetermine when new grease must be added. But,
good results can be obtained if the general recommendations stated in this manual are followed.
The primary function of grease is to supply the essential lubrication oil from the sponge-like reservoir of its soap
structure. Grease-lubricated anti-friction bearings consume only a small amount of lubricant. This lubricant must
always be present to avoid rapid wear and bearing failure. However, excessive or too frequent lubrication may also
damage the motor.
Ball bearing motors are adequately lubricated at the factory. Motors with grease fittings should be lubricated in
accordance with these instructions to provide maximum bearing life.
To obtain optimum results, Exxon Mobil Polyrex EM (General Electric Specification D6A2C23) polyurea grease should be
used for lubrication, unless special grease is specified on the motors nameplate.
See Section XI Lubrication Guide for greasing frequency and recommended quantity of grease. If in doubt, refer to GE
Energy.
CAUTION: Failure to use polyurea base (NLGI Grade 2) or known compatible grease could result in
premature bearing failure.
The procedure below must be followed for safe and effective re-greasing. The recommended frequency and quantity
of grease is stated in tables 5 and 6.
WARNING: Lubrication maintenance should be performed with the motor stationary and
disconnected from the power source. Extreme caution must be exercised to avoid contact with
rotating parts or electrical wiring if the motor must be lubricated while running. Extreme caution
must be exercised to avoid contact with rotating parts or electrical wiring if the motor must be lubricated while
running. Failure to observe these precautions may result in damage to the equipment, injury to personnel, or both.
1.
Run the motor until warm.
2.
Stop the motor and disconnect it from the power supply.
3.
Clean dirt and debris from around the inlet lubrication fitting and the grease relief plug.
4.
Remove the relief plug and clean the opening and relief tube of hardened grease.
accomplished with a twisted wire brush or sturdy pipe cleaner.
11
This may be
GEI 56128-J
5.
Insert brush into the relief hole. While the motor is still warm, add grease with a hand-operated grease
gun until fresh grease appears on the end of the brush or until grease has been added up to the amount
listed in Table 6.
6.
Leave the relief plug temporarily off. Start the motor and run for 10 to 20 minutes to expel any excess
grease.
7.
Stop the motor. Replace the relief plug.
8.
Restart the motor and resume operation.

CAUTION: Failure to observe the foregoing instructions for re-greasing may result in grease leakage
and/or bearing damage. To avoid damage to equipment, bearings and grease must be kept free of dirt.
Because this method of greasing bearings tends to purge the housing of used grease over a period of time, removal of
all grease should be required infrequently. A GE Energy Authorized Service Shop can clean the bearing cavity and
replace the bearings and grease when the motor is removed from service for maintenance or reconditioning.
NOTE: Warranty may be voided if internal maintenance or repairs are not performed by a GE Energy
Authorized Service Shop
H. Sleeve Bearings
Motors with sleeve bearings have a removable top half bearing housing cover. By removing this cover each bearing
and the oil in the reservoir can be inspected without disturbing the line-up.
Prior to operation of the motor, both oil reservoirs should be filled to the center of the oil level gage. The oil should be
maintained at this level (determined with the motor at stand still). Oil is added through the oil sight gauge hole above
each bearing or through the inlet pipe provided.
1.
Oil
For motors operating between -10qC and 50qC, use a good grade of mineral oil having a viscosity of ISO 32. Consult
GE Energy sales office regarding special lubricants for unusual operating conditions.
2.
Cleaning Sleeve Bearings
Sleeve bearings housings are provided with liberal settling chambers into which dust, dirt, and oil sludge collect. The
only cleaning necessary is to remove the drain plug from beneath the oil level indicator or bearing housing as the case
may be. After draining, seal the threads of the drain plug with an oil sealing compound and refill the oil reservoir.
Whenever the motor is disassembled for general cleaning, the bearing housing may be washed out with a suitable
solvent. In washing the bearing housing the bearing and bearing housing assembly should be disassembled only to the
extent that is absolutely necessary. Dry the bearing lining and shaft with a film of oil before reassembling.
3.
Sleeve Bearing Replacement

Extreme care is required in the disassembly of a bearing to prevent nicking or burring of the bearing or
machined surfaces. In addition, the surfaces of the journal and the bearing must be protected from
damage when exposed during the process of disassembly.
Remove all bearing sensors prior to disassembly of the bearing.
12
GEI 56128-J
a.
The drive end and opposite drive end sleeve bearing may be replaced by the following procedure:
i.
For the opposite drive end the fan cover must be removed first. Use the lifting eye on the fan
cover to support and move the fan cover during disassembly. There are 5 socket head cap
screws that secure the fan cover. These must be removed.
ii.
For Zollern bearings remove the three socket head cap screws on the outer flange of the upper
half of the bearing housing which secure it to the endshield. For RENK bearings remove the cover
plate that is bolted to the upper half of the bearing housing and endshield. The name Zollern or
RENK will be embossed in the bearing housing.
iii. Remove the four socket head screws that secure the top half of the bearing housing to the
bottom half.
iv. Remove the upper half of the bearing housing.
v.
Remove the four socket head screws on the bearing.
vi. Remove the upper half of the bearing.

vii. Jack up the shaft a few mils to remove the weight of the rotor from the lower bearing surface.
viii. Remove the split line screws from the oil ring and remove the split parts.
ix. Rotate the lower half bearing around the shaft and remove.
b.
Cleanliness is important when working with bearings. Before reassembling a bearing, all bearing and
machine surfaces should be thoroughly cleaned with a suitable solvent. Examine all machined fits for
burrs. Remove all oil-sealing compounds from sealing surfaces.
Prior to actual reassembly, the following precautions should be observed:
i.
Inspect the bearing housing and related parts for foreign matter. Clean, if necessary.
ii.
Inspect the journals and polish them with crocus clothe if any scratches are detected. Do not
allow any metal dust to fall into the housing when polishing the journals.
iii. Spread a thin coat of oil over the journal and bearing surfaces before reassembling.
iv. The sealing surfaces of the bearing should be coated with a sealing compound such as No. 3
Permatex.
v.
To replace the bearing, reverse the disassembly procedure.
13
GEI 56128-J
VI. OPERATIONAL DIFFICULTIES

Some operating difficulties may occur. Common causes are given in Table 2 and should be corrected as soon as possible.
TROUBLESHOOTING CHART
Table 2
Affected Parts
Difficulty
Windings
Overheating
Bearings
Overheating
Motor
Excessive Vibration
Winding Insulation
Low insulation resistance

or insulation failure
*
**
What to Check
Calibration of measuring instrument
Excessive Current
Unbalanced AC current
Improper or restricted ventilation
Excessive ambient temperature
Short circuited coil or windings
Dirty windings
Unbalanced voltage
Calibration of measuring instrument
Worn out or dirty oil *
Rough journal *
Oil rings jammed *
Insufficient Oil *
Misalignment
Excessive end thrust or radial loading
Shaft currents
Excessive or insufficient grease **
Worn out or dirty grease **
Unbalance
Misalignment
Improper or settled foundation
Non-uniform air gap
Rubbing parts
Bent shaft
Unbalanced stator current
Damaged bearing
Moisture, dirt, metal particles, oil, or other contaminants on the
windings
Wrong voltage
Excessive temperature
Voltage surges
Mechanical damage
Excessive vibration with resultant mechanical damage
Sleeve bearings
Anti-friction bearings
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GEI 56128-J
VII. FAILURE
WARNING: An extreme overload or electrical failure may result in heating or arcing which can
cause the insulation to give off noxious fumes. All power should be removed from the motor
circuit as a precaution even though the circuit has overload protection. Personnel should not
approach the motor until adequate ventilation of the area has purged the air of fumes. When covers of a motor
are removed after a failure, care should be observed to avoid breathing fumes from inside the motor. Preferably,
time should be allowed for the motor to cool before attempting any examination or repair.
WARNING: Water should not be applied to any electrically energized equipment because electric
shock could result in serious or fatal injury. In case of fire, disconnect all power and use a carbon
dioxide extinguisher to quench the flame. Before operating any motor after a suspected failure,
it should be inspected for damage.
VIII.
REPAIR
If a motor is marked with IECEx or ATEX designation and repairs are required, the motor must be repaired by operators
trained in the understanding of BS/EN 60079-1 and BS/EN 60079-15 standards. The motor has been designed to meet
the rigid requirements of these standards. Repair or alteration of the motor may result in the motor no longer meeting
the requirements of these standards. If major repairs are undertaken (such as rewinding a stator), proper facilities
should be made available and suitable precautions observed.
Recommended tightening torques for various parts is listed in Tables 4A and 5B below.
WARNING: When burning off old insulation materials or when welding near insulation during
rewinding, adequate ventilation must be provided to avoid exposing personnel to noxious fumes.
Combustion of exhaust must be complete and adequately vented to the outside atmosphere in
compliance with acceptable standards.
Exposure of personnel to air-borne inorganic fibers must be avoided by adequate ventilation or by wetting the
remaining insulation components following the burning of the organic materials.
IX. RENEWAL PARTS

The use of only GE Energy renewal parts is recommended. When ordering, specify the model number and the serial
number of motor (complete nameplate data is desirable). Specify quantity and describe the part.
For information and service, refer to the nearest GE Energy Sales Office or a GE Energy Authorized Service Shop.
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GEI 56128-J
X. TIGHTENING TORQUE FOR SAE HARDWARE

General Notes related to fasteners:
1.
2.
3.
Medium carbon steel fasteners per ASTM A449 Type 1.

Stainless steel fasteners per ASTM F593.
Threaded holes in parts for fasteners are per System 21, ASME/ANSI B1.3
Table 4A: Tightening Torque Range

Medium Carbon Steel SAE Hardware Grade 5 (Unless specified in below table)
Screw/Bolt Size
Typical Application
#10 (Low Carbon Steel)

1/4 in (Low Carbon Steel)
1/2 in
Bearing Cap
Bearing Cap
All Parts, except Bearing Cap and
Fan Cover
Fan Cover Mounting
Bearing Cap
All Parts, except Bearing Cap
Conduit Box Cover
All Parts, except Conduit Box
Cover
All Parts
3/4 in
All Parts
1/4 in
1/4 in Grade 8
5/16 in
5/16 in
3/8 (Low Carbon Steel)
3/8 in
Torque
(Inch-lbs)
15 - 25
35 - 60
Torque
(N-m)
1.7 2.8
4.0 6.8
70 96
7.9 10.8
100 - 145
78 - 120
170 - 250
180 240
11 16
8.8 14
19 28
20 27
250 370
28 42
610 920
70 100
2150 3200
240 360
Table 4B: Tightening Torque Range

Stainless Steel SAE Hardware Property Class 50
#10
Bearing Cap
Torque
(Inch-lbs)
15 25
1/4 in
Bearing Cap
35 60
4.0 6.8
1/4 in
All parts, except Bearing Cap
60 - 75
6.8 8.5
5/16 in
Bearing Cap
78 120
8.8 14
5 /16 in
All parts, except Bearing Cap
130 155
15 18
3/8 in
All Parts
230 275
26 31
1/2 in
All Parts
550 - 670
62 76
5/8 in
All parts
1100 1340
120 150
3/4 in
All Parts
2000 - 2360
230 - 270
Screw/Bolt Size
Typical Application
16
Torque
(N-m)
1.7 2.8
Typical 210 to 440 Frame Drip-proof Construction
GEI 56128-J
17
Typical 140 to 440 Frame TEFC Construction
GEI 56128-J
18
GEI 56128-J
Typical 500 Frame TEFC Construction Ball Bearing
Typical 500 Frame TEFC Construction Sleeve Bearing
19
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XI. Lubrication Guide

(Excerpt from: GEK-72836E)
Table 5: Motor Lubrication Guide

Type of
Service
Easy
Standard
Severe
Very
Severe
Typical Examples
1 7.5
10 40
50 150
200 350
400 - 1000
Lubrication Interval (Yrs.)

Horizontal
Vertical
10
9
7
3
4
1.5
3
9 months
1
---
1 7.5
10 40
50 150
200 350
400 - 1000
7
4
1.5
1
6 months
3
1
6 months
3 months
---
1 7.5
10 40
50 150
200 350
400 - 1000
1 7.5
10 40
50 150
200 350
400 - 1000
4
1.5
9 months
6 months
3 months
9 months
4 months
4 months
3 months
2 months
1.5
6 months
3 months
1.5 months
--6 months
3 months
2 months
1 month
---
HP Range
Valves, door openers, portable floor

sanders, motor operating
infrequently (one hour per day)
Machine tools, air-conditioning
apparatus, conveyors (one or two
shafts), garage compressors,
refrigeration machinery, laundry
machinery, oil well pumps, water
pumps, woodworking machinery
Motor for fans, MG- sets, etc., that
run 24 hours per day, 365 days per
year; coal and mining machinery;
motors subject to severe vibration;
steel mill machinery
Dirty, vibrating applications; where
end of shaft is hot (pumps and fans);
high ambient temperature
Table 6: Number of Grease Gun Pumps

Bearing Size on
Motor Nameplate
6205
6206
6208
6210
6213
6220
6309
6310
Number of Pumps
16 Oz. Gun
24 Oz. Gun
(Approx. 475
(Approx. 700 mL)
mL)
5
3
6
4
10
7
25
17
35
23
58
39
20
13
25
17
Bearing Size on
Motor Nameplate
6312
6314
6315; C 2315
6316
6318; NU 318
6320; NU 320; C 2320
6321
6324; NU324
Number of Pumps
16 Oz. Gun
24 Oz. Gun
(Approx. 475
(Approx. 700
mL)
mL)
40
27
50
35
65
45
60
40
75
50
95
65
153
102
246
164
NOTE: A standard 10,000 PSI (69 kPa) 16 ounce (475 mL) grease gun delivers approximately 0.04 oz. (1.18
mL) of grease with each pump, and a 24 oz. (710 mL) gun delivers approximately 0.06 oz. (1.77 mL) of
grease. The number of pumps listed represents approximately 20% of the total grease cavity volume in
end shield.
20
InspectionandTestPlan
ClientOrderNo.
A6CV40740M4500506305/A6CV100293
TechnicalContact
EricMyers
ProjectManager
Phone7178328839
Email:emyers@philamixers.com
QualityContact
JoeyInmon
DirectorofQuality
Phone7178328849
emailJinmon@philamixers.com
QTY
1
TagNo.
C26640AG821
Legend
HHold
MMonitor
RReview
XNone
WWitness
RevisionHistory
Rev0
InitialRelease
Agitator
SerNo.
13DCF0545
Date
11Nov2013
ThisinspectionandtestplanisraisedinaccordancewiththePMSLprocedures,Client'sorderandrelatedspecifications.Changestothisplanmayaffectdeliveryandincuradditionalcosts.
Check
Op/No.
AcceptanceProcedure/
Standard
OperationDescription
DocumentsRequired
PMSL
FLUOR
PurchaseOrder&Specifications
Remarks
1.0
ContractReview
2.0
ApprovalofInspection&TestPlan
clientapproval
3.0
DocumentsIssuedforApproval
GeneralArrangementDrawing
ElectricalBillofMaterials
DataSheets
SurfacePreperation&PaintProcedure
clientapproval
clientapproval
clientapproval
clientapproval
58554CDO
58554BM2
58554DS
58554PROC
H
H
H
H
R
R
R
R
per58554LIST
"
"
"
QP0002
VerifiedtoPMSLMfg.DWGS
QualityconfirmedbyPMSL
technicianatincomingandfinal
inspection
3.1
3.2
3.3
3.4
4.0
MaterialReceiptInspection
4.1
5.0
6.0
IncommingMaterialInspection
Test&Inspection
5.1
MixerDriveSpintest
QP0009
PMSLForm
Performancetestincludingno
loadtemperature,noise,
vibration,currentdraw,includes
motor
5.2
FinalInspection
QA0151/QA0152
FinalInspectionchecklist
Visualexaminationincluding,
nameplate,dimensionsand
markings,coatingthickness
PackingandPreperationforShipping
WI0044&CustomerPurchase
Order
Material Certificates
Customer:
Sociedad Minera Cerro Verde

Project:
Cerro Verde Production Unit Expansion Project

Client Purchase Order:
A6CV-4-0740-M-4500506305/A6CVI00293
PMSL Order:
58554
CERTIFIED FINAL GA
DRAWING
AGITATORNAMEPLATE
LOWER IMPELLER
BLADES MATERIAL
CERT.
LOWER IMPELLER
BLADES MATERIAL
CERT.
UPPER IMPELLER
BLADES MATERIAL
CERT.
UPPER IMPELLER
BLADES MATERIAL
CERT.
AGITATOR SHAFT
MATERIAL CERT.
AGITATOR SHAFT
MATERIAL CERT.
AGITATOR SHAFT
MATERIAL CERT.
AGITATOR SHAFT
MATERIAL CERT.
IMPELLER HOOK KEY

MATERIAL CERTS.
IMPELLER HOOK KEY

MATERIAL CERTS.
IMPELLER HOOK KEY

MATERIAL CERTS.
NUT HEX 0.875-9NC 316SST

MATERIAL
NUT HEX 0.875-9NC 316SST

MATERIAL
HEX HEAD CAP SCREW

0.875-9NCX3.00" L 316SST
MATERIAL
LOCK WASHER SPLIT

0.875 316SST
MATERIAL
SQUARE HEAD SET

SCREW .500-13NCX1.50 CP PT 316
LSST
SQUARE HEAD SET

SCREW .500-13NCX1.25 CP PT 316
SST
QP0016 PAINTING PROCEDURE

ECN #: 18141
Page 1 of 5
Date of Issue: 10/11/12

REV: Y
1.0
Purpose:
1.1
To define the procedures to be followed when painting materials at Philadelphia

Mixing Solutions (PMSL).
2.0
Scope:
2.1
This procedure will cover the processes required to prep and paint all units.
2.2
For painting requirements, refer to the Outline Installation Drawing (OID) Painting
Requirement Notes. For aftermarket orders or absence of an OID please refer to
job materials listing for paint required.
3.0
Prepping of the Unit:
3.1
Once units have been assembled, tested, and accepted, they are placed in the
painting area to be prepped for painting.P
3.2
The following list of parts do not receive paint (as a default):

A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.
Parts fabricated from corrosion-resistant stainless steel alloys such as

304, 316, 321, Nickel, Moenl, Inconel, Hastelloy, etc.
Surfaces which pilot onto another surface
Machined mounting surfaces which will have items attached to them (for
PTS and PTM drives only)
Tags/Stickers
Shaft Cavities
Stuffing Box Flange / Mechanical Seal Flange/ Mounting Flange
Threaded holes that are used for mechanical seals and stuffing boxes
NOTE: Consult the Engineering Department with any questions.

NOTE: All rigid couplings, excluding the mounting face, should be painted to
prevent corrosion (rust).
ALL HARD COPIES OF THIS PROCEDURE SHALL BE CONSIDERED UNCONTROLLED

AND WILL BE USED AS INFORMATION ONLY.
Confidential
Page 1
Printed Date 1/18/2013

ECN #: 18141
Page 2 of 5
3.3

REV: Y
Rust Inhibitor:
ALL Input/Output shafts and tapered sleeve adaptors should NOT be

painted, and shall be covered to be protected from paint, with the
exception of PTO units. All PTO units should have the carbon steel output
shaft painted. Additionally, grease the bottom face and counter bore of
the output shaft for all units. Site gauges shall have masking tape applied.
Place cosmoline paper in output shaft hole to prevent paint from getting
inside.
The bearings on ALL side entry units shall be covered with cosmoline
paper to prevent overspray of paint on the bearings.
For Portable units, place the plug inside the shaft hole to prevent exposure
to paint. Hollow shafts should be covered to prevent exposure to paint.
Place the cover plate on the outside of the hollow shaft to prevent
exposure to paint. Remove the cover after painting.
For PV2, PTS, and PTM, units, the bottom surface shall not be painted,
and shall receive a coating of rust inhibitor prior to paint. On PTO units,
this surface receives paint.
Verify the rubber portion of oil seals are coated with rust inhibitor. If rust
inhibitor is not present, add it to the rubber portion of the oil seals with
finger or brush.
Place caps on grease fittings to prevent being painted.
NOTE: Be sure to cover any hole openings in the gearbox, with plywood. Finish
sealing the hole with a layer of duct tape placed over top of the plywood prior to
painting. Paint over the duct tape when painting the unit. This will help provide a
final seal over the opening. The unit will be shipped to the customer with the hole
covering intact to prevent moisture or debris from entering the unit. If plywood is
not available, cardboard may be substituted.
3.4
Rough Surfaces:
File or grind any rough edges on unit if needed

Fill any pits or holes on outside of unit with body filler and make smooth.
NOTE: When another vendors tag or sticker is present on the unit, the tag shall
be removed, leaving only PMSLs tags and stickers on the unit, unless otherwise
specified. When old tags are removed, ensure that holes are filled with body
filler. For non-PMSL drives, oil tags that come on the unit from the vendor must
remain on the unit to specify the correct oil.
Confidential
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ECN #: 18141
Page 3 of 5

REV: Y
All loose paint/chips must be removed completely before painting to

ensure proper adhesion of new paint.
Verify ALL smooth surfaces, such as top cover plates, etc., have been
roughed up prior to paint to ensure proper adhesion of paint to the
surface.
NOTE: Notify Production Supervisor if surfaces are not rough.

3.5
Final Prepping:
Ensure all rust, paint, and sealant have been removed from the unit.
The unit must be wiped down with lacquer thinner to remove any grease
and debris that may remain from assembly.
Place washers under unit to prevent unit from sticking to pallet after unit
has been painted. These may be removed once unit has dried.
4.0
Painting
4.1
Inspect the can to ensure paint is within the recommended shelf life. If the
product is past the expiration date and used previously opened, dispose of the
product accordingly and fill out form QA0047 Scrap Adjustment Approval Form
and submit for approval. If product has not been opened, re-label and re-date for
an additional 12 months from expiration date for production use.
A. Expiration date and physical paint inventory audit will be completed on the
first Monday of every month using form QA0148 Monthly Paint Adjustment
Approval Form and submit for approval.
NOTE: All paint will have a one month grace period from expiration date before
removal.
NOTE: Please employ the First-In-First-Out rule when selecting shelf life product
to ensure the material expiring first is utilized before its expiration date.
4.2
Trained Production personnel shall mix according to manufactures instructions

provided with required paint.

Confidential
Page 3

ECN #: 18141
Page 4 of 5

REV: Y
Note: When using paint that is customer specified, refer to the manufacturers
instructions for proper painting techniques and correct mixing ratios.
Note: Refer to the manufacturers instructions for pot life.
4.3
Unit is moved to the painting bay and process paperwork attached to skid.
4.4
Trained Production personnel must use the following protective gear: masks with
filters, shirts or full suits, and rubber gloves.
NOTE: Ensure that ventilation fans are turned on prior to painting or cleaning.
4.5
To avoid runs, be careful not to spray paint too heavily. If runs should occur, use
a paintbrush to remove runs and re-paint area.
4.6
Paint thickness is determined per the Outline Installation Drawing (OID) and is
checked on every other unit using a wet file. Dry film checks are conducted
randomly throughout the day and as required per customer specifications.
4.7
Drying/Curing Methods: Two methods of drying/curing are to be utilized by paint

personnel: heat lamps and ambient temperature. Heats lamps shall be used
when the unit is scheduled to ship the same day as painting is to occur or when
customer specifications require them.
A.
Heat Lamps: Once painting of unit has been completed, unit is moved to
an area outside paint bay to dry. If heat lamps are to be used, place units
under lamps for a maximum of two 60-minutes cycles. Units painted with
Amerlock in conjunction with heat lamp usage require a minimum of 5
hours of drying/curing. Allow units to cool and dry before moving.
NOTE: Dry time will vary due to atmospheric conditions. Trained Production
personnel perform an inspection of the units to confirm the dryness. If the unit is
not dry, allow additional drying time, checking the unit every half hour thereafter
until dry.
B.
Ambient Temperature: Once painting of unit has been completed, unit is

moved to an area outside the paint bay to dry. Units will dry/cure at room
temperature without any aid. Total drying/curing time will be at least 12
hours.
4.8
Paint all carbon steel guards with designated yellow paint.
Confidential
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ECN #: 18141
Page 5 of 5

REV: Y
4.9
After painting units, paint equipment is flushed out with lacquer thinner until
sprayer runs clear. If paint becomes unable to be sprayed, the equipment must
be flushed with lacquer thinner.
5.0
Paint Storage:
5.1
All products with shelf life shall be stored in accordance with the manufacturers
recommendations to include but not limited to atmospheric/environmental
exposure, storage temperature and physical storage instructions.

Confidential
Page 5
Carboguard 890
& 890 LT
Selection & Specification Data

Generic Type
Cycloaliphatic Amine Epoxy
Description
Highly chemical resistant epoxy mastic coating with

exceptionally versatile uses in all industrial markets.
Self-priming and suitable for application over most
existing coatings, and tightly adherent to rust.
Carboguard 890 serves as stand-alone system for a
variety of chemical environments. Carboguard 890
is also designed for various immersion conditions.
Features
Color
Excellent chemical resistance

Surface tolerant characteristics
Conventional and low-temperature versions
Self-priming and primer/finish capabilities
Very good abrasion resistance
VOC compliant to current AIM regulations
Suitable for use in USDA inspected facilities
Refer to Carboline Color Guide. Certain colors may

require multiple coats for hiding. Note: The low
temperature formulation will cause most colors to
yellow or discolor more than normal in a short period
of time. (Epoxies lose gloss, discolor and chalk in
sunlight exposure.)
Finish
Gloss
Primers
Self-priming. May be applied over inorganic zinc

primers and other tightly adhering coatings. A mist
coat may be required to minimize bubbling over
inorganic zinc primers.
Topcoats
Acrylics, Epoxies, Polyurethanes
Dry Film
Thickness
4.0-6.0 mils (100-150 microns) per coat

6.0-8.0 mils (150-200 microns) over light rust and for
uniform gloss over inorganic zincs.
Don't exceed 10 mils (250 microns) in a single coat.
Excessive film thickness over inorganic zincs may
increase damage during shipping or erection.
Solids Content
Theoretical
Coverage Rate
VOC Values
Dry Temp.
Resistance
By Volume (890):
(890LT):
75% 2%
80% 2%
1203 mil ft2 (30.0 m2/l at 25 microns)

241 ft2 at 5 mils (6.0 m2/l at 125 microns)
890LT:
1283 mil ft2 (31.0 m2/l at 25 microns)
257 ft2 at 5 mils (6.3 m2/l at 125 microns)
Allow for loss in mixing and application
890:
890
890 LT
As supplied 1.78lbs/gal (214 g/l)
1.5lbs/gal (180g/l)
Thinned
7oz/gal=2.08lbs/gal
15oz/gal=2.08
w/#2*:
(250g/l)
lbs/gal (250g/l)
13oz/gal=2.26lbs/gal
(271g/l)
Thinned
7oz/gal=2.08lbs/gal
14oz/gal=2.08
w/#33*:
(250g/l)
lbs/gal (250g/l)
16oz/gal=2.38lbs/gal 16oz/gal=2.15
(285g/l)
lbs/gal (258g/l)
*Use Thinner #76 up to 8 oz/gal for 890 and 16
oz/gal for 890 LT where non-photochemically
reactive solvents are required.
These are nominal values and may vary with color.
Continuous:
250F (121C)
Non-Continuous:
300F (149C)
Discoloration and loss of gloss is observed above
200F (93C).
February 2011 replaces December 2010
Limitations
Do not apply over latex coatings. For immersion

projects use only factory made material in special
colors. Consult Technical Service for specifics.
Carboguard 890 LT should not be used for
immersion and should only be used as a primer or
intermediate
coat.
Discoloration
may
be
objectionable if used as a topcoat.
Substrates & Surface Preparation

General
Surfaces must be clean and dry. Employ adequate

methods to remove dirt, dust, oil and all other
contaminants that could interfere with adhesion of the
coating.
Steel
Immersion:
SSPC-SP10
Non-immersion: SSPC-SP6
1.5-3.0 mils (38-75 microns)
SSPC-SP2 or SP3 are suitable cleaning methods for mild
environments.
Galvanized
Steel
Prime with specific Carboline primers as recommended by

your Carboline Sales Representative. Refer to the specific
primers Product Data Sheet for substrate preparation
requirements.
Concrete must be cured 28 days at 75F (24C) and 50%
relative humidity or equivalent. Prepare surfaces in
accordance with ASTM D4258 Surface Cleaning of
Concrete and ASTM D4259 Abrading Concrete. Voids in
concrete may require surfacing. Mortar joints should be
cured a min of 15 days. Prime with itself, Carboguard
1340, or suitable filler/sealer.
Concrete
or CMU
Drywall &
Plaster
Joint compound and plaster should be fully cured prior to

coating application. Prime with Carbocrylic 120 or
Carboguard 1340.
Previously
Painted
Surfaces
Lightly sand or abrade to roughen surface and degloss the

surface. Existing paint must attain a minimum 3B rating in
accordance with ASTM D3359 X-Scribe adhesion test.
Performance Data
Test Method
System
Results
Report #
ASTM D3359
Adhesion
Blasted Steel
1 ct. 890
5A
0270
ASTM D4060
Abrasion
Blasted Steel
1 ct. Epoxy Pr.
1 ct. 890
ASTM B117
Salt Fog
Blasted Steel
2 cts. 890
85 mg. loss after 1000

cycles, CS17 wheel,
1000 gm. load
No effect on plane, rust
in scribe. 1/16"
undercutting at scribe
after 2000 hours
No effect on plane, no
rust in scribe and no
undercutting after
4000 hours
02411
02594
ASTM B117
Salt Fog
Blasted Steel
1 ct. IOZ
1 ct. 890
ASTM D1735
Water Fog
Blasted Steel
1 ct. Epoxy Pr.
1 ct. 890
No blistering, rusting or
delamination after 2800
hours
08564
ASTM D3363
Pencil Hardness
Blasted Steel
2 cts. 890
Greater than 8H
02775
ASTM D2486
Scrub
Resistance
Blasted Steel
1 ct. 890
93% gloss retained after

10,000 cycles w/ liquid
scrub medium
03142
ASTM E84
Flame and
2 ct. 890
Smoke
Test reports and additional data available upon
5 Flame
5 Smoke
Class A
written request.
L4042,45,95
03110
0986/0983
To the best of our knowledge the technical data contained herein is true and accurate on the date of publication and is subject to change without prior notice. User must contact Carboline Company to
verify correctness before specifying or ordering. No guarantee of accuracy is given or implied. We guarantee our products to conform to Carboline quality control. We assume no responsibility for
coverage, performance or injuries resulting from use. Liability, if any, is limited to replacement of products. NO OTHER WARRANTY OR GUARANTEE OF ANY KIND IS MADE BY CARBOLINE,
EXPRESS OR IMPLIED, STATUTORY, BY OPERATION OF LAW, OR OTHERWISE, INCLUDING MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE. Carboline and Carboguard
are registered trademarks of Carboline Company.
Carboguard 890 & 890 LT

Application Equipment
Listed below are general equipment guidelines for the application of this product. Job
site conditions may require modifications to these guidelines to achieve the desired
results. General Guidelines:
Spray Application
(General)
This is a high solids coating and may require

adjustments in spray techniques. Wet film thickness is
easily and quickly achieved. The following spray
equipment has been found suitable and is available
from manufacturers such as Binks, DeVilbiss and
Graco.
Conventional
Spray
Pressure pot equipped with dual regulators, 3/8 I.D.

minimum material hose, .070 I.D. fluid tip and
appropriate air cap.
Airless Spray
Pump Ratio:
30:1 (min.)*
GPM Output:
3.0 (min.)
Material Hose:
3/8 I.D. (min.)
Tip Size:
.017-.021
Output PSI:
2100-2300
Filter Size:
60 mesh
*Teflon packings are recommended and available from
the pump manufacturer.
Brush & Roller

(General)
Multiple coats may be required to obtain desired

appearance, recommended dry film thickness and
adequate hiding. Avoid excessive re-brushing or rerolling. For best results, tie-in within 10 minutes at 75F
(24C).
Brush
Use a medium bristle brush.
Roller
Use a short-nap synthetic roller cover with phenolic core.
Mixing & Thinning

Mixing
Power mix separately, then combine and power mix.

DO NOT MIX PARTIAL KITS.
Ratio
890 and 890 LT
Thinning*
Spray:
Up to 13 oz/gal (10%) w/ #2
Brush:
Up to 16 oz/gal (12%) w/ #33
Roller:
Up to 16 oz/gal (12%) w/ #33
Thinner #33 can be used for spray in hot/windy
conditions. Use of thinners other than those supplied or
recommended by Carboline may adversely affect
product performance and void product warranty,
whether expressed or implied.
*See VOC values for thinning limits.
Pot Life
1:1 Ratio (A to B)
890
3 Hours at 75F (24C)
890 LT
2 Hours at 75F (24C)
Pot life ends when coating loses body and begins to
sag. Pot life times will be less at higher temperatures.
Cleanup & Safety

Cleanup
Use Thinner #2 or Acetone. In case of spillage, absorb

and dispose of in accordance with local applicable
regulations.
Safety
Read and follow all caution statements on this product

data sheet and on the MSDS for this product. Employ
normal workmanlike safety precautions. Hypersensitive
persons should wear protective clothing, gloves and use
protective cream on face, hands and all exposed areas.
Ventilation
Caution
When used as a tank lining or in enclosed areas,

thorough air circulation must be used during and after
application until the coating is cured. The ventilation
system should be capable of preventing the solvent
vapor concentration from reaching the lower explosion
limit for the solvents used. User should test and monitor
exposure levels to insure all personnel are below
guidelines. If not sure or if not able to monitor levels,
use MSHA/NIOSH approved supplied air respirator.
This product contains flammable solvents. Keep away
from sparks and open flames. All electrical equipment
and installations should be made and grounded in
accordance with the National Electric Code. In areas
where explosion hazards exist, workmen should be
required to use non-ferrous tools and wear conductive
and non-sparking shoes.
Application Conditions
890
Condition
Normal
Minimum
Maximum
Material
60-85F
(16-29C)
50F
(10C)
90F
(32C)
Surface
60-85F
(16-29C)
50F
(10C)
125F
(52C)
Ambient
60-90F
(16-32C)
50F
(10C)
110F
(43C)
60-85F
(16-29C)
40F
(4C)
90F
(32C)
60-85F
(16-29C)
35F
(2C)
125F
(52C)
60-90F
(16-32C)
35F
(2C)
110F
(43C)
Humidity
0-80%
0%
90%
890 LT
Normal
Minimum
Maximum
10-80%
0%
90%
This product simply requires the substrate temperature to be above the dew point.
Condensation due to substrate temperatures below the dew point can cause flash rusting on
prepared steel and interfere with proper adhesion to the substrate. Special application
techniques may be required above or below normal application conditions.
Curing Schedule
890
(Based on 48 mils, 100-200 microns dry film thickness.)
Surface Temp.
Dry to Topcoat
Final Cure
Dry to
& 50% Relative
w/ Other
Recoat
General
Immersion
Humidity
Finishes
12 Hours
24 Hours
3 Days
N/R
50F (10C)
8 Hours
16 Hours
2 Days
10 Days
60F (16C)
4 Hours
8 Hours
1 Day
5 Days
75F (24C)
2 Hours
4 Hours
16 Hours
3 Days
90F (32C)
890 LT
(Based on 5 mils, 125 microns dry film thickness.)
Surface
Dry to
Final Cure
Temp. &
Dry to
Dry to
Recoat &
General
50% Relative
Touch
Handle
Topcoat w/
Service
Humidity
Others
5 Hours
18 Hours
20 Hours
7 Days
35F (2C)
4.5 Hours
15.5 Hours
16 Hours
5 Days
40F (4C)
3.5Hours
6.5 Hours
12 Hours
3 Days
50F (10C)
2 Hours
5 Hours
8 Hours
2 Days
60F (16C)
1.5Hours
2 Hours
4 Hours
24 Hours
75F (24C)
1 Hour
1.5 Hours
2 Hours
16 Hours
90F (32C)
Higher film thickness, insufficient ventilation or cooler temperatures will require longer cure
times and could result in solvent entrapment and premature failure. Excessive humidity or
condensation on the surface during curing can interfere with the cure, can cause discoloration
and may result in a surface haze. Any haze or blush must be removed by water washing
before recoating. During high humidity conditions, it is recommended that the application be
done while temperatures are increasing. Maximum recoat/topcoat times are 30 days for
epoxies and 90 days for polyurethanes at 75F (24C). If the maximum recoat times have
been exceeded, the surface must be abraded by sweep blasting or sanding prior to the
application of additional coats. 890 LT applied below 50F (10C) may temporarily soften as
temperatures rise to 60F (16C). This is a normal condition and will not affect performance.
Packaging, Handling & Storage

Shipping Weight
(Approximate)
2 Gallon Kit
29 lbs (13 kg)
Flash Point (Setaflash)
89F (32C) for Part A; 890 & 890 LT

73F (23C) for Part B; 890 & 890 LT
71F (22C) for 890 mixed
85F (29C) for 890 LT mixed
Storage Temperature
& Humidity
40 -110F (4-43C) Store indoors.

0-100% Relative Humidity
Shelf Life:
Part A: 36 months at 75F (24C)

890 Part B: 15 months at 75F (24C)
890 LT Part B: 15 months at 75F (24C)
890 & 890LT
10 Gallon Kit
145 lbs (66 kg)
*Shelf Life: (actual

stated shelf life) when
kept at recommended
storage conditions and
in original unopened
containers.
February 2011 replaces December 2010

EXPRESS OR IMPLIED, STATUTORY, BY OPERATION OF LAW, OR OTHERWISE, INCLUDING MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE. Carboline and Carboguard
CHEMTREC Transportation
Emergency Phone: 800-4249300
Material Safety
Data Sheet
Pittsburgh Poison Control

Center
Health Emergency No.: 412681-6669
NOTE: The CHEMTREC Transportation
Emergency Phone is to be used only in the
event of chemical emergencies involving a
spill, leak, fire, exposure or accident
involving chemicals
Section 1 - Chemical Product / Company Information

Product Name:
Identification
Number:
Product
Use/Class:
CARBOGUARD 890 PART A
Revision Date: 05/25/2011
PLMSDS 0986A1NL
Supercedes : 03/16/2009
Cycloaliphatic Amine Epoxy - FOR

INDUSTRIAL USE ONLY
Preparer:
Manufacturer:
Regulatory, Department
Carboline Company
2150 Schuetz Road
St. Louis, MO 63146
(800) 848-4645
Section 2 - Composition / Information On Ingredients

Chemical Name
CAS Number
EPOXY RESIN
25036-25-3
TITANIUM DIOXIDE
13463-67-7
EPOXY RESIN
25068-38-6
MICROCRYSTALLINE
14808-60-7
SILICA
1,268515-43-5
BENZENEDICARBOXIOLIC
ACID, DI-C9-11BRANCHED AND LINEAR
ALKYL ESTERS
META-XYLENE
108-38-3
CARBON BLACK
1333-86-4
TOLUENE
108-88-3
SILICA AMORPHOUS
67762-90-7
Weight % Less Than ACGIH TLV-TWAACGIH TLV-STEL

45.0
N/E
N/E
35.0
10 MGM3
N/E
30.0
NE
NE
25.0
0.025 MG/M3
N/E
(respirable)
20.0
N/E
N/E
OSHA PEL-TWA OSHA-CEIL

N/E
N/E
10 MGM3
N/E
NE
NE
0.1 MG/M3
N/E
(respirable)
N/E
N/E
5.0
5.0
5.0
5.0
150 PPM
N/E
N/E
N/E
435 MG/M3
3.5 MG/M3
375 MGM3
6 MG/M3
N/E
N/E
NE
N/E
PARA-XYLENE
ETHYL BENZENE
METHYL ETHYL KETONE
ORTHO-XYLENE
5.0
5.0
5.0
5.0
150 PPM
N/E
300 PPM
150 PPM
435 MGM3
435 MGM3
590 MGM3
435 MG/M3
N/E
N/E
N/E
N/E
106-42-3
100-41-4
78-93-3
95-47-6
100 PPM
3.0 MG/M3
20 PPM
10 MG/M3,
INHALABLE
100 PPM
20 PPM
200 PPM
100 PPM
Section 3 - Hazards Identification

Emergency Overview: Warning! Flammable. Harmful if inhaled. Causes eye and skin irritation. Aspiration
may cause lung damage. May cause dizziness and drowsiness. Keep away from heat, sparks, flame. Avoid
breathing vapor. Avoid contact with eyes, skin and clothing. Do not swallow. Keep container closed. Use with
adequate ventilation. Wash thoroughly after handling. Warning! May cause allergic skin reactions. May cause
irritation. Contains SILICA which can cause cancer. Risk of Cancer depends on duration and level of exposure.
Effects Of Overexposure - Eye Contact: May cause eye irritation.
Effects Of Overexposure - Skin Contact: May cause skin sensitization. Direct skin contact may cause
irritation. May cause allergic skin reaction.
Effects Of Overexposure - Inhalation: Harmful if inhaled, may affect the brain or nervous system, causing
dizziness, headache, or nausea. May cause nose and throat irritation.
Effects Of Overexposure - Ingestion: Harmful if swallowed.
Effects Of Overexposure - Chronic Hazards: Crystalline silica is known to cause silicosis. Crystalline silica
(Quartz) is classified as a known human carcinogen (Group 1) by IARC. Exposure is by route of inhalation. If
material is in a liquid matrix it is unlikely to be inhaled. However, when sanding or grinding the finished product,
there may be potential for crystalline silica to become airborne. Reports have associated repeated and
prolonged occupational overexposure to solvents with permanent brain and nervous system damage.
Primary Route(s) Of Entry: Skin Contact, Skin Absorption, Inhalation, Ingestion, Eye Contact
Medical Conditions Prone to Aggravation by Exposure: If sensitized to amines, epoxies, or other
chemicals do not use. See a physician if a medical condition exists. If you have a condition that could be
aggravated by exposure to dust or organic vapors, see a physician prior to use.
Section 4 - First Aid Measures

First Aid - Eye Contact: If material gets into eyes, flush with water immediately for 15 minutes. Consult a
physician.
First Aid - Skin Contact: In case of contact, immediately flush skin with plenty of water while removing
contaminated clothing and shoes. Launder clothing before reuse. If rash or irritation develops, consult a
physician.
First Aid - Inhalation: If inhaled, remove to fresh air. Administer oxygen if necessary. Consult a physician if
symptoms persist or exposure was severe.
First Aid - Ingestion: If swallowed do not induce vomiting. Seek immediate medical attention.
Section 5 - Fire Fighting Measures

Flash Point, F: 89F (31C)
(Setaflash)
Lower Explosive Limit, %: 0.2

Upper Explosive Limit, %: 7.0
Extinguishing Media: Carbon Dioxide, Dry Chemical, Foam, Water Fog

Unusual Fire And Explosion Hazards: Flammable Liquid. Vapors are heavier than air and will accumulate.
Vapors will form explosive concentrations with air. Vapors travel long distances and will flashback. Use
mechanical ventilation when necessary to keep percent vapor below the "Lower Explosion Level" (LEL).
Eliminate all ignition sources. Keep away from sparks, open flames and heat sources. All electric equipment
and installations should be made and grounded in accordance with the National Electrical Code. In areas
where explosion hazards exist, workers should be required to use non-ferrous tools and to wear conductive
Special Firefighting Procedures: Flammable. Cool fire-exposed containers using water spray.
Section 6 - Accidental Release Measures
Steps To Be Taken If Material Is Released Or Spilled: Eliminate all ignition sources. Handling equipment
must be grounded to prevent sparking. Evacuate the area of unprotected personnel. Wear appropriate
personal protection clothing and equipment. Follow exposure controls/personal protection guidelines in Section
8. Contain and soak up residual with an aborbent (clay or sand). Take up absorbant material and seal tightly for
proper disposal. Dispose of in accordance with local, state and federal regulations. Refer to Section 15 for
SARA Title III and CERCLA information.
Section 7 - Handling And Storage

Handling: Do not get in eyes, on skin, or on clothing. Keep container tightly closed when not in use. Wear
personal protection equipment. Do not breathe vapors. Wash thoroughly after handling. If pouring or
transferring materials, ground all containers and tools. Do not weld, heat, cut or drill on full or empty containers.
Use only in accordance with Carboline application instructions, container label and Product Data Sheet. Avoid
breathing vapors or spray mist.
Storage: Keep away from heat, sparks, open flames and oxidizing agents. Keep containers closed. Store in a
cool, dry place with adequate ventilation.
Section 8 - Exposure Controls / Personal Protection

Engineering Controls: Use explosion-proof ventilation when required to keep below health exposure
guidelines and Lower Explosion Limit (LEL).
Respiratory Protection: Use only with ventilation to keep levels below exposure guidelines listed in Section 2.
User should test and monitor exposure levels to ensure all personnel are below guidelines. If not sure, or not
able to monitor, use MSHA/NIOSH approved supplied air respirator. Follow all current OSHA requirements for
respirator use. For silica containing coatings in a liquid state, and/or if no exposure limits are established in
Section 2 above, supplied air respirators are generally not required.
Skin Protection: Recommend impervious gloves and clothing to avoid skin contact. If material penetrates to
skin, change gloves and clothing. The use of protective creams may be beneficial to certain individuals.
Protective creams should be applied before exposure.
Eye Protection: Recommend safety glasses with side shields or chemical goggles to avoid eye contact.
Other protective equipment: Eye wash and safety showers should be readily available.
Hygienic Practices: Wash with soap and water before eating, drinking, smoking, applying cosmetics, or using
toilet facilities. Use of a hand cleaner is recommended. Launder contaminated clothing before reuse. Leather
shoes can absorb and allow hazardous materials to pass through. Check shoes carefully after soaking before
reuse.
Section 9 - Physical And Chemical Properties

Boiling Range:
Odor:
Appearance:
Solubility in H2O:
Freeze Point:
Vapor Pressure:
Physical State:
175 F (79 C) - 465 F (241 C)

Epoxy
Viscous liquid, Various colors
N/D
N/D
N/D
Liquid
(See section 16 for abbreviation legend)
Vapor Density:
Odor Threshold:
Evaporation Rate:
Heavier than Air

N/D
Slower than Ether
Specific Gravity:
PH:
app. 1.40
N/D
Section 10 - Stability And Reactivity

Conditions To Avoid: Heat, sparks and open flames.
Incompatibility: Keep away from strong oxidizing agents, heat and open flames.
Hazardous Decomposition Products: Carbon monoxide, nitrogen oxides, and unidentified organic
compounds. Consider all smoke and fumes from burning material as very hazardous. Welding, cutting or
abrasive grinding can create smoke and fumes. Do not breathe any fumes or smoke from these operations.
Hazardous Polymerization: Will not occur under normal conditions.
Stability: This product is stable under normal storage conditions.
Section 11 - Toxicological Information

Product LD50: N/D
Chemical Name
EPOXY RESIN
TITANIUM DIOXIDE
EPOXY RESIN
MICROCRYSTALLINE SILICA
1,2-BENZENEDICARBOXIOLIC ACID,
DI-C9-11-BRANCHED AND LINEAR
ALKYL ESTERS
META-XYLENE
CARBON BLACK
TOLUENE
SILICA AMORPHOUS
PARA-XYLENE
ETHYL BENZENE
METHYL ETHYL KETONE
ORTHO-XYLENE
Product LC50: N/D

CAS Number
25036-25-3
13463-67-7
25068-38-6
14808-60-7
68515-43-5
LD50
NOT AVAILABLE
>25 G/KG, ORAL, RAT
11.4G/KG RAT,ORAL
NOT AVAILABLE
>5000 MG/KG, ORAL, RAT
LC50
NOT AVAILABLE
>6.82 MG/L 4 HR, RAT
>20ML/KG SKIN,SENSITIZER
NOT AVAILABLE
NOT AVAILABLE
108-38-3
1333-86-4
108-88-3
67762-90-7
106-42-3
100-41-4
78-93-3
95-47-6
NOT AVAILABLE
NOT AVAILABLE
NOT AVAILABLE
>8000 MG/KG, ORAL, RAT
5.0 G/KG RAT ORAL, 14G/KG RABBIT DERMAL8000 PPM/4HRS, RAT, INHALATION
> 5000 MG/KG, ORAL , RAT
NOT AVAILABLE
NOT AVAILABLE
NOT AVAILABLE
3500 MG/KG RAT,ORAL
NOT AVAILABLE
2737MG/KG RAT,ORAL
> 5000 PPM/1 HOUR RAT,INHALATION
NOT AVAILABLE
NOT AVAILABLE
Section 12 - Ecological Information

Ecological Information: No data
Section 13 - Disposal Information

Disposal Information: Dispose of in accordance with State, Local, and Federal Environmental regulations.
Responsibility for proper waste disposal is with the owner of the waste.
Section 14 - Transportation Information

DOT Proper Shipping
Name:
DOT Technical Name:
DOT Hazard Class:
Paint
Packing Group: III
N/A
3
Hazard Subclass:N/A
Resp. Guide
128
Page:
DOT UN/NA Number:
1263
Additional Notes: None.
Section 15 - Regulatory Information

CERCLA - SARA HAZARD CATEGORY
This product has been reviewed according to the EPA Hazard Categories promulgated under Sections 311and
312 of the Superfund Amendment and Reauthorization Act of 1986 (SARA Title III) and is considered, under
applicable definitions, to meet the following categories:
IMMEDIATE HEALTH HAZARD, CHRONIC HEALTH HAZARD, FIRE HAZARD
SARA SECTION 313
This product contains the following substances subject to the reporting requirements of Section 313 of Title III
of the Superfund Amendment and Reauthorization Act of 1986 and 40 CFR part 372:
Chemical Name
META-XYLENE
TOLUENE
PARA-XYLENE
ETHYL BENZENE
ORTHO-XYLENE
CAS Number
108-38-3
108-88-3
106-42-3
100-41-4
95-47-6
TOXIC SUBSTANCES CONTROL ACT

All components of this product are listed on the TSCA inventory.
This product contains the following chemical substances subject to the reporting requirements of TSCA 12(B) if
exported from the United States:
No TSCA 12(B) Substances exist in this product
U.S. STATE REGULATIONS AS FOLLOWS:
NEW JERSEY RIGHT-TO-KNOW
The following materials are non-hazardous, but are among the top five components in this product.
PENNSYLVANIA RIGHT-TO-KNOW
The following non-hazardous ingredients are present in the product at greater than 3%.
Chemical Name
ORGANIC PIGMENT
AZO PIGMENT
IRON OXIDE
ORGANIC PIGMENT
CAS Number
31837-42-0
2786-76-7
1332-37-2
5567-15-7
CALIFORNIA PROPOSITION 65
Warning: The following ingredients present in the product are known to the state of California to cause
Cancer:
Chemical Name
CARBON BLACK
ETHYL BENZENE
CUMENE
CAS Number
14808-60-7
1333-86-4
100-41-4
98-82-8
birth defects, or other reproductive hazards:
Chemical Name
TOLUENE
CAS Number
108-88-3
INTERNATIONAL REGULATIONS AS FOLLOWS:

CANADIAN WHMIS
This MSDS has been prepared in compliance with Controlled Product Regulations except for the use of the 16
headings.
CANADIAN WHMIS CLASS: B2 D2A D2B
Section 16 - Other Information

HMIS Ratings
Health: 2
Flammability: 3
Reactivity: 0
Personal Protection: X
VOLATILE ORGANIC COMPOUNDS, GR/LTR MIXED (UNTHINNED): Mixed with 890 Part B: 214 ; mixed
with 890LT Part B: 180
REASON FOR REVISION: Changes made in Section(s): 1, 2, 3, 5, 9, 11, and 15
Legend: N.A. - Not Applicable, N.E. - Not Established, N.D. - Not Determined
The information contained herein is, to the best of our knowledge and belief accurate. However, since the
conditions of handling and use are beyond our control, we make no guarantee of results, and assume no
liability for damages incurred by use of this material. It is the responsibility of the user to comply with all
applicable federal, state, and local laws and regulations
CHEMTREC Transportation
Emergency Phone: 800-4249300
Material Safety
Data Sheet
Pittsburgh Poison Control

Center
Health Emergency No.: 412681-6669
NOTE: The CHEMTREC Transportation
Emergency Phone is to be used only in the
event of chemical emergencies involving a
spill, leak, fire, exposure or accident
involving chemicals
Section 1 - Chemical Product / Company Information

Product Name:
Identification
Number:
Product
Use/Class:
CARBOGUARD 890 PART B
Revision Date: 05/25/2011
PLMSDS 0986B1NL
Supercedes : 09/18/2008
Cycloaliphatic Amine Epoxy - FOR

INDUSTRIAL USE ONLY
Preparer:
Manufacturer:
Regulatory, Department
Carboline Company
2150 Schuetz Road
St. Louis, MO 63146
(800) 848-4645
Section 2 - Composition / Information On Ingredients

Chemical Name
CAS Number
14808-60-7
Weight % Less Than ACGIH TLV-TWAACGIH TLV-STEL OSHA PEL-TWA OSHA-CEIL

70.0
0.025 MG/M3
N/E
0.1 MG/M3
N/E
(respirable)
(respirable)
BENZYL ALCOHOL
100-51-6
10.0
N/E
N/E
N/E
N/E
META-XYLENE
108-38-3
5.0
100 PPM
150 PPM
435 MG/M3
N/E
ISOPHORONEDIAMINE
2855-13-2
5.0
N/E
N/E
N/E
N/E
TOLUENE
108-88-3
5.0
20 PPM
N/E
375 MGM3
NE
ISOPROPANOL
67-63-0
5.0
200 PPM
400 PPM
980 MGM3
N/E
AMINE COMPOUND
TRADE SECRET 5.0
N/E
N/E
N/E
N/E
POLYOXYPROPYLENEDIAMINE9046-10-0
5.0
N/E
N/E
N/E
N/E
PARA-XYLENE
106-42-3
5.0
100 PPM
150 PPM
435 MGM3
N/E
AMINE ADDUCT
TRADE SECRET 5.0
N/E
N/E
N/E
N/E
ETHYL BENZENE
100-41-4
5.0
20 PPM
N/E
435 MGM3
N/E
ORTHO-XYLENE
95-47-6
5.0
100 PPM
150 PPM
435 MG/M3
N/E
AROMATIC HYDROCARBON
64742-95-6
5.0
N/E
N/E
N/E
N/E
1,2,4 TRIMETHYLBENZENE
95-63-6
5.0
25 PPM
N/E
125 MGM3
N/E
DIAMINOCYCLOHEXANE
694-83-7
5.0
N/E
N/E
N/E
N/E
N-BUTANOL
71-36-3
5.0
20 PPM
50 PPM
100 PPM
150 MGM3
Section 3 - Hazards Identification

Emergency Overview: Warning! Flammable. Harmful if inhaled. Causes eye and skin irritation. Aspiration
may cause lung damage. May cause dizziness and drowsiness. Keep away from heat, sparks, flame. Avoid
breathing vapor. Avoid contact with eyes, skin and clothing. Do not swallow. Keep container closed. Use with
adequate ventilation. Wash thoroughly after handling. Contains SILICA which can cause cancer. Risk of
Cancer depends on duration and level of exposure. Skin and eye irritant.
Effects Of Overexposure - Eye Contact: Can cause eye burns.
Effects Of Overexposure - Skin Contact: May be harmful if absorbed through the skin. Can cause skin
burns.
Effects Of Overexposure - Inhalation: Harmful if inhaled, may affect the brain or nervous system, causing
dizziness, headache, or nausea. May cause nose and throat irritation. May cause lung irritation. May cause
allergic respiratory reaction, effects may be permanent.
Effects Of Overexposure - Ingestion: Harmful if swallowed.
Effects Of Overexposure - Chronic Hazards: Crystalline silica is known to cause silicosis. Crystalline silica
(Quartz) is classified as a known human carcinogen (Group 1) by IARC. Exposure is by route of inhalation. If
material is in a liquid matrix it is unlikely to be inhaled. However, when sanding or grinding the finished product,
there may be potential for crystalline silica to become airborne. Reports have associated repeated and
prolonged occupational overexposure to solvents with permanent brain and nervous system damage.
Primary Route(s) Of Entry: Skin Contact, Skin Absorption, Inhalation, Ingestion, Eye Contact
Medical Conditions Prone to Aggravation by Exposure: If sensitized to amines, epoxies, or other
chemicals do not use. See a physician if a medical condition exists. If you have a condition that could be
aggravated by exposure to dust or organic vapors, see a physician prior to use.
Section 4 - First Aid Measures

First Aid - Eye Contact: If material gets into eyes, flush with water immediately for 15 minutes. Consult a
physician.
First Aid - Skin Contact: In case of contact, immediately flush skin with plenty of water while removing
contaminated clothing and shoes. Launder clothing before reuse. If rash or irritation develops, consult a
physician.
First Aid - Inhalation: If inhaled, remove to fresh air. Administer oxygen if necessary. Consult a physician if
symptoms persist or exposure was severe.
First Aid - Ingestion: If swallowed do not induce vomiting. Seek immediate medical attention.
Section 5 - Fire Fighting Measures

Flash Point, F: 71F (21C)
(Setaflash)
Lower Explosive Limit, %: 0.5

Upper Explosive Limit, %: 12.0
Extinguishing Media: Carbon Dioxide, Dry Chemical, Foam, Water Fog

Unusual Fire And Explosion Hazards: Flammable Liquid. Vapors are heavier than air and will accumulate.
Vapors will form explosive concentrations with air. Vapors travel long distances and will flashback. Use
mechanical ventilation when necessary to keep percent vapor below the "Lower Explosion Level" (LEL).
Eliminate all ignition sources. Keep away from sparks, open flames and heat sources. All electric equipment
and installations should be made and grounded in accordance with the National Electrical Code. In areas
where explosion hazards exist, workers should be required to use non-ferrous tools and to wear conductive
Special Firefighting Procedures: Evacuate hazard area of unprotected personnel. Use a NIOSH approved
self-contained breathing unit and complete body protection. Cool surrounding containers with water in case of
fire exposure. Flammable. Cool fire-exposed containers using water spray.
Section 6 - Accidental Release Measures

Steps To Be Taken If Material Is Released Or Spilled: Eliminate all ignition sources. Handling equipment
must be grounded to prevent sparking. Evacuate the area of unprotected personnel. Wear appropriate
personal protection clothing and equipment. Follow exposure controls/personal protection guidelines in Section
8. Contain and soak up residual with an aborbent (clay or sand). Take up absorbant material and seal tightly for
proper disposal. Dispose of in accordance with local, state and federal regulations. Refer to Section 15 for
SARA Title III and CERCLA information.
Section 7 - Handling And Storage

Handling: Do not get in eyes, on skin, or on clothing. Keep container tightly closed when not in use. Wear
personal protection equipment. Do not breathe vapors. Wash thoroughly after handling. If pouring or
transferring materials, ground all containers and tools. Do not weld, heat, cut or drill on full or empty containers.
Use only in accordance with Carboline application instructions, container label and Product Data Sheet. Avoid
breathing vapors or spray mist.
Storage: Keep away from heat, sparks, open flames and oxidizing agents. Keep containers closed. Store in a
cool, dry place with adequate ventilation.
Section 8 - Exposure Controls / Personal Protection

Engineering Controls: Use explosion-proof ventilation when required to keep below health exposure
guidelines and Lower Explosion Limit (LEL).
Respiratory Protection: Use only with ventilation to keep levels below exposure guidelines listed in Section 2.
User should test and monitor exposure levels to ensure all personnel are below guidelines. If not sure, or not
able to monitor, use MSHA/NIOSH approved supplied air respirator. Follow all current OSHA requirements for
respirator use. For silica containing coatings in a liquid state, and/or if no exposure limits are established in
Section 2 above, supplied air respirators are generally not required.
Skin Protection: Recommend impervious gloves and clothing to avoid skin contact. If material penetrates to
skin, change gloves and clothing. The use of protective creams may be beneficial to certain individuals.
Protective creams should be applied before exposure.
Eye Protection: Recommend safety glasses with side shields or chemical goggles to avoid eye contact.
Other protective equipment: Eye wash and safety showers should be readily available.
Hygienic Practices: Wash with soap and water before eating, drinking, smoking, applying cosmetics, or using
toilet facilities. Use of a hand cleaner is recommended. Launder contaminated clothing before reuse. Leather
shoes can absorb and allow hazardous materials to pass through. Check shoes carefully after soaking before
reuse.
Section 9 - Physical And Chemical Properties

Boiling Range:
Odor:
Appearance:
Solubility in H2O:
Freeze Point:
Vapor Pressure:
Physical State:
176 F (80 C) - 554 F (290 C)

Solvent
Viscous liquid
N/D
N/D
N/D
Liquid
Vapor Density:
Odor Threshold:
Evaporation Rate:
Heavier than Air

N/D
Slower than Ether
Specific Gravity:
PH:
1.6
N/D
(See section 16 for abbreviation legend)
Section 10 - Stability And Reactivity

Conditions To Avoid: Heat, sparks and open flames.
Incompatibility: Keep away from strong oxidizing agents, heat and open flames.
Hazardous Decomposition Products: Carbon monoxide, nitrogen oxides, and unidentified organic
compounds. Consider all smoke and fumes from burning material as very hazardous. Welding, cutting or
abrasive grinding can create smoke and fumes. Do not breathe any fumes or smoke from these operations.
Hazardous Polymerization: Will not occur under normal conditions.
Stability: This product is stable under normal storage conditions.
Section 11 - Toxicological Information

Product LD50: N/D
Chemical Name
BENZYL ALCOHOL
META-XYLENE
ISOPHORONEDIAMINE
TOLUENE
ISOPROPANOL
AMINE COMPOUND
POLYOXYPROPYLENEDIAMINE
PARA-XYLENE
AMINE ADDUCT
ETHYL BENZENE
ORTHO-XYLENE
AROMATIC HYDROCARBON
DIAMINOCYCLOHEXANE
N-BUTANOL
Product LC50: N/D

CAS Number
LD50
LC50
14808-60-7
NOT AVAILABLE
NOT AVAILABLE
100-51-6
1230MG/KG RAT,ORAL
1000PPM/8HRS RAT,INHALATION
108-38-3
NOT AVAILABLE
NOT AVAILABLE
2855-13-2
>0.5 G/KG ORAL
NOT AVAILABLE
108-88-3
5.0 G/KG RAT ORAL, 14G/KG RABBIT DERMAL8000 PPM/4HRS, RAT, INHALATION
67-63-0
4720MG/KG RAT,ORAL
22500 PPM/8HRS RAT,INHALATION
TRADE SECRETNOT AVAILABLE
NOT AVAILABLE
9046-10-0
.48 G/KG, ORAL, RAT
NOT AVAILABLE
106-42-3
NOT AVAILABLE
NOT AVAILABLE
TRADE SECRET>0.5 G/KG ORAL, RAT
NOT AVAILABLE
100-41-4
3500 MG/KG RAT,ORAL
NOT AVAILABLE
95-47-6
NOT AVAILABLE
NOT AVAILABLE
64742-95-6
4700 MG/KG, ORAL, RAT
3670 PPM/8 HOURS, RAT, INHALATION
95-63-6
5 GM/KG, ORAL, RAT
18 GM/M3/4HOURS
694-83-7
1752 MG/KG,RAT,ORAL
NOT AVAILABLE
71-36-3
2500MG/KG RAT,ORAL
>800PPM/4HRS RAT,INHALATION
Section 12 - Ecological Information

Ecological Information: No data
Section 13 - Disposal Information

Disposal Information: Dispose of in accordance with State, Local, and Federal Environmental regulations.
Responsibility for proper waste disposal is with the owner of the waste.
Section 14 - Transportation Information

DOT Proper Shipping
Name:
DOT Technical Name:
DOT Hazard Class:
Paint
Packing Group: II
N/A
3
Hazard Subclass:N/A
Resp. Guide
128
Page:
DOT UN/NA Number:
1263
Additional Notes: None.
Section 15 - Regulatory Information

CERCLA - SARA HAZARD CATEGORY
This product has been reviewed according to the EPA Hazard Categories promulgated under Sections 311and
312 of the Superfund Amendment and Reauthorization Act of 1986 (SARA Title III) and is considered, under
applicable definitions, to meet the following categories:
IMMEDIATE HEALTH HAZARD, CHRONIC HEALTH HAZARD, FIRE HAZARD
SARA SECTION 313
This product contains the following substances subject to the reporting requirements of Section 313 of Title III
of the Superfund Amendment and Reauthorization Act of 1986 and 40 CFR part 372:
Chemical Name
META-XYLENE
TOLUENE
PARA-XYLENE
ETHYL BENZENE
ORTHO-XYLENE
N-BUTANOL
CAS Number
108-38-3
108-88-3
106-42-3
100-41-4
95-47-6
95-63-6
71-36-3
TOXIC SUBSTANCES CONTROL ACT

All components of this product are listed on the TSCA inventory.
This product contains the following chemical substances subject to the reporting requirements of TSCA 12(B) if
exported from the United States:
No TSCA 12(B) Substances exist in this product
U.S. STATE REGULATIONS AS FOLLOWS:
NEW JERSEY RIGHT-TO-KNOW
The following materials are non-hazardous, but are among the top five components in this product.
PENNSYLVANIA RIGHT-TO-KNOW
The following non-hazardous ingredients are present in the product at greater than 3%.
CALIFORNIA PROPOSITION 65
Cancer:
Chemical Name
ETHYL BENZENE
CUMENE
FORMALDEHYDE
CAS Number
14808-60-7
100-41-4
98-82-8
50-00-0
birth defects, or other reproductive hazards:

Chemical Name
TOLUENE
CAS Number
108-88-3
INTERNATIONAL REGULATIONS AS FOLLOWS:

CANADIAN WHMIS
This MSDS has been prepared in compliance with Controlled Product Regulations except for the use of the 16
headings.
CANADIAN WHMIS CLASS: B2 D2A D2B
Section 16 - Other Information

HMIS Ratings
Health: 3
Flammability: 3
Reactivity: 0
Personal Protection: X
VOLATILE ORGANIC COMPOUNDS, GR/LTR MIXED (UNTHINNED): 214

REASON FOR REVISION: Changes made in Section(s): 1, 2, 5, 9, 11, and 15
Legend: N.A. - Not Applicable, N.E. - Not Established, N.D. - Not Determined
The information contained herein is, to the best of our knowledge and belief accurate. However, since the
conditions of handling and use are beyond our control, we make no guarantee of results, and assume no
liability for damages incurred by use of this material. It is the responsibility of the user to comply with all
applicable federal, state, and local laws and regulations
Carbothane 134 HG
Selection & Specification Data
Substrates & Surface Preparation
Generic Type
Aliphatic Acrylic Polyurethane
General
Description
Thin film, high gloss finish with exceptional

weathering performance characteristics. Used
extensively in virtually all industrial markets, 134
HG provides a smooth, durable finish that has
superior resistance to corrosion, abrasion and
chemical exposure.
Surfaces must be clean and dry. Employ

adequate methods to remove dirt, dust, oil and
all other contaminants that could interfere with
adhesion of the coating. For all surfaces prime
with specific Carboline primer as recommended
by your Carboline sales representative. Refer to
the specific primers Product Data Sheet for
detailed requirements of the specified primer.
Features
High solids, low VOC content

Excellent weatherability
Far exceeds SSPC Paint 36 specification for a
Level 3 urethane
Available in a variety of colors including
metallic-pigmented colors
Excellent flow characteristics allow for
application by spray or roller
Superior impact and abrasion resistance
Indefinite recoatability
VOC compliant to current AIM regulations
Galvanized
Steel
Prime with specific Carboline primer as

recommended by your Carboline Sales
Representative. Refer to the specific primers
Product Data Sheet for substrate preparation
requirements.
Previously
Painted
Surfaces
Lightly sand or abrade to roughen and degloss

the surface. Existing paint must attain a minimum
3B rating in accordance with ASTM D3359 XScribe adhesion test.
Color
Refer to Carboline Color Guide. Certain colors,

particularly in non-leaded safety oranges, reds
and yellows may require multiple coats for
adequate hiding. Check color suitability before
use.
Test Method
ASTM D4541
Adhesion
ASTM D3359
Adhesion
Finish
Gloss
Primers
Refer to Substrates & Surface Preparation
Topcoats
Carbothane 130 Clear Coat when required
Dry Film
Thickness
2.0-3.0 mils (50-75 )

May be applied up to 4 mils (100 ) as needed
Solids Content
By Volume:
Theoretical
Coverage Rate
1123 mil ft (27.5 m /l at 25 )

Allow for loss in mixing and application
VOC Values
As supplied:
Thinned:
25 oz/gal w/ #25:
25 oz/gal w/ #214:
25 oz/gal w/ #215:
These are nominal
with color.
Dry Temp.
Resistance
Performance Data
70% 2%
2
2.2 lbs./gal (264 g/l)

3.06 lbs./gal (366 g/l)
2.9 lbs./gal (348 g/l)
3.0 lbs./gal (362 g/l)
values and may vary slightly
Continuous:
200F (93C)
Non-Continuous:
250F (121C)
Discoloration and loss of gloss is observed
above 200F (93C).
* The alignment of aluminum flakes in aluminum-filled finishes is very

dependent on application conditions and techniques. Care must be
taken to keep conditions as constant as possible to reduce variations
in final appearance. It is also advisable to work from a single batch of
material since variations can occur from batch to batch. For more
information consult Carboline Technical Service Department.
March 2011 replaces December 2009
System
Blasted Steel
1 ct. Epoxy
1 ct. 134 HG
Blasted Steel
1 ct. Epoxy
1 ct. 134 HG
Results
2562 psi
(Pneumatic)
5A
70 mg. loss after 1000
cycles, CS17 wheel, 1000
gm. load
No blistering, rusting or
cracking; gloss retention of
85%; color change of 1
McAdam unit after 2000
hours.
ASTM D4060
Abrasion
Blasted Steel
1 ct. 134 HG
ASTM G26
Weatherometer
Blasted Steel
1 ct. Epoxy
1 ct. 134 HG
ASTM G53
ASTM D4587
Accelerated
Weathering
Blasted Steel
1 ct. Org. Zinc
1 ct. Epoxy
1 ct. 134 HG
No rusting, blistering or loss

of adhesion; less than 5%
gloss loss after 3000 hours
ASTM B117
Salt Fog
Blasted Steel
1 ct. Org. Zinc
1 ct. Epoxy
1 ct. 134 HG
No rusting, blistering, loss of

bond or any measurable
creepage from the scribe
after 3000 hours.
ASTM D3363
Hardness
Blasted Steel
1 ct. Epoxy
1 ct. 134 HG
ASTM D2794
Impact
Resistance
Blasted Steel
1 ct. 134 HG
155 inch-pounds; no visible

cracking. Gardner Impact
Tester
ASTM D870
Water/Saltwater
Resistance
Blasted Steel
1 ct. Org. Zinc
1 ct. Epoxy
1 ct. 134 HG
No rusting in the scribe; no

blistering, softening or
discoloration after either 30
days of freshwater
immersion or 30 days of salt
water immersion at 75F.
0859
EXPRESS OR IMPLIED, STATUTORY, BY OPERATION OF LAW, OR OTHERWISE, INCLUDING MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE. Carboline and Carbothane
Carbothane 134 HG
Application Equipment
Cleanup & Safety Cont.
Listed below are general equipment guidelines for the application of this product. Job
site conditions may require modification to these guidelines to achieve the desired
results.
General Guidelines:
Caution
Spray Application
(General)
This is a high solids coating and may require

adjustments in spray techniques. Wet film thickness is
easily and quickly achieved. The following spray
equipment has been found suitable and is available
from manufacturers such as Binks, DeVilbiss and
Graco.
Conventional
Spray
Pressure pot equipped with dual regulators, 3/8 I.D.

minimum material hose, .070 I.D. fluid tip and
appropriate air cap.
Airless Spray
Pump Ratio:
30:1 (min.)*
GPM Output:
3.0 (min.)
Material Hose:
3/8 I.D. (min.)
Tip Size:
.015-.017
Output PSI:
2100-2400
Filter Size:
60 mesh
*Teflon packings are recommended and available from
the pump manufacturer.
Brush & Roller

(General)
Multiple coats may be required to obtain desired

appearance, recommended dry film thickness and
adequate hiding. Avoid excessive re-brushing or rerolling. For best results, tie-in within 10 minutes at 75F
(24C).
Brush
Recommended for touch-up only. Use a medium,

natural bristle brush.
Roller
Use a short-nap mohair roller cover with phenolic core.
Mixing & Thinning
This product contains flammable solvents. Keep away

from sparks and open flames. All electrical equipment and
installations should be made and grounded in accordance
with the National Electric Code. In areas where explosion
hazards exist, workmen should be required to use nonferrous tools and wear conductive and non-sparking
shoes.
Application Conditions
Condition
Material
Surface
Ambient
Humidity
Normal
60-85F
(16-29C)
65-85F
(18-29C)
65-85F
(18-29C)
40-60%
Minimum
50F
(10C)
35F
(2C)
35F
(2C)
10%
Maximum
100F
(38C)
120F
(49C)
95F
(35C)
85%
Industry standards are for substrate temperatures to be at least 5F (3C) above

the dew point.
Caution: This product is moisture sensitive in the liquid stage and during initial
cure. Protect from direct moisture (rain or dew) contact during initial curing
period. Excessive exposure to moisture may result in a loss of gloss and/or
microbubbling of the product.
Curing Schedule
Surface
Temp. & 50%
Relative
Humidity
Dry to Handle
Minimum
Dry to Recoat*
Final Cure
35F (2C)
36 Hours
36 Hours
14 Days
Mixing
Power mix Part A separately, then combine and power

mix. DO NOT MIX PARTIAL KITS.
50F (10C)
16 Hours
16 Hours
10 Days
Ratio (By Volume)
4:1 Ratio (A to B)
75F (24C)
8 Hours
8 Hours
7 Days
Spray:
Up to 25 oz/gal (20%) w/ #214 or #25
Brush:
Up to 25 oz/gal (20%) w/ #215
Roller:
Up to 25 oz/gal (20%) w/ #215
Use of thinners other than those supplied or
recommended by Carboline may adversely affect
product performance and void product warranty,
whether expressed or implied.
90F (32C)
4 Hours
4 Hours
5 Days
Thinning
Carboline Thinner #236E may also be used to thin this

product to minimize HAP and VOC emissions. Consult
Carboline Technical Service for guidance.
Pot Life
4 Hours at 75F (24C) and less at higher temperatures.

Pot life ends when coating becomes too viscous to use.
MOISTURE CONTAMINATION WILL SHORTEN POT
LIFE AND CAUSE GELLATION.
These times are based on a 2.0 mil (50 micron) dry film thickness. Higher film
thickness, insufficient ventilation or cooler temperatures will require longer cure
times and could result in solvent entrapment and premature failure.
*Maximum recoat times are indefinite. Surface must be clean and dry. As part of
good painting practice it is recommended to test for adhesion by wiping the
surface with Thinner 214 or 215. If the film shows a slight tack the surface is
suitable for recoating without extensive surface preparation such as abrading.
Packaging, Handling & Storage

Shipping Weight
(Approximate)
1 Gallon Kit
13 lbs (5kg)
Flash Point (Setaflash)
Carbothane 134 HG Part A: 50F (10C)

Urethane Converter 811 Part B: 106F (41C)
Storage (General)
Store Indoors.
Storage Temperature
& Humidity
40 -110F (4-43C)
0-80% Relative Humidity
Shelf Life
Part A: Min. 36 months at 75F (24C)

Part B: Min. 24 months at 75F (24C)
Cleanup & Safety

Cleanup
Safety
Ventilation
Use Thinner #2 or Acetone. In case of spillage, absorb

and dispose of in accordance with local applicable
regulations.
Read and follow all caution statements on this product
data sheet and on the MSDS for this product. Employ
normal workmanlike safety precautions. Hypersensitive
persons should wear protective clothing, gloves and use
protective cream on face, hands and all exposed areas.
When used in enclosed areas, thorough air circulation
must be used during and after application until the coating
is cured. The ventilation system should be capable of
preventing the solvent vapor concentration from reaching
the lower explosion limit for the solvents used. User
should test and monitor exposure levels to insure all
personnel are below guidelines. If not sure or if not able
to monitor levels, use MSHA / NIOSH approved respirator.
5 Gallon Kit
57 lbs (26 kg)
*Shelf Life: (actual stated shelf life) when kept at

recommended storage conditions and in original
unopened containers.
March 2011 replaces December 2009

EXPRESS OR IMPLIED, STATUTORY, BY OPERATION OF LAW, OR OTHERWISE, INCLUDING MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE. Carboline and Carbothane
Quality Manual
Revision C
ECN#:19609
Introduction
This Quality Manual contains the policies describing and governing the Quality Management
System employed at Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. (PMSL). This Quality System is
intended to provide a means of meeting our customers specified requirements, and complies
with the requirements of NQA-1 (included in the NQA-1 Supplement), ISO 9001:2008, ANSI
and MIL-Q-9858A.
An electronic copy of this manual will reside on the Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.
My.Orange homepage and a physical copy will be maintained by the Quality Department. Users
of this document are permitted to print an uncontrolled copy of this manual from the network for
personal reference only.
This manual has been prepared, reviewed and approved by the following company
representatives:
Quality/Mgmt. Rep:
Joey Inmon (current or acting) Director, Global Quality
Date
Robert Strouse (current or acting) President and CEO
Date
Jon Sasala (current or acting) Director, Global Sourcing
Date
Jason Kratzer (current or acting) Production Manager
Date
Greg Gilligan (current or acting) CFO/COO
Date
Ed Gamber (current or acting) Director of Engineering
Date
Jessica Zasadni (current or acting) VP, Administration
Date
Kurt Steirer (current or acting) Director, Information

Technology
Date
Todd Hutchinson (current or acting) VP, Research &

Development
Date
President/CEO:
Sourcing:
Production:
Finance/Operations:
Engineering:
Human Resources:
Information Technology:
Research & Development:
* * Signatures are on file electronically through the ECN approval system

This manual is provided for the internal use by employees of PMSL. The information contained herein is considered confidential
in nature and shall not be redistributed, duplicated, or published without the written consent of the Quality Department of PMSL.
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Quality Manual
Revision C
ECN#:19609
Business Scope
PMSL designs, manufactures, and services industrial mixer products and related equipment that
serves various markets such as Petroleum Storage, Petrochemical, Waste and Wastewater, Pulp
and Paper, Food Processing, Pharmaceutical, and Nuclear to name a few.
PMSL is structured into three revenue divisions: Environmental; Maintenance, Reliability, and
Operations (MRO); and the Global Projects Group (GPG). We use shared resources to support
each division.
Quality System Overview

Quality Manual
This Quality System Manual has been established to

document the scope of the Quality Management System
and provide a description of the Quality Processes and their
interaction. This manual may reference lower level
documents for detailed instructions for each controlled
process.
Management Commitment
This Quality System Manual has been authorized by the

President and CEO of Philadelphia Mixing Solutions, LTD.
Communication of customer, regulatory, and legal
requirements is accomplished through various meetings.
These meetings include, but are not limited to the
following:
Business Planning
A.
Daily Production Meetings
B.
Senior Management Meetings
C.
Quality Management Review Meetings
Senior Management develops the strategic business plan,

including the quality objectives needed to achieve customer
requirements. Quality planning includes maintaining the
Quality System and providing resources for continual
improvement. Planning ensures that improvements are
conducted in a controlled manner with no risk to customer
quality.
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Quality Manual
Revision C
ECN#:19609
Responsibility, Authority
and Communication
Organizational charts, which are maintained by the

Human Resources Department, define the responsibility,
authority, and interrelation of persons work which
directly affect quality.
Management Representative
The Quality Assurance Department is responsible for

ensuring the requirements of this Quality System Manual
are implemented and maintained. The Director of Quality
will be the acting Management Representative.
Internal Communication
Communication regarding the Quality Management System

between various levels and functions within PMSL is
accomplished through a system of written and electronic
information exchange. Quality related training, email
notifications, briefings, meetings, and company bulletin
boards are all methods in which information can be relayed
internally.
Management Review
The effectiveness of the Quality System is reviewed

annually with all key executive managers who are
responsible for or are affected by product quality. The
content of the reports varies periodically. Customer
feedback, data analysis, internal audits, external audits,
corrective and preventive actions, vendor performance
analysis, outstanding actions from previous review, and
goal setting are all subject to review. Senior management
will review and identify actions required to improve the
quality system, products, and resource needs.
Resource Management
The President and CEO of PMSL commits to providing the

necessary resources for the development and
implementation of improvement activities.
Human Resources
The Human Resources Departments screening and hiring

practices ensure personnel who are assigned responsibility,
are competent based upon education, training, skills, and
experience requirements set forth in documented job
descriptions.
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Quality Manual
Revision C
ECN#:19609
Training/Awareness
Training is provided to satisfy the needs of personnel

performing activities which affect product quality. New
Hire training records are maintained by the Human
Resources Department. Procedural training records are
maintained by the Quality Department.
Quality Objectives
Employees are made aware of quality objectives through

various electronic and written channels such as the Quality
Manual, operational meetings, procedural training sessions,
company bulletin boards, and briefings provided by
individual department managers.
Infrastructure
The required work-space and associated facilities,

including equipment, hardware, software, and supporting
services, are managed at the department level and
coordinated with facilities to ensure conformity of product.
Work Environment
The human and physical factors of the work environment

are managed at the department level and coordinated with
facilities to ensure conformity of product.
Product Realization
A detailed review and analysis of customer input leads to

the establishment of quality objectives, processes,
documentation, records, and resources, as well as the
necessary validation test and acceptance criteria.
Customer Processes
All customer contracts, drawings, requests for quotation,

contract changes, and direct customer communications are
identified and reviewed to ensure that the capability exists
to meet all requirements, including those for availability,
delivery, and support.
Design and Development
All designs and redesigns (as deemed appropriate) for

products are planned and developed, reviewed, validated,
verified, and documented. This process ensures that
customer requirements are met or exceeded by examining
customer input and determining design outputs. The Lead
Design Engineer along with the Application Engineer is
responsible for initiating design development.
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Quality Manual
Revision C
ECN#:19609
Purchasing Process
Procurement of materials, supplies, and services required

for the manufacture of PMSL products are controlled to
ensure compliance. The Quality and Purchasing
Departments are responsible for developing, implementing,
and maintaining a process to manage suppliers and
maintain a supplier approval list.
Materials, supplies, and services are procured to an
established and documented set of instructions, where
appropriate, to ensure compliance to specified
requirements.
Verification of Products
Purchased material and supplies are inspected upon receipt

to ensure compliance. This may include source verification
activities at the suppliers location when specified by the
item drawing.
Control of Production
Production and Assembly processes are documented and

controlled by product structures and process routings on the
MRP system. The product structures, called Bills of
Material (BOM), identify all materials required for the final
product. Assembly drawings identify the detailed
requirements, referring back to engineering standards and
quality procedures.
Validation of Processes
Processes where resulting output cannot be verified by

subsequent measurement and monitoring are validated and
subject to process control techniques. Validation
demonstrates the ability of the process to achieve planned
results.
Identification/Traceability
Identification markings on the product provide

identification and traceability of materials and product
during all stages of assembly and test. All products are
assigned distinct shop order numbers which are used to
identify and track open jobs on the shop floor. Each shop
number is attached to a routing. The routing defines the
required operations. Traceability of shipped product is also
provided in the form of shop number, serial number, and/or
ship date.
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Quality Manual
Revision C
ECN#:19609
Customer Property
Customer property is verified, stored, and maintained under

controlled conditions. It is received in the form of
documentation or materials to be used in the product.
Customer property may also include finished products
which are maintained or stored in house. Customer
documentation is identified and controlled by the Sales
Department to prevent unauthorized use.
Preservation of Product
Products and materials which affect quality are handled,

packaged and stored in a controlled manner. Special
protection is provided to product which is susceptible to
damage. Products are protected and preserved in
accordance with established procedures. Standard and
customer packing and shipping requirements are identified
during the contract review and are noted on the sales order.
Testing of Product
Products are inspected and tested to established

requirements to ensure compliance with internal and
customer requirements using documented and controlled
test procedures.
Planning for Improvement
The Quality Department and the Management Team

facilitate the continual improvement of this Quality System
through the use of the Quality Policy, Quality Objectives,
audit results, and customer feedback.
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Quality Manual
Revision C
ECN#:19609
Customer Satisfaction
Customer satisfaction is assessed using various listening posts, including direct contact with field
and inside sales, service technicians, and internal operations personnel as necessary. On-time
Delivery is measured and monitored on a monthly basis. We also use the Warranty Review
process as a critical input. Customer satisfaction is reviewed on a regular basis with the CEO via
direct staff updates, as well as during Management Review meetings.
Control and Retention of Documents and Records

All Quality Documents (QP, QA, ES, SP, and WI) are kept electronically via the PMSL Intranet.
When searching for a document, the latest revision is displayed. Older revisions can be found by
clicking on the revisions button. Any documents that had revisions I or O prior to PMSL Docs
are noted as OUTDATED. Old revisions and archived/obsolete documents are kept in PMSL
Docs cabinets specific to each type to avoid confusion with current revisions. Where applicable,
records are protected against damage, deterioration, or loss. More information can be found in
QP0021, Document Control & Record Retention.
Corrective/Preventive Action
Corrective actions are developed as needed in response to a nonconformance. All corrective
actions are documented. The Quality Department provides follow-up on corrective actions,
including helping to implement the correction and evaluate its effectiveness. Preventive action is
developed to prevent future occurrences of failures. All employees of PMSL are responsible for
identifying possible nonconformances and communicating them to the Quality Department for
documentation and action. More information can be found in QP0045, Corrective/Preventive
Action Procedure.
Calibration
Measuring and testing devices are calibrated to national standards. Records of calibration are
maintained and traceable to the calibration service and standard. If equipment is found to be out
of calibration, the results of previous inspections/tests will be reviewed, evaluated, and where
appropriate, recall and/or customer notification will be implemented. Refer to QP0140,
Calibration Procedure, for more information.
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Quality Manual
Revision C
ECN#:19609
Internal Audits
PMSL performs periodic internal audits to verify the Quality Management System and related
processes conform to the requirements of NQA-1, ISO 9001:2008 and its effective
implementation. The Quality Department is responsible for maintaining this program and
providing reports of the audit findings, planning and implementing all internal audits by
assigning qualified independent lead auditors per a predetermined audit schedule, and scheduling
audits based upon priority level. An audit plan is developed and followed. The audit is
documented completely and reviewed by the audited group. Corrective actions are generated
and the lead auditor will provide follow-up of the corrective action to evaluate the effectiveness
of the action. Audit results are summarized for periodic review by Senior Management. More
information can be found in QP0102, Internal Audit Control Procedure.
Nonconformances
Product which has been found to be nonconforming is identified and controlled to prevent
unauthorized or inadvertent use. Nonconforming product is defined as not conforming to
documented requirements. The Material Review Board (MRB) dispositions all nonconforming
product. Any product which is reworked will be re-inspected following the rework. More
information can be found in QP0001, Nonconformance Procedure.
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Quality Manual
Revision C
ECN#:19609
Process Flow
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Quality Manual
Revision C
ECN#:19609
Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. Quality Policy
Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. is fully committed to providing superior

products and service, fulfilling company objectives, and continually
improving the effectiveness of the Quality Management System.
Philadelphia Mixing Solutions, Ltd. Quality Objectives
PMSLs quality is demonstrated by the following objectives:
Customer Satisfaction
On-Time Deliveries - We strive to continually improve customer on-time deliveries and achieve
95% on-time performance.
Warranties - We strive for warranty costs of less than 1% of sales.
Operational Excellence
Nonconformances - We strive to continually improve the quality of our products, performance,
and systems through the use of daily MRB meetings and the DMR Report, which is continually
monitored and reported on at Management Review. Our goals:
1. First-pass run test 95%
2. First-pass final inspection 99%
Supplier Performance - We strive to continually monitor the Suppliers performance through the
use of the Approved Supplier List (ASL), Key Supplier List, supplier audits, and Management
Review. We expect our suppliers to deliver product at least 98% on time at a 98% quality level.
Quality Management System

We strive to continually improve our QMS through the use of customer feedback, internal audits,
management review, and tracking of Key Performance Indicators (KPIs).
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SPARE PARTS LIST
X
X
X
X
X
Item
10
11
12
13
20
21
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31
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37
38
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41
42
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45
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51
52
Qty
1
1
1
3
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4
8
7
1
1
6
6
1
2
2
1
1
1
2
1
6
1
1
4
8
1
4
1
4
8
Description
Housing
Drywell
Breather
I Bolt, Shoulder
Cap, Thru Plug
Shim Set
Lock washer
Hex Head Cap Screw
Blind Cap
Gasket
Lock washer
Hex Head Cap Screw
Drive Sleeve
Bearing Cup
Bearing Cone
Spiral Bevel Ring Gear
O Ring
Key
Hex Head Cap Screw
Thrust Plate
Hex Head Cap Screw
Thru Cap
Oil Seal
Shim Set
Hex Head Cap Screw
Split Adapter Ring
Hex Head Cap Screw
Cartridge, Spiral bevel Pin.
Shim Set
Hex Head Cap Screw
3861M-S2
X
X
X
X
X
X
Item
53
54
55
56
57
59
60
61
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63
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70
71
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75
76
77
78
79
99
100
101
102
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Qty
1
1
1
1
1
1
1
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1
1
1
1
1
1
1
2
24
24
1
1
4
6
6
1
1
1
1
6
6
Description
Bearing Cup & Cone
Bearing Cup & Cone
Spiral Bevel Pinion Shaft
Bearing Locknut
Thrust Plate
Key
High Speed Gear
High Speed Pinion
Key
High Speed Input Shaft
Spacer, HS Pin & Shaft
Bearing Cup & Cone
Bearing Cup & Cone
HS End Cover Plate
Dowel Pin
Lock washer
Hex Head Cap Screw
HS Thru Cap
Oil Seal
Shim Set
Lock washer
Hex Head Cap Screw
Speedi Sleeve
Key
Inspection Cover
Gasket
Lock washer
Hex Head Cap Screw
Parts indicated with an X denote recommended spare parts.

Spare Parts can be quoted as needed to satisfy the customers needs.
Raven 3860 Series
PARTS DRAWING
3861M-S2
60
70
59
99
63
100
76
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67
64
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68
Raven 3860 Series
77
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PARTS DRAWING
31
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3861M-S2
37
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50
Raven 3860 Series
54
PARTS DRAWING
29
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3861M-S2
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27
12
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79
78
Raven 3860 Series

Diagrams for Model: 5KS405SAA2083
Marks:
PMSL PART# 37000-3693
Connection Diagram
GEM2034E-FIG7
Heater Connection
3027JE-1
Thermostat Connection
3027JE-2A

Page 4 of 8
11
PARTS DRAWING
3861M-S2
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70
59
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Raven 3860 Series
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Raven 3860 Series
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11 PARTS DRAWING
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3861M-S2
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Raven 3860 Series
11 PARTS LIST
X
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Item
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1
1
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2
2
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3861M-S2
Description
Housing
Drywell
Breather
I Bolt, Shoulder
Cap, Thru Plug
Shim Set
Lock washer
Hex Head Cap Screw
Blind Cap
Gasket
Lock washer
Hex Head Cap Screw
Drive Sleeve
Bearing Cup
Bearing Cone
Spiral Bevel Ring Gear
O Ring
Key
Hex Head Cap Screw
Thrust Plate
Hex Head Cap Screw
Thru Cap
Oil Seal
Shim Set
Hex Head Cap Screw
Split Adapter Ring
Hex Head Cap Screw
Cartridge, Spiral bevel Pin.
Shim Set
Hex Head Cap Screw
X
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Description
Bearing Cup & Cone
Bearing Cup & Cone
Spiral Bevel Pinion Shaft
Bearing Locknut
Thrust Plate
Key
High Speed Gear
High Speed Pinion
Key
High Speed Input Shaft
Bearing Cup & Cone
Bearing Cup & Cone
HS End Cover Plate
Dowel Pin
Lock washer
Hex Head Cap Screw
HS Thru Cap
Oil Seal
Shim Set
Lock washer
Hex Head Cap Screw
Speedi Sleeve
Key
Inspection Cover
Gasket
Lock washer
Hex Head Cap Screw
Raven 3860 Series

Manual Del Agitador

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INSTALACION, OPERACION,

CORRECTIONS OR COMMENTS MADE ON CONTRACTORS SHOP DRAWINGS

Nov 06 2014, 10:49 am

AW - PROCEED / WITH COMMENTS

CORRECTIONS OR COMMENTS MADE ON CONTRACTORS SHOP DRAWINGS

2.50 RPM De Salida: 68.0

B - PROCEED, CHANGE AS NOTED

1221 East Main Street o Palmyra, PA 17078-9518

DRURING THIS REVIEW DO NOT RELIEVE THE CONTRACTOR FROM

RAVEN DE LA SERIE 3800

Manual de instalacin, operacin

Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.

Serie Raven 3850

Philadelphia Mixing Solutions, Ltd

Servicio de llamadas de emergencia: +1-800-733-1341

Mixing Solutions Limited (oficina en el Reino Unido)

Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.

Serie Raven 3850

Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.

Serie Raven 3861

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Serie Raven 3861

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Serie Raven 3861

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Serie Raven 3861

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Serie Raven 3861

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ESTE EQUIPO DEBEN OPERARLO SLAMENTE PERSONAS

Serie Raven 3861

NO OPERAR A MENOS QUE TODOS LOS PROTECTORES Y DISPOSITIVOS

BLOQUEAR Y DESPRESURIZAR ANTES DE DAR SERVICIO AL EQUIPO.

DESCONECTAR Y BLOQUEAR LA FUERZA MOTRIZ PRINCIPAL Y SUS

NO EXCEDER LOS LMITES DEL DISEO. No opere los dispositivos de sellado

Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.

Serie Raven 3861

4 RECEPCIN DEL EQUIPO

Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.

Serie Raven 3861

4 RECEPCIN DEL EQUIPO

Almacenamiento a corto plazo

Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.

Serie Raven 3861

Philadelphia Mixing Solutions, Ltd.

Serie Raven 3861

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1. Mantenga el reductor de velocidad en la posicin vertical.

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Los valores de par de torsin listados

Soporte del motor